DIAGRAMA DEL PROCESO DE FUNDICIÓN

Las fundiciones ferrosas y no ferrosas presentan los mismos procesos básicos

en los cuales centrar el estudio de control de procesos:

· Tratamiento de materia primas.

· Preparación de moldes y almas (Consiste en vaciar metal fundido en un

recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a
que se endurezca al enfriarse).

· Preparación de la carga del horno.

· Fundición y fusión dentro del horno.

· Colada y enfriamiento.

En cada uno de estos procesos Las emisiones del proceso de fusión en hornos
son: principalmente material particulado y Monóxido de carbono (CO), los
compuestos orgánicos volátiles (COV), óxidos de azufre (SOx), óxidos nitrosos
(NOx) y pequeñas cantidades de clorhidratos y fluoruros. Las mayores
concentraciones de emisiones en hornos ocurren cuando las tapas o puertas son
abiertas para cargar, recargar, alear, inyectar oxígeno, remover la escoria y al
colar.

Cabe mencionar que en la mayoría de las etapas del proceso productivo además
se genera ruido.

Para contrarrestar esas emisiones

TECNOLOGÍAS DE TRATAMIENTO DE GASES

Existen cuatro tecnologías básicas que se emplean en el tratamiento de

emisiones gaseosas: absorción, adsorción, incineración y condensación, siendo
las principales tecnologías de remoción, las de absorción y adsorción, en tanto
que las tecnologías de condensación e incineración son usadas principalmente
como pretratamientos.
El proceso convencional de absorción se refiere al contacto íntimo entre una
mezcla de gases contaminantes y un líquido tal que uno o más de los
componentes del gas se disuelvan en el líquido.

Generalmente, se utiliza para la remoción de óxidos de azufre, dentro de un

sistema captador de partículas tipo Scrubber húmedo, a la salida del horno de
fundición.

TECNOLOGÍAS Y EQUIPOS PARA TRATAMIENTO DE MATERIAL

PARTICULADO

Ciclones y separadores inerciales

Separadores inerciales son ampliamente utilizados para recoger partículas

gruesas y de tamaño mediano. Su construcción es simple y la ausencia de partes
móviles implica que su costo y mantención son más bajos que otros equipos.

Diseño de ciclones

Para el diseño de ciclones usaremos las ecuaciones expuestas en el artículo

“Diseño óptimo de Ciclones”, el cual presenta los criterios generales para el
diseño de esto.

Se desea diseñar un ciclón con el fin de separar los sólidos de la corriente

gaseosa que presenta las siguientes características:

Tabla 1: Características de la corriente gaseosa

Característica Valor
Densidad de las partículas 1600 Kg/m3
Temperatura 500°C
Caudal de la corriente 3.5 m3/s
Presión de operación 1 atm
Concentración de partículas 2.5 g/m3
Eficiencia de operación 75%

Y también la siguiente distribución de tamaño de partículas:

Tabla 2: Distribución de tamaño de particulas

 Tamaño (um) % masico
5 – 10 50
10 – 30 20
30 – 50 15
50 – 70 5
70 – 100 10

 Seleccionamos el tipo de ciclón a emplear, debido a que el 50% de

partículas son inferiores a 10um se necesita un ciclón de alta eficiencia.

Tabla 3: Características de los ciclones de alta eficiencia

Fuente: Diseño óptimo de Ciclones – Echeverri C.

De la familia de ciclones se selecciona el Stairmand

 Para calcular el diámetro del ciclón se debe tomar en cuenta los

parámetros de diseño de un ciclón en general.

Tabla 4: Parámetros de diseño para ciclones e entrada tangencial

Fuente: Diseño óptimo de ciclones – Echeverri C.

Se debe seleccionar una velocidad intermedia por lo que tomaremos 23

m/s.
  Área del ducto de entrada

𝑄 3.5 𝑚3 /𝑠
𝐴𝑟𝑒𝑎 = = = 0.152 𝑚2
𝑉𝑖 23 𝑚/𝑠

 Área del ducto de entrada: a x b

Para un ciclón Stairmand se debe cumplir las relaciones de la tabla 2:

 Altura de entrada del ciclon (a): 𝑎 = 0.5 ∗ 𝐷𝑐

 Ancho de entrada del ciclon (b): 𝑏 = 0.2 ∗ 𝐷𝑐

𝑎 𝑥 𝑏 = 0.5 ∗ 𝐷𝑐 ∗ 0.2 ∗ 𝐷𝑐 = 0.152 𝑚2

0.152
𝐷𝑐 = √ = 1.23 𝑚
0.5 ∗ 0.2

Las otras dimensiones se hallan con base en las proporciones propuestas:

 Altura de entrada al ciclón (a): 𝑎 = 0.5 ∗ 𝐷𝑐
𝑎 = 0.5 ∗ 1.23𝑚 = 0.615𝑚
 Ancho de entrada al ciclón (b): 𝑏 = 0.2 ∗ 𝐷𝑐
𝑏 = 0.2 ∗ 1.23 𝑚 = 0.246𝑚
 Altura de salida del ciclón (S): 𝑆 = 0.5 ∗ 𝐷𝑐
𝑆 = 0.5 ∗ 1.23𝑚 = 0.615𝑚
 Diámetro de salida del ciclón (Ds): 𝐷𝑠 = 0.5 ∗ 𝐷𝑐
𝐷𝑠 = 0.5 ∗ 1.23𝑚 = 0.615𝑚
 Altura parte cilíndrica del ciclón (h): ℎ = 1.5 ∗ 𝐷𝑐
ℎ = 1.5 ∗ 1.23𝑚 = 1.845𝑚
 Altura total del ciclón (H): 𝐻 = 4 ∗ 𝐷𝑐
𝐻 = 4 ∗ 1.23𝑚 = 4.92𝑚
 Altura parte cónica del ciclón (z): 𝑍 = 2.5 ∗ 𝐷𝑐
𝑍 = 2.5 ∗ 1.23 = 3.075𝑚
 Diámetro de salida del polvo (B): 𝐵 = 0.375 ∗ 𝐷𝑐
𝐵 = 0.375 ∗ 1.23 = 0.461𝑚

 Estimación del número de ciclones necesarios para trabajar en paralelo:

aunque Dc > 1.0 m, solo se requiere un ciclón simple, ya que el valor del
 diámetro del ciclón está relativamente cercano a 1.0 m. Este parámetro
de diseño es una recomendación, mas no una imposición en el momento
de diseñar.
Algunos autores recomiendan que para caudales entre 0.5 y 12 m/s se utilice un
solo ciclón.
 Cálculo de la eficiencia del ciclón: para calcular la eficiencia del ciclón se
requiere calcular primero si hay o no re suspensión, ya que de presentarse
re suspensión en el ciclón, la ecuación de Leith y Licht estaría
sobrestimando la eficiencia del ciclón.
Se requiere calcular un aproximado de la velocidad equivalente y también la
velocidad de saltación para hallar la relación de velocidades.
 Velocidad equivalente

4 ∗ 𝑔 ∗ 𝜇 ∗ (𝜌𝑝 − 𝜌)
𝑊=√
3 ∗ 𝜌2

Suponiendo que la corriente gaseosa es aire buscamos sus propiedades a las

condiciones de 500°C y 1 atm (utilizamos las tablas de propiedades del aire a 1
atm):
Ρ (densidad): 0.4565 kg/m3
U (viscosidad dinámica): 3.563 x 10-5 kg/ms

Tabla 5: Propiedades del aire a 1 atm

Fuente: Mecánica de fluidos: Fundamentos y aplicaciones – CENGEL

Reemplazando en la ecuación:
 4 ∗ 9.8 ∗ 3.563 ∗ 10−5 ∗ (1600 − 0.4565)
𝑊=√ = 1.89 𝑚/𝑠
3 ∗ 0.45652

 Velocidad de saltación
3
4.913 ∗ 𝑊 ∗ 𝐾𝑏 0.4 ∗ 𝐷𝑐 0.067 ∗ √𝑉𝑖 2
𝑉𝑠 = 3
√1 − 𝐾𝑏
Relación entre al ancho de la entrada y el diámetro del ciclón (b/Dc): 0.2
Reemplazando datos:
3
4.913 ∗ 1.89 ∗ 0.20.4 ∗ 1.230.067 ∗ √232 𝑚
𝑉𝑠 = 3 = 43.089
√1 − 0.2 𝑠
 Relación entre velocidades:
𝑉𝑖 23
= = 0.533
𝑉𝑠 43.089

Ya que la relación de velocidades es menor a 1.35, se comprueba que no hay

re suspensión del material particulado.
Procederemos a calcular la eficiencia del ciclón. Para ello determinamos el
factor de configuración, el tiempo de relajación y el exponente de vórtice.
El factor de configuración (G) se encuentra en la tabla 3: 551.22.
 Volumen del ciclón evaluado sobre la salida
𝜋 𝑎
𝑉𝑠𝑐 = ∗ (𝑆 − ) ∗ (𝐷𝑐 2 − 𝐷𝑠 2 )
4 2
𝜋 0.615
𝑉𝑠𝑐 = ∗ (0.615 − ) ∗ (1.232 − 0.6152 ) = 0.274 𝑚3
4 2
 Longitud natural del ciclon:

3 𝐷𝑐 2
𝐿 = 2.3 ∗ 𝐷𝑠 ∗ √
𝑎∗𝑏

3 1.232
𝐿 = 2.3 ∗ 0.615 ∗ √ = 3.047 𝑚
0.615 ∗ 0.246

Se debe tomar en cuenta la siguiente condición:

𝐿 < 𝐻 − 𝑆 → 3.047 < 4.92 − 0.615 → 3.047 < 4.305
Cumple con la condición.

 Factor de dimensiones lineales:

 𝑆+𝐿−ℎ
𝐾𝐿 = 𝐷𝑐 − (𝐷𝑐 − 𝐵) ∗ [ ]
𝑍
0.615 + 3.047 − 1.845
𝐾𝐿 = 1.23 − (1.23 − 0.461) ∗ [ ] = 0.776 𝑚
3.075
 Volumen del ciclón evaluado sobre la longitud natural
𝜋 𝜋 𝐾𝑙 𝐾𝑙 𝜋
𝑉𝑅 = ∗ 𝐷𝑐 2 ∗ (ℎ − 𝑆) + ∗ 𝐷𝑐 2 ∗ (𝐿 + 𝑆 − ℎ) ∗ [1 + + ( )2 ] − ∗ 𝐷𝑠 2 ∗ 𝐿
4 12 𝐷𝑐 𝐷𝑐 4
𝜋 𝜋
𝑉𝑅 = ∗ 1.232 ∗ (1.845 − 0.615) + ∗ 1.232 ∗ (3.047 + 0.615 − 1.845) ∗ [1
4 12
0.776 0.776 2 𝜋
+ +( ) ] − ∗ 0.6152 ∗ 3.047 = 2.019 𝑚3
1.23 1.23 4
 Factor dimensional de las proporciones volumétricas del ciclón:
𝑉𝑟
(𝑉𝑠𝑐 + 2 )
𝐾𝑐 =
𝐷𝑐 3
2.019
(0.274 + 2 )
𝐾𝑐 = = 0.689 𝑚3
1.233
 Relación entre la altura de entrada y el diámetro del ciclón:
𝑎 0.615
𝐾𝑎 = = = 0.5
𝐷𝑐 1.23
 Relación entra la base de entrada y el diámetro del ciclón:
𝑏 0.246
𝐾𝑏 = = = 0.2
𝐷𝑐 1.23
 Factor de configuración:
8 ∗ 𝐾𝑐
𝐺=
(𝐾𝑎 ∗ 𝐾𝑏)2
8 ∗ 0.689
𝐺= = 551.22
(0.5 ∗ 0.2)2
 Exponente de Vórtice
𝑇 0.3
𝑛 = 1 − (1 − 0.67 ∗ 𝐷𝑐 0.14 )[ ]
283
500 + 273 0.3
𝑛 = 1 − (1 − 0.67 ∗ 1.230.14 )[ ] = 0.58
283
 Tiempo de relajación
𝜌𝑝 ∗ 𝐷𝑝𝑖 2
𝑇𝑖 =
18 ∗ 𝜇
Dpi, diámetro de la partícula (m), para una partícula de 7.5 um = 7.5 *10 -6 m
1600 ∗ (7.5 ∗ 10−6 )2
𝑇𝑖 = = 1.403 ∗ 10−4 𝑠
18 ∗ 3.563 ∗ 10−5
  Eficiencia fraccional por intervalos de tamaño:
La concentración de partículas es de 2.5 g/m3
𝐺 ∗ 𝑇𝑖 ∗ 𝑄 ∗ (𝑛 + 1) 0.5
𝑛𝑖 = 1 − 𝜖 ∗ [−2 ∗ ( )𝑛+1 ]
𝐷𝑐 3
Entonces para una partícula con Dpi=7.5 um (7.5*10-6 m), reemplazando:
551.22 ∗ 1.403 ∗ 10−4 ∗ 3.5 ∗ (0.58 + 1) 0.5
𝑛𝑖 = 1 − 𝜖 ∗ [−2 ∗ ( )0.58+1 ] = 0.715
1.233
 Eficiencia total

𝑛𝑇 = ∑ 𝑛𝑖 ∗ 𝑚𝑖

Calcularemos la eficiencia fraccional por cada intervalo de tamaño, tomando

como diámetro de la partícula el promedio de cada rango de tamaños.

Tabla 6: Calculo de la eficiencia

Tamaño(um) mi Dp(um) Dp(m) Ti(s) ni Ni*mi
5 10 50 7.5 7.5*10-6 1.403*10-4 0.715 35.75
10 30 20 20 2*10-5 9.979*10-4 0.903 18.06
30 50 15 40 4*10-5 3.991*10-3 0.973 14.595
50 70 5 60 6*10-5 8.981*10-3 0.991 4.955
70 100 10 85 8.5*10-5 0.018 0.997 9.97
Eficiencia total 83.33

 Calculo de la caída de presión del ciclón, y si se requiere seleccionar

otro tipo de ciclón.
Número de cabezas de velocidad:
𝑎∗𝑏
𝑁𝐻 = 𝐾 ∗
𝐷𝑠 2
0.615 ∗ 0.246
𝑁𝐻 = 16 ∗ = 6.4
0.6152
 Caída de presión
1
∆𝑃 = ∗ 𝜌 ∗ 𝑉𝑖 2 ∗ 𝑁𝐻
2
1
∆𝑃 = ∗ 0.4565 ∗ 232 ∗ 6.4 = 772.763 𝑃𝑎
2

Figura 1: Dimensiones del ciclón

Fuente: Elaboración propia
CONTAMINACIÓN ACÚSTICA

MÉTODOS DE AISLAMIENTO DEL RUIDO

En general, la solución es utilizar pantallas, barreras, carcasas y materiales

absorbentes para amortiguar el ruido que llega a las personas expuestas.

Para distintas etapas del proceso:

- Etapa del desbardado: después de sacar la pieza del molde, se procede

a la limpieza de esta (desbardado). Donde se eliminan las aristas vivas y
metal superfluo, así como arena adherida a la pieza. Para ello se utiliza
herramientas de mano o neumáticas. El ruido producido en esta etapa es
principalmente por el uso de herramientas manuales.
La solución sería recubrirlos con materiales de goma.
- Etapa del laminado: operación que consiste en reducir los lingotes de
metal, procedentes de la fundición, en barras o láminas de una forma
determinada. El nivel general del ruido, en una planta de laminación está
alrededor de los 90 db(A), hasta máximos de 115dB.
Para ello será necesario utilizar medio técnicos para insonorizas las
cabinas desde donde se controlan las grúas.
- Línea de montaje: en esta etapa se recogen las piezas ya acabadas para
luego ser ensambladas y transformadas, configurando así el producto
final. En esta etapa hay una exposición a elevadas dosis de ruido debido
a los golpes y herramientas auxiliares utilizadas en algunas operaciones
de montaje.
La solución podría ser apantallamientos, encapsulados.

- Instalación de aire comprimido: toda instalación de aire comprimido

está formado por un equipo que produce el aire, un compresor, un
refrigerador, un depósito para almacenar el aire, un secador y unas
canalizaciones flexibles para distribuir el aire por la instalación. Es posible
que en un puesto de trabajo cercano a un compresor se esté expuesto a
un exceso de ruido.
Este peligro se reduce eficazmente si se consigue ubicar los compresores
en salas específicas y si se montan sobre bancadas antivibrantes.
APANTALLAMIENTO ACÚSTICO

El apantallamiento acústico consiste en situar unas pantallas o barreras

fabricadas con materiales absorbentes que al mismo tiempo proporcionan un
aislamiento acústico, por lo que se consigue una reducción del ruido.

ENCAPSULAMIENTO ACÚSTICO

En las ocasiones que se precisa de mayor atenuación de ruido, se requerirá un

encapsulamiento acústico.

Para evitar que la maquinaria que albergue el encapsulamiento acústico no

sufra y trabaje óptimamente, se diseña un sistema de admisión y extracción de
aire, mediante silenciadores acústicos.

MATERIALES PARA ABSORBER Y AISLAR RUIDO

Las fibras no aíslan por si mismas, sin embargo sí mejoran el aislamiento

acústico de un panel multicapa, ya que el material mejora el desacoplamiento
vibratorio entre las capas pesadas y amortigua (absorbe) las ondas acústicas
estacionarias que se producen, mejorando mucho el aislamiento.

Además, si una de las capas de un panel multicapa está perforado, ayuda a

mejora la absorción acústica de la estancia hacia la que mira la capa perforada
y mejora mucho el ambiente acústico interior.

BANCADAS ANTIVIBRANTES

Amortiguan tanto las vibraciones como los golpes.

imagen 1… soportes antivibrantes.

También se utiliza alfombrillas antivibrantes. Estas aseguran una firme

adherencia al suelo, se usan en maquinarias que generan vibraciones de alta y
media frecuencia.

Imagen 2… alfombrillas antivibrantes.

DESARROLLO METODOLÓGICO
1. Identificación de puntos sensibles
Los puntos sensibles al ruido asociados al proceso de fundición corresponden
a viviendas ubicadas cercas a la planta

2. Línea base de ruido LBR

Las mediciones se realizan en horario nocturno y en horario diurno en 3 puntos
de referencia. Se registran los niveles instantáneos máximos y mínimos.
Instrumentos: Sonómetro integrador de precisión Clase 1, usando un protector
contra interferencias producidas por el viento.
Resultados: tabla de los niveles de línea base de ruido registrados.
Comentario: Tanto en horario diurno como nocturno, los Niveles de ruido son
provocados principalmente por el flujo vehicular de la Ruta 5. Se percibe
también en los puntos evaluados, actividades desarrolladas en Planta de
Plásticos “El Lobo” y de Planta de tratamiento de áridos, como descargas de
metal, golpe reiterado de grúa horquilla y chancado de materiales. Otras
fuentes identificadas en el sector corresponden al canto de pájaros, ladridos de
perros y sonido de grillos.

3. Identificación de principales fuentes de emisión de ruido durante la

operación
4. Modelación y evaluación
5. Estudio de soluciones para cumplimiento de la normativa
5.1. Cumplimiento DS…
Las soluciones propuestas para dar cumplimento al DS…, tanto en los deslines
de la planta como en los puntos sensibles identificados, donde en ambos casos
no se debe superar el nivel de inmisión de ruido NPC= 70dBA, corresponde a
modificar las celosías originales de la figura, debido a que estas permiten la
libre propagación del ruido generado desde los galpones hacia el exterior.

Para el cumplimiento, se debe dar tratamiento acústico del Galpón de

Fundición, Sala de Control, Área de oficinas y descanso y la implementación de
protectores auditivos.

5.2. Reducción de niveles de ruido del galpón de fundición

Debido a las características de esta etapa y la maquinaria involucrada, los
trabajadores expuestos a mayor niveles de inmisión de ruido corresponden a
los que operan en el galpón de fundición, sector donde operan 2 hornos a arco
eléctrico cuyo nivel de potencia acústicas es de Lw= 130 dBA.
Considerando existencia de un campo reverberante dentro del recinto, el nivel
de presión sonora en cualquier punto de este está determinado por:
𝟎. 𝟏𝟔
𝑳𝒊 = 𝑳𝒘 + 𝟏𝟒 + 𝟏𝟎 ∗ 𝒍𝒐𝒈 ( ) [𝒅𝑩]
𝑨
Li : Nivel de presión sonora, dB. Lw : Nivel de Potencia Acústica de la fuente,
dB. A : Superficie de absorción equivalente, m2 Sabine
De mediciones hechas, la absorción inicial de 520 m 2 Sabine en el galpón de
fundición, reemplazado en la ecuación se obtiene un nivel de presión sonora de
Li=109 dB.
Para reducir los niveles de ruido producidos, se incrementa la absorción total
dentro de este sector. El elemento utilizado para ello corresponde a
paneles colgantes o Baffles, los que permiten aumentar la superficie
disponible de absorción.
La ubicación de estos módulos corresponde a las superficies entre los vanos
que conectan los galpones de Manejo de Chatarra y Fundición, pudiendo
utilizar un área total de 415 m2 aprox.
La reducción de niveles de ruido (NR) dentro del interior del galpón de fundición
se determina:
𝑨𝟐
𝑵𝑹 = 𝟏𝟎 ∗ 𝒍𝒐𝒈 ( ) [𝒅𝑩]
𝑨𝟏
A1 : Absorción total sin tratamiento acústico, m2 Sabine. A2 : Absorción total
con tratamiento acústico, m2 Sabine.
De mediciones ya hechas, la absorción inicial del galpón del sector de fundición
es 520 m2 Sabine.
Graficando la ecuación, que se ve la reducción de nivel sonoro dentro del
galpón de fundición para una absorción aplicada.

Como se ve, para una reducción sonora de 9 dBA dentro del galpón, la
absorción total debe ser igual a 4130 m2 Sabine.
Como ya se dijo, la ubicación de los bafles corresponde a las superficies entre
los vanos que conectan los galpones de Manejo de Chatarra y Fundición. Esta
área es insuficiente, por lo que para incrementar la superficie de absorción se
necesita instalar bafles en el cielo del galpón pudiendo alcanzar la superficie
aprox. de 4130 m2 Sabine.
Estos módulos poseen una absorción sonora promedio de NRC=0.75. Se
presenta en la tabla el coeficiente de absorción sonora del módulo propuesto.

La ubicación de los módulos en el galpón puede simular su disposición de

acuerdo a las figuras:

Con esta medida de control se logra reducir los niveles de presión sonora del
campo reverberante dentro del galpón del orden de 9 dB, obteniendo en este
sector un nivel de presión sonora de 100 dB. Sin embargo, el campo directo
producido por la fuente no es reducido, por lo que esta medida debe ser
complementada con elementos de protección auditiva.
5.3. Elementos de protección auditiva
Norma: ningún trabajador durante una jornada de 8h, podrá estar expuesto a
un nivel de presión sonora continuo equivalente superior a 85 dBA lento,
medidos en la posición del oído del trabajador.
Considerando que en el galpo se genera niveles de presión continuos
equivalentes de Leq=100 dB, se desprende la necesidad de tener elementos
de protección auditiva.
La elección de los elementos de protección se basa principalmente en los
requerimientos de atenuación sonora en función del espectro al que están
expuestos los trabajadores, en la comodidad que ofrece al trabajador y en la
necesidad de escuchar señales de alarma (no obstaculizar la percepción del
habla).
Elementos propuesto: protectores tipo tapón, modelo LT-30. Entregan una
tasa de reducción de ruido NRR=32 dB y protectores tipo orejera modelo T3H
con NRR=27 dB.
(Según el National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH)), Los
valores de exposición cuando se usa un tipo de protector (tapón u orejera):
𝑵𝑹𝑹 − 𝟕
𝑵𝒊𝒗𝒆𝒍 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐 𝒆𝒏 𝒅𝑩𝑨 = 𝑵𝒊𝒗𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝑬𝒙𝒑𝒐𝒔𝒊𝒄𝒊ó𝒏 − ( )
𝟐
En caso de ambientes más ruidosos, en los que se requiere doble protección
auditiva (tapones+orejeras), el nivel de exposición es de acuerdo con la ec.:
𝑵𝑹𝑹 − 𝟐
𝑵𝒊𝒗𝒆𝒍 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐 𝒆𝒏 𝒅𝑩𝑨 = 𝑵𝒊𝒗𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝑬𝒙𝒑𝒐𝒔𝒊𝒄𝒊ó𝒏 − ( )
𝟐
Donde se toma el mayor valor de NRR de los 2 protectores seleccionados.
Reemplazando:
𝟑𝟐 − 𝟐
𝑵𝒊𝒗𝒆𝒍 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐 𝒆𝒏 𝒅𝑩𝑨 = 𝟏𝟎𝟎 − ( ) = 𝟖𝟓 𝒅𝑩𝑨
𝟐
De ello se concluye que los trabajadores de este sector deben contar con doble
protección auditiva, siempre que la jornada laboral no supere las 8 h.
Importante: realizar capacitación a trabajadores en cuanto al uso adecuado de
los protectores auditivos, siendo esta formación un elemento influyente en la
efectividad de los protectores.

5.4. Sala de Control

La fuente más cercana a la sala de control y que determina los niveles dentro
de esta corresponde al horno de arco eléctrico.
El nivel de potencia acústica del horno corresponde a Lw=130 dB lo que
provoca en la fachada de la sala de control un nivel de presión sonora de
Lp=106 dB
(para una pared doble, el índice de aislamiento acústico está determinado por:)
𝟐
𝒘𝟐
𝑹 = 𝑹𝟏 + 𝟏𝟎 ∗ 𝒍𝒐𝒈 (𝟏 − 𝟐 )
𝒘𝟎
w : frecuencia sonido incidente. w0 : frecuencia de resonancia del sistema. R1
corresponde al aislamiento por la pared inicial (antes de agregar una segunda
pared). El término asociado al logaritmo en la ecuación precedente
corresponde al mejoramiento en aislación debido a la incorporación de la pared
o placa adicional.
Es de interés reforzar el aislamiento por ventanas y puertas, ya que estos
elementos en definitiva determinaran la atenuación total de la sala de control,
teniendo como objetivo brindar al operador de esta sala niveles no mayores a
60 dB.
5.4.1. Tabique perimetral
Diseño propuesto:
 Una placa de metal de 2mm.
 25 mm de lana de vidrio de 50 kg/m3.
 2 placas de volcanita de 12.5 mm.
Muro propuesto: espesor de aprox. 202 mm.
Para obtener mayor reducción sonora para el tabique propuesto, los pares de
placas de volcanita deben ser instalados en perfiles tipo volcometal
independientes. De igual forma, las junturas de las volcanitas deben quedar
traslapadas.
El diseño que se propone entrega una reducción sonora aprox. de Rw=52 dB

5.4.2. Ventana
En este caso, en la sala de control se tiene visor formado por 2 vidrios
laminados de 8 y 6mm,
 uno de los cuales debe ser instalado con una inclinación mínima de 5°
respecto del otro, evitando que las superficies de estos queden paralelas.
 Los vidrios deben estar separados 100 mm,
  instalando en este espacio en forma perimetral, bordeando el marco,
material absorbente que puede ser espuma de poliuretano de 25 mm de
espesor y 35 kg/m3.
 Sobre este material, se instala una placa metálica, perforada al 20% con
D=10mm, de acero galvanizado de 1 mm de espesor, para evitar la
reverberación en la cavidad de aire formada por los vidrios.
 En esta cavidad también se debe esparcir cristales de sal que eviten que
los vidrios se empañen por condensación.
El diseño propuesto entre un índice de reducción sonora de arpx. Rw=50
dB. Valores obtenidos usando softwares.

5.4.3. Puerta
Diseño propuesto:
 1 placa metálica de 2 mm de espesor.
 25 mm de lana mineral de 80 kg/m3.
  3 placas de madera aglomerada de 15 mm c/u.
Las placas deben ir pegadas entre sí mediante uniones puntuales de
pegamento.
La puerta debe ir montada en un marco de doble traslape, como al figura. El
diseño propuesto entrega una reducción sonora de Rw= 50 dB.

En cada traslape se debe instalar burletes de goma tipo carrocera, de manera

de obtener un cierre estanco al aire.
5.5. Oficinas y áreas de descanso
En el caso particular de la planta, uno de los hornos está a 5 m de la fachada
del sector de oficinas, que corresponde a un muro de hormigón de 190 mm de
espesor (Rw=54 dB). Esto significa que el muro queda expuesto directamente
a las emisiones de ruido del horno. Bajo estas condiciones el nivel sonoro en el
interior de las oficinas es de Lp=52 dBA.
Para reducir el ruido tanto aéreo como estructural hacia las oficinas, la que
ocurre por medio de las losas, cielo y muros, es necesario tratar acústicamente
estas superficies, con tal de brindar un ambiente acústico apto para el
desarrollo de actividades intelectuales, que implica mayor grado de
concentración.
Muro:
El volcometal va apoyado al muro va apoyando al muro de hormigón mediante
amortiguadores, evitando uniones rígidas. Las volcanitas deben ir traslapadas
al momento de la instalación.
Cielo falso:

Al igual que el anterior, se usa amortiguadores. También las volcanitas se

instalan de forma traslapadas.
Piso-flotante:
TECNOLOGÍAS DE TRATAMIENTOS DE EFLUENTES LÍQUIDOS

Los procesos para purificar las aguas residuales en la industria de fundiciones

comprenden las siguientes etapas:

· Separación de sólidos y líquidos, mediante sedimentación o flotación.

· Deshidratación para reducir la humedad contenida en los sólidos.

PRETRATAMIENTO

El propósito de esta etapa es la remoción de solidos gruesos y otros materiales

grandes a menudo presente en aguas residuales. La remoción de estos
materiales es necesaria para mejorar la operación y el mantenimiento de las
subsecuentes unidades de tratamiento. Además, es importante para proteger las
unidades de tratamiento de la acumulación de material grande, arenas
inorgánicas, excesiva formación de espumas, o perdida de eficiencia debida a
grasas o películas de aceite que se puedan acumular.

TRATAMIENTO PRIMARIO

consiste en separar solidos suspendidos de las aguas residuales mediante

sedimentación.

Sedimentación primaria es la operación por la cual el agua es separada de las

mas pesadas materiales y barro. El agua fluye en tanques de forma circular o
rectangular a una velocidad apropiada dejando que las partículas en suspensión
sedimenten en el fondo.

TRATAMIENTO SECUNDARIO

El propósito del tratamiento secundario o tratamiento biológico es remover la

materia orgánica disuelta de las aguas residuales.

Los tratamientos biológicos se dan en medios fijos o medios suspendidos

usando lodos activados, biofiltración, filtros rotatorios biológicos, o humedales
construidos, etc.

Nitrificacion/desnitrificación y remoción biológica de fosforo puede ser

incorpodasa a esta etapa para reducir la concentración de nutrientes en el
efluente.

En esta parte se describirá únicamente los tratamientos físicos secundarios

como la sedimentación secundaria.

TRATAMIENTO TERCIARIO

O también llamados tratamientos avanzados, son definidos como cualquier

proceso de tratamiento en el que operaciones unitarias son adicionadas al
tratamiento secundario.

Estos tratamientos son necesarios para remover nitrógeno, fosforo, solidos

suspendidos adicionales, compuestos orgánicos refractarios, metales pesados
y solidos disueltos.

La formulación de un “Plan de Depuración”, podría resumirse en los siguientes

puntos:

1. Caracterización

 Origen y naturaleza de las aguas residuales

 Estado de las redes de alcantarillado
 Localización y características de los puntos de vertido
  Dinámica de contaminación de los cauces fluviales receptores de los
vertidos

2. Diagnóstico ambiental

 Evaluación de Impacto Ambiental

3. Establecimiento de objetivos de calidad

 Planteamiento de metas alcanzables y necesarias

4. Propuesta y estudio de las soluciones técnicas

 Comparación técnica y económica (incluye planes de financiación y

costos de mantenimiento y operación)

5. Selección de la mejor combinación de procesos y conveniencia

tecnológica

6. Aspectos institucionales y operativos (sostenibilidad técnica y

financiera)

se hace necesario conocer con certeza el agua residual que será depurada, la
concentración de la materia orgánica que debe ser eliminada, su caudal, su
carga contaminante y su equivalencia en el número de habitantes, entre otros.

Estos datos de partida permiten efectuar una selección acertada de las unidades
y de los criterios de diseño que deben emplearse para alcanzar las eficiencias
requeridas por la normativa vigente.
En general, se fijan valores límites para la velocidad ascensional, el TRH y el
calado, que están relacionados entre sí (ver valores propuestos de diseño en la
tabla siguiente). Por ejemplo, en general se recomienda que el TRH deba ser de
un mínimo de 1 hora a caudal máximo. Varias fuentes recomiendan no
prolongar excesivamente el TRH porque la materia orgánica tiende con rapidez
a pudrirse generando importantes problemas de explotación. Esto hace que en
ocasiones el calado teórico necesario pueda alcanzar valores tan bajos como 2
metros. El valor de la carga hidráulica sobre vertedero tiene una limitación
que viene impuesta para evitar el arrastre de fangos del fondo del
decantador; se llega así a establecer un límite máximo de 10 m3/h/m. Por otra
parte, un rendimiento del 65 % en la reducción de SS es un objetivo alcanzable
de diseño. Este valor del rendimiento sirve de dato de partida para el cálculo de
la producción de lodos primarios. Para evitar perturbaciones producidas por
el sistema de purga de lodos se limita la velocidad máxima de
desplazamiento de las rasquetas, que en caso de decantador circular viene
dada por la velocidad periférica. De igual forma, se limita el tiempo máximo
de retención de los fangos en las pocetas de almacenamiento para evitar su
anaerobiosis y las consiguientes perturbaciones sobre el proceso,
principalmente la flotación de fangos.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP)

Los equipos de protección individual más comunes para trabajadores de una

fundición son:

Vestuario laboral: confeccionado con tejido ignífugo, que repela las

salpicaduras y minimice la transferencia de calor, evitando que arda o se
produzcan quemaduras. Es importante la combinación de colores para facilitar
la visibilidad de los operarios.

Calzado de seguridad: Los requisitos básicos que debe cumplir son la calidad
de los materiales utilizados para su fabricación; resistencia en la punta para
evitar aplastamientos por caídas de objetos; capacidad de la suela para absorber
energía; suela antideslizante, aislamiento eléctrico y térmico; diseño ergonómico
y facilidad de mantenimiento.

Protección facial, ocular y de la cabeza: Cascos y gafas protectoras frente a

impactos a alta velocidad; pantalla facial para protección frente a impactos a
velocidad media y protección frente a radiaciones térmicas.

Protección respiratoria: Filtros de boquilla, mascarilla o máscaras dependiendo

del tipo de contaminantes a los que se esté expuesto.
Protección auditiva: Orejeras protectoras del ruido o tapones, dependiendo de
la intensidad y tiempo que se esté expuesto al mismo.

Guantes: Deben proteger acciones mecánicas, eléctricas, térmicas y químicas.

No debemos olvidar que todos estos Equipos de Protección Individual están

sujetos a una normativa de calidad y seguridad

MONITOREO DEL AIRE

Se realizarán mediciones en los gases emitidos por el proceso de fundición por

medio de muestreos isocinéticos y mediciones para material particulado.

El objetivo de este programa de monitoreo es la verificación del cumplimiento

con las regulaciones locales, en cuanto a los límites máximos permisibles de
emisiones al aire por la fundición. El diseño del plan de monitoreo de emisiones
de gases de CO, NOx y SO2, deberá ser efectuado por la empresa a través de
un tercero, que posea los equipos de medición. Por otro parte se realizará el
monitoreo de niveles de ruido debido a el proceso de fundición y a las actividades
realizadas de mecanizado del producto y se analizará con la medición realizada
en el proyecto para evaluar y comparar el estado actual de ruido que genera la
empresa. La generación de ruido puede variar de acuerdo a cualquier
modificación del proceso de fundición y mecanizado de la empresa, así mismo
indicará las fuentes de ruido que influyeron durante las mediciones.

Los parámetros a evaluar han sido seleccionados basándose en los ECA para
Aire, D.S N°074-2001-PCM y D.S. N° 003-2008-MINAM. De este modo, se
evaluarán los siguientes parámetros:

- Partículas en suspensión (PM-10)

- Partículas en suspensión (PM-2,5)

- Óxidos de nitrógeno (NO2)

- Monóxido de carbono (CO)

- Dióxido de azufre (SO2)

- Anhídrido sulfuroso (H2S)

- Ozono (O3)
- Hidrocarburos totales (HCT) como hexano

- Benceno

RUIDO

Los niveles de ruido ambiental (presión sonora) que generará las actividades de

construcción, están determinados por las diferentes actividades que involucre la

utilización de máquinas y equipos que generan ruidos.

Se realizará el monitoreo de ruido ambiental considerando la ubicación de

receptores sensibles en el área de influencia del Proyecto para esta etapa.

El objetivo fundamental de este programa es realizar el monitoreo de los niveles

de presión sonoros durante la etapa de operación en áreas sensibles propuestos
en el presente ítem.

Para la medición de los niveles de ruido ambiental se empleará un sonómetro

debidamente calibrado, de lectura digital directa, que trabaje con un rango de
medición de 30 a 130 dB, operando a un nivel de respuesta SLOW, en la escala
de ponderación “A”.

Para efectos de establecer comparaciones con los resultados de los monitoreos

de ruido ambiental, se utilizarán los valores establecidos por los ECA para Ruido
(D.S. N° 085-2003-PCM).

MONITOREO DEL AGUA

Se llevarán registros de consumo de estos recursos debido a las actividades

industriales realizadas.

Durante la etapa de operación se ha considerado la necesidad de un monitoreo

de calidad de agua superficial. Considerando estaciones de monitoreo en los
cuerpos receptores que estén próximos a los componentes del proyecto (central
térmica) y aquellos cuerpos de agua que cruzan la línea de transmisión, los
cuales podrían verse perturbados con las actividades de operación.
D.S. N° 002-2008-MINAM

Parámetros:
Fisicoquímicos

 pH
 Temperatura
 Conductividad eléctrica
 Oxígeno disuelto
 DBO
 DQO
 Nitratos
 Nitritos
 Sulfatos

Orgánicos

 Aceites y grasas
 Fenoles
 Hidrocarburos

Inorgánicos

Metales totales aluminio, cobre, hierro, litio, magnesio, manganeso, sodio,

níquel, plata, plomo, selenio, zinc

MONITOREO DEL SUELO

El monitoreo de calidad de suelos se destinará para áreas como talleres o

lugares donde existe un mayor riesgo de producirse derrames accidentales de
aceites, grasas o hidrocarburos en general.

El parámetro de contaminación de suelos a considerar son los valores del ECA

para suelo establecidos por el D.S. N° 002-2013-MINAM.