TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TIJUANA

SUBDIRECCIÓN ACADÉMICA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PERIODO: Febrero - Julio 2021
CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA: ESTUDIO DE TRABAJO II

UNIDAD 4: DATO ESTANDAR

TEMA: DATO ESTANDAR

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN

NOMBRE: MIRAMONTES MENDOZA VICTOR ALEXIS 19211501

MAESTRA: ELIA MARLENE SAUCEDA HERNANDEZ

AULA: IN4C (VIRTUAL) HORARIO: LUNES A VIERNES (12:00-1:00PM)

FECHA: 13 DE JUNIO DEL 2021

1
 INDICE

Tema Pag
Resumen\abstract………………………………………………………………….….……3
Introducción……………………………………………………………………………..…...4
4. Datos estándar y propósito de los estándares de tiempos……………………..……5
4.1 Dato estándar, conceptos generales………………………………….…….…..6
4.1.1 Aplicación de los datos estándar en operaciones de
maquinado (Taladro, Torno, Fresa)…………………………………………………….….6
Trabajo con taladro………………………………………………….…7
Trabajo con torno………………………………………………….…...9
Trabajo con fresa……………………………………………………..11
4.1.2 Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible……12
4.2 propósito de los estándares de Tiempo…………………………………………13
4.2.1 Base para cotización de nuevos productos…………………………..14
4.2.2 Base para control presupuestal………………………………………..15
4.2.3 Base para primas de supervisión……………………………………...17
4.2.4 Cumplimiento de las normas de calidad……………………………...20
4.2.5 elevación de los estándares de personal…………………………….21
4.3 Simplificación de los problemas de dirección y control, procedimiento de
dirección de una empresa, ventajas y desventajas. Herramientas para la simplificación
del trabajo……………………………………………………………………………………..21
Problemas de dirección y control……………………………………………..22
Herramientas para la simplificación del trabajo……………………………..25
Conclusión……………………………………………………………………………………..33
Glosario y bibliografías……………………………………………………………………….34

2
 RESUMEN/ABSTRACT
Los datos estándar son una colección de tiempos bien definidos para elementos de
trabajo, los cuales se obtienen mediante la medición de trabajo, que se organizan y
definen en varios niveles de detalle según se requiera: movimientos, elementos o tarea;
codificados en forma tabular o gráfica, o algebraica cuando se incluyen elementos
variables.
Los datos estándar se indexan y archivan a medida que se desarrollan. Además, los
elementos de preparación se separan de los elementos incorporados a cada tiempo de
pieza y los elementos constantes se separan de los variables. El dato estándar se puede
aplicar en las operaciones de maquinado, como el taladro, el torno y la fresadora.
Teniendo información concreta acerca del volumen de producción requerido, así como
el tiempo necesario para producir unidad de producto, se podrá determinar la mano de
obra o fuerza laboral necesaria.

El propósito radica en conocer y manejar los elementos que intervienen en la

determinación del tiempo estándar, específicamente los suplementos por descanso
(constantes y variables) que afectan a las actividades que se realizan durante un
proceso. Los métodos de costos estándares se refieren al procedimiento de
determinación de los costos exactos antes de la producción es realmente necesario en
muchos casos actualmente calcular los costos y contratar trabajo a un precio
predeterminado.

El presupuestal consiste en establecer un plan de adicción: la mayor parte de los

presupuestos se basan en la asignación o erogación de sumas de dinero para un centro
o un área de trabajo específico. Por consiguiente, para un cierto periodo se puede
establecer un presupuesto de ventas, uno de producción, y así sucesivamente.

Cualquier tipo de prima de supervisión ligada a la productividad, dependerá directamente

de que se tengan tiempos estándares equitativos. Y puesto que los obreros reciben más
y mejor atención supervisora según un plan en que las bonificaciones de los supervisores
están relacionadas con el rendimiento, la mayor parte de los planes de supervisión dan
consideración a la productividad de un operario como criterio principal para fijar tales
primas o bonificaciones.

El establecimiento de tiempos estándares fuerzas u obliga al mantenimiento de los

requisitos de calidad. Puesto que los estándares se basan en la cantidad de piezas
aceptables producidas por unidad de tiempo, y puesto que no se conceden ningún punto
o crédito por trabajo defectuoso resultante, habrá un intenso empeño constante por parte
de todos los operarios para producir solo piezas con calidad fijada. Dentro de algunos de
los problemas de la dirección de la empresa se controlan mediante la aplicación de los
estándares de tiempos como se mencionó en el propósito de los mismos

3
 INTRODUCCIÓN
El propósito de este proyecto es recolectar la información necesaria para comprender y
tener las capacidades fundamentales para realizar datos estándar, como herramienta
para estudios de tiempos en determinados procesos, vamos a identificar todos los puntos
necesarios para su ejecución de manera teórica y práctica, impartiendo un enfoque
directo al tema abarcando cada uno de los puntos antes mencionados y redactando lo
mas relevante de cada uno de ellos.

El problema radica en que en algunas empresas, dentro de sus procesos para distintas
áreas las operaciones de realizan de manera incorrecta, ya que hay algunos operadores
que tienen gran habilidad para ejecutar el proceso, mientras a otros se les dificulta
demasiado, por lo que siempre tienen de forma establecida los tiempos del operador
hábil, mientras que según lo establecido el otro operador estará retrasado; por ello el
dato estándar lo que nos va a generar es una manera mas optima de establecer los
tiempos, donde no se le tanta prioridad al operador hábil, si no que mantenga un estándar
de tiempo en general para todos los operadores.

Se van a abarcar algunos temas relacionados con el dato estándar como la aplicación
en las operaciones de maquinado en taladros, tornos y fresados, de igual forma, se
aplicará una base de manera objetiva para controlar la fuerza laboral con el trabajo
disponible, también se van a establecer propósito de los estándares de tiempo
aplicándolo en los costos y presupuestos, así como en la supervisión, normas de
seguridad y los estándares del personal; también se observaran algunos de los
problemas de dirección y control en una empresa, y algunas de las herramientas para la
simplificación del trabajo.

Los datos estándar son, en su mayor parte, tiempos elementales estándar tomados de
estudios de tiempo que han probado ser satisfactorios. Los datos estándar comprenden
todos los elementos estándar: tabulados, nomogramas, tablas, etcétera, que se han
recopilado para ayudar en la medición de un trabajo específico, sin necesidad de algún
dispositivo de medición de tiempos, tales como cronómetros.

4
 MARCO TEORICO

4. DATO ESTANDAR Y PROPÓSITO DE LOS ESTANDARES DE TIEMPO

4.1 Dato estándar, conceptos generales

¿Qué es un dato estándar?

Los datos estándares son, en su mayor parte, tiempos
elementales estándar tomados de estudios de tiempo que han
probado ser satisfactorios. Los datos estándar comprenden
todos los elementos estándar: tabulados, monogramas, tablas,
etcétera, que se han recopilado para ayudar en la medición de
un trabajo específico, sin necesidad de algún dispositivo de
medición de tiempos, tales como cronómetros.

Cada trabajo consta de varios elementos, por lo que para cada uno de ellos se
desarrollan varios tiempos elementales. Una de las razones principales para la división
de un trabajo, es el desarrollo de datos estándares.

El tiempo de cada elemento varia por sus propias razones Algunos elementos son
constantes su tiempo no varían de manera alguna; otros no lo son y sus tiempos variaran
en función de cierto parámetro como el tamaño o peso.

¿Por qué es importante el estudio de tiempos en un proceso?

El estudio de tiempo es utilizado en la actualidad en la
mayoría de las empresas, puesto que permite
determinar el tiempo que requiere cada proceso y de
esta manera evitar la presencia de un porcentaje alto de
improductividad que afecta la eficiencia del trabajo que
se realiza, con la finalidad de aprovechar todos los
recursos disponibles.

El desarrollo de los datos estándares es la principal

tarea en los estudios de tiempos y/o movimientos, de modo que debe ser el objetivo de
todo departamento de ingeniería industrial. La tarea es investigar lo que hace que el
tiempo cambie. Cuanto mejor halla dividido el especialista el trabajo en elementos
durante la fase de estudio de tiempo, más fácil será el establecimiento de datos estándar.

El principio de la aplicación de los datos estándar fue establecido hace muchos años por
Frederick W. Taylor, quien propuso que cada tiempo elemental que se establecía debía
indexarse de manera que pudiera usarse con el fin de establecer tiempos estándar.

5
Los datos estándar pueden tener varios niveles de refinamiento: movimiento, elemento
y tarea. Mientras más refinado sea el elemento del dato estándar, más amplio será el
rango de uso. El dato estándar de un elemento tiene una aplicación amplia y permite un
desarrollo más rápido del estándar que los datos de movimiento.

El uso de tiempos estándar también involucra el concepto de banco de datos, pero los
datos comprenden clases más grandes de movimiento que los tiempos predeterminados.
Por ejemplo, un sistema de tiempos estándar puede contener datos sobre el tiempo
requerido para perforar agujeros de varios tamaños en ciertos materiales. Cuando se
requiere un estándar para una operación de perforación, los tiempos estándar se utilizan
para estimar el tiempo requerido. Con tiempos estándar no es necesario medir cada tipo
diferente de trabajo de perforación, se incluyen únicamente un conjunto estándar de
operaciones de perforación en el banco de datos y se proporcionan fórmulas o gráficas
para realizar aproximaciones de otras condiciones.

4.1.1 Aplicación de los datos estándar en operaciones de

maquinado (Taladro, Torno, Fresa)
Para desarrollar datos de tiempo estándar, los analistas deben
distinguir los elementos constantes de los variables. Un elemento
constante es aquel cuyo tiempo permanece casi igual, ciclo tras
ciclo. Por su parte, el tiempo de un elemento variable varía dentro
de un intervalo específico de trabajo. Desde ese punto de vista, el
elemento “iniciar la máquina” sería constante, mientras que el
elemento “taladrar un orificio de 3/8 de pulgada” variaría de acuerdo
con la profundidad del orificio, la alimentación y la velocidad del
taladro.

Los datos estándar se indexan y archivan a medida que se desarrollan. Además, los
elementos de preparación se separan de los elementos incorporados a cada tiempo de
pieza y los elementos constantes se separan de los variables.

Los datos estándar comunes de la operación de máquinas se tabulan de la siguiente

manera: 1) preparación, a) constantes y b) variables; 2) cada pieza, a) constantes y b)
variables. Los datos estándar se compilan a partir de los distintos elementos en los
estudios de tiempos de un proceso dado durante un cierto periodo. Sólo los estudios
válidos que han sido probados por medio del uso se incluyen en los datos. Cuando se
tabulan los datos estándar deben definirse con cuidado y claridad los puntos terminales.
De otra manera, puede haber una superposición de tiempo en los datos registrados, en
general el dato estándar puede aplicarse en operaciones de maquinado, algunos de
estos son:

6
 • Trabajo con taladros.
• Trabajo con torno.
• Taladro con fresadora.

Trabajo con taladros (taladrado)

Un taladro es una herramienta en forma de espiga con
punta cortante que se emplea para crear o agrandar un
orificio en un material sólido. En las operaciones de
perforación sobre una superficie plana, el eje del taladro
está a 90 grados de la superficie que se va a taladrar.

Cuando se perfora completamente un orificio a través de

una parte, el analista debe sumar la saliente del taladro a la longitud del agujero para
determinar la distancia total que debe recorrer la broca para hacer el orificio. Cuando se
perfora un orificio ciego, la distancia desde la superficie hasta la mayor penetración del
taladro es la distancia que debe recorrer la broca.

Los taladros son un poco más complicados debido al efecto que tiene la punta de la
broca sobre la longitud del corte. Las dimensiones de la punta son de alrededor de 4
veces el diámetro de la broca. Una broca de media pulgada tendría una punta de 0.2 in
(0.4 x 0.5=0.2).

Para taladrar vidrio tan solo hace falta disponer de brocas especiales que tienen una
punta de metal duro (carburo de silicio o widia) en forma de punta de lanza. Se debe
refrigerar y lubricar con trementina (aguarrás), agua o petróleo. Es muy conveniente fijar
firmemente la pieza y utilizar un soporte vertical. El taladro debe girar a muy bajas
revoluciones, y la presión de avance debe ser pequeña.

Como el estándar comercial del ángulo incluido de las puntas de taladro es de 118
grados, la saliente del taladro se puede calcular fácilmente mediante la expresión
𝑟
𝐼=
𝑇𝑎𝑛𝐴
La distancia L indica la distancia que recorre el taladro cuando la perforación atraviesa y
cuando se perforan orificios ciegos (la saliente del taladro se muestra mediante la
distancia l).

donde:

• l = saliente del taladro

• r = radio del taladro
• tan A = tangente de la mitad del ángulo incluido el taladro

7
Después de determinar la longitud total que debe moverse un taladro, se divide esta
distancia entre el avance de la broca en pulgadas por minuto para encontrar el tiempo
de corte del taladro en minutos.

La velocidad del taladro se expresa en pies por minuto (pies/min) y el avance en

milésimas de pulgada por revolución (r). Para cambiar el avance a pulgadas por minuto
cuando se conocen el avance por revolución y la velocidad en pies por minuto, se puede
usar la siguiente ecuación:

3.82(𝑓)(𝑆𝑓)
𝐹𝑚 =
𝑑
donde:

• Fm = avance (pulgadas/min)
• f = avance (pulgadas/r)
• Sf = pies de superficie por minuto
• d = diámetro del taladro (pulgadas)

Para determinar el tiempo que tarda este taladro de una pulgada funcionando a esa
velocidad y ese avance para perforar 2 pulgadas de hierro fundido maleable se usa la
ecuación.
𝐿
𝑇=
𝐹𝑚
donde:

• T = tiempo de corte (min)

• L = longitud total que debe recorrer el taladro
• Fm = avance (pulgadas/min)

Ejemplo:
¿Cuánto tiempo tomara perforar un barreno de 3/8 in a través de un componente de 2in,
con una velocidad de 500 pies por minuto y una tasa de alimentación de 0?0025?

500𝑥12
(1) RPM= 3 =5.096RPM
𝜋8

Redondeando para la capacidad real de la maquina=5.000RPM

2𝑥1.5
(2) # Rev.= =860 revoluciones.
0.025
860
(3) Tiempo= =.172minutos.
5000

8
De nuevo, deberá determinarse con alguna otra técnica el tiempo descarga, porque los
tiempos de la maquina son solo del corte y el tiempo de la maquina es .172min

Trabajo con torno (torneado)

El torno es una máquina que trabaja en el plano
porque solo tiene dos ejes de trabajo, normalmente
denominados Z y X. La herramienta de corte va
montada sobre un carro que se desplaza sobre unas
guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que
se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro
que se mueve según el eje X, en dirección radial a la
pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro
llamado chariot que se puede inclinar, para hacer
conos, y donde se apoya la torreta
portaherramientas.

Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce
el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma
perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada
refrentado.

Muchas variaciones de máquinas herramienta se clasifican como tornos. Entre ellas se

incluyen el torno de motor, el torno de torreta y el torno automático (máquina de
desarmador automático). Todos estos tornos se usan primordialmente con herramientas
estacionarias o con herramientas que se trasladan sobre la superficie para remover el
material de trabajo que gira, la cual puede ser forjada, fundida o tipo barra. En algunos
casos, la herramienta gira mientras el trabajo se mantiene inmóvil, como en ciertas
estaciones de maquinado en torno automático. Por ejemplo, la ranura de la cabeza de
un tornillo se puede maquinar en el aditamento ranurado del torno automático.

Se pueden maquinar piezas en donde la operación de maquinado sea cilíndrica, o sea

que puede desbastar y rectificar piezas cilíndricas como ejes, flechas, bridas, rodillos etc.
puede carear, o sea rectificar los costados de las piezas, puede barrenar y hacer agujeros
y cajas cilíndricas, puede hacer roscas internas y externas, puede hacer conicidades,
puede moletear (grabar la superficie con un dibujo determinado generalmente tipo
diamantado), también con aditamentos de rectificado se pueden afilar o rectificar piezas
templadas como discos de corte, incluso hay aditamentos para soldar y metalizar ejes y
rodillos.

Para determinar el tiempo que tarda este taladro de una pulgada funcionando a esa
velocidad y ese avance para perforar 2 pulgadas de hierro fundido maleable se usa la
ecuación.

9
 𝐿
𝑇=
𝐹𝑚
donde:

• T = tiempo de corte (min)

• L = longitud total que debe recorrer el taladro
• Fm = avance (pulgadas/min)

Muchos factores alteran la velocidad y el avance, como las condiciones y diseño de la

máquina herramienta, el material que se corta, la condición y diseño de la herramienta
de corte, el refrigerante que se usa en el corte, el método de sujeción del material y el
método de montaje de la herramienta de corte.

Al igual que en el trabajo del taladro de prensa, el avance se expresa en milésimas de

pulgada por revolución y las velocidades en pies de superficie por minuto. Para
determinar el tiempo de corte de L pulgadas, la longitud de corte en pulgadas se divide
entre el avance en pulgadas por minuto, o bien

𝐿
𝑇=
𝐹𝑚
donde:

• T = tiempo de corte (min)

• L = longitud total de corte
• Fm = avance (pulgadas/min)

y
3.82(𝑓)(𝑆𝑓)
𝐹𝑚 =
𝑑

donde:

• f = avance (pulgadas/r)
• Sf = avance (pies superficie/min)
• d = diámetro de trabajo (pulgadas)

Ejemplo: ¿Cuánto tiempo se requiere para tornear el componente? Barra en bruto 6”

550𝑥12
(1) RPM= 3 = 892RPM
𝜋18

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Seamos realistas. La máquina podrá operar a 800 o 900 RPM. Pero no a 892, por lo que
utilizaremos 900RPM
6in
(2) # Rev. = =.0015 = 4,000 𝑟𝑒𝑣
0.0015

4000
(3) tiempo= 900 = 4.444𝑚𝑖𝑛 Aun que se requiere el tiempo de carga y de descarga, pero
4.444min es el tiempo de corte de la máquina. La profundidad de corte pudiera requerir
dos pasadas.

Trabajo con fresadora (fresado)

La utilización de las fresadoras ha sido de gran ayuda en
el trabajo industrial ya que nos permite un mejor acabado
en las diferentes piezas que se fabrican que se utilizan en
la vida cotidiana así, como también el mejoramiento en su
calidad y presentación y precisión.

El manejo de la fresadora requiere de personal capacitado para que conozca y determine

la materia prima a utilizar dependiendo del producto a realizar. Es muy importante que el
operador de estas maquinarias conozca las medidas de seguridad que hay que tener al
iniciar o poner en marcha este tipo de maquinaria, así como también al término del trabajo
darle el mantenimiento adecuado para su mejor utilización.

Este método es diferente al del taladro de prensa, para el cual la pieza de trabajo está
normalmente estacionaria. Además de maquinar superficies planas e irregulares, los
operarios usan fresadoras para cortar roscas, hacer ranuras y cortar engranes. En los
trabajos de fresado, como en los de taladrado y torneado, la velocidad de la cortadora
se expresa en pies de superficie por minuto. Por lo general, el avance o recorrido de la
mesa se expresa en milésimas de pulgada por diente. Para determinar la velocidad de
la sierra en revoluciones por minuto, a partir de los pies de superficie por minuto y el
diámetro de la cortadora, se usa la siguiente expresión:

3.82(𝑆𝑓)
𝑁𝑟 =
𝑑
donde:

• Nr = velocidad de la sierra (rpm)

• Sf = velocidad de la sierra (pie/min)
• d = diámetro exterior de la sierra (pulgadas)

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Para determinar el avance del trabajo a través de la cortadora en pulgadas por minuto,
se utiliza la expresión:

Fm=(f)(nt)(Nr)
donde:

• Fm = avance del trabajo a través de la sierra (pulgadas/min)

• f = avance de la sierra (pulgadas por diente)
• nt = número de dientes de la sierra
• Nr = velocidad de la sierra (rpm)

El número de dientes de la sierra adecuados para una aplicación particular se puede

expresar como:

𝐹𝑚
𝑁𝑡 =
𝐹𝑡 𝑥 𝑁𝑟
donde: Ft = grosor de la viruta.

Para calcular el tiempo de corte en operaciones de fresado, el analista debe tomar en

cuenta la punta de los dientes de la sierra al calcular la longitud total de corte con avance
de potencia.

4.1.2 Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

Teniendo información concreta acerca del volumen de producción requerido, así como
el tiempo necesario para producir unidad de producto, se podrá determinar la mano de
obra o fuerza laboral necesaria. Por ejemplo, si la carga de producción para una semana
se evaluó en 4420 horas, se necesitará entonces 4420/40=111 operarios.

En un mercado en expansión es igualmente importante poder presupuestar la mano de

obra. A medida que crece la demanda por parte de los consumidores, lo que requiere
mayor cantidad de recursos humanos,
esencial que se conozca el número y el tipo
exacto de personal que tenga que agregarse a
la nómina, de modo que se pueda seleccionar
y contratar con la suficiente anticipación para
elaborar los programas necesarios. Si existen
estándares de tiempos precisos, es muy
sencillo convertir los requisitos de producción
en horas-hombres de actividades laborales.

12
La siguiente figura muestra cómo se puede determinar la capacidad total de una planta
en las condiciones del mercado en expansión. En este caso se prevé la duplicación de
la capacidad laboral en horas-hombres en el periodo comprendido entre enero y
noviembre. Esta presuposición se basa en extender la contratación de personal
programada en función de las horas-hombres, y asigna un margen razonable (la parte
rayada) para admitir periodos adicionales.

4.2 Propósito de los estándares de Tiempo

El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario
de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve
a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos
comprendidos en el estudio de tiempos.

El propósito radica en conocer y manejar los elementos

que intervienen en la determinación del tiempo
estándar, específicamente los suplementos por
descanso (constantes y variables) que afectan a las
actividades que se realizan durante un proceso de
producción que por sus características particulares
pudiera afectar la integridad física o psicológica del
operario con la finalidad de incrementar la productividad
privilegiando la salud del factor humano.

Los tiempos elementales permitidos o asignados se evalúan multiplicando el tiempo

elemental medio transcurrido, por un factor de conversión. Por tanto, se tiene la
expresión:

13
 𝑇𝑠𝑡𝑑 = (𝑇𝑜)(𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓)(1 + 𝑡𝑜𝑙)

Por ejemplo, si el tiempo elemental medio transcurrido del elemento 1 de un estudio de

tiempos dado fue de 0.14 min, el factor de actuación de 0.90 y una tolerancia de 18 por
ciento es la aplicable, el tiempo elemental asignado será:

𝑇𝑠𝑡𝑑 = (0.14)(0.9)(1.18)=0.1483min

Los tiempos elementales se redondean a tres cifras después del punto decimal. Por lo
tanto, en el ejemplo anterior, el valor de 0.1483 min se registra como 0.148 min. Si el
resultado hubiera sido 0.1485 min entonces el tiempo asignado se tomaría de 0.149 min.

El tiempo elemental asignado es sólo el tiempo normal más un margen para considerar
los retardos personales y los retrasos inevitables y la fatiga.

La suma de los tiempos elementales dará el estándar en minutos por pieza o en horas
por pieza, dependiendo de si se emplea un cronómetro decimal de minutos o uno decimal
de hora. La mayor parte de las operaciones industriales tienen ciclos relativamente cortos
(de menos de cinco minutos); en consecuencia, por lo general es más conveniente
expresar los estándares en función de horas por centenar de piezas.

4.2.1. Base para cotización de nuevos productos.

Para poder vender un producto en el mercado y
obtener una ganancia, es necesario calcular los
costos (por producto) de materia prima (M. P. en lo
subsecuente) y mano de obra (M. O. en lo
subsecuente), así como saber cuáles serán los
costos administrativos, solo por mencionar de los
que más se manejan en el área de la ingeniería
industrial.

Los métodos de costos estándares se refieren al

procedimiento de determinación de los costos exactos antes de la producción es
realmente necesario en muchos casos actualmente calcular los costos y contratar trabajo
a un precio predeterminado. Teniendo estándares de tiempo para operaciones de mano
de obra directa, es posible prevaluar aquellos elementos que entran dentro del costo
primario o principal del producto.

El costo real de M. P. y M. O. son importantes para poder establecer el valor del producto,
de lo contrario sería una cuestión de azar. En muchas industrias estos dos costos
representan el 60% de los costos totales.

14
Una vez que se tienen estos dos costos, a veces se le incrementa un porcentaje a esta
cantidad, a esté se le conoce como factor miedo. Después de esto se realiza una regla
de tres para obtener el 100% de los costos, obteniendo así el costo de fábrica.

4.2.2. Base para control presupuestal.

El presupuestal consiste en establecer un plan de adicción: la mayor parte de los
presupuestos se basan en la asignación o erogación de sumas de dinero para un centro
o un área de trabajo específico. Por consiguiente, para un cierto periodo se puede
establecer un presupuesto de ventas, uno de producción, y así sucesivamente. Puesto
que el dinero y el tiempo están relacionados bien definidas, cualquier presupuesto es un
resultado del uso y el tiempo estándar, independientemente de cómo fueron
determinados estos.

El control presupuestal es un conjunto de

procedimientos y recursos que, usados
con pericia y habilidad, sirven a la ciencia
de la administración para planear,
coordinar y controlar, por medio de
presupuestos, todas las funciones y
operaciones de una empresa con el fin
de que obtenga el máximo rendimiento
con el mínimo de esfuerzo.

La primera utilidad que nos reportan los presupuestos, es basar el plan de acción que se
elabore para la empresa en cuidadosas investigaciones, estudios y estadísticas
disponibles.

1) Principio de la organización: este principio indica que los presupuestos deben

aplicarse a una empresa altamente organizada y con un nivel de eficiencia importante,
es decir, las actividades deben estar interrelacionadas, de forma que haya una
coordinación eficaz entre los diferentes niveles y que existan instructivos para cada
puesto, a fin de realizar adecuadamente las operaciones.

15
2) Principio de la predictibilidad: este principio consiste en prever lo que sucederá en el
período sujeto a control presupuestal, lo cual debe comprender todos los aspectos de la
organización.

3) Principio de determinación cuantitativa: es importante que las causas y efectos en los

presupuestos no sólo se determinen cualitativamente, sino también cuantitativamente,
es decir, cada uno de los planes de la empresa para el período presupuestal debe
evaluarse en términos monetarios.

4) Principio del objetivo: Los objetivos de la organización deben estar perfectamente

establecidos y coordinados entre sí.

5) Principio de la precisión: Los presupuestos, por ser planes de acción, deben ser
conocidos en la forma más precisa y concreta evitando vaguedades que impidan su
correcta ejecución.

6) Principio de la contabilidad: Es importante conocer las ventajas que se van a obtener

del control presupuestal y su repercusión en las utilidades, ya que han de superar el
costo mínimo de instalación y funcionamiento del sistema.

7) Principio de flexibilidad: todo plan preciso debe prever en lo posible los supuestos
cambios que puedan ocurrir en la organización. Esto no significa que los presupuestos
pueden cambiar arbitrariamente, pero sí por aquellos acontecimientos inesperados o no
previstos.

8) Principio de la unidad: los planes de la empresa deben ser de tal naturaleza que
permitan ver que existe un solo plan general para cada función, por lo que deben estar
debidamente coordinados.

9) Principio de la confianza: todos y cada uno de los miembros de la organización deben

estar plenamente convencidos de la bondad del sistema, pues ello influirá en el curso de
las operaciones.

10) Principio de autoridad: representa el derecho de inducir o mandar a alguien hacia un

fin, así como la obligación de ser obedecido.

11) Principio de la coordinación: la dirección debe hacer que se conduzcan las acciones
hacia la consecución de los objetivos deseados, coordinando los intereses generales y
particulares de quienes intervienen en ellas.

12) Principio de las excepciones: normalmente, al comparar los presupuestos con las
cifras reales surgen variaciones. Este principio recomienda tomar medidas correctivas
en aquellas desviaciones de mayor importancia.

16
13) Principio de las normas: se deben establecer normas claras y precisas que
contribuyan a la obtención de utilidades y a producir otros beneficios. Esto ayudará a los
subordinados a laborar fácilmente dentro de los límites de dicha regla.

Los principios del control presupuestal se consideran la base para llegar a la vialidad en
los presupuestos, es decir, son el camino a seguir para que así se tenga la posibilidad
de cumplir todos los planes que buscan a través del sistema.

Pero además existen otros tres aspectos importantes en la realización de los

presupuestos:

1) Definición de responsabilidad: para que cada miembro de la empresa pueda contribuir

de manera eficaz, su cargo debe estar claramente definido y deberá conocer cuál es su
trabajo.

2) Delegación de autoridad: es la acción de ceder a otra persona cierta autoridad y

responsabilidad para que realice dicha actividad.

3) Responsabilidad individual: con un cargo claramente definido y autoridad para

desempeñarlo, el individuo debe esperar que se le juzgue por sus resultados.

4.2.3 Base para primas de supervisión

Cualquier tipo de prima de supervisión ligada a la
productividad, dependerá directamente de que se
tengan tiempos estándares equitativos. Y puesto
que los obreros reciben más y mejor atención
supervisora según un plan en que las bonificaciones
de los supervisores están relacionadas con el
rendimiento, la mayor parte de los planes de
supervisión dan consideración a la productividad de
un operario como criterio principal para fijar tales
primas o bonificaciones. Otros factores que suelen
considerarse en la bonificación de supervisor son los costos de mano de obra indirecta,
costos de los desperdicios, calidad del producto ye el mejoramiento de los métodos.

Son aquellos que estimulan al personal directamente relacionado con la transformación

de bienes o prestación de servicios. Entre estos sistemas salariales destacan:

a) El salario a destajo o por piezas, constituye la forma más estrecha de vincular la

retribución al rendimiento de los empleados. Con este salario, los ingresos del
trabajador (S) están directamente relacionados con su producción (N) de acuerdo
con una tarifa establecida por cada pieza fabricada (Pu), de modo que al aumentar
ésta, su remuneración aumenta igualmente, premiando así al trabajador laborioso.

17
 b) Salarios basados en la producción, ofrecen al trabajador una cantidad adicional,
denominada “prima a la producción”, en función de la cantidad producida, con la
que tratan de motivar al empleado a producir por encima de lo normal. Dentro de
ellos destacan los siguientes:

• Salario con prima por pieza: Este salario garantiza al trabajador una retribución, o
salario base, con independencia del trabajo realizado, pero además establece la
posibilidad de obtener una bonificación o prima a partir del logro de un estándar
mínimo de producción, que denomina 100 por 100.

• Sistema diferencial: Se trata de un sistema salarial que pretende primar a los

trabajadores a alcanzar un cierto umbral de producción, destacando el sistema de
Taylor y el de Gantt.

I. Sistema diferencial de Taylor: Es un plan de remuneración constante a

destajo basado en el establecimiento de dos tipos de tasas: una para el
volumen de producción que es inferior al estándar y otra para el volumen
igual o superior al mismo. Este sistema motiva a superar el volumen
estándar, ya que la diferencia de remuneración entre lograrlo, o no, es muy
significativa. Así pues, es un sistema de remuneración en función del
volumen y donde el trabajador obtiene el 100% de los beneficios.
II. Sistema diferencial de Gantt: Concede una bonificación al empleado
calculada como porcentaje del pago por hora que está garantizado, cuando
su rendimiento por hora alcanza una cierta norma.

Es un sistema de bonificación según el tiempo.

• Salarios basados en la economía de tiempos: Además de garantizar un salario en

función del tiempo, se prima el ahorro logrado en el tiempo necesario para realizar
una tarea, de modo que cuanto menos tiempo tarde en realizar una tarea, en
comparación con un tiempo considerado como normal, mayor será el salario
percibido por el trabajador.
I. Sistema Halsey: El tiempo ahorrado por el empleado se computa tomando
como base la duración estándar de la tarea. El valor del tiempo ahorrado
es distribuido entre el empleado y la organización.

II. Sistema Rowan: El incentivo aumenta proporcionalmente al tiempo

economizado, pero sólo hasta el punto en que se empieza a incentivar la
calidad. Es decir, a partir de un determinado punto no aumenta la

18
 retribución obtenida aun reduciendo el tiempo de ejecución de la misma o
aumenta en una pequeña proporción que igual no compensa al trabajador.
Incentiva la producción hasta un determinado punto y la calidad a partir de
éste. Teniendo en cuenta que un tiempo de producción muy pequeño haría
que se incrementasen los defectos de producción, por lo que no se puede
reducir la duración de una tarea ilimitadamente.

• Salarios por puntos o sistema de puntos Bedaux: Es un plan de bonificación

aplicable cuando las normas de desempeño han sido establecidas de forma
cuidadosa. Garantiza al trabajador el salario base, concediéndole, además, una
prima cuando su producción supere la producción normal o tipo.

La unidad de medida del trabajo es el “punto”, definido como la cantidad de trabajo

realizado, con el descanso necesario incluido, durante un minuto por un operario
cualificado y adiestrado para un puesto a un rendimiento normal. El trabajador tiene una
participación en los beneficios menor del 100%.

a) Prima para verificadores de línea y producto terminado: Se trata de estimular el

celo de los verificadores para evitar rechazos y devoluciones. Normalmente se
establece un premio para el cien por cien de la eficiencia en la calidad del
producto, al que se le aplica un porcentaje para calcular la prima que corresponde
abonar a cada uno de estos trabajadores.

b) Prima para el personal de almacén: En el caso del personal de almacén de

materias primas, se suele establecer una prima a proporción, consistente en
aplicar una tarifa, o baremo establecido, al rendimiento promedio del grupo de
producción al que suministran las piezas necesarias. Además, para el almacén de
productos terminados, se pueden establecer primas para incentivar la expedición
de paquetes o bultos con el mínimo error; esta prima se establece analizando los
resultados del período anterior de la empresa, de modo que se determina el
número de paquetes que es posible expedir a un rendimiento normal, valorado en
euros; al número de paquetes que superen ese rendimiento normal se le aplicará
un precio a destajo que determinará la prima correspondiente a cada empleado.

c) Incentivos para vendedores: Están constituidos por el abono de las comisiones,

consistente en aplicar un porcentaje predeterminado sobre la cifra de ventas
realizada, y las primas por cuota de ventas; la prima correspondiente al vendedor
se obtiene aplicando a un precio establecido el resultado de comparar la cifra de
ventas realizada con la cuota de ventas asignada en un mismo período de tiempo.

19
 d) Primas para mandos: En el caso de mandos de taller, es frecuente establecer
primas sobre el volumen de producción y la calidad obtenida por la sección de que
son responsables; en los mandos administrativos es común la aplicación de un
porcentaje predeterminado sobre la cifra facturada al mes, para premiar su
comportamiento.

e) Incentivos a directivos: Para los directivos, y ejecutivos de alto nivel de la empresa,

dada la dificultad de medir y controlar su trabajo, se supone que los resultados
corporativos reflejan su desempeño individual por lo que, a corto plazo, se les
abona un incentivo de un determinado porcentaje sobre los ingresos o beneficios
de la compañía mientras que, a largo plazo, los incentivos habituales son la opción
de adquisición de acciones, el abono de seguros de vida, planes de pensiones
complementarios.

4.2.4 Cumplimiento de las normas de calidad.

El establecimiento de tiempos estándares fuerzas u obliga al mantenimiento de los
requisitos de calidad. Puesto que los estándares se basan en la cantidad de piezas
aceptables producidas por unidad de tiempo, y puesto que no se conceden ningún punto
o crédito por trabajo defectuoso resultante, habrá un intenso empeño constante por parte
de todos los operarios para producir solo piezas con calidad fijada.

Si está vigente un plan de pagos de incentivos los

operarios serán retribuidos solo por las piezas buenas, y
para mantener el nivel elevando su remuneración tendrán
que mantener baja la proporción de material
desperdiciado. Si algunas de las piezas producidas se
hallan defectuosas al efectuar la inspección subsecuente,
el operario que produjo la pieza se hará responsable de
su recuperación, o bien su remuneración se pudiera
ajustar de modo que sea compensado solo para las
piezas satisfactorias que produzcan.

Para verificar que se cumplen los requisitos de la norma,

existen unas entidades de certificación. Auditan la implantación y mantenimiento,
emitiendo un certificado de conformidad Para la implantación es conveniente que apoye
a la organización una empresa de consultoría.

Con el fin de ser certificado conforme a la norma ISO 9001 las organizaciones deben
elegir lo que vaya a certificarse.

En el caso de que el auditor encuentre áreas de incumplimiento, la organización tiene un

plazo para adoptar medidas correctivas, sin perder la vigencia de la certificación o la

20
continuidad en el proceso de certificación y la obtención de altos niveles de calidad
consiste en el cumplimiento de las normas.

4.2.5 Elevación de los estándares de personal

El costo de los profesionales es una proporción
considerable del presupuesto total de gastos. En
muchas operaciones de negocios y manufactura los
salarios profesionales de empleados en ingeniería,
contabilidad, compras, ventas y administración
general representan una parte significativa del costo
total.

Si la productividad de estos empleados se puede mejorar, aunque sea en un pequeño

porcentaje, el impacto global en el negocio de la firma es cuantioso. Establecer
estándares para los empleados profesionales y usarlos como metas a lograr, mejorará
la productividad de manera inevitable.

Las dificultades para desarrollar estándares profesionales son, primero, determinar qué
contar y, segundo, determinar el método para contar ese producto. Al determinar qué
contar, el analista puede iniciar por establecer los objetivos de los puestos de los
profesionales.

En el desarrollo de estándares profesionales deben observarse los siguientes puntos:

1. Cada administrador debe participar en el establecimiento de estándares para sus

subordinados profesionales. Los estándares profesionales deben desarrollarse en
conjunto con los empleados y sus supervisores.
2. Los estándares deben basarse en resultados y, al establecerlos, deben incluir las
mediciones de referencia.
3. Los estándares deben ser realistas en cuanto a que, al menos la mitad del grupo
respectivo pueda lograrlos.
4. Los estándares se deben auditar y revisar periódicamente si es necesario.
5. Es útil hacer un muestreo del trabajo de los administradores para asegurar que
tienen apoyo de empleados y administrativos y que usan su tiempo con buen
juicio.

4.3 Simplificación de los problemas de dirección y control, procedimiento de

dirección de una empresa, ventajas y desventajas. Herramientas para la
simplificación del trabajo.

Problemas de dirección y control

21
En una empresa industrial, ya sea instaladora o distribuidora, hay muchos factores a
tener en cuenta, lo que la hace un tipo de empresa muy compleja. Evidentemente, se
necesita tener una organización de primer nivel y conocimientos administrativos
avanzados para poder mantener una corporación de este tipo funcionando
perfectamente.

No hace falta decir que uno de los factores más importantes dentro de una empresa del
sector industrial es la producción de la misma. Sin embargo, muchas empresas de este
sector suelen tener problemas principalmente para potenciar la productividad y mejorar
la eficiencia.

Algunos problemas que pueden surgir en la dirección y control de una empresa son:

• Inversión en equipo industrial

En una pequeña o mediana empresa de fabricación, un fallo como este sería
tremendo. Por ello es necesario que asignes a un experto para vigilar el estado
de cada una de las máquinas que funcionan en el sistema productivo de tu
empresa y determine cuando necesitan mantenimiento para evitar inconvenientes
en este aspecto.
Si vas a realizar dicha inversión es necesario que
tomes en cuenta los gastos que vas a realizar ya
que podrías terminar ocasionando otro problema.
Si bien una empresa de instalación o distribución
debe estar siempre con el equipo industrial
necesario, es importante realizar un diagnóstico
administrativo para saber si es necesario realizar
la inversión y en cuanto tiempo la empresa la
podrá amortizar.

• Los recursos humanos

La capacitación del personal es uno de los
factores que podría estar afectando la
producción de tu empresa industrial. Cuando
una empresa alcanza cierto tamaño,
comienza a exigir a sus trabajadores
desarrollar nuevas habilidades. Sin embargo,
muchas empresas optan por contratar a más
personas y aumentar su nómina. Esto es un
problema debido a que cada persona nueva
que entra en la nómina, representa un nuevo

22
 sueldo que pagar, un seguro que cubrir y evidentemente una persona más a la
cual adaptar al modelo de la empresa.

• Organización y planificación de la producción

Una empresa instaladora o distribuidora de
materiales, si está bien estructurada, va a tener u
crecimiento sumamente veloz. Evidentemente,
mientras más grande sea la empresa, se requerirá
de un mayor nivel organizacional y esto
principalmente debe estar enfocado en la
producción de la empresa.

En ocasiones la empresa deberá cubrir una demanda más grande. Si no se

organiza la producción para fabricar un mayor número de productos en menor
tiempo, el resultado será calamitoso para su sistema productivo. Se van a generar
retrasos en las entregas para los clientes o puede fallar el sistema de control y
calidad de la empresa, repercutiendo negativamente en la reputación de la
corporación en general, lo cual a su vez va a derivar en un desplome en el
posicionamiento de la empresa que se irá haciendo más grande mientras el
problema persista.

• Planificación de tiempos
a) Establecimiento de objetivos poco claros.
b) Planificación inadecuada del día (demasiado o
insuficiente).
c) Falta de capacidad para establecer prioridades
para un día o semana determinadas.
d) Horario de trabajo incorrecto (y sin tener en
cuenta nuestra productividad).
e) Falta de conocimiento sobre cuánto tiempo
necesitamos para una tarea.

Dentro de algunos de los problemas de la dirección de la empresa se controlan mediante

la aplicación de los estándares de tiempos como se mencionó en el propósito de los
mismos, como, por ejemplo:

Una de las primeras preguntas al establecer una nueva operación de un nuevo producto
es: ¿Cuántas maquinas necesitamos?

Necesitamos conocer 2 cosas:

23
 1. ¿Cuántas piezas necesitamos fabricar por turno?
2. ¿Cuánto tiempo se requiere para fabricar una pieza?

Una vez que se tienen estos datos se procede a desarrollar los siguientes pasos:

1. PIEZAS/DIA. (TURNO)
El departamento de ventas (hoy 4 de marzo de 2009) requiere 3000 piezas para
el 12 de marzo de 2008. Se trabaja semana inglesa. Trabajan una jornada de 9
horas. 5, 6, 9, 10 y 11; cinco días para 3000 = 600 piezas/día.

2. TIEMPO ESTÁNDAR.
Se necesitan 0.35min para cada producto.

3. JORNADA DE TRABAJO EN MINUTOS.

Las horas. Por turno son 9 horas x 60 min = 540min

4. DETERMINACION DEL TIEMPO PERDIDO.

1 horas (60min) de tiempo perdido.

5. DETERMINACION DEL TIEMPO REAL DE TRABAJO.

(Jornada de trabajo) – (tiempo perdido), 540min – 60min = 480min/turno

6. DETERMINACION DEL TIEMPO AL RENDIMIENTO DE LA PLANTA.

Considerando un rendimiento del 80 % (Tiempo real de trabajo) * (Rendimiento)
480min x 0.80 = 384min

7. DETERMINACION DEL RITMO DE PLANTA (TIEMPO TAKT).

(Tiempo al rendimiento de la planta) / (Piezas/día),
(384min) / (600piezas/día) = 0.64 min/unidad o 1.56 unidades/min

8. DETERMINACION DEL NUMERO DE MAQUINAS.

(Tiempo estándar del proceso) / (Ritmo de planta)
(0.350min) / (0.64 min/unidad) = 0.5468 unidades

Redondeando siempre al número inmediato superior nos arroja el número de máquinas

que requerimos para ese proceso. Lo que quiere decir que para este ejemplo se requiere
1 maquina.

24
Herramientas para la simplificación del trabajo.
La Simplificación del trabajo a pesar de ser una labor eminentemente de lógica y sentido
común, también debe ser apoyada por técnicas administrativas que puedan ayudar a la
comprensión y faciliten su aplicación.

Para lograr una aplicación más efectiva se han desarrollado muchas técnicas que
facilitan la labor de análisis y estudios que se realizan para lograr la simplificación del
trabajo, se aplican secuencialmente y a criterio del investigador, las cuales pueden
ayudar a comprender o cuestionar cada uno de los aspectos evaluados, siendo las más
conocidas y aceptadas las siguientes.

1. La medición del trabajo

Indica la cantidad, volumen y uniformidad del trabajo que se está realizando.
Disponer de datos exactos acerca del volumen de trabajo a menudo significa la
diferencia entre una solución realista y otra teórica. Conociendo como se obtiene
cierta cantidad de producción de trabajo, se pueden mejorar los métodos
empleados para su realización, reajustar la asignación de tareas, aliviar en general
la carga de trabajo y eliminar congestiones. También ayuda a detectar
rápidamente los problemas, indicando dónde hay desigualdad de
responsabilidades.

La medición del trabajo administrativo ayuda a

fijar un horario, un plan o programa que
devuelva o conserve en la empresa el
equilibrio necesario para lograr mayor
eficiencia. Además, ayuda a detectar los
embotellamientos o cuellos de botella y a
constatar los requerimientos del personal.

2. Cuadro de distribución del trabajo

El principio básico de una buena administración es el mantenimiento de una buena
distribución del trabajo, de forma tal que sean utilizadas debidamente todas las
facultades laborales y personales de los empleados. Siempre que existan dos o
tres personas trabajando juntas se presentará el problema de la distribución de
las funciones, por lo cual se deberá aplicar el gráfico de distribución del trabajo.

Este cuadro es la tabulación del trabajo efectuado por el empleado dentro de un

grupo u oficina determinada. La elaboración del mismo es el primer paso en el
programa de simplificación del trabajo, es el indicador de los puntos débiles, así

25
 como de aquellos que deberán estudiarse con detenimiento, aplicando las
técnicas del programa.

Este cuadro de distribución demuestra el trabajo que se ejecuta en una oficina,

qué empleados desempeñan las diversas actividades, así como el tiempo
necesario para su ejecución. Permite hacer una redistribución más eficaz del
trabajo.
Ejemplo:

3. Estudios de tiempos y movimientos

Para realizar una adecuada medición del trabajo, es
necesario realizar estudios de tiempos y movimientos para
cada uno de los procesos y sus actividades componentes,
así como también para las funciones independientes que se
realicen dentro del área.
La metodología es simple, como su nombre lo indica es
medir el tiempo efectivo en el que se lleva a cabo cada
actividad, función y/o proceso y determinar bajo parámetros
estadísticos la eficiencia con la que se están realizando.

Se basa en los principios del balance de línea y de la economía de movimientos,

que se refieren a la distribución del trabajo, al uso de las manos y el cuerpo
humano y al diseño y empleo de las herramientas con la finalidad de realizar el
menor esfuerzo posible.

4. Diagrama de procedimientos o procesos

Los diagramas de procedimientos ayudan a los analistas a comprender en su
totalidad los trámites actuales de una dependencia u oficina y también sirven para

26
 la búsqueda de mejoras, además permiten discutir los trámites más eficazmente
con el personal operativo.

Describe un listado en forma secuencial de las actividades que conforman el

proceso en estudio y paralelamente utiliza cinco figuras distribuidas en columnas
independientes, las cuales demuestran las actividades operativas, de transporte,
de inspección, de almacenamiento y espera, su interrelación y los tiempos de
duración de cada una de ellas.
El cuadro de distribución del trabajo señala qué es lo que se está haciendo en una
oficina, así como la distribución de las tareas entre los empleados; mientras que
el diagrama de procesos enseña ¿cómo se hace el trabajo en una oficina?

5. Flujogramas
Sin duda alguna surgieron como consecuencia del diagrama de procedimientos o
procesos, su diferencia radica en que no se realiza el listado de actividades que
conforman el proceso, sino que se van describiendo directamente dentro de las
figuras que se han diseñado para ilustrarlo.

27
 Para su elaboración existen alrededor de quince figuras, las cuales a su vez sirven
de base para el diseño de los mismos, sin embargo, es común encontrar figuras
diferentes creadas por el investigador, dependiendo del grado de complejidad de
los procesos o la creatividad que desee introducir en ellos.

Las figuras se interrelacionan por medio de líneas, las cuales ayudan a

esquematizar y visualizar la relación de dependencia entre las actividades
componentes del proceso en general y los responsables de llevarlas a cabo.

6. Grafica de la distribución física de la oficina y distribución en planta

La gráfica de distribución física de la oficina pretende la optimización del círculo
de trabajo, distribuyendo los puestos adecuadamente para cada una de las

28
 actividades que se deben realizar, utilizando la mejor combinación posible,
adecuando el mobiliario y equipo dentro del espacio disponible de la manera más
racional, para lograr los objetivos de la oficina evitando pérdidas de tiempo.

Por su parte la distribución en planta es la organización del espacio físico en el

cual se encuentran los recursos que servirán para la fabricación de un bien o
servicio y que también consiste en determinar la ubicación de los sitios de trabajo
de la maquinaria, equipo y materiales en general, tomando en cuenta el posible
incremento en el nivel de la demanda y de la capacidad instalada.

Ambas técnicas persiguen los mismos objetivos, la diferencia fundamental es que

la distribución física de la oficina se basa en los puestos de trabajo administrativos,
mientras que la distribución en planta se basa en la maquinaria y equipo y
materiales.

7. Diagrama de recorrido
El diagrama de recorrido es una técnica básica para realizar la distribución física
de la oficina y/o distribución en planta, se fundamenta en la búsqueda de la
facilitación del flujo de trabajo a través de la reducción de actividades de transporte
innecesarias y el análisis del traslado del personal, materiales, productos y
papelería en general dentro de las áreas integrales de la organización.

29
 Elaborar el diagrama de recorrido
ayuda a visualizar el por qué
existen tiempos ociosos y cuellos
de botella que no dejan fluir
eficazmente los procesos dentro
de las oficinas, planta de
producción o empresa en general.

8. Grafica de Gantt
Es un método de planeación y programación, se le denomina también gráfica de
barras y tiene por objeto controlar la ejecución simultánea de varias actividades
que se realizan coordinadamente, consiste en una matriz de doble entrada que
lleva en las columnas el tiempo de duración y en los renglones la identificación de
las actividades.

Para cada actividad se marca una barra que comienza en la columna

correspondiente a su fecha de inicio y termina en la columna correspondiente a la
fecha prevista para su finalización, de manera que la longitud del trazo representa
su duración.
Establece el orden de la ejecución de las actividades y la relación de dependencia
que existe entre cada una de ellas, además permite la revisión y control entre lo
ejecutado y lo planeado.

30
9. Grafica cpm
El CPM es un método de trayectoria crítica, eficaz para la planificación,
programación y control de toda clase de proyectos. Su estructura básica consiste
en un diagrama o red de flechas que representan gráfica, lógica y
secuencialmente el desarrollo de las actividades o tareas que componen el
proyecto, con miras a economizar tiempos, utilizar eficientemente los recursos
disponibles, e indicar previamente los cuellos de botella.

Su finalidad es determinar el tiempo más temprano posible en el que pueden

concluirse todas las actividades que lleguen a un evento determinado, la mayor
cantidad de tiempo de duración de todas las actividades que convergen en un
evento, se calcula de izquierda a derecha y en forma progresiva sumando al
tiempo inicial el tiempo de la actividad posterior.
También determina el tiempo máximo o última fecha aceptable en que un evento
pueda ser realizado sin atrasar el proyecto total, representa la menor cantidad de
tiempo de duración de un evento, se calcula de derecha a izquierda en forma
regresiva, restando los tiempos de cada actividad.

10. Grafica Pert

El PERT es una técnica utilizada para el planeamiento, programación y control de
procesos productivos provistos de factores cuantitativos. Como el CPM se basa
en el estudio de la trayectoria crítica, en el gráfico de flechas que representan el

31
trabajo que debe realizarse para alcanzar un objetivo distinguiéndose de otras
técnicas por el grado y utilización de la estadística.

Está orientado hacia la evaluación del progreso de un proyecto, pone de

manifiesto sus principales problemas reales o potenciales, proporciona
información precisa del estado del mismo, predice la verosimilitud de alcanzar los
objetivos y determina el menor tiempo en el cual puede realizarse.

Al igual que el CPM, estudia tiempos para la realización del análisis, los cuales
están divididos en Tiempo normal que es el que se tardaría en realizar la tarea o
actividad cuando existen condiciones normales de trabajo; Tiempo optimista es el
que se utilizaría para realizar una actividad bajo el supuesto que se presenten
condiciones más favorables, sin dificultades o complicaciones; Tiempo pesimista
es el que se necesitará para efectuar la actividad si se presentan dificultades,
complicaciones o retrasos imprevistos; y tiempo estimado o esperado que es el
que se obtiene de la probabilidad resultante de la interrelación estadística de los
tiempos normal, optimista y pesimista.

32
 CONCLUSIÓN
Gracias a esta investigación documental, se pudo recolectar y organizar la información
necesaria acerca de los datos estándares, los cuales por su definición son una colección
de tiempos bien definidos para elementos de trabajo, los cuales se obtienen mediante la
medición de trabajo, estos son organizados definidos en múltiples niveles de detalle
según se requiera, como por ejemplo movimientos, elementos o tarea; estos son
codificados en forma tabular o gráfica, o algebraica cuando se incluyen elementos
variables.

Considero que el dato estándar es una parte fundamental en el estudio de tiempos ya

que este debe ser el objetivo de todo departamento, el dato estándar de un elemento
tiene una aplicación amplia y permite un desarrollo más rápido del estándar que los datos
de movimiento.

Es importante mencionar algunas de las aplicaciones desarrolladas en la investigación

que es como el dato estándar es aplicado en las operaciones de algunos maquinados
como el taladrado, torneado y el fresado, cuyos elementos se ven intervenidos por las
variables que en estos inciden como la profundidad, las revoluciones del maquinado, el
ángulo de incidencia y el tiempo de operación.

Otras aplicaciones del dato estándar en el ámbito industrial son en el equilibrio de la

fuerza laboral y el trabajo requerido que estas a su vez deben estar gráficamente en una
pendiente creciente donde si una crece la otra también.

Concluyo de manera más directa que el propósito de los datos estándares van más allá
de los tiempos, sino que también se ve reflejado en los costos de producción, en el plan
de presupuesto, en el enfoque que se le da a la supervisión, así como en el cumplimiento
de las normas de calidad, este tipo de factores son aplicados los datos estándares, con
el objetivo de mejorar de manera general todo el proceso desde el sector administrativo.

Y hablando de la administración, cabe mencionar que dentro de la dirección también son

encontrados ciertos conflictos que pueden desarrollar un impacto negativo en la
empresa, por lo que se pueden tomar algunas herramientas para eliminar este tipo de
complicaciones, que generalmente es el estudio de tiempos donde es usado el dato
estándar.

Todo este tipo de información antes mencionada nos puede ayudar para nuestra
formación como ingenieros industriales, de manera óptima y responsable podremos
liderar todos los procesos, aplicando durante ciertas complicaciones algunas
herramientas como lo es el dato estándar y a su vez podemos diseñar, implementar y
mejorar sistemas de trabajo para elevar la productividad.

33
 GLOSARIO
Nomogramas: ábaco o nomografo es un instrumento gráfico de cálculo, un diagrama
bidimensional que permite el cómputo gráfico y aproximado de una función de cualquier
número de variables.

Banco de datos: es un conjunto de datos pertenecientes a un mismo contexto y

almacenados sistemáticamente para su posterior uso. En este sentido; una biblioteca
puede considerarse una base de datos compuesta en su mayoría por documentos y
textos impresos en papel e indexados para su consulta.

Aguarrás: El aguarrás o trementina es un líquido volátil e incoloro producido mediante la

destilación de la resina, o miera, de diversas especies de coníferas y de varias especies
de árboles terebintáceos.

Widia: El carburo cementado, también llamado carburo metálico, widia o "metal duro", es
un material duro utilizado en el mecanizado de materiales resistentes tales como acero
al carbono o acero inoxidable, así como en situaciones en las que otras herramientas
flaquean, como grandes series de producción.

Chariot: traducción del inglés “Carruaje”.

BIBLIOGRAFIA
Freivalds, A., & Niebel, B. W. (2009). Ingeniería Industrial. Métodos, estándares y diseño
del trabajo (12 ed.). México: McGraw Hill.

García Criollo, R. (2005). Estudio del Trabajo. Ingeniería de métodos y medición del
trabajo (2 ed.). México: McGraw Hill.

Neira, A. C. (2006). Técnicas de medición del trabajo. FC Editorial.

Fred E. Meyers, Estudio de tiempos y movimientos (para la manufactura ágil), 2002, Ed.
Prentice Hall; 2da edición,

MICROTECH. (enero 2021). Problemas de producción y productividad en una empresa

industrial. 10 de junio del 2021, de MICROTECH Sitio web:
https://www.microtech.es/blog/problemas-de-produccion-y-eficiencia-en-una-empresa-
de-fabricacion

ANEXOS

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