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Edición 3 es
Industrial & Marine Engines Programa 96

Instrucciones de instalación - Motores marinos

Sistema de escape

Índice
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Página . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página
Silenciador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 Aislamiento de los tubos de escape . . . . 11
Tipo de tubería de escape . . . . . . . . . . . . .5 Protección contra la penetración
Conexión de tubería de escape . . . . . . . . .5 del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Silenciador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 Dimensionamiento de tubería
Contrapresión en el tubo de escape . . . . .8 de escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Tubería de escape húmeda . . . . . . . . . . . .9 Datos importantes . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

No. de ref.
1 588 457 © Scania CV AB, Sweden 1998-02:3
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EL INSTALADOR RESPONDE DE QUE SE

HAYA EFECTUADO CORRECTAMENTE LA
INSTALACIÓN, SEGÚN INSTRUCCIONES DE
INSTALACIÓN DE SCANIA

Informaciones por la dirección:

Para clientes en las Américas Central y del Sur:

SCANIA LATIN AMERICA LTDA

Industrial and Marine Engines
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09810-902 S.B. Campo - SP - Brasil
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Industrial and Marine Engines
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Silenciador

En la mayoría de las instalaciones marinas se Como los tubos que forman parte de un sistema de
necesita algún tipo de sistema de amortiguación escape funcionan también como silenciadores, es
de ruidos con silenciador. importante dimensionarlos adecuadamente. En la
No obstante, la necesidad de tales sistemas en las página siguiente se muestran ejemplos de sistemas
instalaciones nuevas deberá evaluarse en cada de escape cortos de configuración adecuada para
caso particular, partiendo de las condiciones la supresión de ruidos.
actuales en lo que respecta a la normativa de nivel También en la página siguiente se muestran ejem-
sonoro, la longitud y el tipo de la tubería de plos de sistemas de escape largos (> 5 m) con
escape, la ubicación de la salida de la tubería de buena insonorización.
escape y otros factores. Obsérvese que la contrapresión aumenta con el
El aislamiento térmico de la tubería de escape no número de codos de tubo y con la longitud de los
afecta el nivel sonoro, de forma que una tubería mismos, lo cual se traduce en consumo de com-
aislada puede hacer más ruido que una sin aislar. bustible aumentado y pérdidas de potencia.
El silenciador debe colocarse lo más cerca posible En las instalaciones de varios motores, cada motor
del final de la tubería de escape. Para obtener la deberá tener una tubería de escape separada.
mejor insonorización posible, sólo debe usarse un
tubo corto después de silenciador, como muestra
la figura 1.
Si por razones de espacio no se puede colocar el
silenciador cerca de la salida de la tubería de
escape, habrá que colocarlo lo más cerca posible
del motor. Esta ubicación no es ventajosa desde el
punto de vista de insonorización si los tubos que
siguen son largos.
Por ello, se recomienda instalar un silenciador
adicional cerca de la salida de la tubería de escape
con dos codos de 90° con una distancia adecuada
entre ambos, como muestra la figura 3.
Si se usan 2 silenciadores en el sistema, colocarlos
en serie a una distancia adecuada entre sí y con el
silenciador para amortiguación de ruidos de alta
frecuencia a la mayor distancia del motor. Véanse
las figuras 2 y 3.
1 = Motores 9 y 11
La salida de la tubería de escape debe colocarse de
forma que se evite la reflexión contra paredes ver- 2 = Motores 14
ticales, ya que esto incrementa el nivel sonoro. Fig 1. Diagrama para determinar la longitud
Además, se debe colocar la salida de forma que no del tubo final.
se puedan aspirar los gases de escape a la tubería
de admisión del motor. Como los gases de escape
contienen siempre partículas de carbonilla, hay
riesgo de obstrucción del filtro de aire.

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 Programa 96

L = Longitud del tubo final, determinada en el

diagrama de la figura 1.
a = 2/3 de L.
b = Longitud del tubo, que no deberá ser igual a la
de ningún otro.
c = Longitud del tubo que no tiene importancia
para la supresión de ruido, pero que no debe
ser menor de 3 m.
Fig 2. Ejemplo de sistema de escape corto, con configuración adecuada para
la supresión de ruido.

Fig 3. Ejemplo de sistema de escape largo ( > 5 m), con configuración adecuada para
la supresión de ruido.

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Tipo de tubería de escape Conexión del tubo de

En las instalaciones marinas hay tuberías de
escape al motor
escape secas y húmedas.
Entre el tubo de escape y el motor deberá haber
La tubería de escape seca se usa con preferencia siempre una conexión flexible para absorber el
para la salida vertical de los gases de escape. Para movimiento del motor, especialmente si tiene sus-
reducir la temperatura y el nivel sonoro en la sala pensión de goma, y las modificaciones de la tube-
de máquinas, además del peligro de incendio, es ría de escape causadas por los cambios de
necesario aislar las tuberías de escape secas. temperatura.
En las instalaciones con salida de gases de escape La necesidad de una conexión flexible tiene espe-
a popa o en los costados, aproximadamente al cial importancia para los motores con turbocompre-
nivel de la conexión de escape del motor, se reco- sor, ya que éste podría sufrir daños por vibraciones
mienda una tubería de escape húmeda. y esfuerzos térmicos. Esa conexión flexiible puede
En ese caso se conduce el agua del mar al interior consistir en un compensador (figura 4).
y se mezcla con los gases, reduciendo el nivel Un compensador Scania consiste en dos secciones
sonoro y la temperatura de los gases de escape. La de tubo flexible con varias capas de chapa de
tubería de escape no necesita aislamiento después acero inoxidable doblado, con un tubo corto entre
del punto de conexión del agua del mar. sí, de forma que absorben los movimientos, tanto
Una tubería de escape muy corta puede llevar una en sentido longitudinal como lateral. Las dimen-
camisa de agua que la cubra por completo, elimi- siones están indicadas en las figuras.
nando así la necesidad de silenciador. El peso del tubo de escape no deberá representar
ninguna carga sobre el compensador ni sobre el
turbocompresor. Por ello, es necesario colgar el
tubo de escape inmediatamente después de la
conexión flexible.
Si los tubos de escape son muy largos, o si tienen
una parte horizontal relativamente larga entre dos
partes verticales, puede ser necesario colocar
varios compensadores en la tubería.
Entonces deberá haber un punto fijo de anclaje en
el lado del compensador vertical y una suspensión
que permita el movimiento axial en el otro lado.
La desembocadura del sistema de escape debe
ubicarse de forma que se evite la recirculación por
las tomas de aire para combustión o ventilación.

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Motores 9, 11 y 14
El compensador de la figura 4 tiene un diámetro
interno de 127 mm y bridas para conexión de
abrazadera de cinta en V.
Véase la figura 5.
Por tanto, sólo se puede conectar este compensador
a un codo de 90° con brida de cinta en la salida, y
se entrega con una brida suelta que se suelda al
tubo que se va a conectar al compensador.
Esto permite un movimiento lateral simultáneo
máximo de ±20 mm y de ±10 mm en sentido lon-
gitudinal (axial).

Motores 14
Los motores 14 están equipados de serie con un
codo de 90° en la salida de gases de escape del
turbocompresor. El codo de escape puede mon-
tarse a distintos ángulos, con la brida de salida
dirigida hacia atrás o hacia arriba, y tiene un diá- Fig 4. Compensador para tubería de
metro de salida de 130 mm. escape, motores 9, 11 y 14.
Este codo puede conectarse al compensador mos-
trado en la figura 4 mediante una abrazadera de
cinta en V.
La brida suelta que se entrega con el compensador
puede elegirse con distintos diámetros internos,
115, 130 y 155, para conexión a distintos diáme-
tros de tubo.
Para dimensiones completas de las conexiones,
consultar el “Data Handbook“para cada tipo de
motor.

Fig 5. Abrazadera de cinta en V.

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Silenciador

Hay dos tipos diferentes de silenciador estándar

para los motores industriales Scania, ilustrados en
las figuras 6 y 7.
El silenciador de la figura 6 tiene bridas soldadas
y se conecta con una abrazadera de cinta en V a
las bridas soldadas en la tubería de escape.
El silenciador de la figura 7 puede conectarse
directamente a los tubos de escape con abrazade-
ras o con tubos embridados montados en el silen- Fig 6. Silenciador para tubo de 130 mm de
ciador y abrazadera de cinta junto con una brida diámetro (Art. No. 1 121 059).
soldada a la tubería de escape.
Los silenciadores tienen distintos diámetros de
conexión para el acoplamiento directo al tubo de
escape:
130 mm para la figura 6.
115 mm para la figura 7.
Cuando se entrega el silenciador con tubo embri-
dado, bien soldado como en la figura 6 o bien
montado con abrazaderas como en la figura 7, se
incluyen bridas sueltas para soldarlas a los tubos Fig 7. Silenciador para tubo de 115 mm de
de escape. diámetro (tipo para camión con alto
Estas bridas se encuentran con tres diámetros nivel insonorizante,
internos distintos: Art. No. 1 338 160).
115, 130 y 155 mm.
Los tubos embridados montados en el silenciador
de la figura 7 deben hermetizarse con compuesto
sellante (Art. No. 1 373 091) al montar el silencia-
dor. También se pueden soldar en la conexión del
silenciador, una vez montado el silenciador en su
sitio y apretadas la abrazaderas de cinta en V.

El instalador tiene la responsabilidad de que el

sistema de escape quede hermético en la insta-
lación y de que la suspensión de tubos y silen-
ciadores haya sido efectuada de tal forma que
no se produzcan fugas durante la operación
del sistema.
Obsérvese que la abrazadera de cinta en V no
debe usarse para forzar uniones, sino sólo
para fijar las bridas.

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Contrapresión en el tubo de escape

La contrapresión en el sistema de escape inclu- En las instalaciones que tienen supresores de chis-
yendo el silenciador no debe superar 500 mm de pas y equipos similares, siempre es necesario
columna de agua. Una contrapresión mayor medir la contrapresión de los gases de escape.
aumentará el consumo de combustible y reducirá
la potencia.
El nuevo silenciador de alta potencia (véase la
figura 7) tiene una contrapresión relativamente
alta, que en las instalaciones con tuberías largas
da una contrapresión total de 500 mm de columna
de agua.
Una contrapresión de hasta 1.000 mm de columna
de agua en el sistema de escape puede ser aceptable
en lo que respecta a la vida de servicio del motor,
pero presenta las desventajas arriba indicadas.
Los demás silenciadores estándar de Scania pro-
porcionan una contrapresión máxima de 90 mm
de columna de agua.
Al concluir la instalación, controlar siempre la
contrapresión.
La medición se efectúa en una sección recta de la
tubería, lo más cerca posible del motor después
del compensador o de una manguera flexible con 1. Tubo
codos, pero como mínimo a 1 m del codo más cer-
cano. 2. Manguera de plástico
Un dispositivo simple para medir la contrapresión Fig 8. Medición de la contrapresión
consiste en una manguera de plástico transparente de escape.
que se conecta a una toma de medición en el tubo
según la figura 8. La manguera se dobla y se llena
parcialmente de agua.
Es importante que el agujero (diámetro 2,0 mm)
taladrado en el tubo de escape tenga un filo limpio
y afilado en el interior del tubo. Las rebabas o
irregularidades pueden causar grandes errores de
medición.
Una vez que se haya calentado el motor, ponerlo a
plena carga y al régimen máximo y medir la
diferencia del nivel de agua en la manguera, según
a en la figura 8.
El valor medido es la contrapresión directa en mm
de columna de agua.
Si el sistema de escape está dimensionado y entre-
gado por Scania, o dimensionado según las ins-
trucciones en el apartado “Dimensionamiento de
la tubería de escape“, no será necesario medir la
contrapresión.

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Tubería de escape hèmeda

La salida de la tubería de escape deberá desembo- El tubo de escape de doble camisa se conecta pos-
car siempre por encima de la línea de flotación, teriormente con el manguito de paso mediante una
incluso con el buque cargado. La tubería deberá manguera de gases de escape de goma. Sólo debe-
estar inclinada hacia la salida, la cual deberá que- rán usarse abrazaderas de manguera resistentes a
dar más baja que la entrada de agua en la tubería la corrosión para las mangueras de goma.
para que no penetre agua en el motor. La tubería de escape encamisada puede conectarse
Si la salida de la tubería de escape está más alta directamente a la salida de la tubería de agua
que la conexión de gases de escape del motor, salada.
habrá que configurar la tubería de escape con un El diámetro de conexión deberá ser de como
cierre hidráulico que impida la entrada de agua en mínimo 50 mm.
el motor cuando este último esté parado.
El material de la parte encamisada ha de ser
Si se utiliza en la tubería de escape húmeda un resistente a la corrosión pero no de cobre ni de
recipiente de mezcla como cierre hidráulico y para aleación de cobre.
objetos de insonorización, la altura de elevación
de la mezcla de gases y agua no deberá ser tal que La tubería de escape debe dotarse siempre con
la contrapresión sea mayor de 500 mm de suspensión o soportes, de forma que su peso no
columna de agua. cargue el compensador ni el turbocompresor.
El recipiente de mezcla deberá tener capacidad
para como mínimo la cantidad de agua que se Nota: Los motores que tienen tubería de
drena de las tuberías cuando se para el motor. escape enfriado por agua salada
que consiste en una manguera de
El tipo más corriente de cierre hidráulico (cuando goma deberán tener un sistema de
la conexión de escape del motor queda más baja advertencia para el caso de presión
que la línea de flotación) es un codo de escape de insuficiente del agua salada. De lo
doble camisa y dirigido hacia arriba (elevador de contrario hay riesgo de que estas
escape) a una altura mínima de 350 mm sobre la tuberías se recalienten si surge un
desembocadura de la tubería de escape. Véase la fallo en la bomba de agua salada o
figura 10. si se obtura la toma de agua salada.
Si el motor está instalado de forma que la
conexión de escape está situada como mínimo a
350 mm sobre la línea de flotación, se puede aco-
plar un tubo de escape de doble camisa con la
entrada del agua después del tubo flexible en la
salida de gases de escape del motor. Véase la
figura 9.

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1. Conexión de escape hacia el turbocompresor

2. Tubería flexible
3. Consola de suspensión
4. Entrada de agua salada a tubería de escape
encamisada (diámetro 50 mm)
5. Tubería de escape encamisada (diámetro
exterior 150 mm)
6. Manguera de escape de goma
7. Manguito de paso

Fig 9. Tubería de escape húmeda, conexión de escape del motor sobre la línea de flotación.

1. Conexión de escape hacia el turbo

2. Tubería flexible
3. Consola de suspensión
4. Entrada de agua salada a tubería de
escape encamisada (diámetro 50 mm)
5. Codo de escape encamisado (elevador)
6. Manguera de escape de goma
7. Manguito de paso

Fig 10. Tubería de escape húmeda, conexión de escape del motor bajo la línea de flotación.

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Aislamiento de los tubos de escape

La necesidad de aislamiento de los tubos de

escape debe estudiarse en cada caso particular.
Si se toma el aire de admisión para el motor de la
sala de máquinas, se deben asilar muy bien los
tubos de escape para mantener baja la temperatura
de la sala de máquinas.
Otras razones para aislar son, por ejemplo, para
evitar las quemaduras al personal, para reducir el
riesgo de incendio en caso de fugas de líquido
(aceite hidráulico y similares), en los manguitos
de paso, en las cercanías de material inflamable,
para reducir los costos de ventilación, etcétera.
El aislamiento tiene que resistir una temperatura
mínima de 700 °C y debe estar protegido siempre
contra las salpicaduras junto al motor.

Nota: La parte de la tubería de escape

conectada a la brida de salida del
turbo tiene que estar siempre ais-
lada. Fig 11. Aislamiento de los tubos de escape.

El revestimiento exterior del aislamiento debe ser

tan hermético que las fibras del material aislante
no puedan soltarse por vibración y obstruir el fil-
tro de aire.
El aislamiento de las tuberías largas afecta la con-
trapresión de los gases de escape. Por ello, cuando
se aísla, habrá que aumentar el diámetro de la
tubería de escape. Además, una tubería aislada
puede producir un mayor nivel de ruido, lo cual se
debe tener en cuenta al calcular las dimensiones.
Las tablas de las páginas 14, 15 y 16 presentan los
valores para tuberías aisladas.
Es importante instalar el aislamiento de forma que
no obstaculice el movimiento de la parte flexible
de la tubería de escape.

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 Programa 96

Protección contra la penetración del agua

La lluvia o el agua de condensación que penetra

en el motor causarán daños por corrosión y, en el
peor de los casos, puede causar la torsión de bielas
y la avería total del motor. Por ello, hay que confi-
gurar la tubería de forma que se evite esto.
Las tuberías de escape largas deben dotarse con
un separador de agua de condensación. Colocarlo
lo más cerca posible del motor, pero después de la
conexión flexible.
La presencia de agua de condensación es mayor
cuando la tubería de escape está en posición verti-
cal, puesto que los gases de escape en una tubería
horizontal se llevan consigo una gran parte del
agua de condensación.
También con tuberías de escape cortas puede ser
recomendable usar un separador de agua de con-
densación, si hay riesgo de penetración de agua de
lluvia.
Las salidas de escape verticales deben equiparse
con un dispositivo que impida la penetración de
agua.
La figura 12 ilustra la configuración de un sistema
de escape corto vertical con separador de agua de
condensación. Al separador de agua se debe
conectar también un cierre hidráulico drenable.

1. Dispositivo de pro- 6. Separador de agua

tección contra la de condensación
penetración de 7. Soporte (flexible)
agua 8. Conexión flexible
2. Abrazadera de tubo (compensador)
de escape 9. Motor
3. Silenciadores 10. Tubo acodado
4. Brida de conexión
5. Junta

Fig 12. Ejemplo de instalación: Tubo de

escape con compensador, separa-
dor de condensación y dispositivo
para impedir la penetración del
agua.

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 Programa 96

Dimensionamiento de tubería de escape

El dimensionamiento se basa principalmente en la

contrapresión en los tubos.
Ejemplo: Tipo de motor: DSI14 74 M
El diámetro de la tubería de escape se calcula de la
forma siguiente: Régimen de 2.100 r/min
operación:
1. Calcular la longitud de la tubería de escape
planificada (Lu). Silenciador: 1 121 059
2. Determinar el diámetro interno preliminar Punto de IFN
(Dp) partiendo de la tabla, página 14, 15 o operación:
16.
1. Longitud planificada Lu = 10 m
3. Determinar el número de codos de 90° que
formarán parte de la tubería de escape. 2 2. Diámetro interno preliminar Dp = 190 mm
codos de 45° equivalen a 1 codo de 90.° 3. Número de codos de 90°:
La contrapresión de los silenciadores se con-
vierte también en codos de 90° de la forma 3 (codos de 90°)
siguiente: 2 (cuatro codos de 45°)

Corresponde al 1 (un silenciador 1 121 059)

Art. No. de Scania
siguiente número Total 6 Codos de 90°
para silenciador
de codos de 90°
4. Longitud adicional La (gráfico en pág. 17)
1 121 059 (fig. 6) Uno = 18 m
1 338 160 (fig. 7) Nueve 5. Ltot (para el cálculo del diámetro final)
=28 m, es decir 30 m
4. Leer la longitud adicional (La) en el gráfico
de la página 17. En ese gráfico se convierte la
contrapresión del número de codos utilizados En la tabla de la página 14 se saca el diámetro
interno final = 245 mm.
y la resistencia al flujo en un tubo recto con
una longitud. En el caso de tuberías de escape cortas y para ciertos
tipos de motores, el cálculo puede sugerir un diáme-
La longitud adicional La sólo se usa para el tro de tubo relativamente pequeño (90 a 100 mm).
cálculo del nuevo diámetro necesario. Obsér- Entonces se recomienda elegir el diámetro más
vese que también es necesario leer la longitud pequeño que pueda conectarse directamente a los
adicional para una tubería sin codos, debido a componentes estándar, es decir, 115 mm.
la resistencia al flujo. Línea 0 en el gráfico.
Los tubos acodados en la tubería de escape ten-
5. Añadir la longitud adicional (La) a la longi- drán que estar configurados con un gran radio de
tud planificada (Lu). La longitud total (Ltot) curvatura (1,5 - 2,0 x diámetro).
resultante se usa seguidamente para la lectura El diámetro interno calculado se aplica a la tubería
del diámetro final en la tabla de la página 14, aislada, por lo que no es necesario aumentar el
15 o 16. Elegir el diámetro estándar mayor diámetro para considerar el aislamiento.
más cercano.
Una tubería de escape húmeda deberá tener mayor
diámetro que una seca, debido al aumento del cau-
dal de gas causado por el agua de refrigeración
vaporizada, mientras que una tubería de escape
con camisa de agua suele poder hacerse algo más
pequeña.

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 Programa 96

MOTORES MULTIRRÉGIMEN
Cau- Diámetro interno de la tubería de escape en
Temp.
Régi- dal de mm Longitud de la tubería de escape en mm
Tipo de de
men escape
motor escape
r/min kg/min 5 10 20 30 40 50
°C***)
****)
DS9 93 1900 17 380 90 100 120 125 130 135
(164 kW) 2200 20 360 100 110 135 140 140 145
DS9 93 1900 19 410 95 110 130 135 140 145
(201 kW) 2200 23 390 105 120 145 150 155 160
DSI9 44 1900 23 385 110 120 150 155 160 160
2200 27 385 120 135 165 170 175 180
DSI9 46*) 1900 24 445 120 135 160 170 175 175
2200 29 415 130 145 175 185 190 195
DSI9 47*) 2300 33 430 145 160 195 205 210 215
DS11 98 1800 22 435 105 120 145 155 160 160
2100 26 435 120 135 165 170 175 180
DSI11 73 1800 26 405 120 135 165 170 175 180
2100 32 400 135 150 185 190 195 200
DSI11 74*) 1800 28 340 115 130 160 165 170 175
2100 35 490 160 180 220 230 235 240
DSI11 75*) 2200 43 510 190 215 260 270 280 285
DSI11 78 1800 25 430 120 135 165 170 175 180
2100 31 420 135 150 185 190 195 200
DSI11 79 1500 23 380 105 120 140 145 150 155
1800 27 360 115 130 160 165 170 175
Fig 13. Tabla para determinar el diámetro interno preliminar y final de la tubería de escape (Dp)
en mm. La tabla se aplica a los motores multirrégimen con colector de escape refrige-
rado por agua. Potencia máxima ICFN e IFN.
*) Potencia máxima según nivel de potencia IFN
**) Potencia máxima según nivel de potencia ICFN
***) ±10 % según la configuración de los sistemas de admisión y escape.
****) Conversión del caudal en m3/min según:
Q1 = Caudal de escape en kg/min
Q1 Q2 = Caudal de escape en m3/min
Q 2 = ------------
-
1,293 El factor de conversión se aplica al estado
normal, que es 0 °C y 1.013 milibares

Nota: Medir la temperatura de los gases de escape a aproximadamente 1 metro más allá
del turbocompresor. Si se efectúa la medición más cerca del turbocompresor, se
obtienen valores más elevados, que entonces se diferencian de los valores
dados. Si el sistema de escape está dotado con elevador de gases de escape de
doble camisa cerca del turbocompresor, habrá que efectuar la medición en la
toma de medición del elevador y entonces la lectura será aproximadamente +30°C
más elevada.

14 © Scania CV AB, Sweden 1998-02:3 19:02-04

 Programa 96

MOTORES MULTIRRÉGIMEN
Cau- Diámetro interno de la tubería de escape en mm
Temp.
Régi- dal de Longitud de la tubería de escape en mm
Tipo de de
men escape
motor escape
r/min kg/min 5 10 20 30 40 50
°C***)
****)
DSI14 68*) 2100 46 450 190 210 255 265 275 280
DSI14 69*) 2200 49 470 200 230 275 290 295 300
DSI14 73**) 1500 27 395 120 135 165 170 175 180
1800 35 350 140 155 190 195 200 205
DSI14 74**) 1500 29 450 135 150 180 190 195 200
1800 37 415 155 175 210 220 225 230
DSI14 74*) 1800 37 415 155 175 210 220 225 230
2100 43 415 170 190 235 245 250 255
DSI14 75*) 1800 40 430 165 185 225 235 245 250
2100 47 425 185 210 255 265 270 275
Fig 14. Tabla para determinar el diámetro interno preliminar y final de la tubería de escape (Dp)
en mm. La tabla se aplica a los motores multirrégimen con colector de escape enfriado
por agua. Potencia máxima según ICFN e IFN.
*) Potencia máxima según nivel de potencia IFN
**) Potencia máxima según nivel de potencia ICFN
***) ±10 % según la configuración de los sistemas de admisión y escape.
****) Conversión del caudal en m3/min según:

Q1 = Caudal de escape en kg/min

Q1 Q2 = Caudal de escape en m3/min
Q 2 = ------------
-
1,293 El factor de conversión se aplica al estado
normal, que es 0 °C y 1.013 milibares

Nota: Medir la temperatura de los gases de escape a aproximadamente 1 metro más allá
del turbocompresor. Si se efectúa la medición más cerca del turbocompresor, se
obtienen valores más elevados, que entonces se diferencian de los valores
dados. Si el sistema de escape está dotado con elevador de gases de escape de
doble camisa cerca del turbocompresor, habrá que efectuar la medición en la
toma de medición del elevador y entonces la lectura será aproximadamente
+30°C más elevada.

19:02-04 © Scania CV AB, Sweden 1998-02:3 15

 Programa 96

MOTORES MONORRÉGIMEN
Cau- Diámetro interno de la tubería de escape en mm
Temp.
Régi- dal de Longitud de la tubería de escape en mm
Tipo de de
men escape
motor escape
r/min kg/min 5 10 20 30 40 50
°C *)
**)
DS9 95 1500 12 425 75 85 105 110 115 115
(155 kW) 1800 15 515 90 105 125 130 135 135
DS9 95 1500 16 395 85 95 115 120 125 130
(217 kW) 1800 19 450 100 115 140 145 150 150
DSI9 50 1500 18 450 95 110 130 135 140 145
1800 23 395 105 120 145 150 155 160
DS11 99 1500 18 480 100 110 135 140 145 150
1800 23 450 115 125 155 160 165 170
DSI11 76 1500 23 465 115 130 160 165 170 170
1800 29 435 130 150 180 190 195 200
DSI11 77 1500 23 485 115 130 160 165 170 175
1800 29 445 130 150 180 190 195 200
DSI11 80 1500 21 460 110 120 150 155 160 160
1800 26 405 115 135 160 170 175 175
DSI11 81 1500 20 480 110 120 150 155 160 160
1800 25 420 110 125 155 160 165 170
DSI 14 78 1500 26 460 125 140 170 175 180 185
1800 33 420 140 160 195 200 210 210
Fig 15. Tabla para determinar el diámetro interno preliminar y final de la tubería de escape (Dp)
en mm. La tabla se aplica a los motores multirrégimen con colector de escape enfriado
por agua. Potencia máxima según nivel de potencia MAP (Marin auxiliary power).
*) ±10% según la configuración de los sistemas de admisión y escape.
**) Conversión del caudal en m3/min según:

Q1 = Caudal de escape en kg/min

Q1 Q2 = Caudal de escape en m3/min
Q 2 = -------------
1,293 El factor de conversión se aplica al estado
normal, que es 0 °C y 1.013 milibares

Nota: Medir la temperatura de los gases de escape a aproximadamente 1 metro más allá
del turbocompresor. Si se efectúa la medición más cerca del turbocompresor, se
obtienen valores más elevados, que entonces se diferencian de los valores
dados. Si el sistema de escape está dotado con elevador de gases de escape de
doble camisa cerca del turbocompresor, habrá que efectuar la medición en la
toma de medición del elevador y entonces la lectura será aproximadamente +30°C
más elevada.

16 © Scania CV AB, Sweden 1998-02:3 19:02-04

 Programa 96

Número de codos
de 90° (radio de
curvatura = 2,0 x
diámetro)

18

190 mm Diámetro preliminar Dp (mm)

Fig 16. Gráfico para calcular la longitud adicional de la tubería de escape
Del ejemplo de la página 13:
- diámetro interno preliminar Dp = 190 mm
- número de codos = 6
- longitud adicional = 18 m

19:02-04 © Scania CV AB, Sweden 1998-02:3 17

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DATOS IMPORTANTES
Contrapresión en la tubería de escape: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500 mm de columna de agua
. . . . . . . . . . . . . . . . Máx. permitida con silenciador de alta potencia: 1.000 mm de columna de agua
Contrapresión para silenciador Scania estándar: . . . . . . . . . . . . . . . . Máx. 90 mm de columna de agua
Silenciador de alta potencia: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Máx. 350 mm de columna de agua
Resistencia del material aislante a la temperatura . . . . . . . . . . . . . . . Mín. 700 °C
Diámetro interno de la tubería de escape para distintas longitudes
(motores multirrégimen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Véase tabla en páginas 14 y 15
Diámetro interno de tubería de escape para distintas longitudes
(motores multirrégimen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Véase tabla en página 16
Gráfico para calcular la longitud adicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Véase gráfico en página 17

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