Sistema de Escape: Programa 96

19:01-04
Edición 2 es
Programa 96
Instrucciones de instalación - Motores industriales
Sistema de escape
Índice
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Página . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página
Silenciador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 Protección contra la penetración
Conexión del tubo de escape al motor . . .5 de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Silenciadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 Instalaciones con varios motores . . . . . . 11
Contrapresión en el tubo de escape. . . . . .8 Dimensionamiento de tubería
Aislamiento de los tubos de escape . . . . .9 de escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Datos importantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
No. de ref.
1 588 452 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2
Programa 96
EL INSTALADOR RESPONDE DE QUE SE

HAYA EFECTUADO CORRECTAMENTE LA
INSTALACIÓN, SEGÚN INSTRUCCIONES DE
INSTALACIÓN DE SCANIA
Informaciones por la dirección:
Para clientes en las Américas Central y del Sur:
SCANIA LATIN AMERICA LTDA

Industrial and Marine Engines
After Sales Service
Caixa Postal / Casilla de Correo 188
09810-902 S.B. Campo - SP - Brasil
Telefax +55 11 752-9174
Para clientes fuera de las Américas Central y del Sur:
SCANIA CV AB
Industrial and Marine Engines
Service Support
S-151 87 Södertälje, Sweden
Phone +46 855 38 10 00
Telefax +46 855 38 31 80
2 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 19:01-04

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Silenciador
La mayoría de las instalaciones de motores indus- Como los tubos que forman parte de un sistema de
triales tienen algún tipo de sistema de amortigua- escape funcionan también como silenciadores, es
ción de ruidos con silenciador. importante dimensionarlos adecuadamente. En la
No obstante, la necesidad de tales sistemas en las página siguiente se muestran ejemplos de sistemas
instalaciones nuevas deberá evaluarse en cada de escape cortos de configuración adecuada para
caso particular, partiendo de las condiciones la supresión de ruidos.
actuales en lo que respecta a la normativa de nivel También en la página siguiente se muestran ejem-
sonoro, la longitud y el tipo de la tubería de plos de sistemas de escape largos (> 5 m) con
escape, la ubicación de la salida de la tubería de buena insonorización.
escape y otros factores. Obsérvese que la contrapresión aumenta con el
El aislamiento térmico de la tubería de escape no número de codos de tubo e incrementa la longitud
afecta el nivel sonoro, de forma que una tubería de los tubos, lo cual se traduce en consumo de
aislada puede hacer más ruido que una sin aislar. combustible aumentado y pérdidas de potencia.
El silenciador debe colocarse lo más cerca posible En las instalaciones de varios motores, cada motor
del final de la tubería de escape. Para obtener la deberá tener una tubería de escape separada.
mejor insonorización posible, sólo debe usarse un
tubo corto después del silenciador (0,8 a 1,5 m)
como muestra la figura 1.
Si por razones de espacio no se puede colocar el
silenciador cerca de la salida de la tubería de
escape, habrá que colocarlo lo más cerca posible
del motor. Esta ubicación no es ventajosa desde el
punto de vista de insonorización si los tubos que
siguen son largos.
Por ello, se recomienda instalar un silenciador
adicional cerca de la salida o concluir la tubería de
escape con dos codos de 90° a una distancia ade-
cuada, como muestra la figura 3.
Si se usan 2 silenciadores en el sistema, colocarlos
en serie a una distancia adecuada entre sí y con el
silenciador para amortiguación de ruidos de alta
frecuencia a la mayor distancia del motor. Véanse
las figuras 2 y 3.
La salida de la tubería de escape debe colocarse de
forma que se evite la reflexión contra paredes ver- 1 = Motores 9 y 11
ticales, ya que esto incrementa el nivel sonoro.
2 = Motores 14
Además, se debe colocar la salida de forma que no
se pueden aspirar los gases de escape al interior de Fig 1. Diagrama para determinar
lugares habitados (tales como viviendas). la longitud del tubo final.
Tampoco se deben aspirar gases de escape al inte-
rior de la tubería de admisión del motor, ya que
dichos gases contienen siempre partículas de car-
bonilla que podrían obstruir el filtro de aire.
19:01-04 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 3

Programa 96
L = Longitud del tubo final, determinada en el

diagrama de la figura 1.
a = 2/3 de L.
b = Longitud del tubo, que no deberá ser igual
a la de ningún otro.
c = Longitud del tubo que no tiene importan-
cia para la supresión de ruido, pero que no
debe ser menor de 3 m.
Fig 2. Ejemplos de sistemas de escape cortos, con configuraciones
que contribuyen a la supresión de ruidos.
Fig 3. Ejemplos de sistemas de escape largos, con configuraciones

que contribuyen a la supresión de ruidos (> 5 m).
4 © Scania CV AB 1997 19:01-04

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Conexión del tubo de escape al motor
Entre el tubo de escape y el motor deberá haber El peso del tubo de escape no deberá representar
siempre una conexión flexible para absorber el ninguna carga sobre el compensador ni sobre el
movimiento del motor, especialmente si tiene sus- turbocompresor. Por ello, es necesario colgar el
pensión de goma, y las modificaciones de longi- tubo de escape inmediatamente después de la
tud de la tubería de escape debido a los cambios conexión flexible.
de temperatura. Si los tubos de escape son muy largos, o si tienen
La necesidad de una conexión flexible tiene espe- una parte horizontal relativamente larga entre dos
cial importancia para los motores con turbocom- partes verticales, puede ser necesario colocar
presor, ya que éste podría sufrir daños por varios compensadores en la tubería.
vibraciones y esfuerzos térmicos. Esa conexión Entonces deberá haber un punto fijo de anclaje en
flexible puede consistir en un compensador. el lado del compensador vertical y una suspensión
Véase la figura 5. que permita el movimiento axial en el otro lado.
Un compensador Scania consiste en dos secciones La desembocadura del sistema de escape debe
de tubo flexible con varias capas de chapa de ubicarse de forma que se evite la recirculación por
acero inoxidable doblado, con un tubo corto entre la tomas de aire de combustión o de ventilación.
sí, de forma que absorben los movimientos, tanto
en sentido longitudinal como lateral. Las dimen-
siones están indicadas en las figuras.
Si sólo es necesario absorber los movimientos
longitudinales, se puede usar un tubo de expan-
sión como muestra la figura 4. Este tubo se instala
con un juego de 5 a 10 mm.
Fig 4. Tubo de expansión para absorber los movimientos

en sentido longitudinal.

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Compensador
El compensador de la figura 5 tiene un diámetro

interno de 127 mm y bridas para conexión de
brida de cinta en V. Véase la figura 6.
Por tanto, sólo se puede conectar este compensa-
dor a un codo de 90° con brida de cinta en V en la
salida, y se entrega con una brida suelta que se
suelda al tubo que se va a conectar al compensa-
dor.
La brida suela que se entrega con el compensador
puede elegirse con distintos diámetros internos,
115, 130 y 155, para conexión a distintos diáme-
tros de tubo.
Esto permite un movimiento lateral simultáneo
máximo de ±20 mm y de ±10 mm en sentido lon-
gitudinal (axial).
Motores 14 Fig 5. Compensador para tubería de

escape
Los motores 14 están equipados de serie con un
codo de 90° en la salida de gases de escape del
turbocompresor. El codo de escape puede mon-
tarse a distintos ángulos, con la brida de salida
dirigida hacia atrás o hacia arriba, y tiene un diá-
metro de salida de 130 mm.
Este codo puede conectarse al compensador mos-
trado en la figura 5 mediante una abrazadera de
cinta en V.
Para las dimensiones completas de las conexio-
nes, consultar el “Data Handbook“para cada tipo
de motor.
Fig 6. Abrazadera de cinta en V.

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Silenciadores
Hay dos tipos diferentes de silenciador estándar

para los motores industriales Scania, ilustrados en
las figuras 7 y 8.
El silenciador de la figura 7 tiene bridas soldadas
y se conecta con una abrazadera de cinta en V a
las bridas soldadas en la tubería de escape.
El silenciador de la figura 7 se conecta directa-
mente al tubo de escape con abrazaderas o con
tubos embridados en el silenciador y abrazadera Fig 7. Silenciador para tubo de 130 mm de
de cinta junto con una brida soldada a la tubería de diámetro (Art. No. 1 121 059).
escape.
Los silenciadores tienen distintos diámetros de
conexión para el acoplamiento directo al tubo de
escape:
130 mm para la figura 7.
115 mm para la figura 8.
Cuando se entrega el silenciador con tubo embri-
dado, bien soldado como en la figura 7 o bien
montado con abrazaderas como en la figura 8, se
incluyen bridas sueltas para soldarlas a los tubos Fig 8. Silenciador para tubo de 115 mm
de escape. de diámetro (tipo para camión
Estas bridas se encuentran con tres diámetros con alto nivel insonorizante,
internos distintos: Art. No.1 338 160).
115, 130 y 155 mm.
Los tubos embridados montados en el silenciador
de la figura 8 deben hermetizarse con compuesto
sellante (Art. No. 1 373 091) al montar el silencia-
dor. También se pueden soldar en la conexión del-
silenciador, una vez montado el silenciador en su
sitio y apretadas las abrazaderas de cinta en V.
El instalador tiene la responsabilidad de que

el sistema de escape quede hermético en la
instlación y de que la suspensión de tubos y
silenciadores haya sido efectuada de tal
forma que no se produzcan fugas durante la
operación del sistema.
Obsérvese que la abrazadera de cinta V no
debe usarse par forzar uniones, sino sólo
para fijar las bridas.

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Contrapresión en el tubo de escape

La contrapresión en el sistema de escape no debe
superar 500 mm de columna de agua, incluyendo
el silenciador. Una contrapresión mayor aumen-
tará el consumo de combustible y reducirá la
potencia.
El nuevo silenciador de alta potencia (véase la
figura 8) tiene una contrapresión relativamente
alta, que en las instalaciones con tuberías largas
da una contrapresión total de 500 mm de columna
de agua.
Una contrapresión de hasta 1.000 mm de columna
de agua en el sistema de escape puede ser acepta-
ble en lo que respecta a la vida de servicio del
motor, pero presenta las desventajas arriba indica-
das.
Los demás silenciadores estándar de Scania pro-
porcionan una contrapresión máxima de 90 mm
de columna de agua.
Al concluir la instalación, controlar siempre la
contrapresión.
La medición se efectúa en una sección recta de la
tubería, lo más cerca posible del motor después
del compensador o de una manguera flexible con 1. Tubo
codos, pero como mínimo a 1 m del codo más cer-
cano. 2. Manguera de plástico
Un dispositivo simple para medir la contrapresión Fig 9. Medición de la contrapresión
consiste en una manguera de plástico transparente de escape.
que se conecta a una toma de medición en el tubo
según la figura 9. La manguera se dobla y se llena
parcialmente de agua.
Es importante que el agujero (diámetro 2,0 mm)
taladrado en el tubo de escape tenga un filo limpio
y afilado en el interior del tubo. Las rebabas o
irregularidades pueden causar grandes errores de
medición.
Una vez que se haya calentado el motor, ponerlo a
plena carga y al régimen máximo y medir la
diferencia del nivel del agua en la manguera,
según a en la figura 9.
El valor medido es la contrapresión directa en
milímetros de columna de agua.
Si el sistema de escape está dimensionado y entre-
gado por Scania, o dimensionado según las ins-
trucciones en el apartado “Dimensinamiento de
tubería de escape“, no será necesario medir la
contrapresión.
En las instalaciones que tienen supresores de chis-
pas y equipos similares, siempre es necesario
medir la contrapresión de los gases de escape.

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Aislamiento de los tubos de escape
La necesidad de aislar los tubos de escape debe

estudiarse en cada caso particular.
Si se toma el aire de admisión del motor de la sala
de máquinas, se deben aislar muy bien los tubos
de escape para mantener baja la temperatura de la
sala de máquinas.
Otras razones para aislar son, por ejemplo, para
evitar las quemaduras al personal, para reducir el
riesgo de incendio en caso de fugas de líquido
(aceite hidráulico y similares), en los manguitos
de paso, en las cercanías de material inflamable,
para reducir los costos de ventilación, etcétera.
El aislamiento tiene que resistir una temperatura
mínima de 700 °C y debe estar protegido contra
las salpicaduras junto al motor.
El revestimiento exterior del aislamiento debe ser
tan hermético que las fibras del material aislante
no puedan soltarse por vibración y obstruir el fil-
tro de aire.
Fig 10. Aislamiento de los tubos de escape.
El aislamiento de largas tuberías afecta la contra-
presión de lo gases de escape. Por ello, cuando se
aísla, habrá que aumentar el diámetro de la tubería
de escape. Además, una tubería aislada puede pro-
ducir un mayor nivel de ruido en la salida, algo
que debe observarse al calcular las dimensiones.
Las tablas de las páginas 13 a 20 presentan los
valores para tuberías aisladas.
Es importante instalar el aislamiento de forma que
no obstaculice el movimiento de la tubería de
escape.
! ¡ADVERTENCIA!
Si el motor está en operación continua, no

se debe aislar el colector de escape del
motor.

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Protección contra la penetración de agua
La lluvia o el agua de condensación que penetra

en el motor causarán daños por corrosión y, en el
peor de los casos, puede causar la torsión de bielas
y la avería total del motor. Por ello, hay que confi-
gurar la tubería de escape de forma que se evite
esto.
Las tuberías de escape largas deben dotarse con
un separador de agua de condensación. Colocarlo
lo más cerca posible del motor, pero después de la
conexión flexible.
La presencia de agua de condensación es mayor
cuando la tubería de escape está en posición verti-
cal, puesto que los gases de escape en una tubería
horizontal se llevan consigo una gran parte del
agua de condensación.
También con tuberías de escape cortas puede ser
recomendable usar un separador de agua de con-
densación, si hay riesgo de penetración de agua de
lluvia.
Las salidas de escape verticales deben equiparse
con un dispositivo que impida la penetración de
agua.
La figura 11 ilustra la configuración de un sistema
de escape corto vertical con separador de agua de
condensación. Al separador de agua se debe
conectar también un cierre hidráulico drenable.
1. Dispositivo de pro- 5. Junta

tección contra la 6. Separador de con-
penetración de densación
agua 7. Soporte (flexible)
2. Abrazadera de tubo 8. Conexión flexible
de escape (compensador)
3. Silenciadores 9. Motor
4. Brida de conexión 10. Tubo acodado
Fig 11. Ejemplo de instalación: Tubo de
escape con compensador, separador
de condensación y dispositivo para
impedir la penetración del agua.

Programa 96
Instalaciones con varios motores
En las instalaciones con varios motores, debe ins-

talarse un tubo de escape para cada motor, si es
posible. Número de
Diámetro
Si van a unir las tuberías de escape de varios motores
motores en una tubería común, habrá que calcular 1 d
primero las tuberías de escape de cada motor uno
por uno, utilizando la descripción de esta página. 2 1,41 x d
Seguidamente, se calcula el área necesaria, A tot, 3 1,73 x d
para la tubería de escape común, sumando las
áreas de las tuberías de los motores individuales. 4 2,00 x d
5 2,24 x d
- Si los motores son del mismo tipo, se puede
sacar el diámetro de la tubería común de la 6 2,45 x d
tabla adyacente, figura 12.
Fig 12. Tabla de diámetros para tubería de
- Si los motores son de distintos tipos, se calcula escape común en instalaciones con
el diámetro de la tubería común (d com) varios motores.
mediante la fórmula:
4 × Atot Cuando se conectan varios motores a una tubería

dgem = -------------------- de escape común, tiene que haber un dispositivo
3,14
de cierre eficaz y de fácil maniobra en cada tube-
ría.
Este dispositivo siempre deberá estar cerrado
cuando el motor está parado, pues de lo contrario
los gases de escape de un motor en operación
podrán penetrar en el motor parado y causar daños
por corrosión. También hay riesgo de que salgan
los gases de escape a la sala de máquinas.

Programa 96
Dimensionamiento de tubería de escape
El dimensionamiento se basa principalmente en la

contrapresión en los tubos.
Ejemplo: Tipo de motor: DSC12 41 A
El diámetro de la tubería de escape se calcula de la
forma siguiente: Régimen de
1. Calcular la longitud de la tubería de escape operación: 1.500 r/min
planificada (Lu). Silenciador: 1 121 059
2. Determinar el diámetro interno preliminar
(Dp) partiendo de la tabla, páginas 13 a 16. Punto de operación: STP
3. Determinar el número de codos de 90° que 1. Longitud planificada Lu = 20 m

formarán parte de la tubería de escape. 2 2. Diámetro interno preliminar Dp = 190 m
codos de 45° equivalen a 1 codo de 90°.
3. Número de codos de 90°:
La contrapresión de los silenciadores se con-
vierte también en codos de 90° de la forma 3 (codos de 90°)
siguiente:
2 (cuatro codos de 45°)
Corresponde al
Art. No. de Scania 1 (un silenciador 1 121 059)
siguiente número
para silenciador
de codos de 90° Total 6 Codos de 90°
1 121 059 (fig. 7) Uno 4. Longitud adicional La (gráfico en pág. 21) =
1 338 160 (fig. 8) Nueve 18 m
4. Leer la longitud adicional (La) en el gráfico 5. Ltot (para el cálculo del diámetro final) = 38 m,
de la página 21. En ese gráfico se convierte la es decir, 40 m
contrapresión del número de codos utilizados
y la resistencia al flujo en un tubo recto con En la tabla de la página 16 se saca el diámetro
una longitud La. interno final = 200 mm.
En el caso de tuberías de escape cortas y para cier-
La longitud adicional La sólo se usa para el tos tipos de motores, el cálculo puede sugerir un
cálculo del nuevo diámetro necesario. Obsér- diámetro de tubo relativamente pequeño (90 a
vese que también es necesario leer la longitud 100 mm).
adicional para una tubería sin codos, debido a
la resistencia al flujo. Línea 0 en el gráfico. Entonces se recomienda elegir el diámetro más
pequeño que pueda conectarse directamente a los
5. Añadir la longitud adicional (La) a la longi- componentes estándar, es decir, 115 mm.
tud planificada (Lu). La longitud total (Ltot) Los tubos acodados en la tubería de escape ten-
se usa seguidamente para la lectura del diá- drán que estar configurados con un gran radio de
metro final en la tabla de las páginas 13 a 16. curvatura (1,5 - 2,0 x diámetro).
Elegir el diámetro estándar mayor más cer-
cano. El diámetro interno se aplica a la tubería aislada,
por lo que no es necesario aumentar el diámetro
para considerar el aislamiento.

Programa 96
MOTORES MULTIRRÉGIMEN
Caudal Temp. Diámetro interno de la tubería de escape en mm
Régi- de de Longitud de la tubería de escape en m
Tipo de
men escape escape
motor
r/min kg/min °C 5 10 20 30 40 50
**) *)
DS9 90 1500 12 465 80 90 105 110 115 120
(168kW) 1900 17 430 95 105 130 135 140 145
2200 22 410 105 120 145 150 155 160
DS9 90 1500 13 500 85 95 115 120 120 125
(192 kW) 1900 19 450 100 110 140 145 145 150
2200 23 430 110 125 155 160 165 170
DS9 90 1500 14 520 90 100 120 125 130 135
(216 kW) 1900 20 460 105 120 145 150 155 160
2200 25 450 120 135 165 170 175 180
DSC9 46 1500 18 460 110 110 135 140 145 145
(241 kW) 1900 25 400 115 130 155 160 165 170
2200 29 400 125 140 170 180 185 190
DSI9 48 1500 13 470 80 90 110 115 120 125
(179 kW) 1900 19 400 95 110 130 135 140 145
2200 24 385 110 125 150 155 160 165
DSI9 48 1500 16 500 95 110 130 135 140 145
(234 kW) 1900 23 430 115 125 155 160 165 170
2200 27 430 125 140 170 180 185 190
DSI9 51 1500 13 450 80 90 110 115 120 125
(165 kW) 1900 19 390 95 110 130 135 140 145
2200 24 360 110 120 145 150 155 160
DSI9 53 1500 18 480 110 110 135 140 145 145
(244 kW) 1900 25 425 115 130 160 165 170 175
2200 29 430 130 145 175 185 190 195
Fig 13. Tabla para determinar el diámetro interno preliminar y final de la tubería de escape (Dp)
en mm. La tabla se aplica a los motores multirrégimen con una potencia máxima según
ICFN e IFN.
*) ±10%, según la configuración de los sistemas de admisión y escape.
**) Conversión del caudal en m3/min según:
Q1 = Caudal de gases de escape en kg/min

Q1 Q2 = Caudal de gases de escape en m3/min
Q2 = -------------
1,293 El factor de conversión se aplica al estado
normal, que es 0 °C y 1.013 milibares
Nota: Medir la temperatura de los gases de escape a aproximadamente 1 metro más allá del
turbocompresor. Si se efectúa la medición más cerca del turbocompresor, se obtie-
nen valores más elevados, que entonces se diferencian de los valores dados.

Programa 96
MOTORES MULTIRRÉGIMEN
Caudal Diámetro interno de la tubería de escape en mm
Temp.
Régi- de Longitud de la tubería de escape en m
Tipo de de
men escape
motor escape
r/min kg/min 5 10 20 30 40 50
°C *)
**)
DS11 95 1500 18 545 105 120 145 150 155 155
(244 kW) 1800 22 505 115 130 160 165 170 175
2100 26 495 130 145 180 185 190 195
DSC 11 56 1500 22 500 115 130 155 165 170 170
(278 kW) 1800 27 455 125 145 175 180 185 190
2100 31 440 140 160 190 200 205 210
DSI11 71 1500 21 540 115 130 155 165 170 170
(270 kW) 1800 26 485 130 145 175 185 190 190
2100 31 465 140 160 195 200 205 210
DSI12 40 1500 21 520 115 130 160 165 170 175
(272 kW) 1800 27 465 130 145 175 180 190 195
2100 30 440 135 155 185 195 200 205
DSI12 40 1500 23 530 120 135 165 170 175 180
(294 kW) 1800 29 475 135 155 185 195 200 205
2100 34 455 150 170 205 215 220 225
DSI12 40 1500 24 540 130 145 175 180 185 190
(316 kW) 1800 31 475 145 160 195 205 210 215
2100 36 475 160 180 215 225 230 235
DS14 52 1500 21 570 120 135 160 170 175 175
(320 kW) 1800 28 510 135 155 185 195 200 205
2100 35 480 155 175 215 225 230 235
DSC14 63 1500 26 520 130 150 180 190 195 200
(376 kW) 1800 34 470 150 170 210 215 225 230
2100 40 470 175 195 235 245 255 260
DSI14 79 1500 25 525 130 145 175 180 185 190
(353 kW) 1800 33 465 150 165 200 210 215 220
2100 40 450 165 190 230 240 245 250
Fig 14. Tabla para determinar el diámetro interno preliminar y final de la tubería de escape (Dp)
en mm. La tabla se aplica a los motores multirrégimen con una potencia máxima según
ICFN e IFN.
*) ±10%, según la configuración de los sistemas de admisión y escape.
Q 2 = ------------
-
Nota: Medir la temperatura de los gases de escape a aproximadamente 1 metro más allá
del turbocompresor. Si se efectúa la medición más cerca del turbocompresor, se
obtienen valores más elevados, que entonces se diferencian de los valores dados.

Programa 96
MOTORES MONORRÉGIMEN
Caudal Diámetro interno de la tubería de

Potencia Temp. escape en mm
Régi- de
Tipo de máxima de Longitud de la tubería de escape en
men escape
motor según nivel escape m
r/min kg/min
de potencia °C **)
***) 5 10 20 30 40 50
146 kW, PRP 1500 13 480 85 95 115 120 125 130
156 kW, PRP 1800 17 430 90 105 125 130 135 140
146 kW, LTP 1500 13 480 85 95 115 120 125 130
DS9 92
156 kW, LTP 1800 17 430 90 105 125 130 135 140
161 kW, STP 1500 14 500 90 100 120 125 130 130
182 kW, STP 1800 19 455 100 110 135 140 145 150
154 kW, PRP 1500 14 490 85 95 115 120 125 130
178 kW, PRP 1800 18 450 100 110 135 140 145 150
154 kW, LTP 1500 14 490 85 95 115 120 125 130
DS9 92
178 kW, LTP 1800 18 450 100 110 135 140 145 150
176 kW, STP 1500 15 520 90 105 125 130 135 140
201 kW, STP 1800 20 470 105 120 145 150 155 160
201 kW, PRP 1800 20 470 105 120 145 150 155 160
176 kW, LTP 1500 15 520 90 105 125 130 135 140
DS9 92 212 kW, LTP 1800 20 480 110 120 150 155 160 160
198 kW, STP 1500 16 540 100 110 135 140 145 145
222 kW, STP 1800 21 495 110 125 155 160 165 170
Fig 15. Tabla para determinar el diámetro interno preliminar y final de la tubería de escape (Dp) en
mm. La tabla se aplica a los motores monorrégimen con la potencia máxima indicado.
*) ±10% dependiendo de la configuración de los sistemas de admisión y escape.

Q 2 = ------------
-
turbocompresor. Si se efectúa la medición más cerca del turbocompresor, se obtienen
valores más elevados, que entonces se diferencian de los valores dados.

Programa 96

Régi- de
men escape
r/min kg/min
de potencia °C **)
***) 5 10 20 30 40 50
208 kW, PRP 1500 18 445 100 110 135 140 145 150
228 kW, PRP 1800 23 400 110 125 150 155 160 165
DSC9 49
229 kW, LTP 1500 20 455 105 120 140 150 155 155
249 kW, LTP 1800 25 410 115 130 160 165 170 175
229 kW, PRP 1500 20 455 105 120 140 150 155 155
249 kW, PRP 1800 25 410 115 130 160 165 170 175
DSC9 49
251 kW, LTP 1500 22 465 110 125 150 160 160 165
273 kW, LTP 1800 27 430 120 140 170 175 180 185
264 kW, STP 1800 23 480 120 135 160 170 175 180
DSC9 50
291 kW, STP 1800 27 455 130 145 175 180 190 195
182 kW, PRP 1500 16 515 95 110 135 140 140 145
203 kW, PRP 1800 21 480 110 120 150 155 160 160
202 kW, LTP 1500 18 540 105 115 140 145 150 155
DS11 96
231 kW, LTP 1800 22 510 115 130 160 165 170 175
223 kW, STP 1500 19 565 110 125 150 155 160 165
247 kW, STP 1800 23 525 120 135 165 175 180 180
202 kW, PRP 1500 18 540 105 115 140 145 150 155
231 kW, PRP 1800 22 510 115 130 160 165 170 175
223 kW, LTP 1500 19 565 110 125 150 155 160 165
DS11 97
249 kW, LTP 1800 23 530 125 140 170 175 180 185
246 kW, STP 1500 20 580 115 130 160 165 170 175
269 kW, STP 1800 24 545 130 145 175 185 190 190
**) ±10% dependiendo de la configuración de los sistemas de admisión y escape.
***) Conversión del caudal en m3/min según:
Q2 = Q1 Q2 = Caudal de gases de escape en m3/min

-------------

Programa 96
Régi- de
men escape
r/min kg/min
de potencia °C **)
***) 5 10 20 30 40 50
228 kW, PRP 1500 21 470 110 125 150 155 160 165
249 kW, PRP 1800 27 435 125 140 170 175 180 185
DSC11 57
244 kW, LTP 1500 23 480 115 130 160 165 170 170
268 kW, LTP 1800 28 445 130 145 175 185 190 195
244 kW, PRP 1500 23 480 115 130 160 165 170 170
268 kW, PRP 1800 28 445 130 145 175 185 190 195
272 kW, LTP 1500 25 490 125 140 170 175 180 185
DSC11 57
299 kW, LTP 1800 30 460 140 155 190 195 205 205
301 kW, LTP 1500 27 500 130 150 180 185 190 195
330 kW, LTP 1800 32 480 150 165 200 210 215 220
265 kW, PRP 1500 24 480 120 135 165 170 175 180
296 kW, PRP 1800 31 450 140 155 190 195 205 205
DSC11 58
289 kW, LTP 1500 26 490 125 145 175 180 185 190
312 kW, LTP 1800 32 460 145 160 195 205 210 215
289 kW, PRP 1500 26 490 125 145 175 180 185 190
312 kW, PRP 1800 32 460 145 160 195 205 210 215
311 kW, LTP 1500 27 500 135 150 180 190 195 200
DSC1158
339 kW, LTP 1800 33 480 150 170 205 215 220 225
337 kW, STP 1500 29 520 140 160 195 205 210 215
363 kW, STP 1800 35 505 160 180 220 230 235 240
353 kW, STP 1500 30 530 150 165 200 210 215 220
DSC11 58
382 kW, STP 1800 36 525 165 185 225 235 245 250

-------------

Programa 96
Régi- de
men escape
r/min kg/min
de potencia °C **)
***) 5 10 20 30 40 50
227 kW, PRP 1500 20 530 110 125 150 155 160 165
249 kW, PRP 1800 25 475 120 140 165 175 180 180
250 kW, LTP 1500 21 540 115 130 160 165 170 175
DSI11 72
275 kW, LTP 1800 27 485 130 145 175 185 190 195
271 kW, STP 1500 23 550 125 140 170 175 180 185
296 kW, STP 1800 28 495 135 155 185 195 200 205
263 kW, PRP 1500
290 kW, PRP 1800
285 kW, LTP 1500
DSC12 40
311 kW, LTP 1800
328 kW, STP 1500
354 kW, STP 1800
263 kW, PRP 1500 23 485 120 135 160 170 175 180
290 kW, PRP 1800 28 450 130 150 180 185 190 195
285 kW, LTP 1500 24 490 120 135 165 170 175 180
DSC12 41
311 kW, LTP 1800 30 460 135 155 185 195 200 205
328 kW, STP 1500 26 510 130 150 180 190 195 200
354 kW, STP 1800 32 485 150 170 205 210 215 220

-------------

Programa 96
Régi- de
men escape
r/min kg/min
de potencia °C **)
***) 5 10 20 30 40 50
285 kW, PRP 1500 24 490 120 135 165 170 175 180
311 kW, PRP 1800 30 460 135 155 185 195 200 205
306 kW, LTP 1500 25 500 125 140 170 180 185 190
DSC12 41
337 kW, LTP 1800 31 475 145 165 200 205 210 215
349 kW, STP 1500 27 520 140 155 190 195 200 205
381 kW, STP 1800 34 505 160 180 215 225 230 235
306 kW, PRP 1500 25 500 125 140 170 180 185 190
337 kW, PRP 1800 31 475 145 165 200 205 210 215
328 kW, LTP 1500 26 510 130 150 180 190 195 200
DSC12 41 150 170 205 210 215 220
354 kW, LTP 1800 32 485
377 kW, STP 1500 29 540 145 165 200 205 210 215
403 kW, STP 1800 35 530 165 185 225 235 240 245
349 kW,LTP 1500 27 520 140 155 190 195 200 205
DSC12 41 381 kW, LTP 1800 34 505 160 180 215 225 230 235
398 kW, STP 1500 30 505 145 165 200 205 210 215
334 kW, PRP 1500 29 505 140 160 190 200 205 210
351 kW, LTP 1500 31 510 150 165 205 210 215 220
351 kW, PRP 1500 31 510 150 165 205 210 215 220
DSC14 57
376 kW, LTP 1500 33 515 155 175 210 220 225 230
408 kW, LTP 1500 35 530 165 190 230 240 245 250
441 kW, STP 1500 37 540 175 195 240 250 255 260
**) ±10% dependiendo de la configuración de los sistemas de admisión y escape.
***) Conversión del caudal en m3/min según:

Q 2 = ------------
-

Programa 96
Régi- de
men escape
r/min kg/min
de potencia °C **)
***) 5 10 20 30 40 50
DSC14 61 362 kW, LTP 1800 35 475 155 175 215 220 230 235
362 kW, PRP 1800 35 475 155 175 215 220 230 235
DSC14 61 380 kW, LTP 1800 36 485 160 185 220 230 235 240
420 kW, STP 1800 39 510 175 200 240 250 260 265
317 kW, PRP 1500 27 515 135 150 185 190 195 200
DSC14 62 342 kW, LTP 1500 29 520 140 160 195 200 210 215
408 kW, STP 1500 34 540 165 185 225 230 240 245
DSI14 72 398 kW, STP 1500 32 535 155 175 210 220 225 230
DSI14 72 419 kW, STP 1800 39 505 175 195 235 245 255 260
DSI14 77 366 kW, STP 1500 30 505 140 160 190 200 205 210

Q 2 = ------------
-

Programa 96
Número de
codos de 90°
(radio de cur-
vatura = 2,0 x
diámetro)
Lt =
18 m
190 mm Diámetro preliminar Dp (mm)

Fig 1. Gráfico para calcular la longitud adicional de la tubería de escape.
Del ejemplo de la página 12:
- diámetro interno preliminar Dp = 125 mm
- número de codos = 5
- longitud adicional La = 10,5 m

Programa 96
DATOS IMPORTANTES
Contrapresión en la tubería de escape: . . . . . . . Máx. recomendada: 500 mm de columna de agua
Máx. permitida con silenciador de alta potencia: 1.000 mm de columna de agua
Contrapresión para silenciador Scania estándar: . . . . . . . . . . . . . . . . máx. 90 mm de columna de agua
Silenciador de alta potencia: máx. 350 mm de columna de agua
Resistencia del material aislante a la temperatura . . . . . . . . . . . . . . . Mín 700 °C
Diámetro interno de la tubería de escape para distintas longitudes
(motores multirrégimen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Véase tabla en páginas 13 y 13
Diámetro interno de tubería de escape para distintas longitudes
(motores monorrégimen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Véase tabla en páginas 15 y 16
Gráfico para calcular la longitud adicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Véase gráfico en página 21

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19:01-04

Instrucciones de instalación - Motores industriales

EL INSTALADOR RESPONDE DE QUE SE

Informaciones por la dirección:

Para clientes en las Américas Central y del Sur:

SCANIA LATIN AMERICA LTDA

Para clientes fuera de las Américas Central y del Sur:

2 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 19:01-04

19:01-04 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 3

L = Longitud del tubo final, determinada en el

Fig 3. Ejemplos de sistemas de escape largos, con configuraciones

4 © Scania CV AB 1997 19:01-04

Conexión del tubo de escape al motor

Fig 4. Tubo de expansión para absorber los movimientos

19:01-04 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 5

El compensador de la figura 5 tiene un diámetro

Motores 14 Fig 5. Compensador para tubería de

6 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 19:01-04

Hay dos tipos diferentes de silenciador estándar

El instalador tiene la responsabilidad de que

19:01-04 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 7

Contrapresión en el tubo de escape

8 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 19:01-04

Aislamiento de los tubos de escape

La necesidad de aislar los tubos de escape debe

Si el motor está en operación continua, no

19:01-04 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 9

Protección contra la penetración de agua

La lluvia o el agua de condensación que penetra

1. Dispositivo de pro- 5. Junta

10 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 19:01-04

Instalaciones con varios motores

En las instalaciones con varios motores, debe ins-

4 × Atot Cuando se conectan varios motores a una tubería

19:01-04 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 11

Dimensionamiento de tubería de escape

El dimensionamiento se basa principalmente en la

3. Determinar el número de codos de 90° que 1. Longitud planificada Lu = 20 m

12 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 19:01-04

Q1 = Caudal de gases de escape en kg/min

19:01-04 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 13

14 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 19:01-04

Caudal Diámetro interno de la tubería de

Q1 = Caudal de gases de escape en kg/min

19:01-04 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 15

Caudal Diámetro interno de la tubería de

Q1 = Caudal de gases de escape en kg/min

Q2 = Q1 Q2 = Caudal de gases de escape en m3/min

16 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 19:01-04

Q1 = Caudal de gases de escape en kg/min

Q2 = Q1 Q2 = Caudal de gases de escape en m3/min

19:01-04 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 17

Q1 = Caudal de gases de escape en kg/min

18 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 19:01-04

Q1 = Caudal de gases de escape en kg/min

19:01-04 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 19

Q1 = Caudal de gases de escape en kg/min

20 © Scania CV AB, Sweden 1997-10:2 19:01-04

190 mm Diámetro preliminar Dp (mm)