ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

CHIMBORAZO
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROCESOS DE MANUFACTURA

22-8-2021

MOLDE DE SOPLADO DE PLÁSTICOS

DOCENTE:
ING. ANGEL GUAMAN

INTEGRANTES
ZUÑIGA VERA DAMARYS ANDREA
VALLEJO VITERI JOSÉ VICENTE
SILVA ROBALINO WILLIAM ALEJANDRO
PERUGACHI SANCHEZ ANGEL STEVEN
JARAMILLO UVIDIA MIGUEL ANGEL
LASCANO HERNANDEZ KEVIN MARLON
TACO ARMIJO KEVIN ANDRES
OROZCO PUGLLA MAYBE TATIANA
CRIOLLO IZA BRYAN MARCELO
INTRODUCCIÓN

La tecnología de moldeo por soplado ofrece una serie de ventajas sobre otros procesos de grandes
volúmenes de producción, como la inyección. Y presenta, al mismo tiempo, factores de coste
favorables. El procedimiento utiliza plásticos con un peso molecular más elevado, por lo que es
posible obtener paredes más delgadas y resistencias más elevadas a igualdad de peso.

En general, todos los procesos de moldeo por soplado consisten en obtener una preforma, que es un
elemento tubular o en forma de tubo de ensayo, fijarla dentro de un molde de soplado y, a una
temperatura específica de cada material para que tenga consistencia suficiente, inyectar aire en su
interior para que se adapte a las paredes del molde, permitir su enfriamiento bajo presión y abrir el
molde para extraerla cuando ha alcanzado suficiente consistencia.

DESARROLLO

MOLDEO POR SOPLADO

Extrusión y soplado: es el procedimiento más antiguo y todavía más importante para la fabricación
de cuerpos huecos de plástico soplados (mejor moldeado por soplado), tiene sus inicios en el año
1938. en el moldeo se usan muchos procesos los cuales pueden llegar a tener ventajas y
limitaciones, por ejemplo, el diseño del molde para un producto determinado dependerá del proceso
sugerido y de la máquina que accione el molde.

Algunos tipos de extrusión por soplado son:

1. Extrusión básica (tubo estrangulador):

En este proceso se hace uso de un tubo extruido hacia abajo se conoce como Párison.
cuando esté alcanza la longitud deseada separa la máquina extrusora y se cierra el molde de
soplado, haciendo que estrangule el extremo inferior del tubo. Al cerrar el molde quedan
presionadas las partes de manguera sobresalientes por el fondo o laterales, estos fragmentos
son cortados y expulsados automáticamente al abrir el molde.
2. Proceso múltiple:
Se emplea una unidad de plastificación que alimenta a un distribuidor que tiene un orificio
para cada molde, estos llevan una válvula que actúa periódicamente y desconectada cuando
se ha extruido la longitud del tubo adecuado, abriéndose inmediatamente después del
orificio siguiente. los moldes se accionan mecánicamente para que funcione a su debido
tiempo de manera sincronizada.

Proceso con anillo de Garganta.

Este proceso permite el moldeo del cuello con su forma final, la pieza soplada se moldea con la
boca hacia abajo. La parte del cuello del molde lleva un tubo que atraviesa el anillo para conformar
el interior del cuello de la pieza soplada al mismo tiempo que permite el paso del aire de soplado. El
anillo de garganta se coloca en la boquilla de le extrusora al comienzo del ciclo, de modo que el
material y al cabo de cierto tiempo se mueve hacia abajo acompañando al párison situándose en la
posición adecuada del molde y se para la extrusión y comienza el soplado.
 Fig. Proceso con anillo de Garganta.

Proceso de tubo continuo.

Consiste en la extrusión continua para soplado el precursor tubular fundido se produce sin
interrupción. La secuencia de operaciones más habitual es: extrusión del párison, introducción del
párison en el molde, soplado, enfriamiento y desmoldeo. Una vez que el precursor ha alcanzado la
longitud necesaria, el molde de soplado se sitúa alrededor del precursor, cerrándose en torno a él.
Cuando esto ocurre el precursor se corta con una cuchilla o un alambre caliente. Las mesas pueden
ser horizontales como verticales.

Fig. Proceso de tubo continuo.

5 Moldeo por Termo Formado

Características Generales

- Calentamiento de una lámina termoplástica hasta su punto de ablandamiento.

- Conformación forzada de la lámina sobre el molde
 - Enfriamiento y expulsión de la pieza molde
- Remoción adecuada del Scrap sobrante.
- El manejo de tiempos y ciclos de calentamiento es crítico, puesto que la lámina debe ser
formada durante su punto ideal de fundido.
El proceso de Termo formado:
El termo formado es un proceso conocido en el área de alimentos, el cual consiste en precalentar
una lámina de polímero hasta su estado plástico para ser moldeado posteriormente dentro de una
cavidad que tendrá la forma del articulo deseado.
Esta tecnología fue desarrollada para PVC y Poliestireno. Ahora es empleada exitosamente en
Polipropileno.
Los equipos que emplean laminas cortadas son generalmente equipos de estaciones, en las cuales el
material va pasando de una a otra estación facilitando el proceso. Son equipos de alta producción.
Los equipos alimentados por lamina continua pueden ser verticales u horizontales. Las maquinas
verticales se emplean en la producción de piezas de gran tamaño, pero que pueden tener dentro de si
pequeñas cavidades. Las horizontales se emplean cuando se debe maximizar la producción.
De acuerdo al modo como forman la pieza las maquinas pueden diferenciarse así:
1.-Termoformado por vacío directo
2.-Termoformado por recubrimiento de molde.
3.-Presionado de la lámina contra el molde.
4.-Formado en vacío contra burbuja
Termo formación de Empaques:
La producción de empaques rígidos plásticos para alimentos y mercancías en América Latina se
realiza en gran medida mediante el proceso de termo formación.
Son varias las razones por las cuales este sistema productivo es preferido. Alguna de ellas son la
versatilidad para producir modelos variados de empaques con inversiones relativamente modestas
en nuevos moldes y la posibilidad de recircular el desperdicio estructural de termo formación al
mezclar este desperdicio como resina virgen en la extrusora.
Los mercados latinoamericanos de empaques se caracterizan por ser de tamaños limitados, por
requerir entregas frecuentes de ordenes parciales y por qué las formas y modelos de los empaques
son modificados constantemente por los departamentos de mercadeo, para responder a necesidades
de promocionar y diferenciar productos.
Estas condiciones imponen la necesidad de operar termo formadoras pequeñas, de cambio rápido de
moldes y adaptadas para tratar amplia de materiales por ejemplo polímeros estirénicos PVC y
poliolefinas.
Deliberadamente hemos omitido el costo del molde como un factor importante en las producciones
de volumen bajo.
Esto porque el costo del molde puede relacionarse no solamente con el tamaño de la termo
formadora sino también con el método de troquelación escogido y la calidad deseada en el empaque
acabado.
Por supuesto si debe afirmarse que el costo de los moldes tiene que ser lo más bajo posible cuando
se atienden mercados pequeños
De acuerdo con el tipo de troquelación el costo de los moldes puede clasificarse en alto mediano y
bajo. El costo alto corresponde al tipo de troquelación que ocurre simultáneamente con la etapa de
formación. En este caso el troquelado se hace por el método de cizalla e implica condicionar las
herramientas de formación y troquelación en una misma área. Como resultado las partes del molde
deben ser de calidad y cumplir con las exigencias de alta resistencia mecánica. Los productos
fabricados con esta clase de moldes se distinguen por presentar los mejores acabados
En un nivel intermedio de costo encontramos los moldes en los cuales la formación ocurre en una
primera etapa y la troquelación en una segunda, en serie. La troquelación es también por el tipo de
cizalla. Por el hecho de estar está integrada en el área de formación es posible obtener una
simplificación importante de las partes mecánicas del molde y por ende, una disminución del costo.
El sistema de moldes de bajo costo es similar al que se acaba de describir y se diferencia porque el
troquelado es del tipo de flejes cortantes. los flejes generalmente no pueden tropezar con la misma
exactitud que un troquel de cizalla. La tolerancia típica mínima es de 1 mm aproximadamente. El
fleje tampoco puede lograr cortes arrasen los bordes de los empaques por lo que éstos siempre
llevan una pestaña.
Este sistema de termo formación es ideal para hacer burbujas transparentes y parrillas para
mercancías y alimentos.
Moldeo por rotación
El moldeo por rotación también conocido como rotomoldeo o fundición rotativa, es 1 de los
métodos de procesamiento de plásticos de más evolución hoy. Las técnicas de moldeo por rotación
pueden ser usadas en la fabricación de cuerpos huecos de cualquier tamaño, abiertos o cerrados, y,
de cualquier forma.
Las principales diferencias entre este proceso y otras técnicas de moldeo de plásticos, tales como
soplado e inyección son las siguientes:

 Utiliza resina pulverizada y no gránulos

 La resina se funde dentro del molde en lugar de entrar a presión en estado fundido
 El molde tiene una rotación biaxial
 Los moldes para el moldeo por rotación son menos costosos debido a su simplicidad
 Las presiones de operación son relativamente bajas permitiendo a los moldes ser fabricados
de materiales menos costosos.
En el moldeo por rotación los cuerpos huecos rígidos resistentes al impacto son formados por
material plástico pulverizado en moldes calentados, los cuales son girados simultáneamente en
dos planos perpendiculares el uno al otro. Las partículas plásticas hacen contacto y se funden
sobre las superficies interiores de los moldes calientes, fundiéndose en capas hasta que todo el
polvo es fundido y se obtiene el espesor deseado en el producto terminado.
 Las piezas moldeadas rotativamente están libres de tensiones, excepto de fuerzas de
encogimiento leve, puesto que las piezas son producidas sin presión externa, y no existen
residuos en el moldeo por rotación.
la uniformidad en el espesor de pared puede ser mantenida en un rango del 10%, lo cual es
mejor que lo que es normalmente posible con el moldeo por soplado. las piezas pueden ser
moldeadas con un espesor de pared entre 1/32 y 1 pulgada. La mayoría de las resinas usadas de
moldeo por rotación son polvos molidos cuyo diámetro oscila entre 74 y 2000 micras.
Campos de aplicación.
el moldeo por rotación permite la producción de un incontable número de artículos total o
parcialmente cerrados.
La versatilidad del diseño de las piezas moldeadas rotacionalmente es casi ilimitada.
la rigidez o flexibilidad de un artículo es controlada por las propiedades de la resina usada y por
el espesor de pared en el moldeo.
algunas aplicaciones típicas para las que es requerido el moldeo por rotación son las siguientes:

- tanques de almacenamiento para la industria, el comercio o la agricultura, en tamaños desde

5 hasta 22.000 galones.
- contenedores para envasado y manejo de materiales
- Gran variedad de partes industriales, especialmente tapas y cubiertas, tanques para
oxidación de agua y recipientes para transporte.
- maniquíes y otras figuras huecas para mostrario.
- artículos deportivos tales como balones de fútbol, cascos y marcadores en “T” para golf.

Las piezas roto moldeada son usadas también en carcasas portátiles, en porta baterías, filtros de
vacío y cubierta de purificadores, y contenedores de basura, muebles, tablas de surf, barricadas
de tráfico y conductos.
Especificaciones de la máquina de moldeo por Inyección-Soplado

Las especificaciones o características técnicas proporcionadas por el fabricante son aquellas

correspondientes al funcionamiento o prestaciones de la máquina, la potencia eléctrica instalada y la
cantidad de agua necesaria para el enfriamiento del sistema hidráulico. El manual de instrucciones
de la máquina también contiene un dibujo con las dimensiones de las platinas portamoldes, la
carrera de la platina móvil y datos relativos al mínimo y máximo espesor del molde; información
indispensable para el diseño y construcción de los moldes.

Ejemplo de especificaciones y datos técnicos de la máquina de moldeo por inyección-soplado

NISEI modelo IBA 100:
constitución y funcionamiento.

En el caso más sencillo, el molde consta de un molde de inyección, un molde de soplado fijados a
placas porta moldes y el bloque rotor con los espigos de inyección.

El procedimiento es muy ventajoso para la fabricación de recipientes de boca ancha, en cuyo caso el
diámetro del cuerpo del recipiente terminado puede ser hasta tres veces el diámetro del cuello. Cada
espiga de inyección (núcleo) montada sobre el bloque de núcleos giratorio (rotor) se combina con
una estación de inyección y dos estaciones de soplado, Las preformas inyectadas se hinchan
alternativamente en las inserciones de soplado desplazadas 9O con relación a las inserciones de
inyección; el aire de soplado se inyecta a través de una válvula prevista en el fondo del núcleo. Para
el retorno de los núcleos desde la inserción de soplado a la posición de partida durante el
movimiento de apertura del molde se expulsa la pieza moldeada por medio de una placa de
desmoldeo; simultáneamente, las nuevas preformas inyectadas entre tanto entran en la estación de
soplado. La inyección en las matrices se realiza a través de bebederos con canal caliente provistos
de boquillas con obturador de a guía; sin embargo, puede prescindir de estas boquillas cuando la
máquina de inyección posee un dispositivo de compresión. Las matrices de inyección y los núcleos
atemperan por separado, lo que hace superflua la utilización temperaturas innecesariamente altas de
la masa durante la inyección, asegurando al mismo tiempo una amplia ausencia de tensiones en los
Cuerpos huecos.

Representación esquemática del funcionamiento del molde de inyección

soplado Vom Hofe y Bauckhage

a Molde de soplado
d Rotor

b Núcleo

e Molde de inyección

c Placa de desmoldeo

Denominación de los elementos del molde

No. Pieza Material Tratamiento Dureza

Norma AISI Térmico HRC
1 boquilla – Máquina H13 temple 55-60
2 boquilla – fondo preforma 420 temple 55-60
3 cuerpo preforma 420
4 cuello preforma 420
5 macho para inyección 420
6 porta macho 420
7 rotor H13
8 tornillos amarres platina tope
9 tope molde de soplado 4140
10 cuello soplado 420
11 porta molde soplado 1045
12 cuerpo de soplado 420
13 placa porta molde 1045
14 porta molde inyección 1045
15 tubos entrada aceite Bronce
16 tubos entrada de agua Bronce
17 bridas de sujeción molde soplado 1045
18 aislante Baquelita
19 casquillo – guía M.J 8620 cementación 58-60
20 fondo – molde soplado 420
21 pasador centrado molde 4140 temple 55-60
 22 columna – guía rotor 8620 cementación 58-60
23 columna – guía M.I 8620 cementación 58-60
24 resortes
25 casquillo – guía rotor 8620 cementación 58-60
26 columna – guía M.S 8620 cementación 58-60
27 casquillo – guía M.S 8620 cementación 58-60

3.4.1 Elementos de centrado y guía de los moldes.

Los moldes se montan, para su ajuste sobre los planos portamoldes de la unidad de cierre tiene la
misión de abrir y cerrar el molde dentro del ciclo general de trabajo. Las guías de los moldes han de
cuidar de que los elementos de moldeo coincidan exactamente y de que el molde cierre
herméticamente. Si los elementos de moldeo no coinciden, pueden chocar mutuamente y
deteriorarse bajo la influencia de elevadas fuerzas de cierre.

Los moldes para garantizar el centrado poseen elementos guías (pasadores) dos de cada lado de
partición del molde, estos elementos deberán quedar con una tolerancia h6 en la zona guía o
columna y H7 en el agujero, según la percepción de la guía
Para la guía axial se emplea normalmente cuatro unidades de guía, tanto en el molde de inyección
como en el molde de soplado.

También hay que guiar el rotor portamachos que nos asegura un perfecto centrado de todas las
piezas que comprende el molde. Fundamentalmente, las columnas de guía han de introducirse con
un ajuste preciso en las camisas después de montadas en sus alojamientos.

Materiales para la construcción del molde.

Para la elaboración de polímeros por el proceso de inyección - soplado son indispensables moldes
de gran calidad, con una elaboración muy precisa y que debe presentar una elevada duración.

Estos moldes se fabrican actualmente en acero. Las exigencias que debe satisfacer un acero para la
construcción de moldes destinados al moldeo por inyección - soplado proceden, por una parte, de
las condiciones impuestas a la pieza terminada y, por otra, de los esfuerzos a los que se ve sometido
el molde, de ello se desprende que los aceros deben poseer las siguientes propiedades:

-Buenas condiciones para su elaboración.

-Resistencia a la compresión.
- Aptitud para el pulido.
- Resistencia a la tracción y tenacidad.
- Tratamiento térmico.
- Deformación reducida.
- Buena conductividad térmica.
- Resistencia a los ataques químicos.

Se comprende que un acero no puede presentar todas estas propiedades, por ello antes de fabricar el
moldeo es preciso dilucidar las propiedades indispensables impuestas por su aplicabilidad estas
pueden estimarse según cuatro puntos.

- Tipo masa de moldeo a elaborar.

- Tipo y magnitud de! esfuerzo previsible.
- Método de obtención del vaciado bloque.
- Tratamiento térmico.
De acuerdo con estas consideraciones, se procederá a la elección del acero apropiado.
Para resistir al ataque de algunos elementos desprendidos por ciertos plásticos, se deberá utilizar
aceros inoxidables, en los posible del tipo martensitico, para evitar, de esta manera, una pérdida
considerable de dureza y de resistencia a la abrasión. Una ventaja de estos aceros es su excelente
aptitud para el pulido. [ CITATION Cap95 \l 12298 ]

Propiedades Mecánicas.

Para altas demandas de resistencia en el núcleo, estabilidad dimensional en el tratamiento térmico y

elevada resistencia a la abrasión, se utilizan aceros endurecidos con diferentes templabilidades.
Presentan elevada resistencia a la compresión y pueden ser rectificadas después del tratamiento
térmico, sin pérdida de dureza como podría ocurrir con los aceros de cementación.
El acero AISI H13 es un acero de trabajo en caliente con alta retención de dureza y dureza al rojo,
es indicado para herramientas que estén expuestas a esfuerzos térmicos elevados (moldes para
inyección)
Para esta parte del molde se escoge un acero de resistencia media debido a que no va a estar
sometido a grandes esfuerzos.
Características.

Es un acero de resistencia media en estado laminado en caliente o en la condición de forjado. Puede

ser tratada térmicamente por temple convencional o un aceite. Es típico para ser templado por llama
o inducción obteniéndose una dureza superficial de 55 - 58 Rockwell.

Los aceros de cementación presentan buena maquinabilidad en estado recocido blando y buena
aptitud para el pulido, después del tratamiento ofrecen una relativa flexibilidad debido a su núcleo
relativamente blando y tenaz combinado con una capa superficial de elevada dureza que lo hace
resistente a la abrasión.

Características: Es un acero parecido al acero cromo - molibdeno de buena penetración al temple y

con buenas características de estabilidad en caliente hasta 400C sin fragilidad de revenido, muy
versátil y apto para esfuerzos de fatiga y torsión, puede ser endurecido suficientemente por temple
directo (a la llama o por inducción) obteniendo durezas de 57-62 Rockwell C se
utiliza generalmente en estado bonificado a una resistencia a la tracción de (88 - 100 Kg/mm ).
[ CITATION Gon95 \l 12298 ]

CONCLUSIÓN
Estos procedimientos están alcanzando cada día más campos de aplicación, incluyendo los de
piezas complejas en las que los sistemas de soplado requieren moldes múltiples por pieza, con
sistemas robotizados de deposición de las preformas.

Estimulados por el desarrollo de la maquinaria, las aplicaciones salen del campo del envase para
producir elementos de automoción, juguetería e incluso elementos para la construcción, como un
original sistema de tejas que se transportan en vacío y se llenan con agua o arena en la obra, con un
importante ahorro en el transporte.

La economía de coste de los moldes convierte a estos procesos en un desafío para el diseñador, en
el que es económico efectuar series de ensayo que la aceptación del mercado transforma fácilmente
en producciones de gran volumen sin variar de proceso.

Bibliografía
1. Capella, Fermín. Interempress. Moldeo por soplado: equipos y accesorios. [En línea] 1 de 1 de
1995. [Citado el: 21 de 08 de 2021.] https://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/3629-
Moldeo-por-soplado-equipos-y-accesorios.html.

2. Gonzáles, Gilmar, López, Raúl y Vergara, Camilo. Calculo y diseño de un molde de inyecto
soplado. 1995.