Análisis Vibracional de Alta Frecuencia en Máquinas Rotativas

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA M ARÍA
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FÍSICAS Y FÓRMALES
PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENERÍA MECÁNICA, MECÁNICA

ELÉCTRICA Y MECATRÓNICA
“Análisis Vibracional de Alta Frecuencia en Máquinas

Rotativas”
Tesis presentada por:
- Juan Emanuel Carpio Rodríguez

- Luis Eloy Durán Pastor
Para optar el Grado Académico de:
INGENIERO MECÁNICO - ELECTRICISTA
Arequipa – Perú
2016
ÍNDICE DE CONTENIDO
DEDICATORIA
RESUMEN
ABSTRACT
1. INTRODUCCIÓN...............................................................................................1
1.1. Aspectos Generales ................................................................................... 1
1.2. Justificación del tema ................................................................................. 2
1.3. Objetivos .................................................................................................... 3
1.3.1. Objetivo general .................................................................................. 3
1.3.2. Objetivos específicos........................................................................... 3
1.4. Resultados esperados ............................................................................... 4
1.5. Metodología ............................................................................................... 5
2. MARCO TEÓRICO ............................................................................................6
2.1. ¿Qué es la vibración? ................................................................................ 6
2.2. Origen de las vibraciones, utilidad y efectos. ............................................. 8
2.2.1. Fuentes de la Vibración ....................................................................... 8
2.2.2. Causas de Vibración ......................................................................... 10
2.2.3. Efectos de la vibración ...................................................................... 12
2.3. Importancia del análisis de vibraciones.................................................... 12
2.4. Fundamentos básicos .............................................................................. 15
2.4.1. Movimiento sinusoidal ....................................................................... 15
2.4.2. Frecuencia ......................................................................................... 17
2.4.3. Periodo .............................................................................................. 18
2.4.4. Amplitud ............................................................................................ 19
2.4.5. Ángulo de fase de la vibración (φ): .................................................... 19
2.5. Parámetros y unidades de medición ........................................................ 21
2.5.1. Desplazamiento ................................................................................. 21
2.5.1.1. Desplazamiento absoluto ............................................................ 22
2.5.1.2. Desplazamiento Relativo ............................................................ 22
2.5.2. Velocidad........................................................................................... 22
2.5.3. Aceleración ........................................................................................ 23
2.6. Colección de datos y análisis ................................................................... 28
2.6.1. Espectro de Vibración. ...................................................................... 28
2.6.2. Armónicos ......................................................................................... 30
2.7. Rodamientos ............................................................................................ 30
2.7.1. Designación de Rodamientos ............................................................ 31
2.7.1.1. Tipos de Rodillos ........................................................................ 32
2.7.1.2. Ángulo de Contacto .................................................................... 34
2.7.1.3. Jaula de rodamientos.................................................................. 35
2.7.2. Estadísticas de fallas en rodamientos ............................................... 36
2.7.2.1. Falla por contaminación .............................................................. 38
2.7.2.2. Falla por problemas de lubricación ............................................. 39
2.7.2.3. Falla por montaje incorrecto y otros ............................................ 40
2.7.3. Determinación de la condición de rodamientos mediante análisis
espectral ......................................................................................................... 42
2.7.3.1. Frecuencias características de fallas en rodamientos. ............... 43
2.7.3.2. Etapas de las fallas en rodamientos ........................................... 46
2.7.3.3. Técnicas de análisis para detectar fallas en rodamientos ........... 50
3. TOMA DE DECISIONES PARA EL ANALISIS ................................................56
3.1. Introducción ............................................................................................. 56
3.2. Consideraciones para la correcta colección de datos para el análisis. .... 57
3.3. Determinación de los equipos más importantes ...................................... 58
3.4. Toma de decisiones respecto a los datos obtenidos................................ 62
4. ANÁLISIS VIBRACIONAL EN LOS EQUIPOS DEL TALLER DE INGENIERÍA
MECÁNICA DE LA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA .....................65
4.1. Introducción ............................................................................................. 65
4.2. Taladro de Pedestal AG32 ....................................................................... 67
4.2.1. Descripción........................................................................................ 67
4.2.1.1. Selección de Rodamiento ........................................................... 68
4.2.2. Situación Actual del equipo ............................................................... 69
4.2.3. Configuración para la colección de datos .......................................... 70
4.2.4. Colección de datos. ........................................................................... 73
4.2.5. Análisis de los resultados .................................................................. 75
4.2.5.1. Análisis de la Amplitud Global y Tendencia. ............................... 75
4.2.5.2. Análisis de la frecuencia de Fallas y armónicos.......................... 77
4.2.6. Conclusiones previas ........................................................................ 81
4.3. Taladro de Pedestal R3110 ..................................................................... 83
4.3.1. Descripción........................................................................................ 83
4.3.1.1. Selección de Rodamiento ........................................................... 85
4.3.2. Situación Actual del equipo ............................................................... 85
4.3.3. Configuración para la colección de datos .......................................... 86
4.3.4. Colección de datos. ........................................................................... 89
4.3.5. Análisis de los resultados .................................................................. 91
4.3.5.1. Análisis de la Amplitud Global y Tendencia. ............................... 91
4.3.5.2. Análisis de la frecuencia de Fallas y armónicos.......................... 94
4.3.6. Conclusiones previas ........................................................................ 98
4.4. Taladro de Pedestal R3118 ..................................................................... 99
4.4.1. Descripción........................................................................................ 99
4.4.1.1. Selección de Rodamiento ..........................................................101
4.4.2. Situación Actual del equipo ..............................................................101
4.4.3. Configuración para la colección de datos .........................................102
4.4.4. Colección de datos. ..........................................................................106
4.4.5. Análisis de los resultados .................................................................107
4.4.5.1. Análisis de la Amplitud Global y Tendencia. ..............................108
4.4.5.2. Análisis de la frecuencia de Fallas y armónicos.........................110
4.4.6. Conclusiones previas .......................................................................115
4.5. Taladro de Pedestal R3119 ....................................................................116
4.5.1. Descripción.......................................................................................116
4.5.1.1. Selección de Rodamiento ..........................................................118
4.6. Brabender ...............................................................................................131
4.6.1. Descripción.......................................................................................131
4.6.1.1. Rodamiento del motor ................................................................133
5. CONCLUSIONES ..........................................................................................146
6. RECOMENDACIONES .................................................................................147
7. BILBLIOGRAFÍA............................................................................................148
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2. 1: Movimiento Vibratorio del cojinete de una Máquina ..............................7

Figura 2. 2: Máquina con vibraciones ......................................................................9
Figura 2. 3: Fuentes de Vibración de la Máquina ...................................................11
Figura 2. 4: Movimiento Sinusoidal ........................................................................16
Figura 2. 5: Forma de onda....................................................................................17
Figura 2. 6: Ángulo de fase de la Vibración ...........................................................20
Figura 2. 7: Vibraciones con diferencia de Fase ....................................................21
Figura 2. 8: Desplazamiento, velocidad y aceleración para una vibración armónica
24
Figura 2. 9: Combinación de Fuentes ....................................................................28
Figura 2. 10: Fuerza x Movilidad = Vibración .........................................................29
Figura 2. 11: Constitución de un rodamiento .........................................................31
Figura 2. 12: Punto y Línea de Contacto................................................................33
Figura 2. 13: Tipos de Rodamientos ......................................................................34
Figura 2. 14: Angulo de contacto ...........................................................................35
Figura 2. 15: Jaula en rodamientos ........................................................................36
Figura 2. 16: Estadística de fallas en rodamientos.................................................38
Figura 2. 17: Problema de contaminación..............................................................39
Figura 2. 18: Problema de Lubricación inadecuada ...............................................40
Figura 2. 19: Problema de Lubricación inadecuada ...............................................40
Figura 2. 20: Problema de mal montaje .................................................................41
Figura 2. 21: Problema de impacto por caída ........................................................41
Figura 2. 22: Espectro de un rodamiento defectuoso.............................................42
Figura 2. 23: Esquema de dimensiones de un rodamiento ....................................45
Figura 2. 24: Primera etapa de falla incipiente .......................................................47
Figura 2. 25: Segunda etapa..................................................................................48
Figura 2. 26: Tercera Etapa ...................................................................................49
Figura 2. 28: Muestra de análisis de envolvente ....................................................51
Figura 2. 29: Proceso de demodulación.................................................................52
Figura 2. 30: Ondas de Esfuerzo ...........................................................................53
Figura 2. 31: Datos Peak Vue ...............................................................................54
Figura 2. 32: Peak vue con filtro ............................................................................56
Figura 3. 1: Matriz de Importancia de las máquinas ..............................................59
Figura 4. 1: Vista general Taladro AG 32 ...............................................................67
Figura 4. 2: Puntos de medición del motor de taladro AG 32.................................71
Figura 4. 3: Ubicación del sensor en el taladro AG32 ............................................74
Figura 4. 4: Tendencia de valor Global lado acople ...............................................76
Figura 4. 5: Tendencia de valor Global lado libre ...................................................77
Figura 4. 6: Análisis de espectro de envolvente de pista externa lado acople .......78
Figura 4. 7: Análisis de espectro de envolvente de pista interna lado acople ........79
Figura 4. 8: Análisis de espectro de envolvente de canastilla lado acople.............79
Figura 4. 9: Análisis de espectro de envolvente de bolas lado acople ...................79
Figura 4. 10: Análisis de espectro de envolvente de pista externa lado libre .........80
Figura 4. 11: Análisis de espectro de envolvente de pista interna lado libre ..........80
Figura 4. 12: Análisis de espectro de envolvente de canastilla lado libre ..............81
Figura 4. 13: Análisis de espectro de envolvente de bolas lado libre .....................81
Figura 4. 14: Vista General Taladro R3110............................................................84
Figura 4. 15: Puntos de medición del motor de taladro R 3110 .............................87
Figura 4. 16: Ubicación del sensor en el taladro R3110.........................................91
Figura 4. 17: Tendencia de valor Global lado acople .............................................92
Figura 4. 18: Tendencia de valor Global lado libre .................................................93
Figura 4. 19: Análisis de espectro de envolvente de pista externa lado acople .....95
Figura 4. 20: Análisis de espectro de envolvente de pista interna lado acople ......95
Figura 4. 21: Análisis de espectro de envolvente de canastilla lado acople...........96
Figura 4. 22: Análisis de espectro de envolvente de bolas lado acople .................96
Figura 4. 25: Análisis de espectro de envolvente de canastilla lado libre ..............97
Figura 4. 26: Análisis de espectro de envolvente de bolas lado libre .....................98
Figura 4. 27: Vista general Taladro R3118 ..........................................................100
Figura 4. 28: Puntos de medición del motor de taladro R3118 ............................103
Figura 4. 29: Ubicación del sensor en el taladro R3118.......................................107
Figura 4. 30: Tendencia de valor Global lado acople ...........................................109
Figura 4. 31: Tendencia de valor Global lado libre...............................................110
Figura 4. 32: Análisis de espectro de envolvente de pista externa lado acople ...111
Figura 4. 33: Análisis de espectro de envolvente de pista interna lado acople ....112
Figura 4. 34: Análisis de espectro de envolvente de canastilla lado acople.........112
Figura 4. 35: Análisis de espectro de envolvente de bolas lado acople ...............113
Figura 4. 37: Análisis de espectro de envolvente de pista interna lado libre ........113
Figura 4. 38: Análisis de espectro de envolvente de canastilla lado libre ............114
Figura 4. 40: Vista general Taladro R3119 ..........................................................117
Figura 4. 41: Puntos de medición del motor de taladro R3119 ............................120
Figura 4. 42: Ubicación del sensor en el taladro R3119.......................................123
Figura 4. 44: Tendencia de valor Global lado libre ...............................................126
Figura 4. 49: Análisis de espectro de envolvente de pista externa lado libre .......129
Figura 4. 52: Análisis de espectro de envolvente de bolas lado libre ...................130
Figura 4. 53: Vista general Brabender .................................................................132
Figura 4. 54: Puntos de medición del motor Brabender .......................................135
Figura 4. 56: Tendencia de valor Global lado libre ...............................................141
Figura 4. 61: Análisis de espectro de envolvente de pista externa lado libre .......144
Figura 4. 64: Análisis de espectro de envolvente de bolas lado libre ...................145
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2. 1: Medidas de vibración ...........................................................................24

Tabla 2. 2: Medidas de Vibraciones de Máquinas .................................................25
Tabla 2. 3 Rango de frecuencias ...........................................................................26
Tabla 2. 4: Medidas para Máquinas .......................................................................27
Tabla 2. 5: Descripción de fallas características ....................................................44
Tabla 2. 6: Expresiones matemáticas de frecuencias de falla ...............................45
Tabla 3. 1: Criterios de evaluación .........................................................................60
Tabla 3. 2: Análisis de Importancia ........................................................................62
Tabla 4. 1: Datos de Placa Taladro AG32..............................................................68
Tabla 4. 2: Características Rodamiento 6205 ........................................................69
Tabla 4. 3: Posición de colección de datos ............................................................71
Tabla 4. 4: Selección de datos para configuración ................................................72
Tabla 4. 5: Configuración del Equipo de Colección de datos .................................73
Tabla 4. 6: Características sensor CMSS 2211 .....................................................74
Tabla 4. 7: Constantes de fallas rodamiento 6205 .................................................78
Tabla 4. 8: Datos de Placa Taladro R3110 ............................................................84
Tabla 4. 9: Característica rodamiento 6205 ...........................................................85
Tabla 4. 10: Posición de colección de datos ..........................................................88
Tabla 4. 11: Selección de datos para configuración ..............................................89
Tabla 4. 12: Configuración del Equipo de Colección de datos ...............................89
Tabla 4. 13: Características sensor CMSS 2211 ...................................................90
Tabla 4. 14: Constantes de fallas rodamiento 6205 ...............................................94
Tabla 4. 15: Datos de Placa Taladro R3118 ........................................................100
Tabla 4. 16: Características Rodamiento 6205 ....................................................101
Tabla 4. 17: Posición de colección de datos ........................................................103
Tabla 4. 18: Selección de datos para configuración ............................................105
Tabla 4. 19: Configuración del Equipo de Colección de datos .............................105
Tabla 4. 20: Características sensor CMSS 2211 .................................................106
Tabla 4. 21: Constantes de fallas rodamiento 6205 .............................................111
Tabla 4. 22: Datos de Placa Taladro R3119 ........................................................117
Tabla 4. 29: Datos de Placa motor 10171 ............................................................133
DEDICATORIA
A Dios, por haberme dado la oportunidad de culminar esta etapa de mi vida y

porque sin El nada de esto sería posible, para llegar a ser más para servir mejor.
A mis padres, Yanina y Eloy por su apoyo incondicional, sus enseñanzas y

consejos que con esfuerzo y dedicación puedo conseguir mis metas. Saber que
siempre estarán guiándome en mi camino por llegar a ser mejor.
A mis hermanas, Geannina y Fiorella por siempre estar a mi lado en todo

momento.
Luis Eloy Duran Pastor
DEDICATORIA
Esta tesis se la dedico a Dios quien supo guiarme por el buen camino, darme
fuerzas para seguir adelante y no desmayar en los problemas que se presentaban,
enseñándome a encarar las adversidades sin perder nunca la dignidad ni
desfallecer en el intento.
A mi familia quienes por ellos soy lo que soy. Para mis padres Lili y Juan por su
increíble apoyo, consejos, compresión, amor, ayuda en los momentos más difíciles
y por darme los recursos para poder estudiar. Ellos me han dado todo lo que soy
como persona, valores, principios, perseverancia y coraje para alcanzar mis
objetivos.
A mis hermanas Brigitte y Alexandra por contagiarme su buen humor y ganas para
continuar por difícil que parecía alcanzar este objetivo.
Gracias también a Blanquita quien a lo largo de todo este tiempo supo apoyarme y
darme fuerzas para continuar.
Juan Emanuel Carpio Rodríguez

RESUMEN
En las técnicas aplicadas en el monitoreo de condición para la detección de fallas

prematuras en diferentes equipos, el análisis vibracional es sin lugar la técnica
más utilizada por su gran capacidad para la detección de fallas. Nosotros nos
centraremos en el análisis vibracional en máquinas rotativas específicamente en el
análisis de falla en rodamientos basada en el análisis de alta frecuencia, la
pregunta que nos hicimos al iniciar este proyecto ¿Sera posible una detección
temprana de fallas en rodamientos de los equipos seleccionados en el laboratorio
de procesos?
Para esto se comenzará con la configuración del equipo MCX 75 (SKF), con el
cual se realizará la colección de datos de vibraciones que será periódicamente y
con una frecuencia de colección de datos de un mes. Luego, se elegirá los puntos
de medición adecuados para una correcta medición y se procederá a la colección
de data. Después de tener los datos, se analizará los resultados de vibración de
los rodamientos de los motores seleccionados. Finalmente se dará un diagnóstico
y recomendación para llegar a una conclusión sobre el estado y condición de los
rodamientos de los motores.
Tomaremos en cuenta varios factores para este análisis como son: la condición
inicial del motor, tipo de rodamiento utilizado, datos de placa de motor, tabla de
severidad de vibraciones SKF, frecuencias de fallas características de
rodamientos como son frecuencia de falla en la pista externa, pista interna,
elementos rodantes y problemas con canastilla del rodamiento.
Concluyendo, basados en los resultados obtenidos del análisis realizado en los

motores del Laboratorio de Procesos, que el estudio y análisis vibraciones es un
método práctico y efectivo para detectar fallas en los rodamientos de las máquinas
rotativas.
ABSTRACT
In the skills applied in the monitoring of condition for the detection of early flaws in
different equipment, the vibratory analysis is the skill most used by its high capacity
for the detection of flaws. We will focus on the vibratory analysis in rotary machines
especially in the analysis of bearing flaws based on the analysis of high frequency,
the question that we made ourselves to initiate this project was: It will be possible
to have an early detection of flaws in bearings of the equipment selected in the
process laboratory?
For this it will be begun by the configuration of the team MCX 75 (SKF), with this
the vibration data collection will be realized periodically and with a frequency of
collection of data about one month. Then, the appropriate measurement points will
be chosen for a correct measurement and proceed to the collection of data. After
having the data, the results of vibration of the bearings of the chosen engines will
be analyzed. Finally; a diagnosis and recommendation will be performed for
reaching a conclusion about the status and condition of the bearings of engines.
We will take into consideration several factors for this analysis as they are: the
initial condition of the engine, type of used bearing, information of badge of engine,
table of severity of vibrations SKF, frequencies of typical flaws of bearings as there
are a frequency of flaw in the external track, internal track, rolling elements and
problems with layette of the bearing.
In conclusion, based on the obtained results of the analysis realized in the engines
of the process laboratory, the study and analysis vibrations is a practical and
effective method to detect flaws in the bearings of rotary machines.
1. INTRODUCCIÓN
1.1. Aspectos Generales
El desarrollo Industrial y el avance de la Ciencia y Tecnología, ha traído

como consecuencia que sea necesario un alto nivel de efectividad en los
procesos de producción y disponibilidad de sus máquinas, para alcanzar
estos niveles se tiene que disminuir los tiempos por paradas no
programadas, evitar las reparaciones reactivas, disminuir los costos de
producción así como de mantenimiento y una buena calidad en los
procesos.
Por mucho tiempo, las empresas industriales realizaban el reemplazo de

los componentes, el mantenimiento y/o reparación a sus máquinas
después de haber ocurrido la falla. Con el paso del tiempo, la experiencia
del personal involucrado en la operación y mantenimiento de máquinas,
usó métodos de inspección como visual, auditiva o táctil para determinar el
estado de la máquina y/o componente, lo cual tenía que tener bastante
experiencia el personal y conocer correctamente la máquina; además, se
realizaba un histórico de las fallas ocurridas que mediante métodos
estadísticos se realizaba un estudio para determinar los tiempos de cambio
de componentes y los tiempos del próximo mantenimiento.
En la industria como en la minería, se ha venido implementado métodos y

técnicas como acción a los problemas presentados, con el cual se pueda
conseguir un mayor tiempo de vida a los componentes; así como, la
detección temprana de fallas. En la actualidad se usa el método de
inspección por monitoreo de condición, este monitoreo de condición nos
brinda una serie de métodos de análisis que son evaluados y analizados
1
por personal capacitado para conocer la condición de las máquinas sin
necesidad de realizar paradas en la producción y desmontajes de equipos.
En el monitoreo de condición, las diferentes técnicas utilizadas nos sirven

para hallar las posibles causas de fallas anticipándose a una parada
repentina de las máquinas. La técnica más importante y efectiva del
monitoreo de condición es el Análisis de Vibraciones, ya que las señales
de vibración mecánicas contienen una gran información acerca del estado
y condición del equipo monitoreado.
Al realizar la colección de datos mediante un analizador de vibraciones , se

realiza el análisis de los espectros el cual nos ayuda a detectar la falla
inicial que corresponde a armónicos de la frecuencia de giro del equipo
que se muestran en los espectros como respuesta de una condición
anormal del componente medido. Hay que tener en consideración que la
magnitud que presentan los armónicos es directamente proporcional con la
severidad de la falla.
Toda industria que en sus instalaciones posee de máquinas rotativas, tiene

como finalidad que su producción sea constante sin paradas, que sus
costos por reemplazo y/o reparación de sus máquinas sean las más bajas
y brindar un producto de calidad. Para esto se requiere que todas sus
máquinas que intervienen en la producción y las de repuesto, se
encuentren en buenas condiciones para que desempeñen su función de
manera adecuada y así no altere el objetivo principal de la empresa.
1.2. Justificación del tema
2
Unos de los principales problemas en la actualidad que existen en las
empresas industriales es la disponibilidad y confiabilidad de sus máquinas,
estos problemas afectan a los indicadores más aún si son por paradas
repentinas debido a las fallas de componentes. Esto ocasiona
generalmente tiempos muertos, pérdidas económicas y de producción.
Este problema ha estado presente a lo largo de la evolución industrial, es
por eso, que se vio necesario aplicar un método en el cual se controlar y
conocer el estado de los componentes y máquinas y detectar las fallas
incipientes que se pueden generar en estas. El método más usado por
empresas a la vanguardia de la tecnología, aplican el método de
monitoreo por condición.
Por eso surge el interés de este tema de trabajo, que es identificar, analizar
y dar un diagnóstico exacto de la condición actual de las máquinas del
taller de la facultad de ingeniería mecánica encontrando posibles fallas en
sus máquinas rotativas y plantear como caso experimental de estudio en la
Universidad.
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo general
o Diagnosticar las posibles fallas mecánicas incipientes de los

motores eléctricos más importantes existentes en el laboratorio
de Procesos de la Universidad Católica de Santa María.
1.3.2. Objetivos específicos
o Configurar el sistema de monitoreo de condición en motores.
3
o Realizar pruebas experimentales.
o Colectar los datos de las máquinas con el equipo analizador de
vibraciones MCX75 (SKF).
o Analizar los espectros de vibraciones identificando los
componentes con problemas.
o Detectar fallas incipientes en los motores.
o Encontrar los modos de falla.
o Conocer el estado actual de las máquinas rotativas del taller de
Ingeniería Mecánica.
o Proponer una estrategia de monitoreo de condición constante
para las máquinas del taller.
o Incentivar el estudio e interés por el monitoreo de condiciones
especialmente por el método de Análisis Vibracional.
1.4. Resultados esperados
Los resultados esperados con este trabajo son los siguientes:
o Evaluar el diagnóstico exacto sobre el estado y condición de los

motores a analizar.
o Identificar los diferentes tipos de modos de falla más recurrentes en
máquinas rotativas.
o Predecir la existencia de fallas en los motores probados.
o Determinar el grado de severidad del estado de la máquina rotativa
basado en normas.
o Demostrar que el monitoreo por condiciones es efectivo y muy útil
para la detección de problemas en máquinas rotativas.
o Proponer un estudio para la enseñanza de métodos de monitoreo
de condición.
4
o Incentivar el estudio del análisis vibracional en los alumnos de la
Universidad, creando un programa para el monitoreo de los
motores.
o Lograr una mayor disponibilidad de los equipos de taller de la
Universidad.
1.5. Metodología
La metodología que se va a aplicar para el desarrollo de la tesis será como

se presenta:
1. Recopilación de información: Se recopilará información bibliográfica

de documentos que estén relacionados con el Análisis de
Vibraciones en máquinas rotativas, modos de fallas mecánicas,
métodos de colección de datos de vibraciones mecánicas,
diagnósticos de fallas, normativas que validen las fallas, etc. Con el
propósito de adquirir conocimientos que son necesarios para el
desarrollo del trabajo.
2. Estudio de equipos: Conocer en su totalidad el equipo analizador

de vibraciones para realizar una buena colección datos, análisis y
estudio de los datos obtenidos. También será necesario conocer de
una los motores a analizar para lograr tener un diagnostico real
sobre los problemas que se pudieran presentar.
3. Demostración de Evidencia: A través de estudios realizados

anteriormente se obtendrá información y evidencia que será básica,
complementaria y fundamental para plantear las hipótesis correctas
antes de realizar los estudios propuestos, seguidamente se utilizara
5
esta información para realizar una comparación con los datos
obtenidos y poder establecer las conclusiones.
4. Configuración y Colección de Data: A través del estudio del manual

y la experiencia obtenida a lo largo de este año, se lograra
configurar el equipo de vibraciones correctamente, estableciendo los
niveles de frecuencias correctas para de esta forma y con el fin de
tener confiabilidad en nuestros datos tomados para realizar un
estudio correcto y un diagnóstico certero.
5. Análisis Experimental de Datos: Con los datos colectados
correctamente se procederá a analizar dichos datos utilizando el
software Analysis and Reporting Module (ARM). Se utilizará
diferentes técnicas de análisis e interpretación con la ayuda de las
tablas de Charlotte y los casos que fueron analizados en la
demostración de Evidencia.
6. Consolidación y conclusiones: Finalmente se consolidara toda la

información obtenida y se obtendrá las conclusiones acerca de los
problemas que presentan los motores estudiados.
2. MARCO TEÓRICO
2.1. ¿Qué es la vibración?
La vibración es el movimiento oscilatorio y repetitivo de una máquina o

estructura, alrededor de su posición original o reposo. No es perceptible
visualmente, pero a si lo es al tocar y a veces puede oírse. Muchas veces
estas vibraciones en máquinas pueden ser periódicas.
6
Las máquinas a medida que reaccionan, las fuerzas internas o externas
generan el movimiento. Las fuerzas internas, son las que son producidas
en la máquina como desbalanceo, desalineación, eje doblado, rodamiento
en mal estado, entre otros. Las fuerzas externas, son de lo que lo rodean a
la máquina como el suelo, estructura, la tubería, el aire, entre otros.
La forma más sencilla de explicar una vibración mecánica y su medición

mediante un transductor de vibraciones se muestra en la Figura 2.1. El
transductor esta rígidamente unido a la superficie del cojinete; por lo tanto,
el transductor se mueve de la misma forma del cojinete y mide el
movimiento de este. Si la superficie del cojinete se desplaza o vibra hacia
arriba y hacia abajo, significa que ella o su unión a la base es elástica (para
poder permitir estos movimientos). Esta elasticidad se representa
gráficamente con un resorte como se muestra en la Figura 2.1.
Figura 2. 1: Movimiento Vibratorio del cojinete de una Máquina
Fuente: [Análisis Vibracional Avanzado, Universidad de Concepción, 2010]
7
Para la vibración, el termino desplazamiento se utiliza para describir la
distancia recorrida por un objeto en movimiento. Desplazamiento es el
cambio en la distancia o la posición del objeto con respecto a un punto de
referencia. La magnitud del desplazamiento se le conoce amplitud. Existen
otras consideraciones que se deben tener en cuenta y son los siguientes:
o Una estructura vibrará solo si una fuerza es aplicada.

o Una vez que se quita la fuerza, la vibración se disipará por fricción
llegando a cero en la posición neutral.
o La amplitud de la vibración o magnitud es proporcional a la cantidad
de fuerza aplicada a más fuerza, mayor vibración.
o Ninguna máquina puede ser representada con precisión mediante
un simple sistema de masa resorte. Una máquina se compone de
muchos sistemas de masa resorte, cada uno en interacción con el
otro. Sin embargo, los principios básicos de un sistema masa
resorte todavía se aplican.
2.2. Origen de las vibraciones, utilidad y efectos.
2.2.1. Fuentes de la Vibración
Las fuentes de vibración respecto a la función que desempeñan las

máquinas, en cuanto a las vibraciones viene a estar dadas por dos
causas que son por los movimientos y las fuerzas.
o Por la función: Todos los componentes de una máquina rotativa

cumplen una función determinada lo cual generan vibraciones.
En la Figura 2.2 las manivelas deslizantes, máquinas y las
cadenas con los sprokets son claros ejemplos de dispositivos
8
que generan vibraciones por imposición de movimientos. Sin
embargo, es el torque, es decir la fuerza aplicada a una
distancia la que ocasiona dichos movimientos. Por ello, toda
vibración es causada esencialmente por fuerzas que se generan
al interior de la máquina o por fuerzas externas aplicadas sobre
la máquina lo cual esta sería una fuente de vibración por la
función que desempeña la máquina.
Figura 2. 2: Máquina con vibraciones
Fuente: [Vibration Level 3, Vibration Institute, 2012]
o Por el diseño de la máquina: Es otro de los puntos que tiene

responsabilidad en la excesiva vibración; ya que, la máquina al
ser forzada causa pulsaciones innecesarias o fuerzas
vibratorias. Por ejemplo, el estator flexado de un motor da como
resultado fuerzas electromagnéticas, que causan vibraciones
innecesarias.
9
o Por mala fabricación: La incorrecta fabricación en los
componentes de las máquinas o mal ensamble de estos
componentes, puede traer consigo de que cuando funcione la
máquina presente vibraciones altas.
o Por mala instalación: Al realizar una instalación defectuosa las
máquinas; como por ejemplo, al realizar alineamientos o
resolver los problemas por pata coja, cuando no están
realizados de la mejor manera van a generar vibraciones.
o Por el desgaste: El desgaste de los componentes como los
rodamientos van a generar vibraciones en las máquinas.
o Mantenimiento: El inadecuado mantenimiento o falta de
mantenimiento, por ejemplo al no lubricar de manera adecuada
los rodamientos de la máquina estos generaran ruido y
vibración.
2.2.2. Causas de Vibración
Las vibraciones pueden se causadas por las siguientes fuerzas

vibratorias:
o Mala calidad de la máquina: Una deficiente fabricación en los

componentes de las máquinas como puede ser materiales,
calidad, uso de componentes inadecuados, rotor no centrado, el
desbalance, entre otros.
o Errores de montaje: Una de las principales causas de las
vibraciones en las máquinas es por errores al momento del
montaje. Que pueden ser debido al mal alineamiento, soltura,
pata coja, distorsión, entre otros.
10
o Defectos estructurales y de materiales: El desgaste normal,
daño estructural y abusos que pueden modificar la función de la
máquina y pueden causar vibraciones.
o Lubricación: Los engranajes y rodamientos desarrollan defectos
metálicos localizados después de años de carga y descarga,
también como resultado de la presencia de materiales extraños
y la lubricación deficiente. La mala lubricación generara un gran
ruido y desgaste acelerado de los rodamientos. Tales defectos
causan vibraciones impulsivas que indican deficiencia del
rodamiento.
o Desbalance: El desbalance del motor ocasiona vibraciones altas
y es considerable en el desempeño del motor.
Figura 2. 3: Fuentes de Vibración de la Máquina
11
2.2.3. Efectos de la vibración
El resultado de las excesivas vibraciones es el rozamiento, que pueden

dañar los sellos y causar una falla incipiente en los rodamientos. Las
partes más débiles de una máquina son sus tuberías, ductos o la
estructura de soporte que fallaran como resultado de la excesiva
vibración. Los efectos de las vibraciones son los siguientes:
o Falla por fatiga: La fatiga se da a altas frecuencias; es decir, un

gran número de ciclos en el tiempo. Cuando las fuerzas son
suficientemente grandes, la falla puede ocurrir como resultado
de la fatiga de baja frecuencia.
o Pérdida de la calidad del proceso: Los procesos tales como el
de las imprentas, el maquinado y revestimiento de los papeles
puede ser afectados por la excesiva vibración, por lo que su
producto final no será un producto de calidad.
o Molestias al personal: Las vibraciones pueden afectar al ser
humano; ya que, el ser humano puede tolerar una exposición
limitada de ruido y vibración. En la mayoría de ejemplos la
estructura falla antes de que el cuerpo humano se
adversamente afectado. El oído es un caso especial.
2.3. Importancia del análisis de vibraciones
En la actualidad, los avances tecnológicos han evolucionado de tal manera

que es de mucha utilidad para diversas aplicaciones que se usa en la
industria. En la que grandes aportaciones matemáticas y métodos de
análisis se consolidaron para resolver alguno de los problemas de la
vibración mecánica detectando de donde proviene la vibración.
12
Las importantes aportaciones matemáticas ampliaron considerablemente
en el área de investigación de las vibraciones mecánicas ; como por
ejemplo, los métodos de Rayleigh que sirven para determinar las
frecuencias naturales o frecuencias de resonancia de algunas máquinas,
en las que se basaba en las ecuaciones de energía, las variables de
estado permiten resolver y analizar los problemas de ecuaciones
diferenciales no lineales, el elemento finito que consiste en discretizar un
elemento para después modelarlo y analizar luego el comportamiento de
este, así se puede ver los modos de como vibra la máquina, estadísticas
que ayudaron el estudio de las vibraciones aleatorias.
Los métodos modernos complementados con los avances tecnológicos

han permitido que se puedan tener analizadores de vibración y también
poder ver los espectros en la computadora para un mejor análisis. Esto
hace de las vibraciones un campo amplio para la investigación de diversos
modos de fallas de las máquinas rotativas.
Para comprender la importancia en la actualidad del estudio de las

vibraciones mecánicas, basta con conocer algunos de sus causa – efecto.
Las personas que están inmersas en esto siempre están relacionados con
las vibraciones como por ejemplo: El buen funcionamiento de los
amortiguadores de los automóviles que permite un mejor manejo del piloto
y confort en las personas, en la industria la falla de una máquina por el
deterioro de un rodamiento causa pérdidas económicas y de tiempo, el
ruido causado por las máquinas debido a las vibraciones mecánicas afecta
física y psicológicamente a las personas.
Para tener un mayor conocimiento de la importancia de las vibraciones

mecánicas, se hablara de las causas - efectos en cuanto a la industria. En
13
toda empresa industrial se tienen diversos tipos de máquinas rotativas que
pueden ser los causantes de las vibraciones, alguno de los ejemplos
causados por la vibración se han comentado en el punto 2.3.4 Causas de
vibración. Para las industrias que usan las máquinas rotativas la
importancia del monitoreo de condición es por lo siguiente:
o Evitar pérdidas económicas.

o Paradas de planta.
o Tener los repuestos en almacén.
o Contaminación por ruido.
o Accidentes laborales.
o Investigación para tener varios modos de falla.
Una de las formas para realizar un monitoreo de condición, para conocer el

buen funcionamiento y vida útil de la máquina, es por el método de análisis
de vibración, este consiste en colectar datos de las vibraciones de las
máquinas por medio de un equipo analizador de vibraciones y mediante los
espectros mostrados con la experiencia del personal, determinar la vida útil
de la máquina o de sus elementos y su estado actual de cada uno de ellos.
Para esto, se va a llevar un historial de la medición de las vibraciones con
el fin de predecir fallas futuras y tomar acción antes que ocurra la falla.
Una de la importancia por cual se estudia el análisis vibracional y todo
ingeniero mecánico deben conocer y tomar en cuenta es la resonancia,
este fenómeno es de gran interés en el estudio de las vibraciones
mecánicas, porque ha estado relacionado en grandes eventos destructivos
en la historia de la industria y de las estructuras. La resonancia se
manifiesta con amplias magnitudes de vibración.
14
La pregunta que se hace es: ¿Por qué estudiar las vibraciones mecánicas?
Las respuesta puede variar depende de su impacto que puede ser
económico y físico. Si hablamos sobre el impacto económico es lo que más
preocupa a las industrias, ya que, un problema de vibración puede traer
como consecuencia una falla a la máquina e incluso daños a las personas.
Lo cual esto generaría grandes pérdidas económicas. En cuanto al impacto
físico a personas puede manifestar de diferentes maneras, por ejemplo,
cuando un obrero es sometido a constantes fuentes de vibración le afecta
algunas partes del cuerpo; ya que, son más susceptibles a diferentes
frecuencias de vibración. Las vibraciones generan en el mayor de los
casos ruidos mayores a los permitidos en rangos no deseables.
2.4. Fundamentos básicos
Las vibraciones tradicionalmente han sido asociadas a las fallas de más

máquinas, tales como; desgaste, mal funcionamiento, ruido y daños
estructurales. En los últimos años las vibraciones se relacionan al ahorro
de millones de dólares que se puede lograr por paradas de planta. El
control de los cambios de niveles de la vibración en las máquinas ha
llegado a formar una parte importante el monitoreo de condición de las
máquinas. Se explicará en esta parte de la tesis los fundamentos de las
vibraciones, unidades, terminologías entre otras.
2.4.1. Movimiento sinusoidal
En el movimiento sinusoidal puro, la amplitud pico por encima de la

posición neutral, es igual a la amplitud pico negativa por debajo de la
línea neutral. En la Figura 2.4, se puede observar el desplazamiento
máximo o valor pico y el desplazamiento pico a pico. En la vibración, la
distancia recorrida por un eje o componente dentro del juego de
15
rodamientos es importante. Por lo tanto, las amplitudes de
desplazamiento son siempre considerados como un valor pico a pico.
Partiendo de la posición neutral, la amplitud es cero como se muestra

en la Figura 2.4. Cuando la onda sinusoidal ha pasado por sus picos
negativos y positivos regresando a la posición neutral, es decir al nivel
cero de la amplitud, con esto se completaron el ciclo.
Si la vibración es producida por ejemplo por desbalance del eje, el eje

de la maquina completara una revolución sobre un ciclo, es decir dará
una vuelta completa. Es importante entender el vínculo entre los ciclos
y rotación del eje a lo que se refiere a una frecuencia y en definitiva
fase.
Figura 2. 4: Movimiento Sinusoidal
Fuente: [SKF Análisis de vibraciones, 2010]
16
El tiempo necesario para completar un ciclo completo es el periodo. El
periodo es importante en la búsqueda de eventos, como un elemento
rodante impactado en un defecto de una pista de rodamiento. Si el
tiempo entre una serie de eventos es conocido, el analista buscará un
patrón en la señal de vibración con ese periodo en particular.
Las características principales de un movimiento vibratorio que una

onda sinusoidal son; frecuencia, amplitud y fase. Como se muestra en
la Figura 2.5.
Figura 2. 5: Forma de onda
2.4.2. Frecuencia
17
Es el número de ciclos o eventos en una unidad de tiempo, es
expresado como ciclos por segundos (Hertz o Hz), ciclos por minuto
(CPM) u órdenes de la velocidad de operación. La velocidad de
operación de una máquina y las velocidades críticas están expresadas
en revoluciones por minuto (RPM).
Fórmula 2.1: Ecuación de Frecuencia
𝟏
𝑭=
𝑻
Dónde:
F: es la frecuencia
T: es el periodo de tiempo para un ciclo.
2.4.3. Periodo
Es la inversa de la frecuencia y está definida como el tiempo requerido

para completar un ciclo de vibración. Las unidades del periodo son
segundos por ciclo.
De la Figura 2.4 que se obtuvo de un analizador se puede ver.
o El periodo es obtenido contando las cuadriculas de la escala.

o El rango total de visualización es de 160 milisegundos (mseg).
o Cada división mayor es de 160 mseg/10 o 1.6 mseg.
o El periodo puede calcularse con una exactitud de 0.8 mseg.
o Hay 20.5 divisiones menores en un periodo; es decir, se repite
del valor pico.
18
2.4.4. Amplitud
Es el máximo valor de la vibración en una determinada posición de la

máquina y tiempo. Cuando la vibración es visualizada como
desplazamiento y medido en mils (1 mil = 1/ 1000 pulg), la amplitud
medida es pico a pico.
2.4.5. Ángulo de fase de la vibración (φ):
Es la relación en tiempo, medido en grado entre dos vibraciones de la

misma frecuencia como muestra la Figura 2.6. Se aprecia que el pico
de vibración medido en el punto “B” ocurre en tiempo antes que el pico
de vibración medido en “A”. El tiempo es medido de izquierda a
derecha. La vibración del punto B esta adelantado a la vibración del
punto “A”.
El ángulo de fase es utilizado para determinar la relación en tiempo
entre una excitación (fuerza) y la vibración causada; por ejemplo, la
fuerza debido a una masa desbalanceada y la vibración causada. Este
ángulo es usado para realizar el balance de las máquinas.
El ángulo de fase también es usado para determinar las relaciones de
causa y efecto. La causa ocurre primero. En la Figura 2.6 un ciclo de
vibración es de 360° por lo tanto B se adelanta en más o menos un
cuarto de ciclo de 90°.
19
Figura 2. 6: Ángulo de fase de la Vibración
Se muestra en la Figura 2.7-a que se tiene dos vibraciones que no

llegaran a sus posiciones extremas al mismo tiempo, ya que una de
ellas estará retrasada, se nota que las dos tienen la misma frecuencia.
En la Figura 2.7-b muestra una máquina cuyos descansos 1 y 2 se
están moviendo en fase. Esto significa que la máquina se está
moviendo paralelamente hacia arriba y hacia abajo.
En la Figura 2.7-c. Muestra una máquina cuyos descansos se están
moviendo verticalmente en contrafase. La máquina tiene un
movimiento de vaivén, es decir, cuando el descanso del lado derecho
se mueve hacia arriba, el del lado izquierdo se mueve hacia abajo y en
forma viceversa.
20
Figura 2. 7: Vibraciones con diferencia de Fase
Fuente: [Análisis Vibracional Avanzado, Universidad de Concepción, 2010]
2.5. Parámetros y unidades de medición
2.5.1. Desplazamiento
Es el cambio de en la distancia o posición de un objeto con respecto a

un punto referencial. La magnitud del desplazamiento se conoce como
amplitud. Cuanto mayor sea la amplitud de las señales de la vibración,
21
más grave será. La amplitud puede ser medida en mm, aunque en la
práctica es medida en micras P-P o mils P-P.
Es usado como una medida para vibraciones de baja frecuencia
(inferiores a 1200 CPM) en cajas de cojinetes y estructuras. El
desplazamiento es normalmente utilizado para determinar el
movimiento relativo entre el eje y su cojinete.
2.5.1.1. Desplazamiento absoluto
Es usado para vibraciones estructurales de baja frecuencia (0 a

20 Hz) y la vibración del eje (0 a 10 Hz), relativo esfuerzo (eje o
estructura) y es típicamente medido con un acelerómetro
doblemente integrado. El desplazamiento absoluto de un eje debe
ser medido con un sensor de contacto o de no contacto en
combinación con un sensor sísmico montado sobre el pedestal del
cojinete. Desafortunadamente, la frecuencia también debe ser
considerada cuando la severidad del desplazamiento y de la
aceleración es evaluada.
2.5.1.2. Desplazamiento Relativo
Es medido con un sensor de no contacto de desplazamiento

relativo, el sensor de proximidad, muestra la magnitud de
tolerancia del cojinete tomando por vibraciones y es usado sobre
un amplio rango de frecuencias tan ancho como la velocidad del
eje. Este montaje permanente del sensor mide el movimiento
relativo entre el punto de montaje y el rotor.
2.5.2. Velocidad
Es la tasa de variación en el desplazamiento. La velocidad es un

excelente indicador de problemas de vibraciones en cuanto a
22
maquinaria de velocidad media (por ejemplo: desbalance,
desalineación, soltura mecánica y las frecuencias de fallas en
problemas avanzados de rodamientos). Es expresada en unidades de
velocidad, tal como mm/seg o pulg/seg.
Depende del desplazamiento y de la frecuencia, está directamente
relacionada con la fatiga en las máquinas. A mayor desplazamiento y/o
frecuencia de vibración, mayor será la severidad de la vibración en el
punto de medición de la máquina.
Fórmula 2.2: Ecuación de Velocidad
Velocidad = Desplazamiento x 2π x f [m/s]
2.5.3. Aceleración
Es la rapidez del cambio de velocidad. Está relacionado a la velocidad

y a la frecuencia. Por la segunda ley de Newton es la fuerza sobre una
maquina dividido por su masa.
Es la medida dominante a altas frecuencias. Es proporcional a la
fuerza sobre los componentes de una maquina tales como engranajes
y es utilizado para evaluar la condición de una máquina cuando las
frecuencias exceden a 1000 HZ (60 000 CPM)
En engranajes y cojinetes.
Fórmula 2.3: Ecuación de aceleración
Aceleración = Velocidad x 2π x f [m/s2]
23
Fórmula 2.4: Ecuación de aceleración
Aceleración = Desplazamiento x (2π x f)2 [m/s2]
Figura 2. 8: Desplazamiento, velocidad y aceleración para una vibración armónica
Fuente: [Universidad de Concepción, 2010]
La Tabla 2.1, muestra las unidades de vibración de respecto a cada

medida con una descripción de cada una de estas.
Tabla 2. 1: Medidas de vibración
Medida Unidades Descripción
24
Micras p-p Movimiento de la máquina, estructura, o rotor;
Desplazamiento
mils p-p * relativo al esfuerzo
mm/seg Rapidez del cambio del desplazamiento y esta
Velocidad
pulg/seg** relacionado a la fatiga
Está relacionado con las fuerzas presentes en los
Aceleración g´s ***
componentes de la máquina
La Tabla 2.2, muestra los rangos de frecuencia que se requieren para

realizar una medida determinada, el parámetro físico de cada una de estas;
así como, lo aplicación de cada medida que se utiliza.
Tabla 2. 2: Medidas de Vibraciones de Máquinas
Rango útil de
Medida Parámetro Físico Aplicación
frecuencia
Desplazamiento Movimiento relativo en
0 - 1,000 Hz esfuerzo/movimiento
relativo cojinetes/carcasas
Desplazamiento
0 - 20 Hz esfuerzo/movimiento Movimiento estructural
absoluto
Desplazamiento
0 - 10 Hz esfuerzo/movimiento Condición de la máquina
absoluto
Condición general de la máquina,
Velocidad 10 - 1,000 Hz energía/fatiga
vibraciones a media frecuencia
Condición general de la máquina,
Aceleración > 1,000 Hz Fuerza
vibraciones a alta frecuencia
25
La Tabla 2.3, se muestra los rangos de frecuencia por cada componente
para los colectores de datos.
Tabla 2. 3 Rango de frecuencias
Componente Rango
Vibración del eje 10 x RPM
Caja de engranajes 3 x GM
Rodamientos 10 x BPFI
Bombas 3 x VP
Motores / Generadores 3 x 2 LF
Ventiladores 3 x BP
Cojinetes de fricción 10 x RPM
La Tabla 2.4, se muestra los las medidas para máquinas específicas.
26
Tabla 2. 4: Medidas para Máquinas
Máquina Velocidad Medida (s) Frecuencia Forzantes
Velocidad Velocidad de operación, falla de

Hasta 1200 RPM Sobre
Ventiladores Velocidad y rodamientos, paso de alabes,
1800 RPM
aceleración ruido de flujo.
Debajo de 1200 RPM Velocidad

Velocidad de operación, falla de
Motores Velocidad y
Sobre 1800 RPM rodamientos, falla eléctricas.
aceleración
Hasta 1800 RPM Velocidad Velocidad de operación, paso de
Bombas centrifugas Velocidad y alabes, ruido de flujo, falla de
Sobre 1800 RPM
aceleración rodamientos.
Caja de engranajes de Velocidad de entrada Velocidad y Velocidad de operación,

alta velocidad hasta 1800 RPM aceleración frecuencia de engrane
Accionamiento
De 5000 RPM
mecánico en turbinas a Velocidad Velocidad de operación
hasta 10000 RPM
vapor
Generación de potencia
Hasta 3600 RPM Velocidad Velocidad de operación
turbinas
Velocidad y Velocidad de operación,

Turbina a gas 3600 RPM
aceleración frecuencia de engrane
Compresores
10000 RPM Velocidad Velocidad de operación
centrífugos

Eje de alta velocidad Sobre 2000 RPM Aceleración
rodamientos
Hasta 1800 RPM Velocidad
Rodillos Velocidad y
Sobre 1800 RPM rodamientos
aceleración
1800 RPM Velocidad de operación,
Generadores Velocidad
3600 RPM eléctricas
27
2.6. Colección de datos y análisis
2.6.1. Espectro de Vibración.
En las máquinas rotativas se produce las vibraciones por una variación

de fuentes. La mayoría de la fuentes están relacionadas con la
velocidad de giro, pueden ser múltiplos o submúltiplos de la velocidad
de giro. Y otras frecuencias no están relacionadas a esta. Cada fuente
produce su propia frecuencia que es única y tiene un patrón de
frecuencia determinado.
Figura 2. 9: Combinación de Fuentes
28
Cada componente que constituye una máquina rotativa que genera
señales de vibraciones únicas. Cuando se mide las vibraciones de una
máquina, el sensor o transductor lee la combinación de todas, ejemplo
mostrado en la Figura 2.9 se puede apreciar que se combinan una
gran variedad de fuentes de vibración.
Los picos de un espectro de vibraciones provienen de dos factores
importantes y básicos; la fuerza y la movilidad como se muestra en la
Figura 2.10.
Figura 2. 10: Fuerza x Movilidad = Vibración
29
2.6.2. Armónicos
Frecuentemente la vibración de una máquina se compone de

componentes en la frecuencia fundamental y los múltiplos de esta.
La velocidad de operación de la máquina se refiere a veces como el

componente fundamental y los múltiplos exactos de la velocidad se les
conocen como armónicos. Entonces, la vibración a la velocidad de giro
se refiere a “1X” componente fundamental; “2X” la velocidad de giro
por dos veces la fundamental; “3X” la velocidad de giro por 3 veces la
fundamental, etc.
2.7. Rodamientos
Los rodamientos son elementos mecánicos los cuales emplean pequeños

elementos rodantes para disminuir la fricción entre las piezas conectadas a
un eje y el eje mismo, dado que la resistencia de fricción por rodadura es
menor que la resistencia de fricción por deslizamiento, además sirve de
apoyo y facilita el deslizamiento de estas piezas.
30
Figura 2. 11: Constitución de un rodamiento
Fuente: [Technical Associates of Charlotte, 1994]
2.7.1. Designación de Rodamientos
Esta designación está conformada por el nombre del rodamiento,

seguida de la denominación abreviada del mismo, la cual se compone
de una serie de números y códigos de letras agrupados en un código
numérico básico y un código suplementario.
La designación básica se compone de una serie de cifras, cuyo
significado es el siguiente:
 Tipo de rodamiento
 Serie dimensional ISO de anchura
 Serie Dimensional ISO de sección de diámetro
 Tamaño (diámetro del eje)
31
Si las condiciones de servicio exigen una versión especial de
rodamiento, este contendrá un código suplementario.
 Diseño (interno, externo, jaula, etc).

 Precisión juego interno.
 Materiales, tratamiento térmico.
 Estabilización termina.
 Lubricación.
 Factores relacionados con las especificaciones y la constitución
interna del rodamiento.
2.7.1.1. Tipos de Rodillos
Los tipos de rodillos son proporcionales al punto y línea de contacto

como se ve en la Figura 2.12, la diferencia básica entre las dos familias
de rodamientos está en el área de contacto de los elementos rodantes.
En los rodamientos de bolas estos tienen punto de contacto, mientras
que en los rodamientos de rodillo tienen línea de contacto de los
elementos rodantes. Los niveles de tensión en el rodamiento son
directamente proporcionales a la carga aplicada sobre el área de
contacto de los elementos rodantes. Cuanto mayor sea el nivel de
tensión, menor será la vida de los rodamientos. Debido a esto a la
fricción también aumenta con un mayor contacto, los rodamientos de
bolas son más adecuados para cargas, ligeras y velocidades más
altas, mientras que los rodamientos de rodillos se utilizan para cargas
más pesadas y aplicaciones de baja velocidad.
32
Figura 2. 12: Punto y Línea de Contacto
Fuente: [Catalogo SKF, 2008]
En los rodamientos la forma de los elementos rodantes a menudo

identifica las aplicaciones para las cuales son más adecuados los
rodamientos. Las diferentes formas de los rodillos dan a cada
rodamiento características únicas, los tipos de elementos rodantes son
los siguientes:
o Rodamiento Rígido de Bolas.

o Rodamiento Rodillo cilíndrico.
o Rodamiento Casquillos de aguja.
o Rodamientos de rodillos de aro angular.
o Rodamientos de rodillos asimétricos.
33
Figura 2. 13: Tipos de Rodamientos
2.7.1.2. Ángulo de Contacto
Los ángulos de contacto de los rodamientos varían de cero grados

en el caso de los rodamientos rígidos de bolas a 90° para los
rodamientos de bolas de empuje, los cuales están hechos para
aceptar solo carga a lo largo del eje ( cargas de empuje). En
funcionamiento, los ángulos de contacto pueden variar un poco
del diseño original.
El desarrollo de las jaulas fue la clave para avanzar en la
tecnología de los rodamientos. Ella provee separación y guía a los
elementos rodantes, reduciendo sustancialmente la fricción y el
calor.
34
Figura 2. 14: Angulo de contacto
2.7.1.3. Jaula de rodamientos
Los elementos rodantes ahora con el avance de estudio de los

rodamientos se modificaron introduciendo a los rodamientos
jaulas entre rodamientos; las jaulas permiten que los elementos
rodantes puedan permanecer separados reduciendo así la fricción
y el calor, en la Figura 2.15 los elementos rodantes sin jaula o
canastilla generan fricción entre ellos a comparación de los de
canastilla.
35
Figura 2. 15: Jaula en rodamientos
Las jaulas de los rodamientos tienen como principal función

preservar que los elementos rodantes estén en su sitio y evitar el
contacto entre los elementos de rotación de rodadura. La jaula
también lleva los elementos rodantes por la zona de no carga del
cojinete y ayuda a guiar a los elementos rodantes. Mantener los
elementos rodantes igualmente distribuidos alrededor de la
circunferencia completa para proporcionar una distribución
uniforme de carga y un recorrido uniforme.
A los elementos rodantes los orientan en la zona de no carga para

mejorar las condiciones de rodamiento en el cojinete y evitar
movimiento de deslizamientos perjudícales. También tienen como
función mantener los elementos rodantes, donde los rodamientos
están separados por un diseño diferente y un sello que se elimina
durante el montaje.
2.7.2. Estadísticas de fallas en rodamientos
36
La importancia que tienen los rodamientos en la industria con el pasar
de los años se ha investigado que es muy alta, una falla catastrófica en
un rodamiento que no está dentro de lo programado por mantenimiento
ni por su vida útil dado por el fabricante. Esta falla provoca
inevitablemente una pérdida en la producción por tiempo de paradas y
tiempo para el mantenimiento y compra del repuesto. En
consecuencia, estos producen gastos de perdida de producción y
gasto por la reparación.
Por eso, al detectar el estado en que se encuentran los rodamientos de

la máquina y prever las fallas incipientes que se pueden presentar.
En el análisis vibracional en la búsqueda de problemas que afectan los

rodamientos, según datos estadísticos se puede afirmar que, el
porcentaje de rodamientos que vienen dañados por fábrica es muy
bajo, debido a que la mayoría de empresas que fabrican rodamientos
tienen un estricto sistema de control de calidad. Por eso se sabe que la
mayor fuente de falla de los rodamientos radica en otras condiciones.
En la Figura 2.16 se muestra datos estadísticos que fueron tomados

con varios rodamientos de diferentes marcas y fueron analizados en el
centro técnico de NSK que es una empresa que fabrica rodamientos
en Estados Unidos. En cuanto a la vida útil, se puede observar que
muy pocos rodamientos llegan a la vida útil que fue calculada. La vida
útil de estos rodamientos puede ser afectada por varios factores de
operación y mantenimiento. Por lo tanto, se deben conocer y estudiar
maneras que ayuden a minimizar los factores que afectan a la vida útil
de los rodamientos.
37
Figura 2. 16: Estadística de fallas en rodamientos
Fuente: [NSK United States, 2012]
Como se aprecia en la Figura 2.16, se puede hablar de tres causas

que afectan que el rodamiento no llegue a su vida útil calculada por el
fabricante, las consecuencias que pueden presentar son las siguientes:
2.7.2.1. Falla por contaminación
En este grupo encuentran desde contaminaciones en estado

líquido, como puede ser la presencia de agua en el lubricante del
rodamiento y contaminaciones sólidas, como partículas metálicas
que son arrastradas por el lubricante en el interior, también se
puede encontrar contaminación con polvo. En la Figura 2.17
existen abolladuras en la pista interna del rodamiento.
38
Figura 2. 17: Problema de contaminación
2.7.2.2. Falla por problemas de lubricación
Existe problemas de lubricación cuando la grasa que lubrica al

rodamiento es demasiado dura para la aplicación que se requiere,
también en problemas de lubricación esta cuando existe
deficiencia de lubricante, que hace que los rodamientos
disminuyan su vida útil. En la Figura 2.18 la pista interna presenta
desgaste debido a la deficiente lubricación.
En la Figura 2.19 el rodamiento tiene ralladuras en las pistas
debido a mala lubricación y una grasa excesivamente dura.
39
Figura 2. 18: Problema de Lubricación inadecuada
Figura 2. 19: Problema de Lubricación inadecuada
2.7.2.3. Falla por montaje incorrecto y otros
En el estudio realizado por NSK juntaron es este grupo las

anomalías que afectan con el correcto funcionamiento del
rodamiento. Entre estos está el mal montaje, maltrato del
rodamiento, mal almacenamiento y mal ajuste del rodamiento en
su alojamiento.
En la Figura 2.20 el rodamiento entra apretado en el eje, por lo

cual las bolas desgastan la pista interna del rodamiento.
40
Figura 2. 20: Problema de mal montaje
En la Figura 2.21, la pista interna presenta abolladuras de las

bolas, debido a una caída del rodamiento.
Figura 2. 21: Problema de impacto por caída

41
Determinación de la condición de rodamientos mediante análisis espectral
La señal de vibración emitida por un rodamiento puede contener

componentes espectrales que están relacionados con la geometría del
rodamiento, el número de elementos rodantes, la velocidad de
rotación, la lubricación del defecto y el tipo de carga aplicada. Es de
gran importancia en la industria moderna para detectar defectos de
rodamientos. Es relativamente fácil reconocer fallas al ver el grafico de
amplitud vs frecuencia, ya que se caracteriza por tener muchos picos
juntos a altas frecuencias y de amplitud variable que dependerá de la
gravedad del problema.
La frecuencia a la que se produce la máxima amplitud da una idea del
elemento defectuoso del rodamiento.
Figura 2. 22: Espectro de un rodamiento defectuoso
Fuente: [Elaboración Propia]
42
Las frecuencias de paso son generadas cuando las bolas o rodillos
pasan por algún defecto en las pistas de rodadura. La frecuencia
generada en la pista externa es aproximadamente igual al 40 % del
producto del número de bolas por la frecuencia de rotación, la
frecuencia generada en la pista interna se aproxima al 60 % del
producto anterior. Se debe al 40 % de las bolas pasan por un defecto
en la pista externa durante cada revolución y un 60 % de ellas lo hace
por la pista interna en cada revolución. La geometría del rodamiento es
proporcional a su tamaño.
La frecuencia fundamental del tren de elementos, es la velocidad de

rotación del conjunto jaula y elementos rodantes. Esta frecuencia no se
encontraba frecuentemente, pero puede ocurrir cuando algún defecto
afecta la rotación del tren de elementos.
La frecuencia de rotación de la unidad es generada por la rotación de
la unidad y es causada por el desbalance residual de ella y/o por
excentricidades.
2.7.2.4. Frecuencias características de fallas en rodamientos.
Cada elemento del rodamiento, posee una frecuencia

característica de falla según sea sus características dinámicas. En
todos los casos los rodamientos están compuestos por cuatro
elementos:
o Pista interna
o Elementos rodantes
o Jaula
o Pista externa.
43
Cada uno de estos elementos cuenta con su propia frecuencia
característica de falla. Las frecuencias características son una
forma de identificar donde se encuentra localizada la falla en el
interior del rodamiento.
Tabla 2. 5: Descripción de fallas características
Nomenclatura Localización de las fallas

BPFO (ball pass frequency of the Frecuencia de paso de los elementos rodantes
outer race) por un defecto en la pista externa.
BPFI (ball pass frequency of the Frecuencia de paso de los elementos rodantes
inner race) por un defecto de la pista interna.
Frecuencia de rotación de porta elementos o
FTF (Fundamental train frequency)
jaula.
BSF (ball spin frequency) Frecuencia de giro de los elementos rodantes
Para calcular el valor de las frecuencias de fallas en rodamientos

existen expresiones matemáticas para cada uno de los
componentes, que es muy útil para identificar estas frecuencias en
el espectro. Las expresiones matemáticas se detallan en la Tabla
2.6.
44
Tabla 2. 6: Expresiones matemáticas de frecuencias de falla
Expresión Matemática Observación

Bastante cercana a
= n
la realidad
Bastante cercana a
= n
la realidad
FTF= Netamente teórica
= Netamente teórica

Dónde:
RPM: Frecuencia de rotación del eje.
Di: Diámetro de la pista interna.
De: Diámetro de la pista externa.
n: Número de elementos rodantes.
dm: Diámetro entre los centros de los elementos rodantes.
d: Diámetro de los elementos rodantes.
β: Ángulo de contacto
Figura 2. 23: Esquema de dimensiones de un rodamiento

45
2.7.2.5. Etapas de las fallas en rodamientos
Los rodamientos por lo general presentan una evolución de fallas

que son parecidas entre sí. Todas las fallas empiezan en un etapa
incipiente que solo se puede apreciar a muy alta frecuencia. A
medida que esta falla avanza con el tiempo se comienza a
apreciar modulaciones en torno a las frecuencias características
del rodamiento. Cuando la falla ya es inminente se dejan ver
excitadas las frecuencias características de los elementos del
rodamiento a una baja frecuencia.
a) Primera etapa.
Esta es la etapa más primitiva, donde se hace presente los
“Spike Energy”, ondas de esfuerzos. En esta etapa sobre
los 2000Hz, se presentan frecuencias de muy baja
amplitud, casi despreciable en comparación de otras
frecuencias menores que tienen amplitudes mayores como
las que se pueden encontrar en la zona A, en las que se
encuentra todas las frecuencias referentes al
funcionamiento de la máquina, como por ejemplo la
frecuencia de velocidad de giro o desperfectos de la
máquina, como desalineamiento o desbalance.
46
Figura 2. 24: Primera etapa de falla incipiente
b) Segunda etapa
En esta etapa, ya aparece con una mayor excitación la
frecuencia natural de los rodamientos con ciertas bandas
laterales a su alrededor, lo que deja en evidencia que
existen señales que se están modulando. Estas frecuencias
de fallas que son características se localizan en un rango
de frecuencia que está sobre 500 Hz y antes de los 2000
HZ.
47
Figura 2. 25: Segunda etapa
c) Tercera etapa.
En esta etapa se presentan posibles fallas catastróficas, el
rodamiento acá se encuentra en un progresivo desgaste,
aparecen las denominadas frecuencias naturales. En esta
fase durante la interpretación se puede analizar que
mientras más armónicos se presenten el componente
estará más crítico.
En esta etapa el desgaste que tiene el rodamiento es
visible y se puede recomendar que prevean para un cambio
de rodamiento.
48
Figura 2. 26: Tercera Etapa
d) Cuarta etapa
En esta etapa, las frecuencias características de falla no se
logran ver porque existen vibraciones aleatorias
acompañadas de ruido de fondo.
Lo que se quiere evitar es que se llegue a esta etapa, ya
que en estas condiciones de funcionamiento varios de los
componentes de la máquina estarán dañados a causa de
los esfuerzos a los que está sometida. Sin duda una
máquina trabajando con sus rodamientos en ese estado,
vera comprometido otro de sus elementos. Por lo que, la
sustitución del rodamiento ya no bastara, sino que también
esta máquina tendrá que ser sometida a una reparación
mayor.
49
Figura 2. 27: Cuarta Etapa
2.7.2.6. Técnicas de análisis para detectar fallas en rodamientos
Existen varias técnicas para el análisis y diagnóstico de los

rodamientos. Las técnicas que se tienen hoy en día en el ámbito
industrial son los siguientes:
o Análisis de vibraciones, ruido y ondas.

o Análisis por termografía.
o Análisis de aceite.
50
Las técnicas más importantes para el análisis de vibraciones y
que son usadas en las industrias.
o Método de demodulación
El proceso de demodulación es relativamente sencillo y
consiste básicamente en seleccionar un espectro vibratorio
que contenga el componente a analizar, este es extraído
del resto del espectro usando un filtro pasa banda o pasa
alto. Luego, con la ayuda de filtros pasa bajos, se obtiene la
envolvente de la señal en el tiempo, la cual solo contiene
las componentes de baja frecuencia. Este método analiza
los cambios de amplitud de las señales vibratorias, en
especial si estos cambios son periódicos o aleatorios.
Figura 2. 28: Muestra de análisis de envolvente

51
En la Figura 2.29 se cuenta con una señal temporal de entrada,
que con la ayuda de un filtro ya se pasa alto o pasa banda entrega
solo las frecuencias que exceden cierto valor, en este caso de
altas frecuencias.
Con ayuda de los amplificadores entra una señal con una
resolución y con una forma casi perfecta. A esta señal se le aplica
un envolvente, de manera tal de mostrar la mejor curva de los
picos.
Figura 2. 29: Proceso de demodulación
En muchos de los textos de análisis vibracional lo hacen como

método de demodulación o envolvente. Esto es porque este
52
método junta dos técnicas o algoritmos que trabajan en base a
tiempo real (análisis de modulación y de envolvente) para tener
mejores resultados.
o Método de PeakVue
Es una técnica de análisis para señales que son generadas
a alta frecuencia, el objetivo es estudiar el comportamiento
de elementos cuyas fallas se aprecian a altas frecuencias y
baja amplitud, como es el caso de los rodamientos. Los
rodamientos en una falla incipiente generan frecuencias de
fallas características a latas frecuencias pero baja amplitud,
ya cuando la falla va avanzando con el tiempo aumentan
las amplitudes y aparecen las frecuencias características
de falla de los rodamientos y es cuando ya se requiere una
reparación de los componentes.
Figura 2. 30: Ondas de Esfuerzo
53
Como se aprecia en la Figura 2.30 los impulsos son de una baja
amplitud, pero el rodamiento tiene una falla localizada y los
elementos rodantes van a estar pasando sobre ella
constantemente, es que se tiene que la frecuencia de este defecto
es relativamente alta.
La falla emite frecuencias tan bajas en amplitud que en la mayoría
de los casos, son casi imperceptibles con otras técnicas, como el
espectro aceleración tomado en una rutina normal del
mantenimiento, debido a la despreciable energía vibratoria.
Esta técnica centraliza su análisis a frecuencias altas donde se

están generando las ondas de esfuerzos y toma como dato el
valor pico de un pequeño periodo.
Figura 2. 31: Datos Peak Vue
54
De esta forma, la herramienta garantiza que las frecuencias que

se van a estudiar efectivamente las que, en adelante comenzaran
a dar problemas.
Se debe de tener en cuenta que un aspecto fundamental para

tener buenos datos es que el sensor que se debe de utilizar debe
de ser de al menos de 30 KHz, debido a que la técnica de
Peakvue es de alta frecuencia.
El contacto metal con metal genera pequeños impactos, que son

la fuente de excitación en el sistema a analizar, estos impactos
son los que generan los picos. Con estas informaciones de los
picos se puede pronosticar el estado interno del rodamiento y que
se recomienda que hacer con él. El peakvue ha desarrollado la
forma para detectar la presencia de ondas de esfuerzo debido al
contacto de metal con metal durante la etapa temprana de falla.
En el trabajo con peak vue se hace necesario utilizar filtros,

específicamente pasa altos. La misión de estos filtros es eliminar
las frecuencias bajas del espectro para dedicarse a estudiar
únicamente de las frecuencias altas, que es lo que nos va a dar
información de las fallas incipientes. Eliminando las frecuencias de
baja, también se eliminaran también las informaciones del estado
general de la máquina, como por ejemplo desbalance o
desalineamiento. El filtro pasa alto como se puede apreciar en la
55
Figura 2.32 solo dejara que se vean frecuencias que están sobre
el filtro.
Figura 2. 32: Peak vue con filtro
Fuente: [Universidad de concepción]
3. TOMA DE DECISIONES PARA EL ANÁLISIS
3.1. Introducción
El laboratorio de Ingeniería Mecánica de la Universidad Católica de Santa

María, esta implementado con máquinas para las prácticas de Procesos de
Manufactura. Estas máquinas contienen motores eléctricos para el
funcionamiento de estos de los cuales se harán el estudio de sus
vibraciones a altas frecuencias.
Las máquinas tienen diferente grado de importancia en cuanto a la función

que cumplen dentro del laboratorio. Para determinar la importancia, se
considera los siguientes criterios:
o El costo del equipo.

56
o Importancia dentro del proceso.
o Su complejidad durante el mantenimiento.
Como criterios adicionales se considera lo siguiente:
o El costo de reparación
o Costos de pérdida de producción
o El potencial de daño a las máquinas del resto del proceso.
Para la toma de decisiones, para la recomendación del estado de los

rodamientos serán basadas en la tabla de severidad de SKF y se tomará
en cuenta la experiencia de motores similares y su importancia dentro del
proceso.
3.2. Consideraciones para la correcta colección de datos para el análisis.
Para la correcta colección de datos se requiere conocer los criterios para

obtener información y realizar un diagnóstico son los siguientes:
o Conocer el objetivo: El objetivo de la toma de datos es dar un

diagnóstico del estado de los rodamientos.
o Saber que datos se desean registrar: Lo que se desea registrar en
este trabajo es los espectros de rodamientos y sus frecuencias de
fallas características.
o Conocer los resultados esperados: Los resultados esperados son
las frecuencias de fallas características de los rodamientos.
o Considerar si se permite realizar las pruebas: Se tiene acceso a los
puntos de medición de todos los motores a monitorear.
57
o Programar: De acuerdo a los niveles de severidad de los resultados
se programa la frecuencia de colección de datos o alguna acción de
mantenimiento o cambio.
3.3. Determinación de los equipos más importantes
Para la determinar de la importancia de los equipos del Laboratorio de

Procesos se consideran dos factores importantes:
o La frecuencia de falla: Para este trabajo, la frecuencia de las fallas

se realizará con la experiencia obtenida en motores eléctricos
parecidos, que después con la data obtenida a través del tiempo se
puede modificar.
o Consecuencia de su aparición: Se evaluará el impacto que tiene el
motor sobre la operación, su flexibilidad para operar de acuerdo a
los niveles de severidad, el costo de mantenimiento y el impacto en
seguridad y ambiente.
Para tener los valores de la importancia de los motores eléctricos de las

máquinas seleccionadas en el Laboratorio de Procesos, se desarrollará los
valores individuales de los factores principales que son la frecuencia de
fallas y las consecuencias, con estos factores se evaluara la importancia
que tienen los motores en las cuales será de tres niveles que son los
siguiente:
o Importantes (I)
o Importancia Media (IM)
o No Importante (NI)
58
En la Figura 3.1 se presenta la matriz para la evaluación de la importancia
de las máquinas.
Figura 3. 1: Matriz de Importancia de las máquinas
Fuente: [Elaboración propia]
En la Tabla 3.1, están los criterios para evaluar las máquinas, para los
costos de mantenimiento se tiene como valor base de 1000 soles.
59
Tabla 3. 1: Criterios de evaluación
Criterios de Importancia Cuantificación

1. Frecuencia de Falla:
Mayor a 2 fallas por año 4
Entre 1 a 2 fallas al año 3
Menor a 1 falla por año 2
Menor a 1 falla por 2 años 1
2. Impacto Operacional
Parada inmediata de todo el proceso 10
Impacto en las practicas 6
Impacto en las practicas parcialmente 4
No genera impacto 1
3. Flexibilidad operacional
No existe opción de producción y no hay repuesto 4
Hay opcion de repuesto limitado 2
Función de repuesto disponible 1
4. Costo de mantenimiento
Costos altos 2
Costos bajos 1
5. Impacto en Seguridad
Afecta la seguridad humana 8
Afecta el ambiente 6
Afecta las instalaciones 4
Provoca daños menores 2
Provoca impactos ambientales que no viola normas 1
No provoca ningún tipo de daños a personas ni ambiente 0
Fuente: [Matriz de Evaluación y Gestión de Riesgos para la Confiabilidad
operacional, 2008]
60
Las fórmulas utilizadas para la evaluación de la importancia son las
siguientes:
Fórmula 3.1: Ecuación de Importancia

Importancia = Frecuencia de Falla X Consecuencia
operacional, 2008]
Fórmula 3.2: Frecuencia de fallas

Frecuencia de Fallas = Número de Fallas en un año
operacional, 2008]
Fórmula 3.3: Ecuación de Consecuencia

Importancia = Frecuencia de Falla X Consecuencia
operacional, 2008]
Los resultados obtenidos en la Tabla 3.2, son el resultado de las

evaluaciones obtenidas en las máquinas seleccionadas en el laboratorio de
Procesos, en el cual se distingue claramente la importancia de cada una.
61
Tabla 3. 2: Análisis de Importancia
Análisis de Importancia
Num.
Item Equipo FF IO FO CM ISAH Consecuencia IMP Categoría
Serie
1 Taladro Pedestal 1 AG32 2 4 2 1 0 9 18 No importante
2 Taladro Pedestal 2 R3110 2 4 2 1 0 9 18 No importante
5 Brabender 10171 2 10 2 1 0 21 42 Importante
Se determinó que el equipo más importante es el brabender; ya que, es

una máquina única que para todo el proceso de las prácticas. Los taladros
son equipos que están en paralelo que al parar uno de ellos no influencia
en el desarrollo de las prácticas.
3.4. Toma de decisiones respecto a los datos obtenidos.
Para la toma de decisión, para la acción que se hará después de dar un

diagnostico se tiene varios aspectos para hacerlo como: información en
base de la experiencia, la tendencia de los valores globales, las
frecuencias de falla y sus armónicos y por último la importancia de los
equipos en el proceso.
De acuerdo a la experiencia en análisis de vibraciones, se puede presentar

un cuadro de cuáles son los componentes del rodamiento que tienen
prioridad para seguimiento y/o programar un cambio. De acuerdo a los
criterios tenemos lo siguiente:
o En elementos rodantes: Estos cuando presentan una falla incipiente

con el valor global entre 1.5.0 a 3.0 gE y su tendencia empieza a
62
incrementar levemente, el rodamiento se encuentra en advertencia;
por lo cual, se le debe realizar una inspección disminuyendo la
frecuencia de monitoreo para evaluar el comportamiento de la
tendencia de los valores globales. En cuanto al espectro, mientras
más armónicos se tenga de la frecuencia característica de BSF, más
elementos rodantes están desgastados o presentan un deterioro.
Las fallas de los elementos rodantes son consideradas por
experiencia como críticas; ya que, el deterioro de un elemento
rodante puede ser la causa de fallas tanto en la pista externa como
en la pista interna por lo que tiene que estar en constante monitoreo.
Cuando empieza a elevarse el valor global, incrementar la tendencia
y los números de armónicos de la frecuencia de falla característica,
evidencia que la falla incipiente se está aumentando. Cuando el
valor global de la medición supere los 3.0 gE, en el espectro es
posible que aparezcan otras fallas características de los
rodamientos, se debe programar el cambio del rodamiento.
o En pista externa: Estos cuando presentan una falla incipiente con el

valor global entre 2.0 a 4.0 gE y su tendencia empieza a incrementar
levemente, la pista externa se encuentra en advertencia; por lo cual,
se le debe realizar una inspección disminuyendo la frecuencia de
monitoreo para evaluar el comportamiento de la tendencia de los
valores globales. El espectro indica que mientras más armónicos se
tenga de la frecuencia característica de BPFO, la pista externa se
encuentra desgastada.
63
valor global de la medición supere los 4.0 gE, se debe programar el
cambio del rodamiento.
o En pista interna: Estos cuando presentan una falla incipiente con el

valor global entre 2.0 a 4.0 gE y su tendencia empieza a incrementar
levemente, la pista interna se encuentra en advertencia; por lo cual,
se le debe realizar una inspección disminuyendo la frecuencia de
monitoreo para evaluar el comportamiento de la tendencia de los
valores globales. El espectro indica que mientras más armónicos se
tenga de la frecuencia característica de BPFI, la pista interna se
encuentra desgastada.
valor global de la medición supere los 4.0 gE, se debe programar el
cambio del rodamiento.
o En canastilla: Estos cuando presentan una falla incipiente con el
valor global entre 1.0 a 2.5 gE y su tendencia incrementa, la
canastilla se encuentra en advertencia; por lo cual, se le debe
realizar una inspección disminuyendo la frecuencia de monitoreo
para evaluar el comportamiento de la tendencia de los valores
globales. La falla que se presenta en la canastilla es considerable
porque debido a esta falla se puede tener una falla catastrófica e
inesperada; ya que, el elemento rodante puede salir de su ubicación
y generar una parada inesperada.
Cuando empieza a incrementar ligeramente el valor global,

incrementar la tendencia y los números de armónicos de la
64
frecuencia de falla característica, se debe de programar el cambio lo
más pronto posible cuando su valor global supere los 2.5 gE.
Para que en el tiempo la toma de decisiones sea mejor se deberá realizar

un análisis de causa raíz a los rodamientos dañados, para evaluar hasta
que nivel de vibración se pueden llegar a operar. Además, con este estudio
de análisis de causa raíz se tiene que tener en consideración la
importancia que tienen los motores en el laboratorio para evaluar el nivel
en el cual se debe realizar el cambio del rodamiento.
4. ANÁLISIS VIBRACIONAL EN LOS EQUIPOS DEL TALLER DE INGENIERÍA

MECÁNICA DE LA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA
4.1. Introducción
Este capítulo es el más importante en el desarrollo de este trabajo; ya que

aquí, se pondrá en práctica todo lo descrito en la teoría y se desarrollará el
proceso de análisis vibracional en máquinas rotativas de la Universidad
Católica de Santa María, básicamente el análisis en los rodamientos de los
equipos. La idea es analizar los datos obtenidos en la colección y dar un
diagnóstico del estado de los rodamientos, teniendo en cuenta los valores
máximos de vibración en los rodamientos y las frecuencias de fallas que
existen en estas.
65
Para esto primero se debe ubicar los equipos a monitorear y los puntos en
los que se va a colectar la data. Luego se debe obtener los datos de la
placa de los motores, se colecta la data y se procede a dar un diagnóstico.
En los anexos siguientes se aprecian los siguientes modos de fallo:
o Anexo I: Análisis de reductor de bomba.

o Anexo II: Análisis polea lado izquierdo faja.
o Anexo III: Análisis de rodamiento motor de faja.
o Anexo IV: Análisis chumacera derecha de polea faja.
o Anexo V: Análisis caja porta rodamientos bomba.
o Anexo VI: Análisis chumacera polea de cola faja.
o Anexo VII: Análisis reductor derecho faja.
o Anexo VIII: Análisis rodamiento bomba.
66
4.2. Taladro de Pedestal AG32
4.2.1. Descripción
Un taladro de pedestal es una máquina que tiene como principal

objetivo realizar un agujero. El taladro está compuesto por una base
que sostiene una columna, esta columna a la vez sostiene una mesa.
La pieza a realizar el agujero, se puede mantener en la mesa con una
morsa o con una abrazadera de amarre o la mesa puede girarse fuera
del camino para permitir que las piezas altas sean sostenidas
directamente en la base. La altura de la mesa puede ajustarse con una
manivela para poder nivelarla a la altura de trabajo que se requiera. La
columna también aguanta una cabeza que contiene el motor. El motor
del taladro hace girar el eje a una velocidad controlada, el eje tiene un
manguito porta broca para sostener las herramientas de corte. El eje
se mueve con una manivela o palanca de arriba hacia abajo para
realizar el agujero.
Figura 4. 1: Vista general Taladro AG 32

67
Datos de Placa:
Tabla 4. 1: Datos de Placa Taladro AG32
Motor Taladro AG32

Tipo Y90L – 4
Potencia 1.5 KW
Voltaje 220 / 480 V
Frecuencia 60 HZ
Corriente 6.3 A
Velocidad 1400 RPM
Protección IP 44
4.2.1.1. Selección de Rodamiento
El motor del taladro AG32, en los datos de placa no especifica el

número de rodamiento que usa; por lo tanto, se seleccionará los
rodamientos del motor con el tamaño de la carcasa que se tiene
en los datos de placa.
En la tabla del Anexo XI se ingresa con el dato de tamaño de

carcasa que para este caso es de 90L y se tiene como resultado
que este motor usa un rodamiento 6205 2Z.
68
En el Anexo X, se tiene las características de los rodamientos
6205 2Z, la Tabla 4.2 contiene las características principales del
rodamiento seleccionado.
Tabla 4. 2: Características Rodamiento 6205
Características Rodamiento 6205 2Z

Número de Bolas 9 unidades
Ángulo de contacto 0°
Diámetro exterior 52 mm
Diámetro interior 46.3 mm
Velocidad Aprox. De trabajo 1730 RPM
4.2.2. Situación Actual del equipo
El taladro AG32 se encuentra ubicado en el Taller de Ingeniería

Mecánica Eléctrica de la Universidad Católica de Santa María, este
equipo es usado por los alumnos para las prácticas de Procesos de
Manufactura y en otras operaciones.
Para realizar el agujero al material con las brocas respectivas, el eje

del taladro es accionado por un motor eléctrico de 1.5 KW de potencia,
el equipo trabaja con una fuente de voltaje de 220 / 480 V de manera
intermitente, usado entre 2 a 3 horas diarias.
De acuerdo a la inspección inicial del motor, este se encuentra

operativo, funciona correctamente durante el arranque y parada, no
presenta ruidos extraños en el rodamiento tanto del lado libre como en
el lado acople y tiene buenas condiciones de trabajo. No se tiene
69
información de que se haya realizado algún mantenimiento a este
motor y no tiene data histórica de toma y análisis de vibraciones
anteriores.
Al no tener un mantenimiento ni toma de vibraciones en este motor,

este tiene incertidumbre del estado de funcionamiento de los
rodamientos. Por lo tanto, se realiza la inspección por análisis
vibracional al motor del taladro. Se realizará el análisis en el lado
acople y lado libre, para ver el estado de los rodamientos del motor.
4.2.3. Configuración para la colección de datos
Para la colección de datos adecuados, lo primero en realizar es

seleccionar los puntos en donde se realizará la toma de datos; en este
caso, se analiza solo el estado de los rodamientos y se seleccionará
los puntos adecuados para esta medición. Para el análisis de los
rodamientos se utilizará la técnica de modulación, la cual la posición
del sensor es radial. Por lo que, la toma de datos se realizará en el
lado acople en posición radial y en el lado libre en posición radial como
se muestra en la Figura 4.2, para conocer el estado del rodamiento.
70
Figura 4. 2: Puntos de medición del motor de taladro AG 32
En la Tabla 4.3 se encuentra la especificación de los puntos de

medición en el motor y en el equipo de medición.
Tabla 4. 3: Posición de colección de datos
Ubicación en Configuración en el
Posición Designación
Motor Equipo medición
1 Lado Acople In Board AG32-IR
2 Lado Libre Out board AG32-OR
Los datos que se introducen en el equipo de medición de vibraciones

son los siguientes:
o Canal: el puerto del equipo de medición, en el cual se

conecta el cable más el sensor de medición.
71
o Sensor: Tipo de sensor que se usara.
o Señal: Gráfica que se mostrará en la pantalla.
o Unidad eje Y: En que unidades se requiere en el eje Y.
o Banda gE: Filtro paso alto o filtro de envolvente
o Rango de Frecuencia: El rango de amplitud máximo
esperado.
o Detección: Tipo de detección para fines de visualización.
o Número de líneas: Resolución de la medición.
Se utiliza la Tabla 4.4 para seleccionar la Banda de frecuencia, el filtro

pasa alto, el número de promedios y el número de líneas de
resolución. Estos valores son los recomendados para la configuración
del equipo de colección de datos ingresando con la velocidad de giro
del motor que en este caso está en el rango de 250 a 5 000 RPM.
Tabla 4. 4: Selección de datos para configuración
Número
Banda de Filtro
Velocidad (RPM) de Min. Líneas
Frecuencia pasa Alto
promedio
0 - 50 5 a 100 Hz 500 Hz. 1 800
25 – 500 50 – 1 000 Hz 1000 Hz. 1 800
250 - 5000 500 – 10 000 Hz 2000 Hz. 1 1600
4001-en adelante 5 000 a 40 000 Hz 5000 Hz. 1 1600
La configuración del equipo de la colección para este motor será la la

que se muestra en la Tabla 4.5.
72
Tabla 4. 5: Configuración del Equipo de Colección de datos
Configuración de Equipo SKF

Micrologig Analyzer GX
Canal de medición CH1

Sensor CMSS 2111
Ver Señal Espectro
Unidad eje Y gE
Banda gE 500 - 10KHz
Rango frecuencias 2000 Hz
Detección RMS
Líneas 1600
4.2.4. Colección de datos.
La colección de datos es importante dentro del análisis vibracional a

los rodamientos de los motores, una mala toma de datos puede ser
determinante y dar fallas erróneas. Por lo tanto, es importante usar el
sensor indicado y el método de acople.
Para la colección de datos se usa un sensor CMSS 2111 de las cuales

sus características se encuentran en la Tabla 4.6. Se usará con acople
magnético debido a que es un sensor temporal que solo será usado
para toma específica y tiene fácil acceso para la toma de datos.
73
Tabla 4. 6: Características sensor CMSS 2211
Características Sensor CMSS 2111

Sensor Acelerómetro
Número de serie P164036
Marca SKF
Acople Magnético
En la Figura 4.3 se observa la colección de datos del lado libre del

motor, de igual manera se debe colocar en el lado acople. El sensor
debe estar ubicado en una zona maciza del motor y no en la carcasa
para que los datos obtenidos sean los más acertados posibles.
Figura 4. 3: Ubicación del sensor en el taladro AG32
74
4.2.5. Análisis de los resultados
El análisis de los espectros de los rodamientos proporciona

información de la evaluación del estado, donde se analiza tanto la
amplitud global del espectro, la tendencia de la amplitud global y las
frecuencias de fallas de los rodamientos que son: frecuencia de falla
de pista externa (BPFO), frecuencia de falla de pista interna (BPFI),
frecuencia de falla de canastilla (FTF) y frecuencia de falla de las bolas
(BSF), estos valores de las constantes de frecuencia de falla se
encuentran en el Anexo IX.
4.2.5.1. Análisis de la Amplitud Global y Tendencia.
La tendencia de la amplitud de los valores globales (gE RMS)

versus la fecha de medición de la colección de datos del lado
acople (In Board) del motor se muestra en la Figura 4.4.
El valor global de la última medición es de 0.16 gE RMS, que se
encuentran dentro de los valores recomendados por SKF como se
puede ver en la tabla del Anexo XII.
La tendencia de los valores globales con respecto a la fecha de

colección de datos, no presenta una variación determinante. Por
lo cual, el rodamiento del lado acople tiene un comportamiento
normal respecto al tiempo.
75
Vibración Global AG32 (gE RMS) - IN BOARD
1,00
0,80
0,60
gE RMS
0,40
0,23
0,12 0,16 0,12 0,16 0,11 0,13 0,16
0,20
0,00
Fecha
Figura 4. 4: Tendencia de valor Global lado acople

versus la fecha de medición de la colección de datos del lado libre
(Out Board) del motor, se muestra en la Figura 4.5.

lo cual, el rodamiento del lado libre tiene un comportamiento
76
Vibracion Global AG32 (gE RMS) - OUT BOARD
1,00
0,90
0,80
0,70
0,60
gE RMS
0,50
0,40
0,30
0,16 0,17
0,20 0,12 0,12 0,11
0,10 0,13
0,00
12-sep 13-sep 14-sep 15-sep 16-sep 17-sep 18-sep 19-sep 20-sep 21-sep
Fecha
Figura 4. 5: Tendencia de valor Global lado libre
4.2.5.2. Análisis de la frecuencia de Fallas y armónicos
Según la Tabla 4.7 de constantes de frecuencia de fallas del

rodamiento 6205, se selecciona la constante del componente del
rodamiento que se quiere analizar. La constante se multiplica por
la velocidad de giro del motor o la frecuencia de giro, según las
unidades que se utilice para el análisis, en este caso es 60 Hz
porque se analiza en las unidades de frecuencia.
Se analizará las frecuencias de fallas y sus armónicos (1X, 2X,
3X, 4X, 5X, 6X, 7X, 8X, 9X) y si coinciden con algún pico o picos
representativos en el espectro.
77
Tabla 4. 7: Constantes de fallas rodamiento 6205
Constantes de Fallas en Rodamiento: 6205
BPFO BPFI FTF BSF

3.59 5.41 0.4 2.36
En las figuras desde la Figura 4.6 a la Figura 4.13, están los

últimos espectros colectados. En estas se encuentran el análisis
de las frecuencias de fallas y armónicos.
El análisis de los componentes del rodamiento, como la pista

externa, pista interna, canastilla y bolas sus frecuencias de fallas
y armónicos no coinciden con los picos representativos del
espectro.
Figura 4. 6: Análisis de espectro de envolvente de pista externa lado acople

78
Figura 4. 7: Análisis de espectro de envolvente de pista interna lado acople
Figura 4. 8: Análisis de espectro de envolvente de canastilla lado acople
Figura 4. 9: Análisis de espectro de envolvente de bolas lado acople
79
Figura 4. 10: Análisis de espectro de envolvente de pista externa lado libre
Figura 4. 11: Análisis de espectro de envolvente de pista interna lado libre
80
Figura 4. 12: Análisis de espectro de envolvente de canastilla lado libre
Figura 4. 13: Análisis de espectro de envolvente de bolas lado libre
4.2.6. Conclusiones previas
En el análisis de los rodamientos del motor AG32 del Taller de

Ingeniería Mecánica Eléctrica se obtuvo las siguientes conclusiones:
o Los valores globales en gE RMS, medidos tanto en el lado

acople como en el lado libre están dentro de lo recomendado.
81
o Las tendencias de los valores globales con respecto a la fecha
de la toma de datos tanto del lado libre como el lado acople, no
presenta una variación significativa.
o En el análisis de los elementos del rodamiento del lado acople,
las frecuencias de falla y sus armónicos de BPFO, BPFI, FTF y
BSF no coinciden con los picos obtenidos en el espectro.
o En el análisis de los elementos del rodamiento del lado libre, las
frecuencias de falla y sus armónicos de BPFO, BPFI, FTF y BSF
no coinciden con los picos obtenidos en el espectro.
o El diagnóstico del análisis de las tendencias de valores globales
y de las frecuencias de fallas características de los elementos
de los rodamientos, es que los rodamientos del lado libre y del
lado acople se encuentran en buen estado.
82
4.3. Taladro de Pedestal R3110
4.3.1. Descripción

83
Figura 4. 14: Vista General Taladro R3110
Datos de Placa:
Tabla 4. 8: Datos de Placa Taladro R3110
Motor Taladro R3110

Tipo Y90L – 4
Potencia 1.5 KW
Voltaje 220 / 480 V
Frecuencia 60 HZ
Corriente 8.0 A
Velocidad 1730 RPM
Protección IP 44
84
En el motor del taladro R3110, en los datos de placa no especifica

el número de rodamiento que usa; por lo tanto, se seleccionará los
En la tabla del Anexo XI, se ingresa con el dato de tamaño de

carcasa que para este caso es 90L y se tiene como resultado que
este motor usa un rodamiento 6205.

6205, la Tabla 4.9 contiene las características principales del
Tabla 4. 9: Característica rodamiento 6205

El taladro R3110 se encuentra ubicado en el Taller de Ingeniería

85

anteriores.


86
se muestra en la Figura 4.15, para conocer el estado del rodamiento
Figura 4. 15: Puntos de medición del motor de taladro R 3110

medición en el motor y en el equipo de medición
87
1 Lado Acople In Board R3110-IR
2 Lado Libre Out board R3110-OR

son los siguientes:
o Banda gE: Filtro paso alto o filtro de envolvente.
esperado.
Se utiliza la Tabla 4.11 para seleccionar la Banda de frecuencia, el

filtro pasa alto, el número de promedios y el número de líneas de
88
Banda de Número
Filtro
Velocidad (RPM) Frecuencia de Min. Líneas
pasa Alto
promedio
0 - 50 5 a 100 Hz 500 Hz. 1 800
25 – 500 50 – 1 000 Hz 1000 Hz. 1 800
250 - 5000 500 – 10 000 Hz 2000 Hz. 1 1600
La configuración para este motor será la siguiente.


Sensor CMSS 2111
Ver Señal Espectro
Unidad eje Y gE
Detección RMS
Líneas 1600

89

sus características se encuentran en la Tabla 4.13. Se usará con
acople magnético debido a que es un sensor temporal que solo será
usado para toma específica y tiene fácil acceso para la toma de datos.

Marca SKF
Acople Magnético
En la Figura 4.16 se observa la colección de datos del lado acople del

motor, de igual manera se debe colocar en el lado libre. El sensor debe
estar ubicado en una zona maciza del motor y no en la carcasa para
que los datos obtenidos sean los más acertados posibles.
90
Figura 4. 16: Ubicación del sensor en el taladro R3110

91

Vibracion Global R3110 (gE RMS) - IN BOARD

1
0,9
0,8
0,7
0,6
gE RMS
0,5
0,4 0,3 0,3
0,25 0,25 0,28 0,24
0,3 0,21
0,2 0,22
0,1
0
Fecha
92

Vibracion Global R3110 (gE RMS) - OUT BOARD

1
0,9
0,8
0,7
0,6
gE RMS
0,5
0,4
0,25 0,24 0,24 0,22 0,22 0,25
0,3
0,17 0,28
0,2
0,1
0
Fecha
93

BPFO BPFI FTF BSF

3.59 5.41 0.4 2.36


espectro.
94
95
96
97
En el análisis de los rodamientos del motor R3110 del Taller de


98
4.4.1. Descripción

99
Figura 4. 27: Vista general Taladro R3118
Datos de Placa:
Motor Taladro R3118

Tipo Y90L - 4
Potencia 1.5 KW
Voltaje 220 / 480 V
Frecuencia 60 HZ
Corriente 8.0 A
Velocidad 1730 RPM
Protección IP 44
100
El motor del taladro R3118, en los datos de placa no especifica el




101

anteriores.


102
Figura 4. 28: Puntos de medición del motor de taladro R3118

103

son los siguientes:

esperado.

104
Banda de Número
Filtro
pasa Alto
promedio
0 – 50 5 a 100 Hz 500 Hz. 1 800
25 – 500 50 – 1 000 Hz 1000 Hz. 1 800
250 – 5000 500 – 10 000 Hz 2000 Hz. 1 1600



Sensor CMSS 2111
Ver Señal Espectro
Unidad eje Y gE
Detección RMS
Líneas 1600
105



Marca SKF
Acople Magnético

106

107


colección de datos, presenta una ligera variación. Por lo cual, el
rodamiento del lado acople tiene un comportamiento creciente,
que se puede atribuir a una falla prematura.
108
1,00
0,90
0,80
0,70
0,60
gE RMS
0,50 0,39
0,40 0,31 0,33 0,36
0,25 0,26
0,30
0,20 0,14
0,22
0,10
0,00
Fecha



109
1
0,9
0,8
0,7
0,6
gE RMS
0,5
0,38
0,4 0,29 0,28 0,25 0,25 0,27
0,3 0,22
0,2 0,24
0,1
0
Fecha

110
BPFO BPFI FTF BSF

3.59 5.41 0.4 2.36

externa, pista interna y canastilla sus frecuencias de fallas y
armónicos no coinciden con los picos representativos del
espectro. Sin embargo, la frecuencia de falla de bolas en el lado
libre y acople coincide con las frecuencias representativas y
teniendo armónicos de 1X, 2X, 3X, 4X y 5X, lo que indicaría que la
severidad del daño de las bolas del rodamiento es considerable
aunque se encuentre dentro del valor recomendado por SKF. Esta
es una falla incipiente, que puede ir aumentado su amplitud de
valor global y las bolas del rodamiento lado acople se pueden ir
deteriorando.

111
112
113
114


las frecuencias de falla y sus armónicos de BPFO, BPFI y FTF
o En el análisis de los elementos rodantes del lado libre se
encontró que las frecuencias de fallas de bolas BSF coinciden
con las frecuencias del espectro, lo cual indica una falla en las
bolas. Es una falla leve por su bajo valor en amplitud.
frecuencias de falla y sus armónicos de BPFO, BPFI y FTF no
coinciden con los picos obtenidos en el espectro.
o En el análisis de los elementos rodantes del lado acople se
encontró que las frecuencias de fallas de bolas BSF coinciden
con las frecuencias del espectro, lo cual indica una falla en las
bolas. Es una falla leve por su bajo valor en amplitud.
115
4.5.1. Descripción

116
Figura 4. 40: Vista general Taladro R3119
Datos de Placa:
Motor Taladro R3119

Tipo Y90L - 4
Potencia 1.5 KW
Voltaje 220 / 480 V
Frecuencia 60 HZ
Corriente 8.0 A
Velocidad 1730 RPM
Protección IP 44
117
El motor del taladro AG32, en los datos de placa no especifica el





118

anteriores.


119
Figura 4. 41: Puntos de medición del motor de taladro R3119

120
son los siguientes:

esperado.

Banda de Número
Filtro
pasa Alto
promedio
0 - 50 5 a 100 Hz 500 Hz. 1 800
25 – 500 50 – 1 000 Hz 1000 Hz. 1 800
250 - 5000 500 – 10 000 Hz 2000 Hz. 1 1600
121


Sensor CMSS 2111
Ver Señal Espectro
Unidad eje Y gE
Detección RMS
Líneas 1600

122

Marca SKF
Acople Magnético

123


124
1,00
0,90
0,80
0,70
0,60
gE RMS
0,50
0,40 0,33
0,29
0,30 0,19 0,19 0,19
0,14 0,28
0,20 0,12
0,10
0,00
Fecha



125
1
0,9
0,8
0,7
0,6
gE RMS
0,5
0,4 0,32
0,27 0,26 0,28
0,3
0,29 0,14 0,16
0,2 0,12
0,1
0
Fecha

126
BPFO BPFI FTF BSF

3.59 5.41 0.4 2.36


espectro.
127

128
129
130


4.6. Brabender
4.6.1. Descripción
El brabender es un equipo que tiene como principal función mezclar,

que tiene un par de torsión requerido para hacer girar las paletas del
131
rotor a una velocidad fija como una función del tiempo durante el
mezclado.
El par que se produce por la resistencia de un material a la acción de
cizalladora es un indicador indirecto de la tensión de cizallamiento y a
su vez la velocidad del rotor será un indicador indirecto de la velocidad
de cizallamiento. El par y los datos de velocidad del rotor se pueden
convertir en viscosidad y velocidad de cizallamiento mediante el uso de
correlaciones matemáticas con base en las dimensiones del
instrumento.
Figura 4. 53: Vista general Brabender
132
Datos de Placa:
Tabla 4. 29: Datos de Placa motor 10171
Motor Brabender
10171
Tipo Y2-90S – 4
Potencia 1.1 KW
Voltaje 220 / 440 V
Frecuencia 60 HZ
Corriente 4.6 A
Velocidad 1700 RPM
Protección IP 55
4.6.1.1. Rodamiento del motor



133
La máquina Brabender se encuentra ubicada en el Taller de Ingeniería
Mecánica Eléctrica de la Universidad Católica de Santa María, el cual
se encuentra operativo y funcionando correctamente, este equipo es
usado por los alumnos para las prácticas de Materiales.

intermitente usado entre 1 a 2 horas diarias.
En la inspección inicial del motor, este se encuentra operativo,

funciona correctamente durante el arranque y parada, no presenta
ruidos extraños en el rodamiento tanto del lado libre como en el lado
acople y tiene buenas condiciones de trabajo. No se tiene información
de que se haya realizado algún mantenimiento a este motor y no tiene
data histórica de toma y análisis de vibraciones anteriores.
Al no tener un mantenimiento ni tomas de vibraciones en este motor,

este tiene incertidumbre de su estado de funcionamiento. Por lo tanto,
se realiza la inspección por análisis vibracional al motor del taladro. Se
realizará el análisis en el lado acople y lado libre, para ver el estado de
los rodamientos del motor.

134
Figura 4. 54: Puntos de medición del motor Brabender

135
1 Lado Libre Out Board BRA - OR
2 Lado Acople In Board BRA - IR

son los siguientes:

esperado.

136
Banda de Número
Filtro
pasa Alto
promedio
0 - 50 5 a 100 Hz 500 Hz. 1 800
25 – 500 50 – 1 000 Hz 1000 Hz. 1 800
250 - 5000 500 – 10 000 Hz 2000 Hz. 1 1600



Sensor CMSS 2111
Ver Señal Espectro
Unidad eje Y gE
Detección RMS
Líneas 1600
137


Marca SKF
Acople Magnético
Para el análisis de fallas de los rodamientos, para conocer el estado de

se analiza tanto la amplitud global del espectro, la tendencia de la
amplitud global y las frecuencias de fallas de los rodamientos ya sea
de pista externa (BPFO), pista interna (BPFI), de canastilla (FTF) o de
las bolas (BSF) estos valores de las constantes de frecuencia de falla
se encuentran en el Anexo IX.
138



colección de datos, presenta una ligera variación. Por lo cual, el
rodamiento del lado acople tiene un comportamiento creciente,
que se puede atribuir a una falla prematura.
139
Vibración Global BRA (gE RMS) - IN BOARD
1,00
0,90
0,80
0,70
0,60
gE RMS
0,50
0,40
0,30
0,20 0,10
0,07 0,08 0,06 0,09 0,06 0,06
0,10
0,08
0,00
Fecha



140
Vibración Global BRA (gE RMS) - OUT BOARD
1
0,9
0,8
0,7
0,6
gE RMS
0,5
0,4
0,3
0,2 0,11 0,1 0,1
0,07 0,06 0,05 0,05
0,1 0,12
0
Fecha


141
BPFO BPFI FTF BSF

3.59 5.41 0.4 2.36


espectro.
142

143
144
En el análisis de los rodamientos del motor Brabender del Taller de


145
5. CONCLUSIONES
o El método de ensayos vibracional es una herramienta muy útil para

diagnosticar el estado de los rodamientos de un motor eléctrico dado que
permite identificar fallas incipientes en los rodamientos. Permite realizar el
monitoreo sin ser necesario detener el las máquinas rotativas ni el proceso.
o Para realizar un correcto diagnóstico del análisis vibracional se requiere
realizar una correcta configuración del equipo, que la colección de datos
sea en los puntos de medición establecidos y el análisis con los métodos
establecidos.
o En las máquinas seleccionadas solo se midieron espectros a los
rodamientos, los resultados obtenidos se toman como referencia para
posteriores análisis; ya que, es la primera vez que se colecta datos.
146
o En el método de análisis vibracional se han evidenciado los siguientes
modos de falla:
• BPFO o frecuencia de deterioro de la pista exterior. Físicamente
es la frecuencia en la los elementos rodantes pasan por un punto
de la pista exterior dañada o deteriorada cada vez que el eje
realiza un giro completo.
• BPFI o frecuencia de deterioro de la pista interior. Físicamente es
la frecuencia en lo que los elementos rodantes pasan por un
punto de la pista interior dañada o deteriorada cada vez que el eje
realiza un giro completo.
• BSF o frecuencia de deterioro de los elementos rodantes.
Físicamente es la frecuencia en que uno o más elementos
rodantes, tienen sobre su punto de contacto la falla cada vez que
el eje realiza un giro completo.
• FTF o frecuencia de deterioro de la canastilla. Físicamente es la
frecuencia con la que la canastilla muestra algún defecto cada
vez que el eje realiza un giro completo.
o En base al diagnóstico del método de análisis de los espectros
vibracionales obtenidos a lo largo de este periodo de estudio, se puede
concluir que el estado de 4 de los 5 motores analizados, se encuentran en
una condición normal.
o Gracias al estudio de los espectros vibracionales, se diagnosticó que el
motor R3118 perteneciente a un taladro de pedestal, presenta una falla
incipiente en los elementos rodantes (BSF) de su rodamiento lado acople.
Este rodamiento se requiere monitorear para evaluar su incremento de
vibración.
6. RECOMENDACIONES
147
 Capacitar a personal en esta técnica de monitoreo de condición para poder
realizar la medición y análisis en el laboratorio.
 Elaborar un módulo de pruebas para el estudio de todas las fallas que se
pueden evidenciar con el análisis vibracional.
 Monitorear los motores para establecer tendencias con más datos para un
mejor análisis de estos.
 Generar una metodología para toma de decisiones de mantenimiento,
basados en el estudio de análisis de causa raíz.
 Incentivar el estudio de monitoreo de condición basado en el análisis
vibracional de baja frecuencia.
7. BILBLIOGRAFÍA
o [A-MAQ S.A.] ANALISIS DE MAQUINARIA Tutorial de vibraciones para

mantenimiento mecánico.
Disponible en internet: http:www.a-preditecor.com/tutorial.html/
o [BOWER] Bearing Frequencies, 2014.
o [ESHLEMAN RONALD. L] Introducción a las Vibraciones de Máquinas,

Vibration Institute, 2012.
o [ENAP SIPESTROL] Matriz de Evaluación y Gestión de Riesgos para la

Confiabilidad operacional, 2008
o [Estupiñan, Edgar] Técnicas de Diagnóstico para Análisis de Vibraciones en

Rodamientos. 2011.
148
o [GARCIA CASTRO], Alfonso y BORRAS, Carlos. Análisis de vibración en
máquinas. Bucaramanga, 1995.
o [GLENN, W]. Vibraciones Mecánicas. Alemania: DLI Engineering Corp,

2003.
o [JAMES E. BERRY, PE] Technical Associates Vibration Anaysis II.

Technical Associates of Charlote, Inc. 1995
o [MOROCHO] M. Análisis Vibracional y Alineamiento Láser. Riobamba –

Ecuador: DocuCentro, 2003.
o [SAAVEDRA GARCÍA, PEDRO] Análisis de vibraciones de máquinas

rotatorias, Nivel 1, 2001.
o [SKF] Análisis de Vibraciones Categoría 1, 2010

o [SKF] Catalogo General, 2015
o [WEG] ,Motor Eléctrico , 2015
149
ANEXO I ANALISIS DE
REDUCTOR BOMBA
150
ANEXO I ANALISIS DE REDUCTOR BOMBA
Datos del equipo: Bomba
Componente: Reductor
Antecedentes: Se reportó cambio de reductor por presentar

armónicos de BPFO del rodamiento del eje de baja
y por presentar tendencia en alarma de
envolvente y onda en el tiempo. El análisis de
aceite no muestra tendencia de los elementos de
desgaste.
Evaluación del componente: Al desmontar el reductor se ha encontrado con

abundante limallas en el fondo de la caja, además
se encontró las pistas interior y exterior con
descamación severa en una hilera.
Posibles causas: Lubricación deficiente, sobrecarga, juego interno

incorrecto, contaminación del lubricante, mal
montaje del rodamiento.
Estudio del Rodamiento:
Rodamiento 23048 – Características Principales
151
Estudio Análisis Vibracional del reductor de la bomba
Tendencia y espectro de frecuencias de BPFO
152
Análisis de rodamiento después de desmontaje
Rodamiento 23048
En el desmontaje se observó abundantes partículas metálicas (limallas)
Reductor de BB PP101
En el fondo de la caja se observó el aceite contaminado con abundante partículas

(limallas de bronce)
153
154
PP101 – Reductor
No se observo tendencias ni parámetros anormales en los reportes de los análisis de aceite.
155
Rodamiento No.23048 Pista interior presenta descamación severa en una sola hilera
Rodamiento No.23048 Pista exterior presenta descamación severa en una hilera solo un
sector
156
ANEXO II – ANALISIS POLEA
LADO IZQUIERDO – FAJA
157
ANEXO II – ANALISIS POLEA LADO IZQUIERDO - FAJA
Datos del equipo: Faja Transportadora
Componente: Polea de 6 - Faja
Antecedentes: Se reportó lo siguiente:
• Presenta tendencia a incremento en velocidad

de vibración 2.003 mm/s.
• En la onda en el tiempo muestra golpes a la

frecuencia de falla BPFO.
• En el espectro de Peakvue muestra frecuencia

de falla BPFO definido.
La recomendación fue prever el cambio del

componente, el equipo quedo en seguimieno
Evaluación del componente: Cuando se evaluó el componente se encontró el

Rodamiento Izquierdo con desgaste en las pistas
exterior e interior, marcas pronunciadas de los
elementos rodantes en la zona de carga, juego
radial 0.60 mm. Normal 0.25 mm. Rodamiento
derecho con desgaste en las pistas exterior e
interior, juego radial 0.40 mm. Normal 0.25 mm.
Nivel de daño 2.
Posibles causas: Sobrecarga y contaminación del lubricante con

silice.
158
Rodamientos Chumacera Izquierda 2304CCK/W33
Juego Radia Interno de Rodamiento 2304CCK/W33
159
Estudio Análisis Vibracional Polea 6 – Faja Transportadora
160
Estudio Polea Pista interior y exterior presenta alto desgaste abrasivo y marcas de
elementos rodantes.
Pista exterior
Pista interior
161
ANEXO III – ANALISIS
RODAMIENTO MOTOR –
FAJA
162
ANEXO III – ANALISIS RODAMIENTO MOTOR - FAJA
Componente: Motor
• Durante el primer arranque el 13 de marzo se

escuchó alto ruido en ambos rodamientos, se
procedió a realizar la toma de vibraciones
estando en valores de 2.4 y 2.1 G’s de amplitud
global (amplitud de onda de 17 y 15 G’s pico),
el espectro indica problemas de lubricación y
presencia de frecuencias de falla del
rodamiento.
• Se lubrico ambos rodamientos obteniendo

valores de 0.21 y 0.24 G’s respectivamente, el
espectro de rodamiento lado acople continua
mostrando una frecuencia correspondiente a l
BPFO. (5630 cpm).
• El 14 de marzo se volvió a arrancar el equipo,

se volvió a escuchar el sonido de fricción y
luego de unos 5 minutos de trabajo
desapareció, volviéndose a monitorear los
valores tomados en este momento eran de
0.39 y 0.49 G’s, se volvió a lubricar. Los valores
tomados luego de esta lubricación fueron de
0.21 y 0.14 G’s. (amplitud de onda de 2.3 y 1.4
G’s) respectivamente.
• Finalmente al momento de apagar el motor se

volvió a escuchar el sonido de fricción en el
rodamiento del lado acople.
Evaluación del componente: se observó pequeñas marcas de fricción en la pista

exterior.
Posibles causas: Contaminación, Errores de montaje,

163
Estudio Análisis Vibracional Reductor Izquierdo
Espectros antes de la lubricación
164
Espectros después de la lubricación
Recomendaciones
• Inspeccionar lubricadores y líneas de lubricación y alojamientos de los rodamientos a fin de determinar la procedencia del sonido
(fricción) y evitar problemas de lubricación a futuro.
165
Estudio Rodamiento Motor
Daño en la pista
Rodamiento marcas
desgaste abrasivo
166
Ingreso de Humedad al motor
167
ANEXO IV – ANALISIS
CHUMACERA DERECHA
POLEA – FAJA
168
ANEXO IV – ANALISIS CHUMACERA DERECHA POLEA - FAJA
Componente: Chumacera derecha polea de cola
• Desde el 31 de Agosto se reportó alta vibración

en peakvue y tendencia creciente de la onda
en el tiempo, el 08 de Noviembre se
recomendó cambiar ambos rodamientos de la
polea de cola.
• El 15 de Diciembre se cambió la polea con sus

respectivas chumaceras.
Evaluación del componente: Al desmontar el rodamiento lado derecho se

encontró la pista exterior con desgaste abrasivo
considerable en la zona de carga, así mismo se
observó que las superficies de las dos hileras de la
pista interior muestra deterioro en forma de
ondulaciones.
Posibles causas: Penetración de contaminación, deficiente

lubricación, vibración continua.
169
Rodamiento FAG 23134E1AK.M.C3 Características
Estudio Analisis Vibracional Polea de Cola – Faja Transportadora
Tendencia y espectro de frecuencia del peakvue
170
Tendencia de Onda de tiempo
Estudio Rodamiento Polea de Cola – Faja Transportadora
Pista Interior, presenta deterioro, ondulaciones en toda la superficie de las 2 hileras
171
Pista exterior presenta deterioro ondulaciones en la zona de carga
172
ANEXO V – ANALISIS CAJA
PORTA RODAMIENTOS –
BOMBA
173
ANEXO V – ANALISIS CAJA PORTA RODAMIENTOS - BOMBA
Componente: Caja de Porta-rodamientos
Antecedentes: Se ha reportado lo siguiente:
• Se reportó lo siguiente: el punto 10 de la

botella continúa la tendencia creciente en
peakvue y onda en el tiempo. Las amplitudes
de BPFI y sus armónicos se mantienen
dominantes en los espectros. Se recomienda
mantener lubricado los rodamientos y
programar su cambio.
Evaluación del componente: La pista interior del rodamiento cónico lado

impulsor se encuentra con descamación severa en
un punto de la pista en toda la longitud del
elemento rodante.
Los elementos rodantes, pistas y canastilla del

rodamiento cónico lado bomba presentan
sobrecalentamiento.
Posibles causas: Lubricación deficiente, sobrecarga
174
Estudio de Plano de caja porta rodamientos – Bomba Ciclones
175
Estudio de Análisis Vibracional Botella Porta rodamientos
Tendencia de la vibración en peackvue y espectro de frecuencias del punto 10 Axial

de la botella lado bomba
176
Estudio Porta rodamientos
Descamación Sobrecalentamiento
177
Sobrecalentamiento Rotura del aro de canastilla
Rodamiento Timken H936310
178
Desgaste en la pista
interior
Botella de Rodamientos de rodillos cilíndricos lado acople presenta deslizamiento en la superficie

del agujero (soltura)
179
Botella porta rodamientos de rodillos cilíndricos lado acople presenta corrosión por contacto y
deslizamiento circular en la superficie del agujero
180
181
ANEXO VI – ANALISIS
CHUMACERAS POLEAS DE
COLA FAJA
182
ANEXO VI – ANALISIS CHUMACERAS POLEAS DE COLA FAJA
Componente: Chumacera de Polea de Cola
Antecedentes: Las chumaceras de esta polea se inspeccionan por

análisis vibracional con una frecuencia de 20 días.
El 11 de agosto se reporta como advertencia
presencia BPFO (frecuencia de falla de pista
exterior) en ambas chumaceras. Se emite un nuevo
reporte el día 03 de septiembre ratificando el
anterior y esta vez se reporta FTF (frecuencia de
falla de canastilla).
El 28 de octubre, se cambia el componente

encontrando evidencias de falla.
Evaluación del componente: Desmontando el componente se encontraron

indicaciones en el rodamiento de la polea de cola
Pista externa - Marcas de trabajo: Carga radial,

rotación del anillo interno.
Rodillos – Marcas de trabajo: Carga radial,

rotación del anillo interno
Pista interior – Marcas de trabajo: Carga radial,

rotación del anillo interno
183
Estudio de Análisis Vibracional Chumacera Polea de Cola
Faja Polea:
Las chumaceras de la polea lados izquierdo y derecho continúan presentando frecuencias de falla de rodamiento (BPFO), teniendo en cuenta
que la chumacera lado izquierdo presenta mayor amplitud. En la forma de onda se observan golpes a BPFO y a 30CPM (FTF).
Recomendación: Programar cambio de rodamientos.
184
Estudio Chumacera Polea de cola Faja
El análisis de los elementos recuperados observamos lo siguiente.
Rodamiento Izquierdo
Pista externa
 Marcas de trabajo: Carga radial, rotación del anillo interno.

 Falla del elemento rodante: Deterioro de la superficie por fricción de deslizamiento entre
la superficie de la pista, elementos rodantes, rodillos.
 Causas probables: Ingreso de impurezas, lubricante deficiente, movimiento irregular de
los elementos.
185
Rodillos
 Marcas de trabajo: Carga radial, rotación del anillo interno.

 Falla del elemento rodante: Descamación prematura que ocurrió a lo largo de los
elementos; ralladuras en la cara de los elementos rodantes.
 Causas probables: Carga excesiva, falla en la instalación (des alineamiento), carga de
momento, contaminación por partículas o por agua, lubricación deficiente, lubricante
inadecuado, juego incorrecto, deficiencia en la precisión del eje y del alojamiento.
186
187
188
Pista Interior
 Marcas de trabajo: Carga radial, rotación del anillo interno

 Falla del elemento: Ligeras abolladuras o indicaciones en la superficie del elemento
189
 Causas probables: Contaminación por partículas metálicas, carga excesiva, impactos
durante el transporte o instalación.
190
ANEXO VII – ANALISIS
REDUCTOR DERECHO FAJA
TRANSPORTADORA
191
ANEXO VII – ANALISIS REDUCTOR DERECHO FAJA TRANSPORTADORA
1. Análisis Reductor Derecho Faja Transportadora

Componente: Reductor Derecho
Antecedentes: 15 Nov 2013.- Advertencia - En el reductor de la

faja lado derecho se observa la tendencia creciente
de los valores de peak vue y presencia de
frecuencias de falla del rodamiento de la segunda
reducción (BPFO) los espectros en su mayoría
muestran alto ruido de piso que son indicativos de
fricción interna de componentes, por otra parte se
observa que este reductor está trabajando con un
nivel de aceite diferente al del lado izquierdo y con
presencia de fugas. Se recomienda verificar
condiciones de lubricación y comunicar las
acciones tomadas a fin de volver a monitorear y
determinar condición de cambio del rodamiento.
09 Ene 2014.- Continua tendencia creciente

programar cambio de reductor.
28 Ene 2014.- Alarma - Se observa un incremento

severo del valor del peak vue en los ejes de alta del
reductor y los espectros muestran alto ruido de
piso en el espectro sin poder apreciarse
frecuencias de falla en los rodamientos del primer
y segundo eje. La tendencia de la forma de onda
también muestra un incremento severo de hasta
41 G’s pico-pico y presencia de golpes erráticos en
la misma. Se recomienda cambiar rodamientos de
reductor.
30 Ene 2014.- Se realizó seguimiento del reductor

derecho de faja, tendencia mantiene valores altos
de vibración en peak vue, en primera y segunda
reducción. En eje de baja, se encontró
incrementado el valor de peak vue (0.89 G’s rms),
espectro mostrando ruido de piso.
192
Evaluación del componente: En la inspección del componente se encontró
perdida de material en la zona de rodadura en la
pista externa e interna del rodamiento in board de
la segunda reducción, los elementos rodantes
muestran descascaramiento en menor severidad.
El alojamiento del rodamiento se encontró con

ralladuras que evidencian un ligero giro de la pista
externa.
193
Estudio Analisis Vibracional Reductor derecho Faja 14
En reporte del 15 de Noviembre del 2013, se nota una tendencia creciente de Peak view en las tres
primeras reducciones, el rodamiento se diferencia un resultado exacto de falla de BPFO.
194
E
195
En reporte del 1ro de Enero del 2014, se nota una tendencia creciente de Peak view en las dos
primeras reducciones, se empieza a notar una presencia de ruido.
196
En el reporte del 28 de Enero del 2014, se nota un incremento significativo de la tendencia de
Peak view en todas las reducciones con picos de hasta 2.5 Gs, con presencia de ruido en los
espectros.
197
En el reporte del 30 de Enero del 2014, se mantiene la condición crítica con presencia continua de
ruido.
198
199
En los resultados de las muestras de análisis de aceites no se encontró ningún valor anormal en desgastes.
200
Estudio Reductor Derecho Faja CV014
ANEXO VIII – ANALISIS
RODAMIENTOS BOMBA
ANEXO VIII – ANALISIS RODAMIENTOS BOMBA
Componente: Lado acople Bomba
Antecedentes: El equipo tiene una frecuencia de inspección de 20

días; con fecha 17 de diciembre se indica que
existía un ruido inusual en el rodamiento lado
acoplado de la bomba booster 2.
El día 18 de diciembre se emite el reporte

indicando que existe la presencia de golpes los
cuales tienen una frecuencia equivalente a las RPM
de la maquina; se recomendó realizar una
inspección de los rodamientos.
Evaluación del componente: En el análisis de los elementos recuperados

observamos lo siguiente:
Rodamientos pareados de diferente fabricante skf

16 elementos rodantes, fag 15 elementos
rodantes.
Rodamiento 1 FAG
Marcas de trabajo: Desgaste normal de

rodamiento.
Falla del elemento: La pista interior y exterior

presento corrosión por contacto y marcas de
deslizamiento circular.
Rodamiento 2 SKF
Marcas de trabajo: Desgaste normal de

rodamiento.
Falla del elemento: La pista exterior presenta

corrosión por contacto y marcas de deslizamiento
circular.
Posibles causas: Soltura mecánica de rodamientos, deslizamiento
circular; debido a la interferencia insuficiente o
juego inadecuado entre el alojamiento y el
rodamiento.
Estudio Análisis Vibracional Rodamiento Bomba Elevadora de Agua
PP831 Se observa tendencia creciente de peakvue del punto 2 lado acoplador del motor,
lubricar motor
PP832 En onda en el tiempo se observa golpes a la velocidad de giro, de baja amplitud.

Inspeccionar rodamiento.
Estudio Rodamientos de bomba lado fijo
FAG 7220G
SKF 7220 BECBM

Evidencia De Falla
ANEXO X - TABLAS DE
CARACTERISTICAS DE
RODAMIENTOS
ANEXO X - TABLAS DE CARACTERISTICAS DE RODAMIENTOS
ANEXO XII – TABLA DE

NIVELES DE SEVERIDAD
ANEXO XIII – ESPECTROS DE MOTOR
AG32 – IN BOARD
ANEXO 13 – ESPECTROS DE MOTOR AG32 – IN BOARD

ANEXO XIV – ESPECTROS DE MOTOR
AG32 OUT-BOARD
ANEXO 14 – ESPECTROS DE MOTOR AG32 OUT-BOARD

ANEXO XV – ESPECTRO DE MOTOR
ANEXO 15 – ESPECTRO DE MOTOR

ANEXO XVI – ESPECTRO DE MOTOR OUT
BOARD
ANEXO 16 – ESPECTRO DE MOTOR OUT BOARD

ANEXO XVII – ESPECTROS MOTOR R3110
IN BOARD
ANEXO 17 – ESPECTROS MOTOR R3110 IN BOARD

ANEXO XVIII – ESPECTROS MOTOR R3110
OUT BOARD
ANEXO 18 – ESPECTROS MOTOR R3110 OUT BOARD

ANEXO XIX – ESPECTROS MOTOR R3118
IN BOARD

ANEXO XX – ESPECTROS MOTOR R3118
OUT BOARD

ANEXO XXI – ESPECTROS MOTOR R3119
IN BOARD

ANEXO XXII – ESPECTROS MOTOR R3119
OUT BOARD

Análisis Vibracional de Alta Frecuencia en Máquinas Rotativas

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UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA M ARÍA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FÍSICAS Y FÓRMALES

PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENERÍA MECÁNICA, MECÁNICA

“Análisis Vibracional de Alta Frecuencia en Máquinas

Tesis presentada por:

- Juan Emanuel Carpio Rodríguez

Para optar el Grado Académico de:

INGENIERO MECÁNICO - ELECTRICISTA

Figura 2. 1: Movimiento Vibratorio del cojinete de una Máquina ..............................7

Tabla 2. 1: Medidas de vibración ...........................................................................24

A Dios, por haberme dado la oportunidad de culminar esta etapa de mi vida y

A mis padres, Yanina y Eloy por su apoyo incondicional, sus enseñanzas y

A mis hermanas, Geannina y Fiorella por siempre estar a mi lado en todo

Luis Eloy Duran Pastor

Juan Emanuel Carpio Rodríguez

En las técnicas aplicadas en el monitoreo de condición para la detección de fallas

Concluyendo, basados en los resultados obtenidos del análisis realizado en los

1.1. Aspectos Generales

El desarrollo Industrial y el avance de la Ciencia y Tecnología, ha traído

Por mucho tiempo, las empresas industriales realizaban el reemplazo de

En la industria como en la minería, se ha venido implementado métodos y

En el monitoreo de condición, las diferentes técnicas utilizadas nos sirven

Al realizar la colección de datos mediante un analizador de vibraciones , se

Toda industria que en sus instalaciones posee de máquinas rotativas, tiene

1.2. Justificación del tema

1.3.1. Objetivo general

o Diagnosticar las posibles fallas mecánicas incipientes de los

1.3.2. Objetivos específicos

o Configurar el sistema de monitoreo de condición en motores.

1.4. Resultados esperados

Los resultados esperados con este trabajo son los siguientes:

o Evaluar el diagnóstico exacto sobre el estado y condición de los

La metodología que se va a aplicar para el desarrollo de la tesis será como

1. Recopilación de información: Se recopilará información bibliográfica

2. Estudio de equipos: Conocer en su totalidad el equipo analizador

3. Demostración de Evidencia: A través de estudios realizados

4. Configuración y Colección de Data: A través del estudio del manual

6. Consolidación y conclusiones: Finalmente se consolidara toda la

2.1. ¿Qué es la vibración?

La vibración es el movimiento oscilatorio y repetitivo de una máquina o

La forma más sencilla de explicar una vibración mecánica y su medición

Figura 2. 1: Movimiento Vibratorio del cojinete de una Máquina

Fuente: [Análisis Vibracional Avanzado, Universidad de Concepción, 2010]

o Una estructura vibrará solo si una fuerza es aplicada.

2.2. Origen de las vibraciones, utilidad y efectos.

2.2.1. Fuentes de la Vibración

Las fuentes de vibración respecto a la función que desempeñan las

o Por la función: Todos los componentes de una máquina rotativa

Figura 2. 2: Máquina con vibraciones

Fuente: [Vibration Level 3, Vibration Institute, 2012]

o Por el diseño de la máquina: Es otro de los puntos que tiene

2.2.2. Causas de Vibración

Las vibraciones pueden se causadas por las siguientes fuerzas

o Mala calidad de la máquina: Una deficiente fabricación en los

Figura 2. 3: Fuentes de Vibración de la Máquina

Fuente: [Vibration Level 3, Vibration Institute, 2012]

El resultado de las excesivas vibraciones es el rozamiento, que pueden

o Falla por fatiga: La fatiga se da a altas frecuencias; es decir, un