ESCUELA POLITÉCNICA

NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ESTUDIO TÉCNICO-ECONÓMICO DE TECNOLOGÍAS DE ENERGÍA
RENOVABLE PARA LA GRANJA AVÍCOLA “AVITRAVE”

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO

NAVAS HERRERA JAIME ANDRÉS

[email protected]

DIRECTOR:
Ing. SORIA PEÑAFIEL RAFAEL ANDRÉS, DSc
[email protected]

CODIRECTOR:
Ing. ORDÓÑEZ MALLA FREDDY GEOVANNY, PhD
[email protected]

Quito, 25 de mayo del 2021

 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Jaime Andrés Navas Herrera, bajo
nuestra supervisión.

__________________________
Ing. Soria Peñafiel Rafael Andrés, Dsc

DIRECTOR DEL PROYECTO

__________________________

Ing. Ordóñez Malla Freddy Geovanny, PhD

CODIRECTOR DEL PROYECTO

i
 DECLARACIÓN

Yo, Jaime Andrés Navas Herrera, declaro bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de
mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación
profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.

A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual

correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo establecido por la
Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.

______________________________

Navas Herrera Jaime Andrés

ii
 DEDICATORIA

El presente trabajo está dedicado para Dios y mis padres Jaime y Anita por ser el pilar, ejemplo
y eje de mi vida, por haberme dado la oportunidad de vivirla, por las múltiples experiencias y
travesías juntos y por su contribución en mi formación como persona transmitiéndome valores,
principios y enseñanzas que han influido significativamente en mi crecimiento personal, así
como su apoyo incondicional durante toda mi vida académica.

A mi querida Escuela Politécnica Nacional y la gloriosa Facultad de Ingeniería Mecánica de la

cual me llevo gratos recuerdos, valiosas lecciones y excelentes amistades.

iii
 AGRADECIMIENTO

Agradezco a mis abuelitos Nelson y Anita por toda sus enseñanzas, experiencias y valores
inculcados durante toda mi niñez y juventud. A mí abuelita Rosario que en paz de descanse,
por todos sus consejos, valores y lecciones impartidas durante los instantes de vida que
compartimos juntos.

Agradezco a mis hermanos Anita y Alberto por su compañía, travesías y momentos de mucho
felicidad y gracia, que hemos vivido juntos.

Al Doctor Rafael Soria y Doctor Freddy Ordóñez por su apoyo continuo, y por haber estado
siempre prestos a colaborarme con asesoría durante la elaboración del presente trabajo y el
curso de la carrera universitaria.

iv
ÍNDICE DE CONTENIDO

CERTIFICACIÓN .......................................................................................................................... i
DECLARACIÓN ........................................................................................................................... ii
DEDICATORIA ........................................................................................................................... iii
AGRADECIMIENTO ................................................................................................................... iv
ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................................. viii
ÍNDICE DE TABLAS.................................................................................................................... x
SIMBOLOGÍA ............................................................................................................................ xii
RESUMEN ................................................................................................................................. xv
ABSTRACT ............................................................................................................................... xvi
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 20
Objetivo general ........................................................................................................................ 22
Objetivos específicos................................................................................................................. 22
Alcance ...................................................................................................................................... 22
1. MARCO TEÓRICO ................................................................................................................ 24
1.1 Producción avícola en Ecuador ....................................................................................... 24
1.1.1 Proceso de producción de pollos de engorde .......................................................... 25
1.1.2 Productividad en galpones cerrados o tipo túnel ..................................................... 27
1.2 Consumo energético en granjas avícolas para pollos de engorde ................................ 28
1.2.1 Iluminación ................................................................................................................ 28
1.2.2 Alimentación .............................................................................................................. 30
1.2.3 Bebederos ................................................................................................................. 31
1.2.4 Calefacción................................................................................................................ 32
1.2.5 Ventilación ................................................................................................................. 34
1.2.6 Generación de energía eléctrica............................................................................... 35
1.3 Análisis FODA de energía renovable en el sector agropecuario ................................... 37
1.4 Energía sustentable en el sector agropecuario .............................................................. 38
1.4.1 Energía Solar ............................................................................................................ 38
1.4.2 Energía de biomasa (bioenergía) ............................................................................. 40
2. METODOLOGÍA .................................................................................................................... 43
2.1 Caso de estudio: Granja avícola “Avitrave”..................................................................... 44
2.1.1 Localización............................................................................................................... 45
2.1.2 Distribución zonal y operativa ................................................................................... 45

v
 2.1.3 Periodos de producción avícola................................................................................ 46
2.1.4 Consumo de energía ................................................................................................ 46
2.1.5 Potencia instalada ..................................................................................................... 50
2.1.6 Distribución del consumo y costo de la energía para el periodo abril-mayo. .......... 53
2.1.7 Historial de consumo anual de electricidad .............................................................. 54
2.2 Demanda energética ....................................................................................................... 55
2.2.1 Energía eléctrica ....................................................................................................... 56
2.2.2 Energía calórica ........................................................................................................ 56
2.2.3 Resumen de demanda energética ........................................................................... 59
2.3 Herramientas de cálculo y simulación ............................................................................. 60
2.3.1 System Advisor Model (SAM) ................................................................................... 60
2.3.2 RETScreen Expert .................................................................................................... 60
2.3.3 Engineering Equation Solver (EES) ......................................................................... 61
2.4 Predimensionamiento y planteamiento de alternativas .................................................. 61
2.4.1 Sistema fotovoltaico conectado a red....................................................................... 61
2.4.2 Sistema solar térmico ............................................................................................... 71
2.4.3 Sistema a biomasa a base de pellets de madera y cáscara de arroz ..................... 79
2.4.4 Sistema de biogás más motor de combustión interna y generador......................... 83
2.5 Condiciones financieras .................................................................................................. 89
2.6 Costo nivelado de la energía ........................................................................................... 90
3. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y DISCUSIÓN ...................................................................... 90
3.1 Sistema fotovoltaico conectado a red ............................................................................. 91
3.1.1 Sistema fotovoltaico conectado a red para generación de electricidad .................. 91
3.1.2 Sistema fotovoltaico conectado a red más bomba de calor para calentamiento de
agua y calefacción por suelo radiante ............................................................................... 94
3.2 Sistema solar térmico ...................................................................................................... 97
3.2.1 Sistema solar térmico para calentamiento de agua y calefacción por suelo radiante
............................................................................................................................................ 97
3.2.2 Sistema de concentración solar lineal Fresnel para generación de vapor ............101
3.3 Sistema a biomasa a base de pellets y cáscara de arroz ............................................101
3.4 Sistema de biogás más motor de combustión de interna y generador ........................104
3.5 Comparación de tecnologías .........................................................................................106
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .....................................................................111
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................115

vi
ANEXO I ..................................................................................................................................121
ANEXO II .................................................................................................................................123
ANEXO III ................................................................................................................................124
ANEXO IV ................................................................................................................................126
ANEXO V .................................................................................................................................126
ANEXO VI ................................................................................................................................127
ANEXO VII ...............................................................................................................................130

vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Principales provincias en la producción de carne de pollo. ................................... 24
Figura 1.2. Proceso productivo de pollos de engorde. ............................................................. 25
Figura 1.3. Galpón avícola tipo túnel. ....................................................................................... 27
Figura 1.4. Efecto del fotoperiodo sobre el peso corporal a los 31/32 días de edad. ............. 29
Figura 1.5. Sistema de distribución de alimento. ...................................................................... 31
Figura 1.6 Bebederos tipo Nipple.............................................................................................. 31
Figura 1.7. Curva de temperatura óptima durante la etapa de crianza de las aves. ............... 32
Figura 1.8. Calentador industrial por convección forzada. ....................................................... 33
Figura 1.9. Calentador industrial por radiación de infrarrojo. ................................................... 34
Figura 1.10. Disposición de ventiladores extractores en un galpón tipo túnel. ........................ 35
Figura 1.11. Circulación del aire en naves con sistemas de ventilación tipo túnel. ................. 35
Figura 1.12. Generador de electricidad a diésel. ...................................................................... 36
Figura 1.13. Atlas Solar del Ecuador (Irradiación Solar Global Horizontal (GHI) media anual).
................................................................................................................................................... 39
Figura 1.14. Ciclo de generación biomásica. ............................................................................ 40
Figura 1.15. Procesos de generación energética a partir de biomasa..................................... 41
Figura 1.16. Procesos de combustión biomásica. .................................................................... 42
Figura 2.1. Esquema metodológico del presente estudio. ....................................................... 43
Figura 2.2. Cuadro de tecnologías evaluadas en el presente estudio. .................................... 44
Figura 2.3. Vista satelital de la granja avícola “Avitrave”.......................................................... 45
Figura 2.4. Ventilador de extracción ROXELL. ......................................................................... 48
Figura 2.5. Dispositivo de iluminación. ..................................................................................... 49
Figura 2.6. Turbocalefactor a GLP Shen-Turbo 250. ............................................................... 50
Figura 2.7. Distribución del consumo de energía eléctrica durante el lote abril-mayo. ........... 53
Figura 2.8. Costo de la energía durante el lote abril-mayo. ..................................................... 54
Figura 2.9. Balance de energía en el calefactor. ...................................................................... 57
Figura 2.10. Esquema del calefactor a GLP usado en la avícola Avitrave. ............................. 58
Figura 2.11. Ángulo azimutal y ángulo de inclinación de un módulo PV. ................................ 66
Figura 2.12. Colector solar plano y colector solar de tubos de vacío. ..................................... 73
Figura 2.13. Costo unitario vs Potencia instalada de tecnología Fresnel fabricada por
Industrial Solar. .......................................................................................................................... 74
Figura 2.14. Porcentaje de CDF en función de la irradiación normal directa en la zona
geográfica de la avícola Avitrave. ............................................................................................. 77

viii
Figura 2.15. Costo unitario vs potencia instalada de biodigestores de mezcla completa. ...... 84
Figura 2.16. Costo de capital de la tecnología DRANCO fabricada por OWS. ....................... 86
Figura 2.17. Costos de operación y mantenimiento de la tecnología DRANCO fabricada por
OWS. ......................................................................................................................................... 86
Figura 3.1. LCOE obtenido para un sistema FV destinado a generar electricidad como
energía final. .............................................................................................................................. 92
Figura 3.2. Relación costos-energía producida para una relación DC/AC igual a 1,55. ......... 93
Figura 3.3. Relación rendimiento energético-energía producida con tecnología policristalina
de 270 Wp. ................................................................................................................................. 94
Figura 3.4. LCOH de sistema fotovoltaico con 6 bombas de calor y suelo radiante. .............. 95
Figura 3.5. Relación costos-energía producida con tecnología policristalina de 270 Wp Y
DC/AC=1,55. ............................................................................................................................. 96
Figura 3.6. Relación rendimiento energético-energía producida con tecnología policristalina
de 270 Wp, 6 bombas de calor y suelo radiante. ...................................................................... 97
Figura 3.7. LCOH solar térmico para calefacción por suelo radiante empleando colectores
solares planos y de tubos de vacío. .......................................................................................... 99
Figura 3.8. Relación LCOH-energía producida para diferente número de colectores solares.
.................................................................................................................................................100
Figura 3.9. LCOH de la tecnología para calefacción por suelo radiante. ..............................102
Figura 3.10. LCOH de la tecnología para calefacción mediante un intercambiador de gases y
aire caliente. ............................................................................................................................103
Figura 3.11. Relación costos-energía producida para las tecnologías de calefacción a base
de cáscara de arroz. ................................................................................................................104
Figura 3.12. LCOE y LCOH obtenidos para diferentes tecnologías de biogás. ....................105
Figura 3.13. Costo nivelado de electricidad obtenido para diferentes tecnologías de energía
renovable. ................................................................................................................................107
Figura 3.14. Costo nivelado de calor obtenido para diferentes tecnologías de energía
renovable. ................................................................................................................................109
Figura 3.15. Variación del LCOH frente al costo del GLP. .....................................................111

ix
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1.1 Temperatura y humedad de crianza según la edad de las aves. ............................ 26
Tabla 2.1. Periodos productivos de la Avícola Avitrave. .......................................................... 46
Tabla 2.2. Especificaciones de los calentadores de aire. ........................................................ 50
Tabla 2.3. Potencia eléctrica instalada en la avícola Avitrave. ................................................ 51
Tabla 2.4. Consumo energético del sistema de calefacción durante el periodo abril-mayo. .. 52
Tabla 2.5. Historial de consumo de energía eléctrica anual en la avícola Avitrave................. 55
Tabla 2.6. Demanda diaria de energía eléctrica en la “granja avícola Avitrave”. .................... 56
Tabla 2.7. Características y temperaturas obtenidas de las paredes del calefactor a GLP. ... 58
Tabla 2.8. Resultados obtenidos del análisis de transferencia de calor en el calefactor a GLP.
................................................................................................................................................... 58
Tabla 2.9. Energía entregada por el sistema de calefacción durante el periodo abril-mayo. . 59
Tabla 2.10. Demanda de energía de la avícola Avitrave.......................................................... 59
Tabla 2.11. Costo comercial de diferentes módulos FV. .......................................................... 63
Tabla 2.12. Costos paramétricos de una instalación FV. ......................................................... 63
Tabla 2.13. Costo de inversión de diferentes configuraciones de bombas de calor. .............. 64
Tabla 2.14. Potencia consumida y demanda energética para las configuraciones de bomba
de calor. ..................................................................................................................................... 65
Tabla 2.15. Rendimiento preliminar del sistema fotovoltaico. .................................................. 66
Tabla 2.16. Datos obtenidos para la instalación fotovoltaica destinada a satisfacer la
demanda de energía eléctrica. .................................................................................................. 67
Tabla 2.17. Datos obtenidos para el sistema fotovoltaico destinado a satisfacer la demanda
de calefacción. ........................................................................................................................... 68
Tabla 2.18. Datos de partida solicitados por SAM. .................................................................. 70
Tabla 2.19. Datos de salida proporcionados por SAM. ............................................................ 71
Tabla 2.20. Especificaciones técnicas de diferentes tecnologías de colectores solares. ....... 73
Tabla 2.21. Costos paramétricos para un sistema solar térmico con calefacción por suelo
radiante. ..................................................................................................................................... 74
Tabla 2.22. Demanda de calefacción por lote de crianza. ....................................................... 75
Tabla 2.23. Parámetros de optimización del LCOE y LCOH para los sistemas solares
térmicos propuestos. ................................................................................................................. 78
Tabla 2.24. Costos obtenidos para sistemas a biomasa destinados a la generación de calor.
................................................................................................................................................... 80
Tabla 2.25. Datos obtenidos para diferentes configuraciones de calderas de biomasa
destinadas a la generación de calor mediante el uso de pellets. ............................................. 81

x
Tabla 2.26. Datos obtenidos para diferentes configuraciones de calderas de biomasa
destinadas a la generación de calor mediante el uso de cáscara de arroz. ............................ 82
Tabla 2.27. Datos obtenidos para diferentes configuraciones de calderas de biomasa
destinadas a la generación de calor mediante el uso de pellets y cáscara de arroz. ............. 82
Tabla 2.28. Resultados obtenidos mediante la herramienta RETScreen. ............................... 87
Tabla 2.29. Volumen de biogás necesario para cubrir la demanda energética. ...................... 88
Tabla 2.30. Potencial teórico del biogás para diferentes sustratos.......................................... 88
Tabla 2.31. Datos obtenidos para diferentes tecnologías de biodigestión. ............................. 89
Tabla 3.1. LCOE obtenido para diferentes tecnologías de módulos FV. ................................. 91
Tabla 3.2. LCOH obtenido para diferentes tecnologías de módulos FV y un sistema de
calefacción con 6 bombas de calor y suelo radiante. ............................................................... 95
Tabla 3.3. LCOH obtenido para un sistema solar térmico con colectores solares planos y
calefacción por suelo radiante. ................................................................................................. 98
Tabla 3.4. LCOH obtenido para un sistema solar térmico con colectores solares de tubos de
vacío y calefacción por suelo radiante. ..................................................................................... 98
Tabla 3.5. LCOH obtenido para diferentes configuraciones y tecnologías de calefacción
empleando biomasa. ...............................................................................................................103
Tabla 3.6. LCOE y LCOH obtenidos para distintas tecnologías de biogás. ..........................105

xi
SIMBOLOGÍA

𝑃𝑒 Potencia eléctrica

𝑉 Tensión

𝐼 Intensidad de corriente
cos(𝜃) Factor de potencia

𝑚̇𝐺𝐿𝑃 Flujo másico de Gas Licuado de Petróleo (GLP)

𝜌𝐺𝐿𝑃 Densidad del GLP

𝑄𝐺𝐿𝑃 Caudal de GLP

𝐸̇𝐺𝐿𝑃 Potencia debida a la combustión de GLP

𝑃𝐶𝐼𝐺𝐿𝑃 Poder Calórico Inferior del GLP

𝐸𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 Energía térmica proveniente de la combustión de GLP
𝑃𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 Potencia del equipo

𝑡𝑚á𝑥 Tiempo máximo

𝐸𝑎𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎 Energía aportada

𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 Masa del aire

𝑐𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 Calor específico del aire

𝑇ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 Temperatura óptima

𝑇∞ Temperatura ambiente
𝑇𝑖𝑛,𝑎𝑖𝑟𝑒 Temperatura de entrada del aire

𝑇𝑜𝑢𝑡,𝑎𝑖𝑟𝑒 Temperatura de salida del aire

𝑣𝑎𝑖𝑟𝑒 Velocidad del aire

𝐴𝑐 Sección transversal del ventilador

𝐸̇𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 Energía calórica disipada

𝐸̇𝑎𝑖𝑟𝑒 Energía del aire

𝐸̇𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 Energía disipada por las paredes

𝐸̇𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 Transferencia de calor por convección

𝐸̇𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 Transferencia de calor por radiación

xii
ℎ Coeficiente de convección

𝐴𝑠 Área superficial
𝑇𝑠 Temperatura superficial

𝜀 Emisividad

𝜎 Constante de Stefan-Boltzmann
𝑘 Conductividad térmica

𝐶𝑂𝑃𝐵𝐶 Coeficiente de desempeño de la bomba de calor

𝑄𝑓 Capacidad calorífica nominal

𝛽𝑝𝑎𝑛𝑒𝑙 Ángulo de inclinación del panel

𝐿𝑎𝑡. Latitud
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 Potencia total instalada

𝐸𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 Energía total requerida

𝐻𝑆𝑃 Horas solares pico
𝑊𝑝 Potencia pico del sistema FV

𝜂𝑠𝑦𝑠 Eficiencia del sistema

𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 Masa de agua

𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 Volumen de agua

𝑐𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 Calor específico del agua

𝑇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 Temperatura de agua caliente

𝑁𝑐𝑜𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 Número de colectores

𝐴𝑐𝑜𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 Superficie de absorción del colector
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑜𝑠𝑜𝑙𝑎𝑟 Volumen del tanque termosolar

𝑚𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 Masa de biomasa

𝐸𝐺𝐿𝑃 Demanda anual de energía proveniente de la combustión de GLP

𝑃𝐶𝐼𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 Poder calórico inferior de la biomasa

𝐸𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 Demanda anual de energía eléctrica

𝑉𝑏𝑖𝑜𝑔á𝑠𝑡 Volumen de biogás para calefacción

𝑉𝑏𝑖𝑜𝑔á𝑠𝑒 Volumen de biogás para generación de electricidad

xiii
𝑉𝑏𝑖𝑜𝑔á𝑠 Volumen de biogás total anual

𝑃𝐶𝐼𝑏𝑖𝑜𝑔á𝑠 Poder calórico inferior del biogás

𝑉𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎−𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑜𝑟 Volumen de biomasa en el digestor

𝑚𝑝𝑜𝑙𝑙𝑖𝑛𝑎𝑧𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 Masa de pollinaza diaria

𝑚𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 Masa de mezcla diaria

𝑉𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 Volumen de mezcla diario

𝑇𝑅𝐻 Tiempo de retención hidráulico

𝑉𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑜𝑟 Volumen del biodigestor

𝐿𝐶𝑂𝐸 Costo nivelado de electricidad

𝐿𝐶𝑂𝐻 Costo nivelado de calor
𝑂&𝑀 Operación y mantenimiento
𝐶𝑐𝑜𝑚𝑏 Costo del combustible

𝐹𝑅 (𝜏𝛼)𝑛 Rendimiento óptico

𝐹𝑅1 𝑈𝐿1 Coeficiente global lineal de pérdidas térmicas

𝐼𝑠 Irradiación solar

xiv
 RESUMEN

El presente estudio técnico-económico tuvo como fin evaluar la prefactibilidad de distintas

rutas tecnológicas de energía renovable con el objetivo de contribuir a la reducción en el
consumo de electricidad de la red pública, el uso de diésel y la sustitución del sistema de
turbocalefactores a GLP disponible actualmente en la avícola Avitrave dedicada a la
producción de aves de engorde. Resultados obtenidos del análisis energético llevado a cabo
en Avitrave durante el periodo productivo abril-mayo indicaron que, el rubro destinado a la
adquisición de GLP representa la cantidad más grande dentro del gasto energético total con
un porcentaje igual a 78,87%; seguida de esta se encuentra el consumo de energía eléctrica
con 19,43%; y en menor cantidad el consumo de diésel equivalente a 1,71%. Estas cifras
tienen relación con una demanda de energía diaria pico estimada en 197,35 kWhe y 535,98
kWht, y una demanda anual igual a 113,48 MWh e y 167,10 MWht. Dichos datos en conjunto
con la capacidad instalada de la granja igual a 118 kW e y 529,36 kWt, se consideraron como
base para el dimensionamiento y evaluación de las distintas tecnologías. Dicha capacidad
instalada de electricidad es cubierta con energía suministrada desde la red pública y
comercializada por la Corporación Nacional de Electricidad (CNEL).

Como parte de las opciones de aprovechamiento de energías renovables se evaluó a sistemas

solares fotovoltaicos, solares térmicos, tecnologías de combustión de biomasa y sistemas de
biogás de diferente tipo. Cada cual con diferentes variantes para producción de electricidad y
calor.

La determinación del costo nivelado mínimo, como parámetro de evaluación y comparación

entre tecnologías, se realizó por medio de los modelos indicados en la sección 2.6 y la
herramienta System Advisor Model (SAM).

Dentro de las tecnologías para producción de electricidad, se determinó como la más rentable
a un sistema FV conectado a red con tecnología policristalina de 270 Wp, para la cual se obtuvo
un costo nivelado de 13,41 ctvs.USD/kWhe a una relación AC/DC igual a 1,55. Mientras que
para producción de calor el costo de generación mínimo fue de 12,08 ctvs.USD/kWht que se
corresponde con la tecnología con intercambiador de gases calientes y aire a base de
cascarilla de arroz , alternativa que al compararse con la tecnología a GLP, resulta conveniente
implementarse a partir de un costo del GLP 2,5% más alto que el valor actual.

xv
 ABSTRACT

The purpose of this technical-economic study was to evaluate the pre-feasibility of different
technological routes for renewable energy in order to contribute to the reduction in electricity
consumption from the public grid, the use of diesel and the replacement of the LPG turbo-
heater system. currently available at the Avitrave poultry farm dedicated to the production of
broilers. Results obtained from the energy analysis carried out in Avitrave during the productive
period April-May indicated that the item destined to the acquisition of LPG represents the
largest amount within the total energy expenditure with a percentage equal to 78.87%; followed
by this is the consumption of electrical energy with 19.43%; and to a lesser extent, diesel
consumption equivalent to 1.71%. These figures are related to a peak daily energy demand
estimated at 197.35 kWhe and 535.98 kWht, and an annual demand equal to 113.48 MWh e and
167.10 MWht. These data, together with the installed capacity of the farm equal to 118 kWe and
529.36 kWt, were considered as a basis for the sizing and evaluation of the different
technologies. This installed electricity capacity is covered with energy supplied from the public
grid and sold by the National Electricity Corporation (CNEL).

As part of the options for the use of renewable energies, photovoltaic solar systems, solar
thermal systems, biomass combustion technologies and different types of biogas systems were
evaluated. Each with different variants for electricity and heat production.

The determination of the minimum level cost, as a parameter for evaluation and comparison
between technologies, was carried out using the models indicated in section 2.6 and the
System Advisor Model (SAM) tool.

Among the technologies for electricity production, a PV system connected to the grid with 270
Wp polycrystalline technology was determined as the most profitable, for which a level cost of
13.41 cents/kWhe was obtained at an AC/DC ratio equal to 1.55. While for heat production the
minimum generation cost was 12.08 cents / kWht, which corresponds to the technology with
hot gas and air exchanger based on rice husk, an alternative that when compared with the LPG
technology, it is convenient be implemented at a LPG cost 2.5% higher than the current value.

xvi
 ESTUDIO TÉCNICO-ECONÓMICO DE TECNOLOGÍAS DE ENERGÍA
RENOVABLE PARA LA GRANJA AVÍCOLA “AVITRAVE”

INTRODUCCIÓN
En la actualidad, la producción avícola es uno de los campos de la industria pecuaria
ecuatoriana que ha crecido a lo largo del tiempo, estimándose una tasa anual de crecimiento
del 3% [1]. El incremento de la demanda por el consumo de cárnicos, en este caso de pollos,
ha constituido un nicho de emprendimiento para muchas familias sobre todo a nivel
microempresarial, buscando la maximización de sus ganancias a costa de alcanzar el menor
número de mortalidad de aves en los galpones y la entrega de aves en el rango de peso
adecuado y buena condición de salud durante los 37 días de crianza en promedio.

Las condiciones climáticas sobre todo en naves tipo túnel son algunos de los factores más
determinantes en los procesos de crianza de pollos de engorde, cuyo desarrollo es bastante
sensible a cambios de temperatura del ambiente por lo que alcanzar el confort al interior de
los galpones depende directamente de complejos sistemas energéticos que permiten la
climatización del ambiente que contiene las aves, en función de las variables generalmente
medidas por sensores, y cuyos datos se transmiten a un controlador encargado de accionar
los equipos requeridos de forma automática.

Dentro de los costos involucrados en los periodos de producción, el rubro más representativo
por su elevado valor suele ser el energético, especialmente del relacionado a la calefacción,
cuyo funcionamiento, antes y después a la recepción de los pollos, es esencial para garantizar
su crecimiento y evitar grandes tasas de decesos. Los equipos convencionales para
calefacción como los turbocalefactores requieren de GLP para su funcionamiento por lo que
el costo total por cada lote de producción (40 días) según los propietarios de la granja avícola
“Avitrave”, asciende los 3000 dólares. Esta es una cifra significativa para la pequeña empresa,
siendo además poco sustentable desde el punto de vista ecológico y poco sostenible a largo
plazo [2] si se tiene en cuenta la volatilidad de los precios del petróleo. Tratados como el
Acuerdo de París celebrado en el 2015 dentro de la Convención Marco de Naciones Unidas
con la participación de 195 países han definido diferentes objetivos estableciendo políticas y
medidas, entre las que destacan las siguientes [3]:

20
 ▪ Promover la reducción de emisiones contaminantes, con miras a mantener el
incremento de la temperatura media mundial por debajo de los 2ºC, fijándose como
meta un límite máximo de 1,5ºC a largo plazo.
▪ Emprender campañas para difundir información relevante relacionada al cambio
climático global y sus efectos en el medio ambiente.
▪ Incrementar la capacidad de adaptación a los efectos negativos del cambio climático
global y estimular la resiliencia del clima y un desarrollo con bajas emisiones de gases
de efecto invernadero.
▪ Situar los flujos financieros en un nivel compatible que favorezca a un desarrollo
resiliente del clima y con bajas emisiones de gases de efecto invernadero.

Por otro lado, sin considerar las instalaciones aledañas a los galpones, el consumo neto de
energía eléctrica para la operación de distintos dispositivos hallados en las naves, se
encuentra entre 2000 y 3000 kWh [4], lo que significa un costo aproximado de 3000 USD en
el escenario de mayor consumo.

La implementación de un sistema que contribuya a un menor gasto energético y favorezca a

la independencia de los combustibles fósiles es fundamental según han manifestado los
propietarios de la granja avícola antes mencionada, por lo que el presente trabajo pretende
proporcionar una evaluación técnica y económica de las necesidades tecnológicas para el
aprovechamiento de energía renovable sabiendo que el uso de este tipo de energías ha
aumentado considerablemente a nivel mundial, por ejemplo la energía solar fotovoltaica que,
en el periodo 2005-2015 tuvo un incremento de más de 4450%, alcanzando una capacidad
instalada a nivel mundial de 227 GW en 2015 [5]. En consecuencia, los costos de la tecnología
fotovoltaica han reducido gracias al aumento de la demanda. Así mismo, se han generado
políticas de energías renovables en casi todos los países a nivel mundial, contribuyendo con
beneficios para quienes opten por la implementación este tipo de tecnologías.

La realización de este trabajo permitirá dar a conocer los recursos tecnológicos y financieros
necesarios para cada una de las tecnologías propuestas, así como la opción más viable entre
ellas, de modo que se garantice la rentabilidad, crecimiento y sostenibilidad en caso de
considerar su implementación.

21
Objetivo general
Realizar un estudio técnico-económico de tecnologías de energía renovable para la granja
avícola Avitrave.

Objetivos específicos
• Obtener información técnica de la granja avícola durante el periodo de producción
abril-mayo.
• Determinar la demanda energética y los recursos necesarios para el funcionamiento
de cada uno de los sistemas evaluados.
• Establecer los componentes y sus características para cada una de las tecnologías
estudiadas.
• Realizar un estudio de costos para cada una de las tecnologías propuestas.
• Dimensionar las cuatro tecnologías para generación de energía térmica y eléctrica en
función de la demanda energética requerida y las condiciones medioambientales de
la zona.
• Determinar la opción de tecnología más factible en base a los resultados obtenidos.

Alcance
El presente trabajo está orientado a evaluar las necesidades tecnológicas para el
aprovechamiento de energía renovable en la granja avícola “Avitrave” ubicada en la Provincia
de Santo Domingo de los Tsáchilas. Se analizan cuatro alternativas: sistema fotovoltaico con
bomba de calor, sistema de colectores solares térmicos para calentamiento de aire, caldera
de biomasa, y biodigestión. Para ello se obtendrá información técnica del periodo productivo
mayo-julio, que abarca toda la etapa de crianza, es decir desde la recepción de las aves hasta
su entrega. Con esos datos se procederá a calcular la demanda energética estableciendo la
caracterización del consumo de energía eléctrica y calórica de toda la granja; los datos de
radiación se obtendrán del software PVsyst, mientras que la temperatura se medirá en distintas
horas del día tanto en el exterior como en el interior del galpón.

Se indicará la cantidad de recursos necesarios y con la ayuda del programa Engineering

Equation Solver (EES) se realizará los cálculos referentes al dimensionamiento preliminar y
determinación de los puntos óptimos del costo nivelado de la energía para cada una de las
tecnologías propuestas.

22
Se realizará una serie de simulaciones con ayuda del software System Advisor Model (SAM),
mismo que será empleado para determinar los resultados referentes a la producción
energética de las distintas tecnologías. Finalmente se seleccionará la opción más factible
desde un enfoque técnico-económico representado por el indicador denominado costo
nivelado de la energía (LCOE, por sus siglas en inglés).

23
1. MARCO TEÓRICO
1.1 Producción avícola en Ecuador
El origen de la avicultura no artesanal en el Ecuador data de 1957 con la implantación de la
planta de incubación artificial denominada Avícola Helvética. En el siguiente año, tuvo inicio la
producción de huevos comerciales y la comercialización de pollitas importadas en la finca “La
estancia”, localizada en Puembo, finca de propiedad de la familia Baker, una de las
precursoras en este campo productivo.

El aumento de consumo per cápita de pollo a lo largo del tiempo demuestran la contribución
del sector avícola a la seguridad alimentaria, a través del aprovisionamiento de proteína animal
de bajo costo, consumida por la mayoría de la población, independientemente de su estatus
económico [1]. Según reporta el CONAVE, 32 kilogramos de carne y 140 unidades de huevos
es el consumo promedio anual por cada habitante en el país, superando los 13 kilogramos de
consumo de carne de res y los 10 kg de consumo de carne de cerdo.

Es importante recalcar que, a partir de 1970 hasta la actualidad, esta actividad ha tomado
mayor relevancia con el surgimiento de nuevas y grandes empresas ubicadas principalmente
en las provincias de Pichincha y Guayas, sin embargo, provincias como Manabí, Imbabura y
El Oro han incurrido significativamente en este tipo de actividad productiva (figura 1.1) [1].

Figura 1.1. Principales provincias en la producción de carne de pollo.

(Fuente: [1])

24
En la actualidad este campo productivo se ha extendido a la pequeña empresa, misma que ha
encontrado una oportunidad en el aumento de la demanda por este tipo de carne, realizando
inversiones con una infraestructura altamente tecnificada y siguiendo estrictas normas de
bioseguridad, lo que ha garantizado una producción de calidad.

En el ámbito económico, “esta industria ha aportado en promedio, alrededor de 8 millones de

dólares al producto interno bruto (PIB) agropecuario del país en los últimos 5 años; lo cual
representa aproximadamente el 14% del total según citas de CONAVE al 2013. Por otra parte,
la industria ha registrado un significativo crecimiento promedio del 27% anual en los últimos
años, lo que evidencia su importancia.” [6]

1.1.1 Proceso de producción de pollos de engorde

Desde el punto de vista técnico, el proceso de crianza de pollos de engorde como se observa
en la figura 1.2, incluye cuatro etapas. La preparación de los galpones involucra las actividades
relacionadas al acondicionamiento del espacio interior empezando por una desinfección del
espacio mediante fumigación con el objetivo de eliminar insectos y microorganismos que
puedan proliferarse y afectar el desarrollo de las aves. Posteriormente se lleva a cabo la
conformación de las camas distribuyendo el tamo (cascarilla de arroz) uniformemente en todo
el suelo. Dicho producto destaca por su buena capacidad para absorber la humedad.

Finalmente, se climatiza el lugar incrementando la temperatura por medio del sistema de

calefacción cuyo encendido debe realizarse por lo menos de uno a dos días antes de la
recepción de los pollos y cuyo funcionamiento debe permanecer constante hasta alcanzar un
ambiente de aproximadamente 33 °C (en el caso de la granja avícola “Avitrave”). Cabe
mencionar que este valor previamente programado no es fijo y varía con el crecimiento de las
aves.

Figura 1.2. Proceso productivo de pollos de engorde.

25
 (Fuente: [7])

La siguiente etapa engloba las actividades relacionadas a la recepción de las aves. Consiste
en la descarga de los contenedores y distribución de los pollos bebé en un sector del galpón,
ya que al tener no más de dos días de nacidos es importante mantenerlos a corta distancia
entre unos y otros para mantener una buena temperatura. Conforme continúen su crecimiento
su distribución en el resto del galpón se realizará paulatinamente.

Según manifiestan los propietarios de granja avícola “Avitrave” la distribución de sus aves las
realizan por sexo, ya que disponen de dos galpones, uno destinado para contener a los
machos y otro para las hembras. El objetivo es mantener un control sobre su desarrollo
diferenciando su alimentación, tamaño y peso.

Gracias a la tecnología de primer nivel que ha permitido automatizar en cierta parte el proceso
productivo, los factores ambientales como la temperatura y humedad, especialmente en
galpones cerrados o tipo túnel han logrado ser controlados a través de complejos sistemas
programados para funcionar de acuerdo a la edad de las aves y de ese modo alcanzar los
parámetros requeridos (Tabla 1.1). Esto ha significado un apoyo de suma importancia para
los trabajadores encargados de administrar el proceso productivo. Es por tal razón que, en el
proceso de crianza, factores que se realizan manualmente como la medicación y la
alimentación han tomado mayor relevancia, y su control según la edad y condición de las aves
debe realizarse de forma bastante cuidadosa. La tabla 1.1 indica los valores óptimos de crianza
de temperatura y humedad según los autores Cobb y Hubbard.

Tabla 1.1 Temperatura y humedad de crianza según la edad de las aves.

(Fuente: [8,9])

26
Una vez los pollos han cumplido con el periodo de 42 a 49 días como tiempo promedio para
alcanzar su peso idóneo, son desalojados de los galpones con el buche vacío por al menos 8
horas, ubicándolos en contenedores para ser trasladados a cumplir con el proceso de
basculación, faena y procesos productivos posteriores.

1.1.2 Productividad en galpones cerrados o tipo túnel

En la sección anterior se ha mencionado sobre la importancia de la climatización sobre los
índices de productividad avícola a gran escala. La crianza de pollos no sería posible a
condiciones ambientales extremas, por lo que para alcanzar el acondicionamiento ideal los
galpones cerrados (figura 1.3) están diseñados con el uso extensivo de barreras térmicas que
disminuyen de forma significativa los efectos del ambiente exterior, especialmente el de la
radiación solar, razón por la cual se los denomina como galpones cerrados [10].

Figura 1.3. Galpón avícola tipo túnel.

(Fuente: Propia)

En los galpones abiertos existen factores como la ventilación que se lleva a cabo de forma
natural gracias a que la propia infraestructura del galpón así lo permite. En los galpones tipo
túnel este factor tiene incidencia de forma controlada, en la parte posterior del galpón se
disponen de ventilas y paneles cuyo objetivo es permitir la entrada de aire de forma natural,
mismo que es extraído por medio de un sistema de ventiladores extractores y cuyo
accionamiento depende de un sistema automático que controla la temperatura en el interior
de la nave. De igual manera, la calefacción, otro recurso de vital importancia especialmente
en los primeros días de crianza, es controlado por medio de un sistema automático a fin de
calentar el aire hasta alcanzar la temperatura óptima que previamente se encuentra
programada y varía de acuerdo al desarrollo de la parvada.

27
Aquellas ventajas favorables a los galpones cerrados, contribuyen a mejorar el proceso
productivo, sin embargo, al inhibir la influencia de factores externos, la responsabilidad en
cuanto a la calidad de la cría recae aún más en los gestores del proceso de crianza cuya
inversión para obtener esos beneficios es bastante grande y en gran parte se destina a los
sistemas energéticos automatizados, así como en los recursos necesarios para que estos
funcionen.

1.2 Consumo energético en granjas avícolas para pollos de engorde

Las granjas avícolas requieren de energía para proveer el máximo confort térmico, calidad del
aire y luminosidad adecuada para las aves en las distintas etapas de su desarrollo,
independientemente de las condiciones climáticas externas. Las condiciones ambientales
apropiadas en el interior del galpón inciden favorablemente en la genética de las parvadas,
permitiendo obtener un mayor rendimiento en términos del factor de conversión de alimento
que relaciona la cantidad de alimento suministrado en el animal con la ganancia de peso
producto de esa ingesta [9].

En general, dentro de una granja avícola el consumo energético se basa en energía eléctrica
y calórica, mismas que se generan y aprovechan a través de distintos sistemas con funciones
específicas.

1.2.1 Iluminación
La avicultura emplea grandes cantidades de energía para aportar luz de extensa duración e
intensidad apropiada para cada una de las fases productivas. Este factor es muy importante y
favorece al bienestar de los animales ya que estimula el consumo de alimento y la producción
hormonal. Un estudio realizado por Schwean-Lardner y Classen [10] aplicado a pollos raza
Broiler, determinó que en los primeros 32 días donde el requerimiento de luz es máximo (en
un rango de 20 a 25 lúmenes de flujo luminoso) según los propietarios de Avitrave. El mayor
peso por ave se alcanzó con un fotoperiodo entre 20 y 23 horas por día (figura 1.4). Pasada
esa edad, el tiempo de iluminación ideal debe ser de 20 horas diarias.

En términos de conversión alimenticia (relación peso-ingesta de alimento) la tendencia difiere

únicamente en los primeros días ya que se recomienda exactamente 20 horas de fotoperiodo
diario.

28
 Figura 1.4. Efecto del fotoperiodo sobre el peso corporal a los 31/32 días de edad.
(Fuente: [10])

Dentro de las opciones disponibles en el mercado, se encuentran los focos incandescentes,

LEDs y fluorescentes. Según menciona Oviedo-Rondón en su estudio [4], las fluorescentes
compactas son la alternativa más frecuente entre las opciones conservadoras de energía, está
a diferencia de las incandescentes emplea un 67 a 75% menos de energía. Otra ventaja radica
en el tiempo de vida útil, que generalmente varía entre 5.000 a 10.000 horas. Entre las
desventajas que presentan se encuentra el elevado costo de instalación, dificultades de
encendido ante variaciones de tensión y reducción de rendimiento a bajas temperaturas.

Por otro lado, los dispositivos LED a diferencia de otros tipos de luz, no emiten radiaciones
infrarrojas ni ultravioletas y además poseen una elevada luminosidad, es decir alta relación
entre flujo luminoso y consumo eléctrico, así mismo al igual que las fluorescentes tiene una
larga vida útil y a nivel estructural son bastante resistentes. Entre sus desventajas resaltan su
elevado precio y distribución en la nave debido justamente a su alta intensidad luminosa. Sin
embargo, ante este inconveniente la solución más aplicada es la instalación de los dispositivos
a una mayor altura [11].

Conocida la importancia de la iluminación en los periodos productivos de pollos de engorde,

su instalación y distribución debe ser la adecuada independientemente de los costos que esto
implique. Aunque el consumo varía según el programa de luz utilizado, incluyendo en la
actualidad como opciones a dispositivos más eficientes, el precio suele ser significativo.

29
De acuerdo a [4], un ciclo promedio de 49 días supone un total de 900 horas de uso de energía
eléctrica. Por ejemplo, si se disponen de 60 bombillas incandescentes por galpón, el consumo
de electricidad para un ciclo varía entre 2.610 y 2.960 kWh.

1.2.2 Alimentación
La alimentación es una de las partes más importantes en la crianza de pollos de engorde. Esta
constituye el mayor costo de producción y una buena ingesta significa un mayor rendimiento
de las aves y calidad en los productos fabricados posteriormente a base de carne.

A nivel industrial, el alimento se peletiza para que los animales puedan ingerirlo cada vez que
comen. A menudo se proporcionan diferentes raciones según la fase productiva en la que se
encuentren. Independientemente del tipo de comedero, es esencial distribuir adecuadamente
los platos de alimento en todo el galpón con la finalidad de no comprometer la tasa de
crecimiento y la uniformidad del lote de aves.

Por ejemplo, en galpones con un componente tecnológico sofisticado como es el caso de

granja avícola “Avitrave”, se cuenta con un sistema de alimentación con comederos colgantes
constituidos por los siguientes elementos:

• Platos de 33 cm (12”) por cada 50-70 aves.

• Guía de sobrellenado (modo inundado) para el inicio de los pollos.

Este tipo de sistema de alimentación automático está compuesto por un silo que es el
encargado de almacenar el alimento recibido. Dicho alimento se transfiere hacia cada una de
las tolvas por medio de tornillos sinfín; una vez en las tolvas la comida se distribuye en todos
los platos mediante motores eléctricos y tornillos sinfín coaxiales a tubos metálicos (figura 1.5).
El consumo energético en este tipo de sistemas se debe únicamente a los motores eléctricos
cuya potencia es de 468,27 We y su tiempo de funcionamiento máximo en promedio es de
aproximadamente 1,5 horas por día.

30
 Figura 1.5. Sistema de distribución de alimento.
(Fuente: Propia)

1.2.3 Bebederos
Una de las necesidades básicas de las parvadas es el acceso ilimitado a agua limpia. En la
actualidad existen sistemas complejos para la repartición del líquido mediante bombeo hacia
las líneas de bebederos, entre estos destacan los Bebederos de campana (sistemas abiertos)
y bebederos de Nipple (sistemas cerrados). De acuerdo a [12] los primeros, a pesar de ser los
más económicos presentan problemas asociados con la calidad de la cama e higiene del agua.

Los sistemas de Nipple o sistemas cerrados como los que dispone granja avícola “Avitrave”
(figura 1.6), se diferencian de los antes mencionados porque el agua no se contiene en copas
o campanas, sino que se suministra directamente a través de nipples, ajustando la presión
para mantener el flujo de agua y cumplir con los requerimientos de las aves. A pesar de ser
más costosos ocasionan menores pérdidas y minimizan la filtración de contaminantes.

Figura 1.6 Bebederos tipo Nipple.

(Fuente: [13])

El uso de energía en este tipo de sistemas se debe exclusivamente a los motores eléctricos
que accionan las bombas encargadas de llevar el agua desde el pozo o cisterna hacia las
tuberías de distribución. La potencia de estos equipos va desde 2,34 a 3,14 kWe y su tiempo
máximo de funcionamiento por día se encuentra entre 3,8 a 4,5 horas según la instalación
desde la cual abastezcan de agua: pozo, cisterna, línea de bebederos (ver tabla 0.1 del anexo
I).

Es importante tener en cuenta que el consumo de agua está relacionado con la temperatura
ambiental, calidad de alimento y sanidad del lote. Según la Guía de Manejo del Pollo de
Engorde de Cobb-Vantress [12] el consumo de agua incrementa un 6% por cada grado extra

31
de temperatura entre los 20 y 32ºC y aumenta un 5% por cada grado extra de temperatura
entre los 32 y los 38ºC.

1.2.4 Calefacción
Uno de los factores que incide de forma significativa en la crianza de las parvadas es la
calefacción, y su uso es fundamental para alcanzar el confort y desarrollo de las aves evitando
altas tasas de mortalidad, enfermedades y disminución en el rendimiento de cada pollo.

Si bien es cierto, la mortalidad es un problema recurrente que hasta la actualidad no se ha

podido controlar totalmente, existen ambientes en los que se produce en mayor cantidad que
en otros, por ejemplo, en galpones abiertos en donde la temperatura no tiene un manejo
controlado, sino que depende en gran parte de las condiciones ambientales externas. En el
caso de galpones cerrados o tipo túnel las tasas de decesos son menores y dependen en gran
parte de factores ajenos al medio ambiente.

Como se mencionó en el inciso 1.1.2, la cantidad de calor suministrado varía según la

temperatura en el interior de las naves y la edad de los animales. En el caso de granja avícola
“Avitrave”, como en la mayoría de establecimientos de este tipo que se encuentran ubicados
en climas tropicales y de pocas variaciones, a una mayor edad de la parvada los
requerimientos de calor decrecen y en consecuencia el funcionamiento del sistema calefactor
se reduce.

Figura 1.7. Curva de temperatura óptima durante la etapa de crianza de las aves.
(Fuente: Granja avícola “Avitrave”)

32
En la figura 1.7 se puede observar la curva programada en el controlador que acciona el
sistema de calefacción. Dichas temperaturas deben obtenerse a una altura del suelo que varía
de acuerdo al tamaño de las aves siendo la referencia la altura de la cabeza de las mismas.
Cuando el valor de temperatura interno sensado en el galpón es menor que los valores que
definen esa gráfica en las distintas etapas, el sistema se activa hasta alcanzar esas cifras
denominadas como “set point” en términos de control automático. Cabe recalcar que las cifras
negativas apreciadas en el eje horizontal se deben a que el funcionamiento del equipo inicia
previo a la recepción de pollos, es decir, un día antes del comienzo de la etapa productiva que
inicia en el día -1 tomado como el día de la recepción de las aves en el establecimiento. Cabe
recalcar que, dentro de la producción, las necesidades de calefacción no son permanentes y
el requerimiento de calor en la zona en donde se encuentra ubicada Avitrave es necesario
durante los primeros 21 días de crianza. Más allá de ese tiempo las aves se desarrollan a
temperatura ambiente.

El consumo de energía para calefacción representa el rubro de mayor egreso en una granja
avícola, debido a que comúnmente se emplean hidrocarburos como GLP, diésel y electricidad
en grandes cantidades, mismos que sirven como recurso para el funcionamiento de sistemas
convencionales. En el caso de Ecuador, el GLP al ser un recurso no subsidiado para uso
industrial, implica un gasto mayor.

Existen diferentes tipos de equipos para generar calor en las granjas, generalmente suelen
usarse sistemas por convección y radiación. La convección consiste en el caldeo del aire al
circular a través de un generador de calor. Con esta clase de sistema, la temperatura de confort
de las aves, a unos 30 cm del suelo [14].

Figura 1.8. Calentador industrial por convección forzada.

(Fuente: [15])

33
Por otro lado, la radiación, que constituye otro mecanismo de transferencia de calor, “se
aprovecha usando un aparato que se vuelve incandescente y calienta los objetos sobre los
cuales se proyecta radiación en forma infrarroja, de forma similar a la emitida por el sol. En
este caso el calor calienta directamente al animal o al suelo sin remover el aire” [14].

Figura 1.9. Calentador industrial por radiación de infrarrojo.

(Fuente: [16])

“Las aves se comportan mejor con temperaturas ambientales más bajas y con zonas de
radiación en las que perciben la energía de la fuente de calor” [14]. Esto favorece al manejo
debido a que si la temperatura indicada no es la idónea el ave tiene como alternativa
trasladarse a zonas con más o menos calor [14]. La potencia térmica y las horas de uso de
este tipo de equipos depende del tamaño del espacio productivo y el número de aves, en el
caso de Avitrave la potencia instalada por galpón es de 264,68 kWt y el tiempo de
funcionamiento máximo por día se encuentra en torno a 8,1 horas y ocurre en el primer día de
crianza.

1.2.5 Ventilación
En igual medida que la calefacción, la ventilación es otro factor sustancial en galpones de
ambiente controlado. El requerimiento de ventilación en una nave avícola es inverso al de
calefacción desde el punto de vista de la edad de la parvada, es decir, a una mayor edad la
necesidad de extraer el aire viciado producto de la generación de amoniaco por la acumulación
de la pollinaza dentro de un espacio cerrado, se vuelve fundamental para alcanzar el confort.
“Una adecuada ventilación implica remover la cantidad correcta de aire en el momento preciso
y de manera tal que modifique la temperatura, la humedad y otras variables ambientales a
valores óptimos para una íntegra crianza de las parvadas” [17].

34
 Figura 1.10. Disposición de ventiladores extractores en un galpón tipo túnel.
(Fuente: Propia)

Cuando las aves se someten a corrientes de aire con alta velocidad, disminuye la sensación
térmica de las mismas por lo que la velocidad del aire es una variable de suma relevancia para
evitar el exceso de humedad y prevenir la sofocación de los animales. Por ejemplo, “si se
provoca una circulación de aire a una velocidad de 60 a 96 metros por minuto las aves tendrán
una sensación de estar a una temperatura de 26 a 7ºC respectivamente, en cambio si el aire
fluye a 122 metros por minuto, la sensación será de 24ºC” [18].

Se debe tener en cuenta que una elevada humedad produce el deterioro de las camas y
favorece a la producción de amoniaco (NH3) [19].

“La ventilación incluye todas las épocas del año ya que las aves producen calor y evaporación
de agua durante todo el ciclo, siendo de mayor consideración en épocas de calor” [20].

Figura 1.11. Circulación del aire en naves con sistemas de ventilación tipo túnel.
(Fuente: Adaptada de [21])

1.2.6 Generación de energía eléctrica

En las granjas avícolas, como en aquellos establecimientos dedicados a mantener una
producción continua, la disponibilidad de energía es de vital importancia para el correcto
desarrollo los procesos llevados a cabo. Generalmente las granjas se encuentran ubicadas en
35
sectores rurales aledaños a las ciudades por lo que el acceso a recursos como energía
eléctrica e hidrocarburos no suele presentar mayores inconvenientes.

Hay que destacar que en los últimos años la generación de energía eléctrica a gran escala se
ha consolidado de forma importante y su distribución ha mejorado. Ecuador inclusive exporta
electricidad, según cifras del Ministerio de Energía y Recursos No Renovables (MERNNR) se
exportó 1825.49 GWh en 2019.

Si bien en cierto el servicio ha mejorado, las fluctuaciones e inconvenientes en la provisión

continua de electricidad todavía existen, aunque mínimamente en comparación a años
pasados.

A pesar de ello, depender totalmente de la energía aprovechada de la red del Sistema Nacional
Interconectado siempre representa un riesgo, sobre todo en sectores productivos, en este caso
el agropecuario. En la actualidad para solventar este problema, las granjas avícolas han
incorporado sistemas que les permiten ser autosuficientes en caso de emergencias, como por
ejemplo usando generadores de electricidad. En granja avícola Avitrave, se dispone de un
generador a base de diésel (figura 1.12), sin embargo, esto implica un gasto adicional, que
según han manifestado los propietarios no es permanente ya que el combustible se mantiene
almacenado y solo se usa en caso de algún imprevisto.

Figura 1.12. Generador de electricidad a diésel.

(Fuente: Propia

36
1.3 Análisis FODA de energía renovable en el sector agropecuario
Se denomina “Análisis FODA” a la herramienta de apoyo que permite identificar y contrastar
las fortalezas y debilidades, contra las oportunidades y amenazas que presenta la
implementación de un sistema de energía renovable. En este caso se considera el sector
agropecuario, que incluye la producción avícola.

37
1.4 Energía sustentable en el sector agropecuario
Las energías renovables representan una piedra angular en la dirección del sistema energético
con miras a la sostenibilidad y seguridad del suministro. La generación de electricidad y calor
a partir de fuentes de energía renovable se ha convertido en un factor de mucha relevancia en
las estrategias de política energética a escala mundial [22].

En el campo tecnológico, el esfuerzo por contribuir a la mitigación de emisiones contaminantes

ha llevado a la fabricación de sistemas capaces de aprovechar energías alternativas como la
solar, la eólica, biomasa en forma de pellets, desechos orgánicos procesados en biodigestores
y energía hidráulica (micro turbinas). Si bien es cierto en la actualidad su demanda no es muy
significativa en comparación a la de los sistemas convencionales, se espera que en los
próximos años cobre mayor importancia ante la inminente escasez de recursos no renovables.

En el ámbito productivo “las energías renovables surgen como potenciales herramientas para
abastecer al sector y brindar ciertos beneficios: mejorar la calidad de vida, promover la
sustentabilidad de los sistemas, agregar valor a los productos generados y convivir en armonía
con el medio ambiente” [23].

1.4.1 Energía Solar

La energía solar se constituye como una de las principales fuentes de energía renovable, de
hecho, su incidencia es importante para la obtención de otros tipos de energía limpia. La
radiación solar que incide sobre la superficie terrestre se puede aprovechar directamente, o se
la puede convertir a electricidad o calor para múltiples propósitos.

Es importante conocer que nuestro planeta recibe una cantidad de energía anual de
aproximadamente 1,6 millones de kWh, de los cuales se aprovecha un 40% [24]. El Ecuador,
al encontrarse en la zona ecuatorial es un país que dispone de un importante recurso solar
cuya magnitud en términos de irradiación global horizontal media anual, de acuerdo al Mapa
Solar elaborado por SCINERGY (figura 1.16), varía entre 2.8 kWh/m2/día a 6.4 kWh/m2/día,
dependiendo de la localización. Siendo una de las razones por la cual se espera que para el
2021 la potencia instalada de energía solar fotovoltaica ascienda a 203,87 MW [25].

38
 Figura 1.13. Atlas Solar del Ecuador (Irradiación Solar Global Horizontal (GHI) media anual).
(Fuente: [26])

Los sistemas solares fotovoltaicos, por ejemplo, gracias a su flexibilidad de aplicación,

representan una oportunidad viable para que el sector de la energía se fortalezca en las zonas
rurales y favorezca los servicios de salud, educación, comunicaciones, distribución de
electricidad, agricultura y el suministro de agua [27].

De acuerdo a encuestas de la FAO, algunas de las aplicaciones relacionadas a la agropecuaria

más favorecidas por sistemas fotovoltaicos son las siguientes:

▪ Irrigación
▪ Refrigeración de cultivos, carne, pescado, lácteos.
▪ Iluminación (aves de corral, ganado).
▪ Bombeo para piscicultura y suministro de agua para ganado.
▪ Control de plagas.
▪ Cercas eléctricas para control de pastoreo.
▪ Iluminación para pesca y procesamiento de pescado.

De estas alternativas, la primera obtuvo el mayor porcentaje de respuesta, seguida por el

bombeo de agua, las cercas eléctricas y la iluminación en establecimientos avícolas y
ganaderos.

Según indican los resultados obtenidos por esa entidad en su estudio [27], la implementación
de sistemas FV permitió: obtener mayor productividad, mejorar la gestión de recursos

39
naturales, reducir la mortalidad e incrementar la eficiencia en la producción, así como la calidad
del producto, lo que influyó en el aumento de las ventas e ingresos económicos.

1.4.2 Energía de biomasa (bioenergía)

La biomasa como fuente de energía renovable, se define como el componente biodegradable
de productos, residuos y desechos de origen orgánico provenientes de actividades
agropecuarias (tanto de origen animal como vegetal). Dentro de este tipo de energía se
incluyen los residuos industriales y urbanos. La energía que almacena la biomasa tiene origen
en el sol: a partir de la fotosíntesis proceso en el cual, las plantas acumulan sustancias
orgánicas (energía) y liberan oxígeno durante el proceso.

En el sector agrícola las fuentes de generación de biomasa se relacionan a residuos de

cosecha y provenientes de procesos agrícolas y agroindustriales. En el ámbito agropecuario a
menudo se encuentra en forma de estiércol avícola, porcino y bovino.

Figura 1.14. Ciclo de generación biomásica.

(Fuente: [28])

La biomasa como recurso energético se clasifica según su origen:

Biomasa natural: Es la que se obtiene en la naturaleza de forma espontánea y sin

intervención humana.

Biomasa residual: Constituye el producto generado a partir de actividades agrícolas,

ganaderas y pecuarias en general. Involucra también los residuos provenientes de la industria
agroalimentaria y maderera.

40
Cultivos energéticos: Corresponden a aquellos implantados con fines no alimentarios,
destinados exclusivamente a la producción de energía, como biocombustibles o madera. “En
Ecuador los principales cultivos con potencial energético y mayor volumen de producción de
residuos son: la palma africana que genera cerca de 6,9 millones de toneladas anuales
(equivalente a la energía contenida en 653 millones de galones de diésel) y el cacao que
produce 2 millones de toneladas anuales (equivalente a 101 millones de galones de diésel)”
[29].

Dentro de las aplicaciones de la biomasa, destaca su uso para la obtención de energía térmica,
empleada a nivel industrial para calefacción y generación de vapor, y a mayor escala como
fuente de energía para producir otras como la eléctrica y mecánica. Combustión directa,
pirólisis, fermentación, gasificación, digestión anaeróbica son algunos de los procesos en
donde se aprovecha este tipo de recurso.

Figura 1.15. Procesos de generación energética a partir de biomasa.

(Fuente: [30])

Dentro del proceso de combustión de biomasa se pueden distinguir seis etapas llevadas a
cabo a diferentes rangos de temperatura. Cada una de ellas involucra procesos termoquímicos
que dan lugar a la obtención de calor como fuente de energía a ser aprovechada para producir
energía útil (calor y electricidad).

41
Figura 1.16. Procesos de combustión biomásica.
(Fuente: [31])

42
2. METODOLOGÍA
En este capítulo se describe la metodología empleada durante la realización del presente
estudio. Este trabajo pretende dar a conocer mediante un estudio comparativo, la tecnología
para aprovechamiento de energía renovable más conveniente desde el punto de vista técnico
y económico como alternativa para reducir los gastos energéticos en la granja avícola Avitrave.

En primer lugar, como aspectos ligados al presente caso de estudio, se especifican las
características del establecimiento: distribución, tamaño y localización. Del mismo modo se
indica de forma general algunos puntos relacionados a la actividad productiva.

Posteriormente se realiza un análisis cuantitativo del consumo energético actual en el lugar.

Se especifican los equipos consumidores de energía y se establece la demanda energética.

Partiendo de los datos obtenidos de consumo y demanda de energía, se realiza un pre-

dimensionamiento de cada una de las alternativas planteadas en la figura 2.2. Con ayuda de
la herramienta computacional System Advisor Model (SAM) se simulan los sistemas solares
fotovoltaicos y solares térmicos, se determina el LCOE óptimo y finalmente mediante un
análisis comparativo se define la alternativa más factible desde el punto de vista técnico-
económico. La gráfica 2.1 representa el esquema metodológico del presente estudio.

Figura 2.1. Esquema metodológico del presente estudio.

(Fuente: Propia)

43
El esquema 2.2 detalla las tecnologías consideradas dentro de la evaluación realizada en el
presente trabajo como alternativas para suplir el uso de GLP y reducir el suministro de
electricidad desde la red pública.

Figura 2.2. Cuadro de tecnologías evaluadas en el presente estudio.

(Fuente: Propia)

2.1 Caso de estudio: Granja avícola “Avitrave”

Granja avícola “Avitrave” cuyo origen data de 2015, basa su misión en la crianza y venta de
aves de engorde a PRONACA C.A, cumpliendo con los estándares de calidad para atender el
mercado y satisfacer las necesidades de los clientes. La visión que plantea radica en la
formulación de procedimientos y estrategias, con el fin de convertirse en una microempresa
líder en la crianza y comercialización de aves a nivel regional. Con el transcurrir de los años la
empresa sigue fiel a ese ideal por el cual fue constituida mejorando lo que fue en sus primeros
años de operaciones. En la actualidad se mantiene como una entidad consolidada y a la
vanguardia de las necesidades y desarrollo tecnológico relacionado a la crianza de pollos.

Es así como convergen dentro de AVITRAVE; desde obreros, que son fuerza motriz en la
granja de cría, hasta el personal administrativo de la misma.

44
2.1.1 Localización
AVITRAVE se encuentra ubicada en el sector rural de la provincia de Santo Domingo de los
Tsáchilas, en la zona aledaña al recinto El Placer del Toachi, región de elevada actividad
agrícola y agropecuaria.

Sus coordenadas son: 0°09'49.0"S 79°08'53.4“W (Latitud: -0, 16361º; Longitud: -79, 14816º)
y su georreferenciación se puede observar en la figura 2.3.

Figura 2.3. Vista satelital de la granja avícola “Avitrave”.

(Fuente: Google Earth)

2.1.2 Distribución zonal y operativa

El establecimiento avícola ocupa un espacio de dos hectáreas. Está compuesto de dos
galpones tipo túnel de 160 [m] x 16 [m] x 3.20 [m] los cuales almacenan hasta 35.000 pollos
cada uno. Aledaños a estos se encuentra un sistema para generación eléctrica en caso de
emergencia, una bodega y una construcción para oficinas y recepción del personal, tanto de
visita como de labor diaria. Frente a esta se encuentra una vivienda.

El personal operativo que labora constantemente en la granja consta de seis personas, un

administrador encargado de dirigir las funciones y cinco operadores encargados de cumplirlas,
salvaguardar la seguridad y verificar que el funcionamiento de los diferentes sistemas sea el
adecuado.

45
2.1.3 Periodos de producción avícola
La crianza de aves de engorde se da por lotes con una duración en promedio de 37 días por
cada uno. Un lote corresponde a un grupo de pollos que van a ser sometidos al proceso de
crianza o engorde. En todo el año Avitrave maneja alrededor de 6 lotes como se muestra en
la tabla 2.1; sin embargo, esta cantidad puede ser variable y depende de los días destinados
a crianza y la demanda de pollos solicitada por la empresa compradora. Fuera de dichos
periodos la granja es sometida a mantenimiento y tareas de limpieza y desinfección.

Tabla 2.1. Periodos productivos de la Avícola Avitrave.

Lote Periodo
1 Febrero-Marzo
2 Abril-Mayo
3 Julio-Agosto
4 Septiembre-Octubre
5 Noviembre-Diciembre
(Fuente: Propia)

El presente estudio se realizó durante el segundo lote, que tuvo inició el 16 de abril y concluyó
el día 23 de mayo del presente año.

2.1.4 Consumo de energía

En esta sección se detalla los sistemas y equipos más importantes que consumen energía en
la granja. El consumo se distribuye principalmente en dos tipos de energía: energía eléctrica
y energía térmica proveniente de la combustión de diésel y GLP.

Energía eléctrica

Circuito de alimentación

• Motores para suministro de alimento en comederos

Cada uno de los galpones dispone de 8 motores eléctricos encontrados a la altura de las
aves. Se encuentran distribuidos en 4 líneas de comederos a lo largo de todo el
establecimiento (2 unidades por cada línea). Su función es accionar un tornillo sinfín que
permite llevar el alimento encontrado en las tolvas hacia cada uno de los platos. Se trata
de motores eléctricos monofásicos cuyas especificaciones se indican a continuación:

46
 • Motores para suministro de alimento desde el silo hasta las tolvas

En el exterior de cada galpón se tiene un silo cónico y cilíndrico que contiene el alimento
para las aves. Este se encuentra equipado con un motor eléctrico monofásico que se
encarga de llevar el alimento hacia las tolvas halladas en el interior de los galpones por
medio de un tornillo sin fin coaxial a un tubo sostenido en el tejado. A continuación, se
indica sus características.

Circuito de agua

▪ Bomba del pozo de agua

Se encuentra en el pozo y su función es suministrar agua a la cisterna. Se trata de una

bomba sumergible axial de forma cilíndrica accionada por un motor eléctrico monofásico.
Sus datos de placa se indican en la tabla 2.4:

▪ Bomba de la cisterna de agua

La cisterna se encarga de almacenar el agua que llega desde el pozo. Por medio de una
bomba se lleva el fluido hacia dos tanques de contención localizados junto al generador
de electricidad. Dicha bomba equipada con un motor eléctrico monofásico de 2 HP de
potencia nominal presenta las siguientes características.

▪ Bomba para suministro de agua a los galpones

Se trata de una bomba centrífuga cuya potencia máxima alcanza los 3 HP. Su función
radica en llevar el agua desde los tanques de contención hasta el galpón, especialmente
para los bebederos y paneles de enfriamiento. Está equipada con un motor eléctrico
monofásico.

▪ Bomba de agua para paneles evaporativos

Los paneles evaporativos están formados por membranas porosas dispuestas en las
paredes laterales de ambos galpones. Su objetivo es reducir la temperatura e incrementar
la humedad del aire que ingresa al galpón bajo el fenómeno de enfriamiento evaporativo,
para lo cual requiere de agua que es impulsada por una bomba sumergible. Dicha bomba
posee un motor eléctrico monofásico para su accionamiento.

47
Sistema de ventilación

▪ Motor para abertura y cierre de cortinas

Se trata de un motor de inducción monofásico. Se encarga de la abertura y cierre de las

cortinas que se encuentran en las paredes de los galpones, cubriendo aproximadamente
tres cuartas partes de la superficie lateral de cada uno.

▪ Motor para abertura y cierre de Inlets

Es un motor monofásico cuya función radica en abrir y cerrar las ventilas o inlets para la
entrada de aire. Su funcionamiento depende de las necesidades térmicas de las aves, así
como de la edad de las mismas.

▪ Sistema de extractores

Se compone de 15 ventiladores de extracción (figura 2.4) de 54’’ por galpón marca

ROXELL. Se encuentran dispuestos en el extremo de las casetas en las paredes laterales
para ventilación transversal y en las frontales para ventilación de tipo túnel. Su
funcionamiento se activa cuando requiere una renovación de aire y disminución de calor
en el ambiente. Están controlados por un sistema ON/OFF basado en la temperatura
medida por sensores en diferentes sectores del galpón. Poseen motores eléctricos
monofásicos de similares características.

Figura 2.4. Ventilador de extracción ROXELL.

(Fuente: [32])

▪ Sistema de Iluminación

En el interior de los galpones se disponen de luminarias a nivel del suelo para alumbrar el
motor de comederos, como sujetas en el techo para proporcionar luz a todo el espacio

48
 interior. De las primeras se tienen 8 unidades por galpón, mientras que de las otras existe
un total de 78 sujetas al techo y distribuidas equitativamente en todo el establecimiento.
Adicionalmente el cuarto del generador dispone de 3 luminarias de similares
características a las de los comederos. En la figura 2.5 se indica el modelo de luminarias
usadas.

Figura 2.5. Dispositivo de iluminación.

(Fuente: [33])

Energía térmica

Cada galpón dispone de 4 turbocalefactores de convección Shen-Turbo 250 fabricados por la

empresa Shenandoah (figura 2.6). Ocupan la zona media del espacio y se distribuyen
equidistantemente a lo largo de la caseta. Funcionan a base de GLP que fluye hacia un
quemador que se enciende a partir del contacto entre la chispa producida por la bujía eléctrica
y el gas y calienta el aire que es succionado y extraído hacia el ambiente por medio de un
ventilador; dicho equipo no cuenta con una salida de gases y los residuos producidos de la
combustión se expelen al medio ambiente. Su funcionamiento es regulado por el mismo
sistema de control ON/OFF que acciona los dispositivos de ventilación, y depende tanto de la
temperatura ambiente como de la edad de la parvada. Al igual que el sistema de ventilación,
funciona de acuerdo a los datos de la figura 1.7.

49
 Figura 2.6. Turbocalefactor a GLP Shen-Turbo 250.
(Fuente: [34])

Según la ficha técnica del fabricante, el equipo empleado en AVITRAVE presenta las
siguientes características:

Tabla 2.2. Especificaciones de los calentadores de aire.

Característica Valor
Capacidad de calentamiento por área: 255,5-408,8 m2
Consumo de GLP: 2,73 gph (1033 l/h)
Capacidad de calentamiento por hora: 225.000-250.000 BTU

Requerimiento eléctrico: 220/240 VAC

50 o 60 Hz
(Fuente: Propia, Catálogo de Shenandoah)

La implementación de un sistema de cuatro calentadores por galpón, se basó en el criterio que

establece la necesidad de disponer de una unidad calefactora por cada 10 000 pollos. Dicho
dimensionamiento fue realizado por la empresa Shenandoah, misma que proporcionó los
equipos con las especificaciones necesarias.

2.1.5 Potencia instalada

En este inciso se da a conocer la potencia de todos los dispositivos que se hallan en los
galpones y los establecimientos aledaños de la granja. Para el caso de los artefactos de la
vivienda, bodega, oficina y sistema de iluminación, se considera la potencia especificada en la
ficha técnica.

50
Galpones

Para los equipos que hacen parte de sistemas que actúan en el interior de los galpones como
es el caso de los circuitos de alimentación, agua y ventilación, el consumo eléctrico en términos
de potencia para motores monofásicos se calculó con la ecuación 2.1, a partir del promedio
de varias mediciones de voltaje y amperaje realizadas durante las visitas a la granja y la
siguiente ecuación [35].

𝑃𝑒 = 𝑉 ∗ 𝐼 ∗ cos(𝜃) EC. (2.1)

Cabe recalcar que el factor de potencia (cos(𝜃)) se obtuvo de los datos de placa de cada
dispositivo. Los resultados obtenidos para todos los dispositivos de detalla en el anexo I.

La siguiente tabla presenta un resumen de la potencia instalada por establecimiento

abarcando todos los equipos y dispositivos que consumen electricidad.

Tabla 2.3. Potencia eléctrica instalada en la avícola Avitrave.

Establecimiento Potencia instalada [kWe]

Galpón 1 36,80
Galpón 2 36,80
Vivienda 3,82
Oficina, bodega y sala de recepción 40,57
Cuarto del generador 0,03
Total 118
(Fuente: Propia)

Sistema de calefacción

Como se mencionó anteriormente el sistema calefactor utilizado en “Avitrave” funciona a base

de GLP contenido en tanques industriales de 15 kg que suministran el fluido a través de
tuberías conectadas a los calentadores. Dentro del registro de consumo en el periodo abril-
mayo, se contabilizaron un total de 188 cilindros entre ambos galpones.

Para determinar la potencia consumida del sistema de calefacción, se utiliza las características
reportadas en la ficha técnica del calefactor a convección de la figura 2.6 y las propiedades
del GLP.

𝑙
𝑄𝐺𝐿𝑃 = 2,73 𝑔𝑝ℎ (10,33 [ ])
ℎ

51
 𝑘𝑔
𝜌𝐺𝐿𝑃 = 0,56 [ ]
𝑙

𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝐽
𝑃𝐶𝐼𝐺𝐿𝑃 = 10830 [ ] (45312,72 [ ] )
𝑘𝑔 𝑘𝑔

Con la ecuación 2.2 se calcula el flujo másico de GLP:

𝑚̇𝐺𝐿𝑃 = 𝜌𝐺𝐿𝑃 ∗ 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 EC. (2.2)

𝑘𝑔 𝑙 𝑘𝑔
𝑚̇𝐺𝐿𝑃 = 0,56 [ ] ∗ 10,33 [ ] = 5,78 [ ]
𝑙 ℎ ℎ

El resultado obtenido es reemplazado en la ecuación 2.3 que permite determinar la potencia

térmica debida a la combustión de GLP:

𝐸̇𝐺𝐿𝑃 = 𝑚̇𝐺𝐿𝑃 ∗ 𝑃𝐶𝐼𝐺𝐿𝑃 EC. (2.3)

𝑘𝑔 1 ℎ 𝑘𝐽
𝐸̇𝐺𝐿𝑃 = 5,78 [ ]∗ [ ] ∗ 45.312,72 [ ]
ℎ 3600 𝑠 𝑘𝑔

𝑬̇𝑮𝑳𝑷 = 𝟕𝟐, 𝟕𝟓 [𝒌𝑾𝒕 ]

De este cálculo se obtiene que cada equipo consume 72,75 kWt de potencia durante su
funcionamiento. El total entre ambos galpones asciende a 582 kWt.

En la tabla 2.4 se resume el consumo energético en vatios-hora relacionado a la combustión

de GLP a diferencia del valor encontrado en la sección de demanda energética en donde se
determina la cantidad de energía térmica en forma de aire caliente entregada al ambiente
como energía de uso final. Es importante conocer que el funcionamiento de este sistema
únicamente se da durante las primeras tres semanas; posteriormente el equipo se somete a
tareas de mantenimiento debido a que los requerimientos de calor dejan de ser necesarios, lo
que da lugar a un factor de uso anual en torno al 29% contabilizando los 5 periodos de crianza
por año.

Tabla 2.4. Consumo energético del sistema de calefacción durante el periodo abril-mayo.

Energía consumida
Potencia Tiempo [horas]
Equipo [kWht]
térmica [kWt]
Galpón 1 Galpón 2 Galpón 1 Galpón 2
Calefactor 1 72,75 56,40 54,04 4103,10 3931,41
Calefactor 2 72,75 66,27 66,29 4821,14 4822,60
Calefactor 3 72,75 67,83 68,52 4934,63 4984,83

52
 Calefactor 4 72,75 63,49 62,22 4618,90 4526,51
Total 18477,77 18265,35
(Fuente: Propia)

Sumando los totales de cada galpón se obtiene la energía total consumida por la combustión
de GLP es igual a 36.743,12 kWht.

2.1.6 Distribución del consumo y costo de la energía para el periodo abril-mayo.

Por medio de los diagramas indicados a continuación se resume los resultados obtenidos
referentes al consumo de energía en la avícola Avitrave durante los 37 días del periodo
productivo analizado. La figura 2.7 indica la distribución del consumo de energía eléctrica por
cada uno de los establecimientos de la granja.

Figura 2.7. Distribución del consumo de energía eléctrica durante el lote abril-mayo.
(Fuente: Propia)

Del total de energía eléctrica consumida estimada en 9.967,95 kWhe, los establecimientos que
demandan la mayor cantidad son los galpones, sistemas como el de iluminación y ventilación
consumen la gran parte de energía en comparación al resto de componentes cuyo
funcionamiento es irregular y sus tiempos de acción son menores.

De acuerdo a la figura 2.8, del total del gasto en energía datado en USD 4.566,83 para el
periodo abril-mayo, los gastos en GLP representan el mayor rubro equivalente al 78,87 % del
costo total. Esta se debe principalmente al consumo de GLP como combustible destinado a
calefacción, mismo que para el lote abril-mayo tuvo un valor total de 3601,75 USD, una
magnitud bastante significativa teniendo en cuenta que este sistema no opera durante toda la
crianza sino únicamente las tres primeras semanas, siendo la primera la de mayor demanda.

53
 Figura 2.8. Costo de la energía durante el lote abril-mayo.
(Fuente: Propia)

Seguido de este el segundo gasto se debe a energía eléctrica, aunque en una cantidad
notablemente menor a pesar de ser consumida por una mayor cantidad de equipos.
Finalmente, el diésel mismo que se usa como fuente de energía en el motogenerador para
generar electricidad en casos donde el suministro desde la red pública se vea afectado.

2.1.7 Historial de consumo anual de electricidad

En este subcapítulo se detalla el consumo energético mensual de energía eléctrica de la
avícola Avitrave tomando como base los datos reflejados en las planillas proporcionadas por
los propietarios. A fin de tener una cifra promedio se considerará la energía facturada en los
cuatro años anteriores. La tarifa a la cual se cancelaron dichos valores fue de 8,9
ctvs.USD/kWhe. Todas las cifras mostradas en la tabla 2.5 fueron obtenidas para periodos con
el mismo número de galpones e igual cantidad de aves. El consumo mayor en algunos meses
respecto a otros se debe a que el periodo de producción coincide con todo el mes calendario,
y al durar en promedio 37 días, el restante de tiempo, es decir solamente 6 o 7 días, tienen
lugar en el siguiente mes razón por la cual el consumo en total de toda la granja en esos meses
en donde la etapa productiva no se da por completo, es menor.

54
 Tabla 2.5. Historial de consumo de energía eléctrica anual en la avícola Avitrave.

Electricidad Electricidad Electricidad Electricidad Promedio

Mes consumida consumida consumida consumida mensual
2016 [kWhe] 2017 [kWhe] 2018 [kWhe] 2019 [kWhe] [kWhe]
Enero 10.113 9.340 10.756 13.523 10.933
Febrero 5.768 5.870 6.344 5.326 5.827
Marzo 12.543 11.303 12.884 13.481 12.553
Abril 5.825 8.780 4.896 7.815 6.829
Mayo 10.456 9.765 10.655 11.852 10.682
Junio 9.014 10.543 9.014 8.821 9.348
Julio 11.765 10.245 10.876 9.326 10.553
Agosto 9.873 10.544 13.102 12.141 11.415
Septiembre 8.921 7.234 4.479 3.916 6.138
Octubre 12.348 11.504 11.965 12.299 12.029
Noviembre 6.603 5.498 6.554 4.270 5.731
Diciembre 8.675 11.876 12.763 12.441 11.439
Total de consumo anual 113.476
(Fuente: Propia)

Tener en cuenta este dato promedio permitirá tener una mejor aproximación del consumo
anual para futuras comparaciones. En el presente estudio la demanda de energía se realizó
únicamente para un lote de crianza (37 días) y suponer que su valor es constante en todos los
periodos no es correcto debido a que un periodo productivo no precisamente coincide con un
mes calendario, ni las necesidades energéticas son similares como se puede corroborar en la
tabla.

2.2 Demanda energética

Como es sabido en el sector avícola la generación de energía es esencial para llevar a cabo
los procesos de crianza de forma eficiente y controlada, por lo que conocer la demanda
energética, es decir, la cantidad total de energía que se debe producir para satisfacer los
requerimientos de cada uno de los equipos/procesos, es indispensable para el
dimensionamiento de instalaciones y sistemas con ese fin.

En los siguientes apartados se indica el procedimiento para calcular la demanda de energía

eléctrica y calórica requerida que será empleada como dato de partida para la evaluación de
las alternativas tecnológicas.

55
2.2.1 Energía eléctrica
Para el cálculo de la energía eléctrica consumida diariamente se procede a utilizar la ecuación
que relaciona la potencia de cada artefacto y el tiempo máximo de funcionamiento por día, de
este modo se garantiza la producción de energía necesaria sobre todo en periodos de
consumo pico.

𝐸𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 = 𝑃𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 ∗ 𝑡𝑚á𝑥 EC. (2.4)

En la tabla 2.6 se resumen los resultados para cada localidad de la granja.

Tabla 2.6. Demanda diaria de energía eléctrica en la “granja avícola Avitrave”.

Establecimiento Energía eléctrica

[kWhe/día]
Galpón 1 76,23
Galpón 2 76,23
Vivienda 9,70
Oficina, bodega y sala de recepción 34,88
Cuarto del generador 0,31
Total 197,35
(Fuente: propia)

El desglose de estos cálculos se puede observar en las tablas del anexo I.

2.2.2 Energía calórica

Para determinar la demanda energética de calor se efectuó un balance de energía en los
turbocalefactores a GLP actualmente disponibles en la granja. A partir de la figura 2.9 que
indica el flujo de energía en cada equipo, se definió la ecuación 2.5 obtenida del balance
energético. El cálculo de la potencia térmica se lo realiza bajo el concepto de calentamiento
sensible definido en términos de potencia como el producto entre el flujo másico, el calor
específico y la diferencia de temperaturas. A este valor se adiciona la energía disipada desde
las paredes del equipo que también constituyen energía en forma de calor.

Como datos de partida se obtuvieron las temperaturas de entrada y salida del aire. Para
calcular el flujo másico se tomó en cuenta la sección por donde atraviesa el fluido y su
velocidad medida usando un anemómetro.

56
 Figura 2.9. Balance de energía en el calefactor.
(Fuente: Propia)

𝑇𝑖𝑛 = 𝑇∞ = 26,7 [°𝐶]

𝑇𝑜𝑢𝑡 = 77,8 [°𝐶]

𝑚
𝑣𝑎𝑖𝑟𝑒 = 9,78 [ ]
𝑠

𝐴𝑐 = 0,106 [𝑚2 ]

A continuación, se determina la energía térmica entregada al ambiente por cada equipo:

𝐸̇𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 = 𝐸̇𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝐸̇𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 EC. (2.5)

𝑘𝑔 𝑚 𝑘𝐽
𝐸̇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,23 [ 3
] ∗ 9,78 [ ] ∗ 0,106 [𝑚2 ] ∗ 1,012 [ ] ∗ (77,8 − 26,7)[𝐾]
𝑚 𝑠 𝑘𝑔 ∗ 𝐾

𝐸̇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 65,84 [𝑘𝑊]

El calor disipado a través de las paredes (𝐸̇𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 ) se calcula como la suma de las pérdidas
por convección y radiación , descomponiéndose más detalladamente en la ecuación 2.6.

𝐸̇𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 𝐸̇𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 + 𝐸̇𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝐸̇𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = ℎ ∗ 𝐴𝑠 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇∞ ) + 𝜀 ∗ 𝜎 ∗ 𝐴𝑠 ∗ (𝑇𝑠4 − 𝑇∞4 ) EC. (2.6)

La estructura cobertora de cada calefactor tiene forma cúbica por lo cual está formado por 6
paredes de acero galvanizado, es decir 4 verticales y 2 horizontales tal como lo muestra la
figura 2.10. A pesar de que todas están sometidas a un flujo de calor constante, la temperatura

57
marcada para cada una fue distinta por lo que las pérdidas se determinarán de forma
individual.

Figura 2.10. Esquema del calefactor a GLP usado en la avícola Avitrave.

(Fuente: Propia)
Tabla 2.7. Características y temperaturas obtenidas de las paredes del calefactor a GLP.

Dimensiones Temperatura
Temperatura
Superficie (alto x ancho) superficial
ambiente [K]
[cm] [K]
Pared superior 62,2 x 48,3 315,3 305,5
Pared 1 76,2 x 62,2 329,3 305,5
Pared 2 76,2 x 48,3 340,8 305,5
Pared 3 76,2 x 62,2 341,1 305,5
Pared 4 76,2 x 48,3 320,5 305,5
Pared inferior 62,2 x 48,3 318,3 305,5
(Fuente: Propia)

Para el cálculo del coeficiente de convección se hizo uso del método de transferencia de calor
por convección natural aplicado a paredes planas detallado en [36]. Como datos adicionales
para determinar las pérdidas de calor, se definen la constante de Boltzman y la emisividad
como 5,67 x 10-8 W/m2K4 y 0,28 [37], respectivamente.

Tabla 2.8. Resultados obtenidos del análisis de transferencia de calor en el calefactor a GLP.

Número de Número Coeficiente de

Grashof de convección 𝑬̇𝒄𝒐𝒏𝒗𝒆𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝑬̇𝒓𝒂𝒅𝒊𝒂𝒄𝒊ó𝒏
[millones] Nusselt [W/m2K] [W] [W]
Pared superior 270,34 32,00 1,11 3,28 5,59
Pared 1 1.087,25 114,15 4,05 45,64 22,94
Pared 2 1.494,26 125,90 4,53 58,91 27,92
Pared 3 1.506,96 126,23 4,55 76,73 36,32
Pared 4 727,18 100,90 3,53 19,51 10,76
Pared inferior 343,67 94,17 3,29 12,65 7,41
Pérdidas totales 216,72 110,94
(Fuente: Propia)

58
Sustituyendo los resultados en la ecuación 2.6 se obtiene el siguiente resultado:

𝑬̇𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓 = 𝟔𝟔, 𝟏𝟕 [𝒌𝑾𝒕 ]

Para determinar la cantidad de energía entregada se multiplica la potencia térmica encontrada

por el tiempo de funcionamiento de cada uno de los equipos durante todo el periodo de crianza.

Tabla 2.9. Energía entregada por el sistema de calefacción durante el periodo abril-mayo.

Energía entregada
Potencia Tiempo [horas]
Equipo [kWht]
térmica [kWt] Galpón 1 Galpón 2 Galpón 1 Galpón 2
Calefactor 1 66,17 56,40 54,04 3.731,99 3.575,83
Calefactor 2 66,17 66,27 66,29 4.385,09 4.386,41
Calefactor 3 66,17 67,83 68,52 4.488,31 4.533,97
Calefactor 4 66,17 63,49 62,22 4.201,13 4.117,10
Total 16.807,23 16.613,31
(Fuente: Propia)

Contabilizando ambos galpones la demanda energética de calor (incluyendo pérdidas

térmicas) por lote es de aproximadamente 33.420,54 kWht. Cabe recalcar que diariamente la
energía entregada por este sistema no es constante y a medida que avanza el periodo
productivo, los tiempos de funcionamiento son menores.

En las tablas del anexo II se especifica con mayor detalle la cantidad energía emitida
diariamente estimada para cada uno de los equipos que conforman este sistema.

2.2.3 Resumen de demanda energética

En la tabla 2.10 se exponen los resultados obtenidos para diferentes periodos de tiempo que
serán considerados como datos de partida para el dimensionamiento de las distintas
tecnologías. Adicionalmente a la demanda de energía eléctrica se expresa la demanda de GLP
y la demanda de calor como energía final obtenida a partir de la combustión del GLP.

Tabla 2.10. Demanda de energía de la avícola Avitrave.

Niveles de energía
Periodo Secundaria Final
GLP [kWht] Energía eléctrica [kWhe] Energía calórica [kWht]
Diario 589,03* 197,35* 535,98*
Anual 183.715,58 113.476 167.102,70
*Valores de máximo consumo.
(Fuente: Propia)

59
2.3 Herramientas de cálculo y simulación
2.3.1 System Advisor Model (SAM)
El System Advisor Model (SAM) es un modelo de software tecno-económico de simulación y
optimización de proyectos de energía renovable desarrollado en 2006 por el Laboratorio
Nacional de Energía Renovable (NREL), en conjunto con Laboratorios Nacionales Sandia y el
Departamento de Energía de Estados Unidos (DOE). Se utiliza a nivel mundial como
herramienta para la planificación y evaluación técnica y financiera de programas y proyectos,
tanto a nivel industrial como académico.

En su interfaz presenta una amplia gama de tecnologías. Sistemas fotovoltaicos, solares

térmicos, biomasa y geotérmicos forman parte de las alternativas presentadas por el programa
y de las cuales se puede realizar predicciones de su rendimiento y estimaciones de su valor
económico. SAM utiliza un modelo de desempeño por hora para estimar la producción anual
total de un sistema energético y un modelo financiero y de costos para calcular el flujo efectivo
de un proyecto y otros parámetros como el Costo Nivelado de la Energía, el tiempo de retorno
del proyecto y el Valor Presente Neto (VAN).

2.3.2 RETScreen Expert

RETScreen Expert es un software libre desarrollado por el Gobierno de Canadá y puesto a
disposición en 1998. Permite identificar, evaluar y optimizar la viabilidad técnica y financiera
de posibles proyectos de energía limpia. Su plataforma de software de inteligencia de
decisiones también facilita la medición y verificación del desempeño real de las instalaciones,
ayuda a identificar oportunidades adicionales de producción / ahorro de energía y permite la
administración de carteras de múltiples instalaciones.

Esta herramienta modela una gama completa de tecnologías de energía limpia, así como
fuentes de energía convencionales, incluyendo la eficiencia energética (desde grandes
instalaciones industriales hasta viviendas individuales), calefacción y refrigeración (por
ejemplo, biomasa, bombas de calor, y calefacción solar de aire / agua), energía renovable
(como la solar, eólica, undimotriz, hidráulica, geotérmica, etc.). Del mismo modo facilita el
análisis de tecnologías convencionales como turbinas de gas / vapor y motores alternativos) y
calor y energía combinados (o cogeneración). Dentro de la interfaz se encuentran bases de
datos de productos, proyectos, puntos de referencia, hidrología y clima, así como enlaces a
mapas de recursos energéticos en todo el mundo [38].

60
2.3.3 Engineering Equation Solver (EES)
Es un software computacional que permite resolver numéricamente una gran cantidad de
ecuaciones diferenciales y algebraicas no lineales acopladas. Con esta herramienta es posible
resolver ecuaciones diferenciales e integrales, hacer optimización, proporcionar análisis de
incertidumbre, realizar regresiones lineales y no lineales, convertir unidades y generar gráficos
de alta calidad.

Una de sus cualidades más importantes es la amplia base de datos de propiedades

termodinámicas y de transporte que ofrece el programa para una gran variedad de sustancias,
de tal manera que permite su uso de forma versátil y la resolución de ecuaciones con alta
precisión.

2.4 Predimensionamiento y planteamiento de alternativas

El presente capítulo hace referencia a los sistemas alternativos de energía renovable
propuestos para disminuir los gastos energéticos y el uso de combustible en la avícola
Avitrave. El presente estudio no tiene como alcance realizar un diseño específico de cada
tecnología sino más bien evaluar desde una perspectiva preliminar la prefactibilidad técnica
económica de cada una de las opciones en base a las necesidades energéticas de la granja.

2.4.1 Sistema fotovoltaico conectado a red

El sistema fotovoltaico mencionado está orientado a reducir los gastos en energía eléctrica y
suplir el sistema de calefacción a gas que actualmente opera en la avícola por bombas de
calor a base de energía eléctrica.

Para evaluar esta alternativa obteniendo por separado el costo nivelado de electricidad (LCOE)
y el costo nivelado de calor (LCOH), se dimensionará un sistema para generación de energía
eléctrica (como energía de uso final) y otro para calefacción incluyendo únicamente la
demanda de energía de las bombas de calor para cada una de las configuraciones
presentadas más adelante. Para ambos sistemas se probarán varias alternativas de paneles
FV disponibles en el mercado nacional.

El costo de otros componentes como el inversor, estructuras de soporte, cableado, suelo

radiante y valor de la instalación radiante se definirán por medio de un valor paramétrico
expresado en función de la potencia DC para los componentes de la instalación solar y por
unidad de área para el suelo radiante.

61
Resumen de supuestos

Para la evaluación técnico-económica de esta tecnología se van a tener en cuenta las

siguientes consideraciones:

• La demanda de electricidad de la vivienda, oficina y bodegas y cuarto del generador se

supone constante todos los días.
• Para el dimensionamiento del sistema FV se va a considerar el consumo diario pico en
todos los establecimientos de la granja, garantizando así el suministro de energía en
cualquier escenario de demanda.
• El costo del inversor, soportes, cableado, accesorios, instalación y suelo radiante se
supone similar en todos los escenarios.
• El tiempo de funcionamiento de las bombas de calor se tomará como el mismo tiempo
de operación del sistema de calefacción actual. En base a este dato y la potencia
eléctrica dada por el fabricante se calculará el consumo del sistema alternativo.
• Para determinar el costo nivelado de electricidad y el costo nivelado de calor como
parámetros independientes, se realizará el dimensionamiento del sistema FV
suponiendo dos instalaciones diferentes, una para proveer de energía eléctrica a los
equipos de la granja y otra destinada a suministrar energía eléctrica a las bombas de
calor usadas para la generación de energía térmica.
• Sabiendo que el sistema de calefacción no opera durante todo el año, el cálculo de la
energía producida anualmente obtenida con SAM, se lo realizará como la suma de la
energía generada en los meses de cada lote en donde suele operar el sistema
calefactor: marzo, abril, julio, septiembre y noviembre. Para calcular el LCOH se
considerará el COP de las bombas de calor, de modo que sea posible estimar la
energía térmica producida en función de la energía eléctrica suministrada (ecuación
2.7); esto supone asumir que toda la electricidad generada por el sistema FV será
aprovechada por las bombas de calor.

Costo de la tecnología fotovoltaica

Módulos fotovoltaicos

A nivel global existen algunos tipos de módulos fotovoltaicos y su costo no es fijo sino depende
de la calidad, el proceso de fabricación y las prestaciones que puedan brindar acorde a cierta

62
aplicación. Como referencia para el presente estudio se ha considerado alternativas
comerciales ofertadas en el mercado nacional.

Como opciones tecnologías se tiene en cuenta dos tipos de paneles: monocristalinos y

policristalinos de distinta potencia y cuyo costo referencial se ha obtenido de la lista de
productos ofrecidos por ProViento S.A y SOLERGY, la cual facilitó el costo del panel
policristalino de 330 W. En los catálogos de ambos proveedores se indica el costo unitario de
cada panel, sin embargo, para este trabajo el costo se lo ha expresado en USD/W p, obtenido
dividiendo el costo unitario para la potencia pico DC de cada módulo.

Tabla 2.11. Costo comercial de diferentes módulos FV.

Potencia pico de Costo unitario

Tipo de módulo Costo [USD/WDC]
panel [WDC] [USD]
Monocristalino 175 134,75 0,77
Monocristalino 365 248,2 0,68
Monocristalino 375 270 0,72
Policristalino 110 78,1 0,71
Policristalino 270 178,2 0,66
Policristalino 330 221,1 0,67
(Fuente: Propia)

Elementos adicionales

Para efectos de este estudio se considerará un costo referencial paramétrico citado en los
artículos titulados “Incentivo a la generación distribuida en el Ecuador” [39] y “Costo de la
energía renovable en la región del Pacífico” [40].

Tabla 2.12. Costos paramétricos de una instalación FV.

Costo paramétrico
Elementos
[USD/WDC]
Inversor 0,15
Conductores, soportes,
accesorios de seguridad y 0,27
mano de obra
(Fuente: Propia)

Bombas de calor

A pesar de que en la granja avícola Avitrave existen 8 unidades de calefacción en total (4 por
galpón), existe la posibilidad de variar esta configuración por lo que en este estudio se
contemplará esa opción con miras a evaluar distintas alternativas.

63
Para tener un costo referencial y opciones reales de adquisición, se ha considerado los
productos comercializados por la empresa CARRIER cuya oferta es bastante amplia y sobre
todo dispone de equipos de alta capacidad calorífica, siendo útiles para el presente trabajo.
Como tecnologías de bomba de calor para calefacción se ha considerado las de tipo aire-agua
seleccionadas a partir de la potencia térmica determinada en el subcapítulo 2.2.2. Inicialmente
se pretendía tener en cuenta únicamente bombas de tipo aire-aire, sin embargo, la capacidad
calorífica de los equipos comerciales no alcanzaba la potencia térmica requerida, ni tampoco
se disponía de los costos en la lista de tarifas de la empresa publicada en la web. Para
transferir el calor se incluirá un sistema de suelo radiante dentro de los rubros de la tecnología.

Cabe recalcar que el valor de cada equipo corresponde a un valor internacional, por tanto,
para obtener el equivalente nacional se considerará un porcentaje del 25% como costo de
importación. En la tabla 2.13 se expone el precio total y la potencia de cada arreglo.

Tabla 2.13. Costo de inversión de diferentes configuraciones de bombas de calor.

Precio del Precio total

Potencia por Potencia
Configuración Tipo equipo[miles [miles de
equipo [kWe] total [kWe]
de USD] USD]
4 Bombas de calor Aire-Agua 62,30 249,20 48,82 195,28
6 Bombas de calor Aire-Agua 30,84 185,06 41,26 247,57
8 Bombas de calor Aire-Agua 27,10 216,80 35,87 286,95
(Fuente: Propia)

Suelo radiante

Para definir el costo de capital de esta tecnología se realizó una cotización del equipo en el
portal web Mercado Libre versión argentina [41]. El menor costo de la tecnología en dicho país
y su mayor demanda en comparación a la del medio nacional influyeron en la selección de
aquellos valores como datos referenciales para el presente análisis. El cálculo del costo
unitario por metro cuadrado se realizó tomando como base un proyecto de implementación de
esta tecnología aplicado a un espacio de 50 m2, cuya descomposición de costos por cada
rubro y la lista de componentes se refleja en el anexo lV. Al dividir el resultado total para la
superficie descrita se obtuvo un costo paramétrico de 43 USD/m2.

Al multiplicar dicho valor por la superficie base de ambos galpones (5.120 m2), se tiene como
resultado un monto de USD 220.160 a incluirse como parte del costo de capital del sistema de
energía renovable.

64
Dimensionamiento

▪ Demanda energética

Para el sistema fotovoltaico destinado a generar electricidad como energía final se consideró
el dato relacionado a la demanda diaria de energía eléctrica detallada en la tabla 2.6.

Para el sistema fotovoltaico más bombas de calor, la demanda de energía se indica en la tabla
2.14. Este dato se obtuvo considerando los tiempos de funcionamiento del sistema de
calefacción a GLP y el consumo de las bombas de calor mostrado en la tabla 2.13.

Tabla 2.14. Potencia consumida y demanda energética para las configuraciones de bomba de calor.

Configuración Potencia [kWe] COP Demanda eléctrica [kWhe]

4 bombas de calor 249,20 2,2 2.018,52
6 bombas de calor 185,06 3,2 1.499,02
8 bombas de calor 216,80 2,46 1.756,08
(Fuente: Propia)

▪ Potencia pico del sistema solar fotovoltaico

Se define como la máxima potencia eléctrica que puede generar el campo fotovoltaico
instalado. Se calcula por medio de la ecuación 2.7 que relaciona la demanda eléctrica con la
irradiación solar en horas y la eficiencia del sistema. El dato de irradiación solar que se utilizará
para el cálculo se define en 3,58 HSP, obtenido de la base de datos de NREL.

𝐸𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑊𝑝 = EC. (2.7)
𝐻𝑆𝑃∗𝜂𝑠𝑦𝑠

El valor de 𝜂𝑠𝑦𝑠 calculado con la ecuación 2.8 depende de las pérdidas a las que está sujeto
el sistema. En instalaciones fotovoltaicas en generación distribuida por lo general el
decremento en la eficiencia se debe a pérdidas por temperatura, inversor, cableado,
suciedades y envejecimiento. El producto de todos estos factores disminuye el rendimiento
por lo cual es importante considerar su resultado para dimensionar una instalación que
compense esta variación.

𝜂𝑠𝑦𝑠 = 𝜂𝑡𝑒𝑚𝑝 ∗ 𝜂𝑖𝑛𝑣 ∗ 𝜂𝑒𝑛𝑣 ∗ 𝜂𝑐𝑎𝑏 ∗ 𝜂𝑠𝑢𝑐 EC. (2.8)

En vista de que no se conoce con exactitud las características de la instalación, para

determinar la potencia pico del arreglo es necesario predefinir un rendimiento global, mismo

65
que se estima partiendo de los datos de pérdidas sugeridos en [42]. La tabla 2.15 presenta los
valores de eficiencia considerados para el dimensionamiento del sistema fotovoltaico.

Tabla 2.15. Rendimiento preliminar del sistema fotovoltaico.

Parámetro Magnitud
Eficiencia por temperatura (𝜼𝒕𝒆𝒎𝒑 ) 0,98
Eficiencia por el inversor (𝜼𝒊𝒏𝒗 ) 0,90
Eficiencia por envejecimiento (𝜼𝒆𝒏𝒗 ) 0,90
Eficiencia por cableado (𝜼𝒄𝒂𝒃 ) 0,98
Eficiencia por suciedades (𝜼𝒔𝒖𝒄 ) 0,98
Eficiencia preliminar del sistema (𝜼𝒔𝒚𝒔 ) 0,76
(Fuente: Propia)

Más adelante con la ayuda del software SAM se podrá fijar el rendimiento con mayor exactitud
al tener en cuenta una mayor cantidad de factores.

▪ Generación de energía térmica

Para estimar la energía térmica que entregarán los sistemas fotovoltaicos acoplados a bombas
de calor se utiliza la fórmula 2.9, que considera el COP de las bombas dado el fabricante y la
cantidad de energía eléctrica generada por el campo FV.
𝑄𝑓
𝐶𝑂𝑃𝐵𝐶 = EC. (2.9)
𝑃𝑒

▪ Ángulo de inclinación

Para la distribución de los módulos en la superficie captadora de irradiación, es necesario

considerar el ángulo azimutal (𝛼) y el ángulo de inclinación (𝛽). El primero se define como el
ángulo que forma la proyección sobre el plano horizontal de la perpendicular a la superficie del
panel y la dirección sur. En razón de la ubicación geográfica del país este ángulo se fijará en
180º, es decir se encontrarán orientados de norte a sur.

Figura 2.11. Ángulo azimutal y ángulo de inclinación de un módulo PV.

(Fuente: Propia)

66
Por otro lado, el ángulo de inclinación es el que forma la superficie del módulo con el plano
horizontal y su cálculo a una latitud de -0,16361º se determina con la ecuación 2.10 [43]:

𝛽𝑝𝑎𝑛𝑒𝑙 = 𝐿𝑎𝑡. [º] + 10° EC. (2.10)

Obteniéndose como resultado un ángulo de inclinación de aproximadamente 10º.

Planteamiento de alternativas

En este apartado se indican los parámetros técnicos y económicos obtenidos para el sistema
fotovoltaicos conectado a red destinado a generar electricidad y el sistema fotovoltaico con
bombas de calor y suelo radiante propuesto para calefacción. El costo de capital se calculó
como la suma del costo de todos los componentes de cada sistema (módulos, inversor,
cableado y accesorios), en el caso de la instalación destinada a cubrir la demanda de
calefacción se incluyó el valor del suelo radiante y las bombas de calor. Los costos anuales de
operación y mantenimiento (CO&M) para la alternativa que tiene como fin la generación de
electricidad se calcularon como el 1% del costo de capital [39]. Para el caso del sistema que
incluye bombas de calor, los costos anuales de operación y mantenimiento se determinaron
como el 1,5% del mismo rubro.

Sistema 1: Sistema fotovoltaico conectado a red para generación de electricidad

Los resultados obtenidos para este sistema se calcularon tomando en cuenta únicamente la
demanda de energía eléctrica de la granja sin incluir la del sistema de calefacción. Esta
consideración se fijó con el objetivo de poder determinar de manera más precisa el costo
nivelado de electricidad, relacionado únicamente al consumo de electricidad como energía
final. En la tabla 2.26 se muestran los datos obtenidos para ambas tecnologías de paneles.

Tabla 2.16. Datos obtenidos para la instalación fotovoltaica destinada a satisfacer la demanda de
energía eléctrica.

Potencia Potencia pico Costo total Costo de

Tecnología por kilovatio CO&M
módulo FV del sistema capital
FV [USD/kWDC] [USD/año]
[Wp] solar [kWDC] [USD]
175 73,50 1.190 91.145,68 911,46
Monocristalino 365 73,50 1.100 84.530,27 845,30
375 73,50 1.140 87.470,46 874,70
110 73,50 1.130 86.735,41 867,35
Policristalino 270 73,50 1.080 83.060,18 830,60
330 73,50 1.090 83.795,23 837,95
(Fuente: Propia)

67
Sistema 2: Sistema fotovoltaico conectado a red con bomba de calor y suelo radiante
para generación de energía térmica

Contrariamente al caso anterior los siguientes resultados se obtuvieron considerando

únicamente la demanda de energía eléctrica del sistema de calefacción propuesto, datos que
se expresan en la tabla 2.17.

Tabla 2.17. Datos obtenidos para el sistema fotovoltaico destinado a satisfacer la demanda de
calefacción.

Potencia
Costo total Costo de
Potencia pico del
Tecnología por capital CO&M
Config. módulo FV sistema
FV kilovatio* [millones [USD/año]
[Wp] solar
[USD/kWDC] USD]
[kWDC]
Sistema con 8 Sistema con 6 Sistema con 4

175 741,89 1.749,98 1,55 19.474,20

bombas de

365 Monocristalino
741,89 1.659,98 1,44 18.472,66
calor

375 741,89 1.699,98 1,47 18.917,79

110 741,89 1.689,98 1,47 18.806,51
Policristalino 270 741,89 1.639,98 1,43 18.250,09
330 741,89 1.649,98 1,44 18.361,37
175 550,95 2.038,95 1,36 16.850,31
bombas de

Monocristalino 365 550,95 1.948,95 1,31 16.106,53

calor

375 550,95 1.988,95 1,34 16.437,10

110 550,95 1.978,95 1,33 16.354,46
Policristalino 270 550,95 1.928,95 1,30 15.941,25
330 550,95 1.938,95 1,30 16.023,89
175 645,43 1.975,70 1,52 19.127,58
bombas de

Monocristalino 365 645,43 1.885,70 1,46 18.256,25

calor

375 645,43 1.925,70 1,49 18.643,51

110 645,43 1.915,70 1,48 18.546,69
Policristalino 270 645,43 1.865,70 1,45 18.062,62
330 645,43 1.875,70 1,46 18.159,44
* Incluye el costo del sistema fotovoltaico, bombas de calor y suelo radiante.

(Fuente: Propia)

Simulación SAM

Para obtener la producción anual de electricidad como parámetro para determinar el costo
nivelado de la energía (LCOE), se utilizará el software System Advisor Model seleccionando
PVWatts como modelo de desempeño y sin incluir un análisis financiero (opción: No financial
model).

PVWatts es un modelo presentado por NREL que estima la producción de energía eléctrica
de un sistema FV en generación distribuida. Según el Manual PVWatts versión 5 [44], este

68
modelo oculta al usuario gran parte de la complejidad de modelar con precisión los sistemas
fotovoltaicos al hacer varias suposiciones sobre el tipo, la configuración y el funcionamiento
del sistema. En consecuencia, los resultados deben interpretarse como una estimación
representativa de un sistema real similar que funciona en un año con clima típico. Los errores
pueden ser tan altos como ± 10% para los totales de energía anual y ± 30% para los totales
mensuales para los datos meteorológicos que representan condiciones históricas típicas a
largo plazo. El rendimiento real en un año específico puede desviarse del promedio a largo
plazo hasta ± 20% para valores anuales y ± 40% para valores mensuales. Cabe recalcar que
este modelo se limita a analizar únicamente módulos monocristalinos y policristalinos.

Para el presente caso el uso de este modelo se justifica en la menor cantidad de datos que
requiere para estimar la producción energética. Parámetros inherentes a las especificaciones
técnicas de los equipos principales como los paneles y el inversor no se consideran por lo que
se ajusta a las necesidades y datos disponibles de este estudio preliminar.

Parámetros de optimización del Costo Nivelado de la Energía

Como se estableció en este capítulo, el objetivo del presente estudio es determinar la

tecnología más apropiada desde el punto de vista técnico-económico. Este óptimo vendrá
representado por el costo nivelado mínimo, lo que significa maximizar la producción de energía
eléctrica al menor costo posible.

Dentro del diseño de un sistema fotovoltaico existen parámetros importantes que inciden tanto
el aspecto técnico y económico, y aunque su cantidad puede ser bastante amplia para el
presente análisis se han considerado tres de ellos, sobre todo por la disponibilidad en cuanto
a datos y la facilidad que brinda el simulador (SAM) para introducirlos de diferente magnitud.

69
▪ Relación de conversión DC/AC

Al diseñar una instalación solar y seleccionar un inversor, es importante considerar cuánta

potencia de CC producirá la matriz FV y cuánta potencia de CA puede producir el inversor
(también conocida como su potencia nominal). La relación entre la capacidad de CC con la
potencia nominal de CA del inversor se denomina relación CC a CA, relación de carga CC, o
relación de sobrecarga. Estudios realizados consideran factible que la relación CC/CA sea
mayor que 1 [45] ya que rara vez el campo FV va a generar a capacidad nominal (condiciones
STC), normalmente la producción de energía será menor por lo que no hace falta optar por un
inversor de igual o mayor potencia de la que puede entregar la matriz FV, esto además de
implicar un menor costo en el inversor, permite una mayor generación de energía sobre todo
cuando la producción está por debajo de la capacidad del inversor, que suele ser durante la
mayor parte del día.

Aunque varios análisis sugieren que este valor debe rondar entre 1,2 y 1,25 para evitar el
incremento de las pérdidas por recorte1, en este estudio se ha considerado un rango de 1 a
1,9, sin embargo, para seleccionar la opción óptima desde este punto de vista, además de la
máxima energía producida se tendrá en cuenta el caso con el máximo rendimiento energético2,
sobre todo por su relación con las pérdidas antes descritas.

Variables de entrada:

En la tabla 2.18 se indican los parámetros que serán insertados como datos iniciales para la
simulación. Factores relacionados al análisis financiero de la tecnología no se tendrán en
cuenta ya que el costo nivelado eléctrico se determinará por medio de los modelos del
subcapítulo 2.6.

Tabla 2.18. Datos de partida solicitados por SAM.

Parámetro Unidad Cantidad Fuente

Ubicación [º,º] Lat: -0,16361º ; Long: -79,14816º Propia
Capacidad del sistema [kWDC] Variable Propia
Tipo de módulo - Standard Propia

__________________________
1
: Se define como la pérdida de potencia surgida cuando la energía producida por el sistema FV
rebasa la cantidad admitida por el inversor.
2
: Es la relación entre la energía anual producida por el sistema FV y los kWDC de capacidad instalada.

70
 Proporción AC a DC - Variable Propia
Eficiencia del inversor [%] 90 [46]
Tipo de arreglo - Soporte de techo fijo Propia
Ángulo de inclinación [º] 10 Propia
Ángulo azimutal [º] 180 Propia
Pérdidas por ensuciamiento [%] 2 Propia
Pérdidas por sombras [%] 0 Propia
Pérdidas por nieve [%] 0 Propia
Pérdidas por desajuste [%] 1 [47]
Pérdidas por conductores [%] 2 Propia
Pérdidas por conexiones [%] 0,5 Propia
Degradación inducida por la luz [%] 1,5 [48]
Pérdida por envejecimiento [%] 10 Propia
Pérdida por indisponibilidad [%] 3,28 [49]
Tasa de degradación anual lado AC [%] 0,5 Propia
(Fuente: Propia)

Variables de salida:
Tabla 2.19. Datos de salida proporcionados por SAM.

Parámetro Unidad
Energía producida [kWh/año]
Factor de capacidad [%]
Rendimiento energético [kWh/kW]
(Fuente: Propia)

2.4.2 Sistema solar térmico

Como variantes tecnológicas para la producción de energía térmica con este sistema, se
considerarán las tecnologías de colectores solares planos y colectores solares de tubos de
vacío para calentamiento de agua y calefacción del ambiente por medio de un sistema de
suelo radiante. Por otra parte, como tecnología de concentración solar para calefacción se
evaluará: Concentrador solar lineal Fresnel para generación de vapor.

El dimensionamiento del sistema para calefacción por suelo radiante consistirá en determinar
el área de captación de energía solar haciendo uso de algunas especificaciones técnicas de
los colectores mostrados más adelante. Este parámetro servirá como base para determinar la
capacidad de almacenamiento de calor y posteriormente el costo del subsistema de captación

71
y almacenamiento, mismo que se sumará al costo de suelo radiante para obtener el costo de
capital del sistema.

Los costos de operación y mantenimiento de estas alternativas se calcularán como el 1,5% del
costo de capital.

La simulación de estos sistemas se realizará mediante la herramienta SAM, variando algunos

parámetros como parte de un análisis de sensibilidad con el fin de establecer las condiciones
técnicas que minimicen el costo nivelado de la energía.

Resumen de supuestos

Como supuesto a considerar dentro del estudio preliminar de esta tecnología se establece el
siguiente:

▪ Para el cálculo del costo nivelado de calor (LCOH) se determinará la energía producida
anualmente como la suma de las energías generadas en los meses de marzo, abril,
julio, septiembre y noviembre, que corresponden a los periodos del año en los cuales
el sistema calefactor suele operar con mayor frecuencia.

Selección de tecnología de colectores solares

Como opciones para evaluar un sistema de calefacción con suelo radiante se propone
considerar colectores solares planos y colectores solares de tubos de vacío de calentamiento
de agua. Estos a diferencia de otros tipos de captadores basan su aplicación en la calefacción
de agua para uso residencial, comercial y en el ámbito industrial. Pertenecen al grupo de
colectores de baja temperatura cuyo rango se extiende desde los 30 a 80ºC en colectores de
placa plana y de 50 a 200ºC en colectores de tubos de vacío.

Como base para obtener los parámetros técnicos necesarios para el dimensionamiento
preliminar del sistema se considerarán dos tipos de colectores ofertados en el mercado
disponibles en el catálogo de SUNSYSTEM y cuyo modelo se presenta en la figura 2.12. En
la tabla 2.20 se indica alguna de sus especificaciones técnicas más relevantes, de estas la
superficie de absorción, el coeficiente de pérdidas térmicas y coeficiente global de pérdidas
son utilizadas como variables de entrada en la simulación.

72
 Figura 2.12. Colector solar plano y colector solar de tubos de vacío.
(Fuente: [50])
Tabla 2.20. Especificaciones técnicas de diferentes tecnologías de colectores solares.

Colector solar de
Colector solar plano
Variable tubos de vacío
Especificación Especificación
Modelo PK ST CL 2,15 VTC 30
Material de los tubos de vacío - Vidrio de borosilicato
Material de absorción (PK) / Material de la Cobre con revestimiento Aluminio anodizado /
caja/Aislamiento (VTC) negro espuma de poliuretano
Cantidad de tubos - 30
Eficiencia con relación a la abertura [%] 72,3 66
Coef. de pérdidas térmicas a1 [W/m2K] 6,18 1,5
Coef. global de pérdidas a2 [W/m2K] 0,0227 0,020
Área de absorción [m2] 1,865 2,429
Volumen de fluido caloportador [L] 1,6 1,82
Caudal del fluido caloportador [L/m2h] 20/50 60/80
Diámetro de los tubos [mm] - 58
Espesor de los tubos [mm] - 1,6
Longitud de los tubos [mm] - 1800
(Fuente: [50])

Costo de la tecnología

Sistema de calefacción por suelo radiante con colectores solares planos y de tubos de
vacío

Dado que el presente estudio refiere a un análisis técnico-económico preliminar no se dispone

de un diseño especifico que permita obtener los costos unitarios del sistema y de ese modo
un monto de inversión exacto, por lo tanto, para determinar el monto de capital del sistema se

73
va a considerar un valor paramétrico que exprese el costo del sistema en USD por m 2 de
captación solar y por m3 de almacenamiento , función realizada por un sistema compuesto por
un tanque de agua caliente y resistencia eléctrica. Cabe recalcar que entre la información
disponible no se encontró ese parámetro para proyectos realizados en Ecuador, por lo que se
va a considerar el costo referencial expuesto en la base de datos del NREL (tabla 2.21). El
valor del suelo radiante corresponde al establecido en el apartado Suelo radiante de la sección
2.4.1.

Tabla 2.21. Costos paramétricos para un sistema solar térmico con calefacción por suelo radiante.

Costo de la tecnología
Captación solar 600 [USD/m2]
Almacenamiento de energía 2000 [USD/m3]
Suelo radiante 43 [USD/m2]
(Fuente: Propia)

Tecnología de Concentración solar lineal Fresnel para generación de calor

La elección de esta tecnología como parte de esta evaluación se basó en la justificación que
expresan Revelo M. y Salazar S. en su tesis [51]. De acuerdo a las autoras la tecnología de
concentración solar lineal Fresnel es la que mejor se adapta a la realidad tecnológica del país,
siendo una alternativa que implica bajos costos de inversión y construcción en lo que respecta
a su diseño funcional y estructural.

Como base para determinar el costo nivelado de calor se considera la curva de la figura 2.13
extraída de la tesis de Caiza G. [52], misma que relaciona el costo unitario con la potencia
instalada para colectores Fresnel fabricados por “Industrial Solar”.

Figura 2.13. Costo unitario vs Potencia instalada de tecnología Fresnel fabricada por Industrial Solar.
(Fuente: Adaptada de [52])

74
Realizando una aproximación en la gráfica se determinó que para una capacidad de 529,36
kWt, el costo unitario se encuentra en torno a 1.063 USD/kWt. Multiplicando el valor obtenido
por la potencia se obtiene como resultado el costo de capital igual a 562.180,32 USD.

Dimensionamiento

Sistema de colectores solares térmicos con calefacción por suelo radiante

▪ Demanda de calefacción para el sistema solar con suelo radiante

Se refiere a la energía térmica que se debe producir para calefactar el ambiente donde
permanecen las aves. Previamente en la sección referida al cálculo de la demanda de
calefacción se determinó que las necesidades por cada lote rondan los 33.419,82 kWh. Este
consumo no es habitual durante todo el año y ocurre durante 21 días por cada lote de cría,
que constituyen las tres primeras semanas de crianza en las cuales se requiere calefacción.
Siendo los primeros días en los cuales el sistema calefactor opera a un mayor tiempo de
funcionamiento debido a la corta edad de la parvada, conforme las aves se desarrollan dicho
tiempo se va reduciendo. Los meses en donde suele operar el sistema de calefacción son:
marzo, abril, julio, septiembre y noviembre.

En la tabla 2.22 se indica el perfil de consumo diario de agua caliente total calculado
despejando la masa de la expresión 2.11:

𝐸𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝑐𝑝 ∗ (𝑇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 − 𝑇∞ ) EC. (2.11)

𝑎𝑔𝑢𝑎

La temperatura de agua caliente se define en 45ºC, en concordancia con el criterio establecido

en la norma UNE EN 1264 referente a “calefacción por suelo radiante”. La temperatura
ambiente establecida en 22,1ºC corresponde al valor promedio anual en la zona.

Tabla 2.22. Demanda de calefacción por lote de crianza.

Temperatura Energía Demanda Demanda

Potencia Tiempo
Semana Día ambiente consumida de agua de agua
[kWt] [h]
[ºC] [kWht] [kg/día] [kg/h]
1 529,36 8,10 22,1 4.287,82 97.436,83 4.059,87
2 529,36 8,35 22,1 4.420,16 100.444,14 4.185,17
3 529,36 5,60 22,1 2.964,42 67.363,73 2.806,82
1 4 529,36 4,10 22,1 2.170,38 49.319,88 2.054,99
5 529,36 4,66 22,1 2.466,82 56.056,25 2.335,68
6 529,36 4,16 22,1 2.202,14 50.041,63 2.085,07
7 529,36 3,69 22,1 1.953,34 44.387,89 1.849,50

75
 8 529,36 3,80 22,1 2.011,57 45.711,11 1.904,63
9 529,36 4,10 22,1 2.170,38 49.319,88 2.054,99
10 529,36 4,23 22,1 2.239,19 50.883,68 2.120,15
2 11 529,36 4,50 22,1 2.382,12 54.131,57 2.255,48
12 529,36 2,95 22,1 1.561,61 35.486,25 1.478,59
13 529,36 2,33 22,1 1.233,41 28.028,13 1.167,84
14 529,36 2,10 22,1 1.111,66 25.261,40 1.052,56
15 529,36 2,34 22,1 1.238,70 28.148,42 1.172,85
16 529,36 1,56 22,1 825,80 18.765,61 781,90
17 529,36 0,67 22,1 354,67 8.059,59 335,82
3 18 529,36 0,47 22,1 248,80 5.653,74 235,57
19 529,36 0,41 22,1 217,04 4.931,99 205,50
20 529,36 0,19 22,1 100,58 2.285,56 95,23
21 529,36 0,21 22,1 111,17 2.526,14 105,26
(Fuente: Propia)

▪ Superficie de captación mínima

Se calcula con la ecuación 2.12 y se define como la superficie total necesaria a ser cubierta
por captadores solares para satisfacer la demanda de energía y su determinación precisa
conocer el número de colectores solares y la superficie de absorción por unidad.

𝐴𝑐𝑎𝑝 = 𝑁𝑐𝑜𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 ∗ 𝐴𝑐𝑜𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 EC. (2.12)

▪ Volumen del tanque termosolar

Es el dispositivo encargado de receptar y almacenar el agua caliente proveniente del campo

de colectores. Se encuentra aislado térmicamente para mitigar en lo posible las pérdidas de
calor. De acuerdo a la Norma Ecuatoriana NEC 11 [53] su dimensionamiento debe cumplir el
siguiente requisito que relaciona el volumen con el área de captación solar en m2, dando lugar
a la expresión 2.13:

𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑜𝑠𝑜𝑙𝑎𝑟
50 ≤ ≤ 180 EC. (2.13)
𝐴𝑐𝑎𝑝

Con el fin de minimizar el costo de inversión, se tomará como base el menor valor del rango
obtenido.

Tecnología solar lineal Fresnel

A continuación, se detalla las principales variables de diseño a ser consideradas como parte
de la simulación.

76
▪ Potencia instalada
Se puede definir como la capacidad total disponible de un sistema de energía. Dentro de este
análisis se la considera como la suma de la potencia de todos los equipos que conforman el
sistema de calefacción de la avícola, dando como resultado: 529,36 kWt.
▪ Irradiación Normal Directa

Tiene relación directa con la energía producida. La DNI en el punto de diseño determina el
tamaño del campo solar, es decir una baja DNI requiere de un gran campo solar para
compensar la insuficiente radiación, por el contrario, una mayor DNI, próxima a los 1000 W/m 2,
por ejemplo, demandará un menor campo de concentración solar, lo que implica menores
costos en comparación al primer escenario.

Para encontrar la DNI en el punto de diseño en función de la localización geográfica del

presente caso de estudio, se seguirá el procedimiento establecido en [54], en el cual se
menciona que la radiación directa normal deberá corresponderse a un 95% del CDF de la
figura 2.14 obtenida de la herramienta SAM. El CDF se refiere a la función de distribución
acumulativa que indica el porcentaje de puntos de datos en o por debajo de un determinado
valor. Cabe recalcar que no representa un conjunto de datos netamente exacto sin embargo
es una buena aproximación de la curva real [54].

Figura 2.14. Porcentaje de CDF en función de la irradiación normal directa en la zona geográfica de la
avícola Avitrave.
(Fuente: [Propia, adaptada de SAM])

77
A la vista se puede corroborar que la DNI en la localización de la avícola ronda los 500 W/m 2.

Simulación SAM

La simulación del sistema de calefacción con suelo radiante se realizará aplicando el módulo
técnico “Solar Water Heating”. Este modelo disponible en SAM representa un sistema de agua
o glicol, de un tanque con un calentador eléctrico como sistema auxiliar. Permite variar la
ubicación geográfica, los perfiles de carga de agua caliente, los perfiles de temperatura de la
red y la configuración, y las características del colector, intercambiador de calor y tanques
solares.

Para este estudio se insertará como variables de entrada: la localización geográfica, el perfil
de consumo de agua, los perfiles de temperatura y las características de los colectores y
tanques solares.

Para el análisis de la tecnología de concentración solar se optará por el modelo “Linear Fresnel
Direct Steam-Heat”.

Como variables de entrada se introducirá la ubicación geográfica, Irradiación directa normal

(DNI), y la potencia instalada de la avícola. Al no disponer del dimensionamiento completo de
cada sistema, los parámetros inherentes a las características técnicas del sistema se fijan en
base a los datos de entrada indicados en las tablas 2.9, 2.10 y 2.11 de [52].

Parámetros de optimización del Costo Nivelado de la Energía

Se establecen en la siguiente tabla considerando como referencia estudios de optimización

técnico económica del costo nivelado de la energía realizados anteriormente [54-57]:

Tabla 2.23. Parámetros de optimización del LCOE y LCOH para los sistemas solares térmicos
propuestos.

Concentrador solar lineal

Colectores planos y tubos de vacío
Fresnel
▪ Número de colectores solares ▪ Múltiplo solar
(Fuente: Propia)

▪ Múltiplo solar: Se define como la relación entre la potencia solar instalada y la potencia
obtenida por el campo de concentradores. Una planta de energía de gran tamaño, es decir
con un MS>1 produce más energía a la entrada de la que puede aprovechar.

78
 En otros términos, incrementar el múltiplo solar supone aumentar el tamaño del campo solar,
y si bien esto favorece a obtener una mayor cantidad de energía también involucra un
incremento en los costos relacionados a la tecnología, por lo que es fundamental determinar
el punto óptimo en el cual la relación costos energía generada, dada en este caso por el
LCOH sea rentable durante todo el periodo de vida útil. Para el presente caso puntual al tener
una demanda de energía calórica fija, se considerará un múltiplo solar igual a uno. Si bien
sobredimensionar el sistema favorecería a obtener una mayor producción de energía, con el
sistema lineal Fresnel sin almacenamiento considerado en este estudio, gran parte de esta
energía producida vendría a ser un excedente que constituiría un desperdicio como
desventaja adicional al elevado costo de capital que implica incrementar el campo solar.

2.4.3 Sistema a biomasa a base de pellets de madera y cáscara de arroz

Esta tecnología se considera como una alternativa para sustituir al sistema de calefacción a
base de GLP. La selección de pellets 3 y cáscara de arroz4 como combustibles se justifica en
su amplia disponibilidad en el medio, por lo cual su adquisición no representaría ningún
inconveniente.

Como parte del procedimiento para su evaluación técnico-económica, inicialmente se

seleccionarán dos tecnologías de calderas de biomasa para calefacción, planteándose
diferentes configuraciones.

Para determinar la cantidad necesaria de cada recurso biomásico se relacionará el consumo

energético anual (actualmente con GLP) con el poder calorífico inferior de cada recurso
biomásico y la eficiencia de los equipos alternativos.

Dado que la avícola no dispone de estos tipos de biomasa, para el cálculo del LCOH será
necesario incluir un gasto anual de combustible.

Resumen de supuestos

▪ Para calcular las cantidades de cada combustible requeridas anualmente en función

del consumo energético, se supone que la demanda de energía térmica anual
mostrada en la tabla 2.10 es constante para todos los años.

__________________________
3
: Combustible biomásico granulado a base de madera con distintas formas geométricas.
4
: Residuo biomásico obtenido del proceso de molienda de los granos de arroz.

79
 ▪ La determinación del LCOH en todas las alternativas se realizará considerando como
energía producida a la demanda anual de calefacción resumida en el apartado 2.2.3.
▪ Basándose en el portal de “Biomasa Ecuador” [58] y en [59], el poder calórico inferior
tanto de los pellets como de la cáscara de arroz se tomará a una humedad de 8% y
10%, respectivamente.

Costo de la tecnología

A fin de evaluar distintas opciones se considerarán calderas para calentamiento de agua y

calefacción del ambiente por suelo radiante e intercambiadores de calor de gases calientes y
aire. Para las primeras será necesario incluir un sistema de calefacción por suelo radiante por
lo que se tomará como referencia la tecnología y el costo indicado en la sección 2.4.1.

Para tener un valor referencial de costos se seleccionaron equipos ofertados por la empresa
FERROLI por su amplia gama de tecnología, dentro de la cual hacen parte dispositivos de
diferentes capacidades caloríficas y cuya aplicación se extiende a varios tipos de biomasa. La
elección de cada modelo se realizó en función de la potencia térmica calculada en el
subcapítulo 2.2.2, tomando del catálogo la opción más próxima. La tabla 2.24 da a conocer las
alternativas seleccionadas con las principales características técnicas.

De forma similar al sistema fotovoltaico con bombas de calor, se proponen diferentes

configuraciones variando el número de equipos en cada una. Cabe recalcar que al ser un
precio internacional se aplicará el 25 % adicional como coste de importación. En la figura 0.1
del anexo III se indica un esquema del intercambiador para calentamiento de aire.

Tabla 2.24. Costos obtenidos para sistemas a biomasa destinados a la generación de calor.

Potencia Costo por

Eficiencia Costo total
Configuración Aplicación térmica equipo
[%] [USD]
[kWt] [USD]
2 Calderas de
Calentamiento de agua 600 90,2 68.102,40 136.204,80
biomasa
4 Calderas de Calentamiento de aire 720 87 43.627,99 174.511,95
biomasa Calentamiento de agua 720 90,1 46.007,55 184.030,20
6 Calderas de Calentamiento de aire 780 87 30.263,63 181.581,78
biomasa Calentamiento de agua 600 90 22.307,21 167.304,08
8 Calderas de Calentamiento de aire 640 87 22.747,80 181.982,40
biomasa Calentamiento de agua 640 88,6 20.212,29 202.122,90
(Fuente: Propia)

80
Dimensionamiento

▪ Cantidad de biomasa

Para los sistemas de calefacción se determina a partir de la expresión 2.14, teniendo en cuenta
un consumo energético anual estimado en 183.715,6 kWht y el poder calórico de cada recurso
equivalente a 5,46 y 4,22 kWh/kg para los pellets y la cáscara de arroz, respectivamente.

𝐸𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎
𝑚𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 = EC. (2.14)
𝜂𝑠𝑦𝑠 ∗𝑃𝐶𝐼𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎

La eficiencia del sistema (𝜂𝑠𝑦𝑠 ) se tomará de los datos proporcionados por el fabricante de los
equipos.

Planteamiento de alternativas

En este subcapítulo se detalla cada escenario que se va a considerar dentro de la evaluación

para determinar la opción óptima desde el punto de vista técnico y económico. Se proponen
tres escenarios en donde se varía la proporción de cada recurso para generación de energía.
Los costos de operación y mantenimiento se considerarán como el 2% del costo capital de
todas las tecnologías [60]. El costo por tonelada de los pellets igual a 300 USD se obtuvo de
la página web del proveedor “Biomasa Ecuador”, mientras que el costo de la cáscara de arroz
fue proporcionado por los propietarios de la avícola “Avitrave”. Al no disponer de la eficiencia
de los intercambiadores de gases calientes y aire en el catálogo de la empresa Ferroli, se
considera como referencia el valor nominal mostrado en [61].

Escenario 1: Generación de calor usando pellets.

Tabla 2.25. Datos obtenidos para diferentes configuraciones de calderas de biomasa destinadas a la
generación de calor mediante el uso de pellets.

Costo de Masa de Costo de

CO&M [miles
Config. Aplicación capital Pellets pellets
USD/año]
[miles USD] [ton/año] [USD/ton]
2 calderas Calentamiento de agua 569,20 11,38 37,30 300
Calentamiento de aire 174,51 3,49 38,68 300
4 calderas
Calentamiento de agua 617,03 12,34 37,34 300
Calentamiento de aire 181,58 3,63 38,68 300
6 calderas
Calentamiento de agua 600,30 12,01 37,39 300
Calentamiento de aire 181,98 3,64 38,68 300
8 calderas
Calentamiento de agua 635,12 12,70 37,98 300
(Fuente: Propia)

81
Escenario 2: Generación de calor usando cáscara de arroz.

Tabla 2.26. Datos obtenidos para diferentes configuraciones de calderas de biomasa destinadas a la
generación de calor mediante el uso de cáscara de arroz.

Masa de Costo de
Costo de CO&M
cáscara cáscara
Config. Aplicación capital [miles
de arroz de arroz
[miles USD] USD/año]
[ton/año] [USD/ton]
2 calderas Calentamiento de agua 569,20 11,38 48,26 5,50
Calentamiento de aire 174,51 3,49 50,03 5,50
4 calderas
Calentamiento de agua 617,03 12,34 48,32 5,50
Calentamiento de aire 181,58 3,63 50,03 5,50
6 calderas
Calentamiento de agua 600,30 12,01 48,37 5,50
Calentamiento de aire 181,98 3,64 50,03 5,50
8 calderas
Calentamiento de agua 635,12 12,70 49,14 5,50
(Fuente: Propia)

Escenario 3: Generación de calor usando pellets y cáscara de arroz en igual proporción

respecto a la generación de energía.

Tabla 2.27. Datos obtenidos para diferentes configuraciones de calderas de biomasa destinadas a la
generación de calor mediante el uso de pellets y cáscara de arroz.

Masa de
Costo de CO&M Masa de
cáscara
Config. Aplicación capital [miles [miles Pellets
de arroz
USD] USD/año] [ton/año]
[ton/año]
2 calderas Calentamiento de agua 569,20 11,38 18,65 24,13
Calentamiento de aire 174,51 3,49 19,34 25,02
4 calderas
Calentamiento de agua 617,03 12,34 18,67 24,16
Calentamiento de aire 181,58 3,63 19,34 25,02
6 calderas
Calentamiento de agua 600,30 12,01 18,70 24,19
Calentamiento de aire 181,98 3,64 19,34 25,02
8 calderas
Calentamiento de agua 635,12 12,70 18,99 24,57
(Fuente: Propia)

82
2.4.4 Sistema de biogás más motor de combustión interna y generador
Por medio de un sistema de biodigestión anaerobia se plantea evaluar la prefactibilidad del
uso de biogás en la avícola Avitrave. La generación de este recurso se puede destinar a la
producción de energía eléctrica y energía térmica, como alternativa para reducir el suministro
eléctrico desde la red pública y la utilización de GLP y diésel en la avícola.

Para evaluar esta opción se partirá determinando la cantidad de pollinaza disponible

anualmente. Posteriormente con ayuda del software RetScreen se estimará el volumen de
biogás que se puede generar a partir de esa materia disponible en la granja. Para establecer
si la granja cuenta con el recurso suficiente para satisfacer las necesidades energéticas se
determinará la cantidad de biogás necesaria en función de la demanda y finalmente se
calculará la cantidad de residuos necesarios como dato para el dimensionamiento del
biodigestor.

Conocidas las necesidades de combustible, estiércol y capacidad del digestor se calculará el

costo de capital de cada tecnología de biogás propuesta.

Resumen de supuestos

En este apartado se explica las suposiciones consideradas para la evaluación de esta

tecnología.

▪ Para calcular el volumen de biogás requerido se considera la demanda anual de

energía calórica y de electricidad citadas en el subcapítulo 2.2.3. Estos valores se
asumen como constantes para todos los periodos de evaluación de las tecnologías.
▪ Al no disponer de un análisis experimental del biogás producido, sus propiedades
caloríficas se tomarán para una sustancia con un contenido de metano del 60% y un
PCI de 5,97 kWht/m3 [62].
▪ Para el cálculo del costo nivelado de electricidad y calor de cada uno de los sistemas
de biodigestión se considerará la demanda de energía anual, cantidad que sería
sustituida con la energía producida. Suponiendo constante ese valor, el LCOE y LCOH
se verá afectado únicamente por los parámetros financieros referentes al costo de
capital (CAPEX) y al costo de operación y mantenimiento (OPEX).

Costo de la tecnología

Como parte de las tecnologías de biodigestión a evaluar se han considerado tres tipos:

83
 ▪ Sistemas de mezcla completa
▪ Sistema de laguna cubierta
▪ Sistema con tecnología DRANCO (OWS).

Esta última representa a una planta de biogás sofisticada y de alto costo en comparación a las
anteriores.

Para cada una de las propuestas descritas se indicará el costo paramétrico de inversión en
función de la capacidad instalada y las toneladas de residuos anuales necesarios. Estos rubros
incluyen el digestor y todos sus componentes, como también un sistema para generación de
electricidad. Para generación de energía térmica se supone que se empleará los
turbocalefactores a gas actualmente disponibles en la granja.

Sistema de mezcla completa y laguna cubierta

Martí J., Pino M. y Víquez J. en su trabajo relacionado al “biogás en el sector lechero de Chile”
[63], expresan los costos de capital medios en función de la capacidad instalada para
diferentes tecnologías. Aprovechando la amplia cantidad de datos mostrada por los autores
para la tecnología de mezcla completa, se ha construido la curva 2.15 misma que fue
aproximada mediante una función potencial, de modo que sea posible disponer de un costo
estimado que se corresponda con la potencia instalada requerida para este caso.

Figura 2.15. Costo unitario vs potencia instalada de biodigestores de mezcla completa.

(Fuente: Propia, adaptada de [62])

84
Usando la ecuación de la gráfica 2.15 se puede corroborar que, para la potencia instalada de
la granja: 118 kWe, el costo de capital ronda los 3423,35 USD/kWe.

Para la tecnología de laguna cubierta se ha tomado como dato referencial de costo de capital,
el valor máximo del rango de precios obtenido del sitio web del fabricante AQUALIMPIA: 3540
USD/kWe [64].

En las figuras 0.2 y 0.3 del anexo III se muestra un esquema de ambos tipos de tecnología.

Sistema con tecnología DRANCO (OWS)

Su aplicación se extiende con mayor frecuencia al ámbito industrial, construidas por lo general
en aplicaciones donde se requiera cubrir una amplia demanda de energía y gestionar una
extensa cantidad de desechos. A diferencia de las antes descritas, posee un sistema más
sofisticado, llevando a cabo un mayor control del proceso e incluyendo equipos destinados al
post tratamiento del biogás y el efluente obtenido luego de la fermentación. Esta incluye un
proceso biotecnológico avanzado con un diseño de los digestores vertical, favorecidos por una
alta concentración de residuos sólidos y la ausencia de mezcla en el interior del biodigestor.

Algunas de las ventajas mencionadas de este tipo de tecnología, según indica OWS en su
portal web son las siguientes:

▪ Digestión anaerobia “en seco”.

▪ Biodigestores con geometría vertical y salida cónica.
▪ Digestión monofásica.
▪ No incluye mezcla, agitación ni inyección de gases.
▪ Inoculación controlada y mezcla óptima de materia prima fresca con el digestato.
▪ Control automatizado sobre el proceso.
▪ Sistema resistente e industrial.

En la figura 0.4 del anexo III se indica un esquema de este tipo de tecnología.

Para estimar el costo de capital y los costos de operación y mantenimiento de una planta de
biogás con tecnología DRANCO, se tomará como referencia la cotización realizada y mostrada
por Álvarez S. y Duque D. en su tesis [65]. A partir de los datos proporcionados por la empresa
OWS las autoras realizaron regresiones a funciones potenciales plasmadas en las figuras 2.16
y 2.17:

85
 Figura 2.16. Costo de capital de la tecnología DRANCO fabricada por OWS.
(Fuente: [65])

Figura 2.17. Costos de operación y mantenimiento de la tecnología DRANCO fabricada por OWS.
(Fuente: [65])

Para aplicar las curvas al presente estudio se utilizó el dato relacionado a la cantidad de
pollinaza anual determinada en el apartado siguiente.

86
Dimensionamiento

▪ Volumen de biogás producido en función de la cantidad de aves

La determinación del volumen de biogás anual que se puede producir a partir de la cantidad
total de aves se realiza a través de RETScreen. Este software presenta un módulo destinado
al análisis de la factibilidad de plantas de energía que permite analizar el potencial de
diferentes tipos de biomasa para la generación de energía térmica y eléctrica. Dentro de las
opciones disponibles en la sección “energía” se encuentra el biogás. Accediendo a esa opción
se insertan como datos el peso promedio por ave, la cantidad total de aves, la temperatura
ambiente y el porcentaje de metano del biogás, obteniéndose como dato de salida el resultado
indica en la tabla 2.28:

Tabla 2.28. Resultados obtenidos mediante la herramienta RETScreen.

Variables de entrada Variables de salida

Unidad Aves de corral Producción anual de biogás [m3] 1.479.728
Peso promedio por ave [kg] 1,5
Cantidad de aves 350000
Temperatura [ºC] 22,1
Cantidad de metano [%] 60
(Fuente: Propia)

▪ Volumen de biogás requerido en función de la demanda energética

Para estimar la cantidad de biogás necesaria se parte del consumo energético de GLP del
sistema calefactor y de la energía eléctrica requerida anualmente.

Para el periodo productivo abril-mayo se determinó que la energía térmica consumida en MWht
fue de 36,74. Al suponer que este consumo es similar en todos los periodos productivos se
tiene una demanda de energía térmica anual de 183,75 MWht. Dado que el biogás tiene un
poder calorífico neto distinto al del GLP, es necesario establecer la cantidad de biogás exacta
de modo que se suministre la misma cantidad de energía que con la anterior sustancia. Para
determinar el volumen de biogás destinado a cubrir la demanda de calefacción se relaciona la
energía consumida con el poder calorífico inferior del biogás igual a 21,5 MJ t/m3 [62], y el
rendimiento térmico del sistema calefactor actual igual a 91% por medio de la ecuación 2.15.

𝐸𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎
𝑉𝑏𝑖𝑜𝑔á𝑠𝑡 = EC. (2.15)
𝑃𝐶𝐼𝑏𝑖𝑜𝑔á𝑠 ∗𝜂𝑡

87
Para determinar el volumen de biogás destinado a la generación de energía eléctrica se sigue
un procedimiento similar, aplicando en este caso la ecuación 2.16 que considera la demanda
anual de electricidad (113,48 MWhe) y la eficiencia referencial de conversión a energía
eléctrica del motogenerador (38,2 %), obtenida del catálogo de Logic Energy USA [66].

𝐸𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
𝑉𝑏𝑖𝑜𝑔á𝑠𝑒 = EC. (2.16)
𝑃𝐶𝐼𝑏𝑖𝑜𝑔á𝑠 ∗𝜂𝑒

Por medio de la fórmula 2.17 se puede estimar la cantidad de biogás necesaria por año para
satisfacer la demanda energética, resultados que se muestran en la tabla 2.29.

𝑉𝑏𝑖𝑜𝑔á𝑠 = 𝑉𝑏𝑖𝑜𝑔á𝑠𝑡 + 𝑉𝑏𝑖𝑜𝑔á𝑠𝑒 EC. (2.17)

Tabla 2.29. Volumen de biogás necesario para cubrir la demanda energética.

Tipo de energía Demanda anual Volumen de biogás

GLP 183,72 [MWht] 34.153,14 [m3]
Electricidad 113,48 [MWhe] 49.701,87 [m3]
Total 83.855,01 [m3]
(Fuente: Propia)

Al comparar el volumen de combustible calculado a partir del número de aves con el volumen
requerido para satisfacer las necesidades de energía, se puede evidenciar que la avícola
cuenta con el recurso suficiente para generar el biogás necesario e incluso produciría un
importante excedente al utilizar todo el estiércol disponible.

▪ Estimación de la cantidad biomasa requerida anualmente

Para encontrar la cantidad adecuada de biomasa necesaria se requiere conocer el factor de

conversión de materia orgánica en biogás. Es importante conocer que la calidad de biomasa
puede variar en las diferentes regiones del planeta, por lo que su potencial teórico no siempre
es el mismo, factores como la temperatura y humedad suelen tener mucha incidencia.

Al no disponer de un análisis experimental del tipo de materia disponible en la avícola

analizada con respecto a su potencia para generación de biogás, para efectos estimativos se
tomará como referencia el dato citado en [67] reflejado en la tabla 2.30.

Tabla 2.30. Potencial teórico del biogás para diferentes sustratos.

Factor de conversión
Biomasa Biogás (lt)/Biomasa (kg o lt)
Lecherías-purines 25

88
 Quesería-suero 46
Ferias ganaderas-estiércol 40
Cerdos-estiércol 40
Aves-estiércol 70
Bagazo de cervecería 110
(Fuente: [67])

Haciendo uso del valor correspondiente a estiércol avícola, se determina la cantidad de

desecho necesaria por lote mediante la fórmula 2.18, misma que multiplica la cantidad de
recurso en masa por el factor de conversión que relaciona cantidad aproximada de biogás que
se puede llegar a producir con 1 kg de residuos:

𝑉𝑏𝑖𝑜𝑔á𝑠
𝑚𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 ∗ = 𝑉𝑏𝑖𝑜𝑔á𝑠 EC. (2.18)
𝑘𝑔 𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎

Planteamiento de alternativas

En la tabla 2.31 se exponen los factores técnicos y financieros obtenidos para cada tecnología.
Para las dos primeras tecnologías se asumió que el costo de operación y mantenimiento
equivale al 2% del costo de capital [60].

Tabla 2.31. Datos obtenidos para diferentes tecnologías de biodigestión.

Tecnología de Capacidad instalada Masa de Costo de CO&M

biodigestión [kWe] pollinaza anual capital [USD] [USD/año]
[ton]
Mezcla completa 118 1.197,93 403.955,30 8.079,11
Laguna cubierta 118 1.197,93 417.720 8.354,40
DRANCO 118 1.197,93 1.908.213,87 81.316,01
(Fuente: Propia)

2.5 Condiciones financieras

Como parte de la determinación del costo nivelado de la energía es necesario conocer la tasa
de descuento y el horizonte económico para el cual se evaluará las tecnologías. Para fines de
este estudio se ha tomado de la base datos del Banco Central del mes de agosto de 2020 una
tasa anual de 8,05%, misma que se aplica al sector productivo agrícola y ganadero. Los
horizontes económicos equivaldrán al tiempo de vida útil, mismo que se indica a continuación
y se considera para todas las configuraciones y variantes de cada tecnología.

▪ Tecnología solar fotovoltaica y solar térmica: 25 años.

▪ Tecnologías de biomasa: 25 años.
▪ Tecnologías de biogás: 20 años.

89
2.6 Costo nivelado de la energía
El costo nivelado de la energía es una medida que permite estimar el costo medio por unidad
de generación de energía de un sistema en particular. Utilizado para comparar el costo de la
energía de distintas tecnologías, dentro de su expresión involucra parámetros técnicos y
económicos, ajustándose a diferentes modelos según el proyecto a ser evaluado.

De acuerdo al tipo de energía producida, se definen dos tipos de Costos Nivelados. Para el
presente estudio se tomarán en cuenta el costo nivelado de electricidad y el costo nivelado de
calor [52], mismos que se calcularán a partir de las ecuaciones 2.19 y 2.20:

𝐶𝐶∗𝐹𝐶𝑅+𝐶𝑂&𝑀++𝐶𝑐𝑜𝑚𝑏
𝐿𝐶𝑂𝐸 = EC. (2.19)
𝐸𝑒

𝐶𝐶∗𝐹𝐶𝑅+𝐶𝑂&𝑀 +𝐶𝑐𝑜𝑚𝑏
𝐿𝐶𝑂𝐻 = EC. (2.20)
𝐸𝑡

Donde 𝐹𝐶𝑅 definido por la fórmula 2.21 , es el factor de recuperación de capital o amortización
que viene definido por la siguiente expresión en función de la tasa de descuento anual y el
tiempo de vida útil de la tecnología. Este factor permite anualizar el costo de capital teniendo
en cuenta una cierta tasa de descuento y el horizonte para el cual se analiza el proyecto.

𝑖∗(1+𝑖)𝑛
𝐹𝐶𝑅 = EC. (2.21)
(1+𝑖)𝑛 −1

Para el cálculo del costo nivelado eléctrico del sistema fotovoltaico para generar electricidad
no se considera el costo de combustible (𝐶𝑐𝑜𝑚𝑏 ) , al emplearse como fuente de energía el
recurso solar.

3. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y DISCUSIÓN

En este capítulo se detalla los resultados obtenidos siguiendo la metodología previamente
explicada. En primera instancia se determina el costo nivelado de la energía, óptimo, de cada
tecnología partiendo de los modelos indicados en la sección 2.6, posteriormente se establece
un análisis en donde se interrelacionan las variables técnico-económicas más relevantes.
Finalmente, mediante un análisis comparativo se define la tecnología más factible para cada
tipo de energía producida.

90
3.1 Sistema fotovoltaico conectado a red
3.1.1 Sistema fotovoltaico conectado a red para generación de electricidad
Para la evaluación de un sistema fotovoltaico destinado al aprovechamiento de energía
eléctrica en toda la granja se realizó 108 simulaciones mediante un análisis paramétrico por
medio de la herramienta SAM. El procedimiento consistió en determinar los resultados de
LCOE variando la relación DC/AC en cada alternativa, en un rango de 1 a 1,9 tal como se
explicó en el inciso referente a parámetros de optimización de la sección 2.4.1.

En la tabla y la figura 3.1 se puede observar los resultados de LCOE en dependencia con el
ángulo de inclinación de 10º. Siguiendo la curvas se puede verificar que el rango en donde el
costo nivelado de la energía se minimiza tiene lugar para una relación AC/DC entre 1,5 y 1,6.
Con ayuda de la herramienta “Engineer Equation Solver” fue posible incrementar la
apreciación del gráfico en la región óptima, determinándose con mayor exactitud que el
parámetro en donde se obtiene el menor costo por kilovatio-hora de energía generado
corresponde a una relación entre la capacidad CC y la potencia nominal del inversor en AC en
torno a 1,55.

En otros términos, este valor admite un sobredimensionamiento del campo solar en un 55%
con respecto a la capacidad nominal AC del inversor, es decir que para un campo solar capaz
de proveer una potencia nominal 73,50 kWdc, como la necesaria en este caso, es suficiente
contar con un inversor de 47,42 kWac para satisfacer las necesidades energéticas.

En la siguiente tabla se indican los resultados del costo nivelado de la energía obtenidos para
tres valores DC/AC del rango óptimo.

Como se puede observar tanto en la tabla como en la gráfica, para una relación de 1,55 la
energía producida se maximiza y el LCOE alcanza su valor mínimo.

Tabla 3.1. LCOE obtenido para diferentes tecnologías de módulos FV.

Tecnología Potencia Energía producida LCOE [ctvs.USD/kWhe]

pico [kWhe]
arreglo Relación DC/AC Relación DC/AC
[kWDC] 1,5 1,55 1,6 1,5 1,55 1,6
Monocristalinos 175 Wp 73,50 61.583 61.597 61.580 14,783 14,780 14,784
Monocristalinos 365 Wp 73,50 61.583 61.597 61.580 13,665 13,662 13,666
Monocristalinos 375 Wp 73,50 61.583 61.597 61.580 14,162 14,159 14,163
Policristalinos 110 Wp 73,50 61.583 61.597 61.580 14,038 14,035 14,038

91
 Policristalinos 270 Wp 73,50 61.583 61.597 61.580 13,417 13,414 13,417
Policristalinos 330 Wp 73,50 61.583 61.597 61.580 13,541 13,538 13,541
(Fuente: Propia)

Con DC/AC=1,55 y
tecnología
policristalina de 270
Wp se obtiene el
LCOE mínimo.

Figura 3.1. LCOE obtenido para un sistema FV destinado a generar electricidad como energía final.
(Fuente: Propia)

La gráfica 3.2 muestra la relación entre el costo de capital y la generación anual de energía en
el punto óptimo (DC/AC=1,55). Dicha figura permite comprender la relación técnico económica
que da lugar al concepto del costo nivelado de la energía.

Remitiéndose a los resultados es posible constatar que el costo de capital difiere al comparar
todas las alternativas lo cual se debe a la diferencia en el precio de cada panel FV; a pesar de
eso, la producción energética anual es similar, cosa que tiene sentido teniendo en cuenta que
todas las opciones fueron dimensionadas para una misma demanda energética.

Analizando con mayor detalle la gráfica 3.2 se puede comprobar que, desde el punto de vista
técnico y económico, implementar una instalación FV con paneles policristalinos de 270 W p
resulta más conveniente frente a las otras alternativas debido a que el LCOE obtenido igual a
13,41 centavos por kilovatio-hora generado es el más bajo, producto del menor coste de este
tipo de panel.

92
Cabe recalcar que esta misma tendencia ocurre al relacionar la producción energética con los
costos de operación y mantenimiento, los cuales se calcularon como un porcentaje del costo
de capital.

Figura 3.2. Relación costos-energía producida para una relación DC/AC igual a 1,55.
(Fuente: Propia)

Uno de los inconvenientes al considerar una relación DC/AC mayor a 1,25 como parámetro de
diseño según [45], es el aumento de las pérdidas de potencia o también conocidas como
pérdidas por recorte, anteriormente explicadas.

Para cerciorarse de que este factor no represente un decremento en el rendimiento del sistema
se ha procedido a graficar la relación entre el parámetro DC/AC y el rendimiento energético
(kWhe/kW) de la alternativa más viable.

Como se puede observar en la representación 3.3, conforme se incrementa DC/AC, el

rendimiento energético sigue la misma tendencia justamente hasta el punto óptimo (1,55). A
partir de allí comienza a reducirse, tal cual sucede con la producción energética lo cual permite
concluir que incrementar la relación AC/DC más allá de 1,25 hasta el punto óptimo, no
representaría ningún problema técnico.

93
Figura 3.3. Relación rendimiento energético-energía producida con tecnología policristalina de 270 W p.
(Fuente: Propia)

3.1.2 Sistema fotovoltaico conectado a red más bomba de calor para

calentamiento de agua y calefacción por suelo radiante
Para el sistema fotovoltaico destinado a calefacción que incluye bombas de calor y suelo
radiante, la tendencia en cuanto a la variabilidad de la producción energética y el LCOH es
similar. No así la inversión inicial, la cual depende del costo de la instalación FV, el valor de
las bombas de calor y suelo radiante para cada una de las distintas configuraciones. Las
curvas mostradas en la figura 3.4 corresponden al sistema FV con 6 bombas de calor; para
esta configuración se obtuvieron los costos nivelados más bajos. La tabla 0.7 del anexo V
muestra los resultados para todas las otras dos configuraciones de bombas de calor.

De forma similar al sistema anterior se puede visualizar que el punto óptimo se encuentra en
un rango de DC/AC entre 1,5 y 1,6. Una reducción en la escala del gráfico mediante el software
EES permitió determinar con mayor exactitud que el valor mínimo de LCOH se corresponde a
una relación de 1,55.

En la tabla 3.2 se puede observar los valores de LCOH obtenidos en el intervalo óptimo para
la configuración de bombas de calor más económica.

94
Tabla 3.2. LCOH obtenido para diferentes tecnologías de módulos FV y un sistema de calefacción con
6 bombas de calor y suelo radiante.

Potencia Energía producida [MWht] LCOH [ ctvs.USD/kWht]

Potencia
pico Relación DC/AC Relación DC/AC
Config. Tipo de panel de Panel
arreglo
[Wp] 1,5 1,55 1,6 1,5 1,55 1,6
[kWDC]

175 550,95 454,49 454,59 454,51 26,961 26,955 26,960

6 bombas de calor

Monocristalinos 365 550,95 454,49 454,59 454,51 25,771 25,765 25,770

375 550,95 454,49 454,59 454,51 26,300 26,294 26,299
110 550,95 454,49 454,59 454,51 26,168 26,162 26,167
Policristalinos 270 550,95 454,49 454,59 454,51 25,506 25,501 25,505
330 550,95 454,49 454,59 454,51 25,639 25,633 25,638
(Fuente: Propia)

Con DC/AC=1,55 y
tecnología
policristalina de
270 Wp se
minimiza el LCOH.

Figura 3.4. LCOH de sistema fotovoltaico con 6 bombas de calor y suelo radiante.
(Fuente: Propia)

Analizando la gráfica y la tabla antes mostrada se puede verificar de forma semejante al caso
anterior, que la alternativa más rentable por tener el menor LCOH (25,50 ctvs.USD/kWht) se
obtiene con un sistema con tecnología policristalina de 270 Wp.

La diferencia en el costo nivelado de calor ocurre tanto por el factor costos como por la
magnitud de la energía generada. En el gráfico 3.5 se puede apreciar dicha diferencia para la
tecnología fotovoltaica de menor costo nivelado.

95
Figura 3.5. Relación costos-energía producida con tecnología policristalina de 270 Wp Y DC/AC=1,55.
(Fuente: Propia)

Comparando las diferentes configuraciones, se puede evidenciar que con 6 bombas de calor
el costo de capital es más bajo y a su vez la producción energética es más alta por efecto de
su mayor COP frente a las bombas de las otras configuraciones. En consecuencia, esto da
lugar al LCOH mínimo. Las variaciones en la inversión se deben a la diferencia de los costos
del sistema fotovoltaico como de las bombas de calor, por otra parte, la energía producida
difiere por el tamaño del campo solar, pero sobre todo por el coeficiente de desempeño de las
bombas de calor. Para la configuración que incluye 6 bombas de calor el COP calculado por
unidad fue de 3,2, lo cual quiere decir que por cada kilovatio eléctrico suministrado al equipo
se obtienen 3,2 kilovatios térmicos, una magnitud superior al COP de las demás
configuraciones, cuyas cifras por unidad de equipo no iban más allá de 2,5.

Analizando el impacto del incremento de la relación DC/AC con respecto al rendimiento

energético del sistema mediante la figura 3.6, se puede concluir que la tendencia es
prácticamente la misma que en el escenario anterior, por tanto, optar por un parámetro de
diseño DC/AC igual a 1,55 no involucra ningún inconveniente desde el punto de vista técnico.

96
Figura 3.6. Relación rendimiento energético-energía producida con tecnología policristalina de 270 Wp,
6 bombas de calor y suelo radiante.
(Fuente: Propia)

3.2 Sistema solar térmico

3.2.1 Sistema solar térmico para calentamiento de agua y calefacción por suelo
radiante
Como alternativas para evaluar un sistema de calefacción por suelo radiante se han
considerado colectores solares planos y colectores de tubos de vacío. Tras realizar 26
simulaciones mediante un análisis paramétrico usando la herramienta SAM en dónde se ha
variado el tamaño del campo solar, se han obtenido los resultados de costo nivelado de calor
mostrados en las tablas 3.3 y 3.4 y la gráfica 3.7. A la vista se puede apreciar para ambos
casos que conforme se incrementa el número de colectores solares el LCOH tiende a decrecer,
sin embargo, esto sucede hasta el punto de inflexión, que según se pudo verificar
aproximándose al rango óptimo, corresponde a un número de colectores igual a 72, para ese
valor las magnitudes mínimas de LCOH se encuentran en 0,26 y 0,18 USD/kWht para
colectores solares planos y de tubos de vacío respectivamente. A partir de esos puntos, el
costo nivelado tiende a incrementar notablemente tanto por el decremento en la generación
de energía como por el aumento de la inversión que supone aumentar el tamaño del campo
solar y el sistema de almacenamiento de energía térmica.

97
Tabla 3.3. LCOH obtenido para un sistema solar térmico con colectores solares planos y calefacción
por suelo radiante.

Superficie de Número de Volumen del tanque Energía LCOH

captación [m2] colectores termosolar [m3] producida [kWht] [USD/kWht]

9,33 5 0,47 7.697 3,21

18,65 10 0,93 16.551 1,54
27,98 15 1,40 33.600 0,78
37,30 20 1,87 42.356 0,63
46,63 25 2,33 68.596 0,40
93,25 50 4,66 101.013 0,31
134,28 72 6,71 129.654 0,26
186,50 100 9,33 91.820 0,42
279,75 150 13,99 90.420 0,50
373,00 200 18,65 90.818 0,58
559,50 300 27,98 62.592 1,07
746,00 400 37,30 25.915 3,12
932,50 500 46,63 8.199 11,61
(Fuente: Propia)

Tabla 3.4. LCOH obtenido para un sistema solar térmico con colectores solares de tubos de vacío y
calefacción por suelo radiante.

Superficie de Número de Volumen del tanque Energía producida LCOH

captación [m2] colectores termosolar [m3] [kWht] [USD/kWht]

12,15 5 0,61 8.363 2,98

24,29 10 1,21 19.737 1,31
36,44 15 1,82 34.290 0,78
48,58 20 2,43 52.870 0,52
60,73 25 3,04 76.554 0,37
121,45 50 6,07 154.286 0,22
157,89 65 7,89 177.743 0,20
174,89 72 8,74 204.915 0,18
182,18 75 9,11 202.924 0,19
225,90 93 11,29 121.275 0,34
(Fuente: Propia)

98
Si se analiza con mayor detalle se podría pensar que a un mayor campo solar, la producción
de energía debería aumentar, sin embargo, esto no siempre sucede, como se puede
evidenciar en estos resultados. Un mayor campo de colectores, a su vez implica un mayor
tamaño del sistema de almacenamiento, lo cual favorece al incremento de las pérdidas de
energía térmica producidas tanto en el tanque termosolar como durante el trayecto del fluido
por el sistema de tuberías, llegando al punto en el cual la instalación deja de ser autosuficiente
y requiere de un sistema auxiliar.

Si bien no se indica en los gráficos, ni en las tablas, a fin de minimizar el contenido de datos y
mejorar la apreciación de los resultados, se pudo corroborar que fuera del rango de número
de colectores mostrado , las simulaciones realizadas arrojaron resultados de energía
producida negativa , indicando que para dichos tamaños de sistemas el recurso solar no era
suficiente para satisfacer la demanda energética por sí sólo , siendo necesaria la
implementación de un sistema auxiliar a base de otro tipo de energía.

Con un campo solar

conformado por 72
colectores se obtiene
el LCOH más bajo.

Figura 3.7. LCOH solar térmico para calefacción por suelo radiante empleando colectores solares
planos y de tubos de vacío.
(Fuente: Propia)

En las figuras 0.5 y 0.6 del anexo VI se presentan las figuras que relacionan los costos de
capital y operación y mantenimiento con la producción energética para diferente número de
colectores solares. De forma sencilla se puede evidenciar que, para una cantidad de 72

99
colectores, se tiene la mayor producción energética con respecto a los costos del sistema para
ambas tecnologías. Sin embargo, resulta interesante comparar la producción energética con
ambos colectores hasta el punto óptimo.

Figura 3.8. Relación LCOH-energía producida para diferente número de colectores solares.
(Fuente: Propia)

Como se puede observar en la figura 3.8, implementando colectores de tubos de vacío se

produce una mayor cantidad de energía que con colectores solares planos. Este factor que a
su vez favorece a que el LCOH con colectores planos sea mayor que con tubos de vacío, se
debe a la eficiencia de cada tipo de colector en la cual tiene incidencia el rendimiento óptico,
pero de forma más determinante el coeficiente global lineal de pérdidas térmicas, mismo que
es superior para los colectores planos.

Considérese la ecuación 2.22 que define el rendimiento de un captador [57]:

(𝑇𝑒 −𝑇∞ )
𝜂𝑐 = 𝐹𝑅 (𝜏𝛼)𝑛 − 𝐹𝑅1 𝑈𝐿1 EC. (2.22)
𝐼𝑠

Suponiendo una temperatura ambiente de 22,1ºC, la temperatura de entrada del fluido de

colector de 45ºC, una irradiación de 500 W/m2 y teniendo en cuenta los datos de la tabla 2.20,

100
se puede determinar a manera de ejemplo la eficiencia de ambos tipos de colectores a esas
condiciones ambientales:

(45 − 22,1 )
𝜂𝑠𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜 = 0,723 − 6,18 = 0,44
500

(45 − 22,1 )
𝜂𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐í𝑜 = 0,66 − 1,5 = 0,59
500

Cabe recalcar que, entre otras ventajas técnicas, los colectores de tubos de vacío aprovechan
de mejor forma la irradiación solar difusa y alcanzan mayores temperaturas que los planos.

3.2.2 Sistema de concentración solar lineal Fresnel para generación de vapor

Como parte de la evaluación técnico-económica de la tecnología Lineal Fresnel para
generación de vapor como alternativa para generar energía térmica, se ha obtenido como
resultado de costo nivelado de calor un valor igual a 86,19 ctvs.USD/kWht y una producción
anual de energía térmica de 71.163,39 kWh t. Estos resultados arrojados al efectuar una
simulación en SAM para una capacidad instalada de la avícola datada en 529,36 kWt fueron
obtenidos considerando un múltiplo solar igual a uno ajustándose a la demanda de energía de
la avícola en estudio, es decir sin incurrir en un sobredimensionamiento del sistema solar.
Como se explicó en el capítulo 2.4.2 , sobredimensionar el sistema sin contar con una
instalación de almacenamiento de energía no resulta pertinente a nivel técnico y económico
debido al elevado costo de capital que implica y el excedente de energía que se genera al
producir una cantidad mayor a la demanda de energía; limitándose al caso de una granja
avícola relativamente pequeña, aun contando con un sistema de almacenamiento
sobredimensionar la instalación resulta una inversión inconveniente al disponer de una energía
almacenada en exceso y sin uso final, , adicionalmente a los problemas de espacio que
acarrearía la instalación de una planta de mayor tamaño.

Un múltiplo solar mayor a uno tiene mucho más sentido en plantas de concentración
destinadas a la generación de electricidad siendo necesario considerar un
sobredimensionamiento de la planta solar por el surgimiento de pérdidas que se dan en la
conversión de energía térmica a energía eléctrica.

3.3 Sistema a biomasa a base de pellets y cáscara de arroz

Como parte de la evaluación de tecnologías para calefacción por biomasa se han considerado
calderas de agua más suelo radiante e intercambiadores de gases calientes y aire. Para ambos

101
casos se ha realizado un análisis de sensibilidad planteando tres escenarios variando el tipo y
proporción de biomasa como combustible y variando la configuración de los equipos. Esto
última con el objetivo de analizar el impacto del valor total de cada configuración dentro del
costo de capital y determinar la más conveniente, teniendo en cuenta que la avícola cuenta
con la capacidad para disponer de uno a varios equipos calefactores.

En la gráfica 3.9 se muestra los resultados obtenidos para la opción que incluye calefacción
por suelo radiante. Como se puede observar para todas las configuraciones propuestas el
LCOH máximo se obtiene utilizando como combustible los pellets. Por otro lado, para cáscara
de arroz se registraron los valores de LCOH más bajos, mientras que una mezcla proporcional
de ambos combustibles con respecto a la demanda energética se encuentra en un rango de
costo nivelado medio.

Figura 3.9. LCOH de la tecnología para calefacción por suelo radiante.

(Fuente: Propia)

Para la tecnología compuesta por un intercambiador de gases y aire caliente los resultados
mostrados en la figura 3.10 mantienen la misma tendencia que con la tecnología que involucra
suelo radiante, obteniéndose los menores costos de generación de energía con el menor
número de equipos.

102
 Figura 3.10. LCOH de la tecnología para calefacción mediante un intercambiador de gases y aire
caliente.
(Fuente: Propia)

En la tabla 3.5 se detallan los resultados correspondidos con las gráficas antes mostradas.

Tabla 3.5. LCOH obtenido para diferentes configuraciones y tecnologías de calefacción empleando
biomasa.

LCOH [ctvs.USD/kWht]
Generación de aire caliente
Configuración Calefacción por suelo radiante
Cáscara de Carga Cáscara de Carga
Pellets Pellets
arroz mixta arroz mixta
2 calderas 31,03 24,49 27,76 - - -
4 calderas 34,30 27,75 31,02 18,86 12,08 15,47
6 calderas 33,16 26,61 29,89 19,34 12,56 15,95
8 calderas 35,65 28,99 32,32 19,37 12,59 15,98
(Fuente: Propia)

Siguiendo la tabla es posible observar que los valores del costo nivelado de calor más bajos
se obtienen usando como combustible cáscara de arroz. Esta tendencia se justifica en el costo
de dicho combustible, mismo que en comparación con los pellets resulta mucho más
económico. Si bien los pellets tienen un poder calórico neto mayor que los residuos de arroz,

103
lo que en teoría implica adquirir un menor volumen para satisfacer la misma demanda de
energía, esta ventaja se ve desfavorecida por el elevado costo anual que implica, mismo que
contribuye a obtener costos nivelados superiores. En las gráficas 0.7 y 0.8 presentadas en el
anexo VI, se puede observar la relación costos-energía producida para ambas tecnologías.

Analizando los resultados se puede verificar que desde una perspectiva técnico-económica la
tecnología para calefacción por suelo radiante resulta más rentable implementado dos
calderas. Para este escenario el costo de generación es de 24,49 ctvs.USD/kWht,
significativamente mayor al compararlo con el costo nivelado mínimo de la tecnología para
generación de aire caliente que se obtiene con el mismo número de equipos: 12,08
ctvs.USD/kWht. El desglose de los costos mostrados en la figura 3.11 explica la amplia
diferencia en el costo de generación de ambas tecnologías, siendo el valor del suelo radiante
el rubro que marca la diferencia más significativa.

Figura 3.11. Relación costos-energía producida para las tecnologías de calefacción a base de cáscara
de arroz.
(Fuente: Propia)

3.4 Sistema de biogás más motor de combustión de interna y

generador
Como parte de las tecnologías relacionadas al uso de biomasa para generación de biogás y
energía útil se han considerado tres sistemas de digestión anaerobia. Los resultados
104
referentes al costo nivelado de electricidad y calor suponiendo una demanda energética igual
a la energía producida se exponen en la tabla 3.6 y se representa en la gráfica 3.12.

Tabla 3.6. LCOE y LCOH obtenidos para distintas tecnologías de biogás.

Tecnología de Energía eléctrica Energía térmica LCOE LCOH

biodigestión producida [kWhe] producida [kWht] [USD/kWhe] [USD/kWht]
Mezcla completa 113.476 167.102,70 0,44 0,30
Laguna cubierta 113.476 167.102,70 0,45 0,31
DRANCO 113.476 167.102,70 2,43 1,65
(Fuente: Propia)

Analizando su tendencia es posible evidenciar que el menor costo nivelado se obtuvo para la
tecnología de mezcla completa. Seguida de esta en una posición intermedia con respecto al
LCOE y LCOH se encuentra la tecnología de laguna cubierta y finalmente como alternativa
más costosa la tecnología DRANCO, asociada a un sistema de generación de biogás de alto
costo.

Figura 3.12. LCOE y LCOH obtenidos para diferentes tecnologías de biogás.

(Fuente: Propia)

Los valores calculados se justifican en el factor costos más que en la producción energética,
misma que se supuso similar para todas las tecnologías. Las figuras 0.9 y 0.10 indicadas en
el anexo VI esquematizan la relación entre los parámetros de costos con la generación de
energía eléctrica y energía térmica. Como es posible observar, el factor que provoca la

105
diferencia tan significativa entre la tecnología DRANCO y las demás alternativas es la inversión
que implica dicha tecnología, misma que tiene una magnitud muy superior en comparación a
las dos primeras opciones. Con respecto a los costos de operación y mantenimiento la
tendencia es prácticamente la misma, considerando que para las tecnologías de bajo costo se
obtuvo como el 2% del costo de capital, mientras que para la de tipo DRANCO se extrajo de
la figura 2.17.

Sistemas sofisticados para el control automatizado de procesos, mayor eficiencia en la

productividad y recirculación intensiva son algunas de las cualidades que hacen de DRANCO
una tecnología más costosa.

Desde un punto de vista técnico-económico en donde el objetivo es minimizar la inversión y

maximizar la generación de energía, la tecnología de Mezcla Completa representa la mejor
alternativa. Dentro de las ventajas técnicas de este tipo de biodigestores destacan su
funcionalidad en cualquier rango de temperatura independientemente de las condiciones
climáticas. Posibilita la producción de biogás suministrando grandes volúmenes de orgánicos
sólidos mezclados con agua para maximizar la eficiencia del proceso y garantizar la
productividad durante todos los periodos del año, destacando además sus buenas
características estructurales, sobre todo por su alta resistencia frente a las cargas de sustrato
como ante el ataque químico que puede provocar el biogás, factores que favorecen a que su
vida útil se extienda hasta alrededor de los 20 años.

3.5 Comparación de tecnologías

Una vez obtenidos los valores de costo nivelado de la energía óptimos de cada tecnología
evaluadas a diferentes condiciones técnicas y económicas se proceden a comparar las
distintas alternativas consideradas en el presente estudio.

Como se mencionó anteriormente, una forma de determinar la opción más factible desde una
perspectiva técnico económico pasa por el análisis del costo nivelado de la energía. Este
parámetro calculado a partir de una tasa de interés constante (8,05%) y diferentes horizontes
económicos asignados en función la vida útil de cada sistema fue obtenido por medio de los
modelos representados en el apartado 2.6.

Las gráficas de barras mostradas en las figuras 3.13 esquematizan los resultados del costo
nivelado de electricidad mínimos obtenido para cada tecnología evaluada.

106
Dentro de la comparación de alternativas para generación de energía eléctrica se puede
corroborar que el costo de generación más alto se debe al sistema de biogás con motor de
combustión interna y generador con tecnología del biodigestor de mezcla completa. Por el
contrario, el valor mínimo fue obtenido considerando como alternativa un sistema fotovoltaico
que emplea tecnología policristalina de 270 Wp. Dicho sistema con un valor de generación de
13,41 ctvs.USD/kWhe representa a la tecnología de energía renovable más competitiva entre
todas las consideradas y la mejor opción desde una perspectiva técnica-económica para la
avícola en caso de optar por un sistema de generación eléctrica que utilice energía renovable.

Seguida de esta como parte de la tecnología fotovoltaica se tiene un sistema constituido por
módulos monocristalinos de 365 Wp, cuyo costo equivalente es levemente superior en
comparación al anterior.

Figura 3.13. Costo nivelado de electricidad obtenido para diferentes tecnologías de energía renovable.
(Fuente: Propia)

Los resultados en cuanto a los costos equivalentes de electricidad obtenidos se explican

analizando la relación costos-generación de energía representada en el anexo VII por medio
de la figura 0.11. Este primer rubro que para efectos de este estudio considera los costos de
capital, costos fijos de operación y mantenimiento y costos de combustible, tiene un alto
impacto en la magnitud del LCOE.

107
Siguiendo la tendencia de la figura 0.7, es posible darse cuenta que la tecnología fotovoltaica
a pesar de producir una menor cantidad de energía que el resto de sistemas, resulta la
alternativa más conveniente, mientras la tecnología de biogás cuya generación es
ampliamente superior a las demás constituye la opción con el mayor costo nivelado de
generación. Este contraste se da por efecto del costo de capital, si bien técnicamente un
sistema de biogás es una opción más viable, a nivel económico resulta lo contrario, pues esa
amplia generación de energía se ve desfavorecida por su elevado costo de inversión.

Los costos nivelados de calor mínimos obtenidos para las distintas tecnologías de energía
renovable se presentan en la figura 3.14. Los costos de generación más elevados se
obtuvieron con las tecnologías que aprovechan la energía solar, especialmente con el sistema
de concentración solar Fresnel y el sistema solar térmico con colectores solares planos y
calefacción por suela radiante. En dicha variante el factor que contribuye a obtener un elevado
costo nivelado es la baja generación de energía en comparación con las otras alternativas, y
el valor de suelo radiante, que en proporción representa alrededor del 70 % de la inversión
inicial del sistema. En el caso de otras opciones evaluadas que también incluyen suelo radiante
como el sistema FV con bombas de calor y el sistema solar térmico con tubos de vacío, el alto
costo de capital se ve compensado por la mayor generación anual de energía. (Ver figura 0.12
del Anexo VII).

Un análisis suponiendo como aplicación principal la producción de agua caliente sanitaria, es

decir sin incluir como parte del costo de capital el valor del suelo radiante, permitió determinar
que en el punto óptimo de LCOH (campo solar con 72 colectores); el costo nivelado de un
sistema con colectores solares planos era igual a 8 ctvs.USD/kWht, mientras que con
colectores de tubos de vacío se obtuvo un resultado equivalente a 7 ctvs.USD/kWht. Cifras
que distan significativamente de las obtenidas incluyendo el sistema de suelo radiante y
permiten evidenciar el impacto de su elevado costo en la rentabilidad del sistema.

108
 Figura 3.14. Costo nivelado de calor obtenido para diferentes tecnologías de energía renovable.
(Fuente: Propia)

Tecnologías que utilizan biomasa alcanzan el menor costo nivelado de generación de calor,
siendo el sistema con intercambiador de gases calientes y aire a base de cáscara de arroz la
más económica y una alternativa a considerar para suplir el sistema de calefacción a gas
actualmente disponible en la granja.

Analizando la relación entre el factor costos y la generación de calor de la figura 0.12 mostrada
en el anexo VII, es posible deducir que, dentro de las rutas tecnológicas evaluadas, un sistema
con colectores de tipo Fresnel tiene el LCOH más grande frente a las demás alternativas a
base de recurso solar y biomasa, siendo una opción afectada por su alto costo de capital y la
baja producción anual de energía térmica, siendo la menor entre todas las opciones evaluadas.

Desde una perspectiva técnico-económica enfocada a las tecnologías solares evaluadas, un

sistema solar térmico con colectores de tubos de vacío se postula como la opción más rentable
para generar energía calórica.

En el caso del sistema de biogás y las tecnologías de biomasa, las diferencias con respecto al
LCOH se deben principalmente al costo que involucra cada tecnología, siendo mayor para un
sistema de biodigestión, seguida de la tecnología de caldera de biomasa con suelo radiante y

109
finalmente la alternativa a base de biomasa cuya aplicación se basa en un intercambiador de
gases calientes y aire.

Al comparar las tecnologías de energía renovable con el sistema a GLP actualmente disponible
en la avícola se puede distinguir la amplia diferencia en el rubro de costos. Si bien el gasto
anual del combustible representa el egreso más grande (USD 17398,08), el costo de capital
(USD 9851,65) y los costos anuales de operación y mantenimiento (USD 852) son bastante
reducidos, por lo que a pesar de tener una menor vida útil -aproximadamente 10 años- en
relación a las tecnologías alternativas, sigue siendo un sistema más rentable a largo plazo,
dando como resultado un costo unitario de generación de 11,80 ctvs.USD/kWht considerando
como parte del costo de capital el valor de los equipos.

Esta cifra se calculó considerando la tarifa comercial actual del GLP sin subsidio (1,3440
USD/kg) dada por los propietarios de la avícola. Cabe recalcar que esta incluye el valor del
IVA, del transporte y suministro desde el depósito de la comercializadora de gas hasta la
granja.

Aunque en el escenario actual favorezca a obtener un costo nivelado más bajo con respecto
a las renovables, es importante considerar que dicha tarifa está sujeta a sensibles variaciones
producto de las fluctuaciones en los precios del petróleo.

La gráfica 3.15 da a conocer los resultados del análisis de sensibilidad del LCOH del sistema
a GLP con respecto al incremento porcentual en el costo del combustible. A fin de efectuar
una comparación se ha considerado la tecnología de energía renovable de menor costo con
el objetivo de determinar la condición financiera a partir de la cual se muestra como una
alternativa interesante para sustituir el sistema actual. Esto supuso asumir un LCOH constante
para la tecnología de energía renovable.

110
 Con un costo del GLP 2,5%
por arriba de la tarifa actual,
la tecnología de generación
de aire caliente resulta una
alternativa más rentable.

Figura 3.15. Variación del LCOH frente al costo del GLP.

(Fuente: Propia)

Siguiendo la tendencia de la figura previa se puede comprobar que a partir de un valor del GLP
2,5% por encima del costo actual, la tecnología de intercambiador de gases calientes y aire a
base de cáscara de arroz tiene potencial técnico-económico como alternativa para calefacción
a implementarse en la industria de aves de engorde.

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Resultados obtenidos del estudio del consumo energético aplicado a la avícola Avitrave
durante el periodo productivo abril-mayo, permiten concluir que el máximo consumo de energía
eléctrica y térmica tiene lugar en los galpones que acogen a las aves y cuentan con algunas
instalaciones destinadas a la climatización, control de circuitos de alimentación, agua e
iluminación. Localidades aledañas como la vivienda, bodega y cuarto del generador implican
gastos menores que no suelen rebasar el 30,8% del consumo total de electricidad.

El análisis del consumo energético llevado a cabo en la Avícola Avitrave permitió determinar
que el rubro que representa el mayor gasto energético se debe a la adquision de combustibles
tanto de GLP como de diésel utilizados para generar energía térmica y energía eléctrica por

111
medio de un sistema de turbocalefactores y un motor generador respectivamente. A pesar de
que su uso dentro de un periodo anual es relativamente bajo y equivale a un factor de 0,29
para calefacción y 0,0136 para generación de electricidad, el gasto energético en combustible
por periodo productivo para ambas tecnologías, que representa en torno al 81 % de los
egresos totales, es significativamente superior al costo de la electricidad suministrada desde
el Sistema Nacional Interconectado, cuyo total está representado por el porcentaje restante.

Como alternativa para suplir el suministro de energía desde el SNI y reducir los gastos
periódicos de electricidad y diésel en Avitrave, la opción más atractiva desde un punto de vista
técnico y económico viene representada por la tecnología solar fotovoltaica. Pese a que la
zona geográfica en donde se encuentra la granja posee una irradiación solar global promedio
menor al valor medio en todo el país: 4,2 kWh/m2 día [68], y el factor de capacidad de esta
tecnología solar no va más allá de 9,70% en dicha zona, los costos nivelados de electricidad
obtenidos comparados a un sistema de generación con biogás fueron los más bajos, dando
como resultado 13,41 ctvs.USD/kWhe con tecnología policristalina de 270 Wp y 13,66
ctvs.USD/kWhe con monocristalina de 365 Wp. El efecto de la creciente demanda y
competencia comercial son dos de los factores que favorecen a que los costos de dicha
tecnología se reduzcan continuamente y la hagan mucho más rentable que otras, aunque que
técnicamente no lo sea por su baja producción energética. Un estudio proyectivo avalado por
el BID sobre la evolución de los costos de las energías renovables [69] estima que para el
2030 el costo de capital de esta tecnología se reduzca en 3,3% tomando como base el año
2019.

Si bien un sistema solar fotovoltaico conectado a red puede contribuir a reducir en gran parte
los gastos energéticos de la avícola, erradicar por completo el uso del motogenerador a diésel
no es posible debido a que, al no contar con un sistema de almacenamiento de electricidad,
en casos de emergencia en donde no haya suministro de energía de la red pública, el
abastecimiento de energía en periodos nocturnos sería nulo; cuestión que no representaría
ningún problema con un sistema de biogás diseñado para satisfacer el total de la demanda.
En el caso de Avitrave cabe esa posibilidad sin necesidad de incurrir en gastos adicionales por
biomasa, ya que como se verificó el establecimiento cuenta con el volumen de residuos
suficientes.

Como opción para sustituir al sistema calefactor a base de GLP se ha determinado que la
tecnología con intercambiador de gases calientes y aire es la mejor alternativa a ser

112
implementada por su bajo costo de generación: 12,08 ctvs.USD/kWht siempre y cuando se
utilice cáscara de arroz como combustible. Un escenario donde se emplee únicamente pellets
y otro que considere una carga mixta de ambos combustibles implicaría un aumento en el
costo nivelado de aproximadamente 7 y 3 ctvs.USD/kWht respectivamente.

Si bien técnicamente esta tecnología de biomasa se encuentra por debajo de otras tecnologías
como la fotovoltaica con bomba de calor, solar térmica y biogás, mismas que son capaces de
generar mayor cantidad de energía, su bajo costo de capital marca en gran parte su elección,
a pesar de, requerir a diferencia del resto un gasto adicional anual relacionado a la adquision
del combustible biomásico. Otra de las ventajas de este sistema sobre todo al no depender de
recursos intangibles e impredecibles como la radiación solar, es su mayor factor de uso el cual
podría ser equivalente al del sistema actual a gas: 29%.

Mediante un análisis de sensibilidad del LCOH con respecto a la variación en la tarifa industrial
actual del GLP sin subsidio (1,3440 USD/kg), fue posible verificar que la tecnología para
generación de aire caliente a base de cáscara de arroz resulta una inversión interesante a
partir de un costo del gas 2,5% por encima de su valor actual, siempre y cuando el costo de la
biomasa se mantenga sin mayores variaciones.

Aunque dentro una Avícola las tecnologías de energía renovable puede contribuir a minorar
los gastos en energía y favorecer a políticas de sustentabilidad, su instalación especialmente
destinada a la generación de energía térmica puede representar un inconveniente financiero
provocado por el bajo factor de uso que tendrían dichos sistemas dentro de la planta, cuestión
que se relaciona con una baja producción de energía anualmente. Este es el principal factor
por el cual los sistemas solares alcanzan elevados costos nivelados; por lo cual es necesario
y aconsejable ampliar el uso de estas tecnologías dentro del mismo establecimiento a otro tipo
de aplicaciones, como, por ejemplo, la producción de agua caliente sanitaria, actividad que
contribuiría a que su aprovechamiento sea más rentable.

Otro aspecto que no se ha tratado a fondo en el presente estudio sin embargo es importante
tenerlo en cuenta es el impacto ambiental que supone la implementación de estas tecnologías
alternativas a pesar de que todas tienen como fin garantizar la sustentabilidad y sostenibilidad
a largo plazo. En el caso de la tecnología solar fotovoltaica como la alternativa más económica
para aprovechar energía eléctrica, el factor contaminación no representa ninguna desventaja
puesto que dentro de las renovables se la cataloga como la más limpia. En el caso de la
tecnología de biomasa para generación de aire caliente, la situación es un tanto diferente pues

113
al quemar combustible se genera una cierta cantidad de emisiones de CO2 y otros agentes
contaminantes , por lo cual previo a implementar este tipo de sistema es importante realizar
un estudio ambiental y cerciorarse que se cumplan con las políticas de carbono neutralidad
dirigidas a conseguir emisiones netas de dióxido de carbono igual a cero, equilibrando la
cantidad de emisiones liberadas a la atmósfera con una cantidad equivalente obtenida
mediante la “fijación de carbono” , término que se emplea para describir la conversión de
carbono inorgánico en materia orgánica procesada por los organismos vivos , típicamente
vegetales.

Como recomendación dentro del marco referente al estudio de tecnologías renovables en la

industria avícola, se sugiere la realización de un estudio ambiental a fin de tener otro enfoque
y un criterio de selección más amplio y preciso relacionado a la cantidad de emisiones que
permite erradicar y la cantidad de emisiones que entrega a la atmósfera cada una de las
tecnologías.

Sabiendo que la tecnología solar fotovoltaica y la tecnología de biomasa para generación de

aire caliente hacen parte de las alternativas de energía renovable más viables desde una
perspectiva técnico-económica , se recomienda como trabajo futuro realizar una estudio de
factibilidad que trate más a profundidad y por individual los aspectos técnicos y financieros que
involucra la instalación de estas tecnologías en la industria avícola , tomando como base
distintos escenarios en donde se varíe la localización geográfica y los escenarios de demanda
energética, con el fin de establecer una comparación y determinar las regiones y condiciones
con mayor potencial para su implantación.

114
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120
ANEXO I
DEMANDA DE ENERGÍA ELÉCTRICA POR ESTABLECIMIENTO

Tabla 0.1. Demanda energética de los galpones.

Potencia Tiempo máximo [h] Consumo diario [Wh]

Componente
[W] Galpón 1 Galpón 2 Galpón 1 Galpón 2
Motor para comederos 1 468,27 1,5 1,5 702,41 702,41
Motor para comederos 2 468,27 1,5 1,5 702,41 702,41
Motor para comederos 3 468,27 1,5 1,5 702,41 702,41
Motor para comederos 4 468,27 1,5 1,5 702,41 702,41
Motor para comederos 5 468,27 1,5 1,5 702,41 702,41
Motor para comederos 6 468,27 1,5 1,5 702,41 702,41
Motor para comederos 7 468,27 1,5 1,5 702,41 702,41
Motor para comederos 8 468,27 1,5 1,5 702,41 702,41
Motor del Silo 1.039,89 0,12 0,12 124,79 124,79
Motor para extractor 1 1.339,80 0,600 0,600 803,88 803,88
Motor para extractor 2 1.339,80 0,600 0,600 803,88 803,88
Motor para extractor 3 1.339,80 0,600 0,600 803,88 803,88
Motor para extractor 4 1.339,80 0,600 0,600 803,88 803,88
Motor para extractor 5 1.339,80 0,600 0,600 803,88 803,88
Motor para extractor 6 1.339,80 0,600 0,600 803,88 803,88
Motor para extractor 7 1.339,80 0,600 0,600 803,88 803,88
Motor para extractor 8 1.339,80 0,600 0,600 803,88 803,88
Motor para extractor 9 1.339,80 0,600 0,600 803,88 803,88
Motor para extractor 10 1.339,80 0,600 0,600 803,88 803,88
Motor para extractor 11 1.339,80 0,700 0,700 937,86 937,86
Motor para extractor 12 1.339,80 0,700 0,700 937,86 937,86
Motor para extractor 13 1.339,80 0,700 0,700 937,86 937,86
Motor para extractor 14 1.339,80 0,700 0,700 937,86 937,86
Motor para extractor 15 1.339,80 0,700 0,700 937,86 937,86
Motor para accionamiento de cortinas 114,84 0,4 0,4 45,94 45,94
Motor para accionamiento de inlets 393,47 0,4 0,4 157,39 157,39
Luminarias para galpones 1.260 23 23 28.980,00 28.980,00
Luminarias para línea de comederos 68 23 23 1.564,00 1.564,00
Calefactores 1.152 8,1 8,1 9.331,20 9.331,20
Motor de la bomba para paneles
858 0,5 0,5 429 429
evaporativos
Motor de bomba para suministro de agua 2.575,54 3,8 4.893,53 4.893,53
Motor de bomba de cisterna 2.347,84 4,5 5.282,64 5.282,64
Motor de bomba del pozo 3.142,26 4,5 7.070,09 7.070,09
Potencia total [W] 36.795,00 Energía total [Wh] 76.225,90 76.225,90
(Fuente: Propia)

121
 Tabla 0.2. Demanda energética de la vivienda.

Potencia
Componente Tiempo máximo [h] Consumo diario [Wh]
[W]
Televisor 220 3,5 770
Parlante de sonido 180 1,8 324
DVD 25 0,2 5
Focos fluorecentes (sala) 26 7,9 205,4
Refrigerador 290 24 6.960
Licuadora 350 0,09 31,5
Focos fluorescentes (comedor) 26 5,3 137,8
Focos fluorescentes (dormitorios) 26 6,2 161,2
Carga PC portátiles 20 6 120
Carga Celulares 7 3 21
Planchas 1000 0,04 40
Impresora 100 0,22 22
Duchas 1500 0,45 675
Focos fluorecentes (baños) 26 0,77 20,02
Focos fluorescentes (patio) 26 8 208
Potencia total [W] 3822 Energía total [Wh] 9700,92
(Fuente: Propia)

Tabla 0.3. Demanda energética de la bodega y oficina.

Potencia
Componente Tiempo máximo [h] Consumo diario [Wh]
[W]
Carga PC portátil 20 2 40
Monitor para vigilancia 160 14,58 2.332,8
Focos fluorecentes (oficina) 26 1,2 31,2
Router WI-FI 7 24 168
Refrigerador 300 14,6688 4.400,64
Duchas 31500 0,24113143 7.595,64
Hornilla eléctrica 1000 0,02 20
Impresora 11,5 0,5 5,75
Focos fluorescentes (baños) 208 1,5 312
Focos fluorescentes (bodega) 26 1,5 39
Lavadora de ropa 2200 2,72756364 6000,64
Cámaras de vigilancia 112 14,58 1632,96
Secadora de ropa 5000 2,459584 12297,92
Potencia total [W] 40570,5 Energía total [Wh] 34876,55
(Fuente: Propia)

122
 Tabla 0.4. Demanda energética en el cuarto del generador.

Potencia
Componente Tiempo máximo [h] Consumo diario [Wh]
[W]
Luminarias del cuarto del generador 25,5 12 306,00
Potencia total [W] 25,5 Energía total [Wh] 306,00
(Fuente: Propia)

ANEXO II
CONSUMO DE ENERGÍA PROVENIENTE DE LA COMBUSTIÓN DE GLP Y
ENERGÍA CALÓRICA ENTREGADA POR EL SISTEMA DE CALEFACCIÓN

Tabla 0.5. Consumo energético diario del sistema de calefacción a GLP.

Energía consumida GLP [kWht] Energía calórica entregada [kWht]

Semana Día Galpón 1 Galpón 2 Galpón 1 Galpón 2
1 2.034,82 2.051,55 1.850,77 1.865,99
2 1.684,89 1.540,85 1.532,50 1.401,48
3 1.214,20 1.310,23 1.104,38 1.191,72
1 4 1.009,04 1.074,52 917,78 977,33
5 1.198,92 1.146,54 1.090,48 1.042,84
6 1.011,95 1.153,82 920,42 1.049,46
7 1.071,61 1.059,24 974,68 963,44
8 1.222,93 1.215,65 1.112,32 1.105,70
9 1.101,44 1.229,48 1.001,81 1.118,27
10 1.193,83 1.224,38 1.085,85 1.113,64
2 11 1.057,06 1.110,17 961,45 1.009,75
12 773,33 845,36 703,39 768,90
13 567,45 606,01 516,13 551,20
14 1048,33 900,65 953,51 819,18
15 832,99 750,05 757,65 682,21
16 618,38 457,60 562,45 416,21
17 428,50 258,26 389,74 234,90
3 18 160,05 112,76 145,57 102,56
19 117,86 111,31 107,20 101,24
20 64,02 48,74 58,23 44,33
21 66,20 58,20 60,21 52,94
Total 18.477,77 18.265,34 16.807,23 16.613,31
(Fuente: Propia)

123
ANEXO III
INTERCAMBIADOR DE GASES CALIENTES Y AIRE Y TIPOS DE
BIODIGESTORES

Figura 0.1. Intercambiador de gases calientes y aire.

(Fuente: Adaptada de [61])

Figura 0.2. Biodigestor de laguna cubierta.

(Fuente: [70])

124
Figura 0.3. Biodigestor de mezcla completa
(Fuente: [71])

Figura 0.4. Biodigestor DRANCO

(Fuente: [65])

125
ANEXO IV
COSTO UNITARIO DE UN SISTEMA PARA CALEFACCIÓN POR SUELO
RADIANTE PARA UN AMBIENTE DE 50 m2

Tabla 0.6. Costos unitarios de un sistema de calefacción por suelo radiante aplicado a un ambiente de
50 m2.

Costo
Unitario
Ítem Cantidad Unidad [USD] Total
Manguera Pex distribución agua caliente 120 m 1,0 120,0
Colector y válvulas para distribución y
graduación del calor (2 circuitos) 1 pieza 159,9 159,9
Telgopor para aislación sobre platea (5 cm
recomendado puede ser de 2cm) 50 m2 9,7 485,3
Malla sima estructural y de soporte a las
mangueras 5 pieza 26,1 130,5
Instalación Telgopor, malla y mangueras 2 dias-persona 47,4 94,7
Hormigón para carpeta - material 25 bolsa 8,2 205,3
Hormigón para carpeta - hormigonado (1
día de llenado 4 personas + 1 día alisado 2
personas) 6 dias-persona 31,6 189,5
Cerámicos revestimiento 50 m2 6,9 345,8
Pegamento kalukol flex 10 bolsa 25,1 250,5
Mano de obra cerámicos 4 dias-persona 42,1 168,4
Costo unitario total [USD/m2] 43,00

ANEXO V
COSTOS NIVELADOS DE CALOR OBTENIDOS PARA UN SISTEMA FV CON
DIFERENTES CONFIGURACIONES DE BOMBAS DE CALOR

Tabla 0.7. LCOH obtenidos para un sistema FV con 6 y 8 bombas de calor.

LCOH [ctvs.USD/kWht]
Potencia de Potencia pico
Config. Tipo de panel Relación AC/DC
Panel [Wp] arreglo [kWp]
1,5 1,56 1,6
4 bombas de calor

175 741,88 33,66 33,65 33,66

Monocristalinos 365 741,88 31,93 31,92 31,93
375 741,88 32,70 32,69 32,70
110 741,88 32,50 32,50 32,50
Policristalinos 270 741,88 31,54 31,54 31,54
330 741,88 31,73 31,73 31,73

126
 8 bombas de calor
175 645,43 33,98 33,98 33,98
Monocristalinos 365 645,43 32,44 32,43 32,43
375 645,43 33,12 33,12 33,12
110 645,43 32,95 32,94 32,95
Policristalinos 270 645,43 32,09 32,08 32,09
330 645,43 32,26 32,26 32,26
(Fuente: Propia)

ANEXO VI
RELACIÓN COSTOS-ENERGÍA ANUAL GENERADA PARA DIFERENTES
TECNOLOGÍAS DE ENERGÍA RENOVABLE

Figura 0.5. Relación costos-energía térmica producida anualmente para un sistema solar térmico con
colectores solares planos y calefacción por suelo radiante.
(Fuente: Propia)

127
Figura 0.6. Relación costos-energía térmica producida anualmente para un sistema solar térmico con
colectores solares de tubos de vacío y calefacción por suelo radiante.
(Fuente: Propia)

Figura 0.7. Relación costos-energía térmica producida anualmente para un sistema de calderas de
biomasa con calefacción por suelo radiante.

(Fuente: Propia)

128
Figura 0.8. Relación costos-energía térmica producida anualmente para la tecnología de biomasa para
generación de aire caliente.
(Fuente: Propia)

Figura 0.9. Relación costos-energía eléctrica producida anualmente para diferentes tecnologías de
biogás.
(Fuente: Propia)

129
 Figura 0.10. Relación costos-energía térmica producida anualmente para diferentes tecnologías de
biogás.
(Fuente: Propia)

ANEXO VII
COSTOS Y GENERACIÓN ANUAL DE ENERGÍA PARA DIFERENTES
TECNOLOGÍAS DE ENERGÍA RENOVABLE

Figura 0.11. Relación costos-energía eléctrica producida anualmente para diferentes tecnologías de
energía renovable
(Fuente: Propia)

130
Figura 0.12. Relación costos-energía térmica producida anualmente para diferentes tecnologías de energía renovable
(Fuente: Propia)