Tesis Acero Herramental AISI D2

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
“ANÁLISIS DE LA REPARACIÓN DE ACEROS PARA

HERRAMIENTAS AISI H13, D2 Y O1 UTILIZANDO EL PROCESO
DE SOLDADURA SMAW”
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

MECÁNICO.
JUAN PABLO MALDONADO IÑIGUEZ
[email protected]
JAVIER ALEXANDER SARMIENTO ROJAS
[email protected]
DIRECTOR: ING. DIEGO ESPINOSA
[email protected]
Quito, Agosto 2012.

i
DECLARACIÓN
Nosotros, Juan Pablo Maldonado Iñiguez y Javier Alexander Sarmiento Rojas,

declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que
no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y
que hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.
A través de la presente declaración cedemos los derechos de propiedad

intelectual correspondiente a este trabajo a la Escuela Politécnica Nacional,
según lo establecido por la ley de Propiedad intelectual, por su reglamento y por
la normativa institucional vigente.
Maldonado Iñiguez Juan Pablo Sarmiento Rojas Javier Alexander

ii
CERTIFICACION
Certifico que el presente trabajo de investigación fue desarrollado por Juan Pablo
Maldonado Iñiguez y Javier Alexander Sarmiento Rojas, bajo mi supervisión.
Ing. Diego Espinosa
DIRECTOR DE PROYECTO
iii
AGRADECIMIENTOS
A Dios, por estar conmigo en cada instante de mi vida, a mi familia en especial a

mis padres que me han sabido guiar y apoyar a diario para ser mejor, tanto en lo
personal como profesional, a mi hermana por estar siempre conmigo a pesar de la
distancia, a mis profesores que me han transmitido satisfactoriamente sus
conocimientos y me han sabido guiar durante toda la carrera universitaria, a mis
compañeros y amigos de la facultad que hemos compartido tantos gratos
momentos, a mi compañero de tesis por el gran aporte realizado, al personal del
laboratorio de soldadura, metalurgia extractiva, conformado y metalografía que sin
su apoyo no sería posible este proyecto.
Juan Pablo Maldonado
Agradezco a Dios por todo lo que pone en mi camino. A toda mi familia y en

especial a mis padres, por su paciencia, comprensión e inmenso amor, por ser la
mejor guía y amigos, por no dejarme renunciar a mis metas. A mis hermanos por
darme la fuerza y la motivación para seguir adelante siempre.
A la Escuela Politécnica Nacional por las oportunidades que me brindó en mi

carrera universitaria, a los profesores que fueron partícipes de mi educación, a los
compañeros de la facultad con los que compartí tantos momentos. A mi
compañero de tesis por los sacrificios y el aporte realizado, a mis amigos por
apoyarme siempre, a las personas que estuvieron y están presentes y me
brindaron su paciencia y fuerza para seguir creciendo.
Al ingeniero Diego Espinosa por dirigir este proyecto, a los ingenieros: Homero
Barragán, Patricio Estupiñán, Gabriel Velasteguí, Carlos Díaz y William Monar por
sus consejos y colaboración en este proyecto, de igual forma un agradecimiento
para el personal del Laboratorio de Metalografía, Taller mecánico y Laboratorio de
Soldadura.
Javier Sarmiento
iv
DEDICATORIA
A mi familia que siempre han estado junto

a mí en los buenos y malos momentos,
brindándome todo su apoyo en especial a
mis padres Efigenia y Franco que han
sido el mejor ejemplo a seguir durante
todas las metas que me he planteado, a
Vanessa por darme su apoyo
incondicional y a mi abuelita que Dios la
tiene en el cielo cuidándonos.
Juan Pablo Maldonado
Dedico este trabajo de corazón a mis

padres que siempre han estado a mi lado,
y que gracias a ellos puedo cumplir mis
metas. A toda mi familia, a mis amigos y a
todas las personas que creyeron y
estuvieron para mí. A mis hermanos:
Marco, Lizeth y Miguel, siempre sigan sus
sueños.
Javier Sarmiento
v
ÍNDICE DE CONTENIDOS
AGRADECIMIENTOS………………………………………………………………...… iii
DEDICATORIA…………………………………………………………………………. iv
ÍNDICE DE CONTENIDOS…………………………………………………………. v
ÍNDICE DE FIGURAS…….…………………………………………………………. x
ÍNDICE DE TABLAS………..…………………………………………………………. xv
ÍNDICE DE ANEXOS………………………………………………………………….. xx
RESUMEN…………………………………………………………………………….. xxiv
PRESENTACIÓN……………………………………………………………………. xxv
CAPÍTULO I ........................................................................................................... 1
1. ANTECEDENTES .............................................................................................. 1
1.1 GENERALIDADES........................................................................................ 1
1.1.1 DEFINICIÓN DE ACERO ....................................................................... 1
1.1.2 COMPONENTES DEL DIAGRAMA HIERRO CARBONO ...................... 1
1.2 ACERO PARA HERRAMIENTAS ................................................................. 3

1.2.1 GENERALIDADES ................................................................................. 3
1.2.2 PRODUCCIÓN DE ACERO PARA HERRAMIENTAS ............................ 3
1.2.3 PROPIEDADES DEL ACERO PARA HERRAMIENTAS ........................ 7
1.2.4 ELEMENTOS DE ALEACIÓN ................................................................. 8
1.2.5 TEMPLABILIDAD (PENETRACIÓN DEL TEMPLE). ............................ 12
1.2.6 MATERIALES MÁS COMUNES DE LOS ACEROS PARA
HERRAMIENTAS. ......................................................................................... 14
1.2.7 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS. ........... 15
1.3 SOLDADURA .............................................................................................. 19

1.3.1 SOLDADURA DE PRODUCCIÓN ........................................................ 19
1.3.2 SOLDADURA PARA MANTENIMIENTO ................................................. 20

vi
1.3.2.3 PROCESOS DE SOLDADURA MÁS USADOS EN

REPARACIÓN ............................................................................................... 23
1.3.3 FUNDAMENTOS DE LA SOLDADURA POR ARCO
ELÉCTRICO .................................................................................................. 26
CAPÍTULO II ........................................................................................................ 28
2.1 DESCRIPCION DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS

H13, D2 Y 01 .................................................................................................... 28
2.1.1 ACERO AISI H13 .................................................................................. 28
2.1.2 ACERO AISI D2 .................................................................................... 33
2.1.3 ACERO AISI O1.................................................................................... 37
2.2 TRATAMIENTOS TÉRMICOS .................................................................... 41

2.2.1 RECOCIDO .......................................................................................... 41
2.2.1.2 Recocido completo ............................................................................ 42
2.2.2 TEMPLE. .............................................................................................. 43
2.2.3 REVENIDO ........................................................................................... 49
2.3 FORMAS DE DESGASTE Y TEORIA DE FALLAS DE LOS

ACEROS ........................................................................................................... 52
2.3.1 MECANISMOS DE DESGASTE ........................................................... 52
2.4 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS .................... 60

2.4.1 SOLDABILIDAD .................................................................................... 60
2.5 PROCESO DE SOLDADURA ELÉCTRICA CON ELECTRODO

REVESTIDO (SMAW) ....................................................................................... 93
2.5.1 FUENTES DE PODER ......................................................................... 94
2.5.2 CICLO DE TRABAJO ........................................................................... 95
2.5.3 TIPO DE CORRIENTE Y POLARIDAD ................................................ 95
2.5.4 ELECTRODO REVESTIDO .................................................................. 97
2.5.5 ESTABILIDAD DEL ARCO ELÉCTRICO .............................................. 98
2.6 ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS ............................... 99

2.6.1 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ......................................................... 99
2.6.2 ENSAYOS DESTRUCTIVOS ............................................................. 101
vii
CAPÍTULO III ..................................................................................................... 103
3.1 Norma AWS A5.21 .................................................................................... 103

3.1.1 ALCANCE ........................................................................................... 103
3.1.2 REQUERIMIENTOS GENERALES .................................................... 103
3.1.3 CLASIFICACIONES............................................................................ 103
3.1.4 GUÍA PARA LAS ESPECIFICACIONES PARA
ELECTRODOS Y VARILLAS DESNUDAS PARA SUPERFICIES.
SISTEMA DE CLASIFICACIÓN ................................................................... 107
3.2 CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO PARA SOBRECAPAS

DE REVESTIMIENTOS DUROS (RESISTENTES AL DESGASTE)............... 113
3.3 PROCEDIMIENTO PARA LA REPARACIÓN DE ACEROS

PARA HERRAMIENTAS AISI H13, D2 Y O1 MEDIANTE EL
PROCESO SMAW. ......................................................................................... 114
3.4 ESTUDIO DE ALTERNATIVAS PARA LA SELECCIÓN DE LOS

ELECTRODOS PARA LA SOLDADURA DE LOS ACEROS .......................... 117
3.4.1 PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN DE ELECTRODOS
REVESTIDOS. ............................................................................................. 117
3.5 ENSAYO DE CHISPA............................................................................ 118
3.5.1 Composición de los aceros ASIS H13, D2 y O1 ................................. 118
3.6 CÁLCULO DE LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO ............. 119

3.6.1 CÁLCULOS DE CADA MÉTODO DE PRECALENTAMEINTO .......... 119
3.7 TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE ACEROS PARA

HERRAMIENTAS AISI H13, D2 Y O1............................................................. 125
3.7.1 TRATAMIENTO TÉRMICO AISI O1 .................................................. 125
3.7.2 TRATAMIENTO TÉRMICO AISI D2 .................................................. 129
3.7.3 TRATAMIENTO TÉRMICO AIS H13 ................................................. 135
3.8 DEPÓSITO DE UN CORDÓN DE SOLDADURA CON LOS

ELECTRODOS ELEGIDOS. ........................................................................... 140
3.9 ELABORACIÓN DE LOS WPS PARA CALIFICACIÓN DE

PROCEDIMIENTOS Y RECUBRIMIENTOS DUROS. .................................... 142
viii
CAPITULO IV ..................................................................................................... 148
ENSAYOS Y PRUEBAS ESTANDARIZADAS ................................................... 148
4.1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 148
4.2 EQUIPOS REQUERIDOS PARA LOS ENSAYOS .................................... 148
4.3 INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDIDA ........................................... 148
4.4 MÁQUINAS Y EQUIPOS ......................................................................... 148
4.5 DIAGRAMA DE PROCESOS .................................................................... 149

4.5.1 SIMBOLOGÍA UTILIZADA .................................................................. 149
4.5.2 PROCEDIMIENTO GENERAL PREVIO A LAS PRUEBAS DE
CALIFICACIÓN DE RECUBRIMEINTOS DUROS ...................................... 150
4.6 CALIFICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS DUROS MIDAS H12,

OLIMPIA A y UTP 620 .................................................................................... 163
4.6.1 PRECALENTAMIENTO, SOLDADURA Y POST-SOLDADURA
DE LOS ACEROS AISI H13, D2 Y O1......................................................... 163
4.6.2 ENSAYO DE TINTAS PENETRANTES .............................................. 169
4.6.3 ENSAYO DE MACROGRAFÍAS ......................................................... 172
4.6.5 DESGASTE ABRASIVO EN MÁQUINA NORMALIZADA
DE RUEDA DE CAUCHO Y ARENA REDUCIDA SECA SEGÚN
NORMA ASTM G65 ..................................................................................... 180
4.6.4.5 REGISTRO DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO
DEL ACERO AISI H13 Y RECUBRIMEINTO DURO MIDAS H12 ............... 181
4.6.4.6 REGISTRO DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO
DEL ACERO AISI D2 Y RECUBRIMEINTO DURO OLYMPIA A ................. 183
4.6.6. REPARACIÓN DE ELEMENTOS NORMALIZADOS
DESGASTADOS ......................................................................................... 189
4.6.7 MACROGRAFÍAS Y MICROGRAFÍAS DE ELEMENTOS
NORMALIZADOS REPARADOS ................................................................. 194
4.6.8 TEMPLE DE ELEMENTOS NORMALIZADOS REPARADOS,
DUREZA Y MICROGRAFÍAS ..................................................................... 200
4.6.9 REPARACIÓN DE MATRIZ ................................................................ 210
ix
CAPÍTULO V ...................................................................................................... 216
ANÁLISIS DE RESULTADOS ............................................................................ 216
CAPITULO VI ..................................................................................................... 232
ANÁLISIS DE COSTOS ..................................................................................... 232
6.1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 232
6.2 COSTOS DIRECTOS ............................................................................... 232

6.2.1 COSTO DE MATERIA PRIMA ............................................................ 232
6.2.2 COSTO DE MATERIALES O INSUMOS ............................................ 233
6.2.3 COSTO DE MANO DE OBRA ............................................................ 233
6.2.4 COSTO DE ENSAYOS NORMALIZADOS ......................................... 234
6.2.5 COSTO DE ENERGÍA ........................................................................ 234
6.2.6 COSTO DIRECTO TOTAL ................................................................. 236
6.3 COSTOS INDIRECTOS ............................................................................ 236

6.3.1 COSTOS DE PAPELERÍA .................................................................. 236
6.3.2 COSTO DE INVESTIGACIÓN ............................................................ 237
6.3.3 GASTOS IMPREVISTOS ................................................................... 237
6.3.4 COSTO TOTAL INDIRECTO .............................................................. 237
6.3.5 COSTO TOTAL................................................................................... 237
6.4 COMPARACIÓN DE COSTOS DE PROCESO SMAW Y GTAW ............. 238
CAPITULO VII .................................................................................................... 241
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 241
7.1 CONCLUSIONES ..................................................................................... 241
7.2 RECOMENDACIONES ............................................................................. 252
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 258
CONSUTAS WEB .............................................................................................. 259
ANEXOS ............................................................................................................ 261

x
ÍNDICE DE FIGURAS
CAPÍTULO I
Figura 1. 1 Diagrama hierro-Carbono..................................................................... 2

Figura 1. 2 Dibujo en corte de un Horno de Arco eléctrico ..................................... 4
Figura 1. 3. Curvas de templabilidad en agua, aceite y aire ................................. 13
Figura 1. 4Proceso de Soldadura, Ciclo de trabajo al 100% vs
Razón de depósito en (kg/h) .......................................................................... 26
CAPÍTULO II
Figura 2. 1. AISI H13, templado a 1025°C , enfriamiento al aire,

y doble revenido a 595°C , 42HRc.1000X ..................................................... 33
Figura 2. 2: Micrografía de un acero AISI D2 ....................................................... 36
Figura 2. 3. AISI D2, templado a 1010 °C, enfriado al aire, y revenido
a 200 °C. 59,5 HRC. 1000X ........................................................................... 37
Figura 2. 4: Micrografía de un acero AISI O1 ....................................................... 39
Figura 2. 5: Micrografía de un acero AISI O1 ....................................................... 40
Figura 2. 6: Revenido de las zonas duras por el calor de los cordones
posteriores. .................................................................................................... 51
Figura 2. 7 Desgaste adhesivo ............................................................................. 53
Figura 2. 8 Desgaste abrasivo a) a dos cuerpos y b) a tres cuerpos ................... 54
Figura 2. 9 Desgaste por erosión ......................................................................... 55
Figura 2. 10 Representación esquemática del fenómeno de
nucleación y colapso de micro-burbujas y la emisión de
ondas de choque ........................................................................................... 56
Figura 2. 11 Representación del desgaste por impacto. ...................................... 57
Figura 2. 12 Desgaste corrosivo. Modelos representativos de la
formación de la capa de óxido. ...................................................................... 60
Figura 2. 13 Fases obtenidas según el rango de temperatura a que
fueron sometidas al soldarse. ........................................................................ 67
Figura 2. 14 Tipos de maquinados para recibir la aleación de
recubrimientos duros. .................................................................................... 71
xi
Figura 2. 15 Contenidos de hidrógeno de los diferentes

materiales de aporte en soldadura. ............................................................... 78
Figura 2. 16 Temperaturas de precalentamiento de acuerdo al
espesor combinado de la junta ...................................................................... 79
Figura 2. 17 Indicaciones de cómo obtener el espesor combinado
de una junta. .................................................................................................. 80
Figura 2. 18 Nomograma de Coe ......................................................................... 81
Figura 2. 19 Clasificación por zonas de acuerdo al carbono y
carbono equivalente del acero. ...................................................................... 82
Figura 2. 20 Dureza máxima obtenida en el depósito de soldadura y
velocidad de enfriamiento correspondiente. .................................................. 84
Figura 2. 21 Temperaturas de precalentamiento según Seferián. ........................ 88
Figura 2. 22 Relación entre el parámetro de composición y la
temperatura de precalentamiento. ................................................................. 90
Figura 2. 23 Curva Característica ......................................................................... 94
Figura 2. 24 Componentes del Arco Eléctrico ...................................................... 94
Figura 2. 25 Corriente Continua: Polaridad Positiva y Negativa,
Corriente alterna ............................................................................................ 97
Figura 2. 26 Procedimiento para ensayo de líquidos penetrante ....................... 100
CAPÍTULO III
Figura 3. 1 Dimensiones del cordón de soldadura. ............................................ 140
CAPÍTULO IV
Figura 4. 1: Curva de calentamiento teórico para precalentamiento y

recocido post soldadura para el acero AISI H13.......................................... 153
recocido post soldadura para el acero AISI D2............................................ 153
recocido post soldadura para el acero AISI O1. .......................................... 154
xii
Figura 4. 4: Curva de calentamiento programada para precalentamiento

y recocido post soldadura para el acero AISI H13. ...................................... 155
Figura 4.5: Curva de calentamiento programada para precalentamiento
y recocido post soldadura para el acero AISI D2. ........................................ 156
Figura 4. 6: Curva de calentamiento programada para precalentamiento
y recocido post soldadura para el acero AISI O1. ........................................ 156
Figura 4. 7: Curva enfriamiento del horno VULCAN 3-550. .............................. 158
Figura 4. 8: Curva enfriamiento del horno VULCAN 3-550, aproximación
de la curva a una recta y determinación de su ecuación. ............................ 158
Figura 4. 9: Curva de calentamiento y mantenimiento para
temple AISI H13 ........................................................................................... 161
temple AISI D2............................................................................................. 161
temple AISI O1 ............................................................................................ 162
Figura 4. 12: Procedimiento de soldadura de placas para calificación de
recubrimientos ............................................................................................. 163
Figura 4. 13: Fotos de precalentamiento, soldadura y post-soldadura
de los aceros AISI H13, D2 y O1 ................................................................. 165
Figura 4. 14: Acero AISI H13 recocido de fábrica y post soldadura ................... 167
Figura 4. 15: Acero AISI D2 recocido de fábrica y post soldadura ..................... 167
Figura 4. 16: Acero AISI O1 recocido de fábrica y post soldadura ..................... 168
Figura 4. 17: Procedimiento de ensayo de tintas Penetrantes ........................... 169
Figura 4. 18: Procedimiento de Macrografías..................................................... 172
Figura 4. 19: Procedimiento de dureza y análisis químico ................................. 176
Figura 4. 20: Ensayo de dureza a placas AISI H13 y D2 ................................... 178
Figura 4. 21: Ensayo de dureza a placas AISI O1 .............................................. 178
Figura 4. 22: Placa AISI H13 sometida a ensayo de chispa ............................... 179
Figura 4. 23: Placa AISI O1 sometida a ensayo de chispa ................................ 179
Figura 4. 24: Placa AISI D2 sometida a ensayo de chispa ................................. 179
Figura 4. 25: Procedimiento de desgaste abrasivo en máquina
normalizada. ................................................................................................ 180
Figura 4. 26: Fotografías de desgaste abrasivo ................................................. 187
xiii
Figura 4. 27: Reparación de elementos normalizados desgastados .................. 189

Figura 4. 28: Fotos de reparación de elementos normalizados .......................... 190
Figura 4. 29: Procedimiento de elaboración de macrografías y
micrografías ................................................................................................. 194
Figura 4. 30: Fotografías de macrografías de aceros reparados........................ 195
Figura 4. 31: Micrografía AISI H13 recocida a 800°C, atacada con
nital 2%, 100X .............................................................................................. 196
Figura 4. 32 Micrografía de soldadura en acero AISI H13 recocida
a 800°C, atacada con nital al 2%, 100X. ..................................................... 196
Figura 4. 33 Micrografía de metal base AISI H13 recocido a 800°C,
atacada con nital al 2%, 100X ..................................................................... 197
Figura 4. 34 Micrografía de metal base AISI D2 recocido a 843°C,
atacada con nital al 2%, 100X. .................................................................... 197
Figura 4. 35: Micrografía de metal de soldadura AISI D2 recocido
Figura 4. 36: Micrografía de acero AISI O1 recocido a 730°C,
Figura 4. 37: Micrografía de soldadura en metal AISI O1 recocido
Figura 4. 38: Micrografía de metal base AISI O1 recocido a 730°C,
Figura 4. 39: Procedimiento de temple a elementos normalizados
reparados..................................................................................................... 200
Figura 4. 40: Micrografía de las tres zonas: soldadura, zac y
metal base de Acero AISI H13 templada a 1020°C y enfriada
al aire, atacada con nital al 2%, 100X. ......................................................... 201
Figura 4. 41: Micrografía del metal base de Acero AISI H13
templada a una temperatura de austenitización de 1020°C y
enfriada al aire, atacada con nital al 2%, 1000X. ........................................ 201
Figura 4. 42: Micrografía del metal de soldadura de Acero AISI H13
templada a una temperatura de austenitización de 1020°C y
enfriada al aire, atacada con nital al 2%, 100X. ........................................... 202
xiv
Figura 4. 43: Microestructura de las tres zonas: soldadura, zac

y metal base de acero AISI D2 templado a la temperatura de
austenitización de 1020°C enfriada al aire, atacado con
nital al 2%, 100X. ......................................................................................... 202
Figura 4. 44: Microestructura de la soldadura de acero AISI D2
templado a la temperatura de austenitización de 1020°C y
enfriada al aire, atacado con nital al 2%, 100X. ........................................... 203
Figura 4. 45: Microestructura del metal base del acero AISI D2
templado a la temperatura de austenitización de 1020°C y
enfriada al aire, atacado con nital al 2%, 1000x. ......................................... 203
Figura 4. 46: Microestructura de las tres zonas: soldadura, zac y
metal base de acero AISI O1 templado a la temperatura de
austenitización de 800°C enfriada al aceite, nital al 2%, 100X .................... 204
Figura 4. 47: Microestructura del metal base de acero AISI O1
templado a la temperatura de austenitización de 800°C enfriada
al aceite, atacado con nital al 2%, 100X. ..................................................... 204
Figura 4. 48: Microestructura del metal de soldadura de AISI O1
templado a la temperatura de austenitización de 800°C
enfriada al aceite, atacado con nital al 2%, 100X. ....................................... 205
Figura 4. 49: Acero reparado AISI H13 templado longitudinal
y transversal ................................................................................................ 207
Figura 4. 50: Acero reparado AISI D2 templado longitudinal
y transversal ................................................................................................ 208
Figura 4. 51: Acero reparado AISI O1 templado mal .......................................... 208
Figura 4. 52: Acero reparado AISI O1 templado bien ......................................... 209
Figura 4. 53: Procedimiento de Reparación de matriz ....................................... 210
Figura 4. 54: Reparación de matriz .................................................................... 211
Figura 4. 55: Lectura de durezas de la matriz recibida. ...................................... 212
Figura 4. 56: Maquinado de matriz y matriz reparada ........................................ 213
Figura 4. 57: Ensayo de dureza de Matriz reparada .......................................... 214
xv
ÍNDICE DE TABLAS
CAPÍTULO I
Tabla 1. 1 Diagrama Completo del Conjunto Coordinado .................................... 16

Tabla 1. 2 Conjunto Coordinado templado en agua ............................................. 17
Tabla 1. 3 Conjunto Coordinado templado en aceite. .......................................... 18
Tabla 1. 4 Conjunto Coordinado templado en aire ............................................... 18
Tabla 1. 5 Conjunto Coordinado dureza al Rojo................................................... 18
Tabla 1. 6 Ejemplos de aplicación de soldadura de mantenimiento. .................... 22
Tabla 1. 7 Selección de los procesos de soldadura ............................................. 24
Tabla 1. 8 Nivel de automatización de los diferentes procesos ............................ 25
CAPÍTULO II
Tabla 2. 1 Características Físicas AISI H13 ......................................................... 31

Tabla 2. 2 Conductividad térmica ......................................................................... 31
Tabla 2. 3 Coeficiente de expansión térmica ....................................................... 32
Tabla 2. 4 Características Físicas del Acero AISI D2 ........................................... 35
Tabla 2. 5 Conductividad Térmica ........................................................................ 35
Tabla 2. 6 Coeficiente de Dilatación Térmico ....................................................... 36
Tabla 2. 7 Características Físicas de acero AISI O1 ............................................ 38
Tabla 2. 8 Conductividad térmica ......................................................................... 38
Tabla 2. 9 Coeficiente de expansión térmica ....................................................... 39
Tabla 2. 10 Defectos de la soldadura ................................................................... 63
Tabla 2. 11 Temperaturas de precalentamiento para los diferentes
tipos de materiales. ........................................................................................ 76
Tabla 2. 12 Clasificación de los materiales de acuerdo al
contenido de hidrógeno difusible. .................................................................. 78
Tabla 2. 13 Condiciones para la soldadura manual con
electrodo revestido o para soldaduras de filete en acero con
un CE máximo de 0,5 .................................................................................... 80
Tabla 2. 14 Agrupación del Índice de susceptibilidad como función
del Nivel de Hidrógeno y Parámetro de Composición Pcm. .......................... 86
xvi
Tabla 2. 15 Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre

pasadas para tres niveles de restricción, en unidades del SI. ....................... 87
Tabla 2. 16 Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre
pasadas para tres niveles de restricción, en unidades métricas. ................... 87
CAPÍTULO III
Tabla 3. 1 Electrodos y varillas solidas y de núcleo a base de

hierro-Composición química requerida ........................................................ 104
Tabla 3. 2 Electrodos y Varillas solidas a base de cobalto-Nickel-
Composición química requerida. ................................................................. 105
Tabla 3. 3 Electrodos y varillas de núcleo metálico o núcleo de fundente
compuesto de cobalto-Nickel-Composición química requerida. .................. 105
Tabla 3. 4 Electrodos y Varillas solidas y núcleo metálico en base a
cobre-composición química requerida ......................................................... 106
Tabla 3. 5 Composición química de los electrodos de tungsteno....................... 106
Tabla 3. 6 Composición química de los electrodos de tungsteno....................... 106
Tabla 3. 7 Comparación de la clasificación de los electrodos
A5.21-80 y A5.21-2001 ................................................................................ 107
Tabla 3. 8 Electrodos y varillas a base de hierro ................................................ 108
Tabla 3. 9 Electrodos y varillas a base de Cobalto. ............................................ 110
Tabla 3. 10 Electrodos y varillas a base de Níquel............................................. 111
Tabla 3. 11 Electrodos y varillas de Carburo de Tungsteno ............................... 112
Tabla 3. 12 Electrodos y varillas a base de cobre .............................................. 112
Tabla 3. 13 Recubrimientos duros seleccionados. ............................................. 118
Tabla 3. 14 Resultados de análisis por espectometría de chispa ....................... 118
Tabla 3. 15 Carbono equivalente mediante la norma British
Standard 5135 y nomograma de Co ............................................................ 120
Tabla 3. 16 Carbono equivalente AWS .............................................................. 121
Tabla 3. 17 Parámetro Pcm................................................................................ 121
Tabla 3. 18 Temperatura de precalentamiento Seferian .................................... 124
Tabla 3. 19 Temperatura de Precalentamiento Horwitz ..................................... 125
xvii
Tabla 3. 20 Templado en aceite desde 802°C revenido durante

una hora a esa temperatura. Acero AISI O1 ................................................ 128
Tabla 3. 21 Efecto de las diferentes temperaturas de endurecimeinto
sobre la dureza. AISI D2 .............................................................................. 132
Tabla 3. 22 Templado al aire desde 1010°C, revenido de una hora
a la temperatura indicada. AISI D2 .............................................................. 133
Tabla 3. 23 Templado al aire a 1024°C o templado en aceite
de 1010°C (revenido a una hora a estas temperaturas) .............................. 138
Tabla 3. 24 Datos obtenidos de medidas de cordón depositado y
parámetros de realización de la prueba. ...................................................... 141
Tabla 3. 25: Datos obtenidos de medidas de cordón depositado y
parámetros de realización de la prueba. ...................................................... 141
Tabla 3. 26: Número de pases teóricos .............................................................. 142
CAPÍTULO IV
Tabla 4. 1: Simbología utilizada en el diagrama de procesos ............................ 149

Tabla 4. 2 Datos de enfriamiento del horno VULCAN 3-550 a
puerta cerrada. ............................................................................................ 157
Tabla 4. 3: Tiempo total de duración de precalentamiento y
recocido en el horno. ................................................................................... 159
Tabla 4. 4: Comparación de durezas del acero AISI H13 recocido de
fábrica y recocido post soldadura ................................................................ 166
Tabla 4. 5: Comparación de durezas del acero AISI D2 recocido de
Tabla 4. 6: Comparación de durezas del acero AISI O1 recocido de
Tabla 4. 7: Tintas penetrantes AISI H13 ............................................................ 170
Tabla 4. 8 Tintas penetrantes AISI D2 ............................................................... 170
Tabla 4. 9 Tintas penetrantes AISI O1 ............................................................... 171
Tabla 4. 10 Macroestructura AISI H13 ............................................................... 173
Tabla 4. 11 Macroestructura AISI D2 ................................................................. 174
Tabla 4. 12 Macroestructura AISI O1 ................................................................. 175
xviii
Tabla 4. 13: Lecturas de dureza para calificación de Midas H12 como

recubrimiento duro del acero AISI H13 recocido. ........................................ 177
Tabla 4. 14: Lecturas de dureza para calificación de Olimpia A como
recubrimiento duro del acero AISI D2. ......................................................... 177
Tabla 4. 15: Lecturas de dureza para calificación de UTP 620 como
recubrimiento duro del acero AISI O1. ......................................................... 177
Tabla 4. 16: Desgaste Abrasivo O1 .................................................................... 187
Tabla 4. 17: Desgaste Abrasivo D2 .................................................................... 188
Tabla 4. 18: Desgaste Abrasivo H13 .................................................................. 188
Tabla 4. 19: AISI H13 templado reparación ....................................................... 205
Tabla 4. 20: AISI D2 templado reparación ......................................................... 206
Tabla 4. 21: AISI O1 mal templado de reparación .............................................. 206
Tabla 4. 22: AISI O1 templado bien de reparación ............................................. 207
Tabla 4. 23: Mediciones de dureza en la matriz recibida. ....... ¡Error! Marcador no
definido.
Tabla 4. 24: Mediciones de dureza en la matriz reparada (metal base y
recubrimiento duro). ..................................................................................... 213
CAPÍTULO VI
Tabla 6. 1: Costo de materia prima .................................................................... 233

Tabla 6. 2: Costo de materiales.......................................................................... 233
Tabla 6. 3: Costo de mano de obra .................................................................... 234
Tabla 6. 4: Costo de ensayos normalizados....................................................... 234
Tabla 6. 5: Costo de energía de horno para precalentamiento y recocido ......... 235
Tabla 6. 6: Costo de energía de horno para templados. .................................... 235
Tabla 6. 7: Costo de energía de soldadura ........................................................ 235
Tabla 6. 8: Costo de energía de máquinas y herramientas ................................ 235
Tabla 6. 9: Costo de energía .............................................................................. 236
Tabla 6. 10: Costo directo total........................................................................... 236
Tabla 6. 11: Costo de papelería ......................................................................... 237
Tabla 6. 12: Costo total indirecto ........................................................................ 237
Tabla 6. 13: Costo total ...................................................................................... 238
xix
Tabla 6. 14: Selección de varillas de aporte para soldadura mediante

proceso GTAW ............................................................................................ 238
Tabla 6. 15: Costo de materia prima GTAW....................................................... 239
Tabla 6. 16: Costo directo total........................................................................... 239
Tabla 6. 17: Costo total indirecto GTAW ............................................................ 240
Tabla 6. 18: Costo total GTAW ........................................................................... 240
xx
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1. Esquema de tratamiento térmico de acero AISI O1 ............................ 262

Anexo 2. Diagrama de Revenido de Acero AISI O1 .......................................... 262
Anexo 3. Diagrama TTT de enfriamiento continuo de Acero AISI O1 ................ 263
Anexo 4. Diagrama Estructural de Acero AISI O1 ............................................. 263
Anexo 5. Diagrama TTT Isotérmico de Acero AISI O1 ....................................... 264
Anexo 6. Esquema de Tratamiento Térmico de Acero AISI D2......................... 264
Anexo 7. Diagrama de Revenido de Acero AISI D2 .......................................... 265
Anexo 8 Variación de medidas al revenir después del temple de
Acero AISI D2 .............................................................................................. 265
Anexo 9 Diagrama CCT para enfriamiento continuo de Acero
AISI D2. ....................................................................................................... 266
Anexo 10. Diagrama Estructural de Acero AISI D2 ........................................... 266
Anexo 11. Diagrama TTT Isotérmico de Acero AISI D2 ..................................... 267
Anexo 12. Esquema de Tratamiento Térmico de Acero AISI H13 ..................... 267
Anexo 13. Diagrama de Revenido de Acero AISI H13 ...................................... 268
Anexo 14. Diagrama de Resistencia en Caliente .............................................. 268
Anexo 15. Diagrama TTT para enfriamiento continuo de Acero AISI D2. ......... 269
Anexo 16. Diagrama Cuantitativo de estructura del acero AISI H13 ................. 269
Anexo 17. Diagrama TTT Isotérmico del Acero AISI H13 ................................. 270
Anexo 18. Límites de espesores y especímenes de prueba de
calificación de procedimiento/habilidad para sobrecapas
resistentes a la corrosión y revestimiento
duro (resistente al desgaste) ....................................................................... 271
Anexo 19. Criterios de aceptación de penetrantes líquidos. ............................. 272
Anexo 20. QW-462.5 (a) Especímenes para análisis químico y
dureza de sobrecapa de metal de soldadura resistente a
corrosión y revestimiento duro. .................................................................... 273
Anexo 21. QW-462.5 (e) Especímenes de macro placa, dureza
y análisis químico-sobrecapa de metal de soldadura resistente
a corrosión y revestimiento duro. ................................................................. 273
xxi
Anexo 22. Disponibilidad en el mercado de los aceros para

herramientas H13, D2 y O1. ........................................................................ 273
Anexo 23. Especificaciones para el electrodo MIDAS H12 ............................... 274
Anexo 24. Especificaciones para el electrodo OLYMPIA-A .............................. 275
Anexo 25. Especificaciones para el electrodo UTP 620 .................................... 276
Anexo 26. Curva de enfriamiento del horno vulcan 3-550 ................................. 277
Anexo 27. Descripción, características y aplicaciones de los
electrodos Midas H12 y Olympia A. ............................................................. 277
Anexo 28. Composición química de los electrodos Midas H12
y Olympia A ................................................................................................. 278
Anexo 29. Descripción, características y aplicaciones del electrodo
UTP 620....................................................................................................... 278
Anexo 30. Composición química del electrodo UTP 620 .................................. 278
Anexo 31. Criterios de selección de electrodos de la casa
comercial Colimpo. ...................................................................................... 278
Anexo 32. Criterios de selección de recubrimientos duros de
la casa comercial Bohler. ............................................................................. 279
Anexo 33. Criterios de selección de electrodos para aceros
grado herramientas. ..................................................................................... 279
Anexo 34. Criterios de selección de los electrodos especiales
de la casa comercial Bohler. ........................................................................ 279
Anexo 35. Criterios de selección de electrodos para aceros
inoxidables de la casa comercial Bohler. ..................................................... 281
Anexo 36. Criterios de selección de electrodos revestidos de la
casa comercial Bohler.................................................................................. 282
casa comercial Indura. ................................................................................. 283
Anexo 39. Resultados finales de selección de electrodo revestido
para el acero AISI H13................................................................................. 284
Anexo 40. Selección de electrodo Midas H12 ................................................... 284
xxii
Anexo 41. Resultados finales de selección de electrodo

revestido para el acero AISI D2. .................................................................. 284
Anexo 42. Selección de electrodo Olympia A.................................................... 285
Anexo 43. Resultados finales de selección de electrodo
revestido para el acero AISI O1. .................................................................. 285
Anexo 44. Selección de electrodo UTP 620 ...................................................... 285
Anexo 45. Descripciones, propiedades, composiciones y
aplicaciones de varillas GTAW para trabajos en caliente de la
Anexo 46. Descripciones, propiedades, composiciones y
aplicaciones de varillas GTAW para trabajos en frío de la
Anexo 47. Criterios de selección de varillas de aporte para aceros de
herramientas, de la casa comercial Bohler. ................................................. 288
Anexo 48. Criterios de selección de varillas de aporte de
recubrimientos duros, de la casa comercial Bohler. .................................... 289
Anexo 49. Criterios de selección de varillas de aporte para
aceros inoxidables, de la casa comercial Bohler. ........................................ 289
Anexo 50. Selección de varilla de aporte UTP A673 para el
acero AISI H13 ............................................................................................ 290
Anexo 51. Selección de varilla de aporte UTP A73 G2 para el
acero AISI D2 .............................................................................................. 290
Anexo 52. Selección de varilla de aporte UTP A73 G2 para el
acero AISI O1 .............................................................................................. 291
Anexo 53. Resultados ensayo de chispa para los aceros
AISI H13,D2 Y O1.. ...................................................................................... 292
Anexo 54. Resultados ensayo de chispa para matriz, Midas H12,
Olympia A y UTP 620. ................................................................................. 293
Anexo 55. Comparación de composición química entre acero
AISI H13 y electrodo revestido MIDAS H12................................................. 294
AISI D2 y electrodo revestido OLYMPIA A .................................................. 294
xxiii

AISI O1 y electrodo revestido UTP 620 ....................................................... 294
Anexo 58. Costos varillas TIG ........................................................................... 295
xxiv
RESUMEN
En el presente proyecto se estudia la posibilidad de reparar los aceros para

herramientas AISI H13, D2 y O1. Los aceros para herramientas son aquellos
utilizados en la fabricación de útiles con el fin de transformar o modificar la forma,
tamaño y dimensiones de los materiales por corte, presión o arranque de viruta.
Estos aceros se caracterizan por su templabilidad, dureza, resistencia y
tenacidad; Para que una herramienta funcione correctamente deberá tener un
diseño adecuado, el acero deberá ser el correcto y además la dureza, y el
tratamiento térmico deberán ser los adecuados.
Es por esto que para una correcta reparación de los aceros para herramientas
mediante el uso de la soldadura, se selecciona en primer lugar el proceso a ser
utilizado, en este caso se selecciona la Soldadura por Arco Eléctrico con
Electrodo Revestido (SMAW), para esto los materiales de aporte son
seleccionados partiendo de un análisis de los recubrimientos duros existentes en
el mercado.
Para el análisis de la reparación se califica a los recubrimientos duros de acuerdo

a los requerimientos del código ASME IX, para esto se elabora un procedimiento
de soldadura por lo que es necesario realizar un análisis del carbono equivalente
y cálculo de la temperatura de precalentamiento de cada acero. Además se
estudian los tratamientos térmicos y se elaboran las curvas requeridas para cada
acero. Se detallan aquí las pruebas realizadas para la calificación, el análisis
químico, durezas y macrografías.
Una vez calificado el procedimiento de soldadura con la finalidad de analizar la

reparación, se degastan probetas de los materiales basándose en la norma ASTM
G65 y posteriormente son reparados basándose en los WPS calificados con sus
respectivos PQR, se realizan tratamientos térmicos de temple, ensayos
micrográficos y durezas. Finalmente se elabora un procedimiento para la
reparación y se procede con la reparación de una matriz hecha de acero AISI O1.
xxv
PRESENTACIÓN
Se presenta en este documento el estudio correspondiente al análisis de la

reparación de aceros para herramientas AISI H13, D2 y O1; para lo cual se
describen las generalidades de los aceros en el capítulo I.
A continuación se presenta la información necesaria requerida para el desarrollo

de este proyecto, en donde se detalla la información correspondiente a los aceros
estudiados, los tratamientos térmicos existentes para los aceros, las formas de
desgaste, soldabilidad de los aceros y además se presenta la teoría
correspondiente al proceso de soldadura SMAW y los ensayos realizados en las
uniones soldadas.
En el capítulo III se describe la norma correspondiente a recubrimientos duros

(AWS A5.21), los requerimientos para la calificación presentados en ASME IX, se
realiza un estudio para elegir el material de aporte correcto utilizando parámetros
de comparación con el metal base, tales como dureza, aplicaciones, resistencia y
composición química. Se presenta también los métodos para calcular la
temperatura de precalentamiento, los criterios y finalmente el cálculo de las
temperaturas utilizadas. Finalmente y con base en todos los criterios presentes se
elabora el procedimiento para la soldadura de recubrimiento duro de cada acero.
Los ensayos y pruebas estandarizadas realizadas se muestran en el capítulo IV,

esto corresponde a la parte experimental del proyecto realizado y corresponde a
los procesos de soldadura, inspecciones visuales, ensayos de tintas penetrantes,
macrografías y micrografías, ensayos de dureza, tratamientos térmicos de
recocido y temple.
En el capítulo V se presentan los resultados obtenidos y en el capítulo VII las

conclusiones y recomendaciones que se lograron en el desarrollo de este
proyecto, además en el capítulo VI se presenta en detalle los costos que
representaron el desarrollo del mismo.
1
CAPÍTULO I
1. ANTECEDENTES
1.1 GENERALIDADES
Un aspecto importante a considerar es la fabricación del acero a nivel industrial,
para las diferentes aplicaciones en la vida cotidiana del ser humano
especialmente en el desarrollo tecnológico y servicio empresarial.
1.1.1 DEFINICIÓN DE ACERO

Es una aleación de hierro-carbono que se produce mediante procesos de
fundición, presenta un contenido de carbono no mayor a 2.14%. Además de esta
composición básica, a esta aleación de hierro-carbono se puede agregar ciertos
elementos con el fin de modificar las propiedades según se requiera.
1.1.2 COMPONENTES DEL DIAGRAMA HIERRO CARBONO

Como principal componente del acero se tiene al hierro, que tiene tres
modificaciones alotrópicas: Fe alfa que existe a temperaturas inferiores a 911 °C,
Fe gama desde 911°C hasta 1392 °C y Fe delta desde a 1392 ° C hasta 1539 °C.
El hierro forma soluciones con los elementos aleantes como son: soluciones
sustitucionales con metales y soluciones intersticiales o de inserción con el
carbono, hidrógeno, nitrógeno etc. Los componentes del diagrama Hierro-
Carbono se clasifican en: constituyentes monofásicos y bifásicos.
1.1.2.1 Constituyentes Monofásicos.
1.1.2.1.1 Ferrita
Es la solución sólida intersticial de carbono en hierro alfa, su red cristalina es
cubica de cuerpo centrado (BCC), es muy plástica, es decir, dúctil y blanda
además de ser magnética. Tiene una dureza de HB 80-100
1.1.2.1.2 Austenita
Es una solución sólida intersticial de carbono en hierro gama que empieza a
formarse a la temperatura de 723°C, su red cristalina es FCC, es menos suave y
dúctil que la ferrita, siendo no magnético y con una dureza de HB 180-200
2
1.1.2.1.3 Cementita
Denominada como carburo de hierro, se la considera como un compuesto
químico de hierro en carbono, que tiene una red cristalina compleja rómbica y una
dureza muy alta HB 650-800, es bastante dura y frágil. Se desintegra
desprendiendo grafito y tiene una temperatura de fusión de 1600 °C.
1.1.2.1.4 Grafito
Es el carbono libre y blando que posee una baja resistencia y es un buen
conductor del calor y la electricidad, en muchas ocasiones se presenta en forma
laminar, nodular y globular.
Figura 1. 1 Diagrama hierro-Carbono
Fuente: http://blog.utp.edu.co/metalografia/2011/05/18/5-5-diagrama-hierro-
carbono-puntos-criticos-y-ejemplos-de-regla-de-la-palanca/
3
1.1.2.2 Constituyentes Bifásicos
1.1.2.2.1 La perlita
Es una mezcla de ferrita y cementita a 0,8% de carbono, que se forma durante el
enfriamiento lento de la austenita.
1.1.2.2.2 Ledeburita
Es una mezcla mecánica de austenita y cementita a temperaturas superiores de
723 °C, y se forma a una temperatura de 1147 °C con 4,3% de carbono
1.1.2.3 Isotermas
Son reacciones que se dan en el diagrama hierro-carbono y son:
· Eutectoide: A la temperatura de 723°C
· Eutéctica: A la temperatura de 1137°C
· Peritéctica: A la temperatura de 1493°C
1.2 ACERO PARA HERRAMIENTAS
1.2.1 GENERALIDADES
Los aceros para herramientas se definen como aquellos aceros utilizados en la
fabricación de útiles o herramientas con el fin de transformar o modificar la forma,
tamaño y dimensiones de los materiales por cortadura, presión o arranque de
viruta.
Para obtener una correcta herramienta de trabajo, se debe elegir el acero

correcto, siendo una parte fundamental y complementaria a un buen diseño y
construcción. Es por lo tanto necesario conocer que existe una gran variedad de
aceros para herramientas, cada tipo con una composición diferente para obtener
diferentes propiedades y abarcar una amplia gama de usos en herramientas.
1.2.2 PRODUCCIÓN DE ACERO PARA HERRAMIENTAS

En la producción del acero se utiliza como base el mineral de hierro, que se
encuentra en la naturaleza principalmente en óxidos de hierro ‫݁ܨ‬ଶ ܱଷ, y magnetita
‫݁ܨ‬ଷ ܱସ, y mediante el uso del alto horno se convierte a los minerales de hierro en
arrabio o hierro de primera fusión mediante la combinación con piedra caliza,
4
coque y aire, el cual se inyecta precalentado. Una vez obtenido el arrabio, cuyo
contenido de carbono es de 3.5% a 4% y su contenido de hierro es de 92%, éste
se funde y se combina con diferentes elementos, este proceso se puede realizar
en diferentes tipos de hornos, y el resultado es la producción del acero.
Existen muchos medios por el cual se fabrica barras de acero para herramientas
siendo en la actualidad el más común y de mayor versatilidad el horno de arco
eléctrico.
1.2.2.1 Horno de Arco Eléctrico

Es el horno más utilizado en la actualidad para la producción de acero para
herramientas de la mejor calidad, en cantidades aproximadas de 1 a 50
toneladas, este horno sacará una carga cada cinco a seis horas.
Figura 1. 2 Dibujo en corte de un Horno de Arco eléctrico
Fuente: http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_III.html
Este horno nunca se carga con arrabio sino con acero limpio en adecuadas
condiciones de análisis conocido. En el caso cuando se produce aceros
inoxidables de bajo contenido de carbono es necesario el uso en estos hornos de
una lanza de oxígeno (manguera que lleva una corriente de oxígeno) para reducir
rápidamente el carbono.
5
1.2.2.2 Lingotes
El acero fundido se extrae del horno eléctrico, colocándose en moldes de hierro

fundido, que al solidificar se los denomina como lingotes. Los lingotes
exclusivamente de acero para herramientas se los moldea con secciones
transversales cuadradas desde 6 in (15,2 cm) hasta quizá 20 in (50,8 cm).
Al solidificar el material fundido, existen muchas discontinuidades superficiales

que deben ser eliminadas antes de seguir procesando el tocho a través de un
esmerilado básico, esmerilado regional, desescamado y torneado burdo este
último es en el caso que se obtiene tochos de revolución.
Es indispensable que tanto así como se inspecciona superficialmente se lo realice

internamente, para asegurar que no haya defectos que cause su fractura en un
futuro, el método que más se emplea es mediante la inspección de prueba
ultrasónica.
Los tochos obtenidos son sometidos a altas temperaturas mediante hornos

calentadores, los mismos que serán sometidos a un análisis de gases para
obtener una atmósfera apropiada dando un control del grado de acero para
herramientas evitando el escamado y descarburación, luego los tochos se
procesan hasta el tamaño y forma deseados mediante el accionamiento adecuado
de las máquinas de forja o laminadoras donde los parámetros a controlar son la
temperatura de entrada y de salida mediante pirómetros ópticos o de radiación,
finalmente las barras se cortan a medidas apropiadas antes de enfriarse.
Cuando el fabricante de herramientas tiene la necesidad de fabricar herramientas

grandes, los tochos no pueden ser procesados en la laminadora debido a que la
máquina tiene un límite en el tamaño de las barras, motivo por el cual deben
prensarse o forjarse.
1.2.2.3 Recocido
A todos los aceros para herramientas después de haberse laminado, forjado o
prensado, se les debe realizar un tratamiento térmico de recocido antes de ser
vendidas, el cual consiste en el calentamiento de la pieza en estado sólido para
su posterior enfriamiento, el cual debe ser lento.
6
1.2.2.4 Descarburación
El grado de descarburación de los aceros depende exclusivamente de su análisis
químico o composición química y el método de calentamiento en el horno antes
de ser sometido a esfuerzos en la laminadora, prensa o forja. En este
procedimiento es casi imposible evitar que cierto contenido de carbono se oxide
en las superficies externas de la pieza es decir disminuye la cantidad de carbono
siendo alguna zona en la superficie un poco más bajo en carbono que el resto del
tocho, razón por la cual los fabricantes del acero recomiendan quitar cierta
cantidad de metal de la superficie del tocho al hacer una herramienta.
1.2.2.5 Inspección
En la actualidad hay diversos ensayos destructivos como no destructivos de los
cuales se hablará en un posterior capítulo, que son utilizados para determinar los
defectos superficiales, dureza y su resistencia mecánica, además a través del
ataque químico con ácido caliente se inspecciona el interior del acero.
1.2.2.6 Macroestructura
Es una estructura grande que puede ser vista sin ayuda de instrumentos, para
revelar la macroestrutura de un acero para herramientas se le debe cortar una
sección de una muestra del acero, preferiblemente debe ser rectificada, y atacada
químicamente con algún reactivo, utilizado con más frecuencia el ácido clorhídrico
(muriático) para determinar los diferentes componentes del acero en sus
proporciones, además de las discontinuidades.
1.2.2.7 Microestructura
Es una estructura más detallada que la anterior, que puede ser observada
mediante un microscopio metalográfico.
· La muestra se prepara cortando una sección del material.
· Se pule la cara cortada, hasta conseguir una superficie de espejo.
· Se ataca químicamente la sección, a través de un reactivo, para distinguir

los componentes que forman la estructura.
· Se observa en el microscopio metalográfico

7
1.2.2.8 Barras procesadas en frío y en caliente.

Las barras anteriormente mencionadas se las denomina como barras procesadas
en caliente, mientras que las barras que han sido recocidas, son sometidas a un
baño de ácido para eliminar la capa de óxido y luego se estiran, este proceso se
usa especialmente en la fabricación de brocas, machuelos y herramientas
similares.
Los procesos de fabricación de acero para herramientas más utilizados en la

actualidad son los siguientes:
· Fundición al vacío
· Refundición eléctrica con escoria
· Descarburación argón-oxígeno
· Colada continua
· Procesamiento de metal en polvo.
1.2.3 PROPIEDADES DEL ACERO PARA HERRAMIENTAS

Todos los aceros para herramientas se caracterizan por su templabilidad o
capacidad de endurecimiento, su dureza, resistencia a la penetración, buena
resistencia al filo, resistencia al desgaste, el control de grano y tenacidad (no
romperse fácilmente) al añadir elementos aleantes al acero y someterlos a
tratamientos térmicos que se rigen a su fabricación.
Las herramientas que trabajan tanto en frío como en caliente, deben presentar las
anteriores propiedades descritas, pero por la fricción durante la operación,
resultan sus propiedades afectadas, apareciendo la necesidad de que las
herramientas mantengan sus propiedades en caliente, apareciendo una nueva
característica denominada dureza al rojo. Es fundamental conocer las
propiedades que adquiere el acero ordinario al añadir ciertos elementos
denominados como aleantes.
8
1.2.4 ELEMENTOS DE ALEACIÓN

Durante el proceso de fundición el fabricante agrega al acero para herramientas
los elementos de aleación en forma de ferroaleaciones por ejemplo el manganeso
se le agrega en forma de ferromanganeso, manganeso 80%, hierro 20%.
La necesidad del uso de los aceros aleados se debe a cuatro requerimientos en

especial, que el acero al carbono ordinario no puede hacer y son:
· Asegurar mayor resistencia al desgaste para el corte o abrasión
· Asegurar mayor tenacidad o fuerza.
· Asegurar la precisión y seguridad en el endurecido, y aumentar su

capacidad de endurecimiento.
· Proporcionar al acero dureza al rojo, o sea, capacidad para trabajar cuando

la herramienta se calienta tanto que un acero ordinario al carbono se
ablandaría1.
Se analizará a continuación los efectos de cada elemento aleante usado para

mejorar las propiedades del acero al carbono ordinario, para su uso en
herramientas.
1.2.4.1 Carbono
La función de este elemento es aumentar la dureza y la resistencia al desgaste
del elemento mecánico. Considerando el contenido de carbono en los aceros se
clasifican de la siguiente manera:
· Aceros de bajo carbono: Presenta proporciones inferiores al 0,25% de C
· Aceros de medio carbono: Presenta proporciones entre 0,25 y 055% de C.
· Aceros de alto carbono: Se considera proporciones mayores al 0,55%

hasta 2,14% teóricamente.
1
PALMER, F; LUERSEN, G; PENDLETON,J. Aceros para herramientas. 4ta.ed. México: Representaciones y servicios de
ingeniería S.A, 1986. Pág. 65
9
Comúnmente las herramientas fabricadas en los talleres, contiene desde 0,50%

de C hasta aproximadamente 1,30% de C, siendo un contenido adecuado de
carbono alrededor de 1,05%, lo que lo hace muy duro y resistente al desgaste.
Existe un principal inconveniente en los aceros al carbono y es su capacidad de

templado, es decir los aceros son sometidos a muy altas temperaturas y a un
enfriamiento brusco, con la finalidad de endurecerlos, pero el problema es que no
hay profundidad en el endurecimiento, sino solo superficial, por lo que requiere de
elementos aleantes para mejorar esta cualidad.
1.2.4.2 Manganeso
Este elemento ayuda al acero, a ser laminado en caliente o forjado. Todo acero
para herramientas tendrá al menos 0,20% de manganeso hasta 0,50% sin
considerarse como un elemento aleante.
La función del manganeso al agregarse al acero ordinario son las siguientes:
· Incrementar la penetración del temple.
· Aumenta la profundidad y velocidad de endurecimiento del acero,

haciéndolo ya no templado en agua, sino en aceite.
· Reduce el punto crítico al cual debe ser sometido el acero para su

endurecimiento.
1.2.4.3 Silicio
Es un elemento que viene incluido en todos los aceros para herramientas en
pequeños porcentajes de 0,10-0,30%, y se añade junto con otros elementos, para
favorecer a la fundición, endurecimiento profundo y trabajo en caliente del acero.
Casi nunca se agrega solo y junto con otros elementos aleantes proporciona
dureza y tenacidad a los aceros. La desventaja de aumentar el silicio es que
proporciona que el acero se descarbure al ser sometido a altas temperaturas.
1.2.4.4 Fósforo y Azufre

Son considerados como agentes contaminantes del acero, que deben ser
reducidas a lo mínimo posible y depende exclusivamente del horno a fabricar el
10
acero. Al sumar a los aceros un porcentaje de azufre incrementa la

maquinabilidad.
1.2.4.5 Cromo
Este elemento de aleación es de gran utilidad y se encontrará en distintas
proporciones en los aceros para herramientas, desde 0,25 a 1,50% de cromo en
los aceros ordinarios al cromo y en los aceros llamados alto carbono y alto cromo,
contiene de 11 a 14% de cromo. Las principales funciones del elemento aleante
son las siguientes:
· Incrementa la profundidad de la dureza en un acero al realizarle un

tratamiento térmico
· En cantidades suficientes le confiere propiedades de endurecimiento en

aceite o en aire, que en comparación con el manganeso no es tan eficaz.
· Incrementa satisfactoriamente la resistencia al desgaste y la tenacidad.
Las desventajas que presenta el cromo en una aleación son las siguientes:
· No conserva las dimensiones originales, el acero con tanta precisión y

tiende a contraerse mucho más que un acero común.
· Aumenta la temperatura crítica, a la cual se somete el acero para ser

endurecido.
1.2.4.6 Níquel
Se usa junto al cromo, incrementando la tenacidad y la resistencia al desgaste,
además contribuye en dos aspectos:
· Hace posible templar al acero en aceite en vez de agua
· Disminuye la temperatura crítica de templado.
1.2.4.7 Tungsteno
Este elemento se adiciona especialmente en los aceros de alto contenido de
carbono, debido a que el tungsteno se combina químicamente con el carbono
formando carburos de tungsteno de una alta dureza y resistencia al desgaste, por
11
lo que se usan para cortar materiales extremadamente duros, como es el acero

compuesto de 1,3% de carbono y 4% de tungsteno, pero este elemento, no
incrementa la penetración de la dureza, produciendo una mayor descarburación
que los aceros comunes.
Junto con el cromo, vanadio y molibdeno se adiciona cantidades grandes de

tungsteno de aproximadamente 18%, que proporciona la propiedad de dureza al
rojo es decir mantiene sus propiedades a altas temperaturas y se los denomina
aceros para herramientas de alta velocidad, lo que no ocurre con un acero común
que al trabajar a altas temperaturas pierde su temple y se ablanda.
1.2.4.8 Vanadio
Se lo puede encontrar en pequeñas cantidades de 0,15%, que no afecta al acero
en la penetración de su dureza, tiene un efecto importante en controlar el tamaño
de grano al someter al acero a sobrecalentamientos, e incrementa la dureza al
rojo en unión con el tungsteno, cromo y molibdeno.
Cuando se adiciona en grandes cantidades afecta a la estructura, creando

carburos complejos resistentes al desgaste.
1.2.4.9 Molibdeno
Tiene propiedades semejantes a las del cromo, manganeso y tungsteno es decir:
incrementa la penetración de la dureza y el endurecimiento en aceite o aire,
además aumenta su resistencia a altas temperaturas y al desgaste, pero fomenta
una mayor descarburación al ser sometido a extremas temperaturas.
1.2.4.10 Cobalto
Se usa especialmente para los aceros para herramientas de alta velocidad es
decir con propiedad de dureza al rojo, disminuyendo la tenacidad, elevando la
temperatura de templado y generando mayor descarburación en la superficie.
1.2.4.11 Niobio
Forma carburos extremadamente duros, aumentado la dureza y resistencia al
desgaste, motivo por el cual debe contener el acero suficiente carbono para
saturar al niobio, presenta ciertas ventajas como son: disminuye la
descarburación y aumenta la temperatura de templado.
12
1.2.5 TEMPLABILIDAD (PENETRACIÓN DEL TEMPLE).

Es una medida de la profundidad a la cual una aleación puede endurecerse y
depende de varios factores:
· El acero deberá tener, suficiente contenido de carbono para realizar el

tratamiento térmico.
· La masa o sección de la pieza, debido a las diferentes profundidades de la

pieza tendrá otra rapidez de enfriamiento en el templado.
· La rapidez de enfriamiento, la cual determina si se endurece o no el acero.
1.2.5.1 Velocidad de temple y Rapidez critica de temple.

Mencionados estos tres aspectos, es indispensable conocer entonces que, para
que un acero tenga completamente éxito en el templado y sea endurecido el
material en su totalidad se debe considerar un rango de transición, cuya
temperatura superior es a la que se calienta el acero y su temperatura inferior, es
la temperatura crítica del acero. Mientras que el acero pueda enfriarse con
suficiente rapidez para salir de este rango de transición se tiene 100% de éxito
para templar es decir la velocidad de enfriamiento del temple debe ser mayor que
la rapidez crítica de temple o de enfriamiento, caso contrario se reducirá su
profundidad de endurecimiento.
La velocidad de enfriamiento del acero dependerá del medio de enfriamiento al

que está sometido el material y son:
· Agua, para enfriamientos rápidos.
· Aceite, para enfriamientos medios.
· Aire, para enfriamientos lentos.
Muchos aceros de endurecimiento poco profundo tienden a encogerse mientras

que los de endurecimiento profundo tienden a dilatarse.
La rapidez crítica de temple o de enfriamiento se regula adicionando elementos

aleantes que reduzcan la rapidez, para que el enfriado en aceite o aire sea los
suficientemente rápido, la misma que determina su capacidad de temple
13
Es necesario conocer que el acero ordinario tiene una rapidez crítica de temple
muy alta por lo que requiere ser templado en agua, motivo por el cual se añade
los elementos aleantes. Considerando así los aceros para herramientas de tres
clases: templados en agua, en aceite y en aire.
1.2.5.2 Masa
Un aspecto importante en el enfriamiento del material es conocer su
conductividad térmica y el flujo de calor a través de la diferencia de temperaturas
entre la superficie y su interior. Cuando la diferencia de temperatura es grande, el
acero se puede enfriar rápidamente y se lo consigue con el agua, eliminando el
calor de la superficie más rápidamente, la misma que disminuye al usar los otros
dos medios de enfriamiento.
Figura 1. 3. Curvas de templabilidad en agua, aceite y aire
Fuente: PALMER, F; LUERSEN, G; PENDLETON,J. Aceros para

herramientas. 4ta.ed. México: Representaciones y servicios de ingeniería
S.A, 1986.
En la figura anterior se puede observar que las curvas son constantes para
cualquier medio y temperatura de enfriamiento, y que las pendientes de las curvas
difieren una de las otras debido a la diferencia de temperatura entre la superficie y
el interior del material.
La curva representa la velocidad de enfriamiento en los diferentes medios en °C/s,

si se selecciona un acero con una rapidez critica de enfriamiento en °C/s menor a
la anterior se puede determinar hasta qué profundidad se templara el acero,
haciendo coincidir la velocidad de enfriamiento con la rapidez de enfriamiento
14
crítica, en el caso en que la rapidez crítica sea superior a la velocidad de

enfriamiento quiere decir que no es templable en ese medio sino en otro.
La velocidad de enfriamiento después de pasar la temperatura crítica, no es tan

importante porque de igual manera el acero se va a endurecer, en casos
excepcionales se retrasa el enfriamiento y depende exclusivamente de la
composición del acero.
1.2.5.3 Confiabilidad del Acero para Herramientas

En la actualidad todo fabricante de acero para herramientas al por mayor realiza
pruebas de seguridad y de calidad a sus productos, ya que el consumidor conoce
que el acero tiene diferentes niveles de confiabilidad y quieren percatarse si son
confiables tanto internamente como externamente a través de diferentes métodos
de inspección a través de ensayos destructivos y no destructivos entre los cuales
se tiene: Prueba de fractura, prueba de ataque con ácido caliente, ultrasónica,
tintas penetrantes, partículas magnetizables, rayos x etc.
1.2.6 MATERIALES MÁS COMUNES DE LOS ACEROS PARA

HERRAMIENTAS.
Los principales materiales usados para la fabricación de herramientas son:
· Aceros de baja aleación y alto contenido de carbono, cuya dureza al

rojo es de 150 °C, utilizándose principalmente en utillajes manuales como
son: limas, rayadores, granetes, sierras etc.
· Acero no aleado, con alto % de carbono (hasta 1,5% C), y con una
dureza al rojo de 250°C, para trabajos de baja velocidad de corte tales
como: útiles de tornear, brocas, rimas, etc.
· Aceros aleados para herramientas, llamados también aceros rápidos,

cuyas siglas son SS o HSS, que contiene C, W, Cr, V, Mo, Ni etc.,
dependiendo de la variación en la cantidad se puede obtener diferentes
herramientas con aplicaciones muy útiles como por ejemplo fresas y
brocas, siendo el más común de los aceros rápidos, el que dispone de 18%
de tungsteno, 4% de cromo y 1% de vanadio, presentando una dureza al
rojo aproximada de 600°C.
15
· Metales sinterizados de carburos denominados metales duros,

formados en base a W, Va, Co y Mo, alcanzando una dureza al rojo de
800°C y una gran dureza, siendo frágiles, soldables en forma de pastillas
en los mangones de herramientas usadas a altas velocidades de corte,
cinco veces más en comparación a los aceros rápidos y se los identifica
mediante las siglas, H, S, G.
· Los oxicerámicos, que son sinterizados a partir de minerales duros,

alcanzando velocidades de hasta 400 m/min y una dureza al rojo de
1200°C, sobrepasando la velocidad de corte en cuatro veces a los metales
duros.
· Los diamantes, que son los más duros y frágiles que se usan en trabajos
especiales, cuya máquina debe estar libre de vibraciones, para piezas de
acabado fino y buen acabado superficial.
1.2.7 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS.

El método usado para la selección del acero para la fabricación de herramientas
se denomina el método del conjunto coordinado, el cual se centra en el uso de
aceros aleados que permiten trabajos que un acero común no pueda realizar y
esto sucede, cuando se necesita los siguientes requerimientos:
· Obtener resistencia al desgaste
· Obtener mayor tenacidad
· Obtener mayor precisión o seguridad en el templado
· Obtener dureza al rojo.
Como referencia principal para la fabricación de herramientas se debe tomar a un

acero ordinario templado en agua, en caso de que este no cumpla con los
requisitos para su aplicación se debe partir a las diferentes direcciones según las
propiedades que requiera la herramienta, clasificándose el conjunto coordinado
general en: conjunto coordinado templado en agua, en aceite, en aire y de dureza
al rojo dando un total de 12 tipos de aceros que son:
16
Tabla 1. 1 Diagrama Completo del Conjunto Coordinado
CONJUNTO CONJUNTO CONJUNTO

COORDINADO COORDINADO COORDINADO CONJUNTO
TEMPLADO TEMPLADO TEMPLADO COORDINADO MAYOR
(ENDURECIDO) (ENDURECIDO) (ENDURECIDO) DUREZA RESISTENCIA
EN AIRE EN ACEITE EN AGUA AL ROJO AL
DESGASTE
AIRE ACEITE AGUA ROJO

DESGASTE DESGASTE DESGASTE DESGASTE
AIRE ACEITE AGUA ROJO

DURO DURO DURO DURO
MAYOR
TENACIDAD AIRE ACEITE AGUA ROJO
TENAZ TENAZ TENAZ TENAZ
MAYOR PRECISION DUREZA AL ROJO

Y SEGURIDAD EN
EL TEMPLADO
herramientas. 2
Se verifica que hacia la dirección norte se tiene los aceros resistentes al desgaste,
al sur, aceros tenaces, al este, aceros con dureza al rojo y al oeste, aceros con
mayor seguridad y precisión en el templado.
La experiencia demuestra que al tener un acero aleado para dar mayor

resistencia al desgaste, pierde tenacidad, en la figura anterior se puede ver que,
mientras más se vaya al norte se pierde la propiedad del sur pero en el caso, de
este a oeste respecto a la seguridad y precisión en el templado y dureza al rojo no
tiene nada que ver este aspecto es decir estas flechas son de un solo sentido.
La seguridad y precisión en el templado y la mayor penetración de la dureza

aumenta conforme se avanza hacia el oeste desde los aceros de agua dura, es
decir, el templado en aire conserva con mayor precisión sus dimensiones
originales y mayor penetración de la dureza que la templada en aceite o agua.
Para herramientas con secciones demasiado grandes, no es posible templar en
agua ni en aceite, en este caso se realiza el templado en aire.
2
PALMER, F; LUERSEN, G; PENDLETON,J. Aceros para herramientas. 4ta.ed.
México: Representaciones y servicios de ingeniería S.A, 1986
17
Cuando las herramientas les corresponde conservar sus propiedades al trabajar a

altas temperaturas, donde el acero de agua duro no es satisfactorio, ya que
perdería su temple y se ablandaría, se requiere de elementos aleantes como
tungsteno, vanadio, cromo, molibdeno que proporcionan al aceros la propiedad de
dureza al rojo, cuando se combinan apropiadamente se los denomina aceros de
trabajo en caliente, mientras que los 9 aceros de los conjuntos coordinados
templados se los denomina además como aceros de trabajo en frío.
Por lo tanto los aceros de dureza al rojo tendrán un mayor costo que los 9 aceros
anteriores, además que por ser de alta aleación son más difíciles y costosos de
maquinar, así como de tratar térmicamente.
En general los aceros para herramientas son de aceros de alta dureza y alta
resistencia al calor y al desgaste, las herramientas de conformado en frío o en
caliente deben tener alta resistencia al impacto y buena resistencia mecánica.
Para trabajar en extrusión estos aceros deben tener resistencia al desgaste en
frío y en caliente. Todos los aceros para herramientas deben tener una buena
maquinabilidad, templabilidad y no deformarse en el temple. En su estructura
cristalina mayormente existe martensita revenida.
1.2.7.1 Descripción del conjunto coordinado total

A través de American Iron & Steel Institute (AISI) se ha establecido un número
tipo a cada grupo y se puede determinar los 12 aceros para las herramientas del
conjunto coordinado como se muestra en las siguientes tablas:
Tabla 1. 2 Conjunto Coordinado templado en agua
AGUA DURO AGUA TENAZ AGUA DESGASTE

Tipo de Análisis Designación Tipo de Análisis Designación Tipo de Análisis Designación
Carbono 1,05% Carbono 0,50% Carbono 1,35%
Manganeso 0,20% Manganeso 0,40% Manganeso 0,30%
W1 S1 F2
Silicio 0,20% Silicio 1,00% Silicio 0,30%
Aleación Ninguna Molibdeno 0,50% Tungsteno 3,50%
Fuente: Elaboración Propia
18
Tabla 1. 3 Conjunto Coordinado templado en aceite.
ACEITE DURO ACEITE TENAZ ACEITE DESGASTE

Silicio 0,25% O2 Silicio 0,25% L6 Silicio 0,25% D3
Cromo 1,00% Cromo 12,00%

Níquel 1,75% Níquel 0,50%
Tabla 1. 4 Conjunto Coordinado templado en aire
AIRE DURO AIRE TENAZ AIRE DESGASTE

A2 A6 D2
Cromo 5,25% Cromo 1,00% Cromo 12,00%
Molibdeno 1,10% Molibdeno 1,35% Molibdeno 0,80%
Vanadio 0,20% vanadio 0,90%
Tabla 1. 5 Conjunto Coordinado dureza al Rojo
ROJO DURO ROJO TENAZ ROJO DESGASTE

Cromo 3,25% H21 Cromo 5,25% H13 Cromo 4,25% M2
Tungsteno 9,00% Vanadio 1,00% Tungsteno 6,25%
Vanadio 0,40% Molibdeno 1,30% Vanadio 1,90%
Molibdeno 5,00%

19
1.3 SOLDADURA
La soldadura es un proceso por el cual se obtiene la unión permanente de dos
componentes separados mediante el calor, la presión o la combinación de ambos
para convertirlos en una nueva pieza, siendo una de las maneras más
económicas de unir dos metales de forma permanente.
1.3.1 SOLDADURA DE PRODUCCIÓN

En los procesos de fabricación existen dos tipos de uniones, las que se pueden
lograr mediante la soldadura y aquellas en donde se utiliza sujetadores mecánicos
o adhesivos según la funcionalidad y montaje respectivo.
La sujeción mecánica se la realiza a través de tornillos, pasadores, cuñas y

uniones de ajuste a presión o en juego siendo su principal característica, que
permite su desmontaje, es decir, son uniones no permanentes.
A diferencia de las sujeciones mecánicas la soldadura logra la unión permanente

entre las partes a ensamblar.
Se define a la soldadura de producción como la unión permanente de dos o más

elementos mecánicos, ofreciendo una amplia gama da capacidades de
fabricación en maquinaria pesada, industria automotriz, marina, petrolera,
alimenticia, naval, construcción de edificios etc.
La soldadura de producción puede ser manual, semiautomática y automática

según sea el trabajo, en serie o para construcción de obras soldadas, siguiendo
los diferentes códigos, especificaciones y estándares, como por ejemplo normas
AWS, API, ASME etc., para determinar todas las variables en la elaboración del
producto de acuerdo a las especificaciones del cliente.
Para toda soldadura de producción de calidad, se identifica tres documentos:

WPS, PQR y WPQ, donde se manejará y controlará todos los parámetros de
soldadura con su respectivo soporte, tales como son: tipo de material base,
limpieza, régimen de soldadura, tipo y diámetro de electrodo, etc.,
complementada de un sistema de inspección y control de calidad, asegurando
que los productos son fabricados adecuadamente.
20
El factor determinante para el uso de este método de ensamblado, es el

económico, manejando un estudio de costos respecto a: maquinaria, energía,
operadores, material de aporte, que al comparar los costos vs el número de
piezas elaboradas es conveniente.
1.3.2 SOLDADURA PARA MANTENIMIENTO

La soldadura para mantenimiento en el Ecuador, es el proceso actual en la
industria para la recuperación de elementos que sufren roturas, corrosión o
desgaste de la maquinaria, evitando las importaciones de elementos o piezas
mecánicas destinadas a la reposición eventual, en los diferentes tipos de
mantenimientos empleados en la industria, que no motiva ni ayuda al desarrollo
económico del país, por tal razón es indispensable el uso de esta herramienta,
con la finalidad de disminuir costos y optimizar el uso de los recursos, evitando el
desecho de las piezas al cumplir su vida útil.
Hoy en día ninguna máquina puede funcionar indefinidamente sin ningún tipo de
mantenimiento, además la mayoría de los materiales son posibles de soldar,
dando la posibilidad de poder mejorar, reparar o acondicionar conjuntos o
subconjuntos de elementos , siendo como punto de partida para introducir al área
de la terología, que es la tecnología de la conservación, y se fundamenta en
determinar las causas que ocasionan el deterioro en las piezas y las posibles
soluciones dentro de la soldadura, aumentando proporcionalmente la
recuperación de una pieza al costo de la misma, minimizando los costos de
mantenimiento, restituyendo e incrementando la vida útil de las piezas nuevas,
usadas o fuera de servicio.
El personal encargado de establecer la soldadura para mantenimiento debe estar

completamente actualizado respecto al material de aporte existente en el mercado
con sus diferentes métodos de uso y de los diferentes procesos de soldadura
siguiendo un procedimiento adecuado
Las funciones básicas de la soldadura de mantenimiento son:
· Contribuir en la adecuación de la infraestructura de una empresa.

21
· Evitar que una parte o toda la pieza se encuentre en mal estado

(desgastado o fracturado), para esto se coloca un recubrimiento de
material de aporte antes de utilizarse, proporcionando así las condiciones
ideales de servicio, retrasando su desgaste.
· Aquellas piezas que han sido afectadas por el desgaste o fractura pueden
ser recuperadas, al llevarlas a sus dimensiones originales, entregándole
cualidades antidesgaste, a través de la deposición de material de aporte.
Para hacer el análisis detallado del problema de una pieza se deberá:
· Identificar el material a ser soldado: Muchas veces la composición y las

propiedades varían con el tiempo por lo que es necesario conocer la
composición química real, en algunos de los casos se desconoce
completamente por lo que es necesario tener un banco de aceros con su
diferentes composiciones y propiedades para realizar la comparación e
identificar cual es el material base.
· Investigar el historial y la aplicación de la pieza, con el objetivo de conocer

los esfuerzos a los que se encuentra sometido y su temperatura de trabajo.
· Conocer el medio en el cual funciona el elemento por ejemplo: seco,

húmedo, salino etc.
· Determinar el principal mecanismo de desgaste y luego los secundarios en

la pieza.
Posteriormente una vez analizado el problema, se selecciona el proceso y

procedimiento de soldadura, escogiendo el electrodo considerando la
composición real del metal base no su composición original.
1.3.2.1 Sistemas para el mantenimiento industrial

El mantenimiento es el conjunto de acciones que permite conservar a los
sistemas, máquinas, instalaciones, procesos e infraestructura con el mayor grado
de confiabilidad, seguridad, salud, cuidado al medio ambiente, maximizando la
producción, evitando pérdidas por paro de la planta y deficiencia en la calidad,
que por ende ocasiona costos excesivamente elevados.
22
El mantenimiento ha pasado por varias etapas de evolución, desde el

mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo entre los principales.
1.3.2.1.1 Mantenimiento Correctivo

El procedimiento a seguir en este método es la de esperar que ocurra la falla para
luego corregirla, esta falla puede ser sorpresiva sin posibilidad de programación.
1.3.2.1.2 Mantenimiento Preventivo

Mientras más complejo sea el equipo o máquina, mayor confiabilidad se requiere
por lo que se aplica este método y consiste en programar periódicamente
basándose en estimaciones de vida útil de los elementos de las máquinas para
inspeccionar, reparar y reemplazarlos, las intervenciones se las realiza aun
cuando el equipo está funcionando correctamente. .
1.3.2.1.3 Mantenimiento Predictivo

Permite detectar y monitorear parámetros operativos o variables físicas continuas,
haciendo un seguimiento del desgaste o de la tendencia en el tiempo de los
mismos para determinar el punto adecuado de cambio del elemento o prever el
punto de falla, reduciendo en gran parte el mantenimiento preventivo.
1.3.2.2 Aplicación de la soldadura en el mantenimiento

En la siguiente tabla se puede observar varios ejemplos de varias industrias. Los
procesos de soldadura de mantenimiento más utilizados son: GTAW, GMAW,
SAW, SMAW, OAW.
Tabla 1. 6 Ejemplos de aplicación de soldadura de mantenimiento.
Pieza o Parte Máquina Daño Material

Tornillo sin fin Extrusora de aceite Desgaste por abrasión Aceros al Cr-Ni,Mn
Cuchillas, rodillos Equipo caminero Desgaste por abrasión Aceros al Mn
Tubos de agua o fuego Calderos Roturas o fisuras Aceros de medio C.
Blocks y carburadores Motores Fisuras y Roturas Aleaciones de Al, Sb.
Alabes y cuerpos Bombas Desgaste y Roturas Aleaciones de Cu.
Ruedas y engranajes Variadores Roturas o desgaste Acero aleado, hierro
Tuberías y accesorios Equipos para riegos Fisuras o roturas Aleaciones de Al, Cu.
Fuente: ERAZO, M. Seminario de soldadura de mantenimiento.3
3
ERAZO, M. Seminario de soldadura de mantenimiento. Quito, Ecuador: Publicaciones EPN, 2000.
23
1.3.2.3 PROCESOS DE SOLDADURA MÁS USADOS EN REPARACIÓN

El trabajo de recuperación por soldadura, puede durar pocos minutos, varios días
e incluso hasta semanas, según la complejidad del daño, tamaño y forma del
elemento. Las piezas reparadas inclusive pueden ser más útiles después de su
mantenimiento, ya que son reforzadas y las debilidades que tenía la pieza original
han sido corregidas.
Existen ciertos medios a tomar en cuenta antes o después de la soldadura como

son realizar un calentamiento o someterle a un tratamiento térmico especialmente
a los aceros de medio y alto contenido de carbono, evitando cambios bruscos
continuos en la metalurgia de la soldadura, que ocasiona disminución de la vida
útil de las piezas reparadas. Los aceros con bajo contenido de carbono y de baja
aleación pueden repararse incrementando la vida útil de la pieza sin
inconvenientes sin tener la necesidad de realizarles tratamientos térmicos en la
mayoría de los casos.
Todos los procesos de soldadura por arco se utilizan para trabajos de

mantenimiento además de los procesos de: soldadura autógena,electro-escoria,
por haz de electrones, por rayos laser, etc. Pero no todos son aplicables en la
industria porque deben cumplir ciertos requisitos.
Los criterios de selección de un proceso de soldadura para reparación son los

siguientes:
· La soldabilidad de los materiales involucrados con los diversos procesos.
· La calidad de la unión resultante.
· Los recursos que presenta un proceso, para soldar los diferentes

espesores del material base, a las posiciones requeridas, incluyendo la
selección del material de aporte.
· El costo de soldadura de los materiales a unir.
· La disponibilidad de los recursos necesarios, tanto humano como material.

24
· Referente a la productividad o número de elementos a reparar, para

considerar la automatización del proceso.
· Aceptabilidad del cliente en el proceso.
Tabla 1. 7 Selección de los procesos de soldadura
Criterios de Selección Proceso de soldadura por arco

Material a soldar: SMAW GMAW FCAW GTAW SAW
A A A A A
Aceros al carbono, de bajo carbono
Aceros al carbono, de medio y alto A A A A B
carbono
Aceros de baja aleación A A A A A
Aceros aleados A A A A B
Aceros inoxidables A A A A A
A B B B NO
Hierro fundido, maleable y nodular
Aluminio y sus aleaciones C A NO A NO
Espesores a soldar (mm):
0,02-0,5 NO NO NO B NO
0,5-1,25 C B C A NO
1,25-2,5 B B C A NO
2,5-6 A A B A C
6-12 A A A B B
12-24 A A A C B
24-60 A A A C A
Más de 60 A A A C A
Plana y
Posiciones de soldadura Todas Todas Todas Todas Horiz. De
filete
Factor operador 1 3 3 2 4
Razón de deposito 2 3 3 1 4
1 3 2 4 4
Aprovechamiento del metal de aporte
A.-Mas recomendado, B.-Aceptable, pero no es la mejor selección, C.-Uso
restringido, NO.-No recomendado. 1.-El más bajo, 4 el más alto.
Fuente: http://www.monografias.com 4
4
http://www.monografias.com/trabajos-pdf4/metodologia-reparacion-soldadura-
recipientes-presion/metodologia-reparacion-soldadura-recipientes-presion.pdf
25
En la siguiente tabla se identifica la automatización de los procesos más utilizados

en la reparación de elementos por soldadura.
Tabla 1. 8 Nivel de automatización de los diferentes procesos
Proceso de Nivel de automatización

Soldadura Manual Semiautomático Mecanizado Automático
Casos
SMAW Mas Usual No Utilizado No Utilizado
especiales
GMAW
No Utilizado Más Usual Utilizado Utilizado
FCAW
GTAW Mas Usual Posible, pero raro Utilizado Utilizado
SAW No Utilizado Poco Usado Mas Usual Utilizado
Fuente: http://www.monografias.com 5
La determinación del material de aporte para la soldadura de mantenimiento, se

fundamenta en sus propiedades químicas y mecánicas, poniendo énfasis en un
electrodo con mayor resistencia a la tracción y a la corrosión que el material base.
La selección del material de aporte es determinante en la selección del proceso

de soldadura, tomando en cuenta las siguientes consideraciones.
· El material de aporte menos utilizado es el electrodo revestido, debido a

que aproximadamente el 65% de su peso inicial, se deposita en la pileta de
soldadura.
· En el caso de electrodos no consumibles la cantidad de metal depositado

se acerca al 100%.
· El material de aporte alimentado continuamente en el proceso GMAW se

deposita aproximadamente en un 95%.
· En el proceso FCAW con o sin protección gaseosa se tiene una deposición

promedio aproximada del 85%.
5
http://www.monografias.com/trabajos-pdf4/metodologia-reparacion-soldadura-recipientes-
presion/metodologia-reparacion-soldadura-recipientes-presion.pdf
26
En ciertos casos la reducción de la mano de obra, requiere que los procesos

seleccionados sean más productivos, es decir, sean mayores las tasas de
deposición. En la figura 1.4 se enseña los procesos de soldadura en ciclos de
trabajo al 100% vs la razón de depósito en (kg/h).
Figura 1. 4Proceso de Soldadura, Ciclo de trabajo al 100% vs Razón de depósito

en (kg/h)
Fuente: http://www.monografias.com/trabajos-pdf4/metodologia-reparacion-
soldadura-recipientes-presion/metodologia-reparacion-soldadura-recipientes-
presion.pdf
1.3.3 FUNDAMENTOS DE LA SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO
1.3.3.1 Definición
Son aquellos procesos en los cuales se aprovecha el calor generado por un arco
voltaico producido por efecto de una corriente eléctrica que pasa entre el
electrodo y el material base que depende exclusivamente del voltaje y resistencia
del circuito, alcanzando aproximadamente una temperatura de 3500 °C. El arco y
la pileta de soldadura es protegida por: el consumo del revestimiento del
electrodo, materiales fundentes, inyección de gases activos, inertes o mezcla de
ambos y al trabajar en el vacío. La soldadura por arco voltaico puede ser: con o
sin material de aporte, con electrodo consumible o no consumible, manual,
semiautomática y automática, con el uso de fuentes cuya característica estática
puede ser: de caída o corriente constante y plana o de voltaje constante.
27
1.3.3.2 Ventajas
· La soldadura proporciona la unión permanente de materiales.
· En términos de uso de materiales y costos de fabricación, la soldadura es

la forma más económica de unir elementos.
· Incrementa las posibilidades de diseño, disminuyendo el peso por

eliminación de ángulos.
· No se limita a la fabricación en planta, puede realizarse también en campo.
· Proporciona estanqueidad total en los recipientes cerrados o de

conducción de fluidos.
· Posibilidad de reparaciones rápidas, sin la necesidad de desensamblar los

componentes.
· Se conserva de mejor manera al aplicarle una capa que le proporcione

resistencia a la corrosión y buenas propiedades mecánicas.
· Si el material de aporte tiene mejores propiedades en resistencia que el

material base se obtiene una junta soldada con excelente calidad.
1.3.3.3 Desventajas
· Los tipos de soldadura manual requieren elevados costos de mano de
obra.
· Emite muchas radiaciones y gases toxico perjudiciales para la salud.
· No permite un desensamble.
· Implica mucho uso de energía.
· La unión soldada contiene defectos superficiales e internos, difíciles de

detectar.
28
CAPÍTULO II
2.1 DESCRIPCION DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS H13,

D2 Y 01
2.1.1 ACERO AISI H13

El acero AISI H13 está diseñado principalmente como un acero para herramientas
de trabajo en caliente, para aplicaciones que requieren de un buen balance de
tenacidad, pulido, mecanizado, alta resistencia a la formación de grietas causadas
por el choque térmico combinada con buena dureza al rojo, es decir excelentes
propiedades a altas temperaturas (dureza, resistencia a la tracción etc.), buena
estabilidad dimensional durante el tratamiento térmico, moderada resistencia al
desgaste, y además ha solucionado en la mayoría de los casos por su alta
tenacidad, problemas de trabajo en frío.
El acero rojo-tenaz H13 es un acero de mediana aleación, en el que juegan un

papel fundamental sus elementos aleantes y contribuye a las propiedades antes
ya mencionadas como son:
a) La presencia de cromo-molibdeno contribuye al endurecimiento muy

profundo al realizar un temple.
b) El vanadio, cromo, molibdeno, le da al acero la resistencia a altas

temperaturas y facilita su templado en aceite o en aire, manteniendo sus
condiciones originales después del mismo (tamaño y forma) y por el alto
contenido de cromo tiende a contraerse después del temple pero es
regulado por los demás agentes aleantes.
c) Al agregarse manganeso, molibdeno y cromo al alto porcentaje de silicio

contribuye a incrementar la penetración de la dureza y tenacidad del acero
para herramientas.
Existen dos tipos de acero para trabajos en caliente o de dureza al rojo y son:
29
· Donde el principal elemento para su dureza al rojo es el tungsteno o

molibdeno
· El principal elemento para la dureza al rojo es el cromo.
Un acero para trabajos en caliente debe ser revenido a altas temperaturas para
proporcionarle una buena tenacidad y resistencia al choque térmico.
Cuando se desea la menor dureza en un acero para herramientas de dureza al

rojo, la mejor temperatura de recocido esta en el intervalo de 843 a 871°C, el
acero se calienta uniformemente a esta temperatura y luego se enfría lentamente
a una razón aproximada de 11 a 17°C por hora, aún cuando es necesario que el
enfriamiento continúe hasta una temperatura aproximada de 704°C, es preferible
enfriar un poco mas antes de sacar al horno y enfriar al aire quieto naturalmente.
Existen ciertos aspectos que dificultan el servicio óptimo de los aceros con dureza
al rojo que son:
· Descarburación de la barra o descortezamiento, puesto a que tienden a

causar distorsión o aún agrietamiento durante el templado.
· Esfuerzos excesivos durante el maquinado, que pueden eliminarse

recociendo a una temperatura de 677°C.
Teniendo en cuenta estos dos aspectos el templador encontrará el mínimo riesgo

en el temple de la herramienta.
2.1.1.1 Mecanismo de Templado

En los aceros de alta velocidad durante el calentamiento no evidencia ningún
cambio, hasta que alcance la temperatura de 832°C, en este punto la matriz
recristaliza y llega a ser no magnética o austenita. En el caso de los aceros de
alta velocidad no solamente se busca templarle para darle una mayor dureza sino
también una dureza al rojo, lo que se obtiene disolviendo y manteniendo en
solución la cantidad mayor posible de carburo, para cumplir con este objetivo se
calienta casi 538°C por encima de la temperatura critica (832+538°C), sin
embargo no es posible calentarlo mucho porque el acero se sobrecalienta, el
tamaño de grano se incrementa y causa fragilidad disminuyendo con ello la
30
tenacidad de la herramienta. La temperatura de templado adecuado es aquella

que mantiene en la solución la mayor cantidad de carburo con la mínima cantidad
de grano crecido. Durante el enfriamiento de los aceros de dureza al rojo, se
puede aproximar al alcanzar la temperatura ambiente, un 80% de transformación
de los granos austeníticos en martensita, mientras que el 20% es de austenita
retenida, dando una dureza aproximada de 63/65 Rc.
2.1.1.2 Mecanismos de revenido

Cuando se recalienta a una serie de temperaturas y se enfría de nuevo hasta la
temperatura ambiente ocurre progresivamente una disminución de la dureza y un
incremento de la ductilidad. Cuando se recalienta en un acero de dureza al rojo a
la temperatura de 346°C, la dureza disminuye muy poco (62Rc), debido al
revenido en parte de la martensita.
Si se recalienta por encima de 430°C de nuevo se obtiene un incremento de la

dureza, hasta una temperatura de revenido de 550°C. Este endurecimiento
secundario resulta de la austenita retenida que en un principio quedó sin
transformar, ahora se transforma en martensita. El revenido arriba de los 570°C,
producirá un ablandamiento por la rápida precipitación de los carburos en
solución.
Es evidente que por tal razones existe una secuencia de revenidos, la primera es
para revenir la martensita presente, luego para transformar la austenita retenida
en martensita, para un posterior revenido de la martensita después generada.
Esta nueva martensita generada se forma al calentar en ese rango de
temperaturas y al haberse enfriado 234°C por debajo de la temperatura de
revenido. A fin de revenir la nueva martensita es necesario volver a enfriar hasta
la temperatura ambiente y ahí de nuevo recalentar a 542-556°C y otra vez enfriar
hasta la temperatura ambiente. Motivo por el cual se recomienda con frecuencia
el doble revenido, tres revenidos etc. El acero nunca endurecería si no fuera
enfriado hasta la temperatura ambiente.
2.1.1.3 Aplicaciones Típicas AISI H13

Conociendo la composición química y propiedades que presente este acero se
puede determinar que ha sido ideado especialmente para aplicaciones como son:
31
· Utillajes para extrusión: matrices de extrusión de latón, aluminio, estaño,

plomo, zinc, cobre y magnesio, mandriles, bujes de contenedores,
vástagos, piezas de apoyo, porta matrices, entre otros.
· Utillaje para fundición a presión: moldes, insertos, núcleos, expulsores,

boquillas, pistones, magos para la inyección a presión de aleaciones de
Zinc, estaño, plomo, aluminio, magnesio y aleaciones de cobre.
· Utillaje para estampación en caliente: matrices de recalcado en caliente,

Matrices y punzones para forja, insertos para matrices, dados de doblado
de ángulos, cuchillas de trabajo en caliente.
· Moldes para plásticos: moldes para inyección, compresión y transparencia

de termoplásticos no clorados donde se requiere un alto grado de pulido.
· Otros: Cizallado en caliente, piezas resistentes al desgaste con opción de

nitrurado, troquelado en frio.
2.1.1.4 Propiedades Físicas AISI H13

Tabla 2. 1 Características Físicas AISI H13
Características físicas a 45 HRC

Temperatura °C 20 200 400
Densidad (Kg/m3) 7800 7700 7550
Modulo de elasticidad (Mpa) 202500 175000 130000
Fuente: http://www.sisa1.com.mx 6
Tabla 2. 2 Conductividad térmica
BTU/hr-ft-°F W/m°K Cal/cm-s-°C

a 95 °C (200°F) 15 26 0,05
a 315 °C (600°F) 16 22,5 0,0538
6
http://www.sisa1.com.mx/pdf/Acero%20SISA%20H13.pdf
7
32
Tabla 2. 3 Coeficiente de expansión térmica
°C °F mm/mmm/°C in/in/°F
20-95 70-200 11.0*10^-6 6.1*10^-6
20-205 70-400 11.5*10^-6 6.4*10^-6
20-425 70-800 12.2*10^-6 6.8*10^-6
20-540 70-1000 12.6*10^-6 7.0*10^-6
20-650 70-1200 13.1*10^-6 7.3*10^-6
Recomendaciones
Precalentar lentamente entre 200 y 300 °C antes de iniciar la operación y realizar

un alivio de tensiones periódicas para incrementar la vida útil de las herramientas
de acero H13.
2.1.1.5 Micrografías del acero AISI H13

Estos aceros tienen una marcada influencia en la distribución y morfología de
carburos después de un subsecuente recocido esferoidal. Presentan una
compleja microestructura, en general el enfriamiento después de trabajar en
caliente debe ser bien controlado para producir una distribución uniforme de
carbono como sea posible.
Algunos aceros para herramientas de trabajo en caliente con 5 y 12% de Cr para

aceros de moldes plásticos, tienden a formar redes de carburos en las fronteras
de granos de los previos-austeníticos presentes en los extremos de los aceros
que operan en caliente. Estas redes son difíciles de remover durante el recocido
y puede disminuir la ductilidad a la tensión y dureza. Los aceros de alto carbono
templados en agua pueden desarrollar redes de carburo en los bordes de grano
después del enfriamiento del trabajo en caliente.
8
33
Figura 2. 1. AISI H13, templado a 1025°C , enfriamiento al aire, y doble revenido

a 595°C , 42HRc. Toda la estructura martensita más pequeñas cantidades de
carburos no disueltos finos, 2% nital, 1000X
Fuente: METALS HANDSBOOK VOL 9. Metallography and microstructures.
2.1.2 ACERO AISI D2

Es un acero de alto contenido de cromo y carbono, que posee una notable
resistencia al desgaste por ende baja tenacidad, alta resistencia a la compresión,
excelente templabilidad al aire, teniendo mayor seguridad y precisión en el
templado en comparación con otros medios como son el agua o el aceite y es
indeformable sin tratarlo térmicamente. Este acero tiene baja descarburación ( no
existe oxidación del carbono o escalonamiento del mismo en toda la pieza) lo que
quita la necesidad de eliminar material superficial que normalmente se hace,
además viene recubierta con laca que impide la herrumbre.
2.1.2.1 Características de los aceros para herramientas de templado al aire

Existen dos etapas muy peligrosas debido a los cambios térmicos y estructuras
que producen al realizar el enfriamiento de las herramientas en un líquido que
son:
· Cuando se enfría casi instantáneamente desde los 654°C

aproximadamente, con la finalidad de conseguir la mayor dureza.
· Cuando alcanza la temperatura de 206°C, que es donde comienza la

formación de la martensita.
34
Los cambios térmicos y estructurales en el acero, debido al enfriamiento, no

pueden ocurrir en el mismo momento en todas las partes de la pieza que está
siendo templada, ya que la extracción de calor está regida por la conductividad
térmica del material, apareciendo un alto gradiente térmico, el cual puede
disminuirse al templarse al aire. Presentando varias ventajas como son: un
endurecimiento profundo gracias al bajo gradiente entre el interior de la pieza y su
superficie, en especial en piezas de secciones grandes, de alta dureza, alto grado
de resistencia al desgaste, además si el problema radica en agrietamiento,
fisuración, alabeo y distorsión en las herramientas lo más recomendables es el
templado en aire.
2.1.2.2 Mecánica de enfriamiento en el aire

Este tipo de enfriamiento depende principalmente de la radiación de calor en la
superficie, es decir, el calor es conducido desde el centro de la pieza hacia la
superficie, donde la rapidez de enfriamiento del centro es similar a la de la
superficie.
La rapidez de enfriamiento depende de la relación área superficial y volumen A/V

y se la denomina como razón área-volumen, y significa que para un volumen
dado, cuando el área de la superficie es alta en comparación con el volumen (>1),
la rapidez de enfriamiento será más elevada, mientras si el área es baja en
comparada con su volumen (cubo o esfera, <1), la rapidez será baja.
2.1.2.3 Aplicaciones Típicas AISI D2

Las principales aplicaciones de este acero de alta aleación son las siguientes:
· Herramientas de corte: herramienta de corte en frio, cuchillas para molinos

de plástico, cortadores de cinta, herramientas para rebabear, punzonado,
cuchillas para corte de plástico, cuchillas de molinos granuladores, cizallas
circulares, herramientas de tronzado.
· Herramientas para conformado: Estampado y formado, acuñado,

embutición, repujado, estirado, laminadoras para tubo, laminadoras planas,
rodillos de formado, dados de troquelado, herramientas de roscado, dados
de laminación, herramientas de cabecear, insertos para moldes, dados de
35
acuñado, herramientas de cabecear, matrices, herramientas patrón, dados

de estirado, rodillos engargolados.
· Otros: trituradoras de llantas, husillos y puntas para inyección de plástico,

troquelado fino, partes de desgaste, fresas para madera, escariadoras,
mandrinos, sufrideras para el conformado de materiales cerámicos,
ladrillos, azulejos, muelas de afilado, plásticos abrasivos.
2.1.2.4 Propiedades Físicas AISI D2

Las propiedades físicas que presenta el acero AISI D2 son los siguientes:
Tabla 2. 4 Características Físicas del Acero AISI D2
Características Físicas a 62 HRC

Densidad (Kg/m3) 7700 7650 7600
Modulo de elasticidad (MPa) 193000 188000 173000
Tabla 2. 5 Conductividad Térmica
BTU/hr-ft- Cal/cm-s-
°F W/m°K °C
a 95 °C (200°F) 12,1 20,9 0,05
a 205 °C (400°F) 13 22,5 0,0538
a 315 °C (600°F) 14 24,2 0,0579
a 425 °C (800°F) 14,6 25,3 0,0604
a 540 °C (1000°F) 14,8 25,6 0,0612
La tabla de conductividad térmica nos indica que conforme se eleva la

temperatura se incrementa levemente la conductividad térmica del material.
9
http://www.sisa1.com.mx/pdf/Acero%20SISA%20D2.pdf
10
36
Tabla 2. 6 Coeficiente de Dilatación Térmico
20-95 70-200 10.4*10^-6 5.8*10^-6
20-205 70-400 11.3*10^-6 6.3*10^-6
20-315 70-600 11.8*10^-6 6.6*10^-6
20-425 70-800 12.2*10^-6 6.8*10^-6
20-540 70-100 10.4*10^-6 7.0*10^-6
2.1.2.5 Micrografías del acero AISI D2
Figura 2. 2: Micrografía de un acero AISI D2

Página 1535.
La muestra analizada corresponde a un acero AISI D2, austenizado a 1040°C,

enfriado en aire y revenido a 200°C.
Con 10% de nital en el análisis metalográfico se revela los límites de grano,

carburos y martensita.
Con 4% de HCL, revela carburos y martensita.
Con tintas aplicadas a 540°C durante 5 minutos, después de 5 minutos de haber

aplicado nital al 10% revela con mayor contraste la austenita retenida.
11
37
Con un químico denominado superpicral se revela la austenita retenida de color

blanco, y además presentará como inconveniente que los carburos también
aparecen de color blanco.
Figura 2. 3. AISI D2, templado a 1010 °C, enfriado al aire, y revenido a 200 °C.
59.5 HRC. Estructura martensítica, mas carburos no disueltos, se nota los previos
de granos austeníticos, 2% nital. 1000×
Estos aceros para herramientas resistentes a los golpes tienen menores

contenidos de carbono, y casi todo el carbono se disuelve en el austenita. En
consecuencia, la martensita es más gruesa, con más detalle observable al
microscopio óptico. En muchos de los aceros para herramientas la fase de
martensita es tan fina que pocos detalles son observados, este no es el caso en el
que se exhiben muy pequeños carburos residuales.
2.1.3 ACERO AISI O1

Es un acero de alto contenido de carbono de baja aleación cuyos principales
componentes aleantes son: el manganeso y cromo que proporcionan propiedades
mecánicas al acero como son: buena maquinabilidad, resistencia baja al
desgaste, buena tenacidad, es templable en aceite combinando cualidades de
38
penetración de temple con una estructura de grano fino, es susceptible a la

descarburación y presenta estabilidad dimensional en el temple.
2.1.3.1 Aplicaciones Típicas AISI O1

El acero AISI O1 es apto para trabajos en frío como son:
· Herramientas para conformado: doblado, embutido, repujado, acuñado,

estirado, dados para moldes plásticos, herramientas para roscar a mano,
estampado y formado
· Cizallas para trabajar en frío: tijeras, tronzado y desbarbado, cuchillas para

corte de papel
· Herramientas de corte a baja temperatura: troquelado, perforado, tronzado,

punzones
2.1.3.2 Propiedades Físicas AISI O1

Las propiedades físicas que presenta el acero O1 son las siguientes.
Tabla 2. 7 Características Físicas de acero AISI O1
Características físicas a 62 HRC

Densidad (Kg/m3) 7800 7750 7700
Modulo de elasticidad (Mpa) 190000 185000 170000
Fuente: http://www.sisa1.com.mx12
Tabla 2. 8 Conductividad térmica
BTU/hr-ft-°F W/m°K
a 95 °C (200°F) 20 34,5
12 http://www.sisa1.com.mx/pdf/Acero%20SISA%20O1.pdf
39
Tabla 2. 9 Coeficiente de expansión térmica
20-205 70-400 12.6*10^-6 7.0*10^-6
20-425 70-800 13.3*10^-6 7.4*10^-6
20-540 70-100 14.0*10^-6 7.8*10^-6
2.1.3.3 Micrografías del acero AISI O1
Figura 2. 4: Micrografía de un acero AISI O1

Página 1541.
En la figura 2.4, se observa la bainita y martensita contenidas, de color blanco. Y

además perlita en los colores oscuros. Muestra metalográfica atacada con HCL.
Vista a 500x
40
Figura 2. 5: Micrografía de un acero AISI O1

Página 1559.
En la figura 2.5 se observa la influencia de la temperatura de austenización en la

microestructura.
a) Austenización a 800°C, 1hora por cada 25mm de espesor, 65 HRC,

tamaño de grano: 9,5. Correctamente austenizado
b) Austenización a 870°C, , 65 HRC, tamaño de grano: 9. Sobre austenizado.
c) Austenización a 980°C, 64 HRC, tamaño de grano: 7, demasiado sobre

austenizado, se observa que todo el carburo se encuentra disuelto.
d) Austenización a 1100°C, 64 HRC, tamaño de grano: 3. Severamente sobre

austenizado, se podrá notar la austenita retenida de color blanco.
e) Muestras obtenidas con 4% HCl, a 500x.
Los aceros para herramientas tratados térmicamente presentan microestructuras

de apariencia similar cuando los grados son correctamente tratados
térmicamente. La diferencia principal consiste en el tipo y cantidad de carburos
residuales, no disueltos, que influenciarán en la severidad de la martensita
obtenida
En muchos aceros para herramientas la fase martensítica es tan fina que solo se
observará un detalle fino.
41
2.2 TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Es un conjunto de operaciones que consiste en el calentamiento, mantenimiento
de la temperatura dada y enfriamiento de los elementos mecánicos en
condiciones controladas, produciendo cambios en las propiedades mecánicas
(dureza, resistencia, ductilidad, plasticidad, etc.) y estructura del material
(conseguir estructuras internas homogéneas y eliminación de tensiones internas,
debido a deformaciones producidas) sin alterar su composición química.
Los tratamientos térmicos más comunes empleados en los aceros para

herramientas son: recocido, temple y revenido.
2.2.1 RECOCIDO
Consiste básicamente en el calentamiento del acero hasta la temperatura de
austenización (800 – 925º C), es decir, de 30 a 50°C por encima de la
temperatura TAc3, seguido de un enfriamiento lento. Se logra así, aumentar la
elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de
las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material,
eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
En operaciones de soldadura se utiliza para homogenizar el material afectado por

el calor, evitando la fragilidad y baja resistencia mecánica ante la acción de una
carga elevada.
2.2.1.1 Recocido para homogenización

Este proceso tiene la finalidad de reducir la heterogeneidad química, eliminar las
segregaciones dendríticas y reducir o eliminar las tensiones internas,
fundamentándose en el calentamiento de 100 a 150 °C/h, hasta llegar a la
temperatura de 1000 a 1150 °C, manteniendo esta temperatura durante 8-15
horas, se consigue la difusión de los átomos con una mayor concentración a los
lugares de menor concentración, consiguiendo un equilibrio químico y se corrige
el tamaño del grano, para posteriormente someter a la pieza a un enfriamiento
lento, en el horno de 100 a 200 °C/h
42
2.2.1.2 Recocido completo

Este tratamiento se lo emplea para aceros hipoeutectoides y eutectoide después
de haber sido trabajados en caliente, con el objetivo de reducir o eliminar las
tensiones internas y afinar el grano al verificar la recristalización completa, que se
basa en el calentamiento del acero por encima de la temperatura TAc3 de 30 a
50°C, el tiempo de permanencia corresponderá a la cuarta parte de su tiempo de
calentamiento para su posterior enfriamiento lento de 100 a 200 °C/h.
2.2.1.3 Recocido Incompleto

Se utiliza esencialmente para reducir las tensiones internas, la dureza, elevar la
plasticidad y maquinabilidad de los aceros para herramientas hipereutectoides, al
calentar por encima de la temperatura TAc1 en 30 a 50°C, tomando en
consideración que esta temperatura no puede ser superior a la TAcm, la
permanencia y enfriamiento lento es igual que en el caso del recocido completo
2.2.1.4 Recocido Isotérmico

Este proceso se basa en el calentamiento de igual manera que en el recocido
completo para los aceros hipoeutectoides y eutectoides y en el recocido
incompleto para los aceros hipereutectoides, permanecerá así por un tiempo y
luego se lo enfriará lentamente en una sal fundida hasta una temperatura inferior
a la TAc1 (680 a 700°C aproximadamente), a esta temperatura se mantiene
constante, hasta la trasformación de la austenita en perlita para luego enfriarla al
aire. Este método es el mejor para conseguir reducir la dureza y mejorar la
maquinabilidad de los aceros.
2.2.1.5 Recocido de Recristalización

Este proceso consiste en el calentamiento hasta una temperatura menor a TAc1
(650 a 700°C), su mantenimiento para luego su enfriamiento lento, con la finalidad
de eliminar el endurecimiento por deformación plástica o también denominado
acritud.
2.2.1.6 Recocido de Relajación

Sirve para eliminar las tensiones internas originadas por operaciones tales como
son: soldaduras, fundición, forja, laminación etc, para lo cual se calienta la pieza
43
hasta temperaturas entre 550 a 600°C, permaneciendo por 2 horas y enfriando

lentamente.
2.2.2 TEMPLE.
Es la transformación de la fase austenítica en martensita, calentando al acero por
encima de la temperatura critica TAC3 del diagrama Fe-C, manteniendo el tiempo
suficiente hasta lograr la transformación austenítica completa, evitando tiempos
prolongados que solo generarían una distorsión excesiva y crecimiento anormal
de grano, posteriormente se enfría rápidamente a 600 °C/s aproximadamente, con
la finalidad de mejorar ciertas propiedades mecánicas tales como: la resistencia a
la tracción, resistencia a la corrosión y dureza. Además durante este tratamiento,
al mejorar unas propiedades, otras como: la plasticidad, tenacidad y alargamiento,
tienden a disminuir. Además modifica las propiedades físicas al incrementar el
magnetismo y la resistencia eléctrica. Un factor importante que incide en la
templabilidad del acero es el porcentaje de carbono y la cantidad de elementos
aleantes por la formación de carburos, siendo el 0,6% de carbono la referencia
máxima en aumento significativo de la dureza.
Debido a la gran utilización para la fabricación de los aceros para herramientas,

es esencial conocer los tipos de temple según el uso de los medios de
enfriamiento tales como son:
· Temple en un solo medio: El inconveniente de este método es la

aparición de considerables tensiones internas que pueden provocar fisuras
o grietas.
· Temple programado: Es el cambio de un medio a otro con la finalidad de

reducir las tensiones internas en la pieza.
· Temple Escalonado: Este método tiene la particularidad de cambiar de

medio de enfriamiento cuando alcanza la temperatura inicial de
transformación de la martensita.
· Temple Isotérmico: Este método es apto para los aceros aleados, que al
mantener su temperatura por encima de Ms se da la transformación de la
44
austenita en bainita (230-250°C) en un medio de enfriamiento tal como son

las soluciones de sales de agua.
· Temple con autorevenido: Se basa en el enfriamiento localizado de la

parte de interés, luego de este tiempo se vuelve a calentar por la
conducción de las partes adyacentes de la pieza manifestándose en
diferentes coloraciones según la temperatura que alcance.
2.2.2.1 Tiempo de Calentamiento

Este tiempo depende de los siguientes factores que son: estructura de la
instalación de calentamiento, espesor de la pieza, homogenización de la austenita
en acero hipoeutectoide y eutectoide, homogenización de la austenita más
cementita en los aceros hipereutectoides, la pieza debe ser calentada
uniformemente. En los hornos eléctricos soplados con aire, la velocidad de
calentamiento es de 0,8-1 minuto por 1 mm de sección.
2.2.2.2 Tiempo de Permanencia

Corresponde a la quinta parte del tiempo de calentamiento al que ha sido
sometido la pieza o elemento mecánico.
2.2.2.3 Velocidad de Enfriamiento

La velocidad de enfriamiento es muy elevada y depende exclusivamente del
medio de enfriamiento, composición y tamaño de grano del acero, evitando la
aparición de la estructura perlítica.
Los medio de enfriamiento más utilizados son:
· Agua: La temperatura del agua debe estar por debajo de los 30 °C, caso
contrario disminuye la capacidad de enfriamiento, siendo el agua, el medio
más rápido y potente en especial a las temperaturas de transformación de
la martensita, produciendo un temple muy fuerte. Al colocar la pieza por
inmersión se agita el agua para evitar que el vapor generado aísle y
disminuya el enfriamiento. En el uso de este medio, hay que tener ciertas
precauciones en las piezas de tal manera, de impedir que la parte del
núcleo se mantenga más fría que las superficies de la pieza, debido a que
45
puede ocasionar la fractura en las esquinas especialmente en aceros

endurecidos por este medio.
· Aceite mineral: Es mucho más lento que el agua, usándose así para
temples suaves y uniformes, cuya capacidad de enfriamiento se mantiene
invariable al aumentar la temperatura de 20 a 120°C. Al hacer uso de este
medio hay que tener ciertas precauciones, al elevar excesivamente la
temperatura por su inflamabilidad, al mantener el aceite sin agitarse tiende
a espesarse en el transcurso del tiempo dejando manchas por
quemaduras.
· Metales y sales fundidas: Medio usado para enfriamientos isotérmicos,

entre los metales fundidos más usados son: Pb, Hg, Pb-Sn.
· Aire: Medio natural, lento, que proporciona mayor seguridad dimensional

durante el templado, además de permitir mayor profundidad de
endurecimiento en las piezas de gran masa y dimensión.
Durante el enfriamiento se distinguen tres etapas:
· Etapa A o de ebullición con película: La pieza al estar en contacto con el

medio de enfriamiento se forma una película de vapor alrededor de la pieza
y por su bajo coeficiente de transferencia de calor, disminuye la velocidad
de enfriamiento.
· Etapa B: La camisa de vapor se rompe y entra en contacto el líquido en

forma de burbujas, con la superficie de la pieza, aumentando la velocidad
de enfriamiento.
· Etapa C: La velocidad de enfriamiento disminuye notablemente debido a

que la transferencia de calor se realiza por convección.
El temple se clasifica en: temple continuo: completo e incompleto, temple

isotérmico: martempering y austempering; y temple superficial.
46
2.2.2.4 Implicación de la estructura Martensítica

La martensita es una solución sólida sobresaturada de hierro alfa y carbono,
siendo el constituyente básico de todos los aceros templados, que presentan alta
dureza, formándose de tal manera que cuando el acero es calentado hasta su
temperatura de austenización y enfriándola rápidamente a 600 °C/s
aproximadamente, ingresa el acero a un rango de transformación de la martensita
donde la temperatura en la cual inicia la transformación se denomina Ms y la
temperatura final de transformación es Mf, que son independientes de la
velocidad de enfriamiento, pero dependen exclusivamente de la composición del
material, que convenientemente el enfriamiento debe ser lento dentro de este
rango para disminuir las tensiones internas en el material. Por más rápida que sea
la velocidad de enfriamiento, no todos los átomos de carbono alcanzan a salir de
la red FCC, quedando atrapados, mientras que los átomos de hierro sufren un
reordenamiento adquiriendo una estructura inestable de forma tetragonal con
cara centrada en el cuerpo.
‫ܯ‬௦ ሺԬሻ ൌ ͳͲͲͲ െ ͸ͷͲΨ‫ ܥ‬െ ͹ͲΨ‫ ݊ܯ‬െ ͵ͷΨܰ݅ െ ͹ͲΨ‫ ݑܥ‬െ ͷͲΨ‫݋ܯ‬
2.2.2.5 Temple continuo completo

Se aplica a los aceros hipoeutectoides y eutectoides (contenido de carbono
inferior o igual a 0,8% respectivamente), calentando la pieza de 30 a 50 °C por
encima de la temperatura TAc3 y seguidamente se enfría en el medio adecuado
(agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como elemento constituyente
martensita.
2.2.2.6 Temple continuo Incompleto

Este tratamiento influye directamente en todos los aceros hipereutectoides y de
cierta manera a los hipoeutectoides de manera intencional, debido a que se
puede manipular según los requerimientos del fabricante. En los aceros
hipereutectoides existen dos posibilidades, la primera de calentar el acero de 30 a
50°C por encima de la TAc1, transformándose la perlita y cementita en austenita y
cementita, consecuentemente al enfriar la pieza con una velocidad mayor que la
velocidad critica se obtiene martensita mas cementita con austenita retenida,
incrementando la dureza y resistencia al desgaste del acero por la presencia de la
cementita.
47
La segunda, al calentar la pieza de 30 a 50°C por encima de la línea de

solubilidad TAcm, la perlita y cementita se transforma en austenita y al enfriarlo
rápidamente se convierte en martensita con austenita retenida (el carburo
retenido en la austenita contribuye en el control del tamaño de grano y
resistencia). En el caso de los aceros hipoeutectoides al calentarlos entre las
temperaturas TAc3 y TAc1 y enfriarlos se obtiene martensita con zonas de ferrita
que disminuye las zonas del acero templado.
2.2.2.7 Temple isotérmico Martempering

Es exclusivo para las piezas de formas irregulares que no aceptan el templado
completo en el caso de los aceros hipereutécticos, sometiéndolos a un
calentamiento de 30 a 50°C por encima de la temperatura TAcm, obteniéndose
martensita homogénea, el mismo que es enfriado bruscamente hasta poco antes
de la temperatura Ms (antes de formarse la martensita), introduciéndose en un
baño de sales hasta que toda la pieza adquiera la misma temperatura, por último
la pieza se enfría rápidamente en agua hasta alcanzar la temperatura ambiente.
2.2.2.8 Temple isotérmico Austempering

Este tratamiento es típico para los aceros tenaces que no aceptan el temple
continuo y consiste en el calentamiento por encima de la temperatura TAc3 y
TAcm de 30 a 50°C y un enfriamiento brusco poco antes del Ms sobre los 450°C,
se introduce en baños de sales hasta que toda la pieza adquiera la misma
temperatura, transformando la austenita en bainita y posteriormente se enfría
rápidamente.
2.2.2.9 Temple Superficial

Es la obtención de piezas con muy buena resistencia y dureza superficial,
manteniendo el núcleo tenaz, a través del calentamiento hasta la temperatura de
austenitización y luego enfriándolo bruscamente.
2.2.2.10 Efectos de la temperatura de temple

Un incremento de la temperatura de temple producirá:
· Aumentar la dureza después del revenido.
· Incrementar la dureza al rojo de la herramienta.

48
· Aumentar la resistencia al desgaste.
· Incrementar la temperatura permisible del revenido.
Un incremento de la temperatura del temple ocasionará un aumento del tamaño

de grano del acero causando:
· Disminución de su tenacidad
· Disminución de la resistencia de la herramienta.
· Se incrementara el escamado en el templado.
Razones por las cuales, no es preferible las mayores temperaturas de templado,

debido a que además de mejorar las propiedades ya enunciadas, existe otro
factor a considerar que es la tenacidad, que está controlado por el tamaño de
grano. Para herramientas multipuntas, donde la agudeza y tenacidad son
esenciales, es necesario temperaturas que aseguren una estructura de grano fino.
2.2.2.11 Recomendaciones de temple en aceros de dureza al rojo

El temple en aceite puede ser muy simple, pero conlleva un alto riesgo de
agrietamiento y peligro de distorsión, ya que da lugar a mayores esfuerzos
internos.
El enfriamiento en aire hasta cerca de la temperatura ambiente es el más

deseable en el temple, porque evita muchos esfuerzos peligrosos, pero tiene
cierta desventaja como es la generación de escamas y presenta el problema de la
limpieza y su aplicación se limita a tamaños pequeños.
El temple en aceite se utiliza hasta que la pieza se ve negra y seguida de un

enfriamiento al aire, presenta ciertas ventajas como: suelta la escama durante el
templado, permite la rectificación justo después de que la herramienta se saca del
baño del aceite y el cambio de la martensita ocurre lentamente por lo que está
acompañado por la mínima cantidad de esfuerzos. El templado en un baño líquido
seguido de un enfriamiento al aire tiene todas las ventajas del método anterior,
con la ventaja del control más preciso de la temperatura.
49
2.2.3 REVENIDO
Este tratamiento térmico se aplica solamente en aceros previamente templados

con la finalidad de disminuir las tensiones internas, controlar la dureza y
resistencia deseada, proporcionándole mejores índices de plasticidad, ductilidad y
tenacidad según su utilidad, transformándose sus constituyentes en más estables
y por ende la transformación a una estructura de mayor equilibrio en condiciones
controladas. Este proceso consiste en el calentamiento hasta una temperatura
prefijada inferior a TAc1 (723°C), mientras mayor sea esta temperatura y el
enfriamiento posterior sea lo más lento posible se eliminará completamente o en
mayor parte las tensiones internas, generalmente el enfriamiento se lo realiza en
aire pero también puede ser realizada en los otros medios hasta la temperatura
ambiente. En comparación con otros medios, el revenido en aire disminuye de 7 a
2,5 veces las tensiones internas que aparecen en el revenido en agua.
El revenido se clasifica según la temperatura de calentamiento que se somete la

pieza y son:
2.2.3.1 Revenido a bajas temperaturas

A este tratamiento se somete a los aceros de baja aleación, especialmente a las
herramientas cortantes a una temperatura de 80 a 200 °C durante 1 a 2,5 horas
aproximadamente, reduciendo la tetragonalidad de la red cristalina de martensita.
2.2.3.2 Revenidos a temperaturas medianas

Este método se lo realiza a temperaturas entre 350 y 500°C, formando una
mezcla de ‫݁ܨ‬ఈ ൅ ‫݁ܨ‬ଷ ‫ ܥ‬con estructura granulosa de ‫݁ܨ‬ଷ ‫ ܥ‬denominada troostita de
revenido. Dentro de las aplicaciones de este método tenemos a los resortes,
muelles.
2.2.3.3 Revenido a altas temperaturas

El rango de calentamiento es desde los 500°C a 723°C, donde se elimina
totalmente las tensiones internas generadas en el temple, disminuyendo la dureza
y resistencia mientras que se incrementa la ductilidad y tenacidad obteniendo una
estructura denominada sorbita de revenido, las propiedades que presenta este
revenido es mucho mejor que las del recocido. Se recomienda que el tiempo de
50
permanencia en el horno sea de una hora por cada 20 mm de espesor y como

mínimo dos horas.
Nota: El revenido no solo es importante en el alivio de tensiones de las partes

soldadas que contienen zonas duras, sino también en la soldadura de varias
capas de acero de medio contenido de carbono y otros aceros aptos para el
templado. En la Figura 2.6.a, el cordón 1 ha creado una zona dura, el cordón 2 ha
formado en forma semejante una zona dura, al elevar la temperatura del metal
base cercano a la soldadura por encima del intervalo critico y dejándolo enfriar
rápidamente. Si el calor del cordón 2 eleva la temperatura de la zona dura creada
por el cordón 1 mas allá de los 500 °F (pero no arriba del intervalo crítico), la zona
será considerablemente más blanda, y contendrá menos martensita y austenita
no revenida. Una zona que ha sido revenido será más tenaz en general que una
que no ha sido. Si el cordón dos se ha depositado inmediatamente después del
cordón uno es posible que la zona dura del cordón uno se haya detenido antes de
formar martensita. La zona dura podría estar formada por bainita o perlita fina en
vez de martensita. El calor generado en el cordón uno puede retardar el
enfriamiento del cordón dos y así haber impedido la formación de zonas duras en
sus cercanías.
En la figura 2.6 c), se observa una uniformidad en la aplicación de los cordones

por lo que es posible revenir las zonas duras de cada cordón.
51
Figura 2. 6: Revenido de las zonas duras por el calor de los cordones posteriores.
Fuente: HORWITZ, H. Soldadura: Aplicaciones y práctica.México: Alfaomega

S.A, 1990.
2.2.3.4 Recomendaciones para el revenido en aceros de alta velocidad

El requisito para revenir aceros de alta velocidad es que alcancen la temperatura
de 598°C, al utilizar los hornos es preferible los de atmosfera circulante, ya que el
calentamiento será rápido y uniforme. Durante el enfriamiento en una operación
de temple, al alcanzar una temperatura próxima a los 66°C se procede
inmediatamente al revenido. El mayor efecto de dureza secundaria se obtiene
realizando un revenido a aproximadamente 570°C. En la mayoría de los aceros
de alta velocidad, donde se obtiene una máxima tenacidad es entre el rango de
430 a 486°C, donde la temperatura máxima de operación de esta herramienta
será 486°C.
El tiempo de revenido es aquel que se considera, cuando la herramienta ha

alcanzado la temperatura adecuada (tiempo de mantenimiento), este tiempo es
fundamental para determinar los cambios que se generan de tenacidad, dureza,
se recomienda por seguridad como mínimo de dos horas.
Es recomendable evitar un enfriamiento rápido puesto que no solo impide en

parte la transformación sino también genera una mayor cantidad de esfuerzos
internos, aunque el enfriamiento al aire es lento, es preferible el enfriamiento en
horno. Las herramientas nunca deben templarse desde la temperatura de
revenido.
52
2.2.3.5 Equipo de templado y revenido.

Actualmente el 80% de las herramientas se endurecen en baños de sales, el resto
es endurecido en hornos de atmosfera controlada y solo muy pocos se endurecen
en bloques carnosos.
Es común en las industrias hacer uso de dos hornos, uno para el

precalentamiento y el otro para el sobrecalentamiento para alcanzar la
temperatura de templado.
2.2.3.6 Efectos de la atmósfera del horno

Las superficies de las herramientas son las que hacen el corte, y están en
contacto directo con la atmósfera protectora del horno, razón por la cual es el
único responsable de echar a perder la superficie en el temple y por ende la
herramienta. Por lo que es importante conocer los efectos que causa la atmosfera
del horno. Mediante el análisis de la microestructura después del templado o
revenido se puede apreciar si existe o no carburación o descarburación. En el
mejor de los casos se debe obtener una microestructura con carburación y no con
descarburación. En ciertas herramientas es conveniente una superficie
ligeramente carburada pero en ninguno de los casos una descarburación. El
control adecuado de las atmósferas generales, se da por medio del contenido de
humedad que se mantiene en un punto de rocío.
2.3 FORMAS DE DESGASTE Y TEORIA DE FALLAS DE LOS

ACEROS
2.3.1 MECANISMOS DE DESGASTE

El desgaste es un proceso lento, estable y continuo que se origina por la pérdida
de material de una o ambas superficies que se encuentran en movimiento relativo.
Según la naturaleza de los materiales que intervienen en los diferentes procesos
se clasifica en los siguientes tipos:
2.3.1.1 Desgaste adhesivo o Fricción.

La adhesión se produce cuando dos materiales en estado sólido se encuentran en
contacto y movimiento relativo entre sí, estando asociada a toda formación y
posterior rompimiento de enlaces adhesivos entre las interfaces.
53
El desgaste adhesivo es ayudado por la presencia de altas presiones localizadas

en las asperezas en contacto. Estas asperezas son deformadas plásticamente
como resultado de la destrucción de los enlaces entre las superficies unidas,
permitiendo que parte del material arrancado se transfiera a la interperie de los
materiales con una mayor dureza, que las superficies en contacto, aumentando su
rugosidad con el agravante cuando el movimiento continúa, generando un
posterior desgaste conocido como abrasivo.
Existen dos tipos de desgaste por fricción o adhesión y son: fricción por corte y
por microsoldaduras. Para este tipo de desgaste no existe una solución definida
por la soldadura, pero se puede disminuir este efecto mediante el uso de
lubricantes, recubrimientos o pinturas.
Figura 2. 7 Desgaste adhesivo
FUENTE: http://austenit.com/images/image015.gif
2.3.1.2 Desgaste Abrasivo

El desgaste abrasivo es la pérdida de masa resultante de la interacción entre
partículas o asperezas duras que son forzadas contra una superficie y se mueven
a lo largo de ella, que depende de varios factores como son: naturaleza de las
partículas, granulometría, tamaño, dureza, ángulo de incidencia, velocidad y
presión ejercida por las partículas sobre la superficie metálica blanda, entre otros.
54
Figura 2. 8 Desgaste abrasivo a) a dos cuerpos y b) a tres cuerpos
FUENTE: http://www.compean.com/materiales/desgaste.pdf
El desgaste por abrasión se clasifica en tres tipos:
2.3.1.3 Abrasión por bajo esfuerzo

Las partículas son de granulometría fina, el ángulo de incidencia es bajo, no
existe impacto, la presión ejercida es baja por ende el desgaste es mínimo, el
factor que incrementa el desprendimiento de la partículas es aumentando el
movimiento relativo entre los cuerpos en contacto.
Para dar el respectivo mantenimiento por soldadura es aconsejable el uso de

revestimientos de alta dureza y densidad en el depósito, que permita un buen
acabado superficial en la pieza.
2.3.1.4 Abrasión por alto esfuerzo

Conocida como abrasión de tres cuerpos y se presenta cuando las partículas
tienen la libertad de deslizarse entre dos superficies en contactos, donde no existe
impacto, y las presiones de las mismas son elevadas.
La solución para este tipo de desgate abrasivo es el uso de revestimientos duros

que tenga partículas de carburo en la matriz.
2.3.1.5 Abrasión por desgarramiento

El desprendimiento de los materiales es macroscópico y se debe a que las
partículas que inciden son de mayor tamaño, existe impacto y las presiones
ejercidas por estas son elevadas.
Se recomienda usar revestimientos que contenga alto contenido de manganeso.

55
2.3.1.6 Desgaste Erosivo

El desgaste erosivo se presenta en la superficie de los cuerpos, resultado del
impacto de partículas sólidas, líquidas o gaseosas que los impactan. Estas
partículas pueden actuar solas o de manera combinada.
Las partículas que causan el desgaste erosivo pueden estar en ambientes secos
o húmedos pudiendo actuar en formas muy variadas.
Cuando el medio de trabajo es húmedo (por ejemplo, un medio con agua y

partículas de arena), la erosión y la corrosión son fenómenos que actúan en forma
sinérgica, provocando la degradación acelerada de los materiales. En ciertos
casos este fenómeno es muy útil en la preparación de superficies, antes de
aplicar los métodos de protección de superficies como la pintura y son: el sand
blasting y el granallado.
Figura 2. 9 Desgaste por erosión
FUENTE: http://cadcamcae.files.wordpress.com/2008/11/desgaste-abrasivo.jpg
2.3.1.7 Desgaste por cavitación

Este tipo de desgaste es producido por los cambios bruscos en la velocidad y
presiones alcanzadas por un fluido en un sistema cerrado, en el cual se alcanza
valores de presiones de vapor, por lo que se origina burbujas de vapor y al volver
a incrementarse esta presión tiende a implosiones de las burbujas,
desapareciéndolas y generando ondas de presión contra el metal base, motivo
56
por el cual se da el desgaste de las superficies del contenedor.

La cavitación se reconoce por los diminutos cráteres producidos en las superficies
y es común en los álabes de las turbinas, carcasas de la bomba, impulsores,
rodetes etc. Mediante la soldadura se debe recubrir de una capa de material de
alta dureza y tenacidad la zona afectada por la cavitación.
Figura 2. 10 Representación esquemática del fenómeno de nucleación y colapso

de micro-burbujas y la emisión de ondas de choque
FUENTE: http://html.rincondelvago.com/000344250.png
2.3.1.8 Desgaste por Impacto

Este proceso es generado por la trasferencia de energía de un cuerpo a otro
produciendo en el metal base una deformación y por ende un endurecimiento y
fractura por fragilización, ocasionando un desprendimiento macroscópico de
material.
A través de la soldadura se recomienda usar recubrimientos de alto contenido de

manganeso con alta resistencia al impacto.
57
Figura 2. 11 Representación del desgaste por impacto.
FUENTE: http://cdigital.dgb.uanl.mx/te/1020150052/1020150052_03.pdf
2.3.1.9 Desgaste por fatiga térmica y Escamaciones (Por acción del calor)
Todos los mecanismos de desgaste aumentan su fuerza destructora a mayor
temperatura, motivo por el cual es de especial cuidado el desgaste producido por
el cambio cíclico de enfriamiento y calentamiento, que al cumplir un determinado
número de ciclos tiende el material a fisurarse y quedar en desuso, por ejemplo
en tapas de calderos y aplicaciones similares.
Para este tipo de desgaste no es recomendable una solución con soldadura ya

que el metal a cumplido con su ciclo de trabajo.
El desgaste por escamaciones también es producto del calentamiento de las

piezas, formando un óxido en forma de escamas que cuando se enfrían se
desprenden y se vuelven a formar cuando se calienta y así sucesivamente.
La solución para las escamaciones es usar electrodos de alto contenido de cromo

que tienda a formar óxidos de gran adherencia a la superficie, garantizando que al
calentar la pieza no se desprenda el óxido formado.
2.3.1.10 Desgaste por corrosión

La corrosión es un fenómeno que se presenta en todos los materiales, debido a
que la naturaleza siempre trata de llevar a condiciones más estables a los
materiales, es decir, a estados que tengan una menor energía libre de Gibbs, y es
ocasionada por el ataque químico del medio ambiente hacia el material. La
energía libre de Gibbs es la relación proporcional con los cambios en los estados
58
de entropía y entalpia del elemento, como se puede verificar en la siguiente

ecuación de Gibbs:
ο‫ ܩ‬ൌ ο‫ ܪ‬െ ܶοܵ
En donde:
ο‫ܩ‬, es la variación de energía libre de Gibbs.
ο‫ܪ‬, es variación de entalpía
οܵ, es la variación de entropía
T, es la temperatura absoluta [Kelvin]15
De acuerdo al ataque se puede tener diferentes tipos de corrosión:
Corrosión Galvánica: Para que se produzca este tipo de corrosión se necesita

de los siguientes elementos que son:
· Cátodo: Es el material electronegativo del circuito es decir el que gana

electrones.
· Ánodo: Es el elemento electropositivo del circuito y se lo reconoce como el

elemento que pierde material.
· Electrolito: Es el elemento ionizante que permite el paso de las cargas

eléctricas al ser un buen conductor de la electricidad.
· Cierre del circuito: Permite el paso de las cargas de un lugar al otro,

mediante un circuito cerrado.
Corrosión Generalizada: En toda la superficie de la pieza se encuentra expuesta

al medio ambiente y se la identifica de tal manera que presenta capas de material
rojizo no adherido, pequeñas porosidades, puntos oscuros o picaduras etc. Los
defectos presentes incrementa la velocidad de corrosión.
15
http://www.scribd.com/doc/28401155/Energia-Libre-de-Gibbs
59
Corrosión por picadura: Este proceso es continuo, irreversible, equidistante, de

difícil detección, tiene una pequeña área, es muy profunda, de forma
semiesférica, se encuentra presente en los aceros por la disolución de la perlita y
extracción de la ferrita. Para evitar este tipo de corrosión, se elimina uno de los
elementos que forma el circuito galvánico.
Corrosión por Solapado o Hendidura: Es un proceso continuo, irreversible, que

se presenta en sitios de difícil accesibilidad, se corroe en áreas pequeñas,
produce grandes pérdidas y es más rápido que la picadura, afectando de por sí al
acero inoxidable.
Corrosión Intergranular o en caliente: Este proceso requiere de altas

temperaturas que permita el crecimiento de grano y la difusión de los elementos,
puede o no existir un par galvánico y se presenta en el acero inoxidable.
Corrosión bajo tensión: Este proceso transgranular que se presenta en todos

los materiales, cuando las piezas están sometidos a esfuerzos de tensión,
caracterizándose por su presencia perpendicular a la dirección de las cargas y se
la puede evitar con recocido de alivio de tensiones.
Para este tipo de desgaste no existe solución con soldadura y se recomienda usar
revestimientos protectores como son las pinturas anticorrosivas.
60
Figura 2. 12 Desgaste corrosivo. Modelos representativos de la formación de la

capa de óxido.
FUENTE: http://html.rincondelvago.com/000248550.png
2.4 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS

Los aceros para herramientas que tienen de 0,3 a 2,14% de carbono,
acompañado de elementos aleantes que mejoran las propiedades de los aceros
comunes, son difíciles de soldar y muchos no recomiendan la aplicación de la
soldadura, sin embargo la mejora en la calidad de los electrodos, equipos,
procedimientos, técnicas de la soldadura y en la mejora de los propios aceros
para herramientas, ha permitido que se vuelva una realidad su aplicación, que
conlleva consecuencias económicas considerables.
La alta templabilidad ocasiona un gran problema en estos, ya que al retirar la

fuente de calor el material tiende a templarse generando tensiones internas que
pueden ocasionar la fisuración y debilitamiento de la soldadura por lo que es
necesario un buen control de los parámetros de soldadura.
2.4.1 SOLDABILIDAD
La soldabilidad es la facilidad con la que un material puede ser soldado, bajo
ciertas condiciones: operativas, metalúrgicas y constructivas, mediante
procedimientos impuestos diseñados convenientemente para el correcto
61
funcionamiento del elemento obtenido para su aplicación, por esta razón

hablamos de tres tipos de soldabilidad: operativa, metalúrgica y constructiva o
global.
Factores que influyen
· Composición química de los materiales: bases y aporte.
· Espesor del material
· Procedimiento de soldadura empleado.
· Transformaciones en la ZAC
· Tensiones generalizadas en la soldadura.
2.4.1.1 Soldabilidad Operativa

Es la garantía que ofrece un determinado proceso de soldadura, de unir
correctamente dos materiales mediante un procedimiento adecuado, bajo un
excelente manejo de los parámetros operativos de soldadura, tales como: pre y
post limpieza a la soldadura, técnica de soldeo, diseño de la junta, heat Input,
temperatura de pre y post calentamiento, etc.
2.4.1.1.1 Diseño de la junta adecuada al espesor del metal base y a la resistencia

esperada por la junta.
Las juntas soldadas, independientemente del proceso de unión, se diseñan
principalmente por la resistencia y seguridad que requieren los servicios a los que
se va a destinar16.
Para esto se deberá tomar en consideración la manera en la que se aplicará el

esfuerzo de servicio, sea de tracción, corte, flexión o torsión. Es también de
acuerdo a esto que se requieren diferentes diseños, según se tenga una carga
estática, dinámica o existan esfuerzos de fatiga. Las juntas deben estar
orientadas a reducir o eliminar los concentradores de esfuerzos y obtener un
mínimo de esfuerzos residuales presentes en la junta soldada.
16 HORWITZ, H. Soldadura: Aplicaciones y práctica.México: Alfaomega S.A, 1990. Pág.12

62
Cuando en una junta se tendrá situaciones favorables a que exista corrosión o

erosión, se deberán diseñar de tal forma que no estén presente irregularidades,
hendiduras, ni otros defectos que hagan susceptible a la junta de este tipo de
desgaste.
La selección de las aberturas en la raíz y los ángulos de ranura, está influida en

alto grado por los materiales a unir, la localización de la junta en el conjunto
soldado y el desempeño requerido.
Uno de los principios del diseño es el de la selección de los tipos de juntas que
den por resultado el grado de penetración deseado en la junta.17
Los diferentes tipos de juntas que se requieren para la realización de la soldadura

son los siguientes:
Junta a tope: Los bordes se tocan a lo largo de sus aristas, formando un ángulo
de 180° entre sí y se puede realizar en todas las posiciones. Se clasifica en :
Junta a Tope en bordes rectos, Junta a tope en V, Junta a Tope en Doble V o X,
Junta a tope de bisel Único en un solo lado, Junta a tope en doble bisel en un solo
lado, Junta a tope en U.
Junta a traslape: Los bordes van uno encima del otro, no requiere de corte sino
solo limpieza.
Junta en Ángulos: Forman ángulos internos o externos en el punto a soldar.
2.4.1.1.2 Proceso seleccionado

Dependiendo del proceso utilizado en la unión de los elementos
permanentemente se obtiene la calidad del producto según exista o no
discontinuidades internas o externas.
17 HORWITZ, H. Soldadura: Aplicaciones y práctica.México: Alfaomega S.A, 1990. Pág.24

63
Tabla 2. 10 Defectos de la soldadura
Defecto o discontinuidad
en el cordón de la Causa Solución
soldadura(Concepto)
Falta de Fusión: Resultado del

-Calor Insuficiente y no se elevó al -Incrementar el amperaje y
depósito del material de aporte en
punto de fusión del metal. disminuir la velocidad de
la parte superior del metal base
-Soldadura demasiado rápida. soldadura. -Seleccionar el
produciendo una fusión deficiente,
-Carencia de fundente o falta de diámetro del electrodo
entre franjas de soldadura o
disolución de materiales extraños adecuado. Limpieza del material
incluso en la misma raíz de la
presentes. base y de aportación.
unión.
-Preparación incorrecta de la junta,

insuficiente separación que impide el
Falta de penetración: El tipo de -Comprobar la preparación de
ingreso del metal de aporte un talón
junta utilizada no se funde en todo los bordes y geometría de la
muy alto.
su espesor. junta.
-Calor insuficiente, debido a su bajo
amperaje que ocasiona
temperaturas bajas de fusión.
-Impacto de la boquilla con el

-Comprobar la distancia entre la
material. -Presencia de humedad en
boquilla y la humedad.
Porosidades o Sopladuras: Son los electrodos o en el medio
-Almacenar correctamente los
bolsas de gas generadas por ambiente.
electrodos.
reacciones químicas durante la -El empleo de corrientes elevadas o
-Controlar el arco y corriente
soldadura. un arco largo ocasiona una
adecuadamente correspondiente
deficiencia del desoxidante del
al diámetro del electrodo
electrodo.
-Remoción adecuada de
-Presencia de partículas extrañas de
particular extrañas.
Grietas o Fisuras: Es una bajo punto de fusión, localizadas en
-Realizar un adecuado
abertura larga y estrecha que se los límites de grano durante la
precalentamiento a las pieza
presenta en el material base, de solidificación.
considerando su espesor,
soldadura y ZAC. -Formación de martensita en aceros
material, composición química
de alto contenido de carbono,
etc.
fragilizando el material
Socavamiento: Formación de una

ranura o hendidura en el metal de
soldadura en especial por el
derretimiento de las paredes -Ángulo incorrecto del soplete o
-Corregir el ángulo.
laterales del cordón de soldadura. electrodo. Excesiva cantidad de
-Usar una boquilla más amplia.
Ocasiona concentradores de calor.
esfuerzos y el inicio de la
corrosión, disminuyendo la
resistencia
Inclusiones de escoria: Son los

-Agitación excesiva del arco.
óxidos, y solidos no metálicos que -Control del arco, formación de
-Formación de una escoria viscosa
quedan atrapados entre franjas escoria y flujo de metal sobre la
que solidifica con rapidez a una
adyacentes o entre el metal de pileta.
corriente insuficiente
soldadura y base.

64
2.4.1.1.3 Rango de Aporte de Calor

Es la cantidad de energía entregada durante el proceso de soldadura, que
depende de varios factores como son: razón de deposición, espesor y
temperatura de fusión del material base, que controla la geometría de la pileta
(forma y tamaño), penetración del cordón, y macroestructura del cordón de
soldadura.
ܸ‫ܫכ‬
‫ ܫܪ‬ൌ ‫ כ‬͸Ͳ
ܵ
Donde:
HI= Heat input o calor entregado (KJ/cm)
V: Voltaje en el arco (voltios)

I=Corriente de soldadura (A)
S=Velocidad de avance de soldadura (cm/min).
2.4.1.1.4 Presencia de Contaminantes en la junta de soldadura.

Da lugar a la formación de escoria o gases que contaminen al cordón de
soldadura ocasionando la disminución de las propiedades mecánicas, que pueden
originarse por la mala selección del electrodo y gas de protección.
2.4.1.2 Soldabilidad Metalúrgica.

Es la capacidad que tienen los materiales según sus propiedades mecánicas, de
la misma o diferente naturaleza para ser unidos permanentemente, mediante el
control de todas las características del procesos de soldadura, que originan
ciertas zonas tales como son: zona de fusión y zona afectada por el calor, con el
propósito de no obtener transformaciones microestructurales o variaciones en las
propiedades químicas en las zonas de soldadura, que origina variaciones en las
propiedades mecánicas de la junta o agrietamiento en los límites de la soldadura.
La soldabilidad en los aceros se define como la tendencia al temple del material

base y de aporte para producir martensita en la zona afectada por el calor o de
fusión, tornando frágil al componente, siendo los más opcionados a esta
transformación los aceros de alto contenido de carbono y altamente aleados.
65
La influencia de la composición química en la soldabilidad de los aceros es muy

importante, los aceros al carbono (no aleados) en general tienen buena
soldabilidad, sobre todo aquellos de baja aleación (menos del 5% en total), y
mucho mejor entre menor contenido de carbono. Los aceros buenos para soldar
son los aleados al Mo, Cr-Mo, Cr-Ni, Cr-V, Cr-Mn, pero siempre y cuando
contengan bajos contenidos en carbono (C) y azufre (S). En los aceros de alta
aleación, la soldabilidad es buena en aceros austeníticos, pero no en el caso de
los aceros ferríticos y martensíticos.
2.4.1.2.1 Fenómenos metalográficos de los aceros causantes de defectos e imperfecciones

de soldadura
En la soldadura el metal fundido se solidifica en cuestión de segundos, por tal
motivo las reacciones químicas que se inician en la pileta y escoria no tienen
tiempo para completarse.
Junto a la región soldada, queda una zona de metal base afectada térmicamente
que no llega a fundirse, pero que sí se calienta a temperaturas muy elevadas por
la operación de soldadura, y se enfría rápidamente después. Esta zona es
bastante estrecha aunque en ella la temperatura aumenta desde la temperatura
ambiente hasta la de soldadura (1500°C en aceros).
En la línea de fusión inicia el crecimiento de grano unos distintos de otros,

debidos que al aumentar de tamaño, unos chocan contra otros y tienden a
empujar las partículas no metálicas hacia la superficie de la soldadura. En
múltiples pasadas existe un retardo en la solidificación uniforme por ende en el
crecimiento de grano en ciertas zonas de soldadura, por lo que corren estas
regiones el riesgo de tener inclusiones de escoria.
La estructura de la soldadura y la apropiada solidificación depende del aspecto

del cordón de soldadura es decir en la relación de su ancho y profundidad de
penetración.
Si la relación es menor que 1, es decir es mayor la profundidad de penetración

que el ancho, se encontrará aun metal fundido en el centro de la pileta
atrapándose escoria, gas etc, mientras que si la relación es mayor que 1, el metal
66
fundido último a solidificar aparecerá próximo a la superficie de soldadura

eliminándose cualquier impureza.
Se distinguen diferentes zonas desde la soldadura hasta la estructura del metal

original:
- Zona de grano grueso, de austenización y crecimiento del grano.
- Zona de grano fino, de austenización completa y recristalización.
- Zona de transición, parcialmente transformada, de austenización incompleta.
Estas zonas no están muy bien delimitadas, sino que se forman a causa de un
gradiente continuo de temperatura y por ello su estructura trata de ser más similar
a la original a medida que se separa del punto de soldadura.
Se tiene por lo anterior, que se genera una estructura heterogénea en las zonas
contiguas a la unión soldada. Esto ocasiona que las propiedades mecánicas
empeoren respecto a la del metal base. Por tal razón mientas más reducida sea la
zona afectada térmicamente por la soldadura, mejor será la calidad de ésta (se
considera una tolerancia aceptable de aproximadamente12 mm con arco eléctrico
y 30 mm con soplete18).
Para eliminar las tensiones inducidas por la soldadura se procede a un

tratamiento localizado de la misma.
A continuación se muestra esquemáticamente, el perfil de temperatura obtenido

en un acero con contenido de 0.15% de carbono después de ser sometido a un
proceso de soldadura, en donde se aprecian las fases obtenidas en las partes
sometidas al calentamiento por la soldadura.
18
http://blog.utp.edu.co/metalografia/2010/11/05/ensayos-no-destructivos-para-soldaduras/
67
Figura 2. 13 Fases obtenidas según el rango de temperatura a que fueron

sometidas al soldarse.
FUENTE: http://blog.utp.edu.co/metalografia/2010/11/05/ensayos-no-destructivos-
para-soldaduras/
En el diagrama de la zona afectada por el calor se reconoce varias

transformaciones por zonas que son:
· Zona de Fusión Incompleta.- Se localiza adyacente a la soldadura, donde

el metal se calienta hasta una temperatura elevada y se forman granos
gruesos.
· Zona alejada de la soldadura o de sobrecalentamiento.- Disminuye la

temperatura y la magnitud de sobrecalentamiento y por ende el tamaño de
grano.
· Campo de normalización.- El grano es fino, debido a que el tiempo de

calentamiento no es muy largo para que se produzca el entrecrecimiento
entre los granos austeníticos, y el enfriamiento seguido expulsa granos
finos de perlita y ferrita.
· Zona de Recristalización incompleta.- Es el área donde los granos

perlíticos se descomponen en granos aun más finos.
· Zona de recristalización.- Es la recuperación de los granos por rodado.

68
Las transformaciones estructurales en la ZAC varían con el contenido de carbono,

elementos de aleación del acero, además gracias a la variación de la temperatura
de un lugar a otro, la zona afectada por el calor presenta variaciones en su
estructura y propiedades mecánicas. La zona sobrecalentada pierde ductilidad por
su incremento en el tamaño de grano.
La ZAC también muestra cambios de dureza, fragilidad, ductilidad, en especial en

los aceros sensibles a los tratamientos térmicos. En los aceros de bajo contenido
de carbono los cambios estructurales no afectan en la ZAC, la resistencia de las
piezas soldadas.
La composición química de material base, de aporte y la temperatura durante el

proceso de soldeo juega un papel fundamental sobre la estructura metalúrgica y
por ende en el conjunto soldado
2.4.1.2.2 Carbono Equivalente

Es una forma de predecir la soldabilidad, a través de la medición de la dureza en
el ZAC y zona de soldadura, donde los valores altos de la dureza son indicadores
potenciales del comportamiento frágil de las uniones soldadas, que nos permite
predecir la formación de martensita de cada uno de los componentes
frecuentemente hallados en la composición del acero, considerando la fisuración
en frío. Por tal razón cuando los aceros son calentados hasta la temperatura de
austenitización, debe controlarse que al enfriarse llegue hasta una temperatura
superior a la Ms, y soldarse antes de que empiece la transformación.
2.4.1.2.3 Aplicación de recubrimientos duros en superficies

En el manual de soldadura de la AWS, la aplicación de recubrimientos duros en
superficies, a la que también se llama refrentado duro se define como: “el
depósito de metal de aporte sobre una superficie metálica, para obtener las
propiedades y/o dimensiones deseadas” en donde las propiedades deseadas son
las que habrán de resistir la abrasión, el calor y/o la corrosión.
La aplicación de recubrimientos duros en superficies consiste en depositar alguna

clase de aleación especial sobre una parte metálica, por alguno de los diversos
modos de aplicación de soldadura, para formar una superficie que resista la
abrasión, el calor, el impacto y la corrosión, o alguna combinación de éstos.
69
2.4.1.2.4 Selección de las aleaciones para recubrimientos duros

La selección de una aleación para recubrimiento duro en una superficie metálica,
tratándose de cualquier aplicación, se basa en los ahorros y ventajas que se
obtienen por la aplicación de la aleación. Tales ahorros y ventajas provienen del
aumento de producción, del uso de un menor número de partes de repuesto, y de
reducción de tiempos muertos. Prácticamente los materiales de recubrimiento
representan el elemento menos importante en el costo total.
Los salarios, la producción perdida durante los tiempos muertos, y las tasas de
sobrecosto administrativo son mucho más importantes. En ocasiones, en los
equipos grandes, la magnitud del recubrimiento puede aconsejar el uso de un
electrodo de costo más bajo; la soldadura denominada “fuera de posición” puede
requerirse en algunos casos. O bien las condiciones de desgaste que prevalezcan
en una zona determinada, puede indicar la conveniencia de usar una aleación
para recubrimiento de menor o mayor resistencia al desgaste o al impacto que la
que se recomienda.
2.4.1.2.5 Procesos de aplicación de recubrimientos duros

Los procedimientos de soldadura que se emplean para la aplicación de
recubrimientos duros enumerados en orden de frecuencia con el que se usan,
son los siguientes:
· Manual: por oxiacetileno o por arco eléctrico
· Semiautomático: con arco abierto, arco sumergido o con arco metálico

protegido.
· Automático: con arco abierto o sumergido
· Métodos de rociado de polvo.
2.4.1.2.6 Selección del procedimiento de aplicación de recubrimientos duros:

Para una aplicación dada de recubrimiento duro, la selección del proceso de
soldadura más adecuado puede ser tan importante como la selección de la
aleación. Al escoger dicho proceso, junto con los requerimientos de servicio
deben considerarse las características físicas de la pieza de trabajo, las
70
propiedades metalúrgicas del metal base, la forma y la composición de la aleación

para el recubrimiento, los requisitos en cuanto a las propiedades y calidad del
depósito de soldadura, la habilidad del soldador, y el costo de la operación.
Deben coordinarse por lo menos cuatro factores en la selección y son: metal

base, composición química del recubrimiento, forma de aleación del
recubrimiento, y el proceso de soldadura.
Esto se da con la consideración de que las partes muy pesadas o muy grandes,
difíciles o imposibles de transportar, requieren generalmente la selección de un
proceso de soldadura que pueda movilizarse hasta el sitio en que esté la pieza de
trabajo, en estos casos la soldadura manual o semiautomática son las más
utilizadas, particularmente cuando se trata de aplicar recubrimientos duros en
zonas difíciles de alcanzar. Por el contrario, las partes que puedan llevarse
fácilmente hasta el equipo de soldadura, y las que son procesadas en grandes
cantidades pueden ser trabajadas de una forma más eficaz por procesos
semiautomáticos o automáticos.
Una característica que se deberá tomar en cuenta al momento de depositar capas

de recubrimiento duro es el grado de dilución del metal base en la parte
recubierta, la dilución es la interaleación del metal de recubrimiento con el metal
de la pieza de trabajo, y que se expresa ordinariamente como porcentaje del
metal base que hay en el depósito de recubrimiento duro. Por ejemplo una
dilución del 20% significa que el depósito de soldadura (de recubrimiento duro)
contiene 20% del metal base y 80% de la aleación para recubrimiento duro. Al
aumentar la dilución se reducirá la dureza, resistencia al desgaste y otras
propiedades que se desean en un recubrimiento duro.
En ocasiones para poder controlar la composición y contrarrestar los efectos

adversos de las diferencias de dilatación térmica que genera la contracción entre
la pieza de trabajo y la aleación para recubrimiento duro, se puede depositar una
capa amortiguadora de metal de soldadura entre la pieza de trabajo y la aleación
para recubrimiento duro.
71
Se deberá también relacionar las destrezas del soldador con la aplicación a

realizar. Es decir dependiendo de la complejidad del proceso se requiere que los
soldadores sean calificados.
2.4.1.2.7 Preparación de la pieza de trabajo

Para hacer mínimas las probabilidades de porosidad y/o de generar fisuras, la
superficie de la pieza de trabajo en donde se depositará al recubrimiento duro,
deberá limpiarse perfectamente de toda suciedad, escamas, grasa y materias
extrañas a la unión. La limpieza se podrá ejecutar mediante esmerilado, limado o
mediante el uso de cepillos mecánicos.
Cuando sea posible, se recomienda soldar de izquierda a derecha la parte que

debe ser recubierta.
Para las herramientas como las hojas de cizalla, los punzones o las matrices que
están sujetas a choques duros durante su uso, se recomienda un maquinado
como en la Fig. 2.10 a). Otras partes como los muñones de los tornillos de
expulsores se sugiere que sean maquinadas como en la Figura 2.10 b). Mientras
que las partes sujetas a abrasión por calor e impacto, tales como los dados para
trabajo en caliente, hojas para cizalleo en caliente, dados para forja, ejes, y guías
para molinos de laminación se sugiere preparar la pieza como se indica en la Fig.
2.10 c).
Figura 2. 14 Tipos de maquinados para recibir la aleación de recubrimientos

duros.
Fuente: HORWITZ, H. Soldadura: Aplicaciones y práctica.México: Alfaomega

S.A, 1990.
72
2.4.1.2.8 Minimizado del agrietamiento de las soldaduras en los metales ferrosos

Entre los diversos métodos que se emplean para minimizar el agrietamiento de
las soldaduras en los metales ferrosos pueden mencionarse el uso del metal de
aporte correcto, el precalentamiento, el postcalentamiento y temperatura entre
pasadas.
En cuanto al material de aporte, la característica más importante es que el metal

de aporte seleccionado sea el adecuado tanto para el proceso de soldadura como
para el material base.
El precalentamiento en esencia es la elevación de la temperatura de toda la parte

o zona de soldadura, hasta un nivel superior al de los entornos, se utiliza
principalmente con aleaciones ferrosas que contienen más de 0,25% de carbono
antes de soldarse, de tal forma que el posterior enfriamiento sea más lento y
uniforme.
A veces se coloca una parte entera en un horno permanente o en un horno

temporal, cuando se hace necesario el precalentamiento local, cuando por
ejemplo la pieza es muy grande o no puede ser movilizada, se puede utilizar un
soplete oxiacetilénico o algún otro tipo de soplete para elevar la temperatura hasta
tener la indicada para el precalentamiento. Además también puede utilizarse un
pre calentador eléctrico si se cuenta con su disponibilidad.
La temperatura de precalentamiento varía con la composición del material, el

tamaño y forma de la pieza de trabajo. Cuando se utilizan electrodos de acero
común la temperatura de precalentamiento generalmente está entre 180 y 370°C,
mientras que al usar electrodos de bajo contenido de hidrógeno generalmente se
suele aplicar de forma suficiente 150°C.
El tratamiento de postcalentamiento de una junta o una parte soldada, es la

aportación de calor apenas finalizada la soldadura por un periodo de 30 min a dos
horas, seguida de un enfriamiento lento hasta la temperatura ambiente, con la
finalidad de reducir la dureza, la fragilidad y la mas rápida difusión del hidrógeno,
disminuyendo los riesgos de fisuración. Este procedimiento es muy recomendable
y beneficioso en la soldadura de espesores grandes en especial para aceros con
alto contenido de cromo (5 a 9%) y es muy conveniente cuando el tratamiento
73
térmico no se realiza inmediatamente después de finalizar la soldadura. Este

tratamiento puede ser: alivio de esfuerzos, tratamiento térmico de recocido,
normalizado, templado, revenido, templado transversal y/o de temple
martensítico.
Respecto a la temperatura entre pases, se recomienda que el precalentamiento

debe permanecer durante todo el tiempo de soldadura, mientras que la
temperatura entre pasadas nunca debe ser inferior a la de precalentamiento, ni
excesiva, porque puede generar la formación de estructuras duras.
2.4.1.2.9 Precalentamiento
Un proceso de calentamiento que se aplica al metal antes de ser soldado y
considerado una parte esencial de la soldadura, es el precalentamiento.
Es el método mediante el cual se evita el agrietamiento, por la humedad,

tensiones internas, microestructuras frágiles, contracción de material solidificado o
trabajos en frío en los aceros al carbono, de baja y alta aleación
Este puede ser aplicado localmente a las áreas a ser soldadas o a las piezas
involucradas completamente, esto se realiza para aumentar la temperatura del
área de soldadura, de tal forma que no se enfríe de forma muy rápida después de
ejecutar el proceso de soldadura. De esta forma se protege a los materiales
involucrados en el proceso de efectos secundarios graves para una soldadura,
causados por el enfriamiento rápido que se genera después de soldar.
Al ejecutar un precalentamiento, se debe considerar que la temperatura calculada

de precalentamiento será la mínima temperatura que deberá ser mantenida
durante todo el proceso de soldadura.
Los objetivos del precalentamiento son:
a) Reducir la velocidad de enfriamiento:
Algunas aleaciones como los aceros de baja aleación y aceros de alto

contenido de carbono después de ser soldados pueden desarrollar fases con
una dureza alta si se permite una alta velocidad de enfriamiento, generando en
estas fases una baja resistencia en la zona afectada por el calor.
74
b) Reducir los esfuerzos que ocasionan la contracción del material y la

distorsión de la soldadura:
Cuando se ejecuta una soldadura en una junta con grandes restricciones, o

con materiales con baja ductilidad como el hierro fundido por ejemplo, el ciclo
de calentamiento de la soldadura continuado por un enfriamiento rápido puede
resultar en un fisuramiento del metal base o en el cordón de soldadura.
c) Facilitar la fusión entre los materiales:
Algunas aleaciones como las de cobre y aluminio poseen una elevada

conductividad térmica, si se intenta soldar espesores muy grandes, con placas
sin precalentamiento, el material base y el de aporte no se funden entre sí sino
que el metal de aporte se solidifica fuera del material base. Esto se conoce
comúnmente como inicio en frío. Es entonces que se requiere de
precalentamiento para asegurar que la temperatura inicial del proceso sea la
adecuada para que la fusión a lo largo de todo el cordón de soldadura sea
correcta y se dé completamente.
d) Remover la humedad:
Cuando los materiales son almacenados en lugares fríos, como por ejemplo
en un taller o bodega por la noche, pueden humedecerse o resultar mojados
debido a la baja temperatura y humedad presente en el ambiente. Cuando los
materiales son soldados directamente en estas condiciones se pueden
generar problemas, como por ejemplo en el caso de los aceros, la humedad
actuará como una fuente de hidrógeno, lo cual resultará en fisuras por
hidrógeno. En el caso del aluminio, la humedad es absorbida naturalmente por
la capa de óxido que protege a este material, si se efectúa la soldadura en
estas condiciones se generarán poros o el material base y el cordón de la
soldadura no se fusionarán correctamente produciendo un rechazo a la
suelda.
e) Evitar las fisuras por hidrógeno:
Cuando en una soldadura existe difusión de hidrógeno desde un cordón de

soldadura solidificado, hacia una microestructura que posea una dureza
75
elevada y se encuentre sometida a esfuerzos de tracción, es muy común que

se produzcan fisuras en el material, comúnmente en la zona afectada por el
calor ya que este tipo de estructuras atrapan las moléculas de hidrógeno en el
metal mientras se solidifica, provocando así el fisuramiento.
Las propiedades del metal base determinan el precalentamiento, calentamiento

durante el proceso y los regímenes de calentamiento posteriores a la soldadura.
El precalentamiento del metal base que ha de recubrirse es un paso fundamental
que se debe realizar cuando es requerido, para evitar el choque térmico,
minimizar la deformación y evitar el agrietamiento del material.
Para determinar si la temperatura de precalentamiento es requerida se deberá

analizar la composición del metal base. En general se requerirá precalentamiento
en materiales que cumplan con los siguientes factores:
· Cuanto mayor sea la masa que se esté soldando.
· Cuanto menor sea la temperatura de las piezas que se estén soldando.
· Cuanto más baja sea la temperatura ambiente.
· Cuanto menor sea el diámetro de la varilla de soldadura.
· Cuanto mayor sea la velocidad de aplicación.
· Cuanto mayor sea el contenido de carbono en el acero.
· Cuanto mayor sea el contenido de manganeso en los aceros al carbono

simple o con bajo contenido de aleación, excepto para el acero Hadfield al
manganeso.
· Cuanto mayor sea el contenido de la aleación en los aceros de temple al

aire.
· Cuando mayor sea la capacidad de temple al aire del acero.
· Cuanto más complicado sea la forma o la sección de las partes

76
A continuación se presentan tabuladas las temperaturas generales recomendadas

para el precalentamiento de los diferentes tipos de aceros, en la Tabla 2.11:
Tabla 2. 11 Temperaturas de precalentamiento para los diferentes tipos de

materiales.
Temperaturas de Precalentamiento
Temperatura
Metal
°F °C
Aceros de bajo carbono(hasta 0,25% de C) 200 a 300 93 a 149
Aceros de mediano contenido de carbono (0,25 a 0,55% C) 300 a 500 149 a 260
Acero de alto contenido de carbono (0,55 a 2,14% de C) 500 a 800 260 a 427
Aceros al molibdeno(0,10 a 0,30% C) 300 a 600 149 a 316
Aceros al molibdeno(0,30 a 0,35% de C) 500 a 800 260 a 427
Aleaciones para construcción de alta resistencia 100 a 400 38 a 204
Aceros al manganeso(hasta 1,75% de C) 300 a 900 149 a 482
Aceros al manganeso(hasta 15% de manganeso) Usualmente no requiere
Aceros al Níquel(hasta 3,50% de Ni) 200 a 700 93 a 371
Aceros al Cromo 300 a 500 149 a 260
Aceros al Níquel-Cromo 200 a 1100 93 a 593
Aceros Inoxidables Usualmente no requiere
Hierro fundido 700 a 900 371 a 482
Aluminio 500 a 700 260 a 371
Cobre 500 a 800 260 a 427
Níquel 200 a 300 93 a 149
Monel 200 a 300 93 a 149
Latón y bronce 300 a 500 149 a 260
Fuente: http://es.scribd.com19
2.4.1.2.10 Metales y aleaciones que no deberían ser precalentados para efectuar la

soldadura:
En algunos materiales el precalentamiento y las altas temperaturas entre pases
pueden tener un efecto negativo en las propiedades mecánicas y en la resistencia
a la corrosión, algunos de estos materiales son:
· Aceros austeníticos al manganeso (13% Mn)
· Aceros inoxidables austeníticos
19
http://es.scribd.com/doc/53386143/Soldaduray-Soldabilidad-de-Metales-y-Aleaciones#archive
77
· Aceros inoxidables dúplex
· Aleaciones de titanio
2.4.1.3 Métodos de precalentamientos
2.4.1.3.1 Norma British Standard BS 5135.

Consiste en determinar una temperatura de precalentamiento para aceros al
carbono o al carbono manganeso, cuya composición resulte en el cálculo del
carbono equivalente de un valor máximo de 0,54 utilizando la siguiente fórmula:
Ψ‫ ݊ܯ‬Ψ‫ ݎܥ‬൅ Ψ‫ ݋ܯ‬൅ Ψܸ Ψܰ݅ ൅ Ψ‫ݑܥ‬

‫ ܧܥ‬ൌ Ψ‫ ܥ‬൅ ൅ ൅
͸ ͷ ͳͷ
Esta norma no se aplica para aceros al carbono manganeso con un bajo

contenido de carbono, o para aceros con contenido de boro.
Los requerimientos no se especifican para aceros al carbono manganeso cuyo CE

sea mayor a 0,54 debido a que la experiencia de fabricación es limitada. Para
estos casos, el fabricante o proveedor de acero o material de aporte para
soldadura debe proveer información concerniente a los procedimientos para
soldadura para estos aceros.
La temperatura de precalentamiento es la temperatura a la cual se debe calentar

al material antes de empezar con el proceso de soldadura, esta temperatura debe
alcanzarse a un mínimo de 75 mm de distancia en cualquier dirección desde la
preparación de la junta. Cuando el calentamiento se produzca desde calentadores
fijos y no se tenga acceso a la cara posterior para medir la temperatura, las
lecturas se deberán tomar desde la parte expuesta de la superficie del metal que
se encuentre inmediatamente adyacente a la preparación de la soldadura.
Para calcular la temperatura de precalentamiento de determina el nivel de

hidrógeno del material depositado, para lo cual se verifica en la figura 2.15.
Presenta una referencia de niveles de hidrógeno que contiene los diferentes
materiales de aporte:
78
Figura 2. 15 Contenidos de hidrógeno de los diferentes materiales de aporte en

soldadura.
FUENTE: www.scribd.com20
Además se debe calcular la energía del arco eléctrico, cuando se requiera utilizar
otros procesos se utiliza un factor de conversión para los otros procesos, este
factor tiene los siguientes valores: SAW : 0.8, MIG-MAG: 1.0, TIG: 1.2
De acuerdo al material de aportación y su contenido de hidrógeno, se clasifican

en las siguientes escalas de hidrógeno, mostradas en la Tabla 2.12.
Tabla 2. 12 Clasificación de los materiales de acuerdo al contenido de hidrógeno

difusible.
FUENTE: BRITISH STANDARDS INSTITUTION; BS 5135.
20
www.scribd.com/doc/40898714/60/Criterio-de-SUZUKI-Y-YURIOKA
79
A su vez que al calcular la energía del arco se utiliza la figura 2.16, para
determinar la mínima temperatura de precalentamiento:
Figura 2. 16 Temperaturas de precalentamiento de acuerdo al espesor

combinado de la junta
FUENTE: BRITISH STANDARDS INSTITUTION; BS 5135; 2000. Pág. 20.
Se define además el concepto de espesor combinado, el cual es la suma de los

espesores de las placas a soldar, este parámetro describe el tamaño de los
caminos disponibles para la conducción de calor por conducción fuera de la
soldadura para los diferentes casos el cálculo de este espesor se indica en la
figura 2.17.
80
Figura 2. 17 Indicaciones de cómo obtener el espesor combinado de una junta.
Al obtener todos estos datos calculados se presentan tablas con la temperatura

de precalentamiento en función del carbono equivalente, la energía del arco,
contenido de hidrógeno y espesor combinado de la junta. A continuación se
presenta la tabla correspondiente al máximo carbono equivalente permisible para
esta norma, ver tabla 2.13.
Tabla 2. 13 Condiciones para la soldadura manual con electrodo revestido o para

soldaduras de filete en acero con un CE máximo de 0,5

81
2.4.1.3.2 Nomograma de Coe

Surgió a partir de trabajos basados en el ensayo de severidad térmica controlada
(CTS) sobre aceros al Carbono-Manganeso con un carbono equivalente en el
rango de 0,40 a 0,54 y contenidos de C de 0,15 - 0,25 % utilizando la siguiente
fórmula:
Ψ‫ ݊ܯ‬Ψ‫ ݎܥ‬൅ Ψ‫ ݋ܯ‬൅ Ψܸ Ψܰ݅ ൅ Ψ‫ݑܥ‬

‫ ܧܥ‬ൌ Ψ‫ ܥ‬൅ ൅ ൅
͸ ͷ ͳͷ
El nomograma utiliza como referencia el cálculo de energía del arco y contenido

de hidrógeno en el metal aportado (tipo de consumible), para esto se procede de
igual forma que en la norma BS 5135.
Además las escalas A, B, C y D son las mismas que la adoptada por la British
Standard BS 5135-74. Estos nomogramas constituyeron la base de las Normas
Británicas BS 5135-74 y 5135-84.
A continuación en la Figura 2.18 se presenta el nomograma de Coe:
Figura 2. 18 Nomograma de Coe
FUENTE: www.scribd.com/doc/40898714/60/Criterio-de-SUZUKI-Y-YURIOKA
82
2.4.1.3.3 Método de la AWS

La Sociedad Americana de Soldadura (AWS), en el Anexo IX, recomienda los
siguientes métodos para determinar la temperatura de precalentamiento:
Se parte del cálculo del carbono equivalente, para lo cual se utiliza la siguiente
expresión:
‫ ݊ܯ‬൅ ܵ݅ ‫ ݎܥ‬൅ ‫ ݋ܯ‬൅ ܸ ܰ݅ ൅ ‫ݑܥ‬

‫ܧܥ‬Ψ ൌ ‫ ܥ‬൅ ൅ ൅
͸ ͷ ͳͷ
Una vez calculado éste parámetro se debe ubicar la posición del acero en la
figura 2.19.
Figura 2. 19 Clasificación por zonas de acuerdo al carbono y carbono equivalente

del acero.
FUENTE: AWS D1.1, ANEXO XI 21
Para cada zona se tiene un comportamiento y acción recomendada, que son:
Zona I. Agrietamiento improbable, pero puede ocurrir con alto agrietamiento o alta
restricción. Método de control de hidrógeno se utiliza para calcular el
precalentamiento en esta zona.
Zona II. El método de control de dureza y la dureza seleccionada deberán

utilizarse para determinar el mínimo ingreso de energía para las soldaduras de
filete de una sola pasada sin precalentamiento.
21
AWS D1.1, ANEXO XI. Pág. 304
83
Si no puede permitirse el ingreso de energía o si se trata de soldaduras en ranura

se debe utilizar el método de control de hidrógeno. Para aceros de alto contenido
de carbono se puede requerir un mínimo de energía para el control de la
soldadura y el precalentamiento para controlar el hidrógeno en soldaduras de
filete y de ranura.
Zona III. Se debe utilizar el método de control de hidrógeno para determinar el

precalentamiento.
2.4.1.3.4 Método de la Dureza

Se basa en la suposición que la fisura no ocurrirá si la dureza de la Zona Afectada
por el Calor se mantiene debajo de algún valor crítico, para esto la velocidad de
enfriamiento debe ser controlada.
La selección de la dureza crítica depende del tipo de acero, nivel de hidrógeno,

nivel de restricción y condiciones de servicio. Los ensayos de laboratorio en
probetas con soldadura de filete muestran que las fisuras en la ZAC no ocurren
cuando la dureza no supera los 350 HV (Dureza Vickers), incluso con electrodos
de alto hidrógeno. Mientras que con electrodos de bajo hidrógeno se puede
admitir una dureza no superior a 400 HV. Se debe considerar que una dureza
elevada no es aceptable en piezas sometidas a altos esfuerzos, por ende alto
riesgo de que se produzcan fisuras.22
En este método se utiliza la misma expresión indicada en el método del control de

hidrógeno para calcular el carbono equivalente.
La velocidad de enfriamiento crítica deberá estar determinado para una dureza

máxima seleccionada de la zona afectada térmicamente, ya sea de 400 VH
(dureza Vickers) ó de 360 VH de la figura 2.20.
22
www.scribd.com/doc/40898714/60/Criterio-de-SUZUKI-Y-YURIOKA
84
Figura 2. 20 Dureza máxima obtenida en el depósito de soldadura y velocidad de

enfriamiento correspondiente.
FUENTE: AWS D1.1, ANEXO XI, PÁG. 302
2.4.1.3.5 Control de Hidrógeno:

El método de control de hidrógeno se basa en un cordón simple de soldadura con
baja entrada de calor que represente una pasada de raíz y asuma el
endurecimiento de la zona afectada por el calor, es especialmente útil para aceros
de alta resistencia y baja aleación, que tengan una alta templabilidad en donde el
control de la dureza no siempre sea factible. Por lo tanto debido a que supone que
la zona térmicamente afectada se endurece completamente, el precalentamiento
pronosticado mediante este método puede ser demasiado conservador para los
aceros al carbono.
Para este método se debe calcular un parámetro de composición denominado

Pcm y definido en la siguiente expresión:
ܵ݅ ‫ ݊ܯ‬൅ ‫ ݑܥ‬൅ ‫ܸ ݋ܯ ݅ܰ ݎܥ‬

ܲܿ݉ሺΨሻ ൌ ‫ ܥ‬൅ ൅ ൅ ൅ ൅ ൅ ͷ‫ܤ‬
͵Ͳ ʹͲ ͸Ͳ ͳͷ ͳͲ
El nivel de hidrógeno por otro lado se determina y define como:
H1: Hidrógeno extra bajo, con una cantidad de hidrógeno difusible menor que 5
ml/100g de metal depositado o con un contenido de humedad del recubrimiento
de 0,2% máximo de acuerdo a AWS A5.1 o A5.5.
85
H2: Bajo hidrógeno, poseen un contenido difusible de hidrógeno menor que

10ml/100g de metal depositado o con un contenido de humedad del recubrimiento
de 0,4% máximo de acuerdo a AWS A5.1 o A5.5.
H3: Hidrógeno no controlado, todos aquellos consumibles que no cumplan con los
requisitos de H1 o H2.
La norma además define 3 tipos de restricciones para las soldaduras, esta

clasificación de los tipos de soldaduras en diversos niveles de restricción debería
determinarse sobre la base de la experiencia, la investigación o el cálculo, se
definen 3 niveles de restricción:
Baja: uniones de filetes comunes y soldadura de ranura en la cual existe una

libertad razonable de movimiento de los componentes.
Media: uniones de filete y ranura en donde las componentes se encuentran

anexadas al trabajo estructural y por lo tanto existe una reducida libertad de
movimiento.
Alta: soldaduras en las cuales casi no hay libertad de movimiento de los

componentes unidos, como es el caso de la reparación de soldaduras
especialmente en material grueso.
Para el cálculo de la temperatura de precalentamiento se parte con el uso del

nivel de hidrógeno y el parámetro Pcm. Con lo cual se determinará el índice de
susceptibilidad, este índice se ha agrupado en la Tabla 2.14.
86
Tabla 2. 14 Agrupación del Índice de susceptibilidad como función del Nivel de

Hidrógeno y Parámetro de Composición Pcm.
FUENTE: AWS D1.1, Anexo XI 23
Para el cálculo del índice de susceptibilidad existe la siguiente fórmula:
‫ ܵܫ‬ൌ ͳʹܲܿ݉ ൅ ‫ܪ‬
Las agrupaciones del índice de susceptibilidad, desde A hasta G, abarcan el

efecto combinado del parámetro de composición y del nivel de hidrógeno (H).
Las cantidades numéricas exactas se obtienen con la fórmula mostrada, utilizando

los valores de H, dados en ml/100g de metal base de acuerdo a X16.2.2, en
donde: H1=5,H2=10 y H3=30.
Para una mayor conveniencia, las agrupaciones de índice de susceptibilidad han

sido expresadas en la tabla por medio de letras, de los siguientes rangos:
A=3.0; B=3,1-3,5; C=3,6-4,0; D=4,1-4,5; E=4,6-5,0; F=5,1-5,5; G=5,6-7,0.
Estas agrupaciones se usan en la siguiente Tabla 2.15 en conjunto con la

restricción y el espesor para determinar la temperatura de precalentamiento y
entre pasadas:
23
AWS D1.1. Anexo XI; 2000. Pág. 302
87
Tabla 2. 15 Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas para

tres niveles de restricción, en unidades del SI.
FUENTE: AWS D1.1 PÁG 302
Tabla 2. 16 Temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas para

tres niveles de restricción, en unidades métricas.
FUENTE: AWS D1.1. 2000 24
24
AWS D1.1; 2000. Pág. 303
88
Nota: El espesor utilizado es el de la parte más gruesa soldada.
2.4.1.3.6 Método de Seferián

Seferián determina gráficamente la temperatura de precalentamiento, no toma en
cuenta la energía neta aportada en el proceso de soldadura, debido a esto las
temperaturas resultantes son superiores a las realmente necesarias en
aproximadamente 30°C. Las expresiones utilizadas en este método son:
ܶ‫ ݌‬ൌ ͵ͷͲඥሾ‫ܥ‬ሿ ் െ Ͳǡʹͷሾι‫ܥ‬ሿ
En donde: ሾ‫ܥ‬ሿ ் es el equivalente total de carbono, suma del equivalente químico
ሾ‫ܥ‬ሿ௤ y el equivalente de carbono en espesor ሾ‫ܥ‬ሿ௘ .
ሾ‫ܥ‬ሿ ் ൌ ሾ‫ܥ‬ሿ௤ ‫ כ‬ሾ‫ܥ‬ሿ௘
Operando esta expresión se tiene que:
ሾ‫ܥ‬ሿ் ൌ ሾ‫ܥ‬ሿ௤ ሺͳ ൅ ͲǡͲͲͷ݁ሻ
Además:
‫ ݊ܯ‬൅ ‫ݎܥ‬ ܰ݅ ͹‫݋ܯ‬

ሾ‫ܥ‬ሿ௤ ൌ ‫ ܥ‬൅ ൬ ൰൅ ൅
ͻ ͳͺ ͻͲ
Una vez calculado el parámetro ሾ‫ܥ‬ሿ ் se utiliza la figura 2.21, para determinar la
temperatura de precalentamiento.
Figura 2. 21 Temperaturas de precalentamiento según Seferián.
89
2.4.1.3.7 Método de Ito y Bessyo

Este método surgió del análisis de la susceptibilidad a la fisuración en frío de
aceros de alta resistencia cuyo contenido de carbono varía entre 0,07 y 0,22% y
resistencias a la tracción entre 400 y 900ܰȀ݉݉ଶ .
Éste método propone una ecuación para el cálculo de la temperatura de

precalentamiento, la cual toma en cuenta al carbono equivalente Pcm2, el
hidrógeno difusible (Hd) y el espesor de la placa (th). Esta ecuación es la
siguiente:
ܶ‫ ݌‬ൌ ͳͶͶͲ ‫ ݓܲ כ‬െ ͵ͻʹሾι‫ܥ‬ሿ
En donde:
ܵ݅ ‫ ݊ܯ‬൅ ‫ ݑܥ‬൅ ‫ݎܥ‬ ܰ݅ ‫ܸ ݋ܯ‬

ܲܿ݉ʹ ൌ ‫ ܥ‬൅ ൅൬ ൰൅ ൅ ൅ ൅ ͷ‫ܤ‬
‫ܪ‬ ‫ܭ‬
ܲ‫ ݓ‬ൌ ܲܿ݉ʹ ൅ ൅
͸Ͳ ͶͲͲͲ
En donde:
H, tenor de hidrógeno difusible (determinado en BS 5135)
K, factor de restricción= 66t
t, espesor de la chapa en soldadura a tope [cm]
La relación obtenida entre la temperatura de precalentamiento y el parámetro de

composición se puede observar en la figura 2.22.
90
Figura 2. 22 Relación entre el parámetro de composición y la temperatura de

precalentamiento.
En la figura 2.22 se tiene 2 zonas definidas, en la Zona I no existe agrietamiento

mientras que en la Zona II existe la posibilidad de agrietamiento.
2.4.1.3.8 Criterio de Suzuki y Yurioka

Este criterio consiste en el uso de una combinación lineal del carbono equivalente,
el hidrógeno difusible (Hd) y la restricción de la unión (K). Las expresiones
utilizadas son:
ܵ݅ ‫ ݊ܯ‬൅ ‫ ݑܥ‬൅ ‫ݎܥ‬ ܰ݅ ‫ܸ ݋ܯ‬ ‫݀ܪ‬ᇱ ‫ܭ‬

ܲ‫ ݓ‬ൌ ‫ ܥ‬൅ ൅൬ ൰൅ ൅ ൅ ൅ ͷ‫ ܤ‬൅ ൅
͵Ͳ ʹͲ ͸Ͳ ͳͷ ͳͲ ͸Ͳ ͶͲͲͲ
݄ ଶ
‫ ܭ‬ൌ Ͷͺͻͻ ቊሺͲǡͲͳ͹ ‫݄ כ‬ሻ െ ൬ ൰ ቋ
ͶͲͲ
En donde h es el espesor de la placa en [mm].
‫ ݀ܪ‬െ ʹǡͳͻ
‫݀ܪ‬ᇱ ൌ
ͳǡʹ͹
La temperatura de precalentamiento se calcula con la expresión:
ܶ‫ ݌‬ൌ ͳͶͶͲ ‫ ݓܲ כ‬െ ͵ͻʹሾι‫ܥ‬ሿ

91
2.4.1.3.9 Criterio de Yurioka

Este método es válido para aceros con un contenido de carbono entre 0,06 y
0,25%, cuando se utiliza un precalentamiento homogéneo este método puede
estimar el efecto de una temperatura ambiente menor a 0°C.
Este criterio utiliza la siguiente consideración para el cálculo del carbono

equivalente:
‫ܰܧܥ‬ெை஽
‫ܰܧܥ‬஼ைோோாீூ஽ை ൌ
ͳǡͷͶ
En donde:
ܵ݅ ‫ ݎܥ ݅ܰ ݑܥ ݊ܯ‬൅ ‫ ݋ܯ‬൅ ܸ ൅ ܾܰ ‫݀ܪ‬Ԣ ‫݄ݐ‬

‫ܰܧܥ‬ெை஽ ൌ ‫ ܥ‬൅ ‫ܣ‬ሺ‫ܥ‬ሻ ൤ ൅ ൅ ൅ ൅ ൨ ൅ ͷ‫ ܤ‬൅ ൅
ʹͶ ͸ ͳͷ ʹͲ ͷ ͸Ͳ ͸ͲͲ
‫ܣ‬ሺ‫ܥ‬ሻ ൌ Ͳǡ͹ͷ ൅ Ͳǡʹͷ ‫ כ‬ሾʹͲሺ‫ ܥ‬െ Ͳǡͳʹሻሿ
Y finalmente la ecuación para calcular la temperatura de precalentamiento es:
ܶ௉ ൌ ͳͶͶͲ ‫ܰܧܥ כ‬஼ைோோாீூ஽ை െ ͵ͻʹሾι‫ܥ‬ሿ
2.4.1.3.10 Método recomendado en “soldadura. Aplicaciones y práctica” de Henry

Horwitz.
Este método se emplea para minimizar el agrietamiento de las soldaduras en los
metales ferrosos.
El primer paso consiste en determinar el equivalente químico en carbono del

acero mediante la siguiente fórmula:
‫ ݅ܰ ݊ܯ‬ሺ‫ ݎܥ‬൅ ‫ ݋ܯ‬൅ ܸሻ

ሾ‫ܥ‬ሿ௖ ൌ ‫ ܥ‬൅ ൅ ൅
ʹͲ ͳͷ ͳͲ
El segundo paso consiste en determinar el equivalente en carbono para el

espesor de la placa, para esto se utiliza la siguiente expresión:
ሾ‫ܥ‬ሿ௧ ൌ ሺͳ ൅ ͲǡͲͲͷ ‫݁ כ‬ሻ
En donde e, es el espesor de la placa en mm.
El tercer paso consiste en determinar el equivalente total en carbono, que es:

92
ሾ‫ܥ‬ሿ்ଶ ൌ ሾ‫ܥ‬ሿ௤ ሾ‫ܥ‬ሿ௧
El cuarto paso finalmente consiste en determinar la temperatura de

precalentamiento que será:
ଵ
ଶ
ܶιி ൌ ͸͵Ͳ ቀඥሾ‫ܥ‬ሿ ்ଶ െ Ͳǡʹͷቁ ൅ ͵ʹ
Y para Temperatura en grados Centígrados será:
ଵ
ଶ
ܶι஼ ൌ ቆ͸͵Ͳ ቀඥሾ‫ܥ‬ሿ்ଶ െ Ͳǡʹͷቁ ቇ ‫Ͳ כ‬ǡͷͷ͸
2.4.1.4 Soldabilidad Constructiva

Para entrar en servicio en una construcción dada, un elemento soldado debe
reunir las propiedades y condiciones para resistir apropiadamente a las diferentes
solicitaciones mecánicas y agentes externos tales como son: la temperatura y
humedad del medio ambiente que alteran las propiedades físicas de dilatación y
contracción del material, originando fisuramientos en la junta soldada.
Un material tiene buena soldabilidad cuando cumple con los tres tipos de
soldabilidad.
Los problemas más frecuentes que se presentan en la soldadura de

mantenimiento y reparación son:
· Tipo de bisel
· Tratamiento de limpieza en la junta
· Posición a soldar
· Técnicas de aplicación a soldar
· Tipo de Polaridad
· Voltaje y Amperaje
· Precalentamiento y Post-calentamiento
· Temperatura de pases
· Distorsión en el material base
· Agrietamiento en caliente y en frio
· Sistema de enfriamiento de la pieza
93
· Elección correcta de un electrodo

· Preparación de la pieza a soldar
2.5 PROCESO DE SOLDADURA ELÉCTRICA CON ELECTRODO

REVESTIDO (SMAW)
Al momento de elegir un proceso en la actualidad se basa mediante tres factores:
· Productividad
· Calidad
· La seguridad y el medio ambiente.
La soldadura por arco eléctrico es el proceso de más amplia aceptación ya que se

lo considera como el más práctico. Es un proceso de soldadura manual, que
consiste en el uso de un elemento adecuado de aporte denominado electrodo
revestido.
Es un proceso establecido mediante un circuito eléctrico entre el polo positivo y

negativo de la fuente de poder, que se cierra al momento de conectar la masa y la
punta del electrodo con la pieza del trabajo y retirándolo inmediatamente a una
altura igual a dos veces el diámetro del electrodo o menos, formándose de esta
manera un arco eléctrico, para la soldadura de materiales ferrosos y no ferrosos.
La característica fundamental de este proceso es el de incluir un revestimiento en

el metal de aporte, de tal forma que en su descomposición se obtenga la
protección requerida para una correcta transferencia del metal de aporte.
A través del electrodo se hace circular corriente, ya sea alterna o directa. Se

establece así el arco eléctrico entre el electrodo y el material base que se desea
soldar o unir, este puede alcanzar temperaturas del orden de los 5500°C.
A pesar de que presenta la desventaja de ser un proceso relativamente lento,

debido a los tiempos de para por la necesidad de cambiar de electrodo y eliminar
la escoria, se considera una de las técnicas más flexibles y se utiliza con ventaja
en zonas de difícil acceso.
94
2.5.1 FUENTES DE PODER

Las fuentes que se utilizan en el proceso SMAW son aquellas cuya característica
estática es de corriente constante, o “de caída”.
Figura 2. 23 Curva Característica
Los tipos de fuente de poder empleadas en este proceso pueden ser:

Transformador de corriente AC, rectificador de corriente continua, un motor
generador de corriente alterna o continua con sus respectivos cables porta
electrodos, electrodo y pieza a unir. La salida de corriente por lo general es de 30
a 1500 A y esta puede ser de corriente alterna, continua o de ambas.
Los transformadores solo proporcionan corriente alterna, el transformador-

rectificador generan corriente continua o ambas mientras que los moto-
generadores proporciona corriente continua.
Figura 2. 24 Componentes del Arco Eléctrico
Fuente: http://es.scribd.com/doc/68193353/Curso-de-Soldadura-Smaw-Juan
95
Propiedades de las maquinas a soldar
· Rebajar el voltaje de a red eléctrica de (110, 220 o 440) a 45 o 90 voltios a

un voltaje de circuito abierto (voltaje entre los dos terminales de la fuente),
que permita iniciar el arco.
· Reducir el voltaje automáticamente entre 15 y 45 voltios cuando se cierra el
circuito entre el consumible y la pieza de trabajo dependiendo de la
longitud del arco.
2.5.2 CICLO DE TRABAJO

Es la relación del tiempo efectivo en que la máquina puede trabajar en su máximo
rango de amperaje, por cada 10 minutos.
Expresa en forma porcentual, el tiempo máximo que la fuente de potencia puede

suministrar su salida especificada durante cada uno de varios intervalos de
prueba, sin que su temperatura exceda un límite preestablecido.
Se calcula mediante la fórmula:
‫ݐ‬
݂ൌ ‫ͲͲͳ כ‬
ͳͲ
En donde:
f es el factor de marcha (%)
t es el tiempo de carga o soldadura en minutos25
2.5.3 TIPO DE CORRIENTE Y POLARIDAD

La selección y control de la corriente son aspectos muy importantes en el proceso
de soldadura. La cantidad de corriente que fluye a través de un arco es
proporcional al calor aplicado a la junta que se va a soldar. Si se incrementa la
corriente se obtiene un efecto calorífico mayor del arco. Se pueden encontrar dos
tipos de corriente utilizadas en los procesos de soldadura, corriente alterna y
corriente continua.
25
FOLLETO DE TECNOLOGÍA DE SOLDADURA. Departamento de materiales, Laboratorio de soldadura de la
Escuela Politécnica Nacional; Quito. 2012
96
2.5.3.1 Corriente Continua

Con corriente continua se tiene una sola dirección de flujo eléctrico, en una
máquina se puede definir qué polaridad se utilizará definiendo el ánodo y el
cátodo, dependiendo de la conexión entre el electrodo y la pieza a soldar. La
polaridad puede ser directa o inversa.
Los iones positivos y pesados se dirigirán hacia el cátodo de la fuente y los

electrones hacia el ánodo del arco, los electrones por ser más ágiles y rápidos,
chocarán con el ánodo del arco, creando un mayor impacto y por lo tanto mayor
calentamiento en dicha parte conectada al ánodo.
Dependiendo de esto existen dos tipos de conexión y por lo tanto de polaridad,

que son:
2.5.3.1.1 Polaridad directa o DC-

El electrodo se conecta al polo negativo de la fuente y la pieza al polo positivo de
la fuente. Al formarse el arco los electrones se dirigirán hacia la pieza mientras
que los iones positivos hacia el electrodo.
Debido a esta conexión la mayor concentración de calor se dará en la pieza. Esta

conexión se recomienda en la soldadura de piezas grandes ya que se aplica calor
en lo zona necesaria.
2.5.3.1.2 Polaridad inversa o DC+

El electrodo se conecta al polo positivo y la pieza al negativo. Al darse el arco
eléctrico, los electrones se dirigen desde la pieza al electrodo y los iones positivos
irán desde el electrodo hacia la pieza de trabajo. De esta forma el electrodo se
calentará más que la pieza.
Cuando se tiene corriente alterna, la polaridad cambia de positiva a negativa en

función de la frecuencia de corriente que se tenga. Aquí la temperatura de la
pieza y el electrodo será igual en el proceso de soldadura.
97
Figura 2. 25 Corriente Continua: Polaridad Positiva y Negativa, Corriente alterna
Fuente: Elaboración Propia.
Tabla 2. 16 Características de cada tipo de corriente de soldadura.
DCEP DCEN AC
Acción de limpieza de
Si No Si (cada mitad del ciclo)
oxido
Balance de calor en el 70% en el electrodo y 70% en la pieza y 30% 50% en la pieza y

arco 30% en la pieza en el electrodo electrodo
Penetración Ligera y ancha Profunda y angosta Media
Pobre (1/4 in-6,4 mm) Excelente (1/8 in-3,2 Buena (1/8 in-3,2 mm)
Capacidad del electrodo
120 A mm) 400 A 225 A
26
Fuente. http://es.scribd.com
2.5.3.2 Corriente Alterna

Es la combinación de un semiciclo de la corriente continua con polaridad directa e
inversa continuamente.
2.5.4 ELECTRODO REVESTIDO

El electrodo revestido está formado por dos partes fundamentales: el núcleo que
se encarga de conducir la electricidad y aportar el material de relleno, mientras
que el revestimiento desempeñara las siguientes funciones:
· Función mecánica, se encarga de guiar al arco en la dirección de soldadura

concentrando el material de aporte sobre la junta, el revestimiento tiene
una velocidad de fusión más lenta que el núcleo.
26
http://es.scribd.com/doc/58395179/CUADERNO-GTAW
98
· Función metalúrgica, cargo que cumple la escoria al limpiar la pileta de

soldadura de impurezas tales como son el fosforo y azufre, mejorando así
las propiedades mecánicas.
· Función protector, protege a la pileta, de los agentes contaminantes del

aire, Oxigeno y el nitrógeno en especial.
· Función Térmica, cargo que desempeña la escoria ya que disminuye la

velocidad de enfriamiento del metal depositado dando así un tratamiento
térmico correcto a la soldadura.
Existen actualmente una gran variedad de electrodos y recubrimientos para cubrir

ciertas necesidades o problemas específicos de soldadura. Por lo tanto para el
desarrollo de un proyecto se requerirá seleccionar correctamente el electrodo a
utilizarse, además del amperaje, establecer y mantener el arco y poder soldar en
la posición más apropiada para el trabajo.
2.5.5 ESTABILIDAD DEL ARCO ELÉCTRICO

Para producir una soldadura de calidad se necesita que el arco sea estable, caso
contrario se generará discontinuidades en la soldadura, estos factores que
influyen en la inestabilidad del arco son:
· Soplo magnético o golpe de arco
· Manipulación del electrodo incorrecto
· Polaridad inadecuada
· Tipo de corriente indebida
· Biseles muy profundos
· Electrodo descentrado.
Mientras que los factores que influyen en la estabilidad del arco son los
siguientes:
· El voltaje del circuito de la fuente de potencia

99
· Las características de recuperación de voltajes transitorios de la fuente de

potencia
· El tamaño de las gotas del metal de aporte fundido y escoria en el arco
· La ionización del trayecto del arco desde ele electrodo hasta la pieza de
trabajo
· La manipulación del electrodo.
2.6 ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS

Para verificar la manera en cómo se realizó un proceso de soldadura se utilizan
diferentes ensayos ya que de existir defectos en la soldadura tales como grietas,
poros, escoria y en general imperfecciones, visibles o no, pueden causar
rompimiento o fractura de las piezas.
2.6.1 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Un ensayo no destructivo cuyas siglas son END o NTD (non destructive testing)
es cualquier tipo de prueba practicada a un material, sin alterar de manera
permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales de
gran notoriedad.
Los ensayos no destructivos buscan verificar la homogeneidad del material

analizado, por lo que se complementan con los datos provenientes de los ensayos
destructivos.
2.6.1.1 Ensayo visual (vt)

Mediante ésta es posible obtener información inmediata de la condición superficial
de los materiales que estén siendo evaluados ya que permite observar muchas
características de una unión soldada y consiste en recorrer visual y
detenidamente la superficie o el cordón de soldadura.
2.6.1.2 Tintas Penetrantes (pt)

Este ensayo es empleado para detectar e indicar discontinuidades abiertas a la
superficie en materiales sólidos no porosos y se puede aplicar perfectamente para
examinar acabados de soldadura.
100
El método o prueba de líquidos penetrantes es basado en el principio físico

conocido como capilaridad, el cual consiste en los fluidos gracias a su tensión
superficial originan una cohesión entre las moléculas superficiales y resisten una
determinada tensión. De esta manera, un primer líquido con baja tensión
superficial penetra los poros y es retenido en las discontinuidades y fisuras,
independientemente de la orientación de las mismas, ya que no es la gravedad la
que hace introducirse el líquido en la discontinuidad.
El proceso continúa al limpiar y aplicar posteriormente un líquido absorbente,

comúnmente llamado revelador que es de color diferente al líquido penetrante,
de esta manera se incrementa la evidencia de las discontinuidades para así hacer
más notorias las discontinuidades al hacer que puedan ser vistas ya sea
directamente o por medio de una lámpara o luz negra.
Figura 2. 26 Procedimiento para ensayo de líquidos penetrante
Fuente:
http://www.revistaciencias.com/publicaciones/EEFVFVAFkkEZnXczaO.php
La favorabilidad de este tipo de ensayo no destructivo se debe a que permite

ensayar toda la superficie de la pieza. La geometría y el tamaño de la pieza a
inspeccionar no es un factor crítico, no se destruye la pieza ni siquiera
parcialmente y se obtiene resultados inmediatos y permite identificar defectos más
profundos que los superficiales. Las limitaciones generales del ensayo radican en
que sólo se puede aplicar a defectos superficiales y a materiales no porosos. La
superficie a ensayar tiene que estar completamente limpia. No se puede utilizar
en piezas pintadas o con recubrimientos protectores.
101
2.6.1.3 Partículas magneticas (mt)

La prueba de partículas magnéticas es un método de prueba no destructivo para
la detección de imperfecciones sobre o justamente debajo de la superficie de
metales ferrosos que también se puede aplicar en soldadura.
2.6.1.4 Radiografía y rayos x (rt)

La radiografía es un método de inspección no destructiva que se basa en la
propiedad de los rayos X o Gamma de atravesar materiales opacos a la luz sin
reflejarse ni refractarse, produciendo una impresión fotográfica de la energía
radiante transmitida.
2.6.2 ENSAYOS DESTRUCTIVOS
2.6.2.1 Ensayo de tracción

Se prepara una placa de prueba que se coloca en las mordazas de la máquina de
ensayo de tracción en donde se aplica la fuerza que se necesita para estirar la
muestra. La fuerza aumenta hasta alcanzar el punto de cedencia del metal.
Con la máquina de tracción se puede determinar además la elongación, que es el

aumento en longitud que experimenta la muestra medido como porcentaje, se le
estira hasta que se romperse mide en tres dos puntos marcados sobre una
muestra, las marcas se colocan con una separación de por lo menos una pulgada.
Una vez que el metal se ha roto, las piezas se vuelven a juntar, de tal forma que
al medir la distancia entre las dos marcas se pueda obtener una distancia útil para
el cálculo de alargamiento.
2.6.2.2 Ensayo de dureza

La dureza es la resistencia que presenta el metal al ser penetrado. La muestra se
presiona con una fuerza preestablecida y con ayuda de un instrumento penetrador
de diamante o de un metal duro. Las dos maquinas que se utilizan comúnmente
son los probadores de dureza o durómetro de Brinell y de Rockwell. Rockwell
emplea como identador una esfera de acero endurecido de un cuarto de pulgada
de diámetro para los más blandos, y un diámetro cónico para los metales más
duros mientras que Brinell emplea una esfera de acero endurecido de 1/8 de
pulgada de diámetro para todos los metales.
102
2.6.2.3 Ensayo de chispa

Consiste en deducir por el color y la forma de las chispas producidas por un acero
al ser esmerilado, la clase y composición de ese material, es considerado una
guía para la aplicación correcta del acero y de sus correspondientes tratamientos
térmicos a ser realizado.
2.6.2.4 El ensayo de doblez

El primer ensayo al que el soldador debe enfrentarse es de doblez libre o de
doblez guiado. Este tipo de ensayos consiste en doblar una muestra debidamente
preparada bajo condiciones controladas según el código que rige el servicio de
soldadura.
Se utilizan tres tipos de dobleces: el de cara, el de raíz y el lateral. La cara de la

soldadura ya terminada se ubica en el exterior y se dobla lo más posible para
deformarla al máximo. El doblez de raíz imprime el mayor esfuerzo en la pasada
de raíz y es, probablemente la más importante de todas las pruebas. El doblez
lateral imprime el mayor esfuerzo a uno u otro lado de la soldadura. Se efectúa
principalmente para poner a prueba placas de placas gran espesor (1 pulgada o
más); sin embargo la prueba de doblez lateral también se puede aplicar a
planchas delgadas.
103
CAPÍTULO III
3.1 Norma AWS A5.21
3.1.1 ALCANCE
Estas especificaciones describen los requerimientos para la clasificación de las
varillas y electrodos desnudos para toda superficie. Estas especificaciones no
proveen la clasificación de electrodos-fundentes o combinación de ésta para la
soldadura con arco sumergido.
3.1.2 REQUERIMIENTOS GENERALES

Las siguientes normas AWS son referencias en las secciones mandatorias de
este documento:
· AWS A5.01 Directrices para la obtención de material de relleno.
· ANSI Z49.1 Seguridad en soldadura, corte y procesos aliados.
· ASTM E29, Practica del uso de dígitos significantes en datos de pruebas

para determinar la conformidad con las especificaciones.
· ASTM A36/A 36M, Especificaciones para acero estructural.
· ASTM B 214, Método de prueba y análisis para polvo metálico granular
· ASTM A 285/A 285M, Especificaciones para placas de recipientes a

presión, en acero al carbono, de baja e intermedia de esfuerzo a la tensión.
· ASTM DS.56/SAE HS-1086, Sistema unificado de números para metales y

aleaciones.
3.1.3 CLASIFICACIONES
Los electrodos y varillas recubiertas para superficies se clasifican de acuerdo a
los siguientes aspectos:
· Los electrodos y varillas sólidas para superficie, están clasificadas en base

a la composición del material de fabricación, ver tablas 3.1, 3.2 y 3.4.
104
· La composición de los electrodos y varillas sólidas, de núcleo de metal y

núcleo de fundente a excepción de las barras de carburo de tungsteno,
están clasificadas en base a la composición y a la no disolución de la
soldadura depositada, como se muestra en la tabla 3.1, 3.3, 3.4.
· Las barras y electrodos tubulares de carburo de tungsteno para superficies,

se las ha clasificado en base al rango de la malla, cantidad y composición
de los carburos de tungsteno granulares, como se muestra en las tablas
3.5 y 3.6.
· El material se clasifica bajo una clasificación y no debería estar clasificado

bajo ninguna otra clasificación en esta especificación.
Tabla 3. 1 Electrodos y varillas solidas y de núcleo a base de hierro-

Composición química requerida
SOLID AND CORED IRON BASE ELECTRODES AND RODS-CHEMICAL COMPOSITION REQUIREMENTS
UNS Number Composition, Weight Percent Other
AWS Annex A
Elements
Classification Reference Solid Cored C Mn Si Cr Ni Mo V W Fe Total
ERFe-1 A7.1.1 T74000 W74030 0,04-0,20 0,5-2,0 1,0 0,5-3,5 - 1,5 - - Rem 1,0
ERFe-1ª A7.1.1 T74001 W74031 0,05-0,25 1,7-3,5 1,0 0,5-3,5 - - - - Rem 1,0
ERFe-2 A7.1.1 T74002 W74032 0,10-0,30 0,5-2,0 1,0 1,8-3,8 1,0 1,0 0,35 - Rem 1,0
ERFe-3 A7.1.2 T74003 W74033 0,50-0,80 0,5-1,5 1,0 4,0-8,0 - 1,0 - - Rem 1,0
ERFe-5 A7.1.3 T74005 W74035 0,50-0,80 1,5-2,5 0,9 1,5-3,0 - - - - Rem 1,0
ERFe-6 A7.1.4 T74006 W74030 0,6-1,0 0,4-1,0 1,0 3,0-5,00 - 7,0-9,5 0,5-1,5 0,5-1,5 Rem 1,0
ERFe-8 A7.1.5 T74008 W74038 0,30-0,60 1,0-2,0 1,0 4,0-8,0 - 1,0-2,0 0,50 1,0-2,0 Rem 1,0
ERFeMn-C A7.1.6 - W74030 0,5-1,0 12-16 1,3 2,5-5,0 2,5-5,0 - - - Rem 1,0
ERFeMn-F A7.1.6 - W74030 0,7-1,1 16-22 1,3 2,5-5,0 1,0 - - - Rem 1,0
ERFeMn-G A7.1.6 - W74031 0,5-1,00 12-16 1,3 2,5-5,0 1,0 - - - Rem 1,0
ERFeMn-H A7.1.6 - W74032 0,30-0,80 12-18 1,3 4,5-7,5 2,0 - - - Rem 1,0
ERFeMnCr A7.1.7 - W74030 0,25-0,75 0,5-1,5 1,3 11-16 2,0 2,0 - - Rem 1,0
ERFeCr-A A7.1.8 - W74031 1,5-3,5 0,5-2,14 2,0 8,0-14,0 - 1,0 - - Rem 1,0
ERFeCr-A1A A7.1.9 - W74030 3,5-5,5 4,0-6,0 0,5-2,0 20-25 - 0,50 - - Rem 1,0
ERFeCr-A3A A7.1.10 - W74033 2,5-3,5 1,5-3,5 0,5-2,0 14-20 - - - - Rem 1,0
ERFeCr-A4 A7.1.9 - W74034 3,5-4,5 1,5-3,5 1,5 23-29 - 1,0-3,0 - - Rem 1,0
ERFeCr-A5 A7.1.11 - W74035 1,5-2,5 0,5-1,5 2,0 24-32 4,0 4,0 - - Rem 1,0
ERFeCr-A9 A7.1.12 - W74039 3,5-5,0 0,5-1,5 2,5 24-30 - - - - Rem 1,0
ERFeCr-A10 A7.1.13 - W74040 5,0-7,0 0,5-2,5 1,5 20-25 - - - - Rem 1,0
Fuente: Norma AWS A5.21
105
Tabla 3. 2 Electrodos y Varillas solidas a base de cobalto-Nickel- Composición

química requerida.
SOLID COBALT AND NICKEL BASE RE ELECTRODES AND RODS-CHEMICAL COMPOSITION REQUIREMENTS
Composition, Weight Percent Other
AWS Annex A UNS
Elements
Classification Reference Number C Mn Si Cr Ni Mo Fe W Co B V Total
ERCoCr-A A7.2.1 R30006 0,9-1,4 1,0 2,0 26-32 3,0 1,0 3,0 3,0-6,0 Rem - - 0,50
ERCoCr-B A7.2.2 R30012 1,2-1,7 1,0 2,0 26-32 3,0 1,0 3,0 7,0-9,5 Rem - - 0,50
ERCoCr-C A7.2.3 R30001 2,0-3,0 1,0 2,0 26-33 3,0 1,0 3,0 11,0-14,0 Rem - - 0,50
ERCoCr-E A7.2.4 R30021 0,15-0,45 1,5 1,5 25-30 1,5-4,0 4,5-7,0 3,0 0,50 Rem - - 0,50
ERCoCr-F A7.2.5 R30002 1,5-2,0 1,0 1,5 24-27 21-24 1,0 3,0 11-13 Rem - - 0,50
ERCoCr-G A7.2.6 R30014 3,0-4,0 1,0 2,0 24-30 4,0 1,0 3,0 12-16 Rem - - 0,50
ERNiCr-A A7.3.1 N99644 0,20-0,60 - 1,2-4,0 6,5-14,0 Rem - 1,0-3,5 - - 1,5-3 - 0,50
ERNiCr-B A7.3.1 N99645 0,30-0,80 - 3,0-5,0 9,5-16,0 Rem - 2,0-5,0 - - 2,0-4,0 - 0,50
ERNiCr-C A7.3.1 N99646 0,50-1,0 - 1,33,5-5,5 12-18 Rem - 3,0-5,5 - - 2,5-4,5 - 0,50
ERNiCr-D A7.3.4 N99647 0,6-1,1 - 4,0-6,6 8,0-12,0 Rem - 1,0-5,0 1,0-3,0 0,10 0,35-0,60 - Sn=0,5-0,9
ERNiCr-E A7.3.4 N99648 0,1-0,5 - 5,5-8,0 15-20 Rem - 3,5-7,5 0,5-1,5 0,10 0,7-1,4 - Others=0,50
ERNiCrMo-5ª A7.3.2 N10006 0,12 1,0 1,0 14-18 Rem 14-18 4,0-7,0 3,0-5,0 - - 0,40 0,50
ERNiCrFeCo A7.3.3 N46100 2,5-3,0 1,0 0,6-1,5 25,0-30,0 10-33 7-10 20-25 2,0-4,0 10-15 - - 0,50
Tabla 3. 3 Electrodos y varillas de núcleo metálico o núcleo de fundente

compuesto de cobalto-Nickel-Composición química requerida.
METAL CORED AND FLUX COMPOSITE COBALTO AND NICKEL-BASE BARE ELECTRODES AND RODS -CHEMICAL COMPOSITION
REQUIREMENTS
Composition, Weight Percent
AWS Annex A UNS Other
Classification Reference Number M Element
C Si Cr Ni Mo Fe W Co B V
n s Total
ERCCoCr-A A7.2.1 W73036 0,7-1,4 2,0 2,0 25-32 3,0 1,0 5,0 3,0-6,0 Rem - - 1,0
ERCCoCr-B A7.2.2 W73042 1,2-2,0 2,0 2,0 25-32 3,0 1,0 5,0 7,0-10,0 Rem - - 1,0
ERCCoCr-C A7.2.3 W73031 2,0-3,0 2,0 2,0 25-33 3,0 1,0 5,0 11,0-14,0 Rem - - 1,0
ERCCoCr-E A7.2.4 W73041 0,15-0,40 2,0 1,5 25-30 1,5-4,0 4,5-7,0 5,0 0,50 Rem - - 1,0
ERCCoCr-G A7.2.6 W73032 3,0-4,0 1,0 2,0 24-30 4,0 1,0 5,0 12,0-16,0 Rem - - 1,0
ERCNiCr-A A7.3.1 W89634 0,20-0,60 - 1,2-4,0 6,5-14,0 Rem - 1,0-3,5 - - 1,5-3 - 1,0
ERCNiCr-B A7.3.1 W89635 0,30-0,80 - 3,0-5,0 9,5-16,0 Rem - 2,0-5,0 - - 2,0-4,0 - 1,0
ERCNiCr-C A7.3.1 W89636 0,50-1,0 - 3,0-5,5 12-18 Rem - 3,0-5,5 - - 2,5-4,5 - 1,0
ERCNiCrMo-5A A7.3.2 W80036 0,12 1,0 2,0 14-18 Rem 14-18 4,0-7,0 3,0-5,0 - - 0,40 1,0
10-
ERCNiCrFeCo A7.3.3 W83032 2,2-3,0 1,0 2,0 25-30 10,0-33,0 7-10 20,0-25,0 2,0-4,0 15 - - 1,0

106
Tabla 3. 4 Electrodos y Varillas solidas y núcleo metálico en base a cobre-

composición química requerida
SOLID AND CORED COPPER BASE ELECTRODES AND RODS-CHEMICAL COMPOSITION REQUIREMENTS
AWS Annex A UNS Number Composition, Weight Percent Other

Elements
Classification Reference Solid Cored Fe Cu Al Zn Si Pb Sn P Mn Total
ERCuAl-A2 A7.4.1.1 C61800 W60618 0,5-1,5 Rem 8,5-11 0,02 0,10 0,02 - - - 0,50
ERCuAl-A3 A7.4.1.2 C62400 W60624 2,0-4,0 Rem 10-11,5 0,1 0,10 0,02 - - - 0,50
ERCuAl-C A7.4.1.3 C62580 W60626 3,0-5,0 Rem 12,0-13,0 0,02 0,04 0,02 - - - 0,50
ERCuAl-D A7.4.1.3 C62581 W61626 3,0-5,0 Rem 13,0-14,0 0,02 0,04 0,02 - - - 0,50
ERCuAl-E A7.4.1.3 C62582 W62626 3,0-5,0 Rem 14,0-15,0 0,02 0,04 0,02 - - 0,50
ERCuSi-A A7.4.1.4 C65600 W60657 0,50 Rem 0,01 1,0 2,8-4,0 0,02 1,0 - 1,5 0,50
ERCuSn-A A7.4.1.5 C51800 W60518 - Rem 0,01 - - 0,02 4,0-6,0 0,10-0,35 - 0,50
ERCuSn-D A7.4.1.5 C52400 W60524 - 88,5 min 0,01 - - 0,05 9,0-11,0 0,10-0,35 - 0,50
Tabla 3. 5 Composición química de los electrodos de tungsteno.
MESH SIZE AND QUANTITY OF TUNGSTEN CARBIDE(WC) GRANULES IN THE CORE OF

TUNGSTEN CARBIDE BARE RODS AND ELECTRODES
Quantity of tungsten SI Equivalents
U.S Estándar Mesh
AWS Carbide U.S.
Size of tungsten Opening,
Classification (WC1+WC2)Granules, Standard
Carbide Granules mm
Weight percent Mesh Size
(ER/R)WCX-12/30 thru 12-on 30 60 12 1,70
(ER/R)WCX-20/30 thru 20-on 30 60 20 0,85
(ER/R)WCX-30/40 thru 30-on 40 60 30 0,6
(ER/R)WCX-40 thru 40 60 40 0,43
(ER/R)WCX-40/120 thru 40-on 120 60 120 0,13
Tabla 3. 6 Composición química de los electrodos de tungsteno
CHEMICAL COMPOSITION OF TUNGSTEN CARBIDE

GRANULES
Composition, Weight Percent
Element WC1 WC2 WC3
C 3,6-4,2 6,0-6,2
Si 0,3 0,3
Ni 0,3 0,3
Mo 0,6 0,6 As agreed between
Co 0,3 0,3 purchaser and suplier
W 94,0 min 91,5 min
Fe 1 1
Th 0,01 0,01
27
Norma AWS A5.21.
107
3.1.4 GUÍA PARA LAS ESPECIFICACIONES PARA ELECTRODOS Y

VARILLAS DESNUDAS PARA SUPERFICIES. SISTEMA DE CLASIFICACIÓN
El sistema de identificación de la clasificación de los electrodos se las realiza de la
siguiente manera:
· Las letras ER en el inicio de cada clasificación de los electrodos y varillas

indican que el material a rellenar puede ser usado de cualquier manera.
· La letra R sola significa que el electrodo puede ser usado solo como una
varilla de soldadura
· Cuando aparece la designación C después de ER o R, indica que el

electrodo o varilla es de núcleo metálico o núcleo de fundente (tubular).
· Las letras que están inmediatamente después de R, RC, ER o ERC son los
símbolos de los principales elementos químicos en la clasificación. Hay
mas de una clasificación incluida en el grupo básico, las individuales
clasificaciones en el grupo están identificados por las letras A, B y C etc,
además la subdivisión está dada por 1, 2 etc.
Tabla 3. 7 Comparación de la clasificación de los electrodos A5.21-80 y A5.21-

2001
Comparación de la clasificación de los electrodos

A5.21-80 y A5.21-2001
Clasificación A5.21-80 Clasificación A5.21-2001
RFe5-A Eliminado
RFe5-B Similar a ERFe6
RFeCr-A1 Similar a ER%FeCr-A1A
RFe5-A Eliminado
RFe5-B Movido a A5.13-2000
Composición similar a ERFe-6
RFe5-C Eliminado
RFeMn-A Movido a A5.13:2000
RFeMn-B Movido a A5.13:2000
RFeCr-A1 Movido a A5.13:2000
Composición similar a ERFeCr-A1A
RWC-5/8 Eliminado
RWC-8/12 Eliminado
RWC-12/20 Similar a ER/R WC-12/30
RWC-20/30 ER/RWCX-20/30
RWC-30/40 ER/RWCX-30/40
RWC-30 Eliminado
RWC-40 ER/RWCX-40
RWC-40/120 ER/RWCX-40/120
108
Tabla 3. 8 Electrodos y varillas a base de hierro
DESCRIPCION Y USO DE LOS ELECTRODOS Y REVESTIDOS

Electrodos y varillas
Características Aplicaciones
a base de hierro
Los depósitos son para aceros de maquinaria de Repara partes de maquinaria dañada en
calidad adecuada para aplicaciones en carbono y sus dimensiones originales. Los depósitos
aleaciones de acero, materiales para que estén en la superficie son adecuados para el
libres de grietas. Los depósitos son maquinables contacto metal a metal en rodadura o
con herramientas de puntas de carburo. La dureza deslizamiento como ocurre a lo largo de
ERFe-1, ERFe-1A, y del depósito esta generalmente en el rango de 25- los dientes de los engranes a baja
50 HRC con el metal de relleno ERFe-2 provee un velocidades, árbol de levas etc. Los
ERFe-2 metal de soldadura con alta dureza. Estos esfuerzos de compresión son altas que
depósitos contienen suficiente aleación para hacen que estos materiales sean
alcanzar una alta dureza sin la necesidad de un adecuados para resistir materiales
tratamiento térmico. La resistencia a la abrasión es abrasivos.
comparable con los aceros tratados térmicamente o
de igual dureza.
El depósito es para herramientas tratadas Se usan para recubrir superficies y bordes
térmicamente al aire con una alta temperatura que requieren de alta dureza y libre de
ambiente de dureza aproximada de 55 a 60 HRC. grietas como ocurre en los bordes de
Los depósitos pueden ser aplicados en grietas herramientas y troqueles. Los depósitos
libres en la superficie con procedimientos de sumo son adecuados para subsecuentes
cuidado. Los depósitos no pueden ser maquinados superficies con aleaciones de alto níquel y
ERFe-3 y generalmente necesita un esmerilado cuando se muchas herramientas de acero, aunque
requiere de un buen acabado. generalmente es usado para aplicaciones
de metal a metal, el metal de soldadura se
desempeña bien contra aplicaciones de
tierras abrasivas, donde el alto impacto se
encuentra.
El metal de soldadura de los electrodos y varillas se Estos electrodos son usados en
deposita en herramientas de trabajo en frio. La aplicaciones de desgaste metal a metal tal
dureza en los depósitos de soldadura esta dentro como componentes de maquinas, ejes,
del rango de 50-55 HRC. El metal de soldadura tambores de frenos y cuchillas.
depositado por el electrodo ERFe-5 es endurecido
ERFe-5 al aire y maquinable solamente después de haber
sido recocido. Las características típicas de los
depósitos incluyen un esfuerzo a la compresión
elevado con una resistencia moderada a la
abrasión.
El metal depositado es para herramientas de alta Los depósitos de metal de soldadura
velocidad con una dureza aproximada de 60HRC o pueden ser usados en aplicaciones de
mayor. Los depósitos mantienen un alto grado de desgaste de metal a metal hasta
ERFe-6 dureza a 593°C, además son templados al aire y temperaturas de 593°C. Las aplicaciones
maquinados solo después del recocido. típicas combinan un servicio de alta
temperatura con una moderada abrasión y
grave desgaste metal-metal.
El metal depositado es para herramientas de acero
para trabajos en caliente, con una dureza del Esta composición es usada para
depósito de 54-60HRC. La microestructura se recubrimiento de las superficies sometidas
compone de martensita más aleaciones de carburo a moderados desgastes abrasivos de alto
ERFe-8 para producir un depósito duro en cualquiera de los impacto. Las aplicaciones típicas incluyen
metales base: de carbono y aceros de baja a las maquinas-herramientas y
aleación, precalentamiento adecuado es esencial componentes sometidos a desgaste por el
para asegurar depósitos libres de grietas. Los deslizamiento de metal a metal.
depósitos pueden ser finalizados por rectificado.
109
Estos depósitos contienen 14% de manganeso,

aunque esto varía de 12 a 22%. Esto es una
cantidad suficiente para conseguir depósitos de
soldadura austenítica de alto rendimiento. La
austenita es no magnética y forma una parte dura
del acero. Para preservar la dureza, el excesivo
calor puede ser evitado durante la soldadura. La Estos electrodos son usados para la
adición de otras aleaciones, como son 4% de reconstrucción, reparación, y unión de
Serie ERFeMn níquel, se añade para darle más estabilidad a la aceros austeníticos al manganeso. Tiene
austenita. Cromo y molibdeno puede también ser la habilidad de absorber altos impactos
(excepto ERFeMnCr) añadido para incrementar el límite de elasticidad. hechos, tal como depósitos ideales para
La resistencia a la abrasión es solo un poco mejor reconstrucción de equipos rotos, usados y
que el acero de bajo carbono, a menos que halla partes sometidas a cargas de impacto.
suficiente impacto para causar endurecimiento por
deformación. Como depósito, la superficie
generalmente no está dura que 20HRC, pero se
endurecen hasta 55 HRC. El depósito es difícil de
maquinar y la finalización de las superficies se lo
hace mediante esmerilado.
Como el electrodo ERFeMn, el ERFeMnCr
El metal de soldadura depositado son similares a son usados para reconstrucción,
las características de los depósitos de manganeso reparación y unión de los equipos hechos
austenítico. El contenido alto en cromo mejora la de acero austenítico al manganeso.
estabilidad de la austenita cuando se compara con Ofrecen la ventaja de ser usados para
ERFeMnCr los depósitos de ERFeMn. Estos depósitos no uniones de acero austenítico al
pueden ser cortados por llama y se debe tener manganeso y aceros al carbono. El metal
cuidado en aplicaciones donde se deba evitar el de soldadura ERFeMnCr a menudo son
calentamiento en la construcción. usados en superficies con ERFeCr-X para
partes sujetas a abrasión e impacto.
El metal de soldadura depositado, estará
contenidos en cantidades moderadas de carburos
Estos depósitos de soldadura son
de cromo en una matriz austenítica de alto
aplicados en metales bases tales como
contenido de carbono, proveen una gran
son: aceros al carbono, aceros de baja
resistencia al impacto pero decrece la resistencia a
aleación, aceros austeníticos al
la abrasión en comparación con otra clasificación
manganeso y aceros inoxidables
del tipo ERFeCr-XX. Dos capas son
ERFeCr-A recomendables para mantener uniforme la dureza y
austeníticos. El propósito general es en
aleaciones de superficies duras, cual
la composición del metal depositado. Capas
puede ser usado donde se encuentra
adicionales pueden estar propensas a
limitado el alivio de tensiones de grietas
desprendimientos y deberían ser aplicadas por
que son aceptadas y no se encuentran en
precaución. Los depósitos deberán ser
una abrasión severa.
esmerilados, si el acabado es requerido, ya que no
son fáciles de maquinar o cortar con flama.
El metal de soldadura depositado, contendrá Estos electrodos son adecuados para
carburos de cromo masivos en una matriz soldar aceros al carbono, aceros de baja
austenítica, para proveer excelente resistencia al aleación, aceros austeníticos y hierros
desgaste, al impacto, dureza justa, no pueden ser fundidos. Las aplicaciones típicas incluyen
ERFeCr-A1A y maquinados y podrían ser esmerilados cuando un a filos de cubetas, martillos de impacto y
ERFeCr-A4 buen acabado es requerido. Para lograr la bandas transportadoras para
composición deseada, es esencial colocar como aplastamiento de rocas, oro etc. Los bajos
mínimo dos capas. La adición de capas extras coeficientes de fricción desarrollados
pueden ser propensas al desprendimiento y podría como un resultado de la limpieza de los
ser aplicado como precaución. productos.
La microestructura del metal depositado, se
Estos depósitos son usados como
asemeja a la fundición blanca. El depósito tiene
recubrimiento en rodillos trituradores,
una mayor dureza que el metal depositado por los
ERFeCr-A3A electrodos ERFeCr-A1A, ERFeCr-A4, ERFeCr-A9,
martillos, molinos, trituradores de cono,
encima de materiales de construcción
o ERFeCr-A10, pero esta acompañado por una
austeníticos al manganeso.
reducción de resistencia a la abrasión.
El metal depositado contiene carburos de cromo en
Se aplica en superficies que se desgastan
una matriz austenítica, el metal de soldadura es no
por la fricción de metal a metal o metal-
ERFeCr-A5 magnético, tiene una maquinabilidad razonable.
partículas abrasivas (tierra) que producen
Debe soldarse varias capas para minimizar y
la abrasión y baja la tensión
comprobar el alivio de tensiones.
El metal de soldadura puede ser aplicado
en aceros al carbono, aceros de baja
El depósito contiene carburos hexagonales de
aleación, aceros austeníticos al
cromo en una matriz austenítica con una dureza de
ERFeCr-A9 50-60HRC, que desarrollan una aceptación a la
manganeso, aceros inoxidables
austeníticos. Se usa en elementos
tensión.
sometidos a desgaste abrasivo y de
impacto.
110
El metal de soldadura contiene carburos

hexagonales masivos en una matriz de carburos de
austenita, que presenta una dureza de 58-63 HRC
Se usa en superficies sometidas a
cual es mantenido hasta una temperatura de
desgaste abrasivo, tales como:
760°C, los depósitos no pueden ser cortados por
pulverización de hulla de carbono, manejo
ERFeCr-A10 flama, y el acabado solo puede estar dado
de equipos, vidrio y arena en manejo de
mediante el esmerilado. La composición ofrece lo
equipo y ciertas aplicaciones a altas
último en resistencia abrasiva de bajo esfuerzo,
temperaturas.
pero con una resistencia reducida de bajo impacto.
El espesor de los depósitos no debe exceder a dos
capas.
Tabla 3. 9 Electrodos y varillas a base de Cobalto.
Electrodos y
varillas a
base de
Cobalto.
El metal depositado se caracteriza por una estructura Estas aleaciones son recomendadas para
hipoeutéctica, que consiste en una red de 13% de carburos casos, donde el desgaste esta
de cromo eutéctico distribuido en la matriz de solución acompañado de altas temperaturas y
solida compuesta por cobalto-cromo-tungsteno. El resultado medios corrosivos. Se aplica en la industria
es un material con una combinación de resistencia automovilística, en válvulas, cadenas guías,
completa para desgaste abrasivos de bajo esfuerzo, con cuchillas de corte, extrusoras de tornillos
una necesaria dureza para resistir algunos grados de
impacto. Las aleaciones de cobalto también son
ERCoCr-A inherentemente buenas para resistir desgaste metal a
metal, particularmente en situaciones de alta carga que son
propensos a rasparse. Los materiales de alta aleación
tienen buena resistencia y son excelentes contra la
corrosión, oxidación, mantienen una elevada dureza a altas
temperaturas hasta 650°C. Estas aleaciones no están
sujetas a transformaciones alotrópicas y por lo tanto no
pierden sus propiedades si el material base es tratado
térmicamente subsecuentemente.
El metal de soldadura es de similar composición a los Se usa en intercambiadores de calor con
depósitos hechos al utilizar el electrodo ERCoCr-A, excepto ERCoCr-A. Se escoge dependiendo de las
para un porcentaje ligeramente elevado (aproximadamente especificaciones requeridas en las
16%) de carburos. Las aleaciones también son ligeramente aplicaciones.
ERCoCr-B elevadas en dureza y mejor resistencia al desgaste por
abrasión metal-metal. La resistencia a la corrosión e
impacto son ligeramente menores y los depósitos pueden
ser maquinados con herramientas de metal duro.
Estas aleaciones tienen un mayor porcentaje de carburos Se usa en las reconstrucciones de los
aproximadamente 19% que los depósitos realizados con los rotores de las mezcladoras y artículos que
electrodos ERCoCr-A o ERCoCr-B. Las características se encuentran en abrasión grave e impacto
dadas hacen que las aleaciones tengan una alta resistencia bajo.
al desgaste acompañado de una reducción en la resistencia
al impacto y corrosión. La alta dureza hace que tienda a
ERCoCr-C agrietarse la superficie durante el enfriamiento. La
tendencia al agrietamiento puede ser minimizada por un pre
y post calentamiento. Mientras que los depósitos de
cobalto-cromo se ablandan a elevadas temperaturas, ellos
normalmente son considerados como inmunes al
templarse.
Las soldaduras realizadas mediante este electrodo Estas soldaduras se aplican en donde se
presentan buena resistencia y ductilidad hasta necesite buena resistencia a cambios
temperaturas de 1150°C. Los depósitos son resistentes a bruscos de temperatura tales como: rodillos
ERCoCr-C cambios bruscos de temperatura, oxidación y atmosferas guías, troqueles forjados, hojas de esquila
reductoras. Se puede encontrar ciertas aplicaciones en: calientes.
componentes de artefacto de motor de reacción como las
hojas de turbina y veletas.
111
Este electrodo difiere de las otras aleaciones de cobalto- Se usa principalmente en las válvulas de
cromo-tungsteno, debido a la adición por encima del 20% escape de los automóviles, aires
de niquel. Estas aleaciones fueron desarrolladas para acondicionados que operan a altas
mejorar la resistencia a la corrosión, oxidación, dureza al temperatura. La mayoría de las superficies
ERCoCr-F rojo, resistencia al desgaste adhesivo, y fatiga térmica. se realizan mediante equipos automáticos y
muy poco por sistemas de mantenimiento,
tanto la soldadura de oxigas como la
GTAW son usadas.
Este tipo de electrodo proporciona una buena resistencia a Este tipo de electrodo es usado en
la abrasión bajo cargas elevadas. El incremento en la cojinetes, herramientas de perforación
fracción volumétrica de carburo primario, solo incrementa el mediante la soldadura GTAW manual o
promedio de dureza y resistencia al desgaste adhesivo. automáticamente y oxigas. Los valores
Este tipo de materiales son sensibles al agrietamiento en típicos de dureza para múltiples capas
ERCoCr-G los depósitos de la soldadura por lo tanto es indispensable aplicadas de soldaduras usando electrodos
un precalentamiento y un enfriamiento bajo condiciones y varillas a base de cobalto son: CoCr-A
controladas. 23-47 HRC, CoCr-B 34-47 HRC, CoCr-C
43-58 HRC, CoCr-E 20-35 HRC, CoCr-F
32-46 HRC, CoCr-G 52-60 HRC
Tabla 3. 10 Electrodos y varillas a base de Níquel.
Electrodos y
varillas a base Características Aplicaciones
de Níquel.
El metal de soldadura no diluido de esta composición exhibe Se usa en rejas de arado, barras de
una estructura que consiste en boruros y carburos de cromo cultivo, extrusoras de tornillo, aletas
en una matriz rica en níquel. Estos elementos le de bombas, pistones, impelers,
proporcionan al material depositado una buena resistencia al anillos de sujeción, caras de los
calor y a la corrosión. Es importante tener cuidado al moldes de vidrios, filtros centrífugos,
enfriarse el material debido a que tiende a agrietarse. varillas de venteo de la bomba etc.
ERNiCr-A,-B, -C Poseen una excelente resistencia a la abrasión de bajo
esfuerzo cual incrementa con el incremento de boro en el
depósito. El acabado de estas piezas se lo hace mediante el
esmerilado del depósito y tiene una dureza típica de 35-45
HRC y al aplicar varias capas se puede incrementar la
dureza de 49 a 56 HRC.
El metal de soldadura de esta composición es una solución Estos electrodos son usados para
solida aleada fortalecida con un relativo bajo porcentaje en reconstruir y reparar extrusoras en
peso de la fase de carburo. El depósito resultante es duro, caliente, troqueles forjados, cuchillas
ERNiCrMo-5A tiene la habilidad de conservar la dureza hasta 760°C, son de corte en caliente, rodillos guías
maquinables herramientas de alta velocidad, tienen una alta etc.
resistencia a temperaturas elevadas, al desgaste y al
impacto.
Esta aleación contienen una fracción grande de carburos de Se usa en tornillos de alimentación,
cromo distribuidos a lo largo de la microestructura, presenta bombas de lodo, mezclas de
buena resistencia al desgaste por abrasión, la reducción del componentes.
contenido de níquel o cobalto, o ambos, disminuye la
ERNiCrFeCo resistencia a la corrosión y resistencia a las ralladuras. El alto
volumen de fracción de carburos hace que la aleación sea
sensible al agrietamiento durante el enfriamiento. Los valores
de dureza para capas individuales depositadas pueden
disminuir por la disolución del metal base
El metal de soldadura no diluido de esta composición con
Si/B mas grande que 3.3 presenta una estructura que
consiste de una solución liquida de níquel, un eutéctico Se usa en válvulas de control de
binario de solución solida de níquel y siliciuro de níquel, flujo, en la industria nuclear, se usa
ERNiCr-D y -E además de un eutéctico ternario de solución solida de níquel, para remplazar los recubrimientos de
siliciuro de níquel y boruro de níquel, hay también partículas soldadura que contienen cobalto.
de carburos y boruros en la matriz. Esta composición mejora
la resistencia al agrietamiento durante la soldadura.

112
Tabla 3. 11 Electrodos y varillas de Carburo de Tungsteno
Los electrodos y varillas clasificadas en esta

Los depósitos de carburo de tungsteno son
especificación contienen 60% por peso de carburo de
aplicados en superficies sujetas a abrasión
Electrodos y tungsteno granular. El WC1 es una mezcla de WC y por deslizamiento combinado con una
varillas de W2C. El W2C es micro cristalino WC. La dureza de la cantidad limitada de impacto por ejemplo en
matriz del depósito puede ser variable entre 30 a 60
Carburo de HRC dependiendo de la técnica de soldadura. La perforaciones, dientes de excavación,
Tungsteno. brocas, herramientas de juntas, manejo de
dureza de las partículas individuales de carburo es de
taladros, cuchillos, maquinaria para cultivar
2400 HV20. La resistencia a la abrasión del depósito de
etc.
carburo de tungsteno es excepcional.
Tabla 3. 12 Electrodos y varillas a base de cobre
Electrodos y
varillas a base Características Aplicaciones
de cobre
El material de relleno es usado para superficies Dureza en caliente: Los materiales de relleno
de cojinetes donde la dureza esta en el rango de en base a cobre no son recomendables para usar
130-150HB, también es usado para dar a las los elementos en altas temperaturas, las
superficies resistencia al desgaste las cuales propiedades mecánicas podrían decrecer al
ERCuAl-A2 están sometidas a agua salada y comúnmente en incrementar la temperatura por encima de 205°C.
medios ácidos. Abrasión: El material a base de cobre no es
Este electrodo produce depósito de alto esfuerzo recomendable para elementos en servicio que se
y buena ductilidad con una dureza nominal de encuentra bajo una severa abrasión. Desgaste
ERCuAl-A3
166 HB y es ideal para los cojinetes. metal a metal: Los materiales usados para el
diseño de cojinetes se los selecciona tomando en
Tiene excelente características de resistencia al cuenta la resistencia al desgaste de estos. El
desgaste y son usados donde los elementos son depósito de la aleación en base de cobre debe
sometidos a altas presiones y extremos resultar 50-75 HB mas blando que la superficie en
desgastes. ERCuAl-D y ERCuAl-E son usados contacto, asegurando preferencialmente un buen
ERCuAL-C, también para nuevas fabricaciones y sistema de desgaste.
ERCuAl-D, reconstrucciones de troqueles ferrosos usados, Maquinabilidad: Todas las aleaciones en base
ERCuAl-E aceros de bajo carbono y aceros inoxidables. de cobre son maquinables.
Estas aleaciones no son recomendables para
Preparación y características de
corrosión. Las durezas típicas para ERCuAL-C,
ERCuAl-D, ERCuAl-E son: 250-290 HB, 310-350 soldadura: El metal base debe ser maquinado o
HB, 340-380 HB, respectivamente. esmerilado para el primer pase en las
aplicaciones. Entre pases el metal depositado
Se usa para superficies que requieren resistencia
debe ser esmerilado o pasar el cepillo metálico. El
ERCuSi-A a la corrosión, y generalmente no son adecuados
primer pase debería ser aplicado a un bajo
para aplicaciones de los cojinetes.
amperaje para minimizar la disolución. La
El material de rellenos es usado para excesiva disolución del metal base puede resultar
reconstrucción de superficies de cojinetes, donde en una reducción de la maquinabilidad y
la disminución de dureza es requerida. Estas rendimiento de servicio.
aleaciones son usadas para superficies que Precalentamiento: El precalentamiento
requieren resistencia a la corrosión, y deseado depende de la superposición o
ERCuSn-A ocasionalmente para aplicaciones que necesitan recubrimiento en el metal base. Generalmente el
resistencia al desgaste. El alto contenido de precalentamiento no es necesario en aceros de
estaño mejora la resistencia al desgaste en las bajo carbono. En aceros de medio contenido de
aleaciones. carbono requiere de 150 a 350°C, dependiendo
del contenido de carbón. Entre pases es necesario
un interpase de temperatura de 260°C.
28
28
Norma AWS A5.21
113
3.2 CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO PARA

REVESTIMIENTOS DUROS (RESISTENTES AL DESGASTE)
La calificación implica el cumplimiento de las siguientes actividades:
Ø Calificar a cada uno de los recubrimientos duros aplicados en la reparación de

los aceros para herramientas, bajo la norma ASME IX, QW-453, “Limites de
espesores y especímenes de prueba de calificación de
procedimiento/habilidad para sobrecapas resistentes a la corrosión y
revestimiento duro(resistente al desgaste)”
Ø Verificación de disponibilidad en el mercado del acero AISI H13, D2 y O1.

(Ver Anexo 22)
Ø Verificar la disponibilidad de recubrimientos duros para la reparación de

herramientas. (Ver Anexos 31,32,33, 34 y 35)
Ø Selección de recubrimientos duros. (Ver Anexos 39, 40 y 41)
Ø Selección del material a comprar, escogiendo un rango de espesores finos y

gruesos, para cada uno de los materiales respectivamente. (Ver Anexo 22)
Ø Comprar tres placas de acero AISI H13, D2 y O1 de 6*6 pulgadas con sus
respecticos espesores (30, 10 y 10 mm). (Ver Anexo 22)
Ø Colocar una capa de revestimiento duro de un mínimo de 1 ½ in de ancho

por 6 in de largo.
Ø La superficie con el revestimiento duro será examinado por el método de

tintas penetrantes y habrá de reunir las normas de aceptación, bajo la ASME
IX- QW-195.2.
Ø Se permite el acondicionamiento superficial antes del examen con tintas

penetrantes al espesor mínimo especificado en el WPS.
Ø Se harán un mínimo de tres lecturas de dureza en cada uno de los

especímenes por las ubicaciones mostradas en QW-462.5 (e). Ver anexo 20.
Ø Estas lecturas deben reunir los requerimientos del WPS.

114
Ø Seccionar transversalmente a la dirección de la sobrecapa de revestimiento

duro.
Ø Las dos capas de revestimiento duro expuestas por el seccionado serán

pulidas y grabadas con un grabador conveniente.
Ø Examinar visualmente con amplificación X5 la existencia de discontinuidades

en el metal base y ZAC.
Ø Todas las caras expuestas serán examinadas. Ver QW-462.5 (e).
Ø Los especímenes para el análisis químico se removerá en las ubicaciones

especificadas en QW-462.5 (e). Ver anexo 21.
Ø Se efectuará el análisis de acuerdo con QW-462.5 (a). Ver anexo 20.
3.3 PROCEDIMIENTO PARA LA REPARACIÓN DE ACEROS PARA

HERRAMIENTAS AISI H13, D2 Y O1 MEDIANTE EL PROCESO
SMAW.
Antes de iniciar la reparación es importante realizar las siguientes actividades:
Ø Identificar el material a ser reparado: Realizar un ensayo de chispa del

material o tener un banco de aceros para la respectiva comparación
Ø Reconocer el tipo de falla según la funcionalidad o historial de la pieza.
Ø Describir el medio en el cual se desenvuelve la pieza. (ambiente seco,

húmedo, trabajo en frio o en caliente).
Los pasos enunciados a continuación dan la pauta para la reparación de estos

aceros para herramientas y son:
Ø Limpieza: La herramienta debe estar libre de contaminantes, tales como,

suciedades, óxidos, aceites, lubricantes etc, utilizando solventes químicos
(orgánicos) en la mayoría de los casos.
Ø Recocido de ablandamiento: Eliminar el efecto del temple de las

herramientas y disminuir su dureza, para realizar la reparación.
115
Ø Evitar la propagación de las discontinuidades: Existe varios métodos

entre los cuales tenemos: pulido, taladrado, limado (procesos de fabricación
por virutaje) etc, que se encargan de eliminar estos defectos o dan lugar al
camino donde se coloca el revestimiento duro para la adecuada reparación.
En el caso de un alto mecanizado es indispensable tomar las siguientes
consideraciones:
o Mecanizar burdamente la parte afectada.
o Realizar un recocido de alivio de tensiones en un horno de atmósfera

controlada.
o Enfriamiento lento al horno o al aire quieto. (Ver sección de tratamientos

térmicos de aceros AISI H13, D2 y O1).
o Terminar con un rectificado en las dimensiones requeridas.
Ø Control de la atmosfera del horno: Verificar que la atmosfera endotérmica

generada en el horno este dentro de los rangos de punto de rocío. (evitando
generación de vapor de agua o CO2 en exceso que tienda a fisurar la pieza).
Ø Proteger la pieza a reparar: Es importante proteger la pieza de las

descarburaciones y escamados posibles al someter a la pieza a altas
temperaturas en el horno
Ø Precalentar la pieza: Debido al alto porcentaje de carbono y alta

templabilidad de los aceros para herramientas por sus elementos aleantes
es indispensable realizar un precalentamiento, para controlar ciertos
parámetros ya descritos anteriormente y disminuir la tendencia a fisurarse.
o Usar el método de Horwitz donde se recomienda calcular:
§ El equivalente químico del acero
§ Carbono equivalente en función del espesor
§ Carbono equivalente total

116
§ Temperatura de precalentamiento. Ver Capitulo 2 (Sección

Precalentamiento)
Ø Controlar la temperatura entre pases: La temperatura mínima que se debe

mantener entre pases en las herramientas es la temperatura de
precalentamiento.
Ø Control del orden de aplicación de los cordones: Evitando deformaciones

angulares, longitudinales, dilataciones o contracciones excesivas.
Ø Limpiar la escoria generada en cada pase de soldadura: Remover la

escoria después de cada depósito de soldadura mediante medios mecánicos
(grata) lo más rápido posible evitando la disminución de la temperatura por
debajo de la de precalentamiento.
Ø Relleno o Soldadura: Se deben usar recubrimientos duros de composición

similar al material base, tipo de aleación, excelente resistencia a la tracción,
características, propiedades y aplicaciones dependiendo de que su trabajo
sea en frío o en caliente.
Ø Tratamiento térmico Post-soldadura: Realizar un tratamiento térmico de

recocido de alivio de tensiones. (Ver sección de tratamientos térmicos para
aceros AISI H13, D2 y O1).
Ø Enfriamiento: Debe ser el más lento y uniforme posible en los respectivos

medios de enfriamiento, según cuál sea la herramienta a reparar.
Una vez finalizada la reparación de la herramienta se procede a realizar un

templado y revenido a la dureza adecuada, que le proporcione una buena
resistencia a la tracción, al desgaste o una buena tenacidad, en el caso de los
aceros para herramientas para elevadas temperaturas se le proporciona además
de las ya nombradas una buena dureza al rojo.
Nota: Este procedimiento es válido para aceros de herramientas templados en

aceite, aire y de dureza al rojo.
117
3.4 ESTUDIO DE ALTERNATIVAS PARA LA SELECCIÓN DE LOS

ELECTRODOS PARA LA SOLDADURA DE LOS ACEROS
Existen un sin número de electrodos o recubrimientos duros disponibles en el
mercado nacional, con diferente composición química, características,
propiedades mecánicas, para las diferentes aplicaciones en la industria.
3.4.1 PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN DE ELECTRODOS REVESTIDOS.

Para determinar que electrodos se utilizarán para realizar la soldadura en cada
uno de los aceros para herramientas
· Realizar el ensayo de Chispa a los tres aceros para herramientas H13, D2

y O1.
· Verificar la disponibilidad de recubrimientos duros, para herramientas en el

mercado nacional.
· Realizar el análisis de cada uno de los recubrimientos duros a considerar

para su selección, ponderando según el grado de importancia de cada uno,
como se puede visualizar en los anexos 31,32,33, 34 y 35, mediante los
siguientes parámetros:
o Similitud en la composición química
o Resistencia a la tracción
o Características: A, Tipo de aleación (baja, media o alta aleación), B,

soporte a bajas y altas temperaturas y C, propiedades mecánicas
(Resistencia al desgaste, tenacidad etc.)
o Aplicaciones
· Los electrodos con el mayor rendimiento según los factores ya nombrados

serán aptos para la aplicación de la reparación de cada uno de los aceros
para herramientas.
3.4.1.1 Selección de electrodos revestidos.

En la selección de electrodos para cada uno de los aceros para herramientas,
considerando cuatro casas comerciales del país (AGA, Colimpo, Indura, Bohler)
118
con su debida disponibilidad y accesibilidad, se obtuvo como resultado final la

selección de los siguientes electrodos:
Tabla 3. 13 Recubrimientos duros seleccionados.
Material
Selección
AISI H13 AISI D2 AISI O1
Electrodo Midas H12 Olimpia A UTP 620
3.5 ENSAYO DE CHISPA
3.5.1 Composición de los aceros ASIS H13, D2 y O1

Tabla 3. 14 Resultados de análisis por espectometría de chispa
MUESTRA MUESTRA MUESTRA

COMPOSICIÓN
H13 (%) D2(%) O1(%)
Carbono 0,542 1,348 0,205

Silicio 1,082 0,244 0,399
Manganeso 0,31 0,336 1,48
Cromo 5,024 10,37 0,723
Molibdeno 1,285 0,658 0,037
Níquel 0,124 0,216 0,06
Fósforo 0,016 0,016 0,009
Azufre 0,006 0,004 0,007
Cobre 0,027 0,063 0,052
Aluminio 0,017 0,026 0,227
Vanadio 0,95 0,665 0,098
Hierro 90,53 86,06 97,1
FUENTE: Cuantificación realizada en el Departamento de Metalurgia Extractiva,
empleando el Espectómetro de Chispa marca BRUKER modelo Q4TASMAN.
Los resultados obtenidos en el ensayo de chispa sirven como base para la

selección de los electrodos y temperaturas de precalentamiento. En el anexo 53
se podrá ver el informe entregado con la composición presentada.
119
3.6 CÁLCULO DE LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO

Las consideraciones para cada método de precalentamiento son:
· En la norma British Standard bs 5135 el máximo valor aceptable de

carbono equivalente es de 0,54.
· Para utilizar el nomograma de Coe, es requerido que el carbono

equivalente se encuentre en un rango de 0,4 a 0,54.
· Para el método detallado en la AWS D1.1 no existen rangos de carbono

equivalente límite, por lo tanto se podría utilizar para calcular la
temperatura de precalentamiento de los 3.
· El método de Seferián no limita su uso, por lo tanto se podrá aplicar este

método para el cálculo de la temperatura de precalentamiento.
· El método de Ito y Bessyo se aplica para aceros cuyo contenido de

carbono está entre 0,07 y 0,22 y una resistencia a la tracción entre 41 y
92‫݃ܭ‬Ȁ݉݉ଶ por lo tanto no se podrá aplicar para calcular la temperatura
de precalentamiento.
· El criterio de Yuriota se aplica para aceros con un contenido de carbono

entre 0,6 y 0,25, por lo tanto se podría aplicar para calcular la temperatura
de precalentamiento del acero AISI O1.
· El criterio de Suzuki y Yorioka no limita su uso, por lo tanto se podrá aplicar

este método para el cálculo de la temperatura de precalentamiento.
· El método recomendado por Horwitz no limita su uso, por lo tanto se podrá

aplicar este método para el cálculo de la temperatura de precalentamiento.
3.6.1 CÁLCULOS DE CADA MÉTODO DE PRECALENTAMEINTO

Para calcular el carbono equivalente definido en cada método, se utilizarán las
diferentes fórmulas:
Se procederá primero con aquellos métodos en los cuales se restringe el % de

carbono equivalente.
120
· Para el método propuesto por la norma British Standard 5135 y

nomograma de Coe la fórmula a utilizarse es:
Ψ‫ ݊ܯ‬Ψ‫ ݎܥ‬൅ Ψ‫ ݋ܯ‬൅ Ψܸ Ψܰ݅ ൅ Ψ‫ݑܥ‬

‫ ܧܥ‬ൌ Ψ‫ ܥ‬൅ ൅ ൅
͸ ͷ ͳͷ
Ejemplo de cálculo, para el acero AISI H13:
Remplazando valores se tiene:
Ͳǡ͵ͳͲ ͷǡͲʹͶ ൅ ͳǡʹͺͷ ൅ ͲǡͻͷͲ ͲǡͳʹͶ ൅ ͲǡͲʹ͹

‫ ܧܥ‬ൌ ሺͲǡͷͶʹሻ ൅ ൅ ൅
͸ ͷ ͳͷ
‫ ܧܥ‬ൌ ʹǡͲͷͷͷΨ
Resultados para los 3 aceros del carbono equivalente calculado:
Tabla 3. 15 Carbono equivalente mediante la norma British Standard 5135 y

nomograma de Co
ACERO AISI CE BS5135 COE
H13 2,05 2,05

D2 3,76 3,76
O1 0,63 0,63
De acuerdo a lo obtenido, no se pueden utilizar estos métodos para calcular las
temperaturas de precalentamiento de ninguno de los 3 aceros estudiados.
Siguiendo con los métodos aplicables para el cálculo se tiene que:
· Para el método propuesto por la AWS, la fórmula es:
‫ ݊ܯ‬൅ ܵ݅ ‫ ݎܥ‬൅ ‫ ݋ܯ‬൅ ܸ ܰ݅ ൅ ‫ݑܥ‬

‫ܧܥ‬Ψ ൌ ‫ ܥ‬൅ ൅ ൅
͸ ͷ ͳͷ
Reemplazando valores se tiene:
Ͳǡ͵ͳͲ ൅ ͳǡͲͺʹ ͷǡͲʹͶ ൅ ͳǡʹͺͷ ൅ Ͳǡͻͷ ͲǡͳʹͶ ൅ ͲǡͲʹ͹

‫ܧܥ‬Ψ ൌ ͲǡͷͶʹ ൅ ൅ ൅
͸ ͷ ͳͷ
‫ ܧܥ‬ൌ ʹǡʹ͵ͷͺΨ
121
Los resultados para los 3 aceros serán:
Tabla 3. 16 Carbono equivalente AWS
ACERO AISI CE AWS
H13 2,24
D2 3,80
O1 0,70
Además se debe calcular el parámetro Pcm, mediante la fórmula:
ܵ݅ ‫ ݊ܯ‬൅ ‫ ݑܥ‬൅ ‫ܸ ݋ܯ ݅ܰ ݎܥ‬

ܲܿ݉ሺΨሻ ൌ ‫ ܥ‬൅ ൅ ൅ ൅ ൅ ൅ ͷ‫ܤ‬
ͳǡͲͺʹ Ͳǡ͵ͳͲ ൅ ͲǡͲʹ͹ ൅ ͷǡͲʹͶ ͲǡͳʹͶ ͳǡʹͺͷ Ͳǡͻͷ

ܲܿ݉ሺΨሻ ൌ ͲǡͷͶʹ ൅ ൅ ൅ ൅ ൅
ܲܿ݉ሺΨሻ ൌ ͳǡͲʹͺͺͷ
Los resultados para los 3 aceros serán:
Tabla 3. 17 Parámetro Pcm
ACERO AISI Pcm AWS
H13 1,03
D2 2,01
O1 0,34
Analizando lo obtenido se tendrá que, comparando los resultados de carbono del
acero y del carbono equivalente, los aceros AISI H13 y D2 no se podrían analizar
de acuerdo a la tabla 5 ya que saldrían de la región indicada. Mientras que el
acero AISI O1 estaría en la zona III. Por lo tanto se aplicaría el método de control
de hidrógeno.
Se analiza entonces que el material de aporte tiene un contenido bajo de

hidrógeno, de 5 a 10ml/100gr de material depositado, de acuerdo a la Figura 2.15.
122
Además debido a que se utilizará la soldadura para reparación, el nivel de

restricción será alto.
Se debe calcular entonces un índice de susceptibilidad de acuerdo a la fórmula:
‫ ܵܫ‬ൌ ͳʹܲܿ݉ ൅ ‫ܪ‬
Reemplazando valores:
‫ ܵܫ‬ൌ ͳʹሺͲǡ͵ͶͶ͵ͳ͸ሻ ൅ ͹ǡͷ
‫ ܵܫ‬ൌ ͷǡͲͳ
De acuerdo a este valor obtenido se clasificaría en el rango F, y de acuerdo a la

Tabla N4’. Con los valores señalados se concluye que la temperatura de
precalentamiento para el acero AISI O1 es:
ܶ‫ ݌‬ൌ ͳ͸Ͳሾ°‫ܥ‬ሿ
· Para el acero AISI O1 además se puede utilizar el método de Yurioka o el

de Susuki y Yurioka, para el cálculo de la temperatura de precalentamiento.
Con el método de Suzuki y Yurioka se tiene en primer lugar el cálculo de Pw,

como se especifica en 2.4.3.8, reemplazando valores se tiene:
Ͳǡ͵ͻͻ ͳǡͶͺ ൅ ͲǡͲͷʹ ൅ Ͳǡ͹ʹ͵ ͲǡͲ͸ ͲǡͲ͵͹ ͲǡͲͻͺ ‫ ݀ܪ‬ᇱ ‫ܭ‬

ܲ‫ ݓ‬ൌ ͲǡʹͲͷ ൅ ൅൬ ൰൅ ൅ ൅ ൅ ൅
͵Ͳ ʹͲ ͸Ͳ ͳͷ ͳͲ ͸Ͳ ͶͲͲͲ
En donde Hd’ es igual a:
͹ǡͷ െ ʹǡͳͻ
‫ ݀ܪ‬ᇱ ൌ ൌ Ͷǡͳͺ
ͳǡʹ͹
Y
ͳͲ ଶ
‫ ܭ‬ൌ Ͷͺͻͻ ቊሺͲǡͲͳ͹ ‫Ͳͳ כ‬ሻ െ ൬ ൰ ቋ ൌ ͺʹͳǡͺͺ
ͶͲͲ
Por lo tanto:
ܲ‫ ݓ‬ൌ Ͳǡ͸ͳ
Calculando la temperatura de precalentamiento se tiene que:

123
ܶ‫ ݌‬ൌ ͳͶͶͲ ‫Ͳ כ‬ǡ͸ͳ െ ͵ͻʹ ൌ ͷͲͲሾι‫ܥ‬ሿ
Y utilizando el método de Yurioka se tiene que al reemplazar los valores en las

ecuaciones señaladas y utilizando el mismo valor de hidrógeno difusible asumido
de 7,5ml/100g en 2.4.3.9 se tiene que:
‫ܣ‬ሺ‫ܥ‬ሻ ൌ Ͳǡ͹ͷ ൅ Ͳǡʹͷ ‫ כ‬ሾʹͲሺͲǡʹͲͷ െ Ͳǡͳʹሻሿ ൌ Ͳǡͻͺ
Ͳǡ͵ͻͻ ͳǡͶͺ ͲǡͲͷʹ ͲǡͲ͸ Ͳǡ͹ʹ͵ ൅ ͲǡͲ͵͹ ൅ ͲǡͲͻͺ

‫ܰܧܥ‬ெை஽ ൌ ͲǡʹͲͷ ൅ Ͳǡͻͺ ൤ ൅ ൅ ൅ ൅ ൨
ʹͶ ͸ ͳͷ ʹͲ ͷ
Ͷǡͳͺ ͳͲ
൅ ൅
͸Ͳ ͸ͲͲ
‫ܰܧܥ‬ெை஽ ൌ0,73, entonces:
Ͳǡ͹͵
‫ܰܧܥ‬஼ைோோாீூ஽ை ൌ ൌ ͲǡͶ͹
ͳǡͷͶ
Y finalmente la temperatura de precalentamiento será:
ܶ௉ ൌ ͳͶͶͲ ‫Ͳ כ‬ǡͶ͹ െ ͵ͻʹ ൌ ʹͺ͸ǡͶ͹ሾι‫ܥ‬ሿ
· Para el método de Seferián se calcula el equivalente químico:
‫ ݊ܯ‬൅ ‫ݎܥ‬ ܰ݅ ͹‫݋ܯ‬

ሾ‫ܥ‬ሿ௤ ൌ ‫ ܥ‬൅ ൬ ൰൅ ൅
ͻ ͳͺ ͻͲ
Luego se calculará al Carbono equivalente en función de la composición química

y del espesor utilizando:
ሾ‫ܥ‬ሿ ் ൌ ሾ‫ܥ‬ሿ௤ ሺͳ ൅ ͲǡͲͲͷ݁ሻ
Finalmente se calculará la temperatura de precalentamiento mediante la siguiente

fórmula:
ܶ‫ ݌‬ൌ ͵ͷͲඥሾ‫ܥ‬ሿ ் െ Ͳǡʹͷሾι‫ܥ‬ሿ
Ͳǡ͵ͳͲ ൅ ͷǡͲʹͶ ͲǡͳʹͶ ͹ሺͳǡʹͺͷሻ

ሾ‫ܥ‬ሿ௤ ൌ ͲǡͷͶʹ ൅ ൬ ൰൅ ൅
ͻ ͳͺ ͻͲ
124
ሾ‫ܥ‬ሿ௤ ൌ ͳǡʹͶͳͷΨ
ሾ‫ܥ‬ሿ ் ൌ ͳǡʹͶͳͷሺͳ ൅ ͲǡͲͲͷ ‫Ͳ͵ כ‬ሻ
ሾ‫ܥ‬ሿ ் ൌ ͳǡͶʹ͹͹
ܶ‫ ݌‬ൌ ͵ͷͲඥͳǡͶʹ͹͹ െ Ͳǡʹͷሾι‫ܥ‬ሿ
ܶ‫ ݌‬ൌ ͵͹ͻǡͺ͵ሾι‫ܥ‬ሿ
Para los 3 aceros entonces, los resultados serán:
Tabla 3. 18 Temperatura de precalentamiento Seferian
ACERO AISI SEF. Cq SEF. CT Tp SEF °C
H13 1,242 1,428 380

D2 2,601 2,926 573
O1 0,456 0,479 167
· Para el método recomendado por Horwitz, se procede a calcular en primer

lugar el equivalente químico utilizando:
‫ ݅ܰ ݊ܯ‬ሺ‫ ݎܥ‬൅ ‫ ݋ܯ‬൅ ܸሻ

ሾ‫ܥ‬ሿ௖ ൌ ‫ ܥ‬൅ ൅ ൅
ʹͲ ͳͷ ͳͲ
Como Segundo paso se calcula el carbono equivalente en función del espesor y

posteriormente el carbono equivalente total:
ሾ‫ܥ‬ሿ௧ ൌ ሺͳ ൅ ͲǡͲͲͷ ‫݁ כ‬ሻ
ሾ‫ܥ‬ሿ ்ଶ ൌ ሾ‫ܥ‬ሿ௤ ሾ‫ܥ‬ሿ௧
Finalmente se calcula la temperatura de precalentamiento:
ଵ
ଶ
ܶι஼ ൌ ൭͸͵Ͳ ቀඥሾ‫ܥ‬ሿ ்ଶ െ Ͳǡʹͷቁ ൱ ‫Ͳ כ‬ǡͷͷ͸

125
Ͳǡ͵ͳͲ ͲǡͳʹͶ ሺͷǡͲʹͶ ൅ ͳǡʹͺͷ ൅ Ͳǡͻͷሻ

ሾ‫ܥ‬ሿ௖ ൌ ͲǡͷͶʹ ൅ ൅ ൅
ʹͲ ͳͷ ͳͲ
ሾ‫ܥ‬ሿ௖ ൌ ͳǡʹͻͳ͸
ሾ‫ܥ‬ሿ௧ ൌ ሺͳ ൅ ͲǡͲͲͷ ‫Ͳ͵ כ‬ሻ
ሾ‫ܥ‬ሿ௧ ൌ ͳǡͳͷ
ሾ‫ܥ‬ሿ ்ଶ ൌ ͳǡͶͺͷ
ଵ
ଶ
ܶι஼ ൌ ൭͸͵Ͳ ቀඥͳǡͶͺͷ െ Ͳǡʹͷቁ ൱ ‫Ͳ כ‬ǡͷͷ͸
ܶι஼ ൌ ͵ͶͶǡ͹͸ሾι‫ܥ‬ሿ
Los resultados para los 3 aceros son:
Tabla 3. 19 Temperatura de Precalentamiento Horwitz
Ct del CT2 del

ACERO Cc del libro
libro libro T°F libro T°C libro
AISI horwitz
horwitz horwitz
H13 1,292 1,150 1,485 652,087 345

D2 2,549 1,125 2,867 788,850 421
O1 0,369 1,050 0,387 416,396 214
3.7 TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE ACEROS PARA
HERRAMIENTAS AISI H13, D2 Y O1.
3.7.1 TRATAMIENTO TÉRMICO AISI O1
3.7.1.1 Maquinado (Recomendaciones)

Se debe tomar en cuenta las siguientes consideraciones para realizar el
maquinado de un acero para herramientas.
· El material debe estar recocido previamente.
· Las velocidades de corte deben ser aproximadamente de 100 a 120

pies/min (30 a 36 m/seg) y son las más recomendables cuando se usan
herramientas de corte de alta velocidad.
Para eliminar las tensiones del maquinado y obtener una mejor exactitud al
templar se debe realizar los siguientes pasos:
126
· Realizar el mecanizado burdamente.
· Realizar un recocido por debajo del punto crítico TC1 entre 649-677°C
(650°C recomendado por Bohler), a una velocidad de calentamiento de
100°C/h. Tiempo de calentamiento de 6,49-6,77 horas
· Mantener la temperatura por dos horas en el horno en una atmósfera

neutra (Por cada 20 mm, una hora de tratamiento, mínimo dos horas.)
· Enfriar lentamente en el horno o al aire quieto.
· Concluir el mecanizado.
3.7.1.2 Recocido
El acero debe colocarse en un recipiente adecuado usando una empaquetadura
neutra o controlarse en un horno de atmósfera controlada.
Para realizar este proceso se realiza los siguientes pasos que son:
· Calentar el horno junto con la pieza entre 721 a 732°C (710-750

recomendado por Bohler), con una velocidad de calentamiento de 100°C/h,
que corresponde a un tiempo de calentamiento de 7,21 a 7,32 horas
aproximadamente.
· El tiempo de permanencia es aproximadamente ¼ del tiempo de

calentamiento, por ende tenemos: 1,80-1,83 horas (aproximadamente 2
horas).
· Enfriar muy lentamente dentro del horno a una razón de 11°C/h (10-20°C/h
recomendado por Bohler), a puerta cerrada.
· Esto genera un máximo de dureza de 217-220 HB.
3.7.1.3 Temple
· Precalentar la pieza a 530 °C (Recomendación de Bohler). La velocidad de
calentamiento es la misma que en el paso 4. Las atmosferas endotérmicas
deberán mantenerse con puntos de rocío entre 7 y 13°C o colocar la pieza
con una empaquetadura o carbón natural para evitar la descarburización.
127
· Tiempo de calentamiento=0,57-2,39 horas
· Verificar que la pieza este calentada uniformemente. El tiempo aproximado,

es la mitad del mantenimiento a la temperatura de temple. ܶ௠௔௡௧ଵ ൌ
ͷܽͳͷ݉݅݊
· Calentar el horno entre las temperaturas de 774 y 830 °C. (Bohler

recomienda 780-820 °C.)
· Colóquese la herramienta dentro del horno caliente y déjese calentar

normalmente hasta que su color coincida con el termopar del horno.
· El tiempo de calentamiento de la herramienta es cinco veces más que la

temperatura recomendada de mantenimiento (10 a 30 min) por lo que
tenemos.
· ܶ݅݁݉‫݋݌‬௖௔௟ ൌ ͳͲ ‫ כ‬ͷ ൌ ͷͲ ൌ Ͳǡͺ͵݄‫ כ Ͳ͵݋ݏܽݎ݋‬ͷ ൌ ͳͷͲ݉݅݊ ൌ ͵ǡͷ݄‫ݏܽݎ݋‬
· Rango de tiempo (0.83-3,5 horas)
· Velocidad de calentamiento (932,53 -1000°C/h al calentar en 0,83 horas,

221,14- 237°C/h al calentar por 3,5 horas)
· Mantener la temperatura 5 minutos por pulgada de espesor. (e=25 mm)

(Preferible de 10 a 30 min)
· Enfriar en aceite por debajo de 65°C.
· Enfríese la herramienta hasta que adquiera la temperatura del aceite.
· Dejar el recipiente en que se transportan las herramientas dentro del

tanque de inmersión en un buen lugar de almacenaje, por unos cuantos
minutos, mientras se espera el revenido.
· Revenir inmediatamente
128
3.7.1.4 Revenido
En la tabla 3.20, se verifica el efecto de la temperatura de revenido en la dureza
del acero para herramientas, se recomienda el revenido entre 191-204°C, para
producir la mejor combinación de dureza y tenacidad satisfactoria.
Tabla 3. 20 Templado en aceite desde 802°C revenido durante una hora a esa
temperatura. Acero AISI O1
Efectos de la temperatura de revenido en la

dureza de la pieza
Temperatura de temple Dureza
°F °C Rockwell C
Cuando se templa 63/65
200 93 63/65
300 149 63/64
350 177 62/63
375 191 61/62
400 204 60/61
500 260 58/59
600 316 54/55
700 371 50/51
800 427 47/48
900 482 43/44
1000 538 33/37
herramientas.29
El procedimiento a seguir es el siguiente:
· Colocar la pieza en el horno de atmosfera controlada.
· Calentar el horno aproximadamente a 270°C, temperatura dentro del rango

de (175-315°C) a una velocidad de calentamiento de 100°C/h, es decir 2,7
horas de calentamiento aproximadamente.
· El tiempo de permanencia es de 2 horas (espesor de placa =10mm, por

cada 20 mm se determina 1 hora de revenido, pero lo mínimo es dos
horas)
· Enfriamiento lento al aire hasta la temperatura ambiente.
29
PALMER, F; LUERSEN, G; PENDLETON,J. Aceros para herramientas.
4ta.ed. México: Representaciones y servicios de ingeniería S.A, 1986.
129
3.7.1.5 Alivio de tensiones de material templado.

· Calentar la pieza en el horno a 30°C por debajo de la temperatura de
revenido. Velocidad de calentamiento de 100°C/h. Tiempo de
calentamiento: 2,70 horas.
· Mantener dos horas después del calentamiento del núcleo (Tiempo mínimo
recomendado en revenido)
· Enfriamiento lento en horno o en aire quieto hasta la temperatura ambiente.
3.7.2 TRATAMIENTO TÉRMICO AISI D2
3.7.2.1 Maquinabilidad.
Se debe tomar en cuenta las siguientes consideraciones para realizar el
maquinado de un acero para herramientas:
· El material debe estar recocido previamente
· Al utilizar herramientas de alta velocidad se recomiendan velocidades

superficiales de torneado de 40 o 50 pies/min (12 a 15 m/s)
Para eliminar esfuerzos del maquinado para lograr una mejor precisión durante el
templado se realiza lo siguiente:
· Desbastar.
· Recocer por debajo de la temperatura crítica de 649 a 677°C (Bohler

recomienda 650°C) a una velocidad de calentamiento de 100°C/h, que
corresponde a un tiempo de calentamiento de 6,49-6,77 horas.
· Mantener la temperatura por un lapso de 2 horas en el horno ha atmosfera

neutra (tiempo recomendado por espesor de material).
· Terminar el maquinado.
Nota: Verificar que las atmósferas endotérmicas deben mantenerse en puntos de

rocío entre -6,7 a 4,4°C.
130
3.7.2.2 Recocido
Para realizar este procedimiento se recomienda realizar los siguientes pasos:
· Colocar al acero, un empaque de compuesto neutro o bien colocarlo en

horno de atmósfera controlada.
· Verificar que las atmósferas endotérmicas deben mantenerse en puntos de

rocío entre -6,7 a 4,4°C.
· Calentar uniformemente entre 843-871°C (Bohler recomienda 800-850°C),

a una velocidad de 100°C/h, dando un tiempo de calentamiento
aproximado de 8,43-8,71 horas.
· El tiempo de permanencia es aproximadamente ¼ del tiempo de

calentamiento, siendo: 2,11-2,18 horas
· Enfriar muy lentamente en el horno a una razón no mayor de 11°C/h

(Bohler recomienda de 10-20°C/h), hasta que el horno este negro o
alcance los 600°C, resultando un tiempo de 22,09-24,64 horas.
· Apagar el horno y sacar la pieza.
· Dejar que se enfríe naturalmente o al aire quieto la pieza.
La dureza máxima a obtener es de 241-248 HB.
3.7.2.3 Temple
Es posible un temple al aire o al aire comprimido hasta un espesor máximo de 25
mm.
El procedimiento a seguir para realizar esta operación es el siguiente:
· Verificar que las atmosferas endotérmicas deben mantenerse en puntos de

rocío entre -6,7 a 4,4°C, o colocar un empaque o carbono natural para
evitar la descarburación.
· Colocar la pieza en el horno y precalentar entre 595-650 °C (Bohler

recomienda a un valor aproximado de 580°C), a una velocidad de
calentamiento:
131
ܸ݈݁௖௔௟ ൌ Ͷ͹ͺǡͺͷ െ ͶͻʹιȀ݄.
· Verificar que la pieza este calentada uniformemente en el rango ya

descrito. Tiempo de permanencia igual a ½ del tiempo de mantenimiento
de temple. (10-15min)
· Incrementar la temperatura a 760-790°C, a la misma velocidad de

calentamiento: ܸ݈݁௖௔௟ ൌ Ͷ͹ͺǡͺͷ െ ͶͻʹιȀ݄

de temple. (10-15min)
· Elevar a la temperatura de temple de 996-1024°C, (Bohler recomienda de

1020°C-1040°C) donde se obtiene su mayor dureza y se conserva mejor
sus dimensiones.
El tiempo de calentamiento total es igual a cinco veces el tiempo de

permanencia recomendado:
ܶ௖௔௟ ൌ ʹͷ ‫ כ‬ͷ ൌ ͳʹͷ݉݅݊ ൌ ʹǡͲͺ݄‫ݏܽݎ݋‬.
Velocidad aproximada de calentamiento es:
ܸ݈݁௖௔௟ ൌ Ͷ͹ͺǡͺͷ െ ͶͻʹιȀ݄
· Debe mantenerse a la temperatura durante 20 minutos, mas 5 minutos por

pulgada de espesor, y enfriarse al aire. (tiempo de mantenimiento:25min)
· Sacar las herramientas del horno
· Enfriar al aire quieto hasta la temperatura ambiente
· Revenir inmediatamente.
132
Tabla 3. 21 Efecto de las diferentes temperaturas de endurecimeinto sobre la

dureza. AISI D2
Efecto de las diferentes temperaturas de

endurecimiento sobre la dureza
°F °C Rockwell C
1650 899 58/60
1700 927 60/61
1750 954 61/62
1800 982 62/63
1850 1010 62/63
1950 1066 60/62
2050 1121 48/49

herramientas. 30
Recomendaciones
Si se sobrecalienta el acero, es decir se calienta fuera del intervalo de temple, se

suavizará y contraerá perjudicialmente, al igual que otros aceros para
herramientas de alto carbono y cromo.
3.7.2.4 Revenido
En la tabla 3.22, se verifica el efecto de la temperatura de revenido en la pieza.

30
México: Representaciones y servicios de ingeniería S.A, 1986.

133
Tabla 3. 22 Templado al aire desde 1010°C, revenido de una hora a la

temperatura indicada. AISI D2
Efectos de la temperatura de revenido en la

dureza de la pieza
°F °C Rockwell C
200 93 61/62
400 204 59/60
450 232 59/60
550 288 56/57
700 371 56/57
800 427 56/57
900 482 58/59
1000 538 59/60
1100 593 50/55
1200 649 44/45

herramientas.31
Se puede observar que el acero AISI D2 tiene dos tenacidades óptimas, una a
232°C y la otra a 371°C. Es recomendable en este acero revenir a la temperatura
de 232°C porque existe una mejor combinación de tenacidad y dureza, mientras
que en la otra temperatura se consigue una mayor ductilidad, sacrificando una
mayor dureza.
Se verifica en la tabla que existe una dureza secundaria en el rango de

temperaturas de revenido de 482°C a 538°C, donde la austenita retenida se
transforma totalmente en martensita.
Es conveniente realizar un doble revenido a una temperatura de 14°C por debajo

del primero.
El procedimiento para revenir inmediatamente después del temple es el siguiente:
· Verificar que las atmosferas endotérmicas en el horno, deben mantenerse

en puntos de rocío entre -6,7 a 4,4°C.
· Colocar la pieza en el horno.

31

134
· Calentar a una velocidad lenta de 100°C/h hasta los 232°C. Tiempo de

calentamiento de 2,32 horas.
· Mantener la temperatura por dos horas (se considera 1 hora por cada 20
mm, pero un mínimo de dos horas. Espesor de placa= 25 mm)
· Enfriar al aire quieto hasta la temperatura ambiente
Segundo Revenido
· Colocar la pieza en el horno y elevar la temperatura a una velocidad de

calentamiento de 100°C/h hasta los 218°C. Tiempo de calentamiento: 2,18
horas.
· Mantener la pieza a esta temperatura por dos horas. (Por cada 20 mm de

espesor es una hora de revenido, pero como mínimo es recomendable 2
horas)
· Enfriamiento lento al aire quieto hasta la temperatura ambiente.
· Dureza aproximada: 59/60 HRc.
Recomendaciones
En el caso en que se produzca un sobrecalentamiento en el templado y haya

pérdida de dureza, mayores contracciones del acero y se vuelva no magnético, es
beneficioso realizarle un revenido a la temperatura de 538°C, ya que se genera a
esta temperatura una dureza secundaria, es decir, se forma nuevos cristales de
carburo, que incrementa la dureza, recobrando así algo de su dureza perdida y
casi su tamaño original.
En estos casos después del revenido, se presenta al nitrurado gaseoso o el

cianurado liquido, lo que proporciona un aumento de la resistencia al desgaste
para herramientas revenidas y formadas.
3.7.2.5 Alivio de tensiones a un material templado

Para eliminar las tensiones internas generadas en el material se sigue los
siguientes pasos.
135
· Colocar la herramienta y el material en el horno de atmosfera controlada,

verificando que las atmosferas endotérmicas deben mantenerse en puntos
de rocío entre -6,7 a 4,4°C.
· Elevar la temperatura a la velocidad de calentamiento de 100°C/h a 15-
30°C por debajo de la temperatura de revenido (205°C). Tiempo de
calentamiento: 2,05 horas
· Mantener la temperatura por un lapso de dos horas (igual al revenido)
3.7.3 TRATAMIENTO TÉRMICO AIS H13
3.7.3.1 Maquinabilidad
Existen ciertas consideraciones que debemos tomar en cuenta antes del
maquinado que son:
· Material previamente recocido.
· Velocidades superficiales de torneado aproximadamente de 75 a 90

pies/min o (0,38 a 0,45 m/s) cuando se usan herramientas de corte de alta
velocidad.
Para quitar tensiones internas para una mayor precisión en el templado se debe
realizar:
· Desbastar.
· Recocer bajo la temperatura crítica de 649 a 677°C (Bohler recomienda de

600-650°C) a una velocidad de calentamiento de 100°C/h, que
corresponde a un tiempo de calentamiento de 6,49-6,77 horas, mantener a
esta temperatura por una hora como mínimo (1 a 2 horas) en un atmosfera
neutra.
· Enfriar lentamente
· Terminar el maquinado
Nota: Las atmosferas endotérmicas deben ser mantenidas a un punto de rocío

entre +40 a 55°F (+4 a 13°C).
136
3.7.3.2 Recocido
Para realizar este procedimiento se recomienda realizar los siguientes pasos:
· Empaquetar en un compuesto neutro el acero AISI H13 o hacer uso de un

horno de atmosfera controlada.
· Verificar que las atmosferas endotérmicas deben ser mantenidas a un

punto de rocío entre +40 a 55°F (+4 a 13°C).
· Calentar uniformemente la pieza en el horno, con una velocidad de

100°C/h a 843 a 871°C. (Bohler recomienda de 750 a 800 °C). Tiempo de
calentamiento de 8 horas aproximadamente.
· Mantener esta temperatura por dos horas, debido a que el tiempo de

permanencia es igual a ¼ del tiempo de calentamiento (según el recocido
completo para aceros hipoeutectoides aplicado a piezas después de haber
sido trabajados en caliente).
· Enfriar muy lentamente en el horno a una velocidad no mayor a 16,7°C/h

(10 a 16,7°C/h) hasta que el horno este negro o haya alcanzado la
temperatura de 600°C.
· Apagar el horno y sacar la pieza.
· Dejar q la pieza se enfríe al aire quieto naturalmente.
La dureza obtenida es de aproximadamente de 235-241 HB
3.7.3.3 Alivio de Tensiones

Se puede aplicar después del mecanizado, deformaciones, etc, los pasos a seguir
para conseguir el alivio de tensiones son:
· Realizar el calentamiento a una temperatura entre 600-650°C en el mismo

horno de atmosfera controlada a las condiciones indicadas o calentar de 15
a 25°C por debajo de la temperatura de revenido
· Mantener a toda la pieza a esta temperatura por un periodo de 2 horas en

atmósfera neutra.
137
· Realizar un enfriamiento lento en el horno o en aire quieto, hasta la

temperatura ambiente.
3.7.3.4 Temple
Este proceso puede ser realizado en un horno de atmosfera controlada, sin
peligro de descarburaciones, en un medio de enfriamiento con aire o con aceite.
Las atmosferas endotérmicas deben ser mantenidas a un punto de rocío entre
+40 a 55°F (+4 a 13°C).
En el caso de hacer uso como medio de enfriamiento al aire se debe realizar los
siguientes pasos:
· Precalentar la pieza de 595-675°C (Bohler recomienda 650-670°C) en el

horno a las condiciones descritas.
· Verificar que la pieza este calentada uniformemente. Tiempo de

permanencia igual a ½ del tiempo de mantenimiento de temple. (10-15min).
· Precalentar la pieza a 790-845°C. (Bohler recomienda de 850 a 870°C)

de temple. (10-15min).
· Calentar el horno de 1010 a 1024°C. (Bohler recomienda de 1020 a 1080

°C). Colocar la herramienta en el horno caliente cerca del termopar.
Esperar a que la coloración de la pieza se iguale al del termopar. (Debido
a que el tiempo de permanencia corresponde a la quinta parte del de
calentamiento) Determinamos el tiempo de calentamiento.
ͳ
ܶ௣௘௥௠௔௡௘௡௖௜௔ ൌ ܶ௖௔௟௘௡௧௔௠௜௘௡௧௢
ͷ
Conociendo que el tiempo de permanencia recomendado por fabrica es: 20

minutos mas 5 por cada pulgada de espesor, tenemos que:
ܶ௖௔௟௘௡௧௔௠௜௘௡௧௢ ൌ ͷ ‫ʹ כ‬ͷ݉݅݊ ൌ ͳʹͷ݉݅݊ ൌ ʹǡͲͺ݄‫ݏܽݎ݋‬
Siendo la velocidad de calentamiento de 485,6-492,3 °C/h.

138
· Mantener por 20 minutos, más 5 minutos adicionales por pulgada de

espesor.
· Enfriar al aire o con enfriamiento positivo (2 bar mínimo), o al aceite

interrumpido por debajo de 65°C.
· Enfriar a aproximadamente 25°C/min desde los 980°C hasta bajar por

debajo de 650°C, para lograr máxima resistencia al impacto o tenacidad.
· Dejar enfriar hasta la temperatura ambiente.
Cuando se trate con aceite se debe seguir el mismo procedimiento antes

enunciado, pero hay que bajar la temperatura de 1010 o 1024°C, a 996 o
1010°C.
3.7.3.5 Revenido
En la tabla 3.23, podemos observar el efecto de la temperatura de revenido en la
dureza.
Tabla 3. 23 Templado al aire a 1024°C o templado en aceite de 1010°C (revenido

a una hora a estas temperaturas)
Efectos de la temperatura del revenido sobre

la dureza
°F °C Rockwell C
600 316 51/53
800 427 51/53
900 482 51/53
950 510 52/54
1000 538 52/54
1050 566 51/53
1100 593 49/51
1150 621 45/47
1200 649 39/41
1250 677 31/33
1300 704 28/30
herramientas.32
32
139
Es importante observar que la temperatura más apta con muy buena dureza y
además para eliminar totalmente las tensiones internas generadas en el temple,
sin disminuir excesivamente su dureza y mejorando su tenacidad es 593 °C
siendo la temperatura máxima recomendable de revenido.
El procedimiento para realizar el revenido es el siguiente:
· Realizar un revenido de alta temperatura con una velocidad de

calentamiento de 100 °C/h a una temperatura de 538°C. Tiempo de
calentamiento de 5,38 horas.
· Tiempo de permanencia: 2 horas (espesor =30 mm, por cada 20 mm es

una hora, en 30 mm es una hora y media, pero lo mínimo es 2 horas)
· Enfriar lentamente al aire quieto.
· Se realizara tres revenidos por recomendación de fabricación.
Primer Revenido
· Revenir aproximadamente 30°C por encima de la dureza máxima de

revenido, donde se forma la máxima dureza secundaria y transformar toda
la austenita retenida en martensita. Observando el las curvas del anexo 12,
se verifica que la dureza máxima se da a 510°C, es recomendable no
revenir por debajo de los 538°C, por lo que se tomara como temperatura de
primer revenido a 540°C
Segundo Revenido
· Revenir a la dureza útil, es decir revenir la martensita generada:

ܶ݁݉‫݌‬Ǥோ௘௩௘௡௜ௗ௢ ൌ ͸ͳͲι Acero con mejor tenacidad que el anterior revenido,
pero menor dureza.
Tercer Revenido
· Revenir para distensionar, 30 a 50ι debajo de la temperatura máxima de

revenido que es a 590ι.
140
Nota: Enfriar a temperatura ambiente entre revenidos, el tiempo de

mantenimiento en los posteriores revenidos es aproximadamente 2 horas. Total 6
horas de revenido.
Recomendaciones
· La dureza máxima se logra cuando se realiza el revenido a la temperatura

de 538°C con (Revenido a altas temperaturas), por lo que no hay razón
alguna de revenir a una temperatura inferior a esta.
· Para incrementar la tenacidad, se tiene que revenir a una mayor

temperatura.
· Las herramientas para trabajo en caliente nunca deben ser revenidas a

temperaturas más bajas que las de trabajo, a las cuales van a ser usadas.
· Se recomienda dos ciclos de revenido como mínimo.
· Es conveniente recalentar las herramientas de dureza al rojo antes de ser

usadas en las diferentes aplicaciones.
3.8 DEPÓSITO DE UN CORDÓN DE SOLDADURA CON LOS

ELECTRODOS ELEGIDOS.
Con el fin de determinar el área depositada en un pase con cada electrodo
depositado se observarán las siguientes dimensiones en el cordón:
Figura 3. 1 Dimensiones del cordón de soldadura.
FUENTE: Elaboración propia.
En donde a será el ancho del cordón y b la altura total del cordón.
Estas dos dimensiones corresponderán a las bases de una elipse, por lo tanto el
área transversal del cordón será:
141
ߨܾܽ
‫ܣ‬ൌ ሾ݉݉ଶ ሿ
Ͷ
Para el depósito se utilizarán placas de 150x150x6 mm, en donde además se

tomarán datos de corriente y voltaje utilizado, además del tiempo de soldadura.
Este último dato será tomado con el fin de calcular la velocidad de avance de
soldadura, mediante la siguiente fórmula:
ͳͷͲ ݉݉
‫ ݁ܿܽݒܽ݁݀݀ܽ݀݅ܿ݋݈݁ݒ‬ൌ ቂ ቃ
‫݊݅݉ ܽݎݑ݈݀ܽ݀݋ݏ݁݀݋݌݉݁݅ݐ‬
Los datos obtenidos en la realización de un cordón de soldadura con estos

electrodos son:
Tabla 3. 24 Datos obtenidos de medidas de cordón depositado y parámetros de

realización de la prueba.
CORRIENTE
ELECTRODO VOLTAJE [V] TIEMPO [s] a b
[A]
Midas H12 95-97 17-18,2 80 7,5 2,2
Olimpia A 96-97 20,4-21,4 75 6,7 2,6
UTP 620 111-112 21,3-21,7 65 7,2 3,9
FUENTE: Elaboración propia
Con los datos obtenidos se calculará el área y velocidad de avance de acuerdo a

las fórmulas antes señaladas:
Tabla 3. 25: Datos obtenidos de medidas de cordón depositado y parámetros de

realización de la prueba.
Velocidad de
Área del cordón
ELECTRODO avance
depositado(Ai)
[mm/min]
Midas H12 112,5 12,96
Olimpia A 120 13,68
UTP 620 138,46 22,05
142
Tabla 3. 26: Número de pases teóricos
Número de Pases
ELECTRODO ࡭࢚
teóricos ( )
࡭࢏
Midas H12 18
Olimpia A 17
UTP 620 11
3.9 ELABORACIÓN DE LOS WPS PARA CALIFICACIÓN DE

PROCEDIMIENTOS Y RECUBRIMIENTOS DUROS.
3.9.1 Determinación del régimen de soldadura.
Las variables principales del proceso son:
· Intensidad de corriente [A]
· Voltaje [V]
· Velocidad de avance [mm/min]
En el proceso de soldadura eléctrica con electrodo revestido se tienen las

siguientes consideraciones:
· El arco necesitará una tensión entre 15 y 40 [V], y de acuerdo a la norma

NEMA, no podrá superar los 44 [V]
· La intensidad de corriente estará entre los 30 y 500 [A]
Para determinar el amperaje que será utilizado en el proceso existe una fórmula
empírica que es:
‫ ܫ‬ൌ ሺʹͲ ൅ Ͷ݀ሻ݀
En donde d, corresponde al diámetro del núcleo del electrodo en [mm].
En el caso de este estudio, los 3 electrodos seleccionados tienen un diámetro de

3,2mm. Por lo tanto el amperaje a utilizarse aproximado será:
‫ ܫ‬ൌ ሺʹͲ ൅ Ͷ ‫͵ כ‬ǡʹሻ ‫͵ כ‬ǡʹሾ‫ܣ‬ሿ
‫ ܫ‬ൌ ሺ͵ʹǡͺሻ ‫͵ כ‬ǡʹ

143
‫ ܫ‬ൌ ͳͲͶǡͻ͸ሾ‫ܣ‬ሿ
De acuerdo a los catálogos entregados por el fabricante de los electrodos

adquiridos se tiene además que los amperajes recomendados serán:
· Para el electrodo Midas H12, 95 [A], (Anexo23)
· Para el electrodo Olimpia A, 110 [A], (Anexo24)
· Para el electrodo UTP 620, se podrá trabajar en el rango de 120 a 160 [A],
(Anexo25).
Partiendo con estos valores, se procedió a determinar valores experimentales de

voltaje y tiempo de soldadura para calcular la velocidad de soldadura. Se buscará
obtener una soldadura con arco corto y a una velocidad baja - media para
determinar las propiedades de los cordones depositados. Los valores obtenidos
se detallan en la Tabla 3.24, y los resultados calculados se presentan en la Tabla
3.25.
3.9.2 Determinación de otros parámetros de soldadura.
3.9.2.1 Precalentamiento y tratamiento térmico post soldadura

La temperatura de precalentamiento aceptada para los 3 aceros será aquella
calculada por el método recomendado por Horwitz, se notará que las
temperaturas calculadas por el método de Seferián se aproximan, y debido a las
consideraciones del método de Seferián se aconseja aumentar en 30°C a la
temperatura calculada. Por esta razón el método aceptado será como se
menciona antes, el recomendado por Horwitz.
Así mismo esta temperatura, de acuerdo a lo presentado en el capítulo 2, será la

temperatura mínima entre pases.
Para el tratamiento térmico post soldadura se tiene un detalle completo en los

puntos:
· 3.7.3.2 para el recocido del acero AISI H13
· 3.7.2.2 para el recocido del acero AISI D2

144
· 3.7.1.2 para el recocido del acero AISI O1
3.10.3 Consideraciones para la elaboración del procedimiento para calificación de

recubrimientos duros.
· Se deberán utilizar placas de 150x150 [mm]
· El ancho de la capa depositada deberá ser de un ancho mínimo de

38[mm].
· Para la calificación de habilidad del soldador se especifica la realización de

un mínimo de 3 cordones, mientras que en la calificación de
procedimientos se puede realizar máximo hasta tres cordones y mínimo
uno, por lo que se escogerá el intermedio dos cordones de soldadura.
145
3.10.4 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN DE RECUBRIMIENTO MIDAS

H12 EN ACERO AISI H13.

ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Nombre Compañía: EPN N° de Identificación: WJMJS-001
PQR : QJMJS-001 Fecha: 25/06/2012
Según norma: ASME IX Realizado por: Juan Maldonado
Javier Sarmiento
ARTÍCULO I JUNTA UTILIZADA ARTÍCULO V TÉCNICA DE SOLDADURA
Tipo de junta: N/A Proceso de soldadura: SMAW
Abertura raíz(r): N/A Tipo de soldadura:
Talón (c): N/A Manual X Semiautomática Automática
Ángulo de ranura(α): N/A Soldadura a:
Placa de respaldo: Si No Un lado X Dos lados
Preparar bisel: Si No Cordón de respaldo: Si No X
Método: Ninguno Limpieza:
ARTÍCULO II METAL BASE Primer pase: Grata
Especificaciones: Acero AISI H13 Pases siguientes: Grata
Dimensiones: 150*150 [mm] ARTÍCULO VI POSICIÓN DE SOLDADURA
Espesor (t): 30[mm] Posición de soldadura: 1G
ARTÍCULO III METAL DE APORTE Progresión: De izquierda a derecha
Denominación: MIDAS H12 Técnica: Un pase Varios pases X
Diámetro: 3,2 [mm] ARTÍCULO VII POSTCALENTAMIENTO
Casa comercial: COLIMPO S.A. Tratamiento térmico detallado en: 3.7.3.2
ARTÍCULO IV PRECALENTAMIENTO
Temperatura: 345°C ARTÍCULO VIII NOTAS
T° mínima entre pases: 345°C Controlar la temperatura entre pases, dejar enfriar a una temperatura
cercana a la de precalentamiento. Verificar limpieza entre pases.
Tiempo entre pases: N/A
Calentar previamente a los electrodos.
DETALLE DE LA JUNTA
ARTÍCULO IX VARIABLES DEL PROCESO

Metal de Aporte Corriente
Velocidad Técnica
N° de pase Diámetro Tipo y Intensidad Tensión de trabajo (Voltios) de avance de
Clase
(mm) polaridad (Amperios) [mm/min] soldadura
1 Midas H12 3,2 DC+ 90-100 16-21 100 -150 Oscilado
2 Midas H12 3,2 DC+ 90-100 16-21 100 -150 Oscilado
3-n Midas H12 3,2 DC+ 90-100 16-21 100 -150 Oscilado
Revisado por: Ing. Diego Espinosa
146
3.10.5 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN DE RECUBRIMIENTO

OLYMPIA A EN ACERO D2.

PQR : QJMJS-002 Fecha: 25/06/2012
Javier Sarmiento
Especificaciones: Acero AISI D2 Pases siguientes: Grata
Denominación: OLYMPIA A Técnica: Un pase Varios pases X
T° mínima entre pases: 412°C Controlar la temperatura entre pases, dejar enfriar a una temperatura cercana
a la de precalentamiento. Verificar limpieza entre pases.
DETALLE DE LA JUNTA

N° de Tensión de trabajo Técnica
pase Clase Diámetro Tipo y Intensidad (Voltios) Velocidad de avance de
1 Olympia A 3,2 DC+ 90-100 18-24 100 -150 Oscilado
2 Olympia A 3,2 DC+ 90-100 18-24 100 -150 Oscilado
3 - n Olympia A 3,2 DC+ 90-100 18-24 100 -150 Oscilado
147
3.10.6 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN DE RECUBRIMIENTO UTP 620

EN ACERO O1.

PQR : QJMJS-003 Fecha: 25/06/2012
Javier Sarmiento
Especificaciones: Acero AISI O1 Pases siguientes: Grata
Denominación: UTP 620 Técnica: Un pase Varios pases X
Casa comercial: BOHLER Tratamiento térmico detallado en: 3.7.1.2
T° mínima entre pases: 213°C Controlar la temperatura entre pases, dejar enfriar a una temperatura cercana a
la de precalentamiento. Verificar limpieza entre pases.
DETALLE DE LA JUNTA

Velocidad Técnica
N° de pase Diámetro Tipo y Intensidad Tensión de trabajo (Voltios) de avance de
Clase
1 UTP 620 3,2 DC+ 100-115 19-22 100-150 Oscilado
2 UTP 620 3,2 DC+ 100-115 19-22 100-150 Oscilado
3 - n UTP 620 3,2 DC+ 100-115 19-22 100-150 Oscilado
148
CAPITULO IV
ENSAYOS Y PRUEBAS ESTANDARIZADAS

4.1 INTRODUCCIÓN
En este capítulo se procede a desarrollar las pruebas de calificación de
recubrimientos duros para los aceros AISI H13, D2 y O1, práctica de desgaste
abrasiva mediante máquina normalizada de rueda de caucho y arena seca,
reparación de elementos desgastados normalizados según la norma ASTM G65 y
reparación de una matriz de inyección plástica utilizada en la industria.
4.2 EQUIPOS REQUERIDOS PARA LOS ENSAYOS

Los instrumentos, máquinas y equipos requeridos para la realización de las
pruebas de calificación y reparación son:
4.3 INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDIDA

· Calibrador
· Flexómetro
· Lupa
· Pirómetro
· Cronómetro
· Amperímetro
· Voltímetro
· Pantalla de configuración de curvas del horno programable.
4.4 MÁQUINAS Y EQUIPOS

· Máquina soldadora SMAW
· Máquina pulidora de grano grueso
· Máquina pulidora de grano fino

149
· Máquina pulidora de paño
· Máquina normalizada de ensayos abrasivos con rueda de caucho y arena

seca.
· Microscopio
· Horno programable
· Fresadora
· Limadora
· Cortadora de hoja de sierra.
· Amoladora
· Grata
· Limas
4.5 DIAGRAMA DE PROCESOS

4.5.1 SIMBOLOGÍA UTILIZADA
Tabla 4. 1: Simbología utilizada en el diagrama de procesos
Simbolo Actividad Descripción
Operación Modifica, crea o agrega algo.
Mueve el objeto de un lugar a

Transporte
otro.
Revisión o verificación de la
Inspección
calidad.
Es un almacenamiento no
Demora planificado y que interfiere o
retrasa el paso siguiente.
Almacenamiento Apartado para uso posterior.

150
4.5.2 PROCEDIMIENTO GENERAL PREVIO A LAS PRUEBAS DE

CALIFICACIÓN DE RECUBRIMEINTOS DUROS
· Elaboración de curvas para precalentamiento y tratamiento térmico
posterior para los aceros AISI H13, D2 Y O1.
· Reconocimiento de horno programable para la realización de la práctica,

conociendo la capacidad de tratar térmicamente a las piezas.
· Preparación del espacio físico de trabajo.
· Calibración del Pirómetro óptico para aceros.
· Preparar el cronómetro para el control de los pases de soldadura.
· Planificación y realización de WPS conforme a la norma ASME IX.
A continuación se presenta el detalle de los procedimientos de calificación de

recubrimientos duros, reparación de elementos normalizados según norma ASTM
G65 y matriz.
4.5.2.1 Elaboración de curvas para precalentamiento y tratamiento térmico post

soldadura.
4.5.2.1.1 Criterios aceptados para elaborar las curvas de calentamiento

· La temperatura ambiente promedio es de 18°C, desde esta temperatura se
partirá al calentamiento a las diferentes temperaturas.
· A la primera temperatura que se llegará en cada curva será a la

correspondiente de precalentamiento. Dado que este valor no es exacto
sino que se puede considerar como la óptima en un rango de
temperaturas, y aceptando cómo referencia a las temperaturas de
precalentamiento a las calculadas con el método recomendado por Horwitz
y además haciendo referencia a las calculadas por el método de Seferián
se eligen las temperaturas a las que se calentará el horno. Para esto se
considera que las placas deben ser sacadas del horno y transportadas a la
mesa para ser soldadas, en este intervalo existe un enfriamiento, por lo
tanto a las temperaturas calculadas se aumentará 15°C aproximadamente
para garantizar la temperatura de precalentamiento. Dada esta
151
consideración se tiene que las temperaturas de precalentamiento serán,

para el acero:
o AISI H13: 360°C
o AISI D2: 420°C
o AISI O1: 220°C
· Para alcanzar estas temperaturas se aceptará la velocidad de

calentamiento recomendada para realizar el recocido, como se detalla en el
literal 3.8, ya que se busca que toda la pieza alcance la temperatura de
precalentamiento, con este fin no se considera la temperatura ambiente
sino todo el rango desde 0°C hasta la temperatura de precalentamiento. De
tal forma que al programar en el horno, cuya exactitud en la programación
variará de lo calculado teóricamente, se aproxime a los tiempos reales
esperados.
Así, las velocidades de calentamiento utilizadas serán:
o AISI H13: 100°C/h
o AISI D2: 100 °C/h
o AISI O1: 100°C/h
· Los tiempos de permanencia recomendados en 3.7 para el recocido serán

tomados en consideración nuevamente, como tiempo de permanencia para
que las placas alcancen la temperatura de precalentamiento programada
en el horno. Además para las piezas de espesor más elevado se
aumentará este tiempo con el fin de obtener las piezas a temperaturas
uniformes, de esta forma se tiene que los tiempos de permanencia a la
temperatura de precalentamiento en el horno, serán:
o Para AISI H13: 2 horas
o Para AISI D2: 2 horas
o Para AISI O1: 1,5 horas

152
· La siguiente temperatura a la que el horno deberá llegar será a aquella a la

cual se espera recibir a la pieza soldada, se considera que esta
temperatura se puede controlar hasta que se enfríe sobre 100 a 150°C
más de la temperatura de precalentamiento. En este escalón se considera
que se debe alcanzar esta temperatura en aproximadamente 15 minutos,
esta es una suposición del tiempo mínimo que duraría el proceso de
soldadura de las placas. A paso seguido de alcanzar esta temperatura se
coloca un tiempo de permanencia de 1 hora para que el horno y la pieza
alcancen una temperatura uniforme y así se pueda seguir calentando
posteriormente.
· La temperatura próxima a alcanzarse es la de recocido. Para esto con los

criterios dados en 3.7.1.2 para el acero AISI O1, 3.7.2.2 para AISI D2 y
3.7.3.2 para AISI H13, se eligen las temperaturas de recocido que son:
o Para AISI H13: 800°C
o Para AISI D2: 843°C
o Para AISI O1: 730°C
· En los mismos literales citados para el recocido se especifican las

velocidades de calentamiento, las cuales serán iguales a las mencionadas
en el punto 2 de estos criterios. Además se mencionan los tiempos de
permanencia finales, los cuales serán:
o Para AISI H13: 2 horas
o Para AISI D2: 2,4 horas
o Para AISI O1: 2 horas
· Finalmente, después del tiempo de permanencia se programa al horno

para que se apague, de esta forma ocurre un enfriamiento lento a puerta
cerrada, este enfriamiento será detallado con la curva de enfriamiento del
horno.
153
4.5.2.1.2 Curvas teóricas obtenidas.

Con los criterios anteriores se tienen las siguientes curvas para precalentamiento
y tratamiento térmico post soldadura:
· Para el acero AISI H13
Figura 4. 1: Curva de calentamiento teórico para precalentamiento y recocido

post soldadura para el acero AISI H13.
Fuente: Elaboración propia
· Para el acero AISI D2

post soldadura para el acero AISI D2.

154
· Para el acero AISI O1

post soldadura para el acero AISI O1.
4.5.2.1.3 Cálculo de las velocidades reales de calentamiento

Partiendo de las curvas de temperaturas en función del tiempo, el gradiente de
cada curva nos dará la velocidad de calentamiento, por lo tanto para cada acero
se analizarán 3 velocidades de calentamiento.
La primera desde temperatura ambiente hasta la de precalentamiento, y la tercera

desde la temperatura de finalización de la soldadura hasta la temperatura de
recocido, será por lo recomendado la misma para los 3 aceros y será:
ι‫ܥ‬ ι‫ܥ‬
ܸ݈݁‫݋ݐ݊݁݅݉ܽݐ݈݊݁ܽܿ݁݀݀ܽ݀݅ܿ݋‬ଵǡଷ ൌ ͳͲͲ ൌ ͳǡ͸͸͸
݄ ݉݅݊
La cual se programará en el horno con un valor de:
ι‫ܥ‬
ܸ݈݁‫݋ݐ݊݁݅݉ܽݐ݈݊݁ܽܿ݁݀݀ܽ݀݅ܿ݋‬ଵǡଷ ൌ ͳǡ͸
݉݅݊
La segunda velocidad de calentamiento varía para cada acero y se calcula a

continuación:
155
Para el acero AISI H13:
ͷͲͲ െ ͵͸Ͳ ι‫ܥ‬ ι‫ܥ‬ ι‫ܥ‬

ܸ݈݁‫݋ݐ݊݁݅݉ܽݐ݈݊݁ܽܿ݁݀݀ܽ݀݅ܿ݋‬ଶ஺ூௌூுଵଷ ൌ ൬ ൰ ൌ ͹ǡ͹͹ ൌ ͹ǡͺ
Ͳǡ͵ ‫ כ‬͸Ͳ ݉݅݊ ݉݅݊ ݉݅݊
Para el acero AISI D2:
ͷʹͲ െ ͶʹͲ ι‫ܥ‬ ι‫ܥ‬ ι‫ܥ‬

ܸ݈݁‫݋ݐ݊݁݅݉ܽݐ݈݊݁ܽܿ݁݀݀ܽ݀݅ܿ݋‬ଶ஺ூௌூ஽ଶ ൌ ൬ ൰ ൌ ͷǡͷͷ ൌ ͷǡ͸
Ͳǡ͵ ‫ כ‬͸Ͳ ݉݅݊ ݉݅݊ ݉݅݊
Para el acero O1:
͵ͷͲ െ ʹʹͲ ι‫ܥ‬ ι‫ܥ‬ ι‫ܥ‬

ܸ݈݁‫݋ݐ݊݁݅݉ܽݐ݈݊݁ܽܿ݁݀݀ܽ݀݅ܿ݋‬ଶ஺ூௌூைଵ ൌ ൬ ൰ ൌ ͹ǡʹʹ ൌ ͹ǡʹ
Ͳǡ͵ ‫ כ‬͸Ͳ ݉݅݊ ݉݅݊ ݉݅݊
4.5.2.1.4 Curvas reales programadas en el horno vulcan 3-550

Con las velocidades calculadas y aproximadas a una décima de exactitud, al
programar en el horno existe una pequeña variación en los tiempos de duración
de precalentamiento y recocido, los cuales se grafican en las curvas programadas
en el horno para la parte práctica, las cuales son:
· Para el acero AISI H13
Figura 4. 4: Curva de calentamiento programada para precalentamiento y

recocido post soldadura para el acero AISI H13.

156
· Para el acero AISI D2
Figura 4.5: Curva de calentamiento programada para precalentamiento y

recocido post soldadura para el acero AISI D2.
· Para el acero AISI O1
Figura 4. 6: Curva de calentamiento programada para precalentamiento y

recocido post soldadura para el acero AISI O1.

157
Tomando los datos de la curva dada por el fabricante se elabora la siguiente tabla
de datos:
Tabla 4. 2 Datos de enfriamiento del horno VULCAN 3-550 a puerta cerrada.
Temperatura [°C]
Tiempo [min]
HORNO CERRADO
0 1100
5 1000
10 950
15 900
20 820
25 800
30 780
35 720
40 700
45 680
50 620
55 600
60 580
65 540
70 520
75 500
80 490
85 480
90 460
95 420
110 400
Fuente: http://www.coleparmer.com/Assets/manual_pdfs/33855-30%20-35.pdf,
Elaboración propia.
158
Graficando estos datos se tiene la curva de enfriamiento:
Enfriamiento del horno a puerta cerrada

1200
Temperatura del horno [°C]
1000
800
600
400
200
0
0 20 40 60 80 100 120
Tiempo [minutos]
Figura 4. 7: Curva enfriamiento del horno VULCAN 3-550.
Si se analiza esta gráfica y utilizando las herramientas de Microsoft Word se

puede calcular la ecuación de la curva que será:
Enfriamiento del horno a puerta cerrada

1200
Temperatura del horno [°C]
1000
800
600
400
y = -6,1437x + 979,63
200
0
0 20 40 60 80 100 120
Tiempo [minutos]
Figura 4. 8: Curva enfriamiento del horno VULCAN 3-550, aproximación de la

curva a una recta y determinación de su ecuación.

159
De acuerdo a esta figura se determina la pendiente, la cual a su vez corresponde

a la velocidad de enfriamiento del horno a puerta cerrada, que será:
ι‫ܥ‬
ܸ݈݁‫݋ݐ݊݁݅݉ܽ݅ݎ݂݊݁݁݀݀ܽ݀݅ܿ݋‬௛௢௥௡௢௔௣௨௘௥௧௔௖௘௥௥௔ௗ௔ ൌ ͸ǡͳͶ
݉݅݊
Con esta velocidad de enfriamiento se puede calcular el tiempo que demora el

horno en llegar a la temperatura ambiente, estos tiempos son:
ͺͲͲ െ ͳͺ
ܶ݅݁݉‫݋ݐ݊݁݅݉ܽ݅ݎ݂݊݁݁݀݋݌‬஺ூௌூுଵଷ ൌ ൬ ൰ ݉݅݊ ൌ ͳʹ͹ǡ͵͸݉݅݊ ൌ ʹǡͳʹ݄‫ݏܽݎ݋‬
͸ǡͳͶ
ͺͶ͵ െ ͳͺ
ܶ݅݁݉‫݋ݐ݊݁݅݉ܽ݅ݎ݂݊݁݁݀݋݌‬஺ூௌூ஽ଶ ൌ ൬ ൰ ݉݅݊ ൌ ͳ͵Ͷǡ͵͸݉݅݊ ൌ ʹǡʹͶ݄‫ݏܽݎ݋‬
͸ǡͳͶ
͹͵Ͳ െ ͳͺ
ܶ݅݁݉‫݋ݐ݊݁݅݉ܽ݅ݎ݂݊݁݁݀݋݌‬஺ூௌூைଵ ൌ ൬ ൰ ݉݅݊ ൌ ͳͳͷǡͻ͸݉݅݊ ൌ ͳǡͻ͵݄‫ݏܽݎ݋‬
͸ǡͳͶ
4.5.2.1.5 Cálculo del tiempo total de duración del precalentamiento y recocido

El tiempo total es el resultado de la suma del tiempo calculado en
precalentamiento y recocido hasta el tiempo final de mantenimiento y el tiempo de
enfriamiento. Para cada acero, el tiempo de duración es:
Tabla 4. 3: Tiempo total de duración de precalentamiento y recocido en el horno.
ACERO Tiempo [horas] Tiempo

Precalentamiento y Enfriamiento total
Recocido hasta tiempo de [horas]
mantenimiento
AISI H13 11,98 2,12 14,1
AISI D2 13,25 2,24 15,49
AISI O1 10,86 1,93 12,79
Nota: se deberá tener en cuenta que estos son los tiempos para el enfriamiento
del horno, las placas no terminan de enfriarse durante el período calculado, sino
se demoran un tiempo mayor en enfriarse.
160
4.5.2.2 Elaboración de curvas para Temple.
4.5.2.2.1 Cálculo de las velocidades reales de calentamiento

Partiendo de las curvas de temperaturas en función del tiempo, el gradiente de
cada curva nos dará la velocidad de calentamiento, tiempo de calentamiento y
mantenimiento y las temperaturas de austenitización respectivamente.
Para cada acero se analizarán solo una velocidad de calentamiento.
Para el acero AISI H13:
͸͸Ͳ െ ͳͺ ι‫ܥ‬ ͺͷͲ െ ͸͸Ͳ ι‫ܥ‬

ܸ݈݁‫݋ݐ݊݁݅݉ܽݐ݈݊݁ܽܿ݁݀݀ܽ݀݅ܿ݋‬஺ூௌூுଵଷ ൌ ൬ ൰ ൌ൬ ൰
Ͳǡͻʹ ‫ כ‬͸Ͳ ݉݅݊ ሺͳǡͷͳ െ ͳǡʹͶሻ ‫ כ‬͸Ͳ ݉݅݊
ͳͲʹͲ െ ͺͷͲ ι‫ܥ‬
ൌ൬ ൰ ൌ ͳͳǡ͸
ሺʹǡͺ͹ െ ͳǡͺ͵ሻ ‫ כ‬͸Ͳ ݉݅݊
Para el acero AISI D2:
ͷͻͷ െ ͳͺ ι‫ܥ‬ ͹ͻͲ െ ͷͻͷ ι‫ܥ‬

ܸ݈݁‫݋ݐ݊݁݅݉ܽݐ݈݊݁ܽܿ݁݀݀ܽ݀݅ܿ݋‬஺ூௌூ஽ଶ ൌ ൬ ൰ ൌ൬ ൰
Ͳǡ͹ͻ ‫ כ‬͸Ͳ ݉݅݊ ሺͳǡ͵͸ െ ͳǡͲͻሻ ‫ כ‬͸Ͳ ݉݅݊
ͳͲʹͲ െ ͹ͻͲ ι‫ܥ‬
ൌ൬ ൰ ൌ ͳʹǡʹ
ሺͳǡͻ͹ െ ͳǡ͸͸ሻ ‫ כ‬͸Ͳ ݉݅݊
Para el acero O1:
En este caso se considera dos velocidades de calentamiento, cuando la primera

temperatura de austenitización es 800ι‫ܥ‬, logrando obtener un temple adecuado
para el acero AISI O1mas no para la soldadura, mientras que a la temperatura de
austenitización de 900ι‫ܥ‬, se logra el equilibrio de durezas entre el metal base y de
soldadura
ͷ͵Ͳ െ ͳͺ ι‫ܥ‬ ͺͲͲ െ ͷ͵Ͳ ι‫ܥ‬

ܸ݈݁‫݋ݐ݊݁݅݉ܽݐ݈݊݁ܽܿ݁݀݀ܽ݀݅ܿ݋‬஺ூௌூைଵ ൌ ൬ ൰ ൌ൬ ൰
Ͳǡͻ͵ ‫ כ‬͸Ͳ ݉݅݊ ሺͳǡ͸͹ െ ͳǡͳ͸ሻ ‫ כ‬͸Ͳ ݉݅݊
ι‫ܥ‬
ൌ ͻǡʹ
݉݅݊
ͷ͵Ͳ െ ͳͺ ι‫ܥ‬ ͻͲͲ െ ͷ͵Ͳ ι‫ܥ‬

ܸ݈݁‫݋ݐ݊݁݅݉ܽݐ݈݊݁ܽܿ݁݀݀ܽ݀݅ܿ݋‬஺ூௌூைଵ ൌ ൬ ൰ ൌ൬ ൰
Ͳǡͺʹ ‫ כ‬͸Ͳ ݉݅݊ ሺͳǡ͸͹ െ ͳǡͲ͹ሻ ‫ כ‬͸Ͳ ݉݅݊
ι‫ܥ‬
ൌ ͳͲǡͶ
݉݅݊
161
Figura 4. 9: Curva de calentamiento y mantenimiento para temple AISI H13
FIGURA 4. 10: Curva de calentamiento y mantenimiento para temple AISI D2

162
Figura 4. 11: Curva de calentamiento y mantenimiento para temple AISI O1

163
4.6 CALIFICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS DUROS MIDAS H12,

OLIMPIA A y UTP 620
4.6.1 PRECALENTAMIENTO, SOLDADURA Y POST-SOLDADURA DE LOS
ACEROS AISI H13, D2 Y O1
Compra de materia prima
1 Transporte de materia
prima al laboratorio
Electrodos: V: H13, 152*152*30 mm
h: Midas H12 de 3,2 mm W: D, 152*152*10 mm Inspección de
1
d: Olimpia A de 3,2 mm X: O1, 152*152*10 mm materia prima C: Carbón Natural P: Placas de acero
o: UTP 620 de 3,2 mm L: Lata para cajas y
tapas
1 Almacenar
Transporte al lugar
2 de trabajo
Colocar los Calentar placa a

Limpieza de Limpieza de lata Triturar el carbón electrodos en el una temp. encima
2.L 2.h,d,o 2.P
2.V,W,X placas con disco 2.C natural calentador de la de
de pulido eléctrico precalentamiento
Inspección de
superficies Inspección de Verificación de
Inspección de Inspección de
2.V,W,X 2.L 2.C 2.h,d,o temperatura de 2.P
superficies tamaño de carbón temperatura
almacenamiento
Señalar probeta desde Transporte a

Transporte a Lab.
el centro Trazado y corte de 3.P posición de
3.V,W,X
De Trat. Térmicos
simétricamente 1 ½ in 3.L placas para caja y 3.C soldadura
tapa Demora de
3
soldadura
Transporte a Lab. Demora de Demora de
Inspección de 3
3.V,W,X De Trat. Térmicos 1 realización de soldadura
3.L medidas
precalentamiento y
recocido
Demora de realización
1 de precalentamiento y Soldar a placas
3.L Transporte a 3.P,W 3.P,X
recocido D2 y O1
dobladora
Uso de electrodo
Uso de electrodo UTP 620
4.L Midas H12
Doblar placas a
8.V,L,C 8.W,L,C 8.X,L,C Colocar en la caja, 3.h 3.o
medida
sobre un colchón de
carbón la pieza y
taparla 3.d
Uso de electrodo
Inspección de
4.L Olimpia A
6.V,L,C 6.W,L,C 6.X,L,C dobleces
Transporte al
horno Soldadura de Placas
Transporte a Lab. D2 y O1
Soldadura de
4.L De Trat. Térmicos
Programar horno Placa H13
15.V,h 15.W,d 15.X,o
9.V,L,C 9.W,L,C 9.X,L,C según la curva de
precalentamiento y Demora de
recocido 1
realización de
Precalentamiento y Inspección de
Recocido soldadura y control
10.V,h 10.W,d 10.X,o
6.V,L,C 6.W,L,C 6.X,L,C
Inspección de de temperatura
programación entre pases
Remoción de
Demora según 16.V,h 16.W,d 16.X,o
escoria
2.V,L,C 2.W,L,C 2.X,L,C curva de
precalentamiento
Inspección de
11.V,h 11.W,d 11.X,o limpieza de
Verificación de
escoria
7.V,L,C 7.W,L,C 7.X,L,C finalización de
precalentamiento Transporte a
9.V,h 9.W,d 9.X,o Lab. De Trat.
Térmicos
10.W,L
10.V,LC
C
10.X,LC Abrir horno
Colocar la probeta en
17.V,h 17.W,d 17.X,o la caja con carbón y
taparla
Transporte de
7.V,L,C 7.W,L,C 7.X,L,C placa a posición
de soldadura 10.V,h 10.W,d 10.X,o Transporte al
horno programado
Demora de
4.V,h 4.W,d 4.X,o
recocido
18.V,h 18.W,d 18.X,o Sacar probeta
2
Almacenar y
proteger probetas
recocidas. V,W y
X
Figura 4. 12: Procedimiento de soldadura de placas para calificación de

recubrimientos

164
4.6.1.1 Fotos de precalentamiento, soldadura y post-soldadura de los aceros AISI

H13, D2 y O1
Materia prima adquirida. Limpieza de materia prima Superficie Limpia
Señalar las probetas simétricamente desde el centro 1 ½ in
Precalentamiento de placa Soldadura SMAW Limpieza con grata
Soldadura de acero AISI Soldadura de acero AISI Soldadura de acero AISI

O1 D2 H13
165
Colocación de placa Recubrir la placa con Tapar la caja

soldada en un colchón de carbón natural
carbón en caja
Ingreso al horno de caja Horno programado Limpieza de probetas

porta probetas recocidas
Placa AISI O1 recocido Placa AISI D2 recocido Placa AISI H13 recocido
Figura 4. 13: Fotos de precalentamiento, soldadura y post-soldadura de los

aceros AISI H13, D2 y O1

166
4.6.1.2 Ensayo de dureza de probetas recocidas de fábrica y post soldadura

Tabla 4. 4: Comparación de durezas del acero AISI H13 recocido de fábrica y
recocido post soldadura
Probeta AISI H13 Recocida de fábrica

Probeta AISI H13 recocida post soldadura
N° Distancia Dureza N° Distancia Dureza
(mm) HRB HB (mm) HRB HB
1 26,8 90 183 1 18,6 86 166
2 36,4 88 174 2 34,6 87 170
3 43,4 84 159 3 40,75 87 170
4 48,75 82,5 154 4 59,2 84 159
Dureza promedio 86 166 Dureza promedio 86 166
Fuente: Propia
Tabla 4. 5: Comparación de durezas del acero AISI D2 recocido de fábrica y

Probeta AISI D2 recocido de fábrica Probeta AISI D2 recocido post soldadura

N° Distancia Dureza N° Distancia Dureza
(mm) HRB HB (mm)
HRB HB
1 28,23 96 215 1 8,45 92 192
2 32,86 96 215
2 13,95 88 174
3 38,69 90 183
3 24,4 90 183
4 45,86 93 197
Dureza promedio 90 183
Fuente: Propia
Tabla 4. 6: Comparación de durezas del acero AISI O1 recocido de fábrica y

Probeta AISI O1 recocido de fábrica Probeta AISI O1 recocido post soldadura

N° Distancia (mm) Dureza N° Distancia Dureza
HRB HB (mm) HRB HB
1 22,75 87 170 1 17,55 95 209
2 28,45 89 178 2 24 98 228
3 36,6 86 166 3 31,1 100 243
4 40,5 87 170 Dureza promedio 98 226
Fuente: Propia
167
4.6.1.2 Ensayo de dureza de probetas recocidas de fábrica y post soldadura
Figura 4. 14: Acero AISI H13 recocido de fábrica y post soldadura
Fuente: Propio
Figura 4. 15: Acero AISI D2 recocido de fábrica y post soldadura
Fuente: Propio
168
Figura 4. 16: Acero AISI O1 recocido de fábrica y post soldadura
Fuente: Propio
169
4.6.2 ENSAYO DE TINTAS PENETRANTES

Almacenar y proteger
probetas recocidas
1
V: H13, 152*152*30 mm
W: D2, 152*152*10 mm
X: O1, 152*152*10 mm
Transporte a lugar de 1
trabajo
Aplicación de
1.V 1.W 1.X
Limpiador
Inspección de
1.X
superficie 1.V 1.W
Aplicación de tintas 2.X

2.V 2.W
penetrantes
Inspección de
superficie con 2.V 2.W 2.X
penetrantes
Demora de 15 1.V 1.W 1.X

minutos
Remover el
exceso de 3.V 3.W 3.X
penetrante
Inspección de
3.V 3.W 3.X
superficie
Aplicación de
4.V 4.W 4.X
revelador
Inspección de
superficie con 4.V 4.W 3.X
revelador
Demora de 20
2.V 2.W 2.X
minutos
Inspección de
discontinuidades
5.V 5.W 5.X
Limpieza de placas
inspeccionadas 5.V 5.W 5.X
probetas recocidas
V: H13, 152*152*30 mm
W: D, 152*152*10 mm
X: O1, 152*152*10 mm
Figura 4. 17: Procedimiento de ensayo de tintas Penetrantes

170
Tabla 4. 7: Tintas penetrantes AISI H13
Material: ACERO AISI H13

Placa V a inspeccionar:
Número de Dimensión Indicación dentro PLACA APRUEBA LA

indicación [mm] de parámetros INSPECCIÓN
1 1,37 SI
2 1,02 SI SI
3 0,77 SI
4 0,6 SI Nota: Se tienen únicamente
5 0,75 SI indicaciones redondeadas.
Tabla 4. 8 Tintas penetrantes AISI D2
Material: ACERO AISI D2

Placa W a inspeccionar:

1 0,71 SI
2 1,5 SI
3 1,42 SI SI
4 0,95 SI
5 0,82 SI
6 1,29 SI
7 1,3 SI
Nota: Se tienen únicamente
8 0,83 SI
indicaciones redondeadas.
9 0,5 SI
10 1,5 SI
171
Tabla 4. 9 Tintas penetrantes AISI O1
Material: ACERO AISI O1

Placa X a inspeccionar:

1 0,35 SI SI
2 0,39 SI Nota: Se tienen únicamente
3 1 SI indicaciones redondeadas.
Existen falsas indicaciones
4 0,68 SI que no se toman en cuenta
5 0,38 SI debido a que no se observan
6 0,78 SI defectos en el material. Mas
7 0,61 SI debido a la superficie de la
soldadura existe allí una mala
8 0,43 SI limpieza de la tinta penetrante,
9 1 SI no son defectos.
10 1,2 SI
Fuente: Propia
172
4.6.3 ENSAYO DE MACROGRAFÍAS

probetas recocidas
1
V: H13, 152*152*30 mm
W: D2, 152*152*10 mm
X: O1, 152*152*10 mm
1 Transporte a
Bohler
Cortar placas de
1 76*152*espesor
(30, 10 Y 10)
Inspección de
1
medidas
Transporte a lugar
2 de trabajo
Desbaste de grano
2.V1 2.V2 2.W1 2.W2 2.X1 2.X2 grueso en secciones
transversales cortadas
Inspección de
2.V1 2.W2
2.V2 2.W1 2.X1 2.X2 superficie
Pulir en lijas de 240,

3.V1 3.V2 3.W1 3.W2 3.X1 3.X2 320, 400 y 600
Enjuagar la superficie
4.V1 4.V2 4.W1 4.W2 4.X1 4.X2 pulida con alcohol y
secar
Inspección de
3.V1 3.V2 3.W1 3.W2 3.X1 3.X2
superficie
Atacar la superficie
5.V1 5.V2 5.W1 5.W2 5.X1 5.X2 pulida con nital al 2%
Lavar con agua,

6.V1 6.V2 6.W1 6.W2 6.X1 6.X2 alcohol en la superficie
pulida y secar
3.V1 3.V2 3.W1 3.W2 3.X1 3.X2 Transporte a

microscopio
7.V1 Examinar con

7.V2 7.W1 7.W2 7.X1 7.X2
amplificación X5
Transporte de
4.V1 4.V2 4.W1 4.W2 4.X1 4.X2 piezas a
almacenamiento
Almacenar y proteger probetas recocidas:

2 V1,V2: Probetas H13:76*152*30 mm
W1,W2:Probeta D2: 76*152*10 mm
X1,X2:Probeta O1: 76*152*10 mm
Figura 4. 18: Procedimiento de Macrografías

173
4.6.3.1 Fotos de ensayo de macrografía

Tabla 4. 10 Macroestructura AISI H13
Material: Acero AISI H13

La placa a inspeccionar:
Macrografías: Placa V1
Macrografías: Placa V2
Observaciones: PLACA APRUEBA LA
INSPECCIÓN
1. No se distinguen fisuras en la soldadura y material base.
2. Se observa fusión completa entre el material base y la
soldadura. Al igual que entre pases de soldadura.
3. La distancia entre la línea de fusión y la altura del SI
recubrimiento, en promedio es de 4,32 mm.
4. No se observa escoria atrapada en la soldadura.
5. La penetración promedio obtenida es de 1,01 mm.
174
Tabla 4. 11 Macroestructura AISI D2
Material: Acero AISI D2

Macrografías: Placa W1
Macrografías: Placa W2
INSPECCIÓN
2. Se observa fusión completa entre el material base y la soldadura. Al igual que entre
pases de soldadura.
3. La distancia entre la línea de fusión y la altura del recubrimiento, en promedio es de SI
5,17 mm.
4. No se observa escoria atrapada en la soldadura.

175
Tabla 4. 12 Macroestructura AISI O1
Material: Acero AISI O1

Macrografías: Placa X1
Macrografías: Placa X2
INSPECCIÓN
2. Se observa fusión completa entre el material base y la soldadura. Al igual
que entre pases de soldadura.
3. La distancia entre la línea de fusión y la altura del recubrimiento es de 7,77
mm. SI
4. Se observa escoria atrapada en la soldadura en la indicación 1 de 0,6mm.
Las indicaciones 2, 3 y 4 son redondeadas de 0,19 mm, 0,21 mm y 0,17 mm
respectivamente.
176
4.6.4 ENSAYO DE DUREZA Y ANÁLISIS QUIMICO
Almacenar y proteger probetas recocidas:

V1,V2: Probetas H13:76*152*30 mm
1
ENSAYO DE ANÁLISIS
DUREZA QUÍMICO
1
Realizar un barrido Transporte a

con la amoladora lugar de trabajo
en los cordones de Maquinar en
soldadura
1.V1 1.W1 1.X1 1.V2 1.W2 1.X2 fresadora las
tres placas
Verificar que el Inspeccionar que la zona

barrido este al 1.V1 1.W1 1.X1 1.V2 1.W2 2.X2 maquinada sea paralela a
mismo nivel la cara opuesta
Transporte al Transporte a
2.V1 2.W1 2.X1 2.V2 2.W2 2.X2
durómetro laboratorio de
metalurgia extractiva
Realizar lecturas
2.V1 2.W1 3.X1 2.V2 2.W2 2.X2
de durezas Realizar el ensayo
de chispa
Inspección de Demora de
2.V1 2.W1 2.X1 1.V2 1.W2 1.X2
lecturas Ensayo
Transporte a
almacenamiento 3.V1 3.W1 3.X1 Transporte a
3.V2 3.W1 3.W2 almacenamiento
Almacenar y proteger probetas ensayadas:

V1,V2: Probetas H13:76*152*30 mm
Figura 4. 19: Procedimiento de dureza y análisis químico

177
4.6.4.1 Ensayo de dureza para calificación de recubrimientos duros
Tabla 4. 13: Lecturas de dureza para calificación de Midas H12 como

recubrimiento duro del acero AISI H13 recocido.
Prueba de dureza H13

N° Distancia Dureza
(mm) HRC HB
1 4,9 21,5 231
2 27,3 25 250
3 33,5 20 223
4 38 20 223
Fuente: Propia
Tabla 4. 14: Lecturas de dureza para calificación de Olimpia A como

recubrimiento duro del acero AISI D2.
Prueba de dureza D2
N° Distancia Dureza
(mm) HRB HB
1 11,6 89 178
2 14,9 98 228
3 23,2 99 235
4 29,5 93 197
Tabla 4. 15: Lecturas de dureza para calificación de UTP 620 como recubrimiento
duro del acero AISI O1.
Prueba de dureza O1
N° Distancia (mm) Dureza

HRC HB
1 4,85 20 231
2 11,4 22 250
3 26,2 19 223
4 30,95 18 223
Fuente: Propia
178
4.6.4.2 Ensayo de chispa (análisis químico) para calificación de recubrimientos duros

Los resultados del análisis químico se encuentran en el anexo 54.
4.6.4.3 Fotos y gráficas de ensayo de dureza en calificación de recubrimientos duros
Figura 4. 20: Ensayo de dureza a placas AISI H13 y D2
Figura 4. 21: Ensayo de dureza a placas AISI O1

179
4.6.4.4 Fotos de análisis químico
Figura 4. 22: Placa AISI H13 sometida a ensayo de chispa
Figura 4. 23: Placa AISI O1 sometida a ensayo de chispa
Figura 4. 24: Placa AISI D2 sometida a ensayo de chispa

180
4.6.5 DESGASTE ABRASIVO EN MÁQUINA NORMALIZADA DE RUEDA DE

CAUCHO Y ARENA REDUCIDA SECA SEGÚN NORMA ASTM G65
Almacenamiento de 1
materia prima
A: AISI H13
B: AISI D2
C:AISI O1
Transporte de 1
materiales a Bohler
Corte de placas para 1.H,D,O

ensayo abrasivo
normalizado
Inspección de H: AISI H13: 76,2*25,4*30 mm

dimensiones normalizadas 1.H,D,O D: AISI D2: 76,2*25,4*20 mm
según ASTM G65 O_AISI O1: 76,2*25,4*10 mm
2.H,D,O
Transporte a Lab. De
soldadura
2.H,D,O
Limpieza de material
Inspección visual de
las tres probetas 2.H,D,O
Transporte a máquina de
ensayo de abrasión 3.H,D,O
Colocación y sujeción de
cada probeta en la 3.H 3.D 3.O
máquina
Inspección de
sujeción de cada 3.H 3.D 3.O
probeta en la
máquina.
Colocación progresiva
de pesas en orden 4.H 4.D 4.O
ascendente según peso.
Inspección de 4.H 4.D 4.O

desbaste continuo
Desmontaje de 5.H 5.D 5.O

probetas
Inspección de
desbaste abrasivo final 5.H 5.D 5.O
de probetas
Transporte a 4.H,D,O
almacenamiento
2.H,D,O
Proteger probetas desbastadas

H: AISI H13: 76,2*25,4*30 mm
D: AISI D2: 76,2*25,4*20 mm
O_AISI O1: 76,2*25,4*10 mm
Figura 4. 25: Procedimiento de desgaste abrasivo en máquina normalizada.

181
4.6.4.5 REGISTRO DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DEL ACERO

AISI H13 Y RECUBRIMEINTO DURO MIDAS H12
PQR REGISTRO DE CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO
PQR : QJMJS-001 Fecha: 25/06/2012
Javier Sarmiento
Tiempo entre pases: N/A la de precalentamiento. Verificar limpieza entre pases.
DETALLE DE LA JUNTA

Metal de Aporte Corriente Técnica
Velocidad de
N° de pase Tensión de trabajo (Voltios)
Clase Diámetro Tipo y Intensidad de avance soldadur
(mm) polaridad (Amperios) [mm/min] a
1 Midas H12 3,2 DC+ 94-96 18,4-20,6 150,0 Oscilado
182

RESULTADOS DE LOS ENSAYOS
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
El material de recubrimiento tiene la composición química
Ensayo de chispa
mostrada en el Anexo 54
Ensayo de tracción No se realizó
Ensayo de doblado
No se realizó
guiado
Ensayo de tenacidad No se realizó
INSPECCIÓN VISUAL
APARIENCIA EXCELENTE
POROSIDADES IMPORTANTES NO
FISURAS SUPERFICIALES NOTABLES NO
MORDEDURAS NO
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
ENSAYO APRUEBA
TINTAS PENETRANTES SI
MACROGRAFÍA SI
DUREZA SI
RESULTADOS DE LA CALIFICACIÓN
De acuerdo a QW 253 de ASME IX de los límites de esta calificación son:
1. El metal base calificado es el acero AISI H13, en espesor de 1 pulgada [25 mm] en
adelante
2. El recubrimiento duro utilizado es el electrodo revestido Midas H12, de la casa comercial
Colimpo, y la altura mínima de recubrimiento calificada es de 4,32 [mm].
3. La aplicación del recubrimiento está calificada solamente para posición 1G.
4. El análisis químico queda calificado con la composición indicada en el Anexo
5. La capa de recubrimiento duro queda calificada con una dureza de 22 HRC (232HB)
6. El rango de temperaturas de precalentamiento calificado para este recubrimiento en el
acero AISI H13 estará entre 345°C a 360°C
Mediante este procedimiento se califica el recubrimiento duro del material base

AISI H13, con el electrodo Midas H12 (Colimpo). En placas de espesor 30 [mm]
en adelante, con una altura del recubrimiento de 4,32[mm].
183

AISI D2 Y RECUBRIMEINTO DURO OLYMPIA A
PQR : QJMJS-002 Fecha: 25/06/2012
Javier Sarmiento
T° mínima entre pases: 412°C Controlar la temperatura entre pases, dejar enfriar a una temperatura cercana
Tiempo entre pases: N/A a la de precalentamiento. Verificar limpieza entre pases.
DETALLE DE LA JUNTA

Metal de Aporte Corriente Velocidad de
N° de
Tipo y Intensidad Tensión de trabajo (Voltios) avance Técnica de
pase Clase
Diámetro (mm) polaridad (Amperios) [mm/min] soldadura
1 Olympia A 3,2 DC+ 99-100 20,5-21,8 150,0 Oscilado
184

Ensayo de chispa
Ensayo de doblado
No se realizó
guiado
INSPECCIÓN VISUAL
APARIENCIA BUENA
MORDEDURAS NO
ENSAYO APRUEBA
MACROGRAFÍA SI
DUREZA SI
De acuerdo a QW 253 de ASME IX se los límites de esta calificación son:
1. El metal base calificado es el acero AISI D2, en espesores de 10 [mm], hasta 25 [mm] (1
pulgada)
2. El recubrimiento duro utilizado es el electrodo revestido Olympia A, de la casa comercial
Colimpo, y la altura mínima de recubrimiento calificada es de 5,17 [mm].
5. La capa de recubrimiento duro queda calificada con una dureza de 95 HRB (207HB)
acero AISI D2 estará entre 412°C a 420°C

AISI D2, con el electrodo Olympia A (Colimpo). En placas de espesor 10 [mm] en
adelante, con una altura del recubrimiento de 5,17[mm].
185

AISI O1 Y RECUBRIMEINTO DURO UTP 620
PQR: QJMJS-003 Fecha: 25/06/2012
Javier Sarmiento
Tiempo entre pases: N/A cercana a la de precalentamiento. Verificar limpieza entre pases.
DETALLE DE LA JUNTA

Tipo y Velocidad de de
Clase Diámetro polarida Intensidad avance soldadur
(mm) d Amperios [mm/min] a
1 UTP 620 3,2 DC+ 112-113 21,2-21,7 145,2 Oscilado
2 UTP 620 3,2 DC+ 112-113 21,1-21,9 138,5 Oscilado
3 UTP 620 3,2 DC+ 112-113 21,1-21,9 142,9 Oscilado
4 UTP 620 3,2 DC+ 111-112 21,0-21,6 128,6 Oscilado
5 UTP 620 3,2 DC+ 112-113 21,8-21,9 150,0 Oscilado
6 UTP 620 3,2 DC+ 111-112 21,5-22,0 150,0 Oscilado
7 UTP 620 3,2 DC+ 111-112 21,3-21,7 150,0 Oscilado
8 UTP 620 3,2 DC+ 100-102 20,6-21,2 145,2 Oscilado
9 UTP 620 3,2 DC+ 102-103 20,7-21,2 130,4 Oscilado
10 UTP 620 3,2 DC+ 101-102 20,6-21,2 150,0 Oscilado
11 UTP 620 3,2 DC+ 102-103 21,5-21,9 145,2 Oscilado
12 UTP 620 3,2 DC+ 102-103 20,8-21,2 138,5 Oscilado
186

Ensayo de chispa
Ensayo de doblado
No se realizó
guiado
INSPECCIÓN VISUAL
APARIENCIA EXCELENTE
MORDEDURAS NO
ENSAYO APRUEBA
MACROGRAFÍA SI
DUREZA SI
De acuerdo a QW 253 de ASME IX se los límites de esta calificación son:
1. El metal base calificado es el acero AISI O1, en espesores de 10 [mm], hasta 25 [mm] (1
pulgada)
2. El recubrimiento duro utilizado es el electrodo revestido UTP 620, de la casa comercial
Bohler, y la altura mínima de recubrimiento calificada es de 7,77 [mm].
5. La capa de recubrimiento duro queda calificada con una dureza de 20 HRC (232HB)
acero AISI H13 estará entre 214°C a 220°C

AISI O1, con el electrodo UTP620 (BOHLER). En placas de espesor 10 [mm] en
adelante, con una altura del recubrimiento de 7,77[mm].
187
4.6.5.1 Fotografías de desgaste abrasivo en maquina normalizada de rueda de caucho

y arena reducida seca según norma ASTM G65
Figura 4. 26: Fotografías de desgaste abrasivo
La colocación progresiva de las pesas para la aplicación de presión entre las

placas, rueda de caucho y partículas móviles abrasivas fueron de la siguiente
manera:
Tabla 4. 16: Desgaste Abrasivo O1
Desgaste Abrasiva O1
Pesas Tiempo
Item
(gr) (min)
1 680 15
2 910 15
3 910 15
4 910 15
5 1360 5
Total 4770 65

188
Tabla 4. 17: Desgaste Abrasivo D2
Desgaste Abrasiva D2
Item Pesas Tiempo
(g) (min)
1 680 15
2 910 15
3 910 15
4 910 15
5 1360 5
Total 4770 65
Tabla 4. 18: Desgaste Abrasivo H13
Desgaste Abrasiva H13

Item Pesas Tiempo
(Kg) (min)
1 680 10
2 910 10
3 910 10
4 910 10
5 1360 3
Total 4770 43

189
4.6.6. REPARACIÓN DE ELEMENTOS NORMALIZADOS DESGASTADOS

Proteger probetas desbastadas 1
H: AISI H13: 76,2*25,4*30 mm
D: AISI D2: 76,2*25,4*20 mm Transporte al
O_AISI O1: 76,2*25,4*10 mm lugar de
trabajo
1.H,D,O
Lata Probetas Carbón Electrodos
Demora de
Precalentamiento
Limpieza de lata, y recocido Triturar Colocar
para caja y tapa 1.L 1.C electrodos en
1 carbón 1.E
porta placas calentador
eléctrico
Colocar en la caja, Inspección
sobre un colchón de de tamaño
Inspección de 1.H,L,C 1.D,L,C 1.O,L,C Verificación de
carbón la pieza y 1.C de carbón
lata 1.L 1.E temperatura de
taparla
almacenamiento
Transporte a
Transporte al 2.H,L,C 2.D,L,C 2.O,L,C 2.O Lab de trat.
horno Térmicos
Trazado y corte de
lata según Demora de
2.L 2.O,L,C 1
medidas de Programar horno 2.H,L,C 2.D,L,C Precalentamien
to y recocido Demora de
probetas según la curva de 1 soldadura
precalentamiento y
Recocido
Inspección de 2.L 1.H,L,C 1.D,L,C 1.O,L,C
medidas Inspección de
programación Uso de Uso de Uso de UTP
Midas H12 Olimpia A 620
2.M 2.D 2.O
2.L
Transporte a Demora según curva
dobladora 2.H,L,C 2.D,L,C 2.O,L,C
de precalentamiento
3.L
Doblar lata a Verificación de
medidas finalización de 2.H,L,C 2.D,L,C 2.O,L,C
precalentamiento
Soldadura de
12. H 12.D 12.O Placas, H13, D2 y
Inspección de 3.L O1
dobleces Abrir horno 3.H,L,C 3.D,L,C 3.O,L,C
Transporte Inspección de
a Lab de Transporte de
soldadura y control
trat. 2.L placa a posición 3.H,L,C 3.D,L,C 3.O,L,C 8.H 8.D 8.O
de temperatura
Térmicos de soldadura
entre pases
Demora de
Remoción de
Precalentamiento y 1 13.H 13.D 13.O
escoria
recocido
Inspección de
limpieza y
9.H 9.D 9.O
finalización de
soldadura
4.h 4.D 4.O Transporte a Lab.

De Trat. Térmicos
Colocar la probeta en
14.H 14.D 14.O la caja con carbón y
taparla
Transporte al
5.H 5.D 5.O
horno
programado
Demora de
3.H 3.D 3.O
recocido
15.H 15.D 15.O Sacar probeta
2 probetas recocidas:
H: AISI H13: 76,2*25,4*30 mm
D: AISI D2: 76,2*25,4*20 mm
O_AISI O1: 76,2*25,4*10 mm
Figura 4. 27: Reparación de elementos normalizados desgastados

190
4.6.6.1 Fotos de reparación de elementos normalizados
Precalentamiento de Placas Soldadura AISI H13 Soldadura AISI D2
Soldadura AISI O1 Recocido de Placas Maquinado en fresadora
AISI D2 AISI H13 AISI O1
Figura 4. 28: Fotos de reparación de elementos normalizados

191
4.6.6.2 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN DE RECUBRIMIENTO MIDAS

H12 EN PROBETA DE REPARACIÓN H13.

PQR Soporte N°: QJMJS-001 Fecha: 25/06/2012
Javier Sarmiento
Preparar superficie: Si X No Cordón de respaldo: Si No X
Método: Detallado en Limpieza:
Dimensiones: 12,84*36,2 [mm] ARTÍCULO VI POSICIÓN DE SOLDADURA
cercana a la de precalentamiento. Verificar limpieza entre pases.
DETALLE DE LA JUNTA

Tensión de Velocidad Técnica
N° de pase Diámetro Tipo y de avance de
Clase trabajo (Voltios)
(mm) polaridad Intensidad (Amperios) [mm/min] soldadura
192
4.6.6.3 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN DE RECUBRIMIENTO

OLYMPIA A EN PROBETA DE REPARACIÓN D2.

Javier Sarmiento
DETALLE DE LA JUNTA

Metal de Aporte Corriente Velocidad Técnica
N° de pase Tipo y Intensidad Tensión de trabajo (Voltios) de avance de
Clase Diámetr polarida (Amperios [mm/min soldadur
o (mm) d ) ] a
193
4.6.6.4 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN DE RECUBRIMIENTO UTP 620

EN PROBETA DE REPARACIÓN O1.

Javier Sarmiento
DETALLE DE LA JUNTA

Metal de Aporte Corriente Velocidad Técnica
N° de pase Tipo y Intensidad Tensión de trabajo (Voltios) de avance de
Clase Diámetr polarida (Amperios [mm/min soldadur
o (mm) d ) ] a
1 UTP 620 3,2 DC+ 105-108 21,2-21,7 140,9 Oscilado
2 UTP 620 3,2 DC+ 105-107 21,2-21,8 119,8 Oscilado
3 UTP 620 3,2 DC+ 100-101 21,2-21,9 133,1 Oscilado
194
4.6.7 MACROGRAFÍAS Y MICROGRAFÍAS DE ELEMENTOS

NORMALIZADOS REPARADOS
Almacenar y proteger 1
probetas recocidas:
H: AISI H13: 76,2*25,4*30 mm
D: AISI D2: 76,2*25,4*20 mm 1 Transporte de probetas
O_AISI O1: 76,2*25,4*10 mm a Máquinas
herramientas
1
Preparación de
fresadora con fresa de
10 mm Inspección de
1 colocación y sujeción
de herramienta
Colocación y sujeción
2.H 2.D 2.O de probetas en
fresadora
2.H 2.D 2.0 Inspección de

probetas
3.H 3.D 3.O Maquinado de

probetas
Inspección de
3.H 3.D 3.O medidas y
superficie
Desmontar
4.H 4.D 4.O probetas y
herramienta
2,H,D,O
Transporte de
probetas a
cortadora
4.H 4.D 4.O
Corte transversal
de probetas
4.H 4.D 4.O

Inspección de probetas,
la medida de corte no
es importante
Almacenamiento 2
de probetas
cortadas, H1, H2, Transporte a Lab. de
D1, D2, O1, O2 metalografía de
3,H,D,O
probetas H1, D1, O1
Pulir probetas en
lijas, 240, 320, 400,
5.H1 5.D1 5.O1 600 y 1200
Inspección de
5.H1 5.D1 5.O1 superficie pulida
6.H1 6.D1 6.O1 Enjuagar, colocar

alcohol y secar
Colocar nital al 2%,

7.H1 7.D1 7.O1 enjuagar, colocar
alcohol y secar
4,H1,D1,O1 Transporte a
Microscopio
Observar en
8.H1 8.D1 8.O1 microscopio
5,H1,D1,O1 Transporte a lugar de

trabajo
9.H1 9.D1 9.O1 Pulir en paño
Inspección de
6.H1 6.D1 6.O1
superficie espejo
10.H1 10.D1 10.O1 Enjuagar, colocar

alcohol y secar

11.H1 11.D1 11.O1 enjuagar, colocar
alcohol y secar
6,H1,D1,O1 Transporte a
Microscopio
Observar en
12.H1 12.D1 12.O1
microscopio
Almacenar probetas
3
H1, D1, O1.
Figura 4. 29: Procedimiento de elaboración de macrografías y micrografías

195
4.6.7.1 Fotografías de macrografías de aceros reparados

Acero AISI H13 Acero AISI D2 Acero AISI O1
Macrografía AISI H13
Aumento 10X, Tres zonas: soldadura, ZAC, metal base
Macrografía AISI D2

Macrografía AISI O1
Figura 4. 30: Fotografías de macrografías de aceros reparados

196
4.6.7.2 Fotos de micrografías recocidas
4.6.7.2.1 Micrografías de acero AISI H13
Figura 4. 31: Micrografía AISI H13 recocida a 800°C, atacada con nital 2%, 100X
Fuente: Propia
Figura 4. 32 Micrografía de soldadura en acero AISI H13 recocida a 800°C,

atacada con nital al 2%, 100X.
Fuente: Propia
197
Figura 4. 33 Micrografía de metal base AISI H13 recocido a 800°C, atacada con
nital al 2%, 100X
Fuente: Propia
4.6.7.2.2 Micrografías de acero AISI D2
Figura 4. 34 Micrografía de metal base AISI D2 recocido a 843°C, atacada con

nital al 2%, 100X.

198
Figura 4. 35: Micrografía de metal de soldadura AISI D2 recocido a 843°C,

4.6.7.2.3 Micrografías de acero AISI O1
Figura 4. 36: Micrografía de acero AISI O1 recocido a 730°C, atacada con nital al
2%, 100X.

199
Figura 4. 37: Micrografía de soldadura en metal AISI O1 recocido a 730°C,

Figura 4. 38: Micrografía de metal base AISI O1 recocido a 730°C, atacada con
nital al 2%, 100X.

200
4.6.8 TEMPLE DE ELEMENTOS NORMALIZADOS REPARADOS, DUREZA Y

MICROGRAFÍAS
Almacenar probetas
reparadas 1
H: H1, H2,
1.L D:D1, D2 1.C
O:O1, O2
Almacenar Lata: L Almacenar Carbón: C
Transportar a Lab. De trat.
1 Térmicos
Demora a
Temple
1,L 1 1.C Triturar Carbon
Limpieza de Lata
Colocar la probeta
en un colchon de
Inspección de
Inspección de
1.L 5.H,L,C 5.D,L,C 5.O,L,C carbon en la caja 1.C tamaño de carbón
limpieza y taparla
Transporte al 1.C Transportar a Lab. De trat.

2,H,L,C 2.D,L,C 2,O,L,C
horno Térmicos
2.L
Trazar y cortar Programar el
horno según
6.H,L,C 6.D,L,C 6.O,L,C curva de
1
templado
Inspección de 2.L
medidas
Inspección de No
5.H,L,C 5.D,L,C 5.O,L,C
programación
Transporte a 1.L
SI
dobladora
Dobloces a Demora de
3.L 2,H,L,C 2,D,L,C 2,O,L,C
medidas templado
Inspección de
dobleces Abrir horno
3.L 7.H,L,C 7.D,L,C 7.O,L,C
Transporte de Transportar a
caja y tapa a lab. 2.L Transportar a envase de
de Trat. Térmicos espacio 3.H 3.D 4.O aceite F.
abierto H Y D
1 Temple al
Demora a Temple Temple al 8.H 8.D 8.O
aceite F
aire, D Y E
Transporte a Transporte a
laboratorio de 4.H1, D1, O1 4.H2, D2, O2 durómetro Rc
metalografía
Pulir probetas en
lijas, 240, 320, 400, Medición de
9.H1 9.D1 9.O1 9.H2 9.D2 9.O1
600 y 1200 durezas en Rc
Inspección de Inspección de
6.H1 6.D1 6.O1 6.H2 6.D2 6.O1
superficie lecturas en Rc
5.H2, D2, O2 Transporte a

almacenamiento
10.H1 10.D1 10.O1
Pulir en paño
2. H2,
D2 Y O2 Proteger probetas
H2, D2 y O1
Inspección de
superficie de 7.H1 7.D1 7.O1
espejo

enjuagar, colocar 11.H1 11.D1 11.O1
alcohol y secar
5.H1 5.D1 5.O1

Transporte a
microscopio
Observar 12.H1 12.D1 12.O1

microestructura
Transporte a 6.H1, D1, O1

almacenamiento
Almacenar y 2.H1,D1
proteger H1, D1 y O1
O1
Figura 4. 39: Procedimiento de temple a elementos normalizados reparados

201
4.6.8.1 Fotos de micrografías templadas
4.6.8.1.1 Micrografías de acero AISI H13
Figura 4. 40: Micrografía de las tres zonas: soldadura, zac y metal base de Acero
AISI H13 templada a 1020°C y enfriada al aire, atacada con nital al 2%, 100X.
Figura 4. 41: Micrografía del metal base de Acero AISI H13 templada a una
temperatura de austenitización de 1020°C y enfriada al aire, atacada con nital al
2%, 1000X.

202
Figura 4. 42: Micrografía del metal de soldadura de Acero AISI H13 templada a
una temperatura de austenitización de 1020°C y enfriada al aire, atacada con nital
al 2%, 100X.
4.6.8.1.2 Micrografías de acero AISI D2
Figura 4. 43: Microestructura de las tres zonas: soldadura, zac y metal base de
acero AISI D2 templado a la temperatura de austenitización de 1020°C enfriada al
aire, atacado con nital al 2%, 100X.

203
Figura 4. 44: Microestructura de la soldadura de acero AISI D2 templado a la

temperatura de austenitización de 1020°C y enfriada al aire, atacado con nital al
2%, 100X.
Fuente: Propia
Figura 4. 45: Microestructura del metal base del acero AISI D2 templado a la
temperatura de austenitización de 1020°C y enfriada al aire, atacado con nital al
2%, 1000x.

204
4.6.8.1.3 Micrografías de acero AISI O1
Figura 4. 46: Microestructura de las tres zonas: soldadura, zac y metal base de
acero AISI O1 templado a la temperatura de austenitización de 800°C enfriada al
aceite, nital al 2%, 100X
Figura 4. 47: Microestructura del metal base de acero AISI O1 templado a la

temperatura de austenitización de 800°C enfriada al aceite, atacado con nital al
2%, 100X.

205
Figura 4. 48: Microestructura del metal de soldadura de AISI O1 templado a la

temperatura de austenitización de 800°C enfriada al aceite, atacado con nital al
2%, 100X.
Fuente: Propia
4.6.8.2 Ensayo de dureza de probetas templadas
Tabla 4. 19: AISI H13 templado reparación
Medidas Longitudinales
N° Distancia (mm) Dureza Zonas
HB Medidas transversales
HRC N° Distancia (mm) Dureza Zonas
1 2,58 48 482 Soldadura
HRC HB
2 8,08 53 580
1 4,33 41 384 Soldadura
5 13,42 52 558
6 17,03 51 537 2 8,58 48 482
7 20,44 52,5 569 3 16,09 42 396 Metal
base
8 29,02 55 628 Metal 4 26,45 43 408
9 32,1 48 482 base
Dureza promedio 51 544 soldadura
soldadura Dureza promedio metal 43 402
Dureza promedio metal 51,5 548 base
base Dureza promedio 44 415
Fuente: Propia
206
Tabla 4. 20: AISI D2 templado

reparación
Medidas Transversales
N Distancia (mm) Dureza Zonas
Medidas Longitudinales ° HRC HB
N° Distancia (mm) Dureza Zonas 1 3,56 50 518 Soldadura
HRC HB 2 4,58 58 714
1 6,22 59 746 Soldadura 3 10,14 59 746 Metal base
2 11,99 60 781 4 14,54 52 558
5 18,25 60 781 5 18,71 49 500
6 22,61 58 714 Dureza promedio soldadura 54 603
Metal Dureza promedio metal base 53 588
7 23,46 61 819
base Dureza promedio 54 596
8 36,35 61,5 839
9 35,23 60 781
soldadura
Dureza promedio metal 61 812
base
Tabla 4. 21: AISI O1 mal templado de reparación
Medidas Longitudinales N° Distancia Dureza Zonas

N° Distancia (mm) Dureza Zonas (mm) HRC HB
HRC HB 1 1,4 29 275,639754 Soldadura
1 6,66 25 250 Soldadura
2 3,92 52 558,159722 MATERIAL
2 9,9 25 250 BASE
3 4,64 52 558,159722
3 24,56 26 256
4 35,72 50 518 Metal 4 5,43 56 654,958678
5 38,63 52 558 Base 5 6,94 54 603,497164
6 42,16 48 482 Dureza promedio 29 275,639754
Dureza promedio 25 252 soldadura
soldadura Dureza promedio 53,5 591,62909
Dureza promedio metal 50 518 metal base
base Dureza promedio 41,25 386,600272

207
Tabla 4. 22: AISI O1 templado bien de reparación
Medidas Longitudinales
N° Distancia (mm) Dureza Zonas
HRC HB
1 22,58 40 372 Soldadura
2 34,61 34 314
3 52,9 40 372
4 16,33 35 322 MATERIAL
5 45,6 31 290 BASE
6 59,25 32 298
Dureza promedio soldadura 38 351
Dureza promedio metal base 33 303
4.6.8.3 Fotografías de ensayos de durezas de probetas reparadas templadas
Figura 4. 49: Acero reparado AISI H13 templado longitudinal y transversal

208
Figura 4. 50: Acero reparado AISI D2 templado longitudinal y transversal
Figura 4. 51: Acero reparado AISI O1 templado mal

209
Figura 4. 52: Acero reparado AISI O1 templado bien

210
4.6.9 REPARACIÓN DE MATRIZ

1.L Buscar en el mercado
1.M una matriz para
1.C Almacenar Carbón: C
Almacenar Lata:
L reparación
Transportar a Lab. De
1.M
metalurgia extractiva
1.L Limpieza de Lata Triturar Carbon

1.C
Realizar un ensayo de
2.M
chispa
Inspección de
Inspección de tamaño de carbón
1.L limpieza Analizar la composición de
la probeta, zona de 1.C
1.M
reparación y zonas aledañas
Transportar a Lab. De trat.
1.C Térmicos
2.L Trazar y cortar Transporte a
2.M durómetro
1 Demora de
precalentamiento y
Medición de
recocido
Inspección de 3.M durezas en Rb
2.L medidas
1.L Transporte a Inspección de

dobladora lecturas en Rb
2.M
3.L Doblar
Transportar a lugar de
3.M
trabajo
Reparar mediante el
Inspección de 4.M
3.L procedimiento del acero
dobleces AISI O1.
Transporte de
2.L caja y tapa a lab.
de Trat. Térmicos Limpiar la zona a
5.M reparar.
1
Demora de
precalentamiento y Inspección de zona a
recocido reparar
3.M
Transportar a lab. De
Trat. Térmicos
4.M
Demora de
precalentamiento y
1 recocido
Transporte al
Colocar en la caja, horno
sobre un colchón de 10.M,L,C programado
carbón la pieza y Demora de
taparla 8.M,O,L,C recocido,
15.M,O, 3.M,O,L,C enfriamiento a
Transporte al 5.M, L, C
L,C Colocar la probeta en horno cerrado
horno la caja con carbón y
taparla
Programar horno
según la curva de 11.M,L,C
7.M Transporte a Lab.
precalentamiento y de Trat. Térmicos
15,M,O Sacar matriz
recocido del acero
AISI O1 Inspección de
11.M,O Transporte a
limpieza y
9.M,O máquinas
8.M,L,C finalización de
Inspección de soldadura herramientas
programación
Remoción de Preparación de
14.M,O 16.M,O limadora
Demora según curva escoria
de precalentamiento
2.M,L,C
Inspección de Colocar y sujetar

Verificación de 17.M,O la herramienta de
soldadura y control
finalización de 9.M,L,C 10.M,O de temperatura corte y matriz
precalentamiento
entre pases
Inspección de sujeción
Soldadura de
12.M,O y colocacion
Abrir horno 12.M,L,C 13.M,O matriz
Transporte de Maquinado
6.M 18.M,O
placa a posición 11,M,O Entregar
de soldadura matriz
Uso de electrodo
1.O UTP 620
13.M,O 10.M,O 19.M,O Medir la dureza
Transporte al
Inspección de durómetro
medidas
Figura 4. 53: Procedimiento de Reparación de matriz

211
4.6.9.1 Fotografías de reparación de matriz
Limpieza de matriz en parte a Precalentamiento de matriz Sujeción previo a la

reparar. en horno. soldadura
Soldadura de matriz Limpieza con piquete Limpieza con cepillo

metálico
Colocacion en caja con carbon Ingresar al horno Probeta lista para

mineral y taparla programado con recocido maquinarse
Figura 4. 54: Reparación de matriz

212
4.6.9.2 Ensayo de dureza a matriz en estado desconocido.
Tabla 4. 23: Mediciones de dureza en la matriz recibida
Matriz de reparación
HRB HB
1 42,93 78 140
2 49,72 80,5 147
3 60,44 77,5 139
4 67,41 80 146
4.6.9.3 Fotografías de ensayos de durezas de la matriz recibida
Figura 4. 55: Lectura de durezas de la matriz recibida.

213
4.6.9.4 Ensayo de dureza en matriz reparada.
Tabla 4. 24: Mediciones de dureza en la matriz reparada (metal base y

recubrimiento duro).
Matriz recocida
HRB HB
1 19,74 77 138
2 24,46 76 135
3 30,14 77 138
4 36,48 77 138
Soldadura en Matriz
HRC HB
1 8,49 22 234
2 18,48 22 234
3 24,71 18 214
4 28,77 23 239
5 41,82 20 223
4.6.9.5 Fotografías de ensayos de durezas de la matriz recibida
Figura 4. 56: Maquinado de matriz y matriz reparada

214
4.6.9.6 Curvas de durezas obtenidas en el ensayo de dureza de la matriz

reparada
Figura 4. 57: Ensayo de dureza de Matriz reparada

215
4.6.9.7 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN DE RECUBRIMIENTO UTP 620

EN PROBETA DE REPARACIÓN O1.

Javier Sarmiento
Espesor (t): 23,7[mm] Posición de soldadura: 1G
Tiempo entre pases: N/A la de precalentamiento. Verificar limpieza entre pases.
DETALLE DE LA JUNTA

Tipo y Velocidad de
Clase Diámetro polarida Intensidad de avance soldadur
(mm) d (Amperios) [mm/min] a
1 UTP 620 3,2 DC+ 102-104 20,5-21,2 142,2 Oscilado
2 UTP 620 3,2 DC+ 108-110 20,8-21,5 118,5 Oscilado
3 UTP 620 3,2 DC+ 109-111 21,2-21,9 142,2 Oscilado
4 UTP 620 3,2 DC+ 108-110 20,6-21,8 109,4 Oscilado
5 UTP 620 3,2 DC+ 107-111 20,5-20,9 101,6 Oscilado
6 UTP 620 3,2 DC+ 100-101 21,1-21,2 129,3 Oscilado
7 UTP 620 3,2 DC+ 104-105 19,5-20,1 101,6 Oscilado
8 UTP 620 3,2 DC+ 105-107 19,7-20,5 118,5 Oscilado
9 UTP 620 3,2 DC+ 105-107 19,7-20,5 109,4 Oscilado
10 UTP 620 3,2 DC+ 103-105 19,1-20,2 142,2 Oscilado
11 UTP 620 3,2 DC+ 104-105 20,1-20,3 129,3 Oscilado
12 UTP 620 3,2 DC+ 108-109 20,1-20,4 142,2 Oscilado
13 UTP 620 3,2 DC+ 104-106 20,1-20,6 118,5 Oscilado
14 UTP 620 3,2 DC+ 108-109 19,9-20,5 129,3 Oscilado
15 UTP 620 3,2 DC+ 104-106 19,9-20,7 142,2 Oscilado
16 UTP 620 3,2 DC+ 104-106 20,1-20,5 118,5 Oscilado
17 UTP 620 3,2 DC+ 103-107 19,7-20,2 109,4 Oscilado
216
CAPÍTULO V
ANÁLISIS DE RESULTADOS
De acuerdo al anexo 53, el acero AISI H13 adquirido es un acero de medio

contenido de carbono al cromo-molibdeno-silicio-vanadio, que en su composición
química real en su mayoría no varía en un gran porcentaje en comparación con la
composición teórica presente en los catálogos del fabricante, sin embargo se
resalta que el contenido de carbono varia en 0,15% de lo nominal, aun así
manteniéndose como un acero hipoeutectoide de medio contenido de carbono.
De acuerdo al anexo 53, el acero AISI D2 adquirido es un acero de alto carbono y

alto cromo, le proporciona al acero la capacidad de ser templado en aire
satisfactoriamente. Entre su composición real y teórica no existen grandes
variaciones notables excepto el contenido de 1% menor en contenido de cromo
del contenido teórico.
De acuerdo al anexo 53, del acero AISI O1 se puede resaltar una gran diferencia
en el contenido de carbono, mientras en el catálogo de ventas del fabricante este
acero se vende como un acero hipereutectoide de 0,95% de carbono, con el
ensayo de chispa se determina que su composición real incluye un 0,205% de
carbono, dando una diferencia de 78,42% de diferencia del contenido real y
haciendo que éste sea un acero hipoeutectoide, además se puede señalar que
teóricamente este acero incluye 0,55% de Wolframio, y en el ensayo de chispa
realizado no aparece este elemento como parte de la composición del acero
adquirido, siendo los principales elementos aleantes el manganeso y cromo.
El acero AISI H13 se precalentó a una temperatura de 360°C en el horno, a una

velocidad de 1,6°C/min y con un tiempo de permanencia de 2 horas debido al
espesor de 30 mm de la placa. Al retirar la placa del horno y movilizar a la mesa
de soldadura se obtuvo mediciones de temperatura entre 355 a 360°C en toda la
placa, por lo tanto se procedió a soldar inmediatamente.
217
El acero AISI D2 se precalentó a una temperatura de 420°C en el horno, a una

velocidad de 1,6°C/min y con un tiempo de permanencia de 2 horas. Al retirar la
placa del horno y movilizar a la mesa de soldadura se obtuvo mediciones de
temperatura entre 412 a 420°C en toda la placa. Debido al espesor de 10 mm de
la placa, se colocó una placa de acero de bajo carbono, precalentada a 510°C, en
la parte contraria a la superficie del depósito de recubrimiento duro, una vez
soldada esta a la placa se obtuvieron mediciones de temperatura en un intervalo
de 415°C a 460°C, correspondiendo las mediciones más altas a la parte en donde
se soldó la placa de respaldo y las más bajas en la superficie preparada para el
depósito de recubrimiento duro. Dado que la superficie superior estaba a una
temperatura óptima para realizar la soldadura, y que en la cara inferior adjunta a
la placa disminuía la temperatura se procedió a soldar inmediatamente.
El acero AISI O1 se precalentó a una temperatura de 220°C en el horno, a una

velocidad de 1,6°C/min y con un tiempo de permanencia de 1,5 horas. Al retirar la
placa del horno y movilizar a la mesa de soldadura se obtuvo mediciones de
temperatura entre 218 a 220°C en toda la placa. Debido al espesor de 10 mm de
la placa, se colocó una placa de acero de bajo carbono, precalentada a 260°C, en
la parte contraria a la superficie del depósito de recubrimiento duro, una vez
soldada esta a la placa se obtuvieron mediciones de temperatura en un intervalo
de 225°C a 245°C, correspondiendo las mediciones más altas a la parte en donde
se soldó la placa de respaldo y las más bajas en la superficie preparada para el
depósito de recubrimiento duro. Se esperó un intervalo corto de tiempo hasta que
la temperatura se uniformizó en un rango de 219 a 221°C y se procedió con la
soldadura.
En la placa de acero AISI H13 se realizaron 2 capas de depósito de recubrimiento

duro Midas H12 con un total de 12 pases, alcanzando una altura de 3,31mm
sobre el material base. Se observó que la remoción de escoria de este electrodo
es fácil y por lo tanto no se requiere mucho tiempo de limpieza entre pases,
además los datos de medición de temperatura al final de cada pase indicaron un
aumento de temperatura de 40°C a 100°C sobre la temperatura de
precalentamiento establecida, por lo que se esperó a que la temperatura
218
descienda cerca de la temperatura de precalentamiento para continuar con el

siguiente pase.
En la placa de acero AISI D2 se realizaron 2 capas de depósito de recubrimiento

duro Olympia A con un total de 12 pases, alcanzando una altura de 3,52mm sobre
el material base. Se observó que la remoción de escoria de este electrodo
también es fácil y por lo tanto no se requirió mucho tiempo de limpieza entre
pases, además los datos de medición de temperatura al final de cada pase
indicaron un aumento de temperatura de 40°C a 90°C sobre la temperatura de
precalentamiento establecida, por lo que se esperó a que la temperatura
descienda cerca de la temperatura de precalentamiento.
En la placa de acero AISI O1 se realizaron 2 capas de depósito de recubrimiento

duro UTP 620 con un total de 12 pases, alcanzando una altura de 5,56 mm sobre
el material base. Se observó que la remoción de escoria de este electrodo es
difícil y se requirió de un tiempo mayor para su limpieza a comparación de los
procedimientos de soldadura del acero AISI H13 y D2, además los datos de
medición de temperatura al final de cada pase indicaron un aumento de
temperatura de 70°C a 180°C sobre la temperatura de precalentamiento
establecida, por lo que se esperó a que la temperatura descienda cerca de la
temperatura de precalentamiento.
Los depósitos de recubrimientos duros de los electrodos Midas H12 y Olympia A,

presentan una excelente calidad mientras que la presentación del depósito
realizado con el electrodo UTP 620 es de baja calidad, ya que evidenciaba una
superficie no uniforme, con algunos desniveles circulares en la superficie, sin
embargo no se observan defectos como porosidades grandes, fisuras visibles en
el material base o en la soldadura, ni tampoco mordeduras.
La placa de acero AISI D2, presenta una desviación angular de 2 grados

aproximadamente, al realizar el depósito de recubrimiento duro midas H12,
inclusive dejando enfriar entre pases hasta una temperatura cercana superior a la
de precalentamiento.
La placa de acero AISI O1, presenta una desviación angular de 7 grados

aproximadamente, al realizar el depósito de recubrimiento duro Olympia A,
219
inclusive al respaldar con una placa precalentada que permita reducir la velocidad
de enfriamiento de la probeta, sin esta placa la desviación angular obtenida es de
aproximadamente 13 grados.
Al reparar el acero AISI D2 de 25 mm de espesor no fue necesario realizar una

placa de precalentamiento para disminuir la velocidad de enfriamiento ya que al
finalizar la soldadura no presentó ninguna desviación angular.
Las tres probetas de calificación de recubrimientos duros en el ensayo de tintas

penetrantes no presentan indicaciones lineales.
La probeta AISI H13 soldada con el recubrimiento duro midas H12, presenta cinco
indicaciones redondeadas, siendo la máxima discontinuidad de 1,37 mm,
considerada por la norma QW-195.2 como no importante, mientras que las cuatro
indicaciones restantes son muy pequeñas y de igual manera son aceptables.
La probeta AISI D2 soldada con el recubrimiento duro Olympia A, presenta diez

indicaciones redondeadas, entre las principales discontinuidades de
consideración se tienen las de: 1,5; 1,42 y 1,29 mm, consideradas de acuerdo a la
norma QW-195.2 como no importantes pero se aproximan al límite mínimo para
ser importantes, que es 1,59 mm, mientras que las siete indicaciones restantes
están por debajo de este límite y son aceptables.
La probeta AISI O1 presenta 10 discontinuidades redondeadas, entre las cuales

las más críticas son las de 1,2 y 1 mm, siendo consideradas como aceptables
dentro de norma, las restantes se encuentran por debajo de estas medidas.
La probeta AISI H13 adquirida de fábrica en estado recocido, es sometida a un

barrido de durezas longitudinal, dando un promedio de 166 HB, donde la mayor
resistencia a la tracción o dureza se tiene a 26,8 mm del borde de la placa de 183
HB y la menor resistencia a 48,75 mm de 154 HB según la figura 4.14, que
comparando con las especificaciones en catálogos debía tener un máximo de 220
HB, presentando una considerable desviación de 54HB por debajo del máximo de
dureza especificado.
La probeta AISI D2 adquirida de fábrica en estado recocido, es sometida a un

barrido de durezas longitudinal, presentando una dureza promedio de 201 HB en
220
donde la mayor dureza o resistencia se encuentra a 28,23 y 32,86 mm de 215 HB

y la inferior a 38,69 mm de 183 HB, según se observa en la figura 4.15, que al
compararla con la dureza especificada en catálogos de 250HB, existe una alta
desviación de 49HB por debajo del máximo de dureza especificado.
La probeta AISI O1 adquirida de fábrica en estado recocido, es sometida a un

barrido de durezas longitudinal, dando un promedio de 171 HB, en donde la
mayor resistencia o dureza de 178 HB se tiene a 28,45 mm y la menor resistencia
a 36,6 mm de 166 HB de dureza, según se indica en la figura 4.16, que
comparando con las especificaciones en catálogos debía tener 220 HB,
presentando una considerable desviación de 49HB por debajo del máximo de
dureza especificado en la entrega del producto.
El número de pases teóricos requeridos para completar una altura de 6mm de

recubrimiento duro es de 18, 17 y 11, para el acero AISI H13, D2 Y O1
respectivamente, utilizando voltajes, amperajes y velocidades promedio, debido a
las variaciones de estos parámetros en los primeros pases y últimos para obtener
un ancho mínimo de 38 mm de recubrimiento según la norma ASME IX sección
QW-453, es suficiente para cada uno de los aceros la realización de 12 pases.
La probeta AISI H13 sometida al procedimiento de recocido-post soldadura ha

alcanzado un valor máximo de dureza de 87 HRB a 34,6 y 40,75 mm y un valor
mínimo de 84 HRB a 59,2 mm según la figura 4.14, observándose una
variabilidad de 3 HRB, dando un promedio de 86 HRB que equivale a 166 HB
proporcionándole excelente maquinabilidad.
La probeta AISI D2 sometida a procedimiento de recocido-post soldadura ha

alcanzado un valor máximo de dureza de 92 HRB a 8,45 mm y valor mínimo de
88 HRB a 13,95 mm según la figura 4.15, observándose una variabilidad de
4HRB, dando un promedio de 90 HRB que equivale a 183 HB, aportando una
excelente maquinabilidad.
La probeta AISI O1 sometida a procedimiento de recocido-post soldadura ha

alcanzado un valor máximo de 100 HRB a 31,1 mm y un valor mínimo de 95 HRB
a 17,55 mm, observándose una variabilidad de 5 HRB, dando un promedio de 98
HRB que equivale a 226 HB, proporcionándole una excelente maquinabilidad.
221
Las mediciones longitudinales de una probeta D2 recocida de fábrica y de una

probeta recocida en el procedimiento de post soldadura presentan una desviación
de 4HRB.
Las mediciones longitudinales de una probeta O1 recocida de fábrica y de una

probeta recocida en el procedimiento de post soldadura presentan una desviación
de 11 HRB.
Las mediciones longitudinales de una probeta H13 recocida de fábrica y de una

probeta recocida en el procedimiento de post soldadura presentan ambas una
dureza promedio de 166 HB.
La probeta AISI H13 de calificación del recubrimiento duro midas H12 es sometido
a un barrido de durezas transversal a la soldadura, por cada uno de los cordones,
evidenciándose una dureza promedio de 22HRC equivalente a 232HB, donde la
mayor dureza es de 25HRC que se ubica en el cuarto cordón a 27,3 mm de
distancia y la menor de 20 HRC a 33,5 y 38 mm según la figura 4.20.
La probeta AISI D2 de calificación del recubrimiento duro Olympia A, es sometido

a un barrido de durezas transversal a la soldadura, por cada uno de los cordones,
evidenciándose una dureza promedio de 95 HRB equivalente a 207HB, la mayor
dureza es de 99 HRB que se presenta en el cuarto cordón a 26,2 mm de distancia
y la menor está en el primer cordón a 11,6 mm según la figura 4.20
La probeta AISI O1 de calificación de recubrimiento duro UTP 620, es sometido a

un barrido de durezas transversal a la soldadura, por cada uno de los cordones
evidenciándose una dureza promedio de 20 HRC equivalente a 232HB, en donde
la mayor dureza es de 22 HRC que se presenta en el tercer cordón a 11,4 mm de
distancia y la menor es de 18 HRC que está en el quinto cordón a 30,95 mm
según la figura 4.21.
El metal base de la probeta de acero AISI H13 soldada tiene una dureza promedio
de 86 HRB que equivale a 166 HB, mientras que la soldadura del midas H12 tiene
232 HB, determinándose una variación considerable del 28,45% en dureza.
222
El metal base de la probeta de acero AISI D2 soldada tiene una dureza promedio
de 90 HRB que equivale a 183 HB, mientras que la soldadura del Olimpia A tiene
95 HRB que equivale a 207 HB, determinándose una diferencia de 5HRB.
El metal base de la probeta de acero AISI O1 soldada tiene una dureza promedio
de 98 HRB que equivale a 226 HB, mientras que la soldadura del Olimpia A tiene
20 HRC que equivale a 232 HB, verificando que existe una diferencia de 6HB.
En la macrografía realizada al acero AISI H13 se puede observar claramente que

existe fusión completa entre el material base y el recubrimiento duro Midas H12,
se distinguen notablemente las 2 capas de recubrimiento y se observa que entre
los pases de soldadura existe fusión completa de igual forma. Se observa que la
zona afectada por el calor no tiene grandes dimensiones y que el área afectada
térmicamente es pequeña en comparación con el material base y el depósito de
recubrimiento duro. No se observan fisuras en el material ni tampoco
indicaciones, se obtiene una altura promedio del recubrimiento de 4,32mm y una
penetración promedio de 1,01 mm.
En la macrografía realizada al acero AISI D2 se puede observar que existe fusión

completa entre el material base y el recubrimiento duro Olympia A, se pueden
distinguir las dos capas de recubrimiento y se verifica que además entre pases de
soldadura existe fusión completa. Se observa la irregularidad entre cordones y las
diferentes alturas que se alcanzó con el recubrimiento, dando una altura promedio
de 5,17mm; se identifica además que la penetración es de 1,65 mm, siendo mejor
que el acero AISI H13 y su recubrimiento Midas H12. Se puede ver que la zona
afectada por el calor no tiene grandes dimensiones y que el área afectada
recubrimiento duro. No hay presencia de fisuras en el material ni tampoco se
distingue la presencia de indicaciones abiertas.
En la macrografía realizada al acero AISI O1 se puede observar claramente que

existe fusión completa entre el material base y el recubrimiento duro UTP 620, y
que además entre pases de soldadura existe fusión completa de igual forma, en la
macrografía se pueden distinguir las 2 capas de recubrimiento. Se observa que la
zona afectada por el calor no tiene grandes dimensiones y que el área afectada
223

recubrimiento duro. No se identifica fisuras en el material, más si presentan
indicaciones redondeadas de 0,19 mm, 0,21 mm y 0,17 mm. Comparando estas
dimensiones de las indicaciones con QW- 184 del código ASME IX
(Macroexamen), se tiene que las indicaciones no pasan a ser defecto. Se puede
obtener además de la macrografía que la altura promedio del recubrimiento de
7,77 mm y que la penetración promedio es de 2,21 mm.
De acuerdo al anexo 56 Se verifica que el recubrimiento duro tiene un exceso de

0,8% de carbono y 2,7% de cromo más que el acero en su composición, además
de una ligera disminución de 0,219% de Mn. Se observa que tanto el acero AISI
O1 y electrodo UTP 620 tienen como principales elementos aleantes al cromo y
manganeso proporcionándoles la cualidad de ser templables en aceite, además
que el metal base es un acero hipoeutectoide y el recubrimiento duro es
hipereutectoide. Debido al incremento del contenido de cromo y disminución del
manganeso en el electrodo se estima un incremento de la temperatura de
templado del electrodo en comparación con el material base.
De acuerdo al anexo 55, las diferencias más notables existentes entre el acero
AISI D2 y su recubrimiento duro Olympia A son, la composición de manganeso en
donde el recubrimiento duro posee 1,86% más de manganeso que el acero; el
contenido de cromo, en donde el acero posee 3,92% más de este elemento que
su recubrimiento duro y la disminución de molibdeno en 0,33% en el electrodo.
Este incremento en el contenido de manganeso sustituye en parte la disminución
del porcentaje de cromo en el recubrimiento ya que incrementa la velocidad de
templado al aire junto con el cromo y aumenta la templabilidad o profundidad de
endurecimiento de la pieza
De acuerdo al anexo 54, se tiene que para el acero AISI H13 y su recubrimiento
midas H12, existen leves porcentajes de diferencia en elementos como el silicio,
manganeso, cromo, aluminio y vanadio. Pero que al analizar la composición se
observa que su composición no difiere en grandes porcentajes de contenido del
elemento analizado y la diferencia obtenida no varía el comportamiento del acero.
224
La probeta AISI H13 y O1 bajo norma ASTM G65 de 30 mm y 10 mm de espesor

respectivamente en un tiempo de 43 y 65 minutos según el orden, son sometidos
gradualmente a pesas de 680, 910 y 1360 gr, desgastándose así toda el área en
contacto con la rueda de caucho posible dando una profundidad de 1,38 y
1,42mm respectivamente.
La probeta AISI D2 bajo norma ASTM G65 de 25 mm de espesor en el mismo

tiempo y bajo el mismo peso que en el caso del acero AISI O1 e inclusive con
mayor presión ya que el espesor es mayor, se desgastó menos dando una
profundidad de 1,16 mm, debido a su mayor dureza de 201HB en comparación
con el acero AISI O1 de 171HB.
La reparación de la probeta desgastada AISI H13 de dimensiones 12,84*36,2*30

mm presenta tres cordones de soldadura, dos de relleno y uno de refuerzo, con
las siguientes variables de procesos: Amperaje que varía entre 94 a 100
amperios, voltaje de 18,6 a 19,7 voltios y velocidad de avance entre 103,4-108,6
mm/min, estando dentro de los rangos permitidos en el WPS de calificación del
recubrimiento midas H12. El resultado de la reparación del acero AISI H13 nos
presenta un ancho de soldadura de 16,5 mm, una penetración de 1,9 mm y una
sobremonta de 3,2 mm (5,1mm de atura de soldadura desde línea de fusión a
final de sobremonta).
La reparación de la probeta desgastada AISI D2 de dimensiones 10,94*73,98*25

mm, presenta tres cordones de soldadura, dos de relleno y uno de refuerzo, con
las siguientes variables de procesos: Amperaje que varía entre 98 a 100
amperios, voltaje de 22,1 a 23,4 voltios y una velocidad de avance entre 134,5-
148,0 mm/min, estando dentro de los rangos permitidos en el WPS de calificación
del recubrimiento Olympia A. El resultado de la reparación del acero AISI D2 nos
sobremonta de 1,8 mm (3,76 mm de atura de soldadura desde línea de fusión a
La reparación de la probeta desgastada AISI O1 de dimensiones 16,42*39,92*10

mm, presenta tres cordones de soldadura, dos de relleno y uno de refuerzo, con
las siguientes variables de procesos: Amperaje que varía entre 100 y 108
225
amperios, voltaje de 21,2 a 21,9 voltios y una velocidad de avance entre 119,8-
140,9 mm/min, estando dentro de los rangos permitidos en el WPS de calificación
del recubrimiento UTP 620. El resultado de la reparación del acero AISI O1 nos
sobremonta de 2,62 mm (5,47 mm de atura de soldadura desde línea de fusión a
Las placas reparadas normalizadas según la ASTM G65, son sometidas a una
inspección visual, donde no se observan mordeduras ni indicaciones o defectos
superficiales de ningún tipo.
En la macrografía de la probeta reparada del acero AISI H13 se podrá ver que la
altura total del recubrimiento es de 5,66mm, altura aproximada a la de calificación
del procedimiento de reparación. No se observan indicaciones, se puede observar
las dos capas de recubrimiento y fusión completa entre pases de soldadura, y
entre la soldadura y el metal base. Además se observa que la zona afectada por
el calor es muy pequeña comparada con el área de recubrimiento duro y el metal
base.
En la macrografía del acero AISI D2 se observan las dos capas de recubrimiento,

se observa fusión completa entre la soldadura y el metal base; y también entre
pases de soldadura. No se observan indicaciones ni falta de penetración.
En la macrografía del acero AISI O1 se observan las dos capas de recubrimiento

duro y que existe fusión completa entre el depósito de recubrimiento duro y el
metal base, y entre pases de soldadura. Se observa además que la zona afectada
por el calor tiene dimensiones pequeñas en comparación con el área total de
recubrimiento duro y el metal base. En esta probeta se observan indicaciones
redondeadas de las siguientes dimensiones: 0,34 – 0,59 – 0,42 y 0,28 mm
respectivamente, de izquierda a derecha. Mediante un análisis en el microscopio
se determinó que son poros. De acuerdo a QW-184 esta probeta cumple con los
requisitos ya que no supera el límite de 1/32 pulg. (0,79mm).
La probeta AISI H13 calentada a la temperatura de austenitización de 1020°C y

enfriada al aire, es sometida a un barrido de dureza a lo largo de 20,44 mm de
soldadura, presentando una dureza promedio de 51 HRC, donde el valor máximo
226
es de 53 HRC a una distancia de 8,08 mm y el valor mínimo es de 48 HRC a 2,58

mm de distancia según la figura 4.49, mientras que los 3,08 mm restantes de
material base, presenta una dureza promedio de 51,5 HRC, dando un resultado
de 51 HRC como promedio de dureza longitudinal, mientras que en la soldadura
de la sección transversal a lo largo de 26,45 mm se denota en la soldadura una
dureza promedio de 45 HRC donde el incremento de resistencia se da a los 8,58
mm al aumentar la dureza a 48 HRC y disminuye la dureza a 41 HRC a 4,33 mm
según se observa en la figura 4.49, en los 17,49 mm restantes de metal base
analizados presenta una dureza promedio de 43 dando como resultado final de la
sección transversal un promedio de dureza de 44. La variación de dureza en el
acero AISI H13 templado presenta una variación de 7 HRC.
La probeta AISI D2 calentada a la temperatura de austenitización de 1020°C y

enfriada al aire es sometida a un barrido longitudinal de 23,46 mm de soldadura
según la figura 4.50 presenta una dureza promedio de 59 HRC, donde la mayor
resistencia se presenta justamente a los 23,46 de 61 HRC, mientras que la menor
resistencia a los 22,61 mm que es de 58 HRC, al continuar con los siguientes
11,77 mm de metal base presenta una dureza promedio de 61HRC, obteniendo
una dureza promedio longitudinal de 60 HRC, mientras que transversalmente en
los primeros 4,58 mm de soldadura tiene una dureza promedio de 54 HRC, en los
próximos 14,13 mm de metal base tiene una dureza promedio de 53 HRC donde
la máxima resistencia a la tracción es de 59 HRC a los 10,14 mm y la menor
resistencia a los 18,71 mm de 49 HRC, obteniendo una dureza promedio
transversal de 54, existiendo una variación en 6 HRC.
La probeta AISI O1 calentada a la temperatura de austenitización de 800°C y

enfriada al aire, es sometida a un barrido longitudinal de 24,56 mm en la
soldadura que tiene una dureza promedio de 25HRC, en los próximos 17,6 mm de
metal base tiene una dureza promedio de 50 HRC dando una dureza promedio
longitudinal de 38 HRC, mientras que transversalmente en los primeros 1,4 mm
de soldadura, presenta una dureza promedio de 29 HRC, en los siguientes 5,54
mm de metal base tiene una dureza promedio de 53,5 siendo la dureza promedio
transversal 41,25 HRC. La dureza promedio del acero AISI O1 templado es de
51,75 HRC, mientras que de la soldadura de 27 HRC.
227
Al someter la probeta de acero AISI O1 a una temperatura de austenitización de

900°C se puede evidenciar un incremento de dureza del material de soldadura a
un promedio de 38HRC mientras que el metal base ha disminuido a una dureza
promedio de 33 HRC. La diferencia de durezas de metal de soldadura y metal
base es de 5 HRC.
Al someter el metal base AISI O1 a una sobreaustenitización de 900 °C se

evidencia una disminución notable en la dureza de 17HRC ya que pasó de 50
HRC longitudinal a 33 HRC.
La Figura 4.31 presenta la micrografía del acero AISI H13 recocida a 800°C,
donde coexisten las tres zonas: soldadura, zac y metal base, se observa los
diferentes tamaños de grano y crecimiento de grano columnar en la dirección del
gradiente de temperatura (zona de grano fino, grueso y crecimiento) y uniformidad
en cada una de las zonas.
La Figura 4.32 evidencia la micrografía de la soldadura recocida a 800°C, se

observa una estructura bainitica-ferritica con perlita (redes de carburo) en los
bordes de grano, existiendo un crecimiento columnar dendrítico.
La Figura 4.33 indica la micrografía del metal base AISI H13 recocido a 800°C,
que presenta una estructura ferritica-perlitica, con presencia de pequeños
carburos distribuidos uniformemente a través de la estructura, a distancias
considerables, disminuyendo la dureza del metal, mientras mas uniforme menor
será la dureza.
La Figura 4.34 indica la micrografía de metal base AISI D2 recocido a 843°C,

presenta una estructura ferrítica distribuida uniformemente por carburos (parte
claras) distantes por lo que se reduce la dureza.
La Figura 4.35 indica la micrografía de metal de soldadura AISI D2 recocido a

843°C, que presenta una estructura ferrítica, distribuido uniformemente carburos
por toda la red, su pequeño tamaño y distancia entre ellos disminuye la dureza.
La Figura 4.36 muestra la micrografía del acero AISI O1 recocido a 730°C, donde
se diferencia la zona de soldadura, zac y metal base, las tres zonas se
encuentran distribuidas uniformemente, aparece en una mayor cantidad en la
228
soldadura pequeños carburos (zona clara) distribuida uniformemente, no hay

presencia de un crecimiento excesivo de granos.
La Figura 4.37 indica que la micrografía de soldadura en metal AISI O1 recocido a

730°C, presenta una estructura ferrítica uniforme, distribuida por toda la estructura
pequeños carburos (zonas claras).
La Figura 4.38 es la micrografía de metal base AISI O1 recocido a 730°C,

presenta una estructura bainítica, cuyos granos son muy finos y están dirigidos
hacia una misma dirección, con presencia de pequeños carburos distribuidos en
la matriz, a espacios considerables por lo que su dureza es baja.
La Figura 4.40 indica la micrografía de las tres zonas: soldadura, zac y metal base
del acero AISI H13 templada a 1020°C y enfriada al aire, presenta un crecimiento
columnar dendrítico en la dirección del gradiente de temperatura, carburos no
disueltos distribuidos uniformemente por toda la estructura.
La Figura 4.41 revela la micrografía del metal base del acero AISI H13 templada a
una temperatura de austenitización de 1020°C y enfriada al aire, toda la
estructura es de grano muy fino casi no observable (parte clara) llamada
martensita, más carburos finos no disueltos distribuidos uniformemente.
La Figura 4.42 muestra la micrografía del metal de soldadura del acero AISI H13
templada a una temperatura de austenitización de 1020°C y enfriada al aire,
existe un crecimiento columnar dendrítico en la dirección del gradiente de
temperatura, junto con carburos finos (claros) no disueltos en una estructura
martensítica.
La Figura 4.43 muestra la microestructura de las tres zonas: soldadura, zac y

metal base del acero AISI D2 templado a la temperatura de austenitización de
1020°C enfriada al aire, presenta carburos finos no disueltos, una zona de gano
fino (metal fase), zona de grano grueso (ZAC) y un crecimiento columnar
dendrítico.
La Figura 4.44 indica la microestructura de la soldadura del acero AISI D2

templado a la temperatura de austenitización de 1020°C y enfriada al aire,
229
presenta granos dendríticos columnares en la dirección del gradiente de

temperatura, con finos carburos no disueltos.
La Figura 4.45 indica la microestructura del metal base del acero AISI D2
templado a la temperatura de austenitización de 1020°C y enfriada al aire,
presenta en toda la estructura martensita mas carburos no disueltos y se puede
observar las fronteras de grano de los granos previos austeníticos.
La Figura 4.46 muestra la microestructura de las tres zonas: soldadura, zac y

metal base del acero AISI O1 templado a la temperatura de austenitización de
800°C enfriada al aceite.
La figura 4.47 muestra la microestructura del metal base de acero AISI O1

templado a la temperatura de austenitización de 800°C enfriada al aceite,
presenta bainita y martensita, con pequeñas zonas oscuras que son perlita, existe
carburos no disueltos que incrementa la dureza.
La Figura 4.48 indica una microestructura del metal de soldadura de AISI O1

templado a la temperatura de austenitización de 800°C enfriada al aceite,
presenta una estructura ferrítica-perlítica, con carburos muy finos a espacios
considerables.
De acuerdo al anexo 54 se puede notar que la matriz es un acero hipoeutectoide

al manganeso, siendo las diferencias entre la composición de la matriz con el
acero AISI H13 y AISI D2 muy grandes, mientras que al comparar la composición
de la matriz con la del acero AISI O1, se observa un contenido menor de 0,22%
de silicio, 0,72% menor en contenido de Manganeso y 0,71% menor en contenido
de Cromo, siendo el más próximo a la matriz.
El análisis químico y de dureza determina que el acero de la matriz a reparar es

más similar al acero AISI O1, al obtener una dureza promedio de 143 HB,
mientras que la composición de la matriz nos confirma que es un acero al
manganeso de 0,30%C y 0,762% Mn en estado de recocido.
El ensayo de dureza realizado a la matriz presenta una dureza promedio

longitudinal en la soldadura de 228 HB, donde la mayor dureza se presenta a los
28 mm aproximadamente a una dureza de 239HB y la menor es a 24 mm de 214
230
HB según al figura 4.57, mientras que el metal base de la matriz se mantiene a

una dureza de 137 HB.
La reparación de la matriz presentó un rango de amperaje en los 17 pases de

102-111 amperios mientras que el voltaje varía desde 19,5 a 21,9 voltios a una
velocidad de avance oscilante entre 101,6 a 142,2 mm/min, dando un promedio
de 123,8 mm/min, estando dentro de los límites de las variables de soldadura
especificadas en el WPS de calificación de recubrimiento duro Olympia A.
La calificación del recubrimiento duro Midas H12 para el acero AISI H13 en el
PQR presenta un rango de amperaje en los 12 pases de soldadura realizados
entre 91-98 amperios y un voltaje entre 16,3 a 20,8 voltios a una velocidad de
avance entre 100 a 150 mm/min, estando así dentro de los límites de las variables
de soldadura especificadas en el WPS de la calificación de recubrimiento duro
midas H12. El recubrimiento realizado por el electrodo sobre la placa de
dimensiones 150*150*30 mm de espesor, especificados en el PQR respectivo
tiene las siguientes características: ancho de soldadura de 45,2 mm, 1,01 mm de
penetración y 3,31 mm de sobremonta de soldadura.
La calificación del recubrimiento duro Olympia A para el acero AISI D2 presenta

un rango de amperaje en los 12 pases de soldadura realizados entre 90-101
amperios, un voltaje entre 18,5 a 23,7 voltios y una velocidad de avance oscilante
entre 100 y 150 mm/min, estando dentro de los límites de las variables de
soldadura especificadas en el WPS de calificación de recubrimiento duro Olympia
A. El recubrimiento realizado por el electrodo sobre la placa de dimensiones
150*150*10 mm, presenta un ancho de soldadura de 40,36 mm, penetración de
1,65 mm y una sobremonta de soldadura de 3.52 mm.
La calificación del recubrimiento duro UTP 620 para el acero AISI O1 presenta un
rango de amperaje en los 12 pases de soldadura realizados entre 100-113
amperios, un voltaje entre 20,6 a 22 voltios y una velocidad de avance oscilante
entre 128,6 a 163,6 mm/min, estando dentro de los límites de las variables de
soldadura especificadas en el WPS de calificación de recubrimiento duro UTP
620. El recubrimiento realizado por el electrodo sobre la placa de dimensiones
231
150*150*10 mm, presenta un ancho de soldadura de 43,11 mm, penetración de

2,21 mm y una sobremonta de soldadura de 5.56 mm.
La reparación de la probeta desgastada AISI H13 de dimensiones 12,84*36,2*30

mm de espesor tiene las siguientes variables de procedimiento: Amperaje entre
94 y 100 amperios, voltaje de 18,6 a 19,7 voltios y velocidad de avance entre
103,4-108,6 mm/min, estando dentro de los límites de las variables de soldadura
especificadas en el WPS de calificación de recubrimiento midas H12.
La reparación de la probeta desgastada AISI D2 de dimensiones 10,94*73,98*25

mm tiene las siguientes variables de procedimiento: Amperaje que varía entre 98
y 100 amperios, voltaje de 22,1 a 23,4 voltios y una velocidad de avance entre
134,5-148,0 mm/min, estando dentro de los límites de las variables de soldadura
especificadas en el WPS de calificación de recubrimiento duro Olympia A.
La reparación de la probeta desgastada AISI O1 de dimensiones 16,42*39,92*10

mm tiene las siguientes variables de procedimiento: Amperaje que varía entre 100
y 108 amperios, voltaje de 21,2 a 21,9 voltios y velocidad de avance entre 119,8-
140,9 mm/min, estando dentro de los límites de las variables de soldadura
especificadas en el WPS de calificación de recubrimiento duro UTP 620.
232
CAPITULO VI
ANÁLISIS DE COSTOS
6.1 INTRODUCCIÓN
El análisis de costo determina, el monto total necesario para desarrollar la
investigación, la calificación de procedimiento de recubrimientos duros para los
aceros para herramientas AISI H13, D2 y O1, desgaste por abrasión con máquina
normalizada de rueda de caucho y arena seca reducida a las probetas
normalizadas de cada uno de los aceros según la norma ASTM G65 y reparación
de una matriz de inyección plástica.
Para el análisis de costos de la reparación de los aceros para herramientas AISI

H13, D2 y O1 se considera los siguientes factores:
6.2 COSTOS DIRECTOS

Son todos los rubros necesarios que están relacionados directamente con la
reparación de los aceros para herramientas y se los clasifica de la siguiente
manera:
· Costo de materia prima.
· Costo de materiales o insumos.
· Costo de mano de obra
· Costo de ensayos normalizados.
· Costo de energía
6.2.1 COSTO DE MATERIA PRIMA

Son todos los elementos de entrada que se transforman y se incorporan para la
finalización de la reparación, tales como son:
233
Tabla 6. 1: Costo de materia prima
Costo de Materia Prima

Ítem Material Espesor Medidas Piezas cantidad Precio Valor USD
(mm) (mm) (kg) (USD/Kg)
1 Acero Bohler W302 30 60*200 2 6,1 15,5 $ 94,55
2 Acero Bohler K110 25 50*200 2 4,2 12,9 $ 54,18
3 Acero Bohler K460 10 50*200 2 1,8 9,5 $ 17,10
4 Acero Bohler W302 30 152*152 1 5,9 15,8 $ 93,22
5 Acero Bohler K110 10 152*153 1 2 10,2 $ 20,40
6 Acero Bohler K460 10 152*154 1 2 9,2 $ 18,40
7 Electrodo UTP 620 - Ø3,2*350 - 1 8,24 $ 8,24
8 Electrodo midas h12 - Ø3,2*350 - 1,5 54,63 $ 73,75
9 Electrodo Olimpia A - Ø3,2*350 - 1,5 15,35 $ 20,72
10 Electrodo UTP 620 - Ø3,2*350 1 1 8,24 $ 8,24
11 Acero Bohler K110 10 152*153 1 2 9,3 $ 18,60
Subtotal $ 427,40
Iva 12% $ 51,29
Total $ 478,69
6.2.2 COSTO DE MATERIALES O INSUMOS

Son elementos requeridos de forma inmediata para la continuación del
procedimiento de reparación, entre ellos se tiene:
Tabla 6. 2: Costo de materiales
Costo de materiales
Ítem Material Valor USD

1 Paño $ 14,00
2 Revelador $ 13,86
3 Lijas $ 5,26
4 Thinner $ 3,95
5 Guaipes $ 2,00
6 Marcador de metal $ 3,00
7 Gas propano $ 5,00
8 Carbón $ 3,60
9 Aceite $ 20,00
Subtotal $ 70,67
Iva 12% $ 8,48
Total $ 79,15
6.2.3 COSTO DE MANO DE OBRA

Es indispensable considerar el manejo de la maquinaria por el operador en los
diferentes procesos que se debe llevar a cabo en todo el proyecto, estimando el
tiempo requerido en cada uno de esto, tal y como se presenta en la siguiente
tabla:
234
Tabla 6. 3: Costo de mano de obra
Costo de Mano de Obra
Procesos Tiempo Costo USD/h Costo Total
Cortes 3,5 5 $ 17,50
Dobleces 1 4 $ 8,00
Amolado 5 2,5 $ 12,50
Soldadura 3 17 $ 51,00
Maquinado 6 8 $ 48,00
Tratamientos 6,5 5 $ 32,50

térmicos
Pulido 20 6 $ 120,00
Limpieza 1 15 $ 15,00
Subtotal $ 304,50
6.2.4 COSTO DE ENSAYOS NORMALIZADOS

Son todos los rubros destinados a ensayos previstos bajo la norma ASME IX,
para la calificación de los recubrimientos duros y reparación de los aceros para
herramientas, entre los cuales se tiene:
Tabla 6. 4: Costo de ensayos normalizados
Costo de ensayos normalizados

Ensayos Normalizados Cantidad Costo Unitario Costo Total USD
Ensayo de Durezas 11 $ 12,00 $ 132,00
Ensayo de Chispa 4 $ 40,00 $ 160,00
Macrografías 9 $ 5,00 $ 45,00
Micrografías 6 $ 8,00 $ 48,00
Tintas penetrantes 3 $ 10,00 $ 30,00
Ensayo de desbaste con rueda de 3 $ 8,00 $ 24,00
caucho y arena reducida
Subtotal $ 439,00
6.2.5 COSTO DE ENERGÍA

Es la consideración de todo el consumo de energía necesaria, para la realización
de todos los procesos de manufactura, entre los cuales se tiene:
235
Tabla 6. 5: Costo de energía de horno para precalentamiento y recocido
Costo de energía de horno-Precalentamiento-Recocido

Material Prec y recocido [h] # de pruebas Potencia Kw Kw-h usd/kw-h Costo USD
AISI H13 14,1 2 1,17 32,99 0,08 $ 2,64
AISI D2 15,49 2 1,17 36,25 0,08 $ 2,90
AISI O1 12,79 4 1,17 59,86 0,08 $ 4,79
Tiempo total 42,38 Subtotal $ 10,33
Tabla 6. 6: Costo de energía de horno para templados.
Costo de energía de horno-Temple

Material Temple # de pruebas Potencia Kw Kw-h usd/kw-h Costo USD
AISI H13 2,42 1 1,17 2,8314 0,08 $ 0,23
AISI D2 2 1 1,17 2,34 0,08 $ 0,19
AISI O1 2,5 3 1,17 8,775 0,08 $ 0,70
Tiempo total 6,92 Subtotal $ 1,12
Tabla 6. 7: Costo de energía de soldadura
Costo de Soldadura
Proceso factor de Volts Amps Potencia Tiempo Kw-h USD/Kw-h Costo USD
potencia [Kw] [h]
H13 CALIF 1 18 95 1,71 0,53 0,91 0,08 $ 0,07
D2 CALIF 1 21 95 2,00 0,53 1,06 0,08 $ 0,09
O1 CALIF 1 21,5 105 2,26 1,30 2,93 0,08 $ 0,23
H13 REP 1 18 95 1,71 0,25 0,43 0,08 $ 0,03
D2 REP 1 21 95 2,00 0,22 0,43 0,08 $ 0,03
O1 REP 1 21,5 105 2,26 0,25 0,56 0,08 $ 0,05
MATRIZ 1 20,5 105 2,15 0,50 1,08 0,08 $ 0,09
REP
Tiempo 3,58 Subtotal $ 0,59
total
Tabla 6. 8: Costo de energía de máquinas y herramientas
Costo de Máquinas y Herramientas

Proceso Factor de Potencia Potencia [Kw] Tiempo Kw-h USD/Kw-h costo USD
Amoladora 1 0,75 5 3,75 0,08 $ 0,30
Fresadora 1 3,73 4 14,92 0,08 $ 1,19
Grata 1 0,6 1 0,6 0,08 $ 0,05
Pulidora 1 0,75 3,5 2,625 0,08 $ 0,21
Limadora 1 2,23 2 4,46 0,08 $ 0,36
Tiempo total: 15,5 Subtotal $ 2,11
El costo total de la energía es la sumatoria de todos los tipos de energía

involucrados en el proceso de reparación y calificación de recubrimientos duros,
así teniendo:
236
Tabla 6. 9: Costo de mano energía
Ítem Costo de Energía Subtotal

1 Costo de energía de horno-Prec-Recocido $ 10,33
2 Costo de energía de horno-Temple $ 1,12
3 Costo de Soldadura $ 0,59
4 Costo de Máquinas y Herramientas $ 2,11
Total $ 14,14
6.2.6 COSTO DIRECTO TOTAL

Para determinar el total del costo directo se suma los subtotales anteriores,
describiendo en la siguiente tabla:
Tabla 6. 10: Costo directo total
Tipo de Costo Subtotal

Costo de materia prima $ 478,69
Costo de materiales $ 79,15
Costo de mano de obra $ 304,50
Costo de ensayos normalizados $ 439,00
Costo de energía $ 14,14
Subtotal $ 1.315,49
6.3 COSTOS INDIRECTOS

Son aquellos costos que no se relacionan directamente con la manufactura, pero
que contribuyen y forman parte para realizar la producción del proyecto. Dentro de
los costos indirectos tenemos las siguientes consideraciones:
· Costos de papelería.
· Costo de investigación
· Gastos imprevistos.
6.3.1 COSTOS DE PAPELERÍA

Implementos básicos para poder desarrollar el tema de investigación y
comunicación adecuada para todos los colaboradores y participes del proyecto:
237
Tabla 6. 11: Costo de papelería
Costo de Papelería
Ítem Materiales Cantidad Valor USD
1 Impresiones 460 $ 23,00
2 Copias 600 $ 12,00
3 Carpetas 6 $ 1,80
4 Empastado 3 $ 60,00
5 Anillados 3 $ 6,00
6 Magnéticos 2 $ 2,00
Subtotal $ 104,80
6.3.2 COSTO DE INVESTIGACIÓN

Es el precio puesto por los realizadores de la investigación, al realizar el estudio
de reparación de los tres tipos de aceros para herramientas AISI H13, D2 y O1, el
cual se basa en la dificultad que tiene el estudio, el desarrollo de los ensayos y
reparaciones realizadas. Por lo general se estima el porcentaje del precio como el
25% del costo directo total que tiene el trabajo realizado, siendo: 25% de
$1315,49 = $328,87
6.3.3 GASTOS IMPREVISTOS

Tiene que ver con el transporte de los materiales al lugar de trabajo que esta
estimado en: $20
6.3.4 COSTO TOTAL INDIRECTO

Es la suma de todos los criterios antes determinados y son descritos en la
siguiente tabla:
Tabla 6. 12: Costo total indirecto

Costos de papelería $104,80
Costo de Investigación $328,87
Gastos imprevistos $20,00
Subtotal $453,67
6.3.5 COSTO TOTAL

Es la suma de los costos directos e indirectos del proyecto que se describen a
continuación:
238
Tabla 6. 13: Costo total

Costo total directo $1315,49
Costo total Indirecto $453,67
TOTAL $1769,16
6.4 COMPARACIÓN DE COSTOS DE PROCESO SMAW Y GTAW

Para realizar la soldadura mediante el proceso GTAW de los aceros para
herramientas AISI H13, D2 y O1 se ha seleccionado dos tipos de varillas,
considerando solo a la casa comercial de Bohler en el país, debido a la falta de
disponibilidad en las otras casas comerciales donde solo existen varillas
convencionales no apropiadas para la reparación de estos aceros para
herramientas.
Los parámetros de selección de las varillas de aporte son los mismos que en el
caso de los electrodos revestidos tales como son:
o Similitud en la composición química
o Resistencia a la tracción
o Características: A, Tipo de aleación (baja, media o alta aleación), B,

soporte a bajas y altas temperaturas y C, propiedades mecánicas
(Resistencia al desgaste, tenacidad etc.)
o Aplicaciones
Como resultado final se obtuvo la selección de las siguientes varillas:
Tabla 6. 14: Selección de varillas de aporte para soldadura mediante proceso

GTAW
Selección Material
AISI H13 AISI D2 AISI O1
Varilla UTP A 673 UTP A 73 G2 UTP A 73 G2

239
En el anexo 58, se indica que el valor de las varillas de aporte seleccionadas es

de $ 1400.
El costo de la materia prima sin contar los electrodos revestidos utilizados en la

reparación mediante el proceso SMAW nos da un valor de: $ 354,42
El valor total de la materia prima es la suma de los dos criterios anteriormente

enunciados para el desarrollo del proyecto mediante el proceso GTAW siendo de:
Tabla 6. 15: Costo de materia prima GTAW
Costo de Materia Prima $ 1.754,42

Tomando las mismas consideraciones que en el caso de SMAW en cuanto al

tiempo trabajado pero incrementando el costo de la mano de obra de un operador
que maneje adecuadamente el proceso de soldadura GTAW, cuyo costo por hora
incremente de 15 a 35 dólares, encarece la realización del proyecto, dando un
total de $ 757,00.
Los demás tipos de costos directos referentes a las tablas 5.2, 5.4 y 5,9 donde se
describe los costos de materiales, ensayos normalizados y costo de energía se
mantienen invariantes.
Para determinar el total del costo directo se suma los subtotales anteriores,
descritos en la siguiente tabla.
Tabla 6. 16: Costo directo total

Costo de materia prima $ 1.754,42
Costo de materiales $ 79,15
Costo de mano de obra $ 757,00
Costo de ensayos normalizados $ 439,00
Costo de energía $ 14,14
Subtotal $ 2.511,42

240
Los gastos imprevistos se incrementan en $200 al realizar el transporte desde

Alemania, lugar de donde se debe importar las varillas de aporte dando un total
de $220
El precio por la investigación de igual manera varía, ya que existe una diferencia
notable en el 25% del costo directo total que tiene el trabajo realizado con el
proceso GTAW, que con el proceso SMAW, correspondiendo a $ 627,86
El costo de papelería se mantiene invariante respecto al analizado anteriormente,

siendo el costo total indirecto el siguiente que se muestra a continuación:
Tabla 6. 17: Costo total indirecto GTAW

$
Costos de papelería
104,80
$
Costo de Investigación
627,86
$
Gastos imprevistos
220,00
$
Subtotal
952,66
El costo total es la suma de los costos directos e indirectos del proyecto que se
determina a continuación:
Tabla 6. 18: Costo total GTAW

Costo total directo $ 2.511,42
Costo total Indirecto $ 952,66
TOTAL $ 3.464,08
241
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 CONCLUSIONES
El análisis químico o de chispa realizado a las probetas de acero AISI H13, D2 y
O1 es el punto de partida y nos direcciona a realizar una buena investigación al
confirmar si la composición química suministrada por el comerciante es verídica o
todo lo contrario, siendo indispensable para poder manejar los efectos generados
por los elementos aleantes en las diferentes magnitudes en el diagrama de fases,
para así poder determinar cuáles son las temperatura de transformación de la
estructura así afectando a las propiedades mecánicas, químicas y hasta físicas.
Mediante el ensayo de composición química se puede concluir que los aceros

AISI H13 y D2 contienen una composición cercana a la ofrecida por el fabricante y
por lo tanto pueden ser tratados con todos los criterios teóricos recopilados,
mientras que el acero AISI O1 presenta una gran diferencia en el contenido de
carbono en cuanto a lo esperado teóricamente, por lo tanto se deben tomar
consideraciones en los criterios teóricos consultados ya que el acero pasa a ser
hipoeutectoide en lugar de ser hipereutectoide.
El desgaste intencional generado en la máquina normalizada de rueda de caucho

y arena seca reducida presenta un desgaste habitual denominado como abrasión
por alto esfuerzo o bien conocida como abrasión de tres cuerpos y se presenta
cuando la arena reducida se dirige desde la tolva por la válvula de mariposa hacia
las superficies en contacto que en este caso son la rueda de caucho, las probetas
normalizadas de 76,2*25,4*(10 en O1 ,25 en D2 y 30 en H13 mm de espesor)
según norma G65 y las partículas de arena que tienen la libertad de deslizarse
entre estas ya mencionadas.
El mayor desgaste abrasivo generado en la probeta normalizada O1 en el mismo

tiempo, mismo peso y menor presión a causa de su menor espesor en
comparación con el acero AISI D2 se debe a que la dureza del acero O1 recocido
de fábrica es de 171 HB mientras que el de D2 es de 201 HB, razón por la cual el
242
acero AISI D2 es más resistente al desgaste en estado de recocido de fábrica que

el acero O1 recocido de fábrica.
En las calificaciones realizadas no se encuentra ninguna fisura superficial o

macroscópica ni tampoco porosidades o defectos como escoria atrapada, por lo
tanto se concluye que la temperatura de precalentamiento utilizada, que fue la del
método de precalentamiento de Horwitz, conlleva una minimización del
agrietamiento de la soldadura en los metales ferrosos considerando el % de C, el
% de los principales elementos aleantes y espesor del material. Constituyendo
así, el método apto para el estudio de los aceros para herramientas analizados.
Los tres aceros AISI H13, D2 y O1 no siguen el sistema convencional de

reparación, con precalentamiento en llama oxiacetilénica y enfriamiento lento en
arena o sílice, debido a la alta fragilidad implícita que ocasiona el alto carbono
equivalente que contiene cada uno de estos aceros, es por esto que sin un buen
procedimiento de precalentamiento, soldadura y post soldadura tienden a ser
difíciles de maquinar debido a las durezas alcanzadas tanto en el material
templado como en la soldadura enfriada tradicionalmente, haciendo que la
carencia de un correcto procedimiento encarezca la reparación y manipulación
posterior.
Las tres probetas suministradas de acero AISI H13, D2 y O1 recocidas de fábrica

presentan una desviación promedio de dureza de 50 HB respecto a las
especificadas en los catálogos por el fabricante, siendo la dureza de suministro
real baja en comparación con la esperada, pero a pesar de esta gran diferencia se
concluye que el material viene en un estado que puede ser maquinable,
permitiendo así el maquinado correcto del material sin una alta probabilidad de
causar daños materiales o humanos en este proceder.
La capacidad del horno programable al que se accedió determina la velocidad de

enfriamiento a puerta cerrada que van a ser sometido las probetas, adaptándose
nuestro procedimiento de previo y post a la soldadura al equipo de uso.
Ocasionando así diferencias entre los procedimientos teóricos recomendados y
los reales obtenidos ya que no fue posible obtener una velocidad de enfriamiento
243
menor a la ofrecida por el horno VULCAN 3-550, sin embargo los resultados
obtenidos con el enfriamiento más rápido son satisfactorios.
El acero AISI D2 que presenta una elevada temperatura de precalentamiento de

420°C debe trasladarse inmediatamente después de culminar este proceso al
punto de soldadura, debido a que existe una alta transferencia de calor entre la
placa y el medio ambiente en comparación con los otros dos aceros.
El procedimiento de reparación de los aceros para herramientas AISI H13, D2 y

O1 debido a su composición química y espesor incluirá necesariamente en el
caso de requerir soldadura, el ser sometidos a un precalentamiento y
postcalentamiento.
Cuando se tienen espesores pequeños, como es el caso de los aceros utilizados

en este estudio: AISI D2 y O1 de 10mm, es indispensable el uso de una placa de
respaldo que restrinja las contracciones de la placa debido al calor entregado,
evitando una deformación angular excesiva que no tenga lugar en la reparación
requerida.
El procedimiento previo y post a la soldadura en cada uno de los aceros para

herramientas AISI H13, D2 y O1 permite disminuir los riesgos de fisuramiento o
agrietamiento en frío, proporcionándole tanto al acero como al metal de soldadura
la oportunidad de mecanizar y darle las propiedades adecuadas al momento de
ser sometido a solicitaciones mecánicas.
Se concluye que el aumento de durezas obtenido al realizar el tratamiento térmico

de recocido, y comparado con las durezas obtenidas en los materiales de fábrica
en estado de recocido, se debe a las condiciones diferentes en las que se realizan
los tratamientos térmicos en este estudio de las recomendadas por el fabricante.
Los recubrimientos duros Midas H12 y Olympia A se comportan de una forma

parecida al material base para el cual fueron seleccionados al momento de
realizar tratamientos térmicos de recocido y temple, es por eso que se obtienen
estructuras homogéneas y durezas uniformes, existiendo siempre una mayor
dureza en los recubrimientos duros. Es por esto que se garantiza un aumento de
244
dureza manteniendo una microestructura similar a la del metal base, haciendo

que estos recubrimientos sean correctos para el acero AISI H13 y AISI D2.
El electrodo UTP 620 se denomina como autoendurecible y trabaja sobre los

aceros al cromo-manganeso que no son muy duros, pero si muy tenaces es decir
que se endurece el depósito tal como está, aunque el material bajo ella sigue
siendo blando, razón que no se desea y se consigue la homogenización del
material en propiedades mecánicas al adaptarse a las condiciones de
postsoldaduras previstas en el procedimiento de reparación del acero AISI O1.
En la reparación del acero AISI O1 se observan indicaciones correspondientes a

porosidades, se concluye que estas indicaciones ocurrieron debido a un mal
control de temperatura o de corrientes de aires presentes en la soldadura en
donde existió hidrógeno atrapado, mas las indicaciones presentes no ocurrieron
debido a una mala elaboración de procedimiento de soldadura.
El recubrimiento duro Midas H12 y Olimpia A empleados para la reparación de los

acero para herramientas AISI H13 y AISI D2 respectivamente, presentan un fácil
encendido, fácil remoción de escoria, excelente presentación y acabado.
El recubrimiento duro UTP 620 empleado para la reparación del acero para
herramienta AISI O1 presenta un difícil encendido, dificultosa remoción de
escoria, una menor calidad de presentación y acabado a comparación de los otros
2 recubrimientos duros estudiados.
Debido a la composición final obtenida en el acero AISI O1 y en el recubrimiento

duro seleccionado para este acero, UTP 620, alejadas de la composición teórica
ofrecida, se concluye que el recubrimiento se puede utilizar para reparación de
este acero garantizando una dureza uniforme y homogénea con el material base
solo en estado de recocido. Mientas que si se requiere templar al material este
recubrimiento no es idóneo para la reparación ya que las diferencias de
temperatura requeridas para austenizar a ambos materiales son diferentes,
mientas que a 800°C el material base se templa con satisfacción, el recubrimiento
permanecerá recocido y por el otro lado, a 900°C el recubrimiento se templará
mientras que el acero base se sobreausteniza y su dureza disminuye de tal forma
que no garantizará una dureza óptima para trabajo en este estado, por lo que
245
siempre se deberá elegir en dónde se requiere mayor dureza sin alcanzar un

equilibrio en una dureza elevada sino en aproximadamente 35 HRC.
Después de la soldadura se debe incrementar la temperatura del horno para que

las probetas recién soldadas ingresen al horno sin causar un choque térmico que
cause cambios en la estructura del material o daños en la estructura física del
horno utilizado, esto se logra programando el horno a una temperatura cercana a
la final prevista a la que concluye la soldadura. Este incremento corresponde a
una temperatura de 500°C, 520°C y 350°C, para los aceros AISI H13, D2 y O1
respectivamente, de tal forma que con esta temperatura de post soldadura se
homogenice el material alcanzando homogéneamente una temperatura durante
una hora e inmediatamente se realice el recocido correspondiente.
La desviación angular dentro de parámetros de recubrimientos duros no se

especifica en la norma ASME IX para el área de soldadura de mantenimiento,
pero si en el caso de soldaduras en ranura en el apartado QW-120 donde indica
que la deviación angular permitida es de ± 15 grados a partir de los planos
horizontales, haciendo referencia a este apartado se concluye que las placas AISI
D2 y O1 que presentan una desviación angular de 3 y 7 grados respectivamente
al soldar en la posición 1G (posición plana), están dentro del rango de aceptación
de la norma, motivo por el cual se continúan las pruebas respectivas de
calificación.
De acuerdo a las normas de aceptación QW-195.2 del código ASME IX, las tres
probetas de calificación de recubrimientos duros midas H12, Olimpia A y UTP 620
para los aceros AISI H13, D2 y O1 respectivamente, aprueban la calificación
mediante el ensayo de tintas penetrantes, de acuerdo a estos requerimientos.
En la realización de la inspección por tintas penetrantes en la capa de

recubrimiento duro con el electrodo UTP 620 se concluye que debido a las
condiciones superficiales finales, se obtienen falsas indicaciones en donde no se
observa ningún tipo de defecto de soldadura sino que corresponden a áreas lisas
en donde no hubo una limpieza adecuada de la tinta penetrante, haciendo así que
no se consideren a éstas como defectos, dejando así en el análisis las otras
246
discontinuidades presentes y aprobando posteriormente los requerimientos de

QW-195.2 del código ASME IX.
El ensayo de macrografía realizado a cada una de las probetas ha demostrado

una buena fusión, buena penetración, no presencia de discontinuidades
importantes en la sección transversal de las placas analizadas, considerándose
bajo parámetros de aceptación de macroexamen correspondiente a la sección
QW-184 de la norma ASME IX como aprobadas.
Con los resultados obtenidos se comprueba que los procedimientos elaborados

para la reparación de estos 3 aceros son completamente satisfactorios, dando
como resultados superficies con un recubrimiento duro sin defectos, fisuras, con
una dureza que propicie mayor resistencia al desgaste y que se puedan aplicar al
reparar superficies con un desgaste mínimo de 4,32 mm, 5,17mm y 7,77mm en
los aceros AISI H13, D2 y O1 respectivamente, cubriendo así un amplia gama de
espesores existentes en el mercado y que entrarían en los límites de la
calificación obtenida.
En tanto a las variables utilizadas en los procedimientos en cuanto a soldadura se

tiene que los rangos son acertados, pues generan una zona afectada por el calor
de pequeñas dimensiones, a la vez que no existen defectos como falta de fusión
ni penetración y a la vez no es excesivo como para generar mordeduras. Además
también se verifica la importancia de disminuir el amperaje en la segunda capa de
recubrimiento para controlar la inclinación angular de las placas de 10mm.
El análisis químico realizado a cada recubrimiento duro presentan una similitud en

la composición química principalmente entre el electrodo midas H12 y acero AISI
H13, además del electrodo Olympia A con el acero AISI D2, mientras que el
electrodo UTP 620 presenta una variación considerable, pero es aceptable al
mantener propiedades similares hasta el estado de recocido del acero AISI O1.
La máxima dureza obtenida de recocido en las probetas AISI H13, D2 y O1

depende exclusivamente de la capacidad de enfriamiento a puerta cerrada del
horno programable del laboratorio de tratamientos térmicos siendo de 6,14ι‫ܥ‬ൗ݉݅݊
factor decisivo en la dureza alcanzada por cada probeta después del recocido.
247
En este caso, de acuerdo a las durezas y microestructuras obtenidas, en donde

se observa un material homogéneo, se concluye además que la velocidad de
enfriamiento obtenida con el horno a puerta cerrada es suficiente para realizar un
correcto tratamiento térmico de recocido que permite obtener las durezas
necesarias para el desarrollo correcto de este estudio y de la reparación de estos
3 tipos de acero.
El procedimiento de recocido empleado por el fabricante a los aceros AISI H13,

D2 y O1 presenta resultados similares de dureza o resistencia respecto al
procedimiento post soldadura empleado en la reparación de estos aceros.
La dureza promedio de los recubrimientos duros midas H12, Olympia A y UTP

620 obtenidos en el procedimiento post soldadura son: 232 HB, 207HB y 232HB
respectivamente proporcionándole a la soldadura una excelente maquinabilidad.
Las placas sometidas al procedimiento de post soldadura de recocido de los

aceros AISI H13, D2 y O1 presentan una aceptable homogenidad en dureza,
entre los metales bases y recubrimientos duros, siendo levemente mayor la
resistencia a la tracción o dureza en la soldadura según como se recomienda en
teoría, proporcionándoles mejores propiedades mecánicas.
En las gráficas de dureza de los aceros AISI H13, D2 y O1 recocidos tanto de

fábrica como de post soldadura, se evidencia que al realizar un barrido en la
probeta se obtiene una uniformidad en sus lecturas, no cambiando drásticamente
de un punto a otro y estando dentro de los parámetros permitidos de 10 HRC.
Todos los procedimientos son adecuados y están dentro de los límites previstos
de dureza.
Al mantener esta homogeneidad en el material como se indica en las gráficas de

dureza vs distancia, se concluye que no existen zonas muy frágiles que
corresponderían a una zona afectada por el calor demasiado grande, esto se
consigue con un correcto procedimiento de soldadura en donde el amperaje
considerado fue correcto, el arco corto-normal fue el idóneo para manejar a los
electrodos y mantener un rango correcto de voltaje. Y además se obtuvo una
velocidad normal de avance que permitió una fusión completa, buena penetración
y altura de los cordones, además se evitó el chisporroteo, socavaduras,
248
mordeduras y otros defectos, por lo que las variables utilizadas en la calificación y

registradas en los PQR correspondientes son las mejores para los espesores
calificados en los procedimientos.
El recubrimiento duro Midas H12 del material base AISI H13, cumple con todos
los requisitos impuestos bajo la norma ASME IX sección QW-453 calificándose
en placas de espesor de 30 [mm] en adelante, precalentamiento de 345°C-360°C
en horno, posición de soldadura 1G, con una dureza de 22 HRC equivalente a
232 HB en estado de recocido post-soldadura, con un mínimo espesor de
sobrecapa calificada de 4,32[mm].
El recubrimiento duro Olympia A del material base AISI D2, cumple con todos los
requisitos impuestos bajo la norma ASME IX sección QW-453 calificándose en
placas de 10 [mm] hasta [25] mm de espesor, precalentamiento de 412-420°C,
posición de soldadura 1G, obteniendo una dureza de 95 HRB equivalente a 207
HB en estado de recocido post-soldadura, con un mínimo espesor de sobrecapa
calificada de 5,17[mm].
El recubrimiento duro UTP620 del material base AISI O1 cumple con todos los
requisitos impuestos bajo la norma ASME IX sección QW-453 calificándose en
placas de 10 [mm] hasta 25 [mm] de espesor, precalentamiento de 214 a 220°C,
posición de soldadura 1G, proporcionando una dureza de 20 HRB equivalente a
232 HB en estado de recocido post-soldadura, con un mínimo espesor de
sobrecapa calificada de 7,77[mm].
Los electrodos tales como Olimpia A y Midas H12 en la reparación de aceros para
herramientas AISI D2 y H13 respectivamente proporcionan una excelente
resistencia a la abrasión severa al formar carburos de cromo que son
ventajosamente afectados por los tratamientos térmicos determinados y pueden
ser fácilmente controlables tanto para el maquinado como al proporcionar una
buena dureza durante el temple.
Los carburos de cromo además de ser duros son resistentes a la corrosión y

poseen mayor resistencia que los carburos de hierro conocidas como cementita,
razón por la cual la dureza que presenta los aceros AISI H13, D2 con los
recubrimientos duros midas H12 y Olimpia A es elevada.
249
Los elementos aleantes contribuyen a la formación de carburos que proporcionan

excelentes propiedades a la matriz martensítica o bainítica generadas durante el
temple, esta tendencia de formar carburos es obvia solamente cuando hay una
considerable cantidad de carbono así también como altos porcentajes de cromo.
En una placa de gran espesor la velocidad de enfriamiento varia de un punto a

otro como es el caso del acero AISI H13 de 30 mm de espesor, razón por la cual
los cambios térmicos y estructurales en el acero, no pueden ocurrir en el mismo
momento en todas las partes de la pieza, motivo por el cual el tiempo de
permanencia es fundamental para disminuir estos efectos, no para eliminarlos.
La temperatura de austenitización óptima del acero AISI H13 es de 1020°C

seguido de un enfriamiento al aire, toda la estructura es de grano muy fino casi no
observable (parte clara) llamada martensita, más carburos finos no disueltos
distribuidos uniformemente, obteniéndose una dureza promedio del metal base de
44-51 HRC, mientras que el metal de soldadura se identifica con el crecimiento de
granos columnares dendríticos de 45-51 HRC
La temperatura de austenitización óptima del acero AISI D2 es de 1020°C seguido

de un enfriamiento al aire, presenta en toda la estructura martensita mas carburos
no disueltos y se puede observar las fronteras de los granos previos austeníticos
obteniéndose una dureza promedio del metal base de 54-60 HRC y el metal de
soldadura se identifica con el crecimiento columnar-dendrítico de los granos de
54-59 HRC.
El temple realizado a la probeta AISI O1 a una temperatura de austenitización de

800°C y enfriamiento violento en aceite genera una estructura bainitica con
carburos muy finos no disueltos, incrementando la dureza del material base a un
promedio de 50-55 HRC
El temple realizado es correcto ya que al no obtener estructuras perliticas se

concluye que la velocidad de enfriamiento fue la adecuada para obtener
martensita o bainita, además de austenita y cementita retenida en los límites de
grano. Comparando las durezas obtenidas luego del temple, con las teóricas
esperadas se tiene que para el acero AISI H13 y D2 existe una notoria cercanía
en las durezas esperadas y obtenidas, mientras que para el acero AISI O1 las
250
durezas obtenidas mediante el temple no son satisfactorias ya que siempre se

deberá decidir una temperatura oscilante entre 800 y 900°C considerándolas
como extremos para la dureza más alta del material base (800°C) y máxima
dureza de la soldadura en temple a 900°C (en donde ocurre también una
disminución de dureza considerable del metal base).
El metal de aporte UTP 620 al elevarse a la temperatura de austenitización de

800°C del metal base AISI O1 y enfriarse rápidamente en aceite, no presenta
cambios en su dureza de recocido de 25 HRC.
El alto %C y % Cr en el electrodo UTP 620 eleva la temperatura de templado por

encima de la temperatura de austenitización del metal base en 100°C, donde se
llega al equilibrio de una dureza promedio de 35HRC, disminuyendo la resistencia
del material por el crecimiento de grano e incrementándose la dureza del
electrodo.
En las microestructuras de los aceros para herramientas AISI H13 y D2 en la

ZAC se identifica un proceso de recristalización ya que existe un crecimiento de
grano mientras que en el acero AISI O1 se mantiene la estructura con granos muy
finos.
Al ser la matriz un acero al manganeso y el acero AISI O1 un acero al cromo-

manganeso y a la medida de reparación de la matriz, de 8 y 8,2mm máximo de
profundidad, se asume que el acero puede ser reparado utilizando el
recubrimiento duro UTP 620 para entregarlo en estado recocido, no templado. Y
utilizando el procedimiento calificado para el espesor requerido y la altura de
recubrimiento necesaria.
La matriz reparada de moldeo de inyección plástica trabaja en estado de recocido

es decir no necesita una elevada resistencia ni dureza.
Al tener finalmente una superficie recubierta con el material UTP 620, en donde
se ofrece una condición de dureza maquinable en la reparación, se devuelven las
condiciones geométricas deterioradas a su estado original, y además se obtiene
una dureza uniforme y superior a la del metal base; lo cual garantiza una correcta
251
reparación de la matriz, permitiendo que se pueda utilizar correctamente y

evitando una nueva adquisición que generaría mayores gastos.
La técnica de soldadura empleada en la reparación de los tres tipos de aceros

para herramientas es oscilatoria de izquierda a derecha, controlando que la
temperatura de cada cordón no disminuya por debajo de la de precalentamiento, y
además se utiliza un avance intercalado de relleno con pases de soldadura, uno a
izquierda y uno a derecha sucesivamente, obteniendo menores esfuerzos
residuales, zona afectada térmicamente de pequeñas dimensiones y
deformaciones angulares dentro de los límites aceptables.
Las tres probetas de calificación de recubrimiento duro se encuentran dentro de

los parámetros bajo norma ASME IX sección QW-453 donde se pide como
mínimo un ancho de soldadura de 1 ½ in (38 mm).
Los aceros para herramientas AISI H13, D2 y O1 y recubrimientos duros midas

H12, Olympia A y UTP 620, tienen una buena maquinabilidad, templabilidad y no
se deforman en el temple.
Los parámetros de soldadura en la reparación de los aceros para herramientas

obtenidos son satisfactorios y cumple con las características adecuadas para
resistir a las condiciones de funcionamiento destinadas por la persona en
particular.
El costo total necesario para la realización del proyecto mediante el proceso de

soldadura GTAW corresponde al doble de inversión correspondiente al proceso
SMAW al elegir dos varillas necesarias y suficientes para los tres tipos de aceros
para herramientas con el fin de ahorrar lo suficiente, además el valor en varillas
incrementa en 11,3 veces el valor de los electrodos revestidos usados,
demostrando que por la disponibilidad y precio, hoy en día el método más
solvente para la reparación de los aceros para herramientas AISI H13, D2 y O1 es
el SMAW.
252
7.2 RECOMENDACIONES
Para seleccionar el procedimiento adecuado para la reparación de la matriz es
aconsejable realizar un ensayo de chispa inicial determinando la composición del
material y realizar un ensayo de dureza que determine el estado de la matriz
El método de Seferián es recomendable como un punto de referencia para el

precalentamiento de aceros para herramientas, y en el caso de utilización verificar
que las temperaturas resultantes son superiores a las realmente necesarias en
30°C aproximadamente.
Se recomienda siempre planificar la reparación y en especial el modo de sujeción

o de colocación de las piezas a repara, de tal forma que siempre que sea posible
se tenga una posición plana, ya que de esta forma no se requiere una mayor
habilidad por parte del soldador y se podrá disminuir los defectos presentes en la
reparación debido a errores de manipulación y depósito del electrodo.
En el ensayo de durezas, las penetraciones sobre la pieza deberán efectuarse en

puntos cercanos de la superficie de la misma, manteniendo una distancia de por
lo menos 3 mm entre el centro de una impresión y el borde de la pieza, como
también respecto del centro de otra impresión.
Es recomendable quitar cierta cantidad de metal de la superficie del tocho al

hacer una herramienta, debido que al someter a altas temperaturas la pieza
tiende a descarburarse.
Para un correcto análisis químico, de durezas y micrográfico se recomienda

preparar las probetas cuidando que el material no se endurezca
desfavorablemente en la región a inspeccionarse, o que debido a la afectación
térmica que puede ocurrir por ejemplo en el caso de cortar con discos, se tengan
microestructuras que no reflejen realmente lo obtenido en todo el material, por lo
tanto considerar siempre las distancias correctas a las que se efecúa el corte y de
ser posible utilizar sierras con enfriamiento continuo.
Es aconsejable el uso de carbón natural en los tratamientos térmicos propuestos,

por su alta disponibilidad en el mercado y bajo costo, inspeccionando que el
253
tamaño de grano del carbón sea el adecuado para evitar la descarburación de las
piezas.
No es recomendable es uso de carbón activado en los tratamientos térmicos

propuestos, debido a su alto costo, baja disponibilidad en el mercado y su
excesiva carburación no necesaria que se origina al someter las placas a altas
temperaturas.
Al realizar los tratamientos témicos es recomendable prestar atención a las

temperaturas que pueden alcanzarse generando descarburización y en estos
casos asegurar que las placas estén colocadas en recipientes totalmente
cerrados y cubiertos con carbón vegetal.
En los aceros AISI H13 y D2 se alcanza con la temperatura de recocido utilizada

una estructura austenítica, por lo que ocurre un recocido completo. En el acero
AISI O1, debido a que existe una diferencia de contenido de carbono, existe una
probabilidad de que la temperatura utilizada no garantice alcanzar la formación
completa de austenita, por lo tanto se recomienda incrementar la temperatura de
recocido dentro del rango recomendado hasta alcanzar una dureza requerida.
Se recomienda que al realizar una reparación siguiendo los procedimientos

calificados se utilicen los valores de amperaje elevados en los primeros pases
para garantizar la penetración y fusión con el metal base, y que en las capas
posteriores se disminuya el amperaje de tal forma que se eviten generar
esfuerzos residuales en el material, cambios de microestructura no deseados y
una gran zona afectada por el calor.
Es recomendable que por cada pase realizado por el electrodo UTP 620 se
realice una inspección visual para determinar si se elimina totalmente la escoria
generada entre pases.
La temperatura entre pases en la soldadura debe ser de gran cuidado, ya que no

debe disminuir de la temperatura de precalentamiento y tampoco se debe realizar
pases seguidos a altas temperaturas para permitir la solidificación del pase
anterior, la correcta remoción de escoria, evitando también la acumulación de
esfuerzos y deformaciones indeseables en el material y controlando que la zona
254
afectada por el calor no tenga grandes dimensiones que puedan fragilizar al

material.
Es necesario calibrar el pirómetro óptico para acero para controlar los aceros para
herramientas durante el proceso de soldadura.
Es importante eliminar cuidadosamente la tinta penetrante en exceso ya que

origina indicaciones falsas que posteriormente pueden llevar a una mala
interpretación.
No es recomendable realizar el típico procedimiento de reparación de

herramientas para estos tipos de aceros que consisten en realizar un
precalentamiento con llama oxiacetilénica o gas propano ya que con lleva esto
humedad, falta de control y uniformidad de temperatura en las placas,
quemaduras por falta de control de la llama, etc., además de enfriar una vez
terminada la soldadura en sílice, ya que el material de igual manera incrementa su
dureza ya sea porque se ha generado martensita o bainita o se hallan formado los
carburos previstos, lo que hace que no sea maquinable la pieza bajo este
procedimiento por ende no es recomendable la reparación ya que no se puede
manipular o maquinar cierta área para eliminar los defectos y reparar.
En caso de que se requiera una menor dureza en el material recocido aplicando el

procedimiento presentado, se recomienda experimentar en diferentes condiciones
de enfriamiento, sobretodo si se dispone de un horno con velocidad de
enfriamiento programable en donde se pueda alcanzar velocidades de
enfriamiento mostradas en el marco teórico como más óptimas.
Se recomienda que el recubrimiento UTP 620 se pruebe como recubrimiento en

materiales símiles a éste, en espesores mayores a 10mm con un amperaje entre
120 y 160 A ya que en este rango el fabricante recomienda su mejor aplicación.
Es recomendable en un ensayo de dureza y chispa que las probetas se

encuentren debidamente pulidas y las caras paralelas para evitar lecturas
erróneas, además siempre tomar en cuenta que al no tener mediciones de dureza
homogéneas se deberá realizar un mayor número de mediciones de tal forma que
255
al eliminar los valores mínimo y máximo se pueda obtener un promedio que refleje
la dureza real del material.
En aconsejable atacar químicamente a un acero para herramienta en el rango de

2-10% de nital para poder visualizar el tamaño de grano, elementos aleantes, fase
matriz y los diferentes componentes que constituyen el material. Para poder
observar con mayor claridad la austenita retenida en las microestructuras de
aceros para herramientas, es recomendable que se ataque químicamente con
10% de nital.
Se recomienda calentar a las placas a una temperatura superior a la del

precalentamiento para dejar así un intervalo de tiempo en donde se podrá
preparar a la placa para soldar sin que la temperatura descienda de la
temperatura óptima de precalentamiento calculada. De acuerdo al trabajo
realizado se puede recomendar el uso de 15°C sobre la temperatura de
precalentamiento calculada, de forma satisfactoria, hasta la preparación breve de
equipos, entenallas o placas de respaldo para una soldadura y que inicie a la
temperatura de precalentamiento esperada.
Para evitar cualquier fisuramiento o agrietamiento durante la soldadura es

recomendable mantener la temperatura entre pases nunca por debajo de la
temperatura de precalentamiento, ni excesiva, ya que puede generar la formación
de estructuras duras.
Se recomienda que cuando se tenga una reparación en donde se utilice la

soldadura y se requiera un maquinado posterior, no se deje enfriar al metal de
soldadura sino que sea sometido a una temperatura de postcalentamiento durante
un tiempo que garantice que la probeta completa alcance esta temperatura y a
continuación se realice el recocido inmediatamente, ya que así se reducen los
esfuerzos internos y no se dará la posibilidad de que existan fisuras en frío.
La variabilidad en dureza tanto longitudinal como transversal en las probetas

sometidas a tratamientos térmicos son aceptables en un rango de 10 HRC.
Para un desgaste de abrasión por alto esfuerzo o de tres cuerpos tal como es el
ensayo en la máquina normalizada de rueda de caucho y arena seca reducida es
256
recomendable el uso de revestimientos duros que tengan partículas de carburos

en la matriz tales como son: el midas H12, Olimpia A y UTP 620 para los aceros
para herramientas AISI H13, D2 y O1 respectivamente.
Al realizar los tratamientos térmicos de temple se recomienda precalentar las

pinzas con las cuales se va a manipular a las probetas que se retiran del horno
para ser enfriadas posteriormente en aire o aceite, de tal forma que esta
temperatura alcanzada disminuya el choque térmico que generará y se evite así
daños en el acero reparado templado.
Los aceros con bajo contenido de carbono y de baja aleación pueden ser
reparados al incrementar la vida útil de la pieza sin tener la necesidad de
realizarle tratamientos térmicos en la mayoría de los casos tales como sucedió
con la matriz reparada.
Las herramientas nunca deben templarse desde la temperatura de revenido sino

volver a las condiciones iniciales a través del recocido para luego templarse.
Es recomendable eliminar la capa descarburada que se produce al realizar el

recocido, para luego realizar el templado.
Cuando se utilicen con frecuencia estos aceros, en alguna actividad en particular

donde los espesores utilizados sean mayores, sea el caso del acero AISI D2 u
O1, es recomendable realizar otra calificación con los mismos electrodos pero
incrementando el amperaje utilizado, buscando disminuir el número de pases
realizados e incrementar la altura mínima de recubrimiento calificada ya que en
grandes espesores existe una menor probabilidad de obtener deformaciones
angulares debido a contracciones generadas por el calor aportado.
Cuando la relación área superficial y volumen es menor a la unidad (cubo o

esfera), razón por la cual la velocidad de enfriamiento en el aire será lenta por lo
que seria recomendable someter a la pieza a aire forzado de muy baja presión.
Cuando se realice un enfriamiento en aire durante el temple es recomendable que

la probeta no sea colocada sobre una superficie que acelere la transferencia de
calor del material por conducción, sino que se apoye de forma simple en sus
extremos con el mínimo contacto superficial, de ser posible en materiales
257
refractarios; buscando que la corriente de aire envuelva a toda la placa para

aproximarse de esta forma a un enfriamiento más uniforme.
Cuando se realice un enfriamiento en aceite durante el temple se recomienda

verificar constantemente que toda la probeta esté colocada dentro del aceite y
además que siempre esté en constante movimiento de agitación para que la capa
de vapor formada entre la probeta y el aceite nunca sea una barrera que impida la
transferencia de calor uniforme en la probeta y ocasione un mal temple.
El revenido es aconsejable en los aceros para herramientas, para incrementar su

ductilidad sin disminuir significativamente su resistencia y según sea la aplicación
se puede constatar el procedimiento a la temperatura de revenido especifica
según las tablas 3.20, 3.22 y 3.23 para los aceros AISI O1, D2 y H13
respectivamente.
Como medidas de seguridad se recomienda especial cuidado al momento de

manipular las probetas y cajas contenedoras que se retiran del horno, ya que
sobretodo en el temple del acero AISI H13 y D2 se alcanzan temperaturas de
1020°C aproximadamente y pueden causar daños y lesiones en los operarios, por
esto se recomienda el uso de ropa de trabajo adecuada, guantes de cuero y
zapatos de trabajo.
258
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260
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261
ANEXOS
262
ACERO PARA HERRAMIENTAS
ACERO AISI O1
Anexo 1. Esquema de tratamiento térmico de acero AISI O1
Anexo 2. Diagrama de Revenido de Acero AISI O1

263
Anexo 3. Diagrama TTT de enfriamiento continuo de Acero AISI O1
Anexo 4. Diagrama Estructural de Acero AISI O1

264
Anexo 5. Diagrama TTT Isotérmico de Acero AISI O1
ACERO AISI D2
Anexo 6. Esquema de Tratamiento Térmico de Acero AISI D2

265
Anexo 7. Diagrama de Revenido de Acero AISI D2
Anexo 8 Variación de medidas al revenir después del temple de Acero D2

266
Anexo 9 Diagrama CCT para enfriamiento continuo de Acero AISI D2.
Anexo 10. Diagrama Estructural de Acero AISI D2

267
Anexo 11. Diagrama TTT Isotérmico de Acero AISI D2
ACERO AISI H13
Anexo 121. Esquema de Tratamiento Térmico de Acero AISI H13

268
Anexo 13: Diagrama de Revenido de Acero AISI H13
Anexo 14: Diagrama de Resistencia en Caliente

269
Anexo 15: Diagrama TTT para enfriamiento continuo de Acero AISI D2.
Anexo 16: Diagrama Cuantitativo de estructura del acero AISI H13

270
Anexo 17: Diagrama TTT Isotérmico del Acero AISI H13

271
Calificación de cada uno de los recubrimientos duros aplicados

en la reparación de los aceros para herramientas AISI H13, D2
y O1, bajo la norma ASME IX, QW-453
Anexo 18. Límites de espesores y especímenes de prueba de calificación de

procedimiento/habilidad para sobrecapas resistentes a la corrosión y
revestimiento duro (resistente al desgaste)
272
Anexo 19. Criterios de aceptación de penetrantes líquidos.

273
Anexo 20. QW-462.5 (a) Especímenes para análisis químico y dureza de

sobrecapa de metal de soldadura resistente a corrosión y revestimiento duro.
Anexo 21. QW-462.5 (e) Especímenes de macro placa, dureza y análisis

químico-sobrecapa de metal de soldadura resistente a corrosión y revestimiento
duro.
Disponibilidad en el mercado de los aceros para herramientas

H13, D2 y O1
Espesores
Acero Dimensiones (mm) Disponibilidad
(mm)
AISI
30 40*200 50*200 150*150 60*200 Quito
H13
AISI D2 6, 10, 20, 25, 30 25*50 30*50 30*150 50*200 40*150 150*500 Quito
6, 10, 16, 20, 25, 150*150
AISI O1 40*200 150*150 30*200 50*200 Guayaquil
30, 35 y 40
Anexo 22. Disponibilidad en el mercado de los aceros para herramientas H13,
D2 y O1.
274
ELECTRODOS REVESTIDOS
Anexo 23. Especificaciones para el electrodo MIDAS H12

275
Anexo 24. Especificaciones para el electrodo OLYMPIA-A

276
Anexo 25. Especificaciones para el electrodo UTP 620

277
CURVA DE ENFRIAMIENTO DEL HORNO VULCAN 3-550
Anexo 26. Curva de enfriamiento del horno vulcan 3-550
SELECCIÓN DE ELECTRODOS SMAW
Electrodos Descripción Caracteristicas Aplicaciones
Resultados sobresalientes se obtienen sobre

MIDAS-H-12 ha sido desarrollada para cavidad calientes o superficies que se calientan
Para aceros herramienta de trabajo en filos cortantes y superficies resistentes expresivamente durante el trabajo, tales como
caliente o en frío. Superficie de corte y a abrasión sobre una amplia gama de mandriles. Se endurece al aire después de la
Midas H12
desgaste. · Endurecible al aire, aceite y temperaturas. Los depósitos responden soldadura. Evite calor en el metal base. Martíllese y
agua. Resistente a la abrasión e impacto al tratamiento térmico como el metal precaliente a 258°C(500°F) en partes mayores y
base. complejas use BRUTUS-A como una capa ideal de
cojín.
Es una aleación universal para

Es sobresaliente por extender la vida de servicio de
recubrimiento duro que produce un
piezas tales como: rodillos de quebradoras,
deposito que se endurece por si solo y
martillos cabezas cortadoras, cucharones de pala y
resiste tanto abrasión severa como
dientes, carcazas de bombas e impulsores, transito
impacto, además la alta velocidad de
de tractores, pernos, ganchos, superficie de
Para recubrimiento duro y reconstrucción deposición significativamente baja el
desgaste de transportadores y tornillos,
Olympia A de aceros al carbón, baja aleación, alto costo de aplicación. Remueve todo el
apisonadoras, barrenas, etc. Resiste abrasión
manganeso y hierro fundido. material dañado, con ELECTRA o por
severa. ·Buena resistencia al impacto. ·Buena
esmerilado. Precalentamiento será
resistencia a la corrosión. ·Alta velocidad de
necesario para aceros de alta aleación
deposición. ·Endurece al trabajo a 60 RC. ·Puede
o hierro fundido. El espesor total del
reconstruir. ·Depósitos densos. ·Los depósitos se
depósito hasta dos pases. Reconstruya
pueden forjar en caliente.
a medida con APOLLO-A o POLARIS-A.
Anexo 27. Descripción, características y aplicaciones de los electrodos Midas

H12 y Olympia A.
278
Resistencia a la Composición
Electrodos
tracción (Psi)
%C %Si %Mn %Ni %Cr %Mo %V %P %S Otros
Midas H12 268388,01 0,35 4,80 1,70 0,50 1,2 W
Olympia A 227568 0,90 0,50 0,50 10,00 0,60 0,02 0,02
Anexo 28. Composición química de los electrodos Midas H12 y Olympia A
Electrodos
Descripción Aplicaciones Temperatura de precalentamiento
UTP
Electrodo para
revestimientos en Excelente para la reconstrucción de partes gastadas de tractores,
piezas de palas, catarinas, rodillos y ruedas-guía, se recomienda para la
En piezas pesadas se recomienda un precalentamiento de hasta
UTP 620 sujetas a fuerte reconstrucción de engranes, sobre todo en molinos cañeros,
250ºC para atenuar tensiones internas.
desgaste por impacto y hornos rotatorios, cremalleras, engranes de molinos de bola y
presión. Rendimiento ruedas de carros mineros
165%.
Anexo 29. Descripción, características y aplicaciones del electrodo UTP 620
Composicion química
Electrodos UTP Resistencia a la tracción
%C %Si %Ni %Mo %Mn %Cr %V %Cu
Dureza del depósito de soldadura

UTP 620 0,25 0,9 0,5 0,7 2
pura: 40 - 45 RC
Anexo 30. Composición química del electrodo UTP 620
RESULTADOS OBTENIDOS DE SELECCIÓN

Criterios de Composición Química Resistencia a la Tracción Características Rendimiento
Selección
Ponderación 40% 30% 30,00 100,00

Alternativas %H13 %O1 %D2 %H13 %O1 %D2 %H13 %O1 %D2 %H13 %O1 %D2
Apollo A 10,80 1,48 6,83 18,52 21,58 15,32 8,50 14,30 12,42 37,81 37,35 34,57
Apollo B 2,81 16,33 6,20 14,40 16,78 11,92 10,50 13,20 12,00 27,71 46,31 30,11
Brutus AAA 11,04 9,04 3,47 17,42 20,30 14,41 14,40 14,10 15,00 42,86 43,44 32,88
Brutus A 6,79 11,84 1,31 17,15 19,98 14,19 15,40 11,10 16,00 39,34 42,92 31,49
Gemini A 3,03 19,06 5,35 11,66 13,58 9,65 7,40 7,10 8,00 22,09 39,75 22,99
Gemini B 3,44 8,66 2,62 10,97 12,79 9,08 8,40 8,10 9,00 22,81 29,55 20,69
Gemini C 8,36 14,30 5,56 16,60 19,34 13,73 7,20 7,10 7,50 32,16 40,74 26,79
Gemini E 4,71 18,48 2,96 11,66 13,58 9,65 7,40 7,10 7,80 23,77 39,16 20,41
Jupiter A 9,87 9,23 14,29 10,84 12,63 8,96 5,40 5,10 5,70 26,10 26,95 28,95
Jupiter BBB 4,56 13,61 6,15 8,92 10,39 7,38 5,20 6,10 6,40 18,68 30,10 19,92
Jupiter B 3,28 6,60 7,93 8,78 10,23 7,26 5,20 4,10 6,40 17,26 20,93 21,60
Midas/M2 15,70 2,40 7,50 16,79 9,66 24,25 24,51 8,30 8,20 57,00 20,36 39,95
Midas H12 19,52 4,90 10,70 23,19 17,11 29,55 27,98 13,70 17,05 70,68 35,71 57,30
Neptune A 0,47 0,10 0,13 4,80 5,59 3,97 11,11 10,54 15,79 16,38 16,23 19,90
Olimpia A 13,53 10,38 20,96 28,79 23,63 28,73 19,00 18,50 28,00 61,32 52,51 77,69
Olimpia B 3,04 0,29 6,21 14,57 14,57 22,47 14,62 18,50 28,33 32,23 33,36 57,01
Omega N 13,19 2,05 9,97 18,35 11,47 25,54 9,40 14,30 17,00 40,94 27,82 52,51
Polaris A 5,88 17,09 6,43 13,03 15,18 10,78 14,23 21,89 35,47 33,15 54,16 52,68
Tartan B 6,33 9,36 9,07 10,97 12,79 9,08 8,83 12,36 23,65 26,13 34,51 41,80
Zeta B 1,27 2,50 0,80 24,64 18,79 29,26 5,30 9,10 9,00 31,21 30,39 39,06
Zeta C 5,44 10,40 5,95 23,19 17,11 29,55 5,30 7,10 8,00 33,93 34,61 43,50
Anexo 31. Criterios de selección de electrodos de la casa comercial Colimpo.

279

Selección
Ponderación 40% 30% 30,00 100,00
UTP 67 S 10,87 10,60 12,73 23,19 17,11 29,55 20,35 16,30 29,28 54,41 44,01 71,56
UTP 620 16,47 13,03 8,73 26,53 29,09 21,95 14,90 25,12 21,77 57,90 67,24 52,45
UTP 621 15,53 11,85 10,40 30,63 24,32 25,34 12,85 26,15 19,82 59,01 62,32 55,56
UTP 670 17,60 13,60 12,73 23,19 17,11 29,55 14,68 17,50 22,43 55,47 48,21 64,71
UTP 701, ECoCr- 6,67 6,20 9,93 24,64 18,79 29,26 10,32 12,20 10,80 41,63 37,19 50,00
C
ECoCr-A, UTP 5,53 12,10 11,93 24,07 28,05 19,92 10,50 7,20 7,80 40,10 47,35 39,65
706
EFeCr-AlA, UTP 6,20 1,50 5,90 23,19 17,11 29,55 7,50 11,20 15,50 36,89 29,81 50,95
710
~E FeCr-A1, UTP 0,13 0,50 0,80 23,19 17,11 29,55 7,50 7,20 7,50 30,82 24,81 37,85
711B
UTP 718 S 6,93 1,50 1,20 23,19 17,11 29,55 7,50 9,20 10,50 37,62 27,81 41,25
UTP SUGAR 777 6,93 1,50 1,20 23,19 17,11 29,55 7,50 4,20 5,50 37,62 22,81 36,25
UTP 720 A 0,00 0,00 0,00 15,59 18,16 12,90 13,40 10,20 17,98 28,99 28,36 30,88
~ E FeMn-A, UTP 6,07 9,10 6,73 16,91 19,71 13,99 4,80 7,20 9,48 27,78 36,01 30,21
7200
UTP DUR 300 10,00 18,92 2,27 20,04 23,34 16,58 11,57 24,92 11,92 41,61 67,18 30,76
UTP DUR 600 4,00 0,00 2,33 23,19 17,11 29,55 11,03 14,60 20,84 38,22 31,71 52,72
~EFeCr-A1, UTP 4,00 5,50 2,33 23,19 17,11 29,55 4,40 15,20 10,60 31,59 37,81 42,48
LEDURIT 61
LEDURIT 65 4,00 5,50 2,33 16,79 9,61 29,55 11,40 7,20 7,50 32,19 22,31 39,38
CARBUR 4,00 5,50 2,33 4,38 5,10 3,62 7,20 7,20 7,20 15,58 17,80 13,15
ARCTUNGSTEN
WELD
Anexo 32. Criterios de selección de recubrimientos duros de la casa comercial

Bohler.
Criterios de Composición Quimica Resistencia a la Tracción Carcateristicas Rendimiento

Selección
Ponderación 40% 30% 30,00 100,00

UTP 690/EFe5 27,62 6,60 16,07 23,19 17,11 29,55 17,70 7,10 16,47 68,51 30,81 62,09
UTP 702 4,22 1,50 0,27 23,41 18,79 19,37 14,30 14,10 14,80 41,93 34,39 34,44
UTP 730 G2 11,97 9,00 4,67 24,64 18,79 29,26 19,00 13,10 21,62 55,61 40,89 55,54
UTP 730 G3 12,75 14,90 9,73 29,38 25,77 24,31 24,04 13,60 20,28 66,17 54,27 54,32
UTP 730 G4 15,87 12,70 10,57 24,07 28,05 19,92 20,41 13,60 21,32 60,35 54,35 51,81
UTP 700 9,19 16,69 4,50 18,90 22,03 15,64 11,10 9,10 9,10 39,19 47,82 29,24
UTP 7008 13,13 8,50 11,43 16,45 19,16 13,61 11,10 7,10 7,10 40,68 34,76 32,14
Anexo 33. Criterios de selección de electrodos para aceros grado herramientas.

Selección
Ponderación 40% 30% 30,00 100,00

UTP 62 9,2 7,75 5,93 10,94 12,75 9,05 9,17 17,21 9,30 29,31 37,71 24,29
UTP 63 10,07 2,40 3,83 11,94 13,91 9,88 16,95 19,72 16,61 38,96 36,03 30,32
UTP 65 8,47 10,30 1,47 11,94 13,91 9,88 17,81 19,33 16,52 38,22 43,54 27,86
UTP 630 11,47 1,50 7,27 11,74 13,68 9,71 8,81 11,33 8,52 32,02 26,51 25,50
UTP 312 12,4 6,35 7,60 13,13 15,30 10,86 9,95 19,72 11,61 35,48 41,37 30,07
Anexo 34. Criterios de selección de los electrodos especiales de la casa

comercial Bohler.
280

Selección
Ponderación 40% 30% 30,00 100,00
~ E307-16, E Fe 9,10 2,10 3,77 11,94 13,91 9,88 17,50 15,10 16,60 38,54 31,11 30,24
10, UTP 63
UTP 65 8,07 10,20 1,02 11,94 13,91 9,88 17,40 18,10 18,50 37,41 42,21 29,39
UTP 65 D 8,07 10,20 1,02 11,94 13,91 9,88 16,40 14,10 14,60 36,41 38,21 25,49
E312-16, UTP 12,40 5,50 6,87 13,13 15,30 10,86 12,35 18,10 16,60 37,88 38,90 34,33
312
E307-26, UTP 12,93 1,60 7,67 11,74 13,68 9,71 12,50 15,10 14,50 37,17 30,38 31,88
630
~ E309Mo-16, 9,73 2,00 1,27 10,94 12,75 9,05 9,35 13,10 13,60 30,02 27,85 23,92
UTP 653
E 309-16, UTP 9,20 4,50 2,67 10,94 12,75 9,05 9,35 7,10 7,50 29,49 24,35 19,22
6824
E 309 L-16, UTP 11,27 3,60 6,33 10,35 12,05 8,56 7,38 7,10 7,50 29,00 22,75 22,39
6824 LC
E309LMo-16, 9,93 3,60 2,27 10,94 12,75 9,05 7,38 7,10 7,50 28,25 23,45 18,82
UTP 6824 MoLC
E 410-15, UTP 10,40 8,75 12,73 10,35 12,05 8,56 11,32 7,30 17,15 32,07 28,10 38,44
6601
E410NiMo-15, 8,77 8,00 12,47 15,12 17,62 12,51 8,50 7,30 14,64 32,39 32,92 39,62
UTP 6635
E347-16, UTP 68 11,53 3,70 8,93 10,35 12,05 8,56 7,40 8,10 8,30 29,28 23,85 25,79
E310-16, UTP 68 7,60 6,40 1,63 10,94 12,75 9,05 11,20 7,10 7,20 29,74 26,25 17,89
H
E308H-16, UTP 7,73 3,02 4,37 10,94 12,75 9,05 8,50 7,10 7,50 27,17 22,86 20,92
308
E308L-16, UTP 10,87 3,30 8,60 10,35 12,05 8,56 7,50 7,10 7,50 28,72 22,45 24,66
308 L
E316H-16, UTP 10,13 2,60 4,87 10,35 12,05 8,56 7,50 7,10 7,50 27,98 21,75 20,93
316
E316L-16, UTP 9,57 3,30 4,40 9,75 11,36 8,07 7,50 7,10 7,50 26,82 21,76 19,97
316 L
E308H-16, UTP 8,13 3,60 4,53 9,75 11,36 8,07 7,50 7,10 7,50 25,38 22,06 20,10
6820
E308L-16, UTP 10,90 3,30 8,60 10,35 12,05 8,56 7,50 7,10 7,50 28,75 22,45 24,66
6820 LC
E316L-16, UTP 9,57 3,30 4,40 9,75 11,36 8,07 7,50 7,10 7,50 26,82 21,76 19,97
6820 MoLC
E 309 Cb-16, UTP 11,07 4,10 2,37 10,94 12,75 9,05 7,60 7,10 7,50 29,61 23,95 18,92
6824 Cb
E317L-16, UTP 7,90 3,30 4,33 10,94 12,75 9,05 7,40 7,10 7,50 26,24 23,15 20,89
317 LCTi
E320-15, UTP 8,57 0,60 2,53 10,94 12,75 9,05 7,20 7,10 7,20 26,71 20,45 18,79
2000
ENiCrFe-3, UTP 12,47 1,20 3,55 10,96 12,77 9,07 11,80 7,10 7,60 35,23 21,07 20,22
068 HH
281
ENiCrFe-3, UTP 8,13 1,10 3,35 12,33 14,37 10,20 12,10 13,10 13,10 32,56 28,57 26,65
68 HH
ENi-Cu-7, UTP 80 6,73 1,50 0,80 9,55 11,13 7,90 4,10 4,10 4,10 20,38 16,73 12,80
Ni
ENi-1, UTP 703 2,12 2,60 3,60 15,12 17,62 12,51 4,10 4,10 4,10 21,34 24,32 20,21
Kb
ENiCrMo-7, UTP 2,18 8,10 8,07 15,12 17,62 12,51 7,40 7,10 7,30 24,70 32,82 27,88
704 Kb
ENiCrMo-13, 2,72 7,60 4,00 14,32 16,69 11,85 7,10 7,10 7,10 24,14 31,39 22,95
UTP 759 Kb
ENiCrMo-4/ UTP 2,58 8,60 8,07 13,73 15,99 11,36 7,10 4,10 7,10 23,41 28,69 26,52
776 Kb
UTP 4225 5,23 5,20 1,23 10,94 12,75 9,05 7,20 7,10 7,10 23,37 25,05 17,39
UTP 6218 Mo 4,60 5,70 7,50 13,53 15,76 11,19 11,40 11,10 11,60 29,53 32,56 30,29
ENiCrMo-3, UTP 6,97 7,60 2,45 15,12 17,62 12,51 8,10 7,10 8,10 30,19 32,32 23,06
6222 Mo
UTP 6225 Al, 15,07 6,50 7,40 13,73 15,99 11,36 6,10 4,10 4,10 34,90 26,59 22,86
UTP 7000, 7,37 8,40 8,48 13,73 15,99 11,36 9,10 7,10 6,10 30,20 31,49 25,94
ENiCrFe-3, UTP 7,07 0,90 5,15 10,94 12,75 9,05 4,20 6,10 5,10 22,21 19,75 19,30
7015
ENiCrFe-2 ,UTP 8,60 3,90 8,68 10,94 12,75 9,05 10,10 6,10 5,10 29,64 22,75 22,84
7015 Mo
Anexo 35. Criterios de selección de electrodos para aceros inoxidables de la

casa comercial Bohler.
282

Selección
Ponderación 40% 30% 30,00 100,00

AWS A5.5- 10,00 4,83 5,27 10,94 12,75 9,05 14,12 11,63 12,27 35,06 29,21 26,59
E8018-D3-UTP
62
E110-18M, UTP 8,28 7,73 5,08 13,73 15,99 11,36 13,24 16,37 10,99 35,25 40,09 27,43
6020
E8018-C3, UTP 12,20 6,50 6,58 10,94 12,75 9,05 8,78 20,34 12,05 31,92 39,59 27,68
8018 C3
E10018-D2, UTP 9,40 2,73 0,10 13,73 15,99 11,36 17,43 15,48 10,47 40,56 34,20 21,93
10018D2
E12018M, UTP 8,27 4,90 5,02 16,51 19,24 13,66 15,75 13,50 12,59 40,53 37,64 31,27
12018M
E9018-B3, 14,53 7,80 7,40 12,33 14,37 10,20 19,92 11,21 11,42 46,78 33,38 29,02
ECrMo2, UTP
640
E8018-B2, 12,47 5,13 6,67 10,94 12,75 9,05 16,89 17,03 10,12 40,30 34,91 25,84
ECrMo1, UTP641
E7018-A1, UTP 11,33 5,50 5,73 9,75 11,36 8,07 15,22 16,20 9,06 36,30 33,06 22,86
642
E8015-B6, 16,20 4,90 8,57 10,94 12,75 9,05 25,22 8,00 13,53 52,36 25,65 31,15
ECrMo5, UTP
8015B6
E8015-B8, E 14,67 4,83 11,57 10,94 12,75 9,05 20,93 7,50 17,91 46,54 25,08 38,53
CrMo9, UTP
8015 B8
E8018-C1, UTP 6,67 5,50 1,40 10,94 12,75 9,05 13,07 15,66 12,88 30,68 33,91 23,33
8018 C1
E9018-D1, UTP 9,80 4,50 5,17 12,33 14,37 10,20 12,25 15,98 10,36 34,38 34,85 25,73
9018 D1
E8018-C2, UTP 3,00 5,50 1,07 10,94 12,75 9,05 12,61 14,10 13,22 26,55 32,35 23,34
76
Anexo 36. Criterios de selección de electrodos revestidos de la casa comercial

Bohler.

Selección
Ponderación 40% 30% 30,00 100,00

X 44 4,33 5,26 2,15 8,97 10,46 7,42 13,87 6,50 11,03 27,18 22,22 20,61
R 60 6,58 6,87 4,17 11,71 13,64 9,68 8,40 7,10 8,50 26,69 27,61 22,35
R 63 6,06 7,89 3,66 11,51 13,41 9,52 6,40 5,10 5,40 23,97 26,40 18,59
R 65 7,74 7,74 1,92 12,68 14,78 10,49 7,40 6,10 7,30 27,82 28,61 19,72
R 67 6,22 10,22 1,56 11,90 13,87 9,85 4,30 6,10 4,25 22,42 30,19 15,66
R 91 7,13 4,88 1,55 15,61 18,18 12,91 7,30 7,10 7,25 30,03 30,17 21,71
C 13 8,22 5,60 10,99 9,75 11,37 8,07 4,15 6,30 3,74 22,13 23,26 22,79
C 10 6,90 6,72 9,41 9,75 11,37 8,07 6,32 7,76 4,84 22,97 25,85 22,32
R 10 8,36 5,49 12,05 10,53 12,27 8,72 4,21 6,45 3,77 23,10 24,22 24,54
B 10 5,34 9,93 1,11 10,73 12,50 8,88 5,28 15,52 9,46 21,35 37,96 19,45
B 80 3,36 7,55 7,63 15,61 18,18 12,91 13,50 14,30 20,65 32,47 40,03 41,19
B 83 11,13 10,03 2,87 18,53 21,59 15,33 19,79 17,60 18,34 49,45 49,23 36,54
B 84 23,80 8,39 20,04 22,93 16,81 29,33 24,11 12,40 25,24 70,84 37,60 74,61
B 85 3,84 2,53 0,93 20,00 13,40 26,91 12,10 14,10 12,50 35,94 30,03 40,34
X 41 5,13 3,16 1,29 5,85 6,82 4,84 3,10 3,10 3,10 14,08 13,08 9,23

Bohler.
283

Selección
Ponderación 40% 30% 30,00 100,00

E6010 6,84 6,72 9,18 9,94 11,59 8,23 8,34 14,84 9,86 25,13 33,15 27,27
E6011 6,83 6,05 9,76 9,44 11,00 7,81 5,25 12,57 8,80 21,52 29,62 26,37
E6011 6,83 6,05 9,76 9,01 10,50 7,46 5,24 12,53 8,79 21,08 29,08 26,01
E6011 6,89 6,05 9,99 9,89 11,52 8,18 5,26 12,61 8,81 22,04 30,18 26,97
E6011 6,25 6,51 8,21 9,94 11,59 8,23 5,26 12,61 7,81 21,46 30,70 24,24
E6011 5,64 7,23 9,85 9,81 11,43 8,11 5,56 13,46 8,00 21,00 32,12 25,96
E6013 6,56 6,51 9,32 10,01 11,67 8,28 4,34 7,84 4,86 20,91 26,02 22,46
E6027 4,32 7,66 8,96 9,74 11,35 8,06 7,66 11,73 8,06 21,72 30,74 25,07
E7014 8,36 5,57 10,88 10,64 12,40 8,81 8,34 11,34 7,86 27,34 29,31 27,54
E7024 4,43 8,11 10,76 11,18 13,03 9,25 8,86 12,82 8,19 24,47 33,96 28,20
E8010-G 8,59 3,87 10,35 12,14 14,14 10,04 9,07 18,78 6,96 29,80 36,80 27,35
E7010-A1 8,67 6,40 13,28 10,97 12,79 9,08 7,97 15,64 6,26 27,62 34,83 28,61
E7011-A1 8,77 6,40 13,44 10,70 12,47 8,85 7,00 13,71 5,28 26,47 32,58 27,57
E7016 5,65 1,54 3,47 10,15 11,83 8,40 4,94 5,70 3,60 20,74 19,06 15,47
E7018 4,07 10,63 3,12 10,01 11,67 8,28 5,26 14,47 4,45 19,35 36,77 15,85
E7018-A1 6,30 9,72 7,32 11,11 12,95 9,19 6,76 14,90 5,77 24,17 37,57 22,28
E8016-C1 3,95 8,01 5,30 11,25 13,11 9,31 12,04 16,60 10,22 27,23 37,71 24,82
E8016-B2 8,88 2,26 10,45 11,52 13,42 9,53 10,20 16,16 9,05 30,61 31,85 29,03
E8018-B2 8,81 9,01 6,26 12,21 14,22 10,10 10,32 19,34 8,76 31,33 42,57 25,12
E8018-C1 4,27 9,34 1,88 11,38 13,26 9,42 11,25 17,00 8,36 26,91 39,61 19,66
E8018-C3 4,26 8,60 6,57 11,38 13,26 9,42 10,47 16,94 9,22 26,12 38,80 25,21
E8018-G 8,28 10,99 7,41 12,07 14,06 9,99 11,74 17,46 10,03 32,09 42,51 27,43
E9016-B3 13,52 11,40 11,99 12,89 15,02 10,67 14,21 14,40 12,61 40,62 40,82 35,26
E9018-M 5,57 10,63 5,34 13,36 15,57 11,05 11,72 12,51 11,02 30,65 38,70 27,41
E10018-M 5,33 12,80 7,70 14,13 16,46 11,69 11,36 20,50 9,43 30,82 49,76 28,81
E10018-M 4,92 10,59 7,55 15,50 18,06 12,82 12,01 16,81 9,84 32,43 45,46 30,21
E308-16 4,78 10,94 4,70 12,34 14,38 10,21 9,50 10,10 8,00 26,62 35,42 22,91
E308L-16 4,41 8,69 5,13 12,72 14,82 10,52 7,50 6,10 6,80 24,63 29,60 22,45
E309L-16 4,21 8,67 3,13 11,80 13,74 9,76 8,50 7,10 6,60 24,51 29,51 19,49
309-Mo 8,98 9,30 1,80 12,36 14,40 10,22 7,50 7,10 7,50 28,84 30,80 19,53
E310-16 5,18 11,36 4,41 12,48 14,54 10,33 10,30 6,10 6,50 27,96 32,00 21,23
E312-16 7,76 10,36 1,21 16,46 19,18 13,62 8,50 15,10 11,50 32,72 44,64 26,32
E316-16 7,40 9,67 4,10 12,67 14,77 10,49 6,40 7,10 6,50 26,47 31,54 21,09
E316L-16 8,09 9,71 3,20 11,51 13,41 9,52 5,40 8,10 6,50 25,00 31,22 19,22
E347-16 5,06 10,93 2,79 14,95 17,42 12,37 6,40 7,10 5,50 26,41 35,45 20,66
E317L-16 5,23 11,02 3,34 11,82 13,78 9,78 5,70 11,10 14,50 22,75 35,89 27,63
ENiCrMo-3 4,58 7,99 3,36 15,36 17,90 12,71 5,20 11,10 7,30 25,14 36,99 23,37
E-410NiMo 6,36 10,03 12,69 15,09 17,58 12,48 0,80 0,30 7,78 22,25 27,91 32,95
E502-16 13,73 10,94 9,95 8,78 10,23 7,26 10,23 0,60 6,54 32,74 21,77 23,76
EST 8,56 3,33 5,26 0,00 0,00 0,00 0,57 1,63 0,36 9,13 4,96 5,63
ENiCl 3,19 16,59 8,69 0,00 0,00 0,00 0,10 0,10 0,10 3,29 16,69 8,79
ENiCl 3,85 7,36 12,61 0,00 0,00 0,00 0,10 0,10 0,10 3,95 7,46 12,71
ENiCl 4,93 16,75 4,75 0,00 0,00 0,00 0,10 0,10 0,10 5,03 16,85 4,85
ECuSnA 6,80 0,08 6,70 5,49 6,39 4,54 0,10 0,10 0,20 12,39 6,58 11,44
EFeMnA 3,43 9,15 6,06 29,18 24,09 25,50 12,60 10,60 18,05 45,21 43,84 49,61

Indura.
284
Acero AISI H13

Tabla 1 UTP Tabla 2 UTP Tabla 3 UTP
E8015-B6, ECrMo5, UTP 52,36 E307-16, E Fe 10, UTP 63 38,54 UTP 621 59,01
8015B6
E9018-B3, ECrMo2, UTP 640 46,78 E312-16, UTP 312 37,88 UTP 620 57,90
E8015-B8, E CrMo9, UTP 8015 46,54 UTP 65 37,41 UTP 670 55,47
B8
Tabla 4 UTP Tabla 5 UTP Tabla Indura
UTP 63 38,96 UTP 690/EFe5 68,51 EFeMnA 45,21
UTP 65 38,22 UTP 730 G3 66,17 E9016-B3 40,62
UTP 312 35,48 UTP 730 G4 60,35 E502-16 32,74
Tabla Colimpo Tabla AGA
Midas H12 70,68 B 84 70,84
Olimpia A 61,32 B 83 49,45
Midas/M2 57,00
Anexo 39. Resultados finales de selección de electrodo revestido para el acero

AISI H13.
Acero AISI H13

E8015-B6, ECrMo5, UTP 52,36
8015B6
~ E307-16, E Fe 10, UTP 63 38,54
UTP 621 59,01

UTP 63 38,96
UTP 690/EFe5 68,51
EFeMnA 45,21
B 84 70,48
Midas H12 70,68
Anexo 40. Selección de electrodo Midas H12
Acero AISI D2
E8015-B8, E CrMo9, UTP 38,53 E410NiMo-15, UTP 6635 39,62 UTP 67 S 71,56
8015 B8
E12018M, UTP 12018M 31,27 E 410-15, UTP 6601 38,44 UTP 621 55,56
E8015-B6, ECrMo5, UTP 31,15 E312-16, UTP 312 34,33 UTP 670 64,71
8015B6
Tabla 4 UTP Tabla 5 UTP Tabla Indura
UTP 63 30,32 UTP 690/EFe5 62,09 EFeMnA 49,61
UTP 312 30,07 UTP 730 G2 55,54 E9016-B3 35,26
UTP 65 27,86 UTP 730 G3 54,32 E-410NiMo 32,95
Tabla AGA Tabla Colimpo
B 84 74,61 Olimpia A 77,69
B 80 41,19 Midas H12 57,30
B 85 40,34 Olimpia B 57,01

AISI D2.
285
Acero AISI D2
E8015-B8, E CrMo9, UTP 8015 B8 38,53
E410NiMo-15, UTP 6635 39,62
UTP 67 S 71,56
UTP 63 30,32
UTP 690/EFe5 62,09
EFeMnA 49,61
B 84 74,61
Olympia A 77,69
Anexo 42. Selección de electrodo Olympia A
Acero AISI O1
E110-18M, UTP 6020 40,09 UTP 65 42,21 UTP 620 67,24
E8018-C3, UTP 8018 C3 39,59 UTP 65 D 38,21 UTP 621 62,32
E12018M, UTP 12018M 37,64 E312-16, UTP 312 38,90 UTP DUR 300 67,18
Tabla 4 UTP Tabla 5 UTP Tabla AGA

UTP 65 43,54 UTP 730 G4 54,35 B 83 49,23
UTP 312 41,37 UTP 730 G3 54,27 B 80 40,03
UTP 62 37,71 UTP 700 47,82 B 10 37,96
Tabla Indura Tabla Colimpo
E10018-M 49,76 Polaris A 54,16
E10018-M 45,46 Olimpia A 52,51
E312-16 44,64 Apollo B 46,31
EFeMnA 43,84

AISI O1.
Acero AISI O1
E110-18M, UTP 6020 40,09
UTP 65 42,21
UTP 620 67,24

UTP 65 43,54
UTP 730 G4 54,35
E10018-M 49,76
B 83 49,23
Polaris A 54,16
UTP 621 62,32
UTP DUR 300 67,18
Anexo 44. Selección de electrodo UTP 620

286
SELECCIÓN DE VARILLAS DE APORTE GTAW
Varillas TIG Propiedades Composición Aplicación

Dureza %C %Si %Ni %Mo %Mn %Cr %Cu %V Otros
Consumibles para aceros a base de hierro para trabajos en caliente
Alambre cobreado Gracias a su alta carga de rotura,
con gas de gran tenacidad y resistencia al
protección para calor, se usa en recargues de
UTP A 73 G 3
fabricación de maquinaria y herramientas
DIN
nuevas sometidas a impacto, presión y
8555:W/MSG
herramientas de 42 – 46 HRC 0,3 0,5 4,0 0,6 5,0 abrasión a altas temperaturas de
3-GZ-45-T
trabajo operación, como por ej. moldes
EN 14700: S Z
en caliente de alta de fundición de aluminio, hojas
Fe3
calidad, o de guillotinas y martillos.
reparación de las Resistente a la
mismas temperatura hasta 550°C
Gracias a su alta gran tenacidad
Alambre cobreado y resistencia al calor, se usa en
con gas de recargues de maquinaria y
UTP A 73 G 4
protección para herramientas sometidas a
DIN
recargues impacto, presión y abrasión a
8555:W/MSG 38 – 42 HRC 0,1 0,4 3,3 0,6 6,5
antidesgaste altas temperaturas de operación,
3-GZ-40-T
tenaces de como por ej. troqueles de forja,
EN 14700: S Z
herramientas de cilindros guía de laminación,
Fe
trabajo en caliente cuchillas de corte en caliente y
rodillos.
Para reparación y fabricación de
nuevos aceros de trabajo en
caliente, como por ej.
Alambre cobreado
herramientas de moldeo de
UTP A 673 con gas de
fundición, troqueles de forja,
DIN protección para
cuchillas de corte en caliente,
8555:W/MSG recargues
57 – 60 HRC 0,35 1,0 1,5 0,4 5,0 0,3 W 1,3 rodillos axiales, mandriles de
3-60-T antidesgaste de
laminación, chapas de recalcado
EN 14700: S Z herramientas de
y para la fabricación de
Fe3 trabajo en frío y en
superficies con materiales base
caliente.
no aleados o de baja aleación. Es
posible sobre material duro.
Materiales: 1.2606
Debido a los altos requisitos
estructurales, se emplea en
Alambre cobreado
reparación, reparación
de alta aleación con
preventiva y fabricación de
gas de
herramientas de alta carga de
protección, tipo
UTP A 702 12,0 rotura en frío y en caliente,
maraging, para
DIN 8555: Co, AL como por ej. punzones, cuchillas
recargues muy
MSG 3-GZ- 34 – 37 HRC 0,1, de corte para grandes espesores,
resistentes al 0,02 18,0 4,0
350-T (sin tratar) 1,6 Ti, herramientas de desmoldeado,
desgaste de
EN 14700: S Z Fe de
herramientas de
Fe5 Resto estampación y de desbarbado,
trabajo en frío y en
cuchillas de corte en caliente,
caliente,
moldes de fundición de aluminio,
estampaciones y
troqueles de forja en frío y
desbarbadores.
moldes para plástico. Materiales:
1.6353
Recubrimientos antidesgaste en
caliente de moldes muy
Alambre cobreado tensionados y cuchillas hechas
con gas de de acero para trabajo en
UTP A 694
protección, para la caliente, como por ej. moldes de
DIN
reparación o fundición y para plástico,
8555:W/MSG
fabricación de approx. 45 HRC 0,3 0,2 0,3 2,4 0,6 4,3 W troqueles de forja y
3-45-T
nuevas herramientas de desbarbado en
EN 14700: S Z
herramientas de caliente, al igual que para la
Fe3
alta calidad para fabricación
trabajo en caliente de superficies de alta calidad con
materiales base no aleados o de
baja aleación. Materiales: 1.2567
Anexo 45. Descripciones, propiedades, composiciones y aplicaciones de varillas

GTAW para trabajos en caliente de la casa comercial Bohler.
287
Composición
Varillas TIG Propiedades Aplicación
Dureza %C %Si %Ni %Mo %Mn %Cr %Cu %V Otros
Consumibles para aceros de trabajo en frio
Reconstrucciones conTIG
y MAG de aceros
UTP A DUR Alambre cobreado estructurales sometidos a
600 con gas de alto impacto y media
DIN protección para abrasión. Las sectores
Resto
8555:W/MSG reconstrucciones 54 – 60 HRC 0,5 3 0,5 9,5 principales de aplicación
Fe
6-GZ-60-S altamente resistentes son la minería, acerías,
EN 14700: S Z al impacto y a la cemento y para
Fe8 abrasión herramientas de
conformado y corte de la
industria automovilística
Reconstrucciones de alta
resistencia al desgaste de
Alambre cobreado
maquinaria y
con gas de
UTP A 73 G 2 herramientas sometidas a
protección para
DIN mucha abrasión,
reconstrucciones de Ti 0,3,
8555:W/MSG compresión con impactos
alta resistencia al 53 – 58 HRC 0,35 0,3 2,0 1,2 7,0 Fe
3-GZ-55-ST moderados y altas
desgaste en Resto
EN 14700: S Z temperaturas, como por
herramientas de
Fe8 ej. mandriles de
trabajo en frío y en
laminación, rodillos
caliente
enderezadores y también
axiales.
Soldaduras de aceros
revenidos hasta 780 MPa
Alambre con gas de de carga de rotura, en
UTP A 641
protección para caso de aceros
EN 12070:
unión y recargue de 0,1 0,7 0,5 1,0 1,2 endurecibles con hasta un
G/W CrMo1 Si
aceros resistentes al 12% de cromo, al igual
AWS A5.25 :
calor que aceros nitrurados no
ER 80S-
tratados y aceros de
herramienta
Anexo 46. Descripciones, propiedades, composiciones y aplicaciones de varillas

GTAW para trabajos en frío de la casa comercial Bohler.
Criterios de Selección Composición Química Resistencia a la Tracción Características Rendimiento
Ponderación 40% 30% 30,00 100,00

Consumibles para aceros de trabajo en frío
UTP A DUR 600 DIN
8555:W/MSG 6-GZ-60-S 13,00 8,48 12,38 21,94 15,65 28,51 20,36 16,60 27,28 55,30 40,73 68,17
EN 14700: S Z Fe8
UTP A 73 G 2 DIN 8555:
W/MSG 3-GZ-55-ST 15,49 24,83 11,83 24,63 18,79 29,26 25,76 18,60 27,11 65,88 62,22 68,20
EN 14700: S Z Fe8
UTP A 641
EN 12070: G/W CrMo1 Si 10,20 20,13 7,27 15,52 18,08 12,84 18,61 23,82 20,95 44,33 62,04 41,05
AWS A5.25 : ER 80S-
Consumibles para aceros rápidos
UTP A 651 EN ISO 14343-A
3,96 23,68 4,83 15,98 18,62 13,22 17,40 16,80 16,60 37,34 59,09 34,65
:W/G 29 9
UTP A 696 DIN

8555:W/MSG 4-GZ-60-S 7,87 8,16 17,02 18,35 11,47 25,54 20,58 14,60 25,58 46,80 34,23 68,14
EN 14700: S Z Fe4
AWS A5.13: R Fe 5-
Consumibles para aceros a base de hierro y trabajo en caliente
UTP A 73 G 3
DIN 8555:W/MSG 3-GZ-45-T 16,21 18,95 5,79 27,31 28,18 22,60 28,30 14,00 20,76 71,82 61,13 49,15
EN 14700: S Z Fe3
UTP A 73 G 4
DIN 8555:W/MSG 3-GZ-40-T 12,23 19,23 11,07 24,87 28,98 20,58 27,36 13,80 21,37 64,46 62,01 53,02
EN 14700: S Z Fe
UTP A 673 31,21 13,90 17,02 23,19 17,11 29,54 29,13 14,00 19,11 83,53 45,01 65,67
288
DIN 8555:W/MSG 3-60-T

EN 14700: S Z Fe3
UTP A 702
DIN 8555: MSG 3-GZ-350-T 0,47 0,98 0,37 22,61 26,35 18,71 19,00 13,40 16,92 42,08 40,72 35,99
EN 14700: S Z Fe5
UTP A 694
DIN 8555:W/MSG 3-45-T 12,32 20,04 19,97 28,41 26,91 23,50 25,59 14,00 18,77 66,31 60,95 62,24
EN 14700: S Z Fe3
Consumible a base de níquel para trabajos en caliente
UTP A 776
EN ISO 18274: E Ni 6276
3,38 7,58 9,03 14,40 16,78 11,91 17,00 14,00 14,80 34,78 38,36 35,74
(NiCr15Mo16Fe6W4)
AWS A5.14: ER NiCoMo-4
UTP A 5519 Co
DIN 8555: MSG 23-GZ-250-
1,44 1,76 1,35 16,45 19,16 13,61 19,40 13,40 14,80 37,28 34,33 29,75
CKTZ
EN 14700: SZ Ni2
Consumible a base de cobalto para trabajos en caliente
UTP A Celsit 706V
DIN 8555: G/WSG 20-G0-40
CSTZ 0,36 0,40 6,27 25,75 30,00 21,31 17,20 13,80 14,40 43,31 44,20 41,97
EN 14700: R ZCo2
AWS A5.21: ER CoCr-A
UTP A Celsit 721 HL
DIN 8555 : E 20-UM-300-
9,08 6,98 13,11 21,94 15,66 28,51 22,36 13,40 24,28 53,38 36,04 65,90
CKTZ
EN 14700 : E Co1
UTP A Celsit 721
DIN 8555: G/WSG 20-G0-
300 CKTZ 3,68 9,70 1,57 19,43 22,64 16,08 19,00 12,40 14,00 42,11 44,74 31,65
EN 14700: R Z Co1
AWS A5.21: ~ER CoCr-B
Consumibles para moldes de acero para plástico
UTP A 651
4,23 24,58 3,96 15,59 18,16 12,90 17,00 16,40 15,80 36,82 59,14 32,66
EN ISO 14343-A:W/G 29 9
UTP A 702
DIN 8555: MSG 3-GZ-350-T 0,51 0,98 0,43 25,88 20,24 28,23 19,60 16,40 20,92 45,99 37,62 49,58
EN 14700: SZ Fe5
UTP A 661
DIN 8555:W/MSG 5-GZ-400-
12,98 7,81 9,23 24,87 28,98 20,58 19,40 14,40 21,58 57,26 51,19 51,39
RZ
EN 14700: S Fe7
Anexo 47. Criterios de selección de varillas de aporte para aceros de

herramientas, de la casa comercial Bohler.
Criterios de Selección Composición Química Resistencia a la Tracción Características Rendimiento
Ponderación 40% 30% 30,00 100,00

Thermanit 25/14 E-309L 6,80 5,40 7,93 10,15 11,82 8,39 4,50 6,50 6,50 21,45 23,72 22,83
/ ER309L
Thermanit 25/14 ER- 9,13 5,40 5,33 10,15 11,82 8,39 4,50 6,50 6,50 23,78 23,72 20,23
309LSi
UTPA 68 Mo /ER318 2,40 0,90 0,60 10,15 11,82 8,39 5,00 6,50 6,50 17,55 19,22 15,49
UTPA 650/ER312 5,60 13,10 3,80 13,13 15,30 10,86 5,50 6,50 5,50 24,23 34,90 20,16
UTPA 651 7,27 13,10 1,47 12,93 15,07 10,70 13,50 13,50 13,00 33,70 41,67 25,17
UTPA 6824/ER309 5,07 11,10 3,67 10,94 12,75 9,05 4,50 4,50 4,00 20,51 28,35 16,72
UTPA 66/ER410 9,60 11,10 12,20 10,94 12,75 9,05 12,00 14,00 17,90 32,54 37,85 39,15
UTPA 6635/ ER410NiMo 9,50 8,60 11,40 14,92 17,39 12,34 5,50 5,50 5,50 29,92 31,49 29,24
Thermanit GE-316L/ 5,02 4,40 4,67 10,35 12,05 8,56 5,50 5,50 5,50 20,87 21,95 18,73
ER316L
Thermanit GE-316LSI/ 7,22 4,40 3,73 14,92 17,39 12,34 5,00 5,50 5,50 27,14 27,29 21,58
ER316LSi
Thermanit JE-308L/ 6,02 4,40 9,87 10,15 11,82 8,39 4,50 4,50 4,50 20,67 20,72 22,76
ER308L
Thermanit JE-308LSi/ 8,88 4,40 7,60 10,15 11,82 8,39 3,50 3,50 3,50 22,53 19,72 19,49
ER308LSi
Thermanit H-347/ ER347 7,13 4,90 9,73 10,35 12,05 8,56 4,50 4,50 4,50 21,98 21,45 22,79
UTPA 1915 HST/ 4,08 0,60 3,60 12,93 15,07 10,70 3,50 3,50 3,50 20,51 19,17 17,80
ER316LMn
289
UTPA 68H/ER310 4,27 7,10 3,93 12,33 14,37 10,20 9,50 4,50 4,50 26,10 25,97 18,64
UTPA 2133 Mn 4,13 3,10 8,73 11,94 13,91 9,88 8,50 4,50 4,50 24,57 21,51 23,11
UTPA 2535 Nb 13,07 1,10 2,47 13,53 15,76 11,19 8,50 4,50 4,50 35,10 21,36 18,16
UTPA 3545 Nb 12,60 8,60 2,93 8,95 10,43 7,41 8,50 4,50 4,50 30,05 23,53 14,84
UTPA 6808 MO 5,22 1,00 1,67 10,94 12,75 9,05 4,00 7,50 8,50 20,16 21,25 19,22
UTPA 068 HH/ ERNiCr-3 4,47 5,10 5,97 10,94 12,75 9,05 7,50 5,50 5,50 22,91 23,35 20,52
UTPA 80 M/ERNiCu-7 8,27 7,40 1,53 9,55 11,13 7,90 5,50 4,50 4,50 23,32 23,03 13,93
UTPA 80Ni/ERNi-1 6,73 14,10 1,87 8,16 9,50 6,75 4,50 4,50 4,50 19,39 28,10 13,11
UTPA 703 0,87 9,70 3,87 14,32 16,69 11,85 4,50 8,50 5,50 19,69 34,89 21,22
UTPA 776 / ERNiCrMo-4 7,00 7,80 9,53 14,92 17,39 12,34 10,50 4,50 4,50 32,42 29,69 26,38
UTPA 1817 6,88 0,70 3,60 9,55 11,13 7,90 4,50 6,50 6,50 20,93 18,33 18,00
UTPA 4225 0,87 4,40 1,80 11,14 12,98 9,22 3,50 3,50 3,50 15,51 20,88 14,52
UTPA 6170 Co 6,80 10,60 2,27 14,92 17,39 12,34 8,50 4,50 4,50 30,22 32,49 19,11
UTPA 6222 Mo 0,47 0,30 0,62 11,14 12,98 9,22 8,50 4,50 4,50 20,11 17,78 14,33
UTPA 6230 Mn 6,00 8,10 7,60 12,93 15,07 10,70 8,50 4,50 4,50 27,43 27,67 22,80
Anexo 48. Criterios de selección de varillas de aporte de recubrimientos duros,

de la casa comercial Bohler.

Selección
Ponderación 40% 30% 30,00 100,00
UTPA 16,47 10,30 14,47 10,94 12,75 9,05 14,32 13,00 19,59 41,72 36,05 43,11
64/ER80S-B6
UTPA 15,20 16,50 8,67 11,54 13,44 9,55 16,52 9,37 8,16 43,25 39,31 26,38
640/ER90S-B3
UTPA 640 DIN 20,00 12,50 7,40 11,54 13,44 9,55 19,63 7,00 8,87 51,17 32,94 25,82
UTPA 641 13,53 11,67 11,93 12,14 14,14 10,04 12,28 19,78 10,73 37,94 45,59 32,71
UTPA 641 DIN 12,33 12,00 7,80 12,14 14,14 10,04 17,07 13,66 10,88 41,54 39,80 28,72
UTPA 642 9,53 11,33 6,67 10,15 11,82 8,39 13,26 16,31 9,08 32,94 39,47 24,14
UTPA 80SD2, 9,53 11,20 8,33 10,94 12,75 9,05 12,02 16,65 10,21 32,50 40,60 27,60
ER80S-D2
UTPA 13,93 12,67 6,40 10,94 12,75 9,05 8,91 15,60 7,14 33,79 41,02 22,59
6025/ER80S-N2
ER70S-6 8,20 9,33 1,47 9,55 11,13 7,90 7,80 14,87 6,43 25,55 35,33 15,80
ER70S-3 6,60 13,00 5,47 9,95 11,59 8,23 9,77 14,92 8,77 26,32 39,51 22,47
Anexo 49. Criterios de selección de varillas de aporte para aceros inoxidables,

de la casa comercial Bohler.
290
Acero H13
Temp. Alivio
Ponderaci Precalent. de Maquinabilidad
Alternativas Ø varilla Corriente Gas
ón de Tension de Metal soldado
electrodos es
UTP A 673 Varilla
DIN 8555:W/MSG de 3,2
Carburo de
3-60-T 83,53 400 °C 550°C según DC(-) Argón Seleccionado
Tungsteno
EN 14700: S Z Fe3 ISO
544
UTP A 73 G 3 Varilla
DIN 8555:W/MSG 3- Carburo de de 2,4
71,82 400 °C 550°C DC(-)
GZ-45-T Tungsteno según
EN 14700: S Z Fe3 ISO 545
A 73 G 2 DIN 8555: Varilla
W/MSG 3-GZ-55-ST Carburo de de 3,2
65,88 400 °C 550°C DC(-)
Tungsteno según
ISO 546
UTP A 694 Varilla
DIN 8555:W/MSG 3- de 2,4
66,31 400 °C 550°C Vidia de carburo DC(-)
45-T según
EN 14700: S Z Fe3 ISO 547
UTPA 776 / ERNiCrMo-
35,10
4
UTPA 640 DIN 51,17
Anexo 50. Selección de varilla de aporte UTP A673 para el acero AISI H13
Acero D2
Alternativas Ponderación Temp. Alivio de Maquinabilidad Ø varilla Corriente Gas

Precalent. Tensiones de Metal soldado
de
electrodos
UTP A DUR 600 Varilla
DIN 8555:W/MSG de 3,2
68,17 450 Por rectificado DC(-)
6-GZ-60-S según
EN 14700: S Z Fe8 ISO 544
UTP A 73 G 2
Varilla
DIN 8555:
de 3,2
W/MSG 3-GZ- Carburo de
68,20 400 °C 550°C según DC(-) Argón Seleccionado
55-ST Tungsteno
ISO
EN 14700: S Z
546
Fe8
A 696 DIN
Varilla
8555:W/MSG 4-
de 1,6
GZ-60-S 68,14 350-650 °C - Por rectificado DC(-) Argón
según
EN 14700: S Z Fe4
ISO 544
AWS A5.13: R Fe
5-
UTPA 66/ER410 39,15
UTPA 64/ER80S-
43,11
B6
Anexo 51. Selección de varilla de aporte UTP A73 G2 para el acero AISI D2
291
Acero O1
Alternativas Ponderación Temp. Alivio de Maquinabilidad Ø varilla Corriente Gas
Precalent. Tensiones de Metal
de soldado
electrodos
UTP A 641
EN 12070: G/W
CrMo1 Si 62,04 - - - - - -
AWS A5.25 : ER
80S-
UTP A 73 G
2 DIN 8555:
Varilla de
W/MSG 3- Carburo de
62,22 400 °C 550°C 2,4 según DC(-) Seleccionado
GZ-55-ST Tungsteno Argón
ISO 546
EN 14700: S
Z Fe8
UTPA 651 Varilla de 2,4
41,67 150-250 °C - - DC(-)
mm
Anexo 52. Selección de varilla de aporte UTP A73 G2 para el acero AISI O1
292
ANÁLISIS QUÍMICO
Anexo 53. Resultados ensayo de chispa para los aceros AISI H13,D2 Y O1..
293
Anexo 54. Resultados ensayo de chispa para matriz, Midas H12, Olympia A y
UTP 620.
294
Composición AISI H13 MIDAS Porcentaje de

H12 diferencia
Carbono 0,542 0,505 6,83

Silicio 1,082 0,45 58,41
Manganeso 0,31 0,537 -73,23
Cromo 5,024 4,899 2,49
Molibdeno 1,285 1,426 -10,97
Níquel 0,124 0,028 77,42
Fósforo 0,016 0,011 31,25
Azufre 0,006 0,008 -33,33
Cobre 0,027 0,001 96,30
Aluminio 0,017 0,002 88,24
Vanadio 0,95 0,406 57,26
Hierro 90,53 90,65 -0,13
Anexo 55. Comparación de composición química entre acero AISI H13 y

electrodo revestido MIDAS H12.
Composición AISI D2 Olympia A Pocentaje de

diferencia
Carbono 1,348 1,262 6,38

Silicio 0,244 0,589 -141,39
Manganeso 0,336 1,194 -255,36
Cromo 10,37 6,447 37,83
Molibdeno 0,658 0,328 50,15
Níquel 0,216 0,05 76,85
Fósforo 0,016 0,014 12,50
Azufre 0,004 0,007 -75,00
Cobre 0,063 0,107 -69,84
Aluminio 0,026 0,002 92,31
Vanadio 0,665 0,082 87,67
Hierro 86,06 87,86 -2,09
Anexo 56. Comparación de composición química entre acero AISI D2 y electrodo
revestido OLYMPIA A
Composición AISI O1 UTP 620 Porcentaje

de diferencia
Carbono 0,205 1,002 -388,78

Silicio 0,399 0,54 -35,34
Manganeso 1,48 1,261 14,80
Cromo 0,723 3,426 -373,86
Molibdeno 0,037 0,274 -640,54
Níquel 0,06 0,039 35,00
Fósforo 0,009 0,016 -77,78
Azufre 0,007 0,007 0,00
Cobre 0,052 0,115 -121,15
Aluminio 0,227 0,002 99,12
Vanadio 0,098 0,016 83,67
Hierro 97,1 93,25 3,96
Anexo 57. Comparación de composición química entre acero AISI O1 y electrodo
revestido UTP 620
295
Anexo 58. Costos varillas TIG

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“ANÁLISIS DE LA REPARACIÓN DE ACEROS PARA

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

JUAN PABLO MALDONADO IÑIGUEZ

JAVIER ALEXANDER SARMIENTO ROJAS

DIRECTOR: ING. DIEGO ESPINOSA

Quito, Agosto 2012.

Nosotros, Juan Pablo Maldonado Iñiguez y Javier Alexander Sarmiento Rojas,

A través de la presente declaración cedemos los derechos de propiedad

Maldonado Iñiguez Juan Pablo Sarmiento Rojas Javier Alexander

Ing. Diego Espinosa

A Dios, por estar conmigo en cada instante de mi vida, a mi familia en especial a

Juan Pablo Maldonado

Agradezco a Dios por todo lo que pone en mi camino. A toda mi familia y en

A la Escuela Politécnica Nacional por las oportunidades que me brindó en mi

A mi familia que siempre han estado junto

Juan Pablo Maldonado

Dedico este trabajo de corazón a mis

1.2 ACERO PARA HERRAMIENTAS ................................................................. 3

1.3 SOLDADURA .............................................................................................. 19

1.3.2 SOLDADURA PARA MANTENIMIENTO ................................................. 20

1.3.2.3 PROCESOS DE SOLDADURA MÁS USADOS EN

2.1 DESCRIPCION DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS

2.2 TRATAMIENTOS TÉRMICOS .................................................................... 41

2.3 FORMAS DE DESGASTE Y TEORIA DE FALLAS DE LOS

2.4 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS .................... 60

2.5 PROCESO DE SOLDADURA ELÉCTRICA CON ELECTRODO

2.6 ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS ............................... 99

CAPÍTULO III ..................................................................................................... 103

3.1 Norma AWS A5.21 .................................................................................... 103

3.2 CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO PARA SOBRECAPAS

3.3 PROCEDIMIENTO PARA LA REPARACIÓN DE ACEROS

3.4 ESTUDIO DE ALTERNATIVAS PARA LA SELECCIÓN DE LOS

3.6 CÁLCULO DE LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO ............. 119

3.7 TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE ACEROS PARA

3.8 DEPÓSITO DE UN CORDÓN DE SOLDADURA CON LOS

3.9 ELABORACIÓN DE LOS WPS PARA CALIFICACIÓN DE

CAPITULO IV ..................................................................................................... 148

ENSAYOS Y PRUEBAS ESTANDARIZADAS ................................................... 148

4.1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 148

4.2 EQUIPOS REQUERIDOS PARA LOS ENSAYOS .................................... 148

4.3 INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDIDA ........................................... 148

4.4 MÁQUINAS Y EQUIPOS ......................................................................... 148

4.5 DIAGRAMA DE PROCESOS .................................................................... 149

4.6 CALIFICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS DUROS MIDAS H12,

CAPÍTULO V ...................................................................................................... 216

ANÁLISIS DE RESULTADOS ............................................................................ 216

CAPITULO VI ..................................................................................................... 232

ANÁLISIS DE COSTOS ..................................................................................... 232

6.1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 232

6.2 COSTOS DIRECTOS ............................................................................... 232

6.3 COSTOS INDIRECTOS ............................................................................ 236

6.4 COMPARACIÓN DE COSTOS DE PROCESO SMAW Y GTAW ............. 238

CAPITULO VII .................................................................................................... 241

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 241

7.1 CONCLUSIONES ..................................................................................... 241

7.2 RECOMENDACIONES ............................................................................. 252

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 258