Trabajo de Titulación Modalidad: Proyecto de Titulación, Presentado Previo A La Obtención Del Título de Ingeniero en Electrónica y Comunicaciones
Trabajo de Titulación Modalidad: Proyecto de Titulación, Presentado Previo A La Obtención Del Título de Ingeniero en Electrónica y Comunicaciones
Trabajo de Titulación Modalidad: Proyecto de Titulación, Presentado Previo A La Obtención Del Título de Ingeniero en Electrónica y Comunicaciones
Tema:
Ambato - Ecuador
Octubre – 2020
APROBACIÓN DEL TUTOR
------------------------------------------
Ing. Franklin Wilfrido Salazar Logroño
TUTOR
ii
AUTORÍA
------------------------------------------
Ricardo Ismael Crespo Vargas
AUTOR
iii
DERECHOS DE AUTOR
Autorizo a la Universidad Técnica de Ambato, para que haga uso de este Trabajo de
Titulación como un documento disponible para la lectura, consulta y procesos de
investigación.
------------------------------------------
Ricardo Ismael Crespo Vargas
AUTOR
iv
APROBACIÓN TRIBUNAL DE GRADO
En calidad de par calificador del Informe Final del Trabajo de Titulación presentado
por el señor Ricardo Ismael Crespo Vargas, estudiante de la Carrera de Ingeniería En
Electrónica y Comunicaciones, de la Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica
e Industrial, bajo la Modalidad Proyecto de Titulación, titulado “SISTEMA
AUTOMATIZADO PARA EL PROCESO DE PASTEURIZACIÓN Y CUAJADA
DE LECHE EN LA ELABORACIÓN DE QUESO FRESCO PARA EL
CONSORCIO DE LÁCTEOS TUNGURAHUA”, nos permitimos informar que el
trabajo ha sido revisado y calificado de acuerdo al Artículo 17 del Reglamento para
obtener el Título de Tercer Nivel, de Grado de la Universidad Técnica de Ambato, y
al numeral 7.6 del respectivo instructivo. Para cuya constancia suscribimos,
conjuntamente con la señora presidenta del Tribunal.
------------------------------------------
Ing. Pilar Urrutia, Mg.
PRESIDENTA DEL TRIBUNAL
--------------------------------------- ----------------------------------------
v
DEDICATORIA
vi
AGRADECIMIENTO
vii
PÁGINAS PRELIMINARES
DEDICATORIA ........................................................................................................ vi
ÍNDICE GENERAL………………………………………………………………..ix
viii
ÍNDICE GENERAL
Automatización ............................................................................................. 6
Sistema .......................................................................................................... 9
Sensores ..................................................................................................... 19
Actuadores ................................................................................................. 21
Marmita ..................................................................................................... 25
ix
Queso ......................................................................................................... 26
1.2. Objetivos.......................................................................................................... 28
METODOLOGÍA .................................................................................................... 30
x
2.2.3 Procesamiento y análisis de datos ............................................................... 46
CAPÍTULO III……………………………………………………………………..58
xi
3.1.1.18 Implementación del Tablero eléctrico de control .................................... 121
xii
ANEXOS
Anexo 2: Hoja de datos y dimensiones de la pantalla Hmi Kinco MT4434TE ....... 159
Anexo 6: Colores utilizados en el diseño de la HMI acorde a la guía GEDIS ........ 165
Anexo 12: Creación y configuración del PLC en Solid Works Electrical .............. 174
Anexo 19: Asignación de referencia de fabricante en Solid Works Electrical ........ 181
xiii
Anexo 20: Plano diseño agitador de paletas planas inclinadas tipo rejilla .............. 182
Anexo 25: Manual de Usuarios para los operadores de la planta Aproleq .............. 197
xiv
ÍNDICE DE TABLAS
xv
Tabla 27. Asignación de salidas en el PLC en SolidWorks Electrical .................... 102
Tabla 28. Ecuaciones para el cálculo de agitador .................................................... 112
Tabla 29. parámetros físicos de la marmita. ............................................................ 113
Tabla 30. Materiales para la construcción de las adaptaciones en la marmita ......... 124
Tabla 31. Costos de implementación del sistema .................................................... 138
Tabla 32. Beneficios de la implementación del sistema .......................................... 142
Tabla 33. Análisis de producción con la implementación del sistema .................... 142
Tabla 34. Análisis de tiempo de producción con la implementación del sistema.... 144
xvi
ÍNDICE DE FIGURAS
xvii
Figura 32. Interfaz del software SolidWorks Electrical ............................................. 45
Figura 33. Medidor Eléctrico y caja de distribución de la planta APROLEQ ........... 47
Figura 34. Caldero acuatubular de 2pasos de 10BHP de la planta APROLEQ ......... 48
Figura 35. Tina de Queso para 500L de la planta APROLEQ ................................... 49
Figura 36. Diagrama del proceso de elaboración de quesos en APROLEQ .............. 50
Figura 37. Ingreso y salida del sistema de calentamiento para la marmita ................ 50
Figura 38. Método de mezcla de componentes empleado en la elaboración de quesos
.................................................................................................................................... 51
Figura 39. Método de medición de temperatura empleado en la elaboración de quesos
.................................................................................................................................... 51
Figura 40. Ingreso y salida del sistema de enfriamiento de la marmita ..................... 52
Figura 41. Método de corte de cuajada en la marmita ............................................... 52
Figura 42. Método de extracción del suero utilizado en la elaboración de quesos .... 53
Figura 43. limpieza de moldes utilizados en la elaboración de quesos ...................... 53
Figura 44. Método de moldeo utilizado para la elaboración de quesos ..................... 54
Figura 45. almacenamiento del producto final utilizada ............................................ 54
Figura 46. Arquitectura del sistema automatizado a implementar ............................. 58
Figura 47. Resumen del proceso de elaboración de quesos ....................................... 60
Figura 48. Distribución de pines del cable para programación del PLC XINJE ....... 63
Figura 49. Programación del sistema de encendido, apagado reseteo y paro de
emergencia ................................................................................................................. 68
Figura 50. Programación de los sensores de nivel tipo interruptor flotador .............. 69
Figura 51. Programación de los sensores de temperatura .......................................... 69
Figura 52. Programación del ingreso de temperatura en la HMI ............................... 70
Figura 53. Programación de las condiciones para el control de temperatura............. 70
Figura 54. Programación para la selección de control manual y automático............. 71
Figura 55. Programación de la electroválvula de ingreso de vapor ........................... 72
Figura 56. Programación del motor agitador ............................................................. 72
Figura 57. Programación de temporizadores para el reseteo ..................................... 73
Figura 58. Comunicación de la HMI y el PLC mediante cable serial RS-232 ........ 74
Figura 59. Configuración del puerto serial en la HMI KINCO MT4434TE ............ 74
Figura 60. Configuración del método de descarga para el programa HMI KINCO
MT4434TE ................................................................................................................. 75
xviii
Figura 61. Diagrama de Navegación Jerárquica de pantallas en la HMI .................. 76
Figura 62. Pantalla de configuración para plantilla en la HMI .................................. 79
Figura 63. Configuración para la activación de pantallas directas en la HMI ........... 80
Figura 64. Pantalla login en la HMI ........................................................................... 80
Figura 65. Pantalla de Ingreso en la HMI .................................................................. 81
Figura 66. Configuración de la navegación en las pantallas en la HMI .................... 82
Figura 67. Pantalla de Inicio en la HMI ..................................................................... 83
Figura 68. Pantalla de control Manual ....................................................................... 84
Figura 69. Pantalla flotante (Popup) para el comando virtual de los actuadores ....... 85
Figura 70. Funcionamiento de la pantalla flotante (Popup) para el ingreso de
temperaturas ............................................................................................................... 86
Figura 71. Pantalla flotante de la gráfica de temperatura de los sensores.................. 87
Figura 72. Pantalla de control automático.................................................................. 88
Figura 73. Pantalla confirmación de la etapa de Cuajada en el control automático .. 89
Figura 74. Pantalla de aviso de la culminación de la etapa de Cuajada ..................... 89
Figura 75. Pantalla de Administración de Usuarios ................................................... 90
Figura 76. Pantalla para Añadir de Usuarios ............................................................. 91
Figura 77. Pantalla para Añadir de Usuarios ............................................................. 92
Figura 78. Pantalla Final de la HMI simulada. .......................................................... 94
Figura 79. Modelado 3D del PLC Xinje 24R-E en SolidWorks ................................ 95
Figura 80. Puntos de Conexión Eléctrica del PLC Xinje 24R-E en SolidWorks .... 96
Figura 81. Acoplamiento del PLC Xinje 24R-E en el riel DIN en SolidWorks ........ 96
Figura 82. Modelado 3D de la HMI Kinco MT4434TE en SolidWorks ................... 97
Figura 83. Puntos de conexión Eléctrica de la HMI Kinco MT4434TE en SolidWorks
.................................................................................................................................... 98
Figura 84. Acoplamiento de la HMI Kinco MT4434TE en SolidWorks ................... 98
Figura 85. Asignación de entradas y salidas del PLC SolidWorks Electrical ........... 99
Figura 86. Generación de esquemas del PLC SolidWorks Electrical ...................... 100
Figura 87. Esquemas de entradas del PLC en SolidWorks Electrical...................... 100
Figura 88. Esquemas de salidas del PLC en SolidWorks Electrical ........................ 101
Figura 89. Esquemas de conexión entre la HMI y el PLC en SolidWorks Electrical
.................................................................................................................................. 103
Figura 90. Esquemas de Potencia en SolidWorks Electrical ................................... 103
xix
Figura 91. Esquemas de Conexión de equipos de protección en SolidWorks Electrical
.................................................................................................................................. 104
Figura 92. Esquema sinóptico de SolidWorks Electrical ......................................... 105
Figura 93. Detalle de conexión del cableado en SolidWorks Electrical .................. 105
Figura 94. Inserción de las canaletas y rieles en SolidWorks Electrical .................. 106
Figura 95. Inserción de los elementos eléctricos en SolidWorks Electrical ............ 107
Figura 96. Inserción de los elementos en la puerta del armario SolidWorks Electrical
.................................................................................................................................. 107
Figura 97. Producto final del armario 2D en SolidWorks Electrical ..................... 108
Figura 98. creación de la implantación del armario 3D en SolidWorks .................. 108
Figura 99. Colocación de los elementos del armario 3D en SolidWorks ................ 109
Figura 100. Creación de la ruta de cableado en el armario 3D en SolidWorks ....... 110
Figura 101. Rutas de cableado en el armario 3D en SolidWorks ............................ 110
Figura 102. Producto final del Armario 3D en SolidWorks .................................... 111
Figura 103. Simulación de la Planta de procesamiento en 3D en SolidWorks ........ 111
Figura 104. Ruteo de cables para actuadores en la Planta de procesamiento .......... 112
Figura 105. Grafica del Numero de Potencia vs el Numero de Reynolds ............... 119
Figura 106. Distribución del Trasfondo del Tablero de Control .............................. 122
Figura 107. Distribución de la Puerta del Tablero de Control ................................. 123
Figura 108. Cableado del Tablero de Control .......................................................... 124
Figura 109. Adaptación del Puente para soporte del Motor Agitador ..................... 125
Figura 110. Adaptación de los Sensores en la Marmita ........................................... 126
Figura 111. Agitador y Lira de Corte ....................................................................... 127
Figura 112. Adaptación Pedestal, Soportes Cables y Base Dosificadores ............... 127
Figura 113. Montaje e instalación Electroválvulas .................................................. 128
Figura 114. Montaje e instalación del motor agitador ............................................. 129
Figura 115. Cableado de los actuadores hacia el armario ........................................ 130
Figura 116. Vista Descriptiva de la maquina ........................................................... 131
Figura 117. Pruebas de Funcionamiento en laboratorio del sistema de control....... 131
Figura 118. Pantalla de Ingreso Usuarios prueba de funcionamiento ...................... 132
Figura 119. Pantalla de Inicio prueba de funcionamiento........................................ 132
Figura 120. Pantalla de Control Manual prueba de funcionamiento ....................... 133
Figura 121. Medición Sensores de Nivel ................................................................. 133
xx
Figura 122. Pantalla de Control Manual-actuadores virtuales prueba de
funcionamiento ......................................................................................................... 134
Figura 123. Pantalla de Control Manual actualización de Temperaturas de proceso
.................................................................................................................................. 134
Figura 124. Pantalla de Control Manual grafica de Temperaturas sensores ............ 135
Figura 125. Pantalla de Control Manual pestaña de Alarmas .................................. 135
Figura 126. Pantalla de Control Automático prueba de funcionamiento ................. 136
Figura 127. Pruebas de Funcionamiento del agitador de paletas ............................. 136
Figura 128. Pruebas de Funcionamiento pantalla de administración usuarios ........ 137
Figura 129. Funcionamiento sistema automatizado marmita modular .................... 137
Figura. 130. especificaciones eléctricas .................................................................. 157
Figura. 131. Distribución física del PLC ................................................................ 157
Figura. 132. Dimensiones del PLC ......................................................................... 158
Figura. 133. Distribución de Pines del PLC ............................................................ 158
Figura. 134. especificaciones técnicas de los PLC serie XC3 ................................ 158
Figura. 135. Dimensiones pantalla Hmi Kinco MT4434TE ................................... 159
Figura. 136. especificaciones técnicas pantalla Hmi Kinco MT4434TE ................ 159
Figura 137. Flujograma general del programa ......................................................... 160
Figura 138. Flujograma control automático ............................................................. 161
Figura. 139. Flujograma control manual ................................................................. 162
Figura 140. Configuración avanzada de la HMI KINCO MT4434TE .................... 163
Figura 141. Configuración avanzada de la HMI KINCO MT4434TE ................... 164
Figura 142. Colores designados en la guía GEDIS para el Diseño de HMI [58] .... 165
Figura 143. Configuración de los pulsadores virtuales en la HMI .......................... 166
Figura 144. Configuración de interruptores virtuales en la HMI ............................. 166
Figura 145. Configuración de los contenedores gráficos para variables Float en la HMI
.................................................................................................................................. 167
Figura 146. Configuración de los contenedores gráficos para variables Float en la HMI
.................................................................................................................................. 167
Figura 147. Configuración de los display numéricos para las variables Float en la HMI
.................................................................................................................................. 168
Figura 148. Configuración de la función Number Input para el Ingreso de Datos .. 168
Figura 149. Configuración del Teclado para el Ingreso de Datos............................ 169
xxi
Figura 150. Configuración de la tabla que se inserta en la pantalla ......................... 170
Figura 151. Configuración de la función Trend Curve ............................................ 170
Figura 152. Configuración avanzada de la función Trend Curve ............................ 171
Figura 153. Activación y configuración de los Usuarios niveles de acceso ............ 172
Figura 154. Portal de descargas para Librerías de SolidWorks Electrical ............... 173
Figura 155. Cargar Librerías de fabricantes en SolidWorks Electrical ................... 173
Figura 156. configuración del PLC en SolidWorks Electrical ................................. 174
Figura 157. configuración del PLC en SolidWorks Electrical ................................. 174
Figura 158. creación del Modelo 2D del PLC Xinje 24R-E en SolidWorks ........... 175
Figura 159. Carga del Modelo 2D del PLC Xinje 24R-E en la librería de SolidWorks
Electrical .................................................................................................................. 175
Figura 160. creación del Modelo 2D de la HMI Kinco MT4434TE en SolidWorks
.................................................................................................................................. 176
Figura 161. Carga del Modelo 2D de la HMI Kinco MT4434TE en la librería de
SolidWorks Electrical .............................................................................................. 176
Figura 162. Plano Eléctrico de potencia actuadores ................................................ 177
Figura 163. Plano Eléctrico de entradas digitales PLC y sensores de Nivel ............ 178
Figura 164. Plano Eléctrico de salidas digitales PLC .............................................. 179
Figura 165. Plano Eléctrico de conexión PLC-HMI y conexión Sensores de
temperatura............................................................................................................... 180
Figura 166. Asignación de la referencia de fabricantes en SolidWorks Electrical .. 181
Figura 167. Asignación de componentes en los esquemas de SolidWorks Electrical
.................................................................................................................................. 181
Figura 168. Diseño agitador de paletas planas inclinadas tipo rejilla ...................... 182
Figura 169. Diseño de la Lira de corte ..................................................................... 183
Figura 170. Ingreso de Usuario ................................................................................ 184
Figura 171. Denegación de acceso sin Usuario ....................................................... 184
Figura 172. Planta Aproleq del consorcio de lácteos Tungurahua........................... 194
Figura 173. Instalaciones suministros ...................................................................... 194
Figura 174. Instalación de la maquina ..................................................................... 195
Figura 175. Conexión del suministro eléctrico ........................................................ 196
Figura 176. Pruebas de funcionamiento instalación ................................................ 196
xxii
RESUMEN EJECUTIVO
El nivel de control está compuesto por un PLC Xinje modelo XC3-24-R-E el cual
genera las condiciones y restricciones de activación de los actuadores y pre-actuadores
del sistema, realiza la adquisición y procesamiento de variables medidas por los
sensores, otra función principal del PLC es el intercambio de información con el
sistema de supervisión mediante protocolo de comunicación industrial MODBUS-
RTU RS-232, en este caso se empleó una HMI Kinco modelo MT4434-TE la cual
permite un monitoreo en tiempo real del sistema, control de parámetros, visualización
de variables, control de acceso restringido por nivel de usuario.
xxiii
ABSTRACT
The present project designs and implements an automated system for the
pasteurization and milk curd process in the production of fresh cheese, with the aim of
improving the operator's work environment, production times. In this way, production
and the use of available resources in the plant are increased.
The control level is composed of a Xinje PLC model XC3-24-RE which generates the
conditions and activation restrictions of the actuators and pre-actuators of the system,
performs the acquisition and processing of variables measured by the sensors, another
main function of the PLC is the exchange of information with the supervision system
through industrial communication protocol MODBUS-RTU RS-232, in this case a
Kinco model MT4434-TE HMI was used which allows real-time monitoring of the
system, control of parameters , variable display, access control restricted by user level.
The implementation of the system facilitates the work carried out by the operator,
reduces the contamination of the raw material by human contact. With a level two
automated system, the use of plant resources is more efficient, updating the method of
making fresh cheeses in rural cheese factories.
xxiv
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
A nivel nacional se producen cerca de 5´200.000 litros de leche a diario de los cuales
el 50 % de la misma es aplicada a la industria formal de lácteos el restante se mueve
en los mercados informales, aun así, la demanda y la producción de lácteos aumenta
un 2.0% anual tomando en cuenta que la industria láctea nacional no es exportadora
por excelencia pero se abre paso a mercados internacionales, con la mayor desventaja
que las importaciones de lácteos al país son mayores principalmente de quesos
maduros de Europa y de suero de leche para industrias de alimentos y farmacéutica
entre otros. [3] En Ecuador el INEN (Instituto Ecuatoriano de Normalización) es la
entidad encargada en establecer las normas técnicas para la elaboración de quesos
fresco. Por lo tanto, establecieron la norma NTE INEN 1528 la cual define los
requisitos para la elaboración y consumo de queso fresco en el país. Además, se debe
tener en cuenta la norma NTE INEN 10 que especifica los requisitos de la leche
utilizada para el proceso de elaboración de queso y la norma técnica NTE INEN 2074
la cual determina los aditivos permitidos y las cantidades específicas para los procesos
de elaboración de productos de lácteos [4].
En el año 2016, Zurita Erik y Fiallos Fabian presentan el trabajo denominado “Diseño
e implementación de un sistema automatizado con monitoreo vía web para una
marmita para la elaboración de queso y un mezclador para la obtención de crema
solar”, en donde definieron las variables que se va a controlar en el proceso,
permitiendo establecer los equipos y dispositivos ideales para la investigación. En las
etapas de cocción y enfriamiento se realizó un circuito de control con una interfaz HMI
para realizar el ingreso de instrucciones y obtención de resultados. En la
automatización del proceso se diseñó un panel de control, implementando un sistema
cableado para el control automático de motores trifásicos de ½ HP que permite el
mejoramiento continuo del diseño, funcionamiento y desempeño de la marmita,
optimizado los recursos humanos. El sistema de monitorización interno y WEB en
conjunto con el HMI, se implementaron con el propósito de crear una interfaz hombre
3
máquina, que permita interactuar con los procesos generando registros en tiempo real
del proceso de producción. [7]
4
En el año 2018, Villegas Nelson, Monzón Aldo y Diaz Julio publicaron el articulo
científico en la revista SCIELO denominado “Nuevo sistema tecnológico para
producción artesanal de queso fresco con máximo aprovechamiento de componentes
de la leche” con el objetivo de maximizar el aprovechamiento de los componentes de
la leche y evaluando sus impactos técnicos y económicos. Se partió de investigaciones
en queserías artesanales en una zona de los andes ecuatorianos y de optimizar la
pasteurización de la leche y la firmeza de la cuajada, medida con un penetrómetro
sencillo, al momento de corte. El sistema es un conjunto de partes/procesos
componentes que transforman “entradas” en “salidas”, logrando eficientemente una
meta. Este diseño se conformó con los prerrequisitos generales de “entrada” al sistema,
dos subsistemas productivos (el queso, con ocho procesos unitarios y la bebida de
suero, con cinco) interconectados sistémicamente y caracterizados todos operando en
las condiciones más apropiadas, con los parámetros óptimos determinados; se logra
integralidad garantizando, con ambos productos, un máximo recobrado de
componentes de leche. El balance financiero del sistema probado fue muy positivo,
con elevado margen de utilidad integrado del 21,62 % y efectividad económica 17
veces superior al ingreso percibido actualmente en una quesería. [10]
5
queso fresco emplea un Controlador Lógico Programable (PLC) de bajo costo el cual
procesara las variables de entrada y tomara las decisiones para las variables de salida
en el sistema, permitiendo obtener un control manual y automático del proceso. Para
la comunicación entre el operador y el sistema se considera oportuno implementar un
sistema de supervisión a base de una Interfaz Hombre Máquina (HMI) conectada con
el Controlador Lógico Programable (PLC) mediante Protocolos de Redes Industriales
en este caso el uso del protocolo MODBUS RTU en conexión RS-232, esta
comunicación permite la monitorización y el control de los procesos y los datos de las
variables de interés que se encuentran en la máquina, de igual manera se pretende que
genere notificaciones en pantalla o avisos con luces indicadoras en caso de cumplir
una etapa del proceso o que se genere algún fallo en el sistema.
Fundamentación teórica
Automatización
Introducción
6
aplicaciones se basan en la revolución industrial de cuarta generación (Industria 4.0).
[13]
Definición
Objetivos de la Automatización
Pirámide de la automatización
7
Figura 2. Pirámide de la Automatización [16]
Control de Proceso (Nivel 1): Comprende todos los controladores lógicos locales
tales como: PLC, ordenadores. Estos son los elementos de control y mando para los
equipos y maquinaria del nivel 0, además envían información del estado del proceso
al nivel 2.
Planificación y Operación MES (Nivel 3): Nivel para gestionar los flujos de trabajo
ya que programa la producción, gestiona los materiales y las compras, analiza los
costos de fabricación realiza el control de inventarios, gestiona la calidad del producto.
8
Sistema
Sistema de control
Se puede definir como una caja negra que se hace referencia a un operador matemático
que tiene el ingreso de señales externas o variables de entrada y la respuesta a estas
señales se denominan variables de salida. Las señales externas al sistema se las
clasifica en dos grupos: variable control (son aquellas variables que se pueden
manipular) y perturbaciones (son señales de ruido que no se pueden controlar de
ninguna forma). Básicamente un sistema de control está conformado por los siguientes
elementos:
Controlador: Utiliza los valores de las variables brindada por los sensores y la señal de
consigna impuesta, con las cuales calcula la respuesta que debe aplicarse para
modificar las variables de salida en base a la información brindada.
9
Tipos de sistemas de control
10
Controlador Lógico Programable (PLC)
11
Norma para programar PLC estándar IEC-61131
La norma IEC-61131 hacer referencia a los autómatas programables (AP o PLC) y sus
periféricos además de la identificación de las características principales, aplicación y
elementos de Interfaz Hombre-Máquina (HMI) los cuales fueron creados para el
control de procesos industriales y maquinaria. Además, define los lenguajes de
programación de uso universal, las normas sintácticas y semánticas incluyendo el
modelo de software, las instrucciones fundamentales y los medios de ampliación y
adaptación de equipos. Pero en la actualidad aún siguen especificando los sistemas de
acuerdo con el fabricante lo que causa escasa flexibilidad de compatibilidad y falta de
normativa lo cual genera altos costos para el usuario. [25] [26]
1. Vista general
2. Hardware
3. Lenguajes de programación
4. Guías de usuario
5. Comunicación
12
Figura 7. Lenguajes de programación para PLC [28]
Lenguaje Ladder
Elementos comunes
Tipos de datos: Los formatos de los datos utilizados en la programación para PLC
son: variables booleanas, numero entero, número real, byte y palabra otros datos son
como hora, fecha y cadenas (Strings). Con estos datos fundamentales el usuario puede
derivar y ocupar o crear otro tipo de datos como un canal de entradas analógicos. Se
apreciar en detalle en la Tabla 1.
Variables: Permiten localizar los objetos de datos cuyos contenidos pueden ser
modificados, se puede declarar una variable como uno de los tipos de datos
fundamentales definidos o como uno de os datos que se derivan. [25]
13
Palabra clave Tipo de dato Bits
BOOL Booleano (binario o lógico) 1
SINT Entero corto 8
INT Entero 16
DINT Entero doble 32
LINT Entero largo 64
UINT Numero entero sin signo 16
REAL Número real 32
TIME Duración Variable
DATE Fecha Variable
TIME_OF_DAY Hora Variable
DATE_AND_TIME Fecha y hora del día Variable
STRING Cadena de 8 bits 8
WORD Cadena de 16 bits 16
DWORD Cadena de 32 bits 32
LWORD Cadena de 64 bits 64
Tabla 1. Tipos de datos y variables para los PLC [25]
Sistemas de Supervisión
Los sistemas automatizados requieren algún tipo de dispositivo que conceda al usuario
una interrelación con la máquina para realizar funciones de monitoreo, configuración,
control entre otras funcionalidades disponibles, esto recibe el nombre de sistemas de
supervisión y exploración. El sistema de supervisión en la automatización de procesos
es el encargado de llevar acabo la adquisición y almacenamiento de las variables de
proceso y la supervisión sobre los autómatas y reguladores industriales, además ayuda
a la detección y diagnóstico de fallos. Para los autómatas programables PLC se utilizan
sistemas de supervisión en base a HMI interfaz hombre-maquina y estas pueden ser de
tipo display sencillo con teclado hasta terminales táctiles con elementos gráficos de
programación. Para la comunicación entre dispositivos HMI y sistemas de control PLC
14
generalmente se ocupa protocoles de redes industriales como Profibus, Profinet,
Modbus entre otros. [30]
15
Internet: Mediante los servidores web se hace el uso de internet para la implementación
de HMI la desventaja que tiene este tipo de aplicaciones es la seguridad cibernética.
[31]
• El diseño de la HMI tiene que ser compatible con las principales tareas del usuario
de control y monitoreo de la maquinaria, además de reducir el efecto de tareas
secundarias
• La HMI deber tener una apariencia coherente para visualizar la información y la
interpretación del usuario.
• La HMI debe cumplir con los requisitos y necesidades de las tareas del operador.
• Las funciones de la HMI deben ser intuitivas para el usuario.
16
• La HMI debe estar programada para todos los entornos de trabajo posibles
incluyendo las condiciones anormales (control de alarmas).
• La HMI deber proporcionar controles e información apropiados para la tarea.
• La información debe ser presentada en formatos estándar apropiados para el
usuario.
• La terminología utilizada en las HMI debe ser coherentes y entendibles para el
usuario.
• Los colores de los objetos deben ser de acuerdo con el estándar para evitar
cansancio mental o estrés. [32]
Figura 10. Ejemplo de una interfaz HMI según la norma ANSI/ISA 101 [33]
En el diseño de HMI se debe anexar los principios de ergonomía basados en los limites
sensoriales del usuario (auditivo, visual), ya que hay que tener en cuenta las
limitaciones de los usuarios en los entornos de trabajo por lo que se debe tomar en
cuenta la iluminación, el ruido para evitar la fatiga visual y auditiva. Para la HMI se
debe utilizar colores conservadores y coherentes para denotar la información en toda
la pantalla, además los colores de los actuadores o situaciones actuales deben ser
llamativas para el operador. Las combinaciones de los colores deben proporcionar
contraste para lograr un color insaturado o neutro. [34]
17
Normas para la implementación de baja tensión código eléctrico
nacional (Código eléctrico Nacional)
El protocolo Modbus-RTU está disponible en los niveles 1 capa física ,2 capa de enlace
de datos y 7 capa de aplicación del modelo OSI se puede utilizar en la capa física del
18
modelo OSI mediante comunicaciones seriales RS-232, RS-485, RS-422 y además
mediante una variante con el protocolo TCP/IP. El presente protocolo puede
conectarse con varios dispositivos siempre y cuando uno se configura como maestro y
otro como esclavo, se realiza su conexión mediante buses o redes de comunicación.
Sensores
19
Clasificación de sensores
De acuerdo con los diferentes sensores que existen se puede clasificarlos por el tipo de
magnitud y el transductor que se utiliza ya que estos pueden ser analógicos o digitales
de acuerdo con la señal de entrada en la Tabla 2 se puede observar el tipo de salida de
cada uno colocando los sensores más utilizados en la industria por su precisión, rango
de funcionamiento y velocidad de respuesta que presentan cada uno de ellos:
20
Ópticos (células fotoeléctricas) Digital (0 o 1)
Ultrasónicos Analógica
Sistemas de visión Cámaras de video y tratamiento procesamiento por
artificial de imágenes pixeles
Cámaras CCD
Tabla2. clasificación de sensores [37]
Actuadores
21
actúe para controlar el proceso. En este gran grupo de elementos se puede separar en
dos etapas que son:
Con las diversas aplicaciones industriales existentes a nivel mundial los principales
actuadores se pueden clasificar por su fuerza generadora de movimiento en:
Actuadores Eléctricos
Requiere energía eléctrica como su fuente de poder para entregar energía mecánica
sea rotativa o lineal, siendo así un actuador de estructura simple, a su vez son de
altamente versátiles y no hay límite de distancia entre la fuente y el actuador. Se puede
realizar una subdivisión de acuerdo con la fuente de energía aplicada de actuadores
eléctricos en los cuales ingresan los: Motores de corriente continua (DC), Motores de
corriente alterna (AC), Motores paso a paso
Actuadores Hidráulicos
Son los de mayor antigüedad, funcionan a base de fluidos con alta presión y su utilidad
es necesaria para trabajos de alta Potencia y fuerza. De esta manera de los puede
clasificar de acuerdo con la forma de operación los principales son: Cilindro
hidráulico, Motor hidráulico, Motor hidráulico de oscilación
22
Actuadores Neumáticos
Cada aplicación industria tiene un propósito especifico por lo cual se debe aplicar los
actuadores a de acuerdo con el trabajo que se va a realizar por lo que es importante
analizar mediante la siguiente tabla las ventajas y desventajas de casa uno de los
actuadores existente en la industria:
Clasificación de agitadores
23
intercambio térmico entre un fluido y superficie de enfriamiento. De acuerdo con el
modelo de flujo existen tres tipos de agitadores los cuales son:
• Agitadores de flujo radial
• Agitadores de flujo axial
• Agitadores de paso cerrado.
Clasificación de Impulsores
Los principales tipos de impulsores en la industria son palas, turbinas y hélices, con
los cuales se resuelve el 95% de los problemas de agitación.
Impulsores de Pala
Impulsores de Hélice
Impulsores de Turbinas
El impulsor de tipo turbina está compuesto generalmente de varias palas cortas las
cuales giran a velocidades altas y medias sobre un determinado eje montado en el
centro del tanque. Se considera un rango de trabajo velocidad alta entre 300 a 1000
24
rpm y a velocidades medias entre 100 a 300 rpm, las placas pueden ser rectas, curvas,
inclinadas o verticales. Estos impulsadores generan fuertes corrientes radiales y
tangenciales en líquidos de baja viscosidad, que se distribuyen por todo el tanque.
[41]
Marmita
Marmita a Gas es el modelo más común. Cuenta con calentamiento a gas y sistema
de volteo para el fácil vaciado del producto.
Marmita con Control de Temperatura esta marmita cuenta con un tablero de control
para regular la temperatura y la velocidad de agitación del motor. Su calentamiento
puede ser a gas o resistencia eléctrica. [42]
25
Queso
Según la FAO se puede definir al queso como una conserva de color blanquecino y de
sabor salado o desabrido dependiendo del caso, este producto se obtiene de la
pasteurización de la leche entera, cuajando (agregando cuajo), acidificando (añadir
fermentos bacterianos) y luego desuerando la leche. Es una opción agregar sal para
mejorar el sabor y cloruro de calcio ya que esto ayuda al proceso de coagulación.
Concluyendo que la materia prima para la elaboración de queso consiste en:
26
Elaboración de quesos
Preparación de la
leche:
Adición de los
Recepcion de - Estandarización cultivos Coagulación
la leche cruda
- Pasteurización iniciadores
- Homogenización
Molienda Moldeo/Prensa
Maduración Empaquetado
/Salado do
27
1.2.Objetivos
28
Finalmente, con base a toda la información recopilada se deberá diseñar el sistema de
control automático y monitoreo de variables para el proceso de pasteurización y
cuajada de la leche existente en la planta de producción para la elaboración de queso
fresco, para cumplir con la eficiencia del sistema se deberá desarrollar las siguientes
actividades:
1. Elaborar la automatización y control del sistema definiendo las etapas del proceso
y los parámetros a controlar.
2. Programar la HMI para el control y monitorización del proceso.
3. Realizar pruebas de funcionamiento y evaluar la eficiencia de la automatización y
el monitoreo del sistema automatizado para la elaboración de queso fresco en la
planta de producción
29
CAPÍTULO II
METODOLOGÍA
2.1 Materiales
De los datos recopilados en la tabla 4 se puede denotar los diferentes atributos de cada
PLC, tomando la decisión de utilizar el PLC Xinje XC3-24-R-E, por su nivel de
calidad siendo un PLC modular con grandes atributos de comunicaciones, protocolos
libres, rango de voltaje de alimentación adecuado, precio, número de entradas y
salidas.
30
Tipo de Número de E/S Tipos de Tipos de Módulos y Precio
PLC Voltaje de entradas salidas Protocolos
alimentación
¡Siemens 8/4 4 DI a 24VDC 4DO tipo SI $ 170
LOGO! 8 DC 24V 4AI (0 a 10 v) relés Profinet
24 CE Modbus
Profibus
Siemens S7 14/10 14 DI a 10 DO tipo SI $
1200 CPU 85-264 V AC 24VDC relés 2A Profinet 458.55
1214 Modbus
Xinje 14/10 14 DI a 24 10 DO tipo SI $
XC3-24R- 110/220 VAC VDC relés Modbus 214.16
E Profibus
Schneider 14/10 14 DI 24VDC 10 DO SI $325
Electric 100/240 VAC salidas tipo Profinet
relés Modbus
Profibus
Tabla 4. Comparación de PLC
Elaborado por: El investigador
31
El controlador lógico programable Xinje XC3-24-R-E se puede programar mediante
lenguaje Ladder o lista de instrucciones formato booleano siendo muy diverso y fácil
de entender al estar estandarizado. Las especificaciones generales del PLC Xinje XC3-
24-R-E se pueden apreciar en la tabla 5 en la cual se especificará su rango de voltaje,
temperatura de trabajo, protocolos de comunicación por puertos, entre otros aspectos
generales.
Ítems Especificaciones
Tensión de Hasta 500v DC, 2MΩ
aislamiento
Voltaje de Ruido 1000v en pulsos de 1uS por minuto
Temperatura 0º C ~ 60º C
ambiente
Humedad 5%~95~
ambiente
COM 1 RS-232, conexión con maquina host y HMI
COM2 RS-232/RS485 conexión a la red o instrumentos
COM3 Exclusivo para tarjeta BD puerto RS-232/RS-485
Instalación o Puede usar tornillo M3 para instalar o directamente en la
montaje canaleta DIN46277 (35mm)
Conexión a tierra El tercer pin es para puesta a tierra no puede colocar los
equipos a una puesta a tierra publica
Tabla 5. especificaciones generales del PLC Xinje XC3-24-R-E
Elaborado por: El investigador
32
automatizado para el proceso de pasteurización y coagulación de la leche en la planta
de producción.
La línea MT4000 es un producto HMI muy poderoso que hace de las aplicaciones
industriales sean de alta calidad. Esta línea HMI viene con un modo de pantalla a color
33
65536 que hace su pantalla táctil muy rica en Color y resolución incomparable. Con la
aplicación de una potente arquitectura computacional de 800 MHz 32-bit RISC, la
línea MT4000 proporciona velocidades de procesamiento más rápidas. Cada HMI
admite Comunicaciones simultáneas a través de sus múltiples puertos seriales, para
que pueda conectarse a diferentes controladores al mismo tiempo. Con la
configuración simple, conveniente y potente de HMIware software, el usuario puede
dominar su método de diseño y crear programas de primera clase de manera eficiente,
las características generales se apreciarán en la hoja de datos y dimensiones de la
pantalla Hmi Kinco MT4434TE adjuntada al Anexo 2. [47]
34
2.1.3 Sensores
35
2.1.3.2 Sensor de temperatura PT-100
Los PT-100 pueden entregar la precisión de la medición con una décima de grado y su
ventaja de exactitud en las mediciones es gracias a su material de construcción, otra
ventaja importante que presentan los sensores PT-100 es que no entrega mediciones
erróneas por la distancia entre sensor-transductor y el controlador ya que es posible
separarlos hasta 30 metros utilizando cable normal de cobre. [49]
36
2.1.3.3 Sensores de Nivel
Un sensor de nivel es un dispositivo electrónico que medirá la altura del material, por
lo general son líquidos o solidos granulados dentro de un recipiente o tanque los
sensores de nivel se pueden clasificar en dos grupos grandes que pueden ser: sensores
de nivel de punto se utilizan para determinar un predeterminado nivel su salida es de
forma digital, se utiliza en forma de alarmas para niveles altos o bajos. El segundo
grupo se trata de los sensores de nivel continuos los cuales son más complejos y pueden
realizar las medidas del nivel en todo un rango establecido del sistema los cuales
producen una salida analógica que se relaciona directamente con el nivel del tanque o
recipiente. Teniendo el concepto claro se enuncian los principales sensores de nivel
utilizados en la industria en la tabla a continuación:
37
2.1.3.4 Sensores de nivel tipo interruptores flotadores (magnéticos)
38
2.1.4 Actuadores
2.1.4.1 Pre-actuadores
Contactores
Electroválvulas de agua
Electroválvulas de vapor
39
Electroválvula solenoide
Conocidas como válvulas de dos vías o dos posiciones o válvulas 2/2 ya que poseen
dos estados abierto y cerrado, por la variedad existente en el mercado se debe tener
muy en cuenta el tipo de fluido que se desea transportar para verificar si es compatible
con los materiales de la válvula, ya que los principales parámetros técnicos que se
deben conocer para elegir la electroválvulas son: material del cuerpo de la válvula,
temperatura de trabajo, presión mínima máxima de trabajo, estado inicial de la válvula,
flujo, tensión de funcionamiento. [53]
En cuanto a las electroválvulas para controlar los suministros de agua y vapor se optó
por la marca STMG en su serie TUW de alta temperatura en bronce las cuales permiten
el flujo de agua, vapor, aceite. Soportan presiones de 0 a 117 PSI ideal para el proceso,
además de poseer una temperatura de trabajo de -5 a 180 ºC
40
utilizados en la industria. Siendo relativamente robustos baratos y tamaño reducido
acorde a la potencia y revoluciones de cada motor. Se utilizará un motor eléctrico
monofásico acorde a la red eléctrica disponible en la planta
41
La velocidad de mezclado que se necesita que es de 35 rpm por lo tanto se debe elegir
un impulsor tipo palas, acorde a las medidas de la marmita se puede decir que es un
tanque de dimensiones amplias y bajo por lo tanto se elige un impulsador de tipo rejilla.
Trabaja a velocidades bajas, genera un flujo radial y tangencial se utiliza para líquidos
viscosos que requieran poco esfuerzo de corte pueden estar compuestas de 2 a 6
paletas. En la tabla 10 se describe al impulsador tipo rejilla [54]
2.1.6.1 HMIware
42
Es el software de programación para HMI desarrollado por la marca KINCO para su
línea de productos Standard, los mismo que tienes protocoles libre y son compatibles
con una gran cantidad de PLC. El software de configuración HMIware es amigable
con el usuario ya que proporciona un poderoso ambiente de desarrollo integrado para
los usuarios en Sistema Operativo Windows. Permite establecer proyectos con tan solo
arrastrar y soltar los objetos que se desea que se muestren en la pantalla de la HMI y
configurarlos de forma intuitiva. [55]
43
XCP-PRO es un software diseñado para la programación de los PLC de marca Xinje
perteneciente a la serie XC siendo la línea de productos más avanzados con entradas
rápidas, contadores, entre otras funciones especiales. El software XCP-pro permite una
programación mediante diagrama de escalera o lista de instrucciones en el cual
contiene todas las funciones básicas y avanzadas que faciliten su correcta
programación. Mediante este software se realiza la configuración de módulos de
expansión de entradas, salidas y de sensores que faciliten el procesamiento de los datos
dentro del PLC. [56]
44
Es un software integral de diseño eléctrico que facilita el diseño de productos eléctricos
con herramientas específicas para ingenieros e interfaces intuitivas que agilizan el
diseño de sistemas eléctricos integrados. En el cual se puede trabajar de varias
estaciones de trabajo sobre un mismo proyecto y los datos del diseño se sincronizan
con actualizaciones bidireccionales en tiempo real y el modelo en 3D. las herramientas
de esquemas facilita la creación de esquemas unifilares o multifilares. Puede crear
listas de materiales completamente independientes e integrarlos al software tanto
piezas mecánicas y eléctricas.
2.2 Métodos
45
el proceso de pasteurización y cuajada de leche en la elaboración de queso fresco para
el Consorcio de Lácteos Tungurahua.
46
frio para el almacenamiento de productos finales, los sistemas de suministros de agua
y vapor. Todo el equipamiento de la planta se describe a continuación.
Suministro eléctrico
Suministro de agua
47
• Válvula de seguridad (de 1" regulada a una presión de 60 PSI)
• Quemador a Diesel de 2.5 a 3 Gal/h
• Manómetro de alta presión de glicerina 0-120 PSI
• Juego de nivel de vidrio con visor de agua
• Mc.Donald, controla el nivel interno de agua en el caldero
• Presuretrol de alta y baja, controla las presiones en el caldero
• Tanque de balance y tratamiento de agua, con su bomba
• Tanque pulmón de 50 Gal. para depósito de Diesel.
• Chimenea o ducto para gases.
• Tablero de control eléctrico con luces pilotos y switch
48
Tina de procesamiento de quesos para 500 L.
Construida de acero inoxidable (AISI 304 interno-430 externo) cilíndrica doble pared,
fondo exterior en acero al carbono para llama directa, fondo interior inoxidable,
inclinado 3% hacia llave de salida inoxidable de 1,5" con sistema clamp, conexiones
de entrada y salida de vapor-agua, llave de drenaje y válvula de seguridad para 10 PSI.
Termómetro de pared con sistema clamp.
Envasadora al vacío
49
quemadura. El proceso de elaboración de quesos se representa en el siguiente diagrama
de proceso y los elementos principales que se deben analizar son:
Recepcion
Pateurizació
de la leche Pruebas de Enfriamiento
n a 75º por
cruda Homogenización a 55ºC
15 segundos
tanque a 3ºC
Tratameinto de Adición de
Adicion del Enfriamiento
la Cuajada 15 aditamentos
Cuajo a 38ºC
minutos reposo calcio
50
La mezcla de la materia prima se realiza de forma manual aplicando una paleta de
madera, la cual ingresa en el tanque y debe agitar la leche este proceso lo realiza el
operario causando el empleo de mucha fuerza y que la mezcla de los materiales no sea
uniforme, la leche debe mantenerse en movimiento durante el proceso de
pasteurización, aditamento de calcio y cuajo.
51
El sistema de enfriamiento es a base de agua los cuales tiene su instalación con tubos
PVC y para el ingreso a la chaqueta de la marmita se tiene como elemento de control
una llave de media vuelta manual. La salida del sistema tiene un conducto para enviar
la salida prematura del líquido.
Para el método de corte de la cuajada se emplea una paleta denominada lira la cual
está construida de acero inoxidable 304 grado alimenticio e hilos nailon gruesos los
cuales permiten cortar el cuajo que está en la marmita el proceso se lo realiza de forma
manual y se debe aplicar una determinada fuerza y velocidad de corte.
52
Luego de realizar el corte de la cuaja se procede a extraer el suero y el cuajo de la
marmita de forma manual mediante una pala de plástico y una cubeta, para empezar el
proceso de moldeo de los quesos, el cual consiste en lavar los moldes y colocar los
moldes en la mesa de forma ordenada. Después del moldeo de la materia prima ya
cuajada pasamos al proceso de salado y maduración en la mesa o tina , cada molde de
forma redonda o rectangular tiene la capacidad de 500gr.
Antes del moldeo se añade la sal liquida al cuajo ya cortado en la marmita permite
realizar la salmuera al queso de forma rápida otra opción es preparar una tina de agua
sal y sumergir los quesos durante 45 a 75 minutos, esto es una opción en el proceso ya
que depende del tipo de queso fresco que se esté realizando, pero no causa ninguna
alteración en el proceso, ya que solo cambia para definir si el queso fresco va a ser
salado o desabrido.
53
Figura 44. Método de moldeo utilizado para la elaboración de quesos
Elaborado por: El investigador
54
2.2.3.3 Análisis de Producción Actual de Queso Fresco
De esta forma se hace una referencia a las cantidades de materia prima utilizada en
la planta de producción APROLEQ para la obtención de Queso Fresco, de lo cual se
obtiene que para cada 100 litros de leche se añade 100 mililitros de Cloruro de Calcio
y de igual forma por cada 100 litros de leche se añade 12 mililitros de Cuajo, acorde a
estas cantidades de obtiene de cada 3 litros de leche un queso de 500 gramos de esta
forma se puede realizar el análisis de producción acorde a la cantidad de leche
procesada como se aprecia en la siguiente tabla.
Cada una de las etapas para la producción artesanal de queso fresco en la planta
APROLEQ requieren un determinado tiempo, lo que requiere la intervención de
operadores para cumplir en dichas etapas del proceso como podemos analizar en la
siguiente tabla de tiempos:
55
y tiene que mezclar la materia prima (Leche)
durante todo el proceso
56
2.2.4 Desarrollo del proyecto
57
CAPÍTULO III
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
58
Equipos de campo
Por otro lado, al hacer énfasis en el conjunto de sensores se hace mención a los sensores
de temperatura los cuales permiten la medición y el control adecuado de este parámetro
en la materia prima, por otro lado están los sensores de nivel los cuales permiten
determinar un nivel mínimo requerido para que inicie el proceso de manera adecuada.
Control de Procesos
En este nivel se realizar la toma de decisiones en cada etapa del proceso, por ende, se
encuentra compuesto por los equipos de control como PLC y pre-actuadores. La
principal unidad lógica de control en el proceso es el PLC la cual permite recibir la
información de todos los sensores de nivel y temperatura, información de entradas
como pulsadores, selectores y paro de emergencia, para procesar dicha información y
tomar decisiones en base a la programación establecida para el control de
temperaturas, control de mezclado entre otros procesos en dicho controlador y enviar
esta información a los actuadores con ello permite un correcto funcionamiento del
proceso. El papel de los pre actuadores en este proceso es transformar la señal
resultante de salida del PLC hacia el actuador en una señal de potencia con lo cual
facilite la conexión de dicho actuador.
Operación y supervisión
59
estados de cada etapa del proceso y determinar el correcto funcionamiento de los
equipos tanto de las lecturas de los sensores como el control y de los actuadores.
60
3.1.1.3 Identificación de los inconvenientes en las etapas del proceso
61
• Las temperaturas de los procesos de pasteurización, aditamentos y cuajado deben
ser modificables por el operario
• El control de tiempos en el proceso de cuajado debe ser programado y modificable.
• El accionamiento de las válvulas debe ser controlado por ende se debe cambiar de
manuales a electroválvulas tanto el sistema de calentamiento por vapor y el sistema
de enfriamiento por agua para tener un control sobre de dichos sistemas.
• La medición de temperatura se debe realizar de forma constante por lo cual se debe
implementar un sensor de temperatura fijo en la marmita lo que permite un control
más exacto de temperaturas.
• El sistema de agitación debe ser automático con ello evita la intervención del
operario con la materia prima, para ello se realizar la construcción de un agitador
y el acoplamiento al motor y a la marmita.
Equipos Modelo
PLC PLC Xinje XC3-24R-E
HMI HMI Kinco MT4434TE
Sensor de Temperatura PT-100 roscable acero inoxidable
Sensor de Nivel Interruptor flotador acero inoxidable
Electroválvulas de Vapor Electroválvula STMG ¾ Alta
temperatura
Electroválvulas de Agua Electroválvula STMG ½ Alta
temperatura
Motor Motor Motive trifásico de 1423rpm
50Hz en configuración, monofásico 2
hilos, caja reductora ITAL i60 salida a
30 rpm
Tabla 14. Resumen de selección de equipos
Elaborado por: El investigador
62
3.1.1.6 Programación del Controlador lógico programable (PLC)
Para el control de procesos del presente sistema se definió en la sección 2.1.1 el uso
de un Controlador lógico programable de la marca Xinje modelo XC3-24-R-E, el cual
se programa mediante lenguaje Ladder o instrucciones por medio del software XCP-
Pro-3.3. Toda la lógica de control presente en el sistema se programó en el PLC como
el encendido, apagado, reseteo, paro de emergencia del sistema, medición de los
sensores (temperatura, nivel); además de, las condiciones de encendido, apagado de
los actuadores, el intercambio de datos entre el nivel de control y el nivel de
supervisión (entre PLC y HMI). El PLC cuenta con protocolos de comunicación libres
para lo cual es compatible utilizar MODBUS entre los dos sistemas. Para empezar el
trabajo en el software se creó un proyecto y fue configurado acorde al PLC que se
utiliza, el puerto de comunicación y sus tarjetas adicionales necesarias en este caso la
tarjeta XC/XP-2AD2PT-BD. El cable de comunicación para la programación del PLC
debe tener la configuración de pines que se aprecia en la figura 48 con lo que garantiza
la comunicación que se realiza entre el PLC y la PC.
Figura 48. Distribución de pines del cable para programación del PLC XINJE
Elaborado por: El investigador
63
Nomenclatura Significado
X Entrada Digital
Y Salida Digital
ID Entrada Analógica
K Variable constante
M Marca tipo Digital
D Marca tipo Palabra (Word)
T Dato tipo tiempo
Tabla 15. Nomenclatura General de programación para PLC Xinje
Elaborado por: El investigador
Una vez definido la nomenclatura a utilizar se diseñó el diagrama de flujo para el
programa como se aprecia en el anexo 3, 4. Además de, el uso de cada variable de
entrada, salida, marcas entre otros datos de carácter digital y analógico utilizadas en la
programación. Las entradas se definen con la letra X, se puede apreciar el uso
especifico de cada entrada en la tabla 16, sea para el control de encendido apagado
reseteo, paro de emergencia del sistema, así como para el control manual físico de los
actuadores y procesar las señales de los sensores de nivel tipo interruptor flotador.
Variable Uso
X0 Paro de emergencia
X1 Encendido de sistema START
X2 Parada en caliente del sistema STOP
X3 Reseteo del sistema RESET
X4 Control ON/OFF electroválvula entrada vapor
X5 Control ON/OFF electroválvula entrada agua
X6 Control ON/OFF electroválvula purga agua
X7 Control ON/OFF electroválvula Salida de vapor
X10 Control ON motor agitador
X11 Control OFF motor agitador
X12 Sensor de nivel tipo flotador
X13 Sensor de nivel tipo flotador
Tabla 16. Asignación de las entradas digitales en la programación para PLC Xinje
Elaborado por: El investigador
64
En el caso de las entradas analógicas se utiliza la nomenclatura ID, en el presente
proyecto se utiliza para la lectura de los sensores de temperatura se visualiza si utilidad
en la tabla 17.
Variable Uso
ID1002 Entrada analógica 0, canal CH0 para sensor PT-100 (TT-100)
ID1003 Entrada analógica 1, canal CH1 para sensor PT-100 (TT-101)
Tabla 17. Asignación de las entradas analógicas en la programación para PLC Xinje
Elaborado por: El investigador
Las salidas digitales tienen la nomenclatura Y, se utilizan para todos los indicadores y
actuadores que interviene en el proyecto como luces, electroválvulas y el motor
agitador. Se aprecia su utilidad especifica en la tabla 18.
Variable Uso
Y0 Estado del sistema
Y1 T Pasteurización
Y2 Dosificador de Calcio
Y3 Dosificador de Cuajo
Y4 Electroválvula entrada vapor
Y5 Electroválvula entrada agua
Y6 Electroválvula purga agua
Y7 Electroválvula Salida de vapor
Y10 Motor agitador
Y11 Motor agitador
Tabla 18. Asignación de las salidas digitales en la programación para PLC Xinje
Elaborado por: El investigador
Las marcas tipo digital se utilizan como un control lógico virtual o variables auxiliares
en la programación principal del PLC además se utilizan estas variables como datos
digitales de entrada o salida en el intercambio de información del PLC y la HMI,
aplicadas por ejemplo en el control de navegación o control virtual de actuadores del
sistema. Dichas marcas se describen a detalle en la tabla 19.
65
Variable Uso
M0 Marca auxiliar paro de emergencia
M1 Botón virtual START en la HMI
M2 Botón virtual STOP en la HMI
M3 Marca auxiliar del sistema encendido
M4 Marca auxilia del sistema en STOP
M5 Marca de los sensores de nivel desactivados
M6 Marca del sensor de nivel LT103 encendido
M7 Marca del sensor de nivel LT104 encendido
M8 Marca para el control de actualización de temperaturas en la HMI
M9 Marca del indicador de temperatura de pasteurización
M10 Marca del indicador de temperatura de aditamentos
M11 Marca del indicador de temperatura de cuajada
M12 Marca para el control ON/OFF electroválvula entrada vapor
M13 Marca para el control ON/OFF electroválvula entrada agua
M14 Marca para el control ON/OFF electroválvula purga agua
M15 Marca para el control ON/OFF electroválvula Salida de vapor
M16 Marca para el control ON del motor agitador
M17 Marca para el control OFF del motor agitador
M18 Marca de salida del motor agitador
M19 Marca de salida del motor agitador
M20 Botón de selección control manual
M21 Botón de selección control automático
M22 Marca de activación de control automático para actuadores
M24 Marca de activación de control manual para actuadores
M25 Marca de activación de control virtual
M27 Marca de activación de control virtual
M30 Botón virtual RESET en la HMI
M40 Marca de la mezcla adicional cuajado
M43 Marca activación final del proceso
Tabla 19. Asignación de las marcas digitales en la programación para PLC Xinje
Elaborado por: El investigador
66
Las marcas tipo palabra (Word) se describen en la tabla 20 donde se especifica su
función, como transformar y realizar operaciones matemáticas de los datos analógicos,
flotantes y enteros como por ejemplo la normalización de la lectura de los sensores de
temperatura, además se utiliza para el intercambio de datos entre el PLC y HMI como
el registro de temperaturas de operación de cada proceso.
Variable Uso
D0 Variable utilizada para mover el dato de la lectura del sensor PT100-1
D2 Variable utilizada para transformar el dato D0 de entero a flotante
D4 Variable utilizada para almacenar el resultado de la temperatura
transformada PT-100-1
D8 Variable utilizada para mover el dato de la lectura del sensor PT100-2
D10 Variable utilizada para transformar el dato D8 de entero a flotante
D12 Variable utilizada para almacenar el resultado de la temperatura
transformada PT-100-2
D14 Variable para almacenar suma de las temperaturas de los sensores
D16 Variable para almacenar el promedio de las temperaturas de los sensores
D24 Variable utilizada para transformar el dato D16 en entero
D30 Variable para ingreso de Temperatura TP
D34 Variable para visualizar la Temperatura TP
D38 Variable para ingreso de Temperatura TA
D42 Variable para visualizar la Temperatura TA
D46 Variable para ingreso de Temperatura TC
D50 Variable para visualizar la Temperatura TC
D56 Variable para ingreso del tiempo de cuajado en minutos
D60 Variable para normalizar el dato de tiempo para procesar el
temporizador
D64 Variable para visualizar tiempo de cuajado en minutos
D68 Variable que transforma a entera para procesar el tiempo de los
temporizadores
Tabla 20. Asignación de las Marcas tipo Palabra en la programación para PLC Xinje
Elaborado por: El investigador
Ya definido el uso de todas las entradas, salidas, marcas y variables que intervienen en
la programación del PLC, se procede a configurar cada uno de los controles basado en
67
los diagramas de flujo que se pueden apreciar en el anexo 3, 4 para la programación
del sistema, se inicia en el control de estado del sistema, ya que como se puede apreciar
la configuración para operar el paro de emergencia mediante un pulsador zeta en
configuración NC normalmente cerrado la cual comanda mediante su marca auxiliar
todos los controles de inicio y parada del sistema. De esta manera si existe algún fallo
la parada de emergencia apaga todo el sistema y aísla los actuadores para evitar daños
a averías. Por otro lado, se realiza el control ON/OFF del sistema para lo cual se
configura los botones de START y STOP respectivamente de forma física y utilizando
marcas de forma virtual. Con la ayuda de marcas se procede a comandar el RESET de
la programación, este botón físico y virtual envía todos los datos y estados de la
programación al inicio. Toda esta programación se aprecia en la figura 49.
Se procede a la lectura de los sensores de nivel los cuales están conectados a las
entradas digitales del PLC, de acuerdo a la activación de cada uno de los sensores se
obtiene el nivel en litros de la marmita, el primer sensor es esencial ya que es una
condición para el inicio del proceso al representar un nivel mínimo de 250 litros de
leche que debe tener la marmita para procesar, debido a que es el nivel en el cual el
agitador esta semicubierto y puede generar el movimiento de mezcla para homogenizar
la materia y realizar el intercambio de calor con las paredes de la marmita. Para
convertir la señal digital que se obtienen de los interruptores flotadores magnéticos en
un dato analógico utilizamos la funciones en Ladder tipo Float para definir eso valores
analógicos y monitorizarlos en la HMI, se puede apreciar la configuración en la figura
50.
68
Figura 50. Programación de los sensores de nivel tipo interruptor flotador
Elaborado por: El investigador
69
grados centígrados para el proceso de pasteurización, aditamentos de vitaminas y
cuajada de leche mediante el sistema de monitorización su configuración se observa
en la figura 52. Estos datos son utilizados para las condiciones en la programación del
PLC y además como visualizadores de las temperaturas ingresadas en la HMI. Otro
parámetro importante que influye en el proceso es el tiempo de cuajado y su ingreso
se lo realiza en minutos en la HMI y es normalizada en el PLC para el uso de los
temporizadores. Estos datos tienen valores referenciales para cada proceso como se
puede apreciar son los siguientes datos: T pasteurización 75ºC, T aditamentos 55ºC, T
cuajada 38ºC, Tiempo de Cuajada 15 minutos
70
Antes de entrar a detalle con la activación de los actuadores tenemos que hacer énfasis
en la selección de control que se los va a realizar en este caso se puede elegir entre el
control manual y el control automático de acuerdo con la navegación de la pantalla en
la HMI y el ingreso a cada una de ella así delimitando el tipo de control y el restante
quede deshabilitado como se observa en la figura 54. Para realizar este control
ocupamos marcas virtuales en el PLC y segmentamos los actuadores para definir el
control que los está comandando. Otro control proveniente de la HMI es para el uso
de los botones virtuales sobre los actuadores.
Para describir la configuración de las salidas de los actuadores daremos inicio en las
electroválvulas, en este caso la electroválvula de ingreso y salida de vapor utilizada en
el sistema de calentamiento y las electroválvulas de ingreso y salida de agua utilizado
en el sistema de enfriamiento. Estos Actuadores tienen configurado un control
automático y control Manual en estado físico y virtual el cual esta segmentado por las
marcas que se comanda desde la HMI. Todas las electroválvulas tienen estos tres tipos
de control como se puede apreciar en la siguiente figura 55 pero cambian las
condiciones acorde a cada actuador ya que para el control automático se le asigna
condiciones acorde a la temperatura que se encuentra el proceso y el ciclo que ya ha
cumplido el sistema, en cambio para el control manual se le asigna entradas digitales
del PLC para cada actuador y de la misma forma las marcas virtuales para ser
comandado desde la HMI. Como se puede observar en el recuadro azul se localiza el
71
control automático, en el recuadro rojo el control manual físico y en el recuadro verde
el control manual virtual.
Pasando a otro actuador importante en el sistema se tiene el motor agitador el que tiene
como función mezclar la materia prima dentro de la marmita para homogeneizar los
componentes y ayudar al intercambio de calor con la pared de la marmita, su
funcionamiento inicia con el proceso de pasteurización y finaliza al realizar el proceso
de corte de la cuajada, su modelo de programación se aprecia en la figura 56. Este
actuador posee control automático, control Manual físico y virtual, para su
funcionamiento en cualquier modo de control depende que el sistema este encendido,
el nivel de líquido supere al primer sensor flotador en este caso sería que la marmita
tenga más de 250 litros de leche. la configuración que se realiza para el motor es
adaptable ya que se asemeja a un arranque estrella-triangulo al utilizar dos salidas para
cada modo y un temporizador de cambio ya que por disponibilidad de red eléctrica
monofásica 220V se implementa un motor monofásico, pero para futuros cambios de
la red eléctrica en la planta se puede configurar un motor trifásico en la misma
programación esto se determinado en el estudio realizado en la sección 2.2.2 del estado
actual de la planta.
72
El tiempo de reposo de la materia prima para que cuaje se lo definió como tiempo de
cuajada y este viene dado en minutos y puede variar entre 10 y 25 minutos acorde al
cuajo que se coloque en la mezcla, respectivamente se realiza una confirmación en la
HMI que el cuajo ha sido añadido correctamente y mezclado para que inicie el
cronometro de reposo de materia para obtener la cuajada. una vez terminado ese
tiempo se envía una señal al motor agitador para que se encienda y corte la cuajada
siempre y cuando se haya confirmado el cambio de paletas en la HMI. Se observa su
configuración en la figura 57.
73
control de ingreso por usuario, graficas de temperatura, ingreso y visualización de
temperaturas de proceso entre otras funciones.
Protocolo de comunicación
MODBUS-RTU (RS-232)
Se configura el puerto COM0 con los valores que permitan la comunicación con el
PLC XINJE de acuerdo con las recomendaciones del fabricante como se aprecia en
la figura 59, aplicando el protocolo de comunicación industrial MODBUS-RTU
RS232 con ello aseguramos que la trama de datos no sufra alteraciones.
74
Figura 60. Configuración del método de descarga para el programa HMI KINCO
MT4434TE
Elaborado por: El investigador
75
Control de
Encendido
Control de
Actuadores
Control de
Temperaturas
Control Manual
Gráficas de
Temperaturas
Alarmas y Avisos
Cambio de Usuarios
Control De
Encendido
Control de
Ingreso
Gráficas de
Control Automático
Temperaturas
Alarmas y Avisos
Cambio de Usuarios
Visualización de
Usuarios
Administración de
Agregar Usuarios
Usuarios
Borrar Usuarios
Una vez definida esta jerarquía de pantallas se procede a describir cada uno de los
botones que se utilizan en las diferentes pantallas para la navegación y la función que
cumplen en cada uno en la tabla 21.
76
Botón Función
Botón de inicio: Retorna a la pantalla de inicio desde las pantallas que se
encuentren
Botón de alarmas: Nuestra la pantalla flotante (popup) de las alarmas
configuradas en la programación de la HMI.
Botón de Loggin: Permite el ingreso a la pantalla flotante (popup) de inicio
de sesión para usuarios
Botón de Logout: Permite salir de la sesión de usuarios y carga la pantalla
de Ingreso
Tabla 21. Descripción de la Funciones de las Botoneras de navegación en la HMI
Elaborado por: El investigador
Función Descripción
Bitmap: Se utiliza para insertar imágenes dentro de las pantallas
(frames) en la HMI
Event Display: Su función es exponer los eventos que están
configurados en la lista Event Information Logon
Date/Time: Permite colocar la fecha y la hora exacta en las pantallas de
la HMI.
Multiple State Display: Se utiliza como unas lámparas de varios estados
de acuerdo con la necesidad.
Multiple State Setting: tiene como función permitir varios estados en
un interruptor de 3 o más estados de acuerdo con la necesidad.
Function Key: Permite navegar entre pantallas, abrir o cerrar una
pantalla específica, apertura de pantallas flotantes entre otras opciones
Bit State Setting: Su función es de botón y puede configurarse como
pulsador NC, NA o interruptores utilizados para intercambio de datos
digitales con marcas externa hacia el PLC o marcas internas de la HMI.
77
Direct Window: Permite incluir una pantalla especifica dentro de otra
pantalla principal, mediante un comando de activación (interruptor), se
puede utilizar para pantallas flotantes o emergentes en la HMI
Bit State Lamp: se utiliza para configurar la visualización de
indicadores luminosos los cuales se utilizan en las pantallas HMI para
los estados de activación de los elementos.
Trend Curve: Facilita realizar graficas de la variable atravez del tiempo
acepta una gran cantidad de datos y dispone de una variedad de
configuraciones de acuerdo con la necesidad del usuario.
Bar Picture: esta función facilita la visualización grafica de variables
analógicas, con diversas funciones de configuración.
Number Display: Ayuda a la visualización de las variables numéricas
en la HMI sean estas de carácter interno o externas.
Text Display: Facilita la visualización de las variables alfanuméricas en
la HMI sean están internas o externas.
Number Input: Permite el ingreso de datos numéricos en la HMI para
procesos internos o procesos externos
Text Input: Facilita el ingreso de datos alfanuméricos en la HMI para
procesos internos o procesos externos
Grid: Permite crear una tabla de las dimensiones de filas y columnas
necesarias.
User Info Display: Permite la visualización en una tabla de los datos de
los usuarios creados y los niveles de acceso que tiene cada uno.
Tabla 22. Descripción de la Funciones utilizadas en las plantillas de la HMI
Elaborado por: El investigador
Pantalla de Plantilla
78
con la ayuda de la función Date/Time, el tipo de usuario que está activo con la función
Multiple State y las alarmas que se van a visualizar durante el proceso con la función
Event Display.
Pantalla Ingresar
Una vez configurado a la plantilla se crea otra pantalla con el nombre de ingreso de
usuarios la cual será la pantalla de inicio en la navegación de la HMI. Se deberá
ingresar a un usuario para permitir cambiar de pantalla. Los componentes de esta
pantalla son el título de la pantalla mediante un texto, el botón ingresar con la función
Function Key que permite la navegación entre pantallas en este caso tiene la
configuración de Switch Windows- Change Windows y además permite la
configuración de restricción para su uso por usuario así que para cambiar de pantalla
se debe ingresar a un usuario determinado. Mediante la función Bit State Setting y con
el uso de marca digitales internas LB0 de la HMI se realiza la activación de un aviso
mediante una pantalla directa con la función Direct Window activa el Aviso en la
pantalla.
79
Figura 63. Configuración para la activación de pantallas directas en la HMI
Elaborado por: El investigador
Por otro lado, están los botones de Loggin y Logout los cuales permiten el ingreso a
un usuario y cierre de sesión. El botón Loggin sirve para la apertura de la pantalla
flotante de inicio de sesión de los usuarios la cual está configurada en una pantalla
directa la pantalla de Loggin permite el ingreso por teclado del nombre de Usuario y
contraseña, además tiene un botón de confirmación que envía la autentificación de los
datos del usuario para permitir el acceso.
80
Para la configuración de estas pantallas se utilizan direcciones internas de la HMI que
permiten el ingreso de datos de usuario, contraseña y botón de autentificación de
usuario que lee los registros en la HMI. Todas estas variables se describen en la tabla
23.
Dirección Función
LW.9486 (User) Permite el ingreso de datos alfanuméricos, almacena el
nombre del usuario aceptamos como máximo 32
caracteres
LW.9502 (Password) Permite el ingreso de datos numéricos, de la contraseña
establecida para cada usuario almacena como máximo 32
caracteres.
LB.9165 (Login) Dirección digital, envía los datos de usuario y contraseña
a la lista interna de la HMI para autentificarlos y permitir
o denegar el acceso al usuario
LB.9166 (Logout) Dirección digital, envía una confirmación para finalizar
la sesión de usuario que está en curso.
Tabla 23. Descripción de las direcciones utilizadas para Login y botón Logout en la
HMI
Elaborado por: El investigador
81
Pantalla Inicio
Se observa que la pantalla de inicio está compuesta por botones para el ingreso a las
pantallas de control manual, control automático y administración de usuarios como ya
lo expusimos con anterioridad, pero cada botón tiene un nivel de seguridad en este
caso la sesión de usuario debe estar iniciado en el nivel 0 que corresponde a un
operador de la máquina. Además, presenta unos botones de navegación para mostrar
las alarmas que se tienen en el proceso, para cambiar de usuario en el cual esta activado
la sesión y otro botón para salir de la sesión de usuarios y regresar a la pantalla ingresar.
Además de avisos por no tener el nivel de usuario adecuado para ingresar a la siguiente
pantalla. Por ejemplo, si deseamos ingresar a la pantalla de administración de usuarios
82
con el nivel de usuario en ingeniería no se podrá acceder y se presentará un aviso que
advertencia.
83
monitorización. Los botones de actuadores y temperatura sirven para abrir sus
respectivas las pantallas flotantes (Pop-up) para realizar el control e ingreso de datos
que comandan en el PLC.
Las pantallas directas se usan para mostrar los avisos que se presentan al inicio durante
y al final del proceso, como por ejemplo sirve para confirmar el cumplimiento del
proceso de adición del cuajo en la materia prima. Además, existe una pantalla flotante
de la gráfica de temperatura proveniente de los sensores la cual se abre al darle clic
sobre el contenedor visual de temperatura esta permite apreciar la variación de la
temperatura con respecto al tiempo, se realiza la activación de esta pantalla con la
ayuda de la función Function Key con la configuración de Switch Windows- Popup
Windows.
Y finalmente esta pantalla posee las botoneras de navegación las cuales permiten
volver a la pantalla de inicio, abrir la pantalla flotante de alarmas y realizar el cambio
de usuarios o salir de la sesión iniciada, en este caso redirecciona la pantalla y abre la
pantalla de ingreso. Se aprecia la pantalla completa del control manual configurado en
la HMI en la figura 68.
84
del sistema de calentamiento, sistema de enfriamiento además del sistema de mezclado
que intervienen en el proceso como se parecía en la figura 69. Por otro lado, dispone
de un botón en la parte superior derecha de la pantalla que permite cerrarla flotante
mediante la función Function Key en configuración Switch Windows- Close Windows
Figura 69. Pantalla flotante (Popup) para el comando virtual de los actuadores
Elaborado por: El investigador
Como se puede apreciar la pantalla dispone de los controles virtuales que comandan
los actuadores y esta configurados como tipo pulsador para el motor agitador y tipo
interruptor para las electroválvulas del sistema de calentamiento y sistema de
enfriamiento del proceso mediante la función Bit State Switch. El interruptor virtual
debe estar activo en la pantalla de control manual para comandar de los actuadores
desde la HMI mediante la presente pantalla.
Otra pantalla que se debe describir en el control manual y es importante para el correcto
funcionamiento del programa es la pantalla flotante (Popup) de temperaturas la que
tiene como propósito ingresar los parámetros de las temperaturas y el tiempo de
cuajada con las que el proceso debe trabajar esta pantalla está compuesto por la
visualización de cuatro datos esenciales para el proceso que son T. de pasteurización,
T de aditamentos, T. de Cuajada y Tiempo de Cuajada. Todas las temperaturas que se
visualizan e ingresan viene expresadas en grados centígrados y el tiempo de cuajada
se visualiza en minutos, además esta pantalla permite el ingreso de los datos
mencionados para modificar los parámetros si es necesario en el proceso como se
85
aprecia en la figura 70. Finalmente podemos acotar que la pantalla cuenta con un Botón
para confirmar la actualización de Datos mediante la función Bit State Switch
configurado en modo Toogle, y un botón para cerrar la pantalla flotante mediante la
función Function Key en configuración Switch Windows- Close Windows
86
Figura 71. Pantalla flotante de la gráfica de temperatura de los sensores
Elaborado por: El investigador
87
Pantalla Control Automático
88
Las pantallas de confirmación en este modo de operación que se añaden son la
colocación del cuajado en la materia prima para generar un ciclo determinado de 1
minuto más de trabajo para el motor agitador.
Las pantallas de avisos en el control automático sirven para el sistema como una
información al finalizar el proceso, acerca de la materia prima que esta lista para iniciar
el siguiente proceso.
Una vez creado los usuarios procedemos a crear la pantalla para la administración de
usuarios la cual está compuesta por el título de pantalla acorde a la norma para el
diseño de HMI. La información de los usuarios existentes y su nivel de acceso se
generan con la Ayuda de la función User Info Display, las botoneras para realizar la
función de añadir usuarios y eliminar usuarios que permiten llamar a las pantallas
directas en las cuales se realiza los procesos como se puede apreciar en la figura 75.
89
Cabe recalca que los tres usuarios fundamentales creados en la configuración de la
pantalla no pueden borrarse solo ser modificados, las botoneras se las configura con la
ayuda de la función Bit State Setting en configuración Set1 y el uso de variables
internas digitales de la HMI. Como en todas las pantallas se debe tener en cuenta los
botones de navegación en este caso solo existe en botón para retornar a la pantalla de
inicio que está configurado con la función Function Key en configuración Switch
Windows- Change Windows, ya que para el ingreso a esta pantalla se configuro la
restricción de acceso solo se admite el usuario Administrador.
La pantalla directa para añadir usuarios se activa al momento de dar clic sobre el botón
respectivo, a la marca interna de la HMI lb100 para activar la pantalla. En esta pantalla
permite realizar la asignación de información del usuario sea esta el nombre de usuario,
contraseña, tiempo que dure la sesión iniciada, nivel de accedo que pertenece. Se
utiliza funciones de Text Input, Number Input para el ingreso de los datos y la función
Bit State Swicth para la selección de los nivele s de acceso en configuración Toogle.
90
Figura 76. Pantalla para Añadir de Usuarios
Elaborado por: El investigador
Se utiliza variables internas de la HMI para definir y almacenar los datos de los
usuarios, esta dirección se las va a describir en la tabla 24.
Dirección Función
LW.9486 (UserName) Ingreso de datos alfanuméricos para almacenar el
nombre del usuario, acepta cadenas de 10 caracteres,
tiene una capacidad máxima de 32 caracteres
LW.9502 (Password) Ingreso de datos numéricos para almacenar la
contraseña del usuario, acepta cadenas de 10
caracteres tiene una capacidad máxima de 32
caracteres
LW.9510 Ingreso de datos numéricos para almacenar la
(ConfirmationPassword) contraseña y autentificarla con la anteriormente
ingresada, acepta cadenas de 10 caracteres, de igual
forma tiene una capacidad máxima de 32 caracteres
91
LW.9508 (Logout time) Ingreso de datos numérico-enteros para almacenar el
tiempo de duración de la sesión en el usuario a crear,
el dato ingresado se debe expresar en minutos, tiene
una capacidad máxima de 32 caracteres
LW. B9506.0 (nivel Dato binario, Activa el nivel de acceso cero
Operador) perteneciente a los operadores
LW. B9506.1 (nivel Dato binario, Activa el nivel de acceso uno utilizado
Ingeniería) para el personal de ingeniería
LW. B9506.2(nivel Dato binario, Activa el nivel de acceso dos para el
Operador) uso de los administradores
LW. B9506.3 (nivel Dato binario, Activa el nivel de acceso tres
Operador) perteneciente al acceso para crear y borrar usuarios.
LB.9167 (Botón Añadir) Dato binario, Dirección para dato binario de
Confirmación para añadir el nuevo usuario con los
datos ingresados
Tabla 24. Descripción de las direcciones internas utilizadas en la pantalla añadir
usuarios en la HMI
Elaborado por: El investigador
En el caso de la pantalla para eliminar usuarios se ocupa las funciones de Text Input,
Number Input para el ingreso del nombre del usuario, contraseña y confirmación de
contraseña, dispone de un botón para la confirmación que se desea eliminar el usuario,
se visualiza todos los componentes ocupados para esta pantalla emergente ya sea
funciones de Text Input, Number Input, Bit State Swicth para colocar usuario,
contraseña y confirma la operación. Cómo se puede apreciar en la figura 77.
92
De igual forma esta pantalla ocupa direcciones internas de la HMI que permite el
acceso a los datos de memoria y en este caso para borrar los usuarios, las direcciones
utilizadas se las describe en la siguiente tabla.
Dirección Función
LW.9486 Ingreso de datos alfanuméricos para almacenar el nombre
(UserName) del usuario, acepta cadenas de 10 caracteres, tiene una
capacidad máxima de 32 caracteres
LW.9502 Ingreso de datos numéricos para almacenar la contraseña del
(Password) usuario, acepta cadenas de 10 caracteres tiene una capacidad
máxima de 32 caracteres
LW.9510 Ingreso de datos numéricos para almacenar la contraseña y
(Confirmation autentificarla con la anteriormente ingresada, acepta cadenas
Password) de 10 caracteres, de igual forma tiene una capacidad máxima
de 32 caracteres
LB.9168 (Borrar) Dato digital permite la confirmación de los datos de usuario
ingresados para que sean autentificados en la memoria de la
HMI y en este caso permitir borrar el usuario.
Tabla 25. Descripción de las direcciones internas utilizadas en la pantalla borrar
usuarios en la HMI
Elaborado por: El investigador
93
Figura 78. Pantalla Final de la HMI simulada.
Elaborado por: El investigador
94
3.1.1.10 Configuración del PLC en el proyecto de SolidWorks Electrical
En el caso del PLC se crearon las piezas en 2D y 3D, con la ayuda de SolidWorks, se
asignó sus respectivas entradas, salidas, puertos de comunicación. Se partió con el
modelado en 3D de una pieza tipo bloque con las medidas reales del controlador.
Mediante el uso de las operaciones disponibles en SolidWorks como son Extruir
Saliente Base, Extruir Corte, Asistente de Taladro, entre otras operaciones se pudo
realizar el modelado correspondiente para tener como resultado el diseño del PLC
Xinje 24R-E
95
disponible en los modelados de 3D. mencionada herramienta permitió crear puntos de
conexión Eléctrica de acuerdo al fabricante, definir las caras del modelado para su
acople en el diseño 3D, definir si el componente es de uso interno del armario haciendo
referencia a los elementos que van sobre la riel DIN como PLC y contactores o uso
externo del armario en este caso hace referencia a las botoneras, HMI, entre otros
elementos que se colocan en las puertas del armario
Figura 80. Puntos de Conexión Eléctrica del PLC Xinje 24R-E en SolidWorks
Elaborado por: El investigador
Para definir la posición del PLC en el riel DIN dentro del armario como se menciona
se debe configurar las caras del PLC para el acoplamiento con el riel DIN esta
configuración se la realiza en la opción crear referencia de acoplamiento
TREWRAIL35.
Figura 81. Acoplamiento del PLC Xinje 24R-E en el riel DIN en SolidWorks
Elaborado por: El investigador
96
Una vez finalizado el modelado en 3D del PLC Xinje se puede obtener el dibujo 2D
ya que SolidWorks permite Crear un dibujo desde la pieza, en la cual se puede
seleccionar la cara que se requiera en este caso se utiliza la cara frontal del modelado
3D, en escala 1:1 y sin formato de cajetín una vez configurado esto se procede a
guardar en formato .DWG. Una vez obtenido el modelo 2D del PLC Xinje 24R-E se
procede a que cargar en la librería de modelados de SolidWorks Electrical en la sección
de Gestor de piezas 2D para luego anexarlo a la referencia por fabricante del PLC.
cómo se puede ver en el anexo 13.
97
para definir las bornas de alimentación, puertos de comunicación y puertos para
programación de la HMI.
98
Ya configurado la HMI en el modelado 3D procedemos a crear un dibujo desde la
pieza lo que nos permite obtener el modelado en 2D y configuramos para seleccionar
la cara que se requiera en este caso se utiliza la cara frontal del modelado 3D, en escala
1:1 y sin formato de cajetín una vez configurado esto se procede a guardar en formato
.Dwg .Finalmente obtenido el modelo 2D de la HMI se carga el archivo en la librería
de SolidWorks Electrical en la sección de Gestor de piezas 2D para luego anexarlo a
la referencia por fabricante como se puede ver en el anexo 14.
99
de entradas, salidas del PLC además de un plano de conexión con la HMI y los sensores
de Temperatura.
100
Podemos ver que la asignación de entradas y su distribución en los controles de
encendido, apagado, paro de emergencia y controles de los actuadores de acuerdo
como podemos apreciar en la tabla 26
Variable Uso
X0 Paro de emergencia
X1 Encendido de sistema START
X2 Parada en caliente del sistema STOP
X3 Reseteo del sistema RESET
X4 Control ON/OFF electroválvula entrada vapor
X5 Control ON/OFF electroválvula entrada agua
X6 Control ON/OFF electroválvula purga agua
X7 Control ON/OFF electroválvula Salida de vapor
X10 Control ON motor agitador
X11 Control OFF motor agitador
X12 Sensor de nivel tipo flotador 1 nivel bajo
X13 Sensor de nivel tipo flotador 2 nivel Alto
Tabla 26. Asignación de las entradas en el PLC en SolidWorks Electrical
Elaborado por: El investigador
El esquema de salidas del PLC permite ver la asignación de cada dirección de las
salidas para los actuadores o pre-actuadores acorde la designación realzada en la
programación del PLC. El plano completo se puede apreciar en el anexo 17
101
Se puede apreciar la conexión de las electroválvulas en el diagrama ya que son los
actuadores de sistema de calentamiento y sistema de enfriamiento, de igual forma se
puede apreciar la bobina del contactor para el motor agitador. Otra forma de visualizar
la asignación de salidas del PLC a cada actuador que interviene en el proceso acorde
a la programación definida en el PLC se lo puede apreciar en la siguiente tabla
Variable Uso
Y0 Estado del sistema
Y1 Indicador Pasteurización
Y2 Indicador/Dosificador Calcio
Y3 Indicador/Dosificador Cuajo
Y4 Electroválvula entrada vapor
Y5 Electroválvula entrada agua
Y6 Electroválvula purga agua
Y7 Electroválvula Salida de vapor
Y10 Motor agitador
Y11 Motor agitador
Tabla 27. Asignación de salidas en el PLC en SolidWorks Electrical
Elaborado por: El investigador
102
Figura 89. Esquemas de conexión entre la HMI y el PLC en SolidWorks Electrical
Elaborado por: El investigador
103
Se coloca los elementos de protección ocupados para los sistemas de control y potencia
los mismos que ayuda a segmentar la alimentación de cada sistema de acuerdo a su
ocupación para la alimentación de los elementos de control PLC se utiliza 110V y para
los actuadores se utiliza una alimentación de 110v/220v
Para interconectar los planos eléctricos de acuerdo con la alimentación que requieren
se utiliza flechas de origen destino para designar las conexiones entre elementos de
distintos planos eléctricos para utilizar esta guía de cableado para generar la simulación
de cableado. De igual forma que se asignó la referencia de fabricante para el PLC y la
HMI se lo realiza con los sistemas de protección, equipos de iluminación, botoneras,
contactores y bornas de interconexión con los actuadores. Para asignar la numeración
de los componentes en el proyecto. Como se puede ver en el anexo 19.
104
Figura 92. Esquema sinóptico de SolidWorks Electrical
Elaborado por: El investigador
El esquema sinóptico genera las conexiones automáticas que se realizaron en los
esquemas eléctricos así que los pulsadores están conectadores al PLC de acuerdo el
diagrama de entradas del PLC, la conexión del PLC y la HMI, de igual forma los
actuadores como se expresa en el diagrama de salidas del PLC y diagrama de potencia
105
3.1.1.13 Implantación del armario 2D
Una vez generado los planos eléctricos y la conexión del esquema sinóptico del
proyecto procedemos a la implantación de armario en 2D, para diseñar la posición de
cada elemento en el armario. Se ingresa el armario a utilizar de acuerdo con las
medidas que se requieran en este caso se utilizara un armario de 500x400x200 mm el
cual se creó la referencia en una librería personal. Luego de colocar el armario en el
plano 2D, se añade el riel DIN y las canaletas que vamos a utilizar con las medidas
necesarias para que se acoplen en el Armario mediante las funciones de Añadir un rail
y añadir una canaleta. Insertadas las canaletas en el proyecto se las orienta de acuerdo
con la posición requerida en el armario, finalmente se utiliza actualizar la canaleta o el
rail para modificar el tamaño, ubicadas todas las canaletas y rieles del armario, se
procede a la inserción de los elementos eléctricos tanto en el cuerpo del armario como
en la puerta.
106
Figura 95. Inserción de los elementos eléctricos en SolidWorks Electrical
Elaborado por: El investigador
Una vez realizada esta operación se continua con la inserción de los elementos que
control y monitorización en la puerta de armario que son en la parte superior la HMI
el paro de emergencia y las luces indicadores, en la parte central las botoneras de
control de encendido, paro en caliente y reinicio, finalmente en la parte inferior se
coloca las botoneras e interruptores de control manual físico para los actuadores como
se parecía en la figura 96.
Figura 96. Inserción de los elementos en la puerta del armario SolidWorks Electrical
Elaborado por: El investigador
107
El producto final de armario eléctrico en 2D acorde al diseño realizado mediante las
recomendaciones IEC se puede apreciar en la figura 97.
El diseño 3D del armario eléctrico es sencillo ya que todo el proyecto está configurado
y los esquemas en 2D diseñados. Así que se implanta el armario en 3D con SolidWorks
mediante su complemento eléctrico SolidWorks Electrical 3D para el ensamblaje y
ruteo de cables 3D.
108
Se inicia con el diseño del armario en 3D de la misma forma que se procedió con el
armario en 2D, se inserta los elementos en 3D del armario como se aprecia en la figura
99, con las medidas de separación respectivas creamos las rutas de las canaletas y la
posición de los rieles.
109
mediante un croquis en 3D para que los cables se guien de acuerdo al diseño
establecido este diseño se puede observar en la figura 101.
110
Figura 102. Producto final del Armario 3D en SolidWorks
Elaborado por: El investigador
111
AGW16 para los demas actuadores, ademas de cable encauchetado 2x18 para los
Sensores se obsrva e producto final en la figura 105.
Dato Formula
Longitud del brazo 𝐿𝐵 = 𝑏∅𝑖
b= varía entre 0.5 a 0.8
Espesor del agitador 1
𝐸𝑟 = 𝐿
10 𝐵
Diámetro del rodete ∅𝑟 = 𝑎∅𝑖
a= varía entre 0.6 a 0.85
Distancia entre el fondo del tanque y el rodete 𝑋 = ℎ − 𝐿𝐵
Altura de las Paletas 1
𝐴𝑝 = 𝐿
5 𝐵𝐿
Distancia entre Paletas 𝐿𝐵
𝑋𝑃 =
𝑁
N= numero de Paletas
Tabla 28. Ecuaciones para el cálculo de agitador
Elaborado por: El investigador
112
Como datos importantes ahí q tener las dimensiones de la marmita y su material de
construcción en este caso acero inoxidable 304-2B grado alimenticio.
𝐿𝐵 = 𝑏∅𝑖
En este caso como la variable b puede variar de 0.5 a 0.8 para nuestro requerimiento
se procederá a asignar un valor b = 0.65 y el diámetro interno de la marmita es de 1.20
m, por lo tanto:
𝐿𝐵 = 𝑏∅𝑖
𝐿𝐵 = (0.65)(1.20)𝑚
𝐿𝐵 = 0.78𝑚
Se calcula el espesor que va a tener cada paleta inclinada para lo cual utilizamos la
distancia relativa del brazo del rodete.
1
𝐸𝑟 = 𝐿
10 𝐵
1
𝐸𝑟 = 0.78
10
𝐸𝑟 = 0.078𝑚
113
Cálculo del diámetro del rodete para el agitador
∅𝑟 = 𝑎∅𝑖
∅𝑟 = 𝑎∅𝑖
∅𝑟 = (0.625)(1.20)𝑚
∅𝑟 = 0.750 𝑚
Es importante distancia el fondo de la marmita con la base del rodete para ello se
calcula aplicando la siguiente ecuación
𝑋 = ℎ − 𝐿𝐵
Donde
𝑋 = ℎ − 𝐿𝐵
𝑋 = 0.82 − 0.78 𝑚
𝑋 = 0.04 𝑚
Para realizar el cálculo de las alturas de las paletas utilizamos la siguiente ecuación.
1
𝐴𝑝 = 𝐿
5 𝐵
1
𝐴𝑝 = 0.78
5
114
𝐴𝑝 = 0.156 𝑚
𝐿𝐵𝐿
𝑋𝑃 =
𝑁
N= numero de Paletas
0.530
𝑋𝑃 = 𝑚
2 + 0.78
𝑋𝑃 = 0.195 𝑚
𝐿𝐵 = 𝑏∅𝑖
En este caso de la lira la variable b trabajara con un valor de 0.65 el diámetro interno
de la marmita es de 1.20 m por lo tanto
𝐿𝐵 = 𝑏∅𝑖
𝐿𝐵 = (0.65)(1.20)𝑚
𝐿𝐵 = 0.78𝑚
∅𝑟 = 𝑎∅𝑖
Para este caso de la lira de corte se va a trabajar con una constante de 𝑎 = 0.85 y el
diámetro de la marmita ya determinado de ∅𝑖 = 1.20𝑚
115
∅𝑟 = 𝑎∅𝑖
∅𝑟 = (0.5)(1.20)𝑚
∅𝑟 = 1.02 𝑚
Cálculo de la Distancia entre el dónde del tanque y el rodete para Lira de corte
Es importante distancia el fondo de la marmita con la base del rodete para ello se
calcula aplicando la siguiente ecuación
𝑋 = ℎ − 𝐿𝐵
Donde ℎ = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑝𝑟𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 (𝑚)
𝑋 = ℎ − 𝐿𝐵
𝑋 = 0.82 − 0.78 𝑚
𝑋 = 0.04 𝑚
𝑋𝐿 = 𝐻𝐿 − 𝑋
𝑋𝐿 = (0.53 − 0.04)𝑚
𝑋𝐿 = 0.49 𝑚
Para dividir equitativamente los hilos de nylon en el rodete de la Lira, se procede con
la aplicación de la fórmula de separación de hilos en la lira con la siguiente expresión.
Hilos horizontales
𝑋𝐿
𝑋𝑃 =
𝑁+1
N= numero de hilos
116
0.49
𝑋𝑃 = 𝑚
10 + 1
𝑋𝑃 = 0.044 𝑚
Hilos Verticales
∅𝑟
𝑋𝑃 =
2(𝑁 + 1)
N= numero de hilos
1.02
𝑋𝑃 = 𝑚
2(10 + 1)
𝑋𝑃 = 0.0467𝑚
Para el caso del motor se considera la potencia que consumirá este elemento en el
proceso, se realiza estos cálculos con la ayuda de las gráficas de numero de Reynolds,
numero de Potencia acorde con la geometría del agitador seleccionado.
∅2𝑟 𝑁𝜌
𝑁𝑅𝐸 =
𝜇
Donde:
𝜇= viscosidad [Pa. s]
117
N= velocidad de rotación [rps]
Determinamos
𝜇=2.∗ 1[Pa. s]
∅2𝑟 𝑁𝜌
𝑁𝑅𝐸 =
𝜇
(0.80)2 (0.59)(1030)𝑁𝜌
𝑁𝑅𝐸 =
2.1 ∗ 10−3
𝑃
𝑁𝑃 =
∅5𝑟 𝑁 3 𝜌
Donde:
𝑁𝑃 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
118
Figura 105. Grafica del Número de Potencia vs el Numero de Reynolds
𝑃
𝑁𝑃 =
∅5𝑟 𝑁 3 𝜌
𝑃 = 𝑁𝑃 ∅5𝑟 𝑁 3 𝜌
𝑃 = 194.089(𝑤) ≈ 1/2𝐻𝑃
𝑃 𝐼 = 0.88 𝐴
𝐼=
𝑉
𝑃
194.089 𝐼=
𝐼= 𝑉
220 𝑉
119
372.85 𝐼 = 1.69 𝐴
𝐼=
220 𝑉
Guardamotor
Calculamos las corrientes del guardamotor, con los cual este nos sirve para proteger al
motor de cortocircuitos y sobrecargas
V =220V n =95%
Fp =0.95, Fs =1.15
PE
In =
√3 V cos θ
Pm 372 w
PE = = = 391.57 w
n 0.95
PE
In =
√3 V cos θ
391.57
In =
√3 (220)(0.95)
In = 1.08 A
120
ID = 1.24 ∗ 10 = 12.4 A
Disyuntor y breakers
Motor= 12.53 A
Electroválvulas≈ 1A
HMI =0.5A
PLC =0.8A
Desacuerdo a estos datos se consumó una corriente alrededor de 15 A por este caso
para el sistema general se coloca un disyuntor de protección de 25 A y protección a
tierra de 30 mA y para los sistemas de control un breakers de 15 A y para el sistema
de potencia breakers de 15 A.
121
Figura 106. Distribución del Trasfondo del Tablero de Control
Elaborado por: El investigador
La distribución que se realiza en la puerta del tablero para el control se puede dividir
de igual forma en secciones ya que se coloca la Pantalla HMI como sistema de
monitorización principal, se coloca luces indicadoras para visualizar los estados en el
proceso del sistema automatizado. Se coloca la botoneras de control para realizar la
funciones de Parada de emergencia en caso de cualquier fallo en el proceso, Inicio del
Proceso (Start), Parada en Caliente (Stop) y reseteo del sistema (Reset), para tener un
122
control de los estados de la máquina. Por otro lado, se coloca botoneras e interruptores
para el control de los principales actuadores en el sistema siendo estos el motor
agitador para el sistema de mezcla de materia prima en la marmita, las electroválvulas
del sistema de calentamiento a base del suministro de vapor y las electroválvulas del
sistema de enfriamiento mediante el suministro de agua.
123
Figura 108. Cableado del Tablero de Control
Elaborado por: El investigador
Como se determinó en la sección 2.2.3.1 del estado actual de la planta, la marmita que
se utiliza para el procesamiento de la leche en la elaboración de quesos no posee ningún
control eléctrico o mecánico. Por esta razón se realiza las adaptaciones mecánicas para
el motor, sensores, tablero de control. Donde se utiliza una plancha de acero inoxidable
304-2B con un expresor de 2mm, tubo redondo de 6 mm de acero inoxidable 304-2B,
tubo redondo de 25mm de acero inoxidable 304-2B, tubo redondo de 38mm de acero
inoxidable 304-2B y tubo cuadrado de 40mm de acero inoxidable 304-2B todos los
materiales de grado alimenticio para la construcción de las partes mecánicas.
Material cantidad
Plancha de Acero Inoxidable 304-2B de 2mm 1 plancha de 1.40m x 1.20m
tubo redondo de 11 mm de acero inoxidable 304-2B 3 metros
tubo redondo de 25mm de acero inoxidable 304-2B 3 metros
tubo redondo de 38mm de acero inoxidable 304-2B 3 metros
tubo cuadrado de 40mm de acero inoxidable 304-2B 2 metros
Tabla 30. Materiales para la construcción de las adaptaciones en la marmita
Elaborado por: El investigador
124
Se construye la adaptación de un puente de acero inoxidable 304-2B de 2mm de
expresor que servirá como soporte y eje central para el motor Agitador, se crea una
base para sujetar la caja reductora del motor y un sistema de levantamiento para el
puente, ya que este se debe desplazar hacia arriba para el cambio de agitador, se crea
una barra de apoyo para que el puente quede elevado y realizar el cambio de agitador.
Finalmente de un seguro con mariposa para ajustar el puente contra la marmita para
evitar vibraciones causadas por la agitación del líquido generado por el motor
Figura 109. Adaptación del Puente para soporte del Motor Agitador
Elaborado por: El investigador
Para los sensores de temperatura PT-100 se construye unos acoples con rosca de ¼ de
acero inoxidable en forma de bushing para que traspase la pared de la marmita y el
bulbo del sensor tenga contacto directo con el líquido a una altura interna de la marmita
de 185mm equivalente a 235 litros de materia prima. Para el caso de los sensores de
nivel se crea un acople con tuerca externa que de igual forma atraviese la pared y pueda
tener contacto directo con el líquido se coloca estos sensores a la altura de 195 mm
como nivel mínimo bajo equivalente a 250 litros y 415 mm como nivel alto
equivalente a 500 litros de materia prima. Gracias a estos acoples la instalación de los
sensores puede ser montable y desmontable para realizar cualquier mantenimiento o
cambio.
125
Figura 110. Adaptación de los Sensores en la Marmita
Elaborado por: El investigador
126
Figura 111. Agitador y Lira de Corte
Elaborado por: El investigador
127
sistema, además de las conexiones para los dosificadores se colocó acoples y neplos
de PVC y acero inoxidable. La elección de estos accesorios de conexión se realizó para
asegurar una larga vida útil del sistema.
128
Figura 114. Montaje e instalación del motor agitador
Elaborado por: El investigador
Una vez con las instalaciones lista se procede a colocar el armario en el pedestal para
realizar el cableado hacia cada actuador que se lo colocara cable encauchado AWG
3x14 para el motor dos cables para las fases y un cable para la conexión a tierra, cable
encauchado AWG 3x16 para las electroválvulas de igual forma un cable para fase, un
cable para neutro y un cable para la conexión a tierra y en el caso de los sensores se
utiliza cable encauchado AWG 2x18 cada cable para un terminal del sensor. Para
proteger al cable de cualquier calentamiento producido por la pared externa de la
chaqueta de marmita se coloca en los soportes de cableado tubo corrugada térmico por
el cual se atravesará los cables de cada uno de los actuadores, en el caso de los sensores
de nivel y temperatura se realiza empalmes calientes con suelda y cinta termo formable
para asegurar la conexión y una correcta lectura de la señal. Para el ingreso de los
cables al armario se lo realiza por la parte inferior y se segmenta cada conexión para
que ingrese por el orificio de la derecha el suministro de energía, por el orificio central
la conexión de los actuadores y por el orificio de la izquierda los cables de conexión
de los actuadores. Finalmente llegando a las borneras de conexión y cada actuador se
lo conecta a la barra de tierra para su protección.
129
Figura 115. Cableado de los actuadores hacia el armario
Elaborado por: El investigador
130
Figura 116. Vista Descriptiva de la maquina
Elaborado por: El investigador
131
con el nivel que se ingrese ya sea un usuario Operador, ingeniería o administración la
navegación entre pantalla de esta a mayor detalle se puede observar en el anexo 19.
132
y se comprueba el sistema de agitación, la restricción de nivel mínimo para que el
agitador funcione gracias a el primer sensor de nivel y luego se inicia el proceso. Al
pulsar el botón START físico o virtual se genera una alarma y se enciende la luz verde
del tablero.
133
virtualización debe estar activo caso contrario se comanda de forma física los
actuadores.
Además, se cuenta con la pestaña para ver la graficas de variación de las temperaturas
con respecto al tiempo se debe dar clic sobre la barra de temperatura para que la gráfica
134
aparezca como una pantalla flotante, se tiene identificadas las curvas de la gráfica con
cada sensor y su promedio con el cual se trabaja en el proceso.
135
iniciar el proceso o se mantienen las temperaturas por default. El proceso inicia con la
pasteurización y termina en el corte de la cuajada como podemos ver se activan los
actuadores iniciales siempre y cuando se cumplas las condiciones de arranque como
son el nivel de líquido mínimo y la confirmación de pantalla que se presenten en el
proceso .de igual forma tiene los mismos botones de navegación que el control manual
y la gráfica de temperaturas solo se excluye la pestaña de actuadores por ser un control
automático.
136
sistema. Como se puede verificar se muestra en la pantalla los usuarios existentes y los
botones para añadir o borrar usuarios respectivamente.
Terminado con las pruebas podemos ver q el sistema tiene un correcto funcionamiento
acorde a las condiciones que se lo programo cumpliendo así con el cien por ciento del
requerimiento de la empresa hacia el sistema realizando una maquina modular para el
proceso de pasterización y cuajada de leche para la elaboración de queso fresco.
137
3.1.1.22 Costos del Sistema
138
3.1.1.23 Análisis de beneficios de la implementación
139
Permite reducir el
consumo de agua y no
desperdiciar el líquido
vital
Sistema de Agitación manual Agitación mediante un
Agitación mediante una paleta motor y agitadores
requiere la presencia mecánicos
constante aplicación Permite una mezcla
de fuerza del homogénea y un
operario intercambio de calor
No es una mezcla adecuado con la
homogénea chaqueta de la marmita
Dosificación de Se realiza de forma La dosificación es
Cloruro de manual el operador automática y mediante
Calcio prepara el Cloruro el control de
de Calcio y lo añade electroválvulas
a la mamita el conectadas a unos
momento que la recipientes de
temperatura este dosificación lo que
cerca a la permite que se añada en
establecido el momento adecuado
que la mezcla tiene la
Aditamentos
temperatura
establecida.
Sistema de Agitación manual Agitación mediante un
Agitación mediante una paleta motor y agitadores
requiere la presencia mecánicos
constante aplicación Permite una mezcla
de fuerza del homogénea y un
operario intercambio de calor
No es una mezcla adecuado con la
homogénea chaqueta de la marmita
140
Accionamiento Accionamiento Accionamiento
Sistema de manual de válvulas comandado mediante
Enfriamiento de agua electroválvulas del
sistema
Permite reducir el
consumo de agua y no
desperdiciar el líquido
vital
Dosificación de Se realiza de forma La dosificación es
Cuajo manual el operador automática y mediante
prepara el Cuajo y lo el control de
añade a la mezcla en electroválvulas
el momento que la conectadas a unos
temperatura este recipientes de
cerca a la dosificación lo que
establecido permite que se añada en
el momento adecuado
que la mezcla tiene la
temperatura
establecida.
Cuajada Corte de la Se realiza de forma Se realiza mediante una
Cuajada manual con una lira lira de corte que se
de corte pequeña se conecta al motor
inserta en la cuajada agitador para que este
y se procede a cortar realice un movimiento
girando esta paleta dentro de la marmita en
alrededor de la el cual cortara la
marmita cuajada de forma
horizontal y vertical
gracias a la estructura
de la lira.
Control de Usan cronometro Se utiliza funciones del
Tiempo externo sistema de control para
141
que mediante un
ingreso y confirmación
del tiempo se controla
con precisión la cuajada
de la Leche.
142
3.1.1.25 Análisis de Tiempo de Producción de Queso Fresco
143
El operador debe realizar la medición
de temperatura, preparar el cuajo
15 a 20
Artesanal respectivo para la cantidad de leche
min
procesada, mezclar la materia prima
Cuajada
de forma homogénea
El operador prepara la mezcla la
Sistema
3 min coloca en el dosificador y monitoriza
automatizado
el proceso
El operador debe cortar la cuajada
con una lira manual de forma que
Artesanal 5 min
expulse el suero que posee la materia
prima.
Corte de la
El operador escucha o visualiza el
Cuajada
aviso para el cambio de paletas,
Sistema
3 min realiza el cambio a la lira de corte y
automatizado
confirma el aviso en la HMI para que
el sistema realice el corte.
144
CAPÍTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 Conclusiones
El diseño del sistema de supervisión con la HMI Kinco MT4434-TE facilito el control
y visualización de los parámetros del proceso en Tiempo Real, como la lectura de
temperaturas, control de actuadores mediante botoneras virtuales de los diferentes
sistemas, además gracias al ingreso de parámetros que se realiza en la HMI facilita la
modificación de las temperaturas referenciales de proceso como: pasteurización 75ºC,
aditamentos 55ªC, cuajada 38ªC y tiempo de reposo de la cuajada 15min acorde a la
necesidad del usuario.
145
El futuro de la industria demanda que los equipos tengan interconexión por ello el uso
de protocolos industriales en la comunicación del sistema automatizado. El protocolo
de comunicación industrial MODBUS-RTU en configuración Máster/Slave EIA/TIA
232 utilizado en el sistema automatizado a una velocidad de transmisión de 19200 bps
asegura la red local industrial implementada de esta manera el intercambio de
información entre el sistema de control y el sistema de supervisión es eficientemente,
ya que cuenta con verificación y corrección de errores del 99 % y comunicación full-
dúplex.
Se puede corroborar que el agitador tipo rejilla de paletas planas y la lira de corte
realizadas para el proyecto tienen un diseño adecuado ya que generando un flujo
tangencial y es aplicable para velocidades bajas y tanques amplios lo que permite
trabajar a 30RPM sin ningún problema gracias a su motor monofasico de ½ HP que
trabaja a 220V. Rompe la inercia del líquido y no generar turbulencias provocando
que la mezcla se realiza de manera homogénea y facilitando el intercambio térmico
entre la chaqueta de la marmita y el líquido de proceso (Leche).
146
4.2 Recomendaciones
Se debe instalar un relé térmico para protección del motor junto con el contactor ya
que puede existir sobrecargas, perdidad de fase o calentamiento del equipo, el
dimensionamiento de estos elementos eléctricos se debe basar en la corriente nominal
y corriente de arranque del motor, en el presente proyecto el motor monofasico tiene
una In=2.8 A. y una Ia=9.98 A. Lo que determinó que el relé térmico debe estar en el
rango de In por lo tanto se instaló un rele termico de rango 2.5 a 4 A.
Se recomienda que el diseño de los agitadores se realice acorde a las dimensiones del
tanque y velocidades de mezcla que se requiera, para que no se generen turbulencias
lo que provoque derrames de líquidos de proceso evitando una mezcla homogénea y
el intercambio térmico entre las paredes de la marmita y el liquido de proceso .
147
C. MATERIALES DE REFERENCIA
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ALGUNAS IMPLICACIONES EN LAS ESCUELAS DE
NEGOCIOS,» 18 Octubre 2018. [En línea]. Available:
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[Último acceso: 16 Enero 2020].
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[En línea]. Available:
https://www.eltelegrafo.com.ec/noticias/economia/4/industria-lactea-ingresos-
ecuador. [Último acceso: 22 Septiembre 2019].
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quesos fresco no madurados. requisitos,» 2012. [En línea]. Available:
https://www.normalizacion.gob.ec/buzon/normas/1528.pdf. [Último acceso: 20
Enero 2020].
148
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producción de Leche,» 25 Abril 2013. [En línea]. Available:
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ACUERDO03.pdf. [Último acceso: 20 Enero 2020].
[8] Zurita Fiallos, Erik Alexander - Fiallos Llangarí, Fabián Stalin, «Diseño e
implementación de un sistema automatizado con monitoreo vía web para una
marmita para la elaboración de queso y un mezclador para la obtención de
crema solar,» ESPOCH, Riobamba, 2016. [En línea]. Available:
http://dspace.espoch.edu.ec/handle/123456789/5992
149
http://scielo.sld.cu/scielo.php? script=sci_arttext&pid=S2224-
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[Último acceso: 02 Enero 2020].
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Industrial_2017.pdf. [Último acceso: 8 Enero 2019].
[21] Ing. Mario Alberto Perez - Ing. Analía Perez Hidalgo - Bioing. Elisa Perez
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Para Sistemas Lineales Invariantes En El Tiempo.,» 2007. [En línea]. Available:
http://dea.unsj.edu.ar/control1/apuntes/unidad1y2.pdf. [Último acceso: 29
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151
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https://www.isamex.org/intechmx/index.php/2019/02/12/caracteristicas-del-
estandar-ansi-isa-101-01-2015-interfaces-humano-maquina-para-sistemas-de-
automatizacion-de-procesos/. [Último acceso: 16 Enero 2020].
153
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Available: http://www.electricasbogota.com/pdf/xc_plc_v2.5.pdf. [Último
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https://es.omega.com/prodinfo/sensores-de-temperatura.html. [Último acceso:
23 Enero 2020].
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scheda.php?id=272. [Último acceso: 08 Enero 2020].
[61] B&R Industrial Automation GmbH Perfection in Automation , [En línea].
Available: https://www.br-automation.com/es/productos/software/additional-
information/programacion/. [Último acceso: 19 Enero 2020].
[62] J. Villanueva. [En línea]. Available:
http://tutoriales.mejorqueperdereltiempo.es/CADe-SIMU/CADe-SIMU.pdf.
[Último acceso: 20 Enero 2020].
156
ANEXOS
Anexo 1: Especificaciones eléctricas, distribución física del PLC, dimensiones del
PLC, distribución de entradas y salidas.
Especificaciones eléctricas
157
11. Puerto de extensión
12. Estado de la programación indicado en LED
13. Salidas indicadas en LED
158
Anexo 2: Hoja de datos y dimensiones de la pantalla Hmi Kinco MT4434TE
Dimensiones pantalla Hmi Kinco MT4434TE
159
Anexo 3: Flujograma de programación PLC
160
Anexo 4: Flujograma de programación PLC control manual y automático
INICIO
La máquina
permanece en
reposo
161
La máquina
permanece en
reposo
162
Anexo5: Configuraciones avanzadas HMI Kinco MT4434-TE
Tiempo de
activación salva
pantallas
Configuración pantalla de
inicio,login , plantilla
163
Activación para
guardar reportes en
memorias externas
164
Anexo 6: Colores utilizados en el diseño de la HMI acorde a la guía GEDIS
Figura 142. Colores designados en la guía GEDIS para el Diseño de HMI [58]
165
Anexo 7: Configuración de botones pulsadores e interruptores.
Tipo y Dirreción de la
Marca para el
Pulsador virtual
Tipo y Dirreción de la
Marca para el
interruptor virtual
166
Anexo 8: Configuración de entradas e indicadores numéricos en la Hmi
167
Figura 147. Configuración de los display numéricos para las variables Float en la
HMI
Elaborado por: El investigador
168
Figura 149. Configuración del Teclado para el Ingreso de Datos
Elaborado por: El investigador
169
Anexo 9: Configuracion de la tabla en la grafica de temperaturas y Configuración de
la gráfica de curvas Tren Curve
Configuración de la Escala
en Y
Configuración de la Escala
en X , formato hora y fecha
170
Configuración del tipo de muesreo
para la gráfica de tiempo real en el
eje X Configuración del tipo de
línea por canal a utilizar
,rejilla,fondo y separador
de lineas
171
Anexo 10: Creación y configuración de usuarios
172
Anexo 11: Descarga de librerías de la plataforma y carga de librerías en el Software.
173
Anexo 12: Creación y configuración del PLC en Solid Works Electrical
174
Anexo 13: Creación y configuración de modelo 2D PLC en Solid Works Electrical
Figura 158. creación del Modelo 2D del PLC Xinje 24R-E en SolidWorks
Elaborado por: El investigador
Figura 159. Carga del Modelo 2D del PLC Xinje 24R-E en la librería de SolidWorks
Electrical
Elaborado por: El investigador
175
Anexo 14: Creación y configuración de modelo 2D HMI en Solid Works Electrical
176
Anexo 15: plano eléctrico de potencia actuadores
177
Anexo 16: plano eléctrico de conexión de entradas digitales PLC y sistemas de protección
181
Anexo 20: Plano diseño agitador de paletas planas inclinadas tipo rejilla
182
Anexo 21: Plano de Diseño de la Lira de Corte.
183
Anexo 22: Prueba de funcionamiento pantalla de ingreso
184
Anexo 23: Programación completa PLC Xinje XC3-24-R-E
; PARO DE EMERGENCIA
LD X0
OUT M0
185
ANI X12
ANI X13
OUT M5
MOV K0 D20
LD M3
AND X12
MCS
OUT M6
LDI M5
MOV K300 D20
MCR
LD M3
AND X12
AND X13
MCS
OUT M7
LDI M5
ANI M6
MOV K500 D20
MCR
186
; INGRESO DE TEMPERATURA HMI
LD M8
EMOVD30 D34
EMOVD38 D42
EMOVD46 D50
EMOVD56 D64
EMUL D64 K600 D60
INT D60 D68
187
LD M3
AND M9
AND M10
DAND<= D16 D50
LD M3
AND M11
ORB
OUT Y3
OUT M11
; SALIDAS ELECTROVALVULAS
LD M3
AND M4
ANI M9
LD M6
OR M7
ANB
AND M24
LD M3
AND M4
AND X4
ANI M27
AND M22
ORB
LD M3
AND M4
AND M12
AND M27
AND M22
ORB
OUT Y4
OUT M31
LD M3
AND M4
188
AND M9
ANI M11
AND M24
LD M3
AND M4
AND X5
ANI M27
AND M22
ORB
LD M3
AND M4
AND M13
AND M27
AND M22
ORB
OUT Y5
OUT M32
LD M3
AND M4
ANI M9
LD M6
OR M7
ANB
AND M24
LD M3
AND M4
AND X6
ANI M27
AND M22
ORB
LD M3
AND M4
AND M14
AND M27
189
AND M22
ORB
OUT Y6
OUT M33
LD M3
AND M4
AND M6
ANI M11
AND M24
LD M3
AND M4
AND X7
ANI M27
AND M22
ORB
LD M3
AND M4
AND M15
AND M27
AND M22
ORB
OUT Y7
OUT M34
; SALIDAS MOTOR
LD M3
AND M4
ANI M11
LD M6
OR M7
ANB
AND M24
LD M3
AND M4
190
AND M16
AND M6
AND M27
AND M22
ORB
LD M3
AND M4
AND X10
AND M6
ANI M27
AND M22
ORB
LD M3
AND M4
AND M18
AND M6
ORB
LDI M17
AND X11
ANI M11
LDI M22
ANI T1
ORB
ANB
MCS
LDI T0
OUT Y10
LD M8000
OUT T0 K30
OUT M18
MCR
LD M3
AND M4
AND T0
191
OUT Y11
OUT M19
; SELECCION VIRTUAL/FISICO
LD M25
OUT M27
192
OUT T100 D68
193
Anexo 24: Fotos de la implementación de la maquina en la planta de producción
APROLEQ
194
Figura 174. Instalación de la maquina
Elaborado por: El investigador
195
Figura 175. Conexión del suministro eléctrico
Elaborado por: El investigador
196
Anexo 25: Manual de Usuarios para los operadores de la planta Aproleq
Generalidades
El presente manual tiene como objetivo dar a conocer el
uso y funcionamiento del sistema automatizado para el
proceso de pasteurización y cuajada en la elaboración
de queso fresco. Como se puede ver en la siguiente
imagen la distribución de los elementos de control en el
tablero.
2. Navegación
Para la navegación entre pantallas de la HMI se tiene los
botones de navegación además de los botones para
inicio y cierre de sesión de usuario.
Botón Función
El tablero este compuesto por los siguientes elementos: Botón de inicio: Retorna a la pantalla de
1. HMI (interfaz Hombre-Máquina) inicio desde las pantallas que se encuentren
2. Paro de emergentica (botón zeta tipo hongo) Botón de alarmas: Nuestra la pantalla
3. La luz indicadora se tiene: flotante (popup) de las alarmas configuradas
• Indicador de Pasteurización en la programación de la HMI.
• Indicador de sistema ON/OFF Botón de Loggin: Permite el ingreso a la
• Indicador de aditamentos pantalla flotante (popup) de inicio de sesión
• Indicador de cuajada para usuarios
4. Sistema de encendido Botón de Logout: Permite salir de la sesión
• Botón START (encendido) de usuarios y carga la pantalla de Ingreso
• Botón STOP (Paro en Caliente) Estos botones están colocados en la parte inferior
• Botón RESET (Reseteo) derecha de las pantallas
5. Control de actuadores
• Botón START motor agitador 3. Ingreso de usuario
• Botón STOP motor agitador Una vez encendida la maquina esperamos que se inicie
• Interruptor electroválvula de vapor IN y aparezca la pantalla de ingreso para iniciar sesión con
• Interruptor electroválvula de vapor OUT un usuario.
• Interruptor electroválvula de agua IN
• Interruptor electroválvula de agua purga Al dar clic sobre el botón Ingresar Sin ingresar ningún
usuario nos aparecerá un aviso de permiso denegado.
Una vez determinado las generalidades del sistema se
procede a describir el uso y control de la maquina:
1. Encendido de la máquina
Para iniciar proceso de debe encender la máquina
mediante el siguiente proceso:
El la caja de distibucion alnzar el interruptor
termomagnético o breakers localizado en el cuarto de
procesamiento de lácteos.
El breaker esta correctamente etiquetado. Para no
equivocarce
Esperar que la máquina incie y entre a la pantalla de
Ingreso.
197
Para iniciar sesión realizamos los siguientes pasos: 6. Una vez iniciada la sesión procedemos a dar clic en
el botón Ingresar para cambiar de pantalla a la de
1. Damos clic sobre el Botón Loggin ubicado en la Inicio.
198
Una vez ya ingresados estos datos le da clic en De esta forma se puede monitorizar el sistema o
actualizar. controlarlo en la pantalla de control manual del sistema.
Ya con esto podemos iniciar el proceso dar clic en el
botón START se puede oprimir el físico o virtual.
Luego podemos activar los actuadores de forma física o
de forma virtual ingresando a la ventana actuadores y
activando el botón Virtual para comandar desde la HMI
199
De esta forma iniciar el proceso con el sistema de 2. Se abre la pantalla emergente Añadir usuario
calentamiento y se va cumpliendo los procesos por 3. Colocamos la información del nuevo usuario
etapa acorde a las temperaturas ingresadas 4. Selecciona el o los niveles de acceso que le
Se va cumpliendo y apareciendo avisos o notificaciones pretender otorgar al nuevo usuario
luminosas en el tablero. 5. Finalmente da clic en añadir para completar la
operación.
200
Soporte tecnico
Experiencia:
• Certificado en Instalaciones
eléctricas Domesticas e Industriales
• Certificado en programación PLC
Xinje
• Certificado en Diseño HMI Kinco
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