UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA

LA MOLINA
FACULTAD DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA DE

ALIMENTOS Y PRODUCTOS AGROPECUARIOS

CURSO: INGENIERÍA DE ALIMENTOS II

TRABAJO FINAL
Tema: CRISTALIZACIÓN
Profesor: Laura Linares / Indira Betalleluz

Integrantes:

Mori Mojalott, Marco Aurelio 20030327

Maita Noel, Javier Palermo 20160451

Palomino Baluarte, Rodrigo Sebastian 20161453

LA MOLINA – LIMA – PERÚ

2021- I
 1. PROBLEMÁTICA

1.1. Problema en el diseño del equipo

Una problemática común a la hora de realizar la operación de cristalización es
causada por la diferencia de volúmenes de trabajo, para el caso de este proyecto se
evaluará un caso en la industria azucarera, para el caso de la cristalización de la
panela granulada, esta operación es llevada a cabo comúnmente de forma manual, o
mecánicamente a una gran escala, sin embargo no se encontraban cristalizadores
adecuados para esta operación en una pequeña escala, en el caso de la operación
manual se trabajaban con hasta 7000 kg de caña de azúcar en jornadas de 18 horas de
trabajo, obteniendo un aproximado de 500 kg de panela granulada realizando
operaciones de riesgo microbiológico para los operarios, por lo que se presentará un
prototipo de cristalizador de panela granulada a una pequeña escala (200 kg por lote)
(Portocarrero, 2019).

1.2. Problema en el diseño de la operación

Uno de los problemas que surgen en la industria de alimentos con respecto a la
operación de cristalización, es la formación de cristales en los productos como los
helados. Si bien los cristales le dan propiedades de textura que otorgan “cremosidad”,
una alta “cucharabilidad” y una sensación de frío en el masticado, la formación de
cristales grandes están implicados en la dureza, dando como resultado una mala
calidad sensorial. Además, el modelado de cristalización permite determinar diversos
parámetros como el tamaño y crecimiento del cristal, la coalescencia y movimiento de
partículas. Normalmente, la aplicación de este modelo suele ser engorroso y difícil de
trabajar en un sistema computacional. (Ramírez et al., 2012).
2. EXPLICACIÓN DEL PROBLEMA, IMPLICANCIAS, FUNDAMENTOS
TEÓRICOS
2.1. Panela granulada

Rodríguez et al. (2004)., menciona que la panela es un producto alimenticio obtenido

del jugo de la caña de azúcar. (Saccharum officinarum L.) en pequeñas factorías
rurales denominadas trapiches, el proceso consiste en la ebullición y evaporación de
los jugos de la caña de azúcar, presenta sacarosa, glucosa y fructosa, así como
también compuestos proteicos, minerales (como hierro, magnesio, manganeso, calcio,
fósforo, zinc y cobre) y vitaminas como el complejo B”. Farfán (2015), menciona que
es un alimento edulcorante y energético sólido granulado, cuya materia prima es la
caña de azúcar. Este producto alimentario, a diferencia del azúcar común, no sufre
ningún tipo de refinamiento o adición de sustancias clarificantes sintéticas. Por este
motivo la panela es considerada como un alimento puro, natural, higiénico y nutritivo,
siendo un insumo endulzante para la industria farmacéutica y alimentaria, en Perú la
panela granulada también es conocida como chancaca.

La cristalización, es un proceso importante en la industria debido a la gran variedad

de materiales que se comercializan en forma cristalina. Su amplia utilidad se debe a
dos razones: un cristal formado a partir de una solución impura es esencialmente puro,
y la cristalización proporciona un método práctico para la obtención de sustancias
químicas puras en una condición adecuada para su envasado y almacenamiento. La
implementación de tecnologías en el proceso de cristalización, permite aumentar la
producción en la elaboración de la panela, de continuar con un proceso manual de
cristalización se tendría una limitación para poder cubrir la demanda de los mercados
internacionales y el alto riesgo de contaminación microbiológica, debido a que
cualquier operación que implique que los trabajadores estén en contacto con el
producto genera el riesgo de una contaminación por higiene o presencia de
organismos microbiológicos.

Garcia, Albarracín, Toscano Latorre, Santana, & Insuasty, (2007). Determinaron que
los problemas de contaminación presentes durante la elaboración de la panela,
generalmente obedecen a riesgos microbiológicos, los cuales se relacionan a
enfermedades causadas por microorganismos patógenos. Los microorganismos
pueden introducirse en la cadena productiva y en cualquier punto de la misma, desde
la producción agrícola hasta la etapa de empaque y almacenamiento del producto;
como consecuencia de una manipulación inadecuada o el contacto con áreas, equipos
y utensilios que se encuentren contaminados. Las operacione que se desarrollan entre
los 20 y 40°C son las operaciones de mayor riesgo, ya que en esas temperaturas los
microorganismos pueden desarrollarse o permanecer latentes, en el proceso de
cristalización existe una disminución de temperatura desde los 120°C hasta la
temperatura ambiente, por lo cual es una operación de alto riesgo, una adecuada
cristalización disminuirá enormemente los riesgos microbiológicos.

2.2. Cristalización en el helado

Según Quirós (2021), la cristalización es la operación principal en la producción de
helados, debido a que es en esta etapa donde se debe de tener mucho cuidado para
evitar cualquier efecto que pueda afectar a la textura del helado. Un factor importante
para la determinación de la textura es el tamaño de los cristales que se forman en la
emulsión. Si los cristales son muy grandes, esto puede verse afectado en la dureza del
helado, dando un aspecto de mala calidad en la parte sensorial. A su vez, una
congelación lenta podría ocasionar que el producto se vea áspero. Por su parte,
Alzamora (2018) nos menciona que la presencia de duros y pequeños cristales de
lactosa hace que el helado tenga un aspecto arenoso y le da una resequedad a la
superficie del helado, afectando también la calidad sensorial del producto final.
Con respecto al modelamiento matemático de la operación de cristalización en el
helado, según Mersmann et al., (2002), el modelo más accesible para determinar
distintos parámetros del proceso y tener en cuenta el tamaño y crecimiento del cristal,
es el que describe una ecuación de balance de población, el cual tiene el problema de
que es difícil de resolver, y su adaptación a sistemas computacionales es de
complicada interpretación. Sin embargo, con el uso de este modelo matemático, se
pueden evitar los problemas del tamaño del cristal que ocasiona una inadecuada
textura en los helados. La ecuación está determinada de la siguiente manera:

Figura 1: Ecuación de balance de población

Fuente: Mersmann et al. (2002)
 3. DESARROLLO DE SOLUCIONES PLANTEADAS

3.1. Diseño de un cristalizador de panela granulada

Se realizó un diseño no experimental, el cual consiste en un estudio sin manipulación
deliberada de variables en donde sólo se observan los fenómenos en su ambiente
natural para analizarlos, el proceso se establece en dos fases, en la primera fase se
desea tener una concentración mayor a 90°Brix, sobresaturando la solución con una
transferencia de energía, en la segunda fase la solución se enfría hasta formar los
cristales de panela, la cristalizadora mezclará y enfriará la solución para su
cristalización, reemplazando el proceso de batido manual realizado en un recipiente
fuera de la hornilla.
Simplificando las partes internas del cristalizador, como tornillos, engranajes,
rodamientos, y seleccionando las características más importantes del cristalizador, se
determinaron las siguientes características:
● Capacidad: 180L
● Tipo de agitador: Agitador tipo trinche.
● Movimiento del agitador: agitador planetario, velocidad angular brazo 30 rpm,
velocidad angular de los agitadores 80 rpm

Tabla 1: Resumen de los costos parciales de la fabricación del prototipo.

Tabla 2: Pruebas realizadas con la máquina cristalizadora

Como se pudo observar en las tablas anteriores, se logró la fabricación de un prototipo

de cristalizador por lotes, este en un promedio de 30 minutos produce 73 Kg, dando
como resultado el cristalizador por lotes para pequeños lotes que se buscaba obtener,
eliminando el riesgo microbiológico y obteniendo una automatización de la
cristalización

3.2. Modelo de un proceso de cristalización continua de un sorbete por medio

de la metodología de momentos
Según lo expuesto por Ramírez et al. (2012), se realizó una metodología más
simplificada que reemplaza al modelo de balance de población, por lo que sería más
sencillo determinar variables que ayuden a determinar el tamaño de los cristales que
están implicadas en el proceso de cristalización. Esta metodología tiene el nombre de
método de momentos, donde se determina en base a ecuaciones diferenciales
ordinarias las mismas variables que en la ecuación de población, como crecimiento y
tamaño del cristal. Los momentos de esta metodología están definidas mediante la
siguiente expresión:

Figura 2: Expresión de la metodología de momentos

Fuente: Ramírez et al. (2012)

Luego, para relacionar la metodología de momentos con datos experimentales a partir

de la elaboración de un helado tipo sorbete se hizo uso un diseño factorial mediante
arreglo factorial. Los datos experimentales fueron obtenidos a partir de sensores que
determinan la temperatura de salida del sorbete del intercambiador de calor de tubos
concéntricos y de un sensor que determina el tamaño del cristal que se forma. En el
diseño experimental hubieras tres niveles de control, estos eran la temperatura de
evaporación, velocidad del raspador y el gasto másico de alimentación al cristalizador.
Se establecieron las relaciones de los datos experimentales con los datos del modelo
de momentos, adaptándose de manera sencilla a los sistemas de simulación
computacional.
 4. CONCLUSIONES

● Se logró determinar los requerimientos de la máquina en función de las

especificaciones del proceso y del producto, teniendo un cristalizador por lotes
que procesaba 200 Kg de miel para obtener 90 Kg de panela.
● Se logró reducir el modelo de cristalización del helado basado en una ecuación
de población. Esta reducción se hizo posible con la metodología de momentos
para un estado estacionario, lo cual facilita la determinación del tamaño de
cristales en los helados.

5. BIBLIOGRAFÍA

● Alzamora, N. (2018). La cristalización como defecto en los helados de crema

[titulación por examen profesional, Universidad Nacional Agraria La Molina].
Repositorio Institucional UNALM.
http://repositorio.lamolina.edu.pe/bitstream/handle/UNALM/3133/alzamora-pi
nao-norka-dionicia.pdf?sequence=1&isAllowed=y
● Fiestas Farfán, K. (2016). Diseño de una línea de producción de panela
granulada.
● Garcia , H., Albarracin, L., Toscano Latorre, A., Santana, N., & Insuasty, O.
(2007). Guia tecnologica para el manejo integral del sistema productivo de
caña panelera. Colombia: Produmedios.
● Mersmann, A., Braun, B., & Löffelmann, M. (2002). Prediction of
crystallization coefficients of the population balance. chemical engineering
science, 57(20), 4267-4275. doi:
https://doi.org/10.1016/S0009-2509(02)00343-3
● Portocarrero Calle, R. D. (2019). Diseño de un prototipo de máquina
cristalizadora para el procesamiento de la caña de azúcar a panela granulada.
● Quirós, J. (18 de marzo de 2021). La cristalización: factor esencial en la
calidad de los helados de crema. Disponible en:
https://delfino.cr/2021/03/la-cristalizacion-factor-esencial-en-la-calidad-de-los
-helados-de-crema
● Ramírez, J. G., Leducq, D., Arellano, M., & Álvarez, G. (2013). Modelo de un
proceso de cristalización continua de un sorbete por medio de la metodología
de momentos. Revista Internacional de Métodos Numéricos para Cálculo y
Diseño en Ingeniería, 29(4), 215-224. doi:
http://dx.doi.org/10.1016/j.rimni.2012.06.002
● Rodriguez, G., Garcia, H., Roa, Z., & Santacoloma, P. (2004). Producción de
panela como estrategia de diversificación en la generación de ingresos en
áreas rurales de América Latina. Fao. Recuperado de:
http://www.fao.org/fileadmin/user_upload/ags/publications/AGSF_WD6s.pdf
● Silva, K. (Junio de 2013). Propuesta de norma técnica para la panela granulada
y proceso para su elaboración y aprobación. Tesis de pregrado, Universidad de
Piura, Ingeniería Industrial y de Sistemas, Piura.