TESIS DE GRADO Felizardo - Doc Work 2003
TESIS DE GRADO Felizardo - Doc Work 2003
TESIS DE GRADO Felizardo - Doc Work 2003
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
INGENIERIA QUÍMICA
PROYECTO DE GRADO
“RECUPERACIÓN MAXIMA DE SACAROSA CRISTALIZADA EN COCIMIENTOS
DE GRADO BAJO PARA MEJORAR LOS RENDIMIENTOS EN FÁBRICA
EN UN INGENIO AZUCARERO”
ÍNDICE GENERAL
AGRADECIMIENTOS ....................................................i
DEDICATORIA ……………………………………ii
RESUMEN ……………………………………iv
I.- GENERALIDADES
II.- INTRODUCCION
2.1.1 El Cristalizador
2.1.3. Receptor
2.1.4. Bombeo
2.1.8. Bafles
3.1. Antecedentes
6.1.2. Viscosidad
7.3. Valores de k1
12.2.2. Azúcares
12.2.3 Cenizas
12.2.9. Vitaminas
El contenido de sacarosa de la caña (sacarosa % caña), la cual a través del proceso fabril
se convierte en azúcar comercial.
El contenido de fibra de la caña (fibra % caña), la cual en forma de bagazo retiene un
porcentaje de la sacarosa.
El contenido de No-sacarosa, el cual causa la formación de mieles y también retiene una
importante parte de la sacarosa presente en la materia prima original.
El proceso de maduración, la variedad, la fertilización y las prácticas culturales, son factores que
influyen directamente en el contenido de sacarosa antes del corte. Pero existen otros factores
después del corte que afectan la calidad de la caña y reducen el porcentaje de recuperación de
azúcar en la fábrica. Independiente del sistema de corte, los siguientes cuatro factores pueden
incidir en una mayor o menor recuperación de azúcar en la molienda:
Altura de corte
Grado de quema
Contenido de materia extraña
Tiempo entre quema, corte, alce y molienda.
Las sustancias No-sacarosa que contiene el jugo de la caña de azúcar varían en su composición y
calidad de acuerdo con las condiciones del clima, suelo, variedad, métodos de cultivo y madurez
de la caña. En cuanto al efecto de estas sustancias en la recuperación final de azúcar, no existe
una fórmula de uso general para la evaluación final de la calidad de la caña. No obstante el
contenido de no-sacarosa (no pol) es un parámetro útil en la determinación del azúcar
recuperable de la caña de azúcar, según lo han demostrado diferentes autores.
II.- INTRODUCCION
Los cambios en los constituyentes de la caña de azúcar, están exigiendo que se dé más énfasis a la
eficiencia de recuperación en el cocimiento de baja pureza, con el fin de evitar que cantidades
apreciables de sacarosa, más allá de las técnica y económicamente cristalizables, se pierdan con
la melaza.
En el trabajo se incluye una revisión de las necesidades y requerimientos para manejar masas
cocidas de bajo grado y bajo contenido de humedad. También se discuten los estudios y las
prácticas más recientes.
Áreas donde los controles tuvieron por objetivo minimizar esta situación, dedujeron que las
pérdidas son provocadas por:
Mientras el ítem i) se merece la prioridad más alta para la gerencia de la industria y el ítem ii)
requiere de evaluaciones continuas, Este trabajo está limitado a una investigación de lo más
recientes estudios aplicables para el ítem iii). Particular énfasis es puesto en el tratamiento de la
instalación de cristalizadores de bajo grado.
El jarabe concentrado y sus productos han sido operados tradicionalmente en sistemas por lotes,
durante ambas etapas de cristalización y separación. Sin embargo, las ventajas del procesamiento
continuo son conocidas en la industria química y eso ha permitido en los últimos años el desarrollo
progresivo de este concepto en las etapas de cristalización y separación. Vale decir en la utilización
de cristalizadores y centrifugas continuas, instalaciones con las que cuenta el ingenio “Roberto
Barbery Paz” de UNAGRO
Las ventajas de estos cambios han representado ahorros en el costo de capital y en los
procedimientos de control, con la reducción adicional de requerimientos de personal. Estos
cambios no han incrementado la capacidad o el potencial de acercarse al agotamiento esperado.
Figura Nº 1 . ESQUEMA SIMPLIFICADO DE
FABRICACIÓN DE AZUCAR DE CAÑA
Figura Nº 2. Diagrama de Bloques del Proceso de Fabricación de Azúcar
Blanco Refino del Ingenio “Roberto Barbery Paz” de UNAGRO
Figura Nº 3. Diagrama unifilar del proceso de fabricación de azúcar blanco refino
del ingenio “Roberto Barbery Paz “de UNAGRO
CUADRO Nº 1.- DATOS ESTADISTICOS DE PRODUCCIÓN INGENIO AZUCARERO “ROBERTO BARBERY PAZ” DE UNAGRO
CUADRO Nº 2.- CUADRO ESTADISTICO DEL BALANCE DE SACAROSA EN EL INGENIO AZUCARERO “ROBERTO BARBERY PAZ” – UNAGRO
CONCEPTOS ZAFRA ZAFRA ZAFRA ZAFRA ZAFRA ZAFRA ZAFRA ZAFRA
1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
SACAROSA INGRESADA EN 10,55 11,62 11,34 11,44 11,06 10,75 10,72 11,19
CAÑA
SACAROSA EXTRAIDA EN 92,31 93,17 92,97 93,10 92,89 92,56 92,51 92,47
JUGO
SACAROSA PERDIDA EN 1,11 0,88 0,88 1,02 1,08 1,06 1,10 0,99
CACHAZA
SACAROSA PERDIDA EN 12,63 11,78 10,83 12,04 12,83 12,80 15,80 12,80
MELAZA
SACAROSA PERDIDA EN 2,30 0,87 0,83 1,28 0,85 0,64 0,66 0,87
INDETERMINADOS
SACAROSA PERDIDA EN 16,04 13,53 12,54 14,34 14,76 14,50 17,56 14,66
FABRICACIÓN
SACAROSA PERDIDA EN 7,69 6,83 7,03 6,90 7,21 7,44 7,53 7,57
BAGAZO
SACAROSA PERDIDA TOTAL 23,73 20,36 19,57 21,24 21,97 21,94 25,09 22,23
(FABRICA + MOLIENDA)
SACAROSA RETENIDA EN 76,27 79,64 80,43 78,76 78,03 78,06 74,91 77,77
AZUCAR
SACAROSA TOTAL % POL 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
CAÑA
Fuente: Ingenio Azucarero “Roberto Barbery Paz”.
CUADRO Nº 2.- CUADRO ESTADISTICO DEL BALANCE DE SACAROSA EN EL INGENIO AZUCARERO “ROBERTO BARBERY PAZ” – UNAGRO
SACAROSA PERDIDA EN 15,87 14,48 14,82 16,54 17,48 12,54 17,56 15,57
FABRICACIÓN % SAC EN
CAÑA
SACAROSA PERDIDA EN 6,79 6,42 7,45 8,00 8,04 5,58 8,04 7,01
BAGAZO % SAC. EN CAÑA
SACAROSA PERDIDA TOTAL 22,66 20,90 22,27 24,54 26,25 19,05 26,25 22,58
(FABRIA + MOLIENDA) %
SAC EN CAÑA
SACAROSA RETENIDA EN 77,34 79,10 77,73 75,46 73,75 80,95 73,95 77,42
AZUCAR % SAC. EN CAÑA
SACAROSA TOTAL % POL 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
CAÑA
Fuente: Ingenio Azucarero “Roberto Barbery Paz”
Miller y Wright reexaminaron en el Sugar Research Institute la fórmula de la pureza esperada y
demostraron que, además de los azúcares reductores y ceniza, el contenido de dextrana tenía una
influencia muy importante sobre el agotamiento. Los avances en la planificación del transporte,
han permitido producir un suministro de caña con un contenido bajo de azúcares reductores en el
jugo. Al mismo tiempo, cañas de mayor madurez en la cosecha, han resultado en una
reproducción más intensiva de esta talofita, permitiendo también producir un suministro de caña
con bajo contenido de azúcares reductores, el incremento del uso de irrigación, ha tenido como
resultado a veces, el uso de agua de calidad menor que la ideal, la práctica del fertirriego con
vinaza, la quema repetitiva de los cañaverales en la cosecha, ha llevado a incrementar el
contenido de cenizas en el jugo. Estos cambios en el jugo han causado los correspondientes
cambios en otras etapas del proceso. Indudablemente la historia reciente en el Ingenio azucarero
“Roberto Barbery Paz”, como la ilustrada en la Figura Nº 1 muestra un decrecimiento progresivo
en la proporción sacarosa/cenizas en la melaza. Por lo tanto, para conseguir el agotamiento
estándar considerado adecuado en el pasado, es requerida una operación superior de la fábrica
bajo condiciones predominantes. Esto es exacerbado por la mayor probabilidad de formación de
dextrana en el corte mecanizado de la caña, teniendo actualmente un 60 por ciento de cosecha
totalmente mecanizada.
La mayor parte del agotamiento de bajo grado ha sido necesariamente llevado a cabo en el tacho
de cocimiento al vacio, antes que en el cristalizador. La correcta organización de la caída de
pureza acordada por la fórmula usada, permite la entrega de una alimentación al tacho de
cocimiento de bajo grado desde donde es alcanzable un máximo de agotamiento. Entonces una
buena práctica de cocimiento, requiere que esta sea cocida a la más alta proporción
impurezas/agua (I/W) posible antes de la descarga del tacho de cocimiento. La información
reciente ha puesto un poco en duda sobre esta declaración (Jesic) donde están involucradas
proporciones muy altas. Sin embargo con las proporciones alcanzables en el Ingenio azucarero
Roberto Barbery Paz de UNAGRO, las pruebas sustentan la opinión presentada en este trabajo.
La limitación principal para el cocimiento denso, es que la suficiente circulación tiene que ser
mantenida en el tacho de cocimiento en el orden de asegurar una sobresaturación lo más
uniforme posible todo el tiempo en el total de la masacocida. La razón de cristalización en esta
fase parecería estar bajo el control de la difusión. Las condiciones en el interior del tacho de
cocimiento son más adecuadas para la cristalización que en el cristalizador, porque la temperatura
relativamente alta, reduce la viscosidad de la melaza, además la circulación más enérgica en el
tacho causa más cizallamiento en las capas límites del cristal. En cuanto la masacocida es retirada
desde el tacho de cocimiento, la eficiencia de mezclado es reemplazada por aquella acción de
agitación que está instalada en el cristalizador, y comienza la reducción de la temperatura. Por lo
tanto, comparados estos dos procesos que tienen lugar en el tacho de cocimiento y el
cristalizador, el proceso de agotamiento en el tacho es relativamente rápido. Si el agotamiento en
el tacho de cocimiento es llevado al máximo, el trabajo adicional remanente tiene que ser llevado
a cabo entonces por los procesos de transferencia de masa en el cristalizador. En este aspecto, es
obvio que solamente hay una ventaja en asegurar que el agotamiento en el tacho de cocimiento
sea llevado completamente al máximo posible.
2.1.1 El Cristalizador
Este aspecto ha sido tratado con una misma profundidad, porque es fundamental para el diseño
de cristalizadores continuos. Tan a menudo en el pasado, lo inadecuado del cristalizador continuo
ha limitado la habilidad del tacho de cocimiento para producir masascocidas de bajo contenido de
humedad. Este cocimiento fuerte, implica una viscosidad de masacocida alta. En el ingenio
azucarero Roberto Barbery Paz, no es inusual tener tales masascocidas directo del tacho de
cocimiento a 70 °C mostrando una viscosidad de Brookfield de 250 cP, aumentando a 3000 cP y
más alto cuando las masascocidas se enfrían a 45 °C (Figura Nº 4). Como una guía preliminar, una
reducción de temperatura de 6 °C duplicará la viscosidad de la masacocida. Por lo tanto, uno
puede prever los problemas al diseñar una estación de bajo grado, que sea capaz de tratar
masascocidas enfriadas debajo de 40 °C.
Con los requisitos anteriores impuestos a los cristalizadores continuos, hay una necesidad de
transportar la masacocida a través de la instalación en un régimen tan cerca como sea posible al
flujo tapón. La mayoría de las instalaciones continuas son alimentadas por bombas, desde un
recipiente receptor que acumula el contenido del tacho de cocimiento, después de la caída de la
masacocida del tacho. Para mantener un flujo continuo a través del cristalizador, es recomendado
que la razón de bombeo sea determinada de tal manera que el receptor es vaciado justo antes de
dejar caer la próxima masacocida del tacho. Durante este periodo de tiempo, el contenido del
recipiente receptor se enfriará algo, por lo tanto, el cristalizador estará provisto de un dispositivo
para operar una alimentación de masacocida progresivamente más fría y más viscosa. Mientras es
posible diseñar el recipiente para mantener la masacocida en o casi la caída de temperatura, por
lo tanto, asegurando una temperatura de alimentación más constante para el cristalizador, esto no
es generalmente recomendado porque podría ocurrir una descomposición importante como
resultado de mantener el material a elevadas temperaturas por prolongados periodos de tiempo.
Por lo tanto, el cristalizador debe ser capaz para operar masascocidas alimentadas a diferentes
temperaturas, y por lo tanto viscosidad. Al principio de cada nueva descarga, masascocidas
calientes o frías son alimentadas siendo enfriadas en parte por el material de la descarga previa a
la actual en el primer cristalizador.
2.1.4. Bombeo
El diseño de la circulación tiene un efecto notable sobre la extensión del tiempo de retención,
pues esta función de las alternativas de la trayectoria de flujo a través del cristalizador. Es
necesario enfatizar en la necesidad de un completo mezclado en el plano de la sección transversal
combinado con el flujo tapón en la dirección longitudinal. La relación entre el nivel de masacocida
y el nivel de circulación es de la mayor importancia; en casos donde el nivel de circulación del
material superior se desarrolla con una libre resistencia en su trayectoria, puede provocar un
cortocircuito en la operación de mezclado. Para absorber el golpe de masacocida pesada o densa,
es necesario que el diseño de circulación sea tan simple como rígido posible. Tanto el espaciado de
la circulación y el espacio libre del revestimiento de la circulación tienen que probar ser los
parámetros más importantes en el intento de promover el flujo tapón. Cuando los requerimientos
de enfriamiento de una estación son impuestos, puede ser fácilmente demostrada la conveniencia
de un espaciado relativamente amplio, cumpliendo no obstante, con el requisito de proveer la
suficiente área de transferencia de calor.
2.1.7. Velocidad de Circulación
2.1.8. Bafles
Los bafles son insertados para apoyar el logro de flujo tapón dentro del cristalizador individual,
pero Webster recientemente encontró que el uso de bafles significativamente incrementa el
poder absorbido por la masacocida desde la circulación y mezclado. La conclusión tiene
implicaciones serias sobre el uso de recipientes por lotes para uso continuo, a menos que el poder
de impulsión sea incrementado.
II) Un fuerte cocimiento de masacocida de bajo grado debe ser mantenida en el tacho.
Por tanto, una unidad bien diseñada de cristalizador no puede lograr complementar
la deficiencia del cocimiento en el tacho, ya que este se realiza por ebullición a un
alto grado de vacío
III) Si una estación continua es escogida, el sistema de circulación o flujo debe ser capaz
de transferir masacocida pesada o densa en toda la instalación.
En cualquier temperatura particular, puede estimarse que un incremento en los sólidos totales
en la masacocida antes de un uno por ciento, es equivalente a elevar el potencial de
sobresaturación por aproximadamente 0.18 unidades. Por lo tanto los dos niveles de sólidos
totales ilustrados en la figura Nº 3 representan una diferencia de aproximadamente 0.36
unidades de sobresaturación en cualquier temperatura particular
Si el cristalizador está equipado con un sistema de calentador, fijando un límite superior como
1500 cP sobre la viscosidad de la masacocida, el 93 % de los sólidos totales pueden ser
enfriados a 54 °C (Punto A), mientras que el 91 % pueden ser enfriados a 47 °C (Punto B). Estos
7 C de diferencia pueden ser mostrados para representar una diferencia de solamente 0.07
unidades de potencial de sobresaturación, comparado con las 0.36 unidades de diferencia
disponible por ebullición de 2 % de humedad.
Por lo tanto, teniendo en cuanta el tiempo de residencia suficiente, seria esperado que la
masacocida pesada, sea agotada mucho más que la masacocida ligera. Es de comprender que
la filosofía de la ebullición está centrada sobre la proporción de impurezas del agua
determinada por la relación de sólidos totales y la caída de pureza en el tacho de cocimiento,
pero lo anterior ilustra la ventaja de la ebullición para el alto contenido de sólidos totales
posible, en cuanto la pureza es seleccionada.
3.1. Antecedentes
En las fábricas de azúcar la cristalización principal de la sacarosa tiene lugar en los tachos de vacío.
En los cocimientos de grado bajo o baja pureza, llamados masas C, donde la velocidad de
cristalización es lenta, el agotamiento de las aguas madres no puede ser llevado hasta el límite
prácticamente posible durante el tiempo disponible para el proceso de cocimiento. Este es un
requisito indispensable cuando se trata de las masascocidas que dan origen a las mieles finales.
Se comprende que se hayan hecho muchos intentos para inventar y construir sistemas de
enfriamientos con los cuales pueda reducirse el tiempo de enfriamiento y por tanto el tiempo de
residencia de la masacocida en los cristalizadores. Estos sistemas de enfriamiento se han aplicado
en las fábricas de azúcar principalmente para el enfriamiento forzado de las masascocidas que
originan las mieles finales.
Con el fin de entender los métodos aplicables en el tratamiento de una masacocida durante el
periodo de enfriamiento, es importante conocer las leyes que gobiernan la cristalización de la
sacarosa en soluciones impuras de azúcar.
3.2.1. Objetivos Generales.- Entre los objetivos generales de la presente monografía están los
siguientes:
3.2.2. Objetivos Específicos.- Con el presente trabajo se persigue los siguientes objetivos
específicos:
En este trabajo se presentan los resultados de una investigación sobre los factores que afectan la
cristalización de masascocidas de grado bajo; es decir masas C. Se usa un modelo matemático en
el análisis de los resultados para separar la información sobre solubilidad y velocidad de
cristalización. Se hace especial énfasis en la importancia de la relación No-Sacarosa/Agua en lo que
respecta a las características de las masascocidas y a los coeficientes de solubilidad.
El presente trabajo se centro en una investigación dirigida a factores que afectan el agotamiento
de masascocidas de baja pureza en cristalizadores. De los muchos factores que afectan el
agotamiento de las masascocidas de baja pureza, algunos como el tipo de impurezas presentes, no
puede ser controlado, mientras que otros tales como el brix y la pureza de la masacocida pueden
ser modificadas fácilmente por personal de la fábrica. El enfoque usado en esta investigación ha
sido para conducir los experimentos en la fábrica, modificando aquellos factores que los
operadores en la fábrica tienen la libertad de influenciar o controlar.
El objetivo de este trabajo es de poder responder a las cuestiones sobre las cuales se tiene mayor
cantidad de especulación y escasos métodos de aplicación general para resolver hechos de capital
importancia para la gerencia técnica del proceso fabril. En esencia fue destinado a suministrar
unos medios para determinar cómo deben ser operados los cristalizadores para obtener óptimos
resultados.
Los factores controlables que afectan el proceso de cristalización son: brix de la Masacocida C,
Pureza de la masacocida C, razón de agitación, razón de enfriamiento y tiempo de residencia en el
cristalizador.
Un considerable trabajo ha sido realizado en Australia. Este muestra que la cristalización continúa
aún a bajas purezas, y que el factor controlador verdadero es la alta viscosidad para el material de
baja pureza.
Las razones de enfriamiento han sido estudiadas por Relf, que llegó a la conclusión de que sin
tener en cuenta la razón de enfriamiento en un cristalizador de prueba, el agotamiento
conseguido era el mismo después de aproximadamente 30 horas
Julliene usando datos de fábrica, hizo hincapié en la importancia de la pureza de la masacocida C
sobre el agotamiento. Usando un enfoque que involucra el agotamiento de masacocida A de alta
pureza y masacocida C de baja pureza, consiguió resultados excelentes.
Esta ecuación toma en cuenta el efecto de la proporción azúcares reductores/ceniza -+(RS/A), que
afecta la solubilidad de la sacarosa.
Al analizar los resultados de los experimentos, es deseable separar los efectos de la solubilidad y la
razón de cristalización. Por este motivo ha sido diseñado un modelo de cristalización simple para
comparar los datos experimentales
Donde C y Ci son las concentraciones de sacarosa en el seno del licor madre y en la interfaz entre
el cristal y el licor madre, y “d” es el espesor de la capa de superficie que rodea al cristal, al otro
lado de la que la sacarosa tiene que transportarse por difusión. La etapa de incorporación de la
molécula de sacarosa al enrejado puede ser representado por:
m
Razón = kb (Ci - CS) Ecuación (3)
Los valores de los exponentes de n y m están en general cercanos a la unidad, pero varios trabajos
discrepan con estos valores. En algunos casos, se han reportado resultados indicando que el valor
de los exponentes depende de la diferencia de concentración.
Como una aproximación final, podemos asumir m = n = 1. En este caso, podemos eliminar C i en
las ecuaciones (2) y (3) para dar:
d/ Ka + 1/kb
En general, las razones constantes no son iguales. Si el proceso de difusión es mucho más lento
que la etapa de incorporación de las moléculas de sacarosa al enrejado, k a es mucho menor que
Kb. Por lo tanto, 1/ka es mucho mayor que 1/kb y la ecuación (4) queda:
La razón constante k y el área superficial del cristal A, se combinan en un solo parámetro, ya que
no sabemos el área superficial total del cristal, dejando solamente el área superficial activa para la
cristalización. Incorporando la relación de Arrhenius para representar la dependencia con la
temperatura, resulta:
La solubilidad de la sacarosa en una solución impura puede ser representada por la siguiente
relación:
Aunque las ecuaciones usadas son bastante simples, no pueden ser solucionadas analíticamente
ya que la temperatura varía, y CS y k varían con la temperatura. Por este motivo las ecuaciones
han sido resueltas numéricamente.
En la práctica, tanto las purezas medidas como las temperaturas son introducidas al modelo. Son
usadas las temperaturas verdaderas medidas, y no hay necesidad para un balance de calor
Una rutina de regresión no lineal fue usada para ajustar el modelo a los datos. Esto se realiza
modificando los valores de k1, EA y CS sistemáticamente hasta que la suma de errores entre el
modelo y los datos se iguale o llegue a un mínimo.
El enfoque experimental usado para la investigación de los factores seleccionados fue otorgado
con cuidadosa consideración. La flexibilidad en el funcionamiento y control requeridos
demandaron mantener todo el proceso dentro de un diagrama de operación estable en cuanto a
ritmo de molienda y variables de control. Los requerimientos fueron:
a) La estación de cristalización usada debe ser de una capacidad que admita manejar
cantidades relativamente grandes de masacocida a ser tratada, permitiendo tomar
muestras durante todo el proceso sin reducir el nivel de masacocida significativamente.
Los niveles altos de agitación fijados tienen dos efectos adversos serios, concretamente la captura
de aire en el interior de la masacocida da como resultado un incremento de la viscosidad, y que
impide o reduce el enfriamiento. Las velocidades rotacionales usadas serán por consiguiente
usualmente limitadas a un rango de ¼ - 1/80 rpm.
El enfoque adoptado involucra el diseño de experimentos factoriales. Este enfoque indica los
efectos interactivos entre los factores si estos están presentes, y permite por tanto, que todos los
factores bajo estudio sean optimizados como un grupo, más bien que individualmente. En
segundo lugar, requiere la medición del error experimental que incluye los efectos de los cambios
en la calidad de la masacocida.
Masascocidas y melazas fueron analizadas para brix, sólidos totales por secado en un horno al
vacio, y contenido de sacarosa. Todas las purezas reportadas ahora aquí por consiguiente son
purezas verdaderas.
En la última serie de pruebas, fueron medidas las viscosidades usando un viscosímetro Brookfield
HBT Nº 7, cuyo eje giraba a la misma velocidad rotacional de 2.5 rpm todas a una temperatura de
40 °C.
En todos los casos, se determinaron tendencias en una serie de experimentos, que fueron
confirmadas por otras series. Los resultados presentados aquí son por lo tanto agrupados para
representar las condiciones en conjunto.
El rango en conjunto y los niveles de los factores investigados son mostrados en la Tabla Nº 1.
Las conclusiones de esta investigación obviamente solamente son aplicables sobre los rangos
mostrados.
La evaluación factorial de las pruebas indica que los sólidos totales de la Masacocida es el factor
más importante, con valores altos de sólidos totales resultan purezas finales de melazas más
bajas.
La pureza de la Masacocida por otra parte, demostró no tener ningún efecto estadísticamente
importante.
Ecuación (9)
Puede ser visto que tanto los sólitos totales como la pureza de la Masacocida influyen en la
proporción NS/W, que puede explicar la mejor correlación en relación con NS/W. También puede
ser inferido desde la ecuación (9) que NS/W es influenciado más por los sólidos totales que por la
pureza; a 1 unidad de cambio en los sólidos totales tiene el mismo efecto para NS/W que
aproximadamente 6 unidades en el cambio de pureza.
Luego de estos resultados, una prueba factorial fue emprendida para investigar el efecto de la
proporción No-Sacarosa/Agua (NS/W). Hay dos maneras de obtener una proporción NS/W alta.
Estas son:
Caso 1: Aspirar a los sólidos totales más altos posibles en la Masacocida, pero permitir que la
pureza verdadera de la Masacocida aumente para mejorar su manejo.
Caso 2: Aspirar hacia la pureza de la Masacocida más baja posible, pero permitir que los sólidos
totales disminuyan para mejorar su manejo.
Estos dos enfoques fueron investigados, y los resultados son resumidos en la Tabla Nº 2. Esta tabla
muestra las condiciones promedio de la Masacocida y calcula la caída de agotamientos en el tacho
de cocimiento y después de 15 horas en el cristalizador piloto.
Número de Agotamiento =
Era más fácil obtener valores de NS/W muy altos a través de elevar los sólidos totales que bajar la
pureza de la Masacocida. El caso 1 da como resultado con los sólidos totales más altos y los
valores de NS/W indicaban agotamientos mucho más altos, y está claro que la mayor parte de esta
mejora era atribuible al mejor trabajo del tacho de cocimiento. El agotamiento en el cristalizador
para el caso 1 no era significativamente más bajo que en el caso 2, donde las purezas eran más
altas y las viscosidades bajas. Esto es aplicable a un cristalizador.
En esta particular serie de resultados, los sólidos totales alcanzados de la masa cocida en los
hechos tenían a decir verdad, mejor correlación con la pureza de la melaza que con la proporción
NS/W. En general purezas de melazas más bajas fueron obtenidas vía altos brix- pureza, que las
condiciones baja pureza y bajo brix.
En general, la proporción NS/W era todavía más altamente correlacionada con la pureza de la
melaza. El análisis de regresión produce las siguientes ecuaciones:
6.2. Viscosidad
Se descubrió que las viscosidades podían ser mejor correlacionadas en términos de NS/W. La
figura Nº 3 muestra las viscosidades de la melaza y la ecuación de correlación obtenida fue:
Viscosidad de la Melaza (x 106 cP) = 5.94 - 2.86 NS/W + 0.383 (NS/W) 2 Ecuación (13)
El coeficiente de correlación de 0.99 y la figura Nº 3 demuestran una excelente correlación.
6
Viscosidad Masacocida (x 10 cP) = 10.0 + 2.1* NS/W + 0.08 *Contenido de Cristales Ec. (14)
Una investigación reciente (Newell) ha mostrado que la temperatura es el factor más importante
que influye en las reacciones, duplicando la proporción por cada 5 °C de incremento en la
temperatura. Aunque la formación de gases es más habitual en masascocidas de C, puede ocurrir
en Masascocidas de A, mieles B y jarabes a 70 °C. Los sólidos totales es la segunda variable más
importante que afecta las reacciones y el incremento de los sólidos totales ó la proporción NS/W
mejora el agotamiento y puede también estimular la formación de gases en las reacciones.
Sin embargo, la temperatura baja representa los mejores medios de restringir la extensión de
estas reacciones.
La conveniencia del modelo puede ser juzgada por un apropiado patrón de datos. Algunos
ejemplos del tipo de ajuste obtenido son mostrados en la figura Nº 7. El ajuste fue bueno en la
mayor parte de los casos, pero obviamente, puede resultar separar los cambios cuando muestran
una amplia fluctuación en los valores (ver datos experimentales en la Figura Nº 7).
Los cambios con pendientes notorias en las curvas detalladas en la Figura Nº 7, son en general
debidos a mediciones de temperaturas que cambian de una manera no uniforme.
Para cada juego de datos experimentales, la mejor manera es que el modelo produzca un juego
de valores de los parámetros k1, CS y EA.
Los valores así obtenidos son listados en la Tabla Nº 3 junto con los promedios y las desviaciones
estándar, así como las variables experimentales principales.
Tabla Nº 3. Valores de parámetros del modelo y variables operativas principales
El análisis de regresión fue realizado para ver si los parámetros del modelo eran significativamente
dependientes de algunas de las variables independientes listadas en la Tabla Nº 3.
Mientras ninguna dependencia del parámetro sobre varias variables pueda ser demostrada, ello
no necesariamente significa que no existe ninguna relación. En algunos casos el rango de las
variables encontradas podría ser demasiado pequeño para determinar una relación.
7.3. Valores de k1
Los valores de k1 serán fijados para ser correlacionados con E A. Esto no es en general sorprendente
puesto que puede ser evidenciado de la ecuación (7) que los mismos valores globales o en
conjunto de razón de cristalización kA pueden ser obtenidos con diferentes combinaciones de
valores de k1 y EA; por ejemplo, valores altos tanto de k 1 y EA pueden dar el mismo valor de k*A,
como también valores bajos de k1 y EA.
Para superar esto, los valores de k*A fueron calculados a partir de la ecuación (7) a una
temperatura de 50 °C (k50). Se demostró una importante correlación hasta el nivel de 5 % con la
razón de agitación solamente, altas razones de agitación llevan a mayores razones de
cristalización.
El hecho de que la razón de agitación provoca efectos en la razón de cristalización, implica que
parte del proceso de cristalización por lo menos, la difusión controla el funcionamiento de la etapa
con una importante participación.
Ni k1 ni k50 eran establecidas para estar en función del contenido de cristales, aunque una relación
podría ser esperada, ya que el área superficial está relacionada con el contenido de cristales. La
temperatura no era tampoco importante, debido a que la representación de Arrhenius de la
dependencia de la temperatura admite ya el efecto de la temperatura sobre la razón de
cristalización.
Aunque parece haber alguna correlación entre k 50 y NS/W, el coeficiente de correlación era
demasiado bajo para ser significativa, (r = -0.235). Sólidos totales y pureza parecen no hacer efecto
sobre k1 o k50.
La razón de agitación fue establecida para afectar valores de E A, con altas velocidades de agitación
darán bajos valores de EA. Aunque no significativo, las temperaturas altas medidas tendieron a dar
valores bajos de EA, que puede implicar una aproximación lo más cercana de que bajo estas
condiciones la difusión controla la cristalización.
El trabajo Australiano (Wright y White) reportan un valor de 62.800 J/gr mol a 60 °C, con una
proporción No-Sacarosa/Agua de 0.50 ascendiendo a 63.100 a 45 °C y baja a 62.500 a 75 °C. Ello
predice por lo tanto, que altos valores serán esperados con proporciones altas de
No-Sacarosa/Agua.
Evidentemente los valores obtenidos del modelo se relacionan bien con valores esperados, pero
ninguna conclusión sobre el mecanismo puede ser deducida de esta comparación.
7.5. Valores del Coeficiente de solubilidad “CS”
Una dependencia muy fuerte del CS sobre la proporción No-Sacarosa/Agua (NS/W), sólidos
totales, pureza y para la proporción Azúcares Reductores/Ceniza (RS/A) eran evidentes. Sin
embargo cuando todas estas 4 variables fueron incluidas como variables independientes en un
análisis de regresión, solamente NS/W y RS/A eran significativas en el nivel de 5 %. Un
coeficiente de correlación de 0.85 fue obtenido para la siguiente ecuación:
Si solamente los sólidos totales y la pureza son incluidos, el coeficiente de correlación baja a 0.75,
y si los sólidos totales y RS/A son incluidos, el coeficiente es 0.71. La proporción NS/W incluida en
la ecuación (15), demuestra ser por otra parte la variable más importante que los sólidos totales o
la pureza.
Se determinaron valores promedios de CS de 1.23, que cubrieron el rango de 0.86 a 1.62. Valores
mayores de 1, implican que la solubilidad de la sacarosa en soluciones impuras es mayor que en
soluciones puras. Esto discrepa con los datos de muchos trabajos que descubrieron que en jarabes
de caña, los valores del CS están normalmente bien debajo de 1, insinuando que las impurezas
reducen la solubilidad de la sacarosa. Sin embargo, la información reportada relata que han sido
encontradas proporciones más bajas de NS/W en masascocidas Sudafricanas. Un trabajo reciente
en Australia confirma el tipo de relación mostrada en la ecuación (15), y muestra que aunque los
valores de CS sean menor que 1, fueron obtenidos en el rango de trabajo de 2 < NS/W < 4.5,
indicando que serán obtenidos valores mayores de 1 para NS/W > 4.5, particularmente con
proporciones bajas de RS/A.
La ecuación para SC nos permite el cálculo de las purezas de equilibrio como una función de
NS/W y RS/A como se muestra en el Apéndice Nº 2
Esto muestra la importancia de ambas proporciones RS/A y NS/W. El efecto de NS/W es más
pronunciado en los valores bajos de RS/A; esto indica que más importancia debe ser puesta para
obtener las proporciones más altas de NS/W cuando los valores de RS/A son bajos. A valores de la
proporción NS/W comúnmente obtenidos, las purezas de equilibrio significativamente debajo de
los registros de la fórmula SMRI (ecuación) deben ser obtenidas.
Debido a que ninguna dependencia del CS con la temperatura era evidente, el mismo
procedimiento puede ser usado para calcular las purezas de equilibrio en las diferentes
temperaturas. La figura Nº 9 muestra que un cambio de 5 ºC resulta en un cambio de -1 unidad en
la pureza de equilibrio.
Una comparación de purezas de masascocidas terminadas durante las pruebas de las zafras
1997/98 es mostrada en la figura Nº 10. La concordancia entre estos datos y la pureza de
equilibrio pronosticada para NS/W = 5.0 es extraordinaria. La trascendencia de esta concordancia
mostrada en la figura Nº 10 es considerable, cuando ella comprende que las predicciones eran
basadas en los experimentos en la estación de cristalización de prueba usando principalmente
masascocidas de cañas frescas, mientras que los datos de las pruebas de cocimiento terminado en
laboratorio representan cocimientos de 6 diferentes masascocidas.
VIII. EFECTO DE LA RAZÓN DE ENFRIAMIENTO
Las razones de enfriamiento muy altas indicadas en la Tabla Nº 5 son obviamente hipotéticas,
como tal el enfriamiento rápido resultaría en la formación de falso grano. En las pruebas de la
planta piloto, ninguna formación de falso grano fue observada hasta razones de enfriamiento de 3
°C/hr. A 3.2 °C/hr, 30 % de las pruebas mostraron la presencia de falso grano, bajo las condiciones
de proporción alta de NS/W y baja razón de agitación.
Sin embargo, los valores altos de la proporción No-Sacarosa /agua, también tiene un efecto
importante sobre la viscosidad. Las ecuaciones obtenidas exclusivamente para el Ingenio
Azucarero Roberto Barbery Paz de propiedad de la Corporación UNGRO, incorporan relaciones
cuantitativas sobre cómo afecta a la viscosidad la proporción No-Sacarosa/agua de una
masacocida C. Otro efecto de proporciones No-sacarosa/agua altos, es la promoción de las
reacciones de tipo Millard, acompañada por el desarrollo de gases. Aparte de la pérdida de
sacarosa que estas reacciones causan, la viscosidad de la Masacocida aumenta por consiguiente
bruscamente.
El problema que surge es en cómo aplicar mejor los resultados de esta investigación de
cristalizadores continuos a escala de fábrica. Al analizar las pruebas de la estación de
cristalización, estas se sustentaron en un simple modelo matemático, que ayudó a cuantificar la
velocidad de cristalización y determinar las relaciones de solubilidad. Por lo tanto parece ser
satisfactorio extender el modelo por lotes para representar un sistema continuo.
Al desarrollar un modelo, siempre se están confrontando dos requisitos opuestos como son la
exactitud y la viabilidad. Si en los hechos se intenta representar cada detalle del proceso de
cristalización, las relaciones matemáticas que resultan se vuelven un sistema imposible de
solucionar y el número de los parámetros del modelo aumenta a un punto donde pierden
trascendencia física. Por otro lado, el modelo para los propósitos de la industria, debe ser
suficientemente objetivo para poder representar el sistema bajo estudio con la exactitud
suficiente. En este caso, el grado de complejidad del modelo fue determinado por los objetivos del
ejercicio, los cuales eran determinar qué factores afectan la operación óptima de masascocidas de
C en el manejo de cristalizadores continuos.
El modelo desarrollado en la estación de prueba parece cumplir estos requisitos. Ha sido aplicado
a los datos obtenidos sobre masascocidas de C, y a los parámetros valorados para el proceso
específico investigado. Debido a ciertas simplificaciones adoptadas, no puede suponerse que el
modelo es de aplicación general, pero es suficientemente exacto para ser aplicado a las
condiciones bajo las cuales, los parámetros del modelo fueron evaluados.
Muestras compuestas semanales de masacocida fueron tomadas en puntos varios a lo lago de los
cristalizadores de C durante tres periodos de la zafra 1996 en el Ingenio Azucarero “Roberto
Barbery Paz” de UNAGRO. Debido a ciertos valores dispersos, fueron determinados los promedios
de los datos por cada periodo, y estos datos promedios fueron usados para compararlos con los
pronósticos del modelo. Los detalles son resumidos en la Tabla Nº6.
Las mediciones de temperatura en los periodos Mayo y Agosto mostraron una leve dispersión,
pero manifiestan que el decrecimiento lineal de la temperatura a lo largo del cristalizador
representa las condiciones de enfriamiento medio.
Estos datos están sujetos a las usuales incertidumbres con respecto a la muestra, la medición y el
análisis, cuando las mediciones son hechas sobre una planta grande a escala de fábrica. Sin
embargo, todavía es útil para suministrar datos para la comparación con el modelo que es simple
por sí mismo, y establece las condiciones base para que el efecto de cambios en las condiciones
operativas pueda ser estudiado.
Antes de que el modelo pueda ser aplicado sin embargo, es necesario hacer algunas suposiciones
sobre los diseños de circulación o flujo en los cristalizadores. Por la sencillez computacional, se
supone que el volumen descargado se distribuye uniformemente a lo largo del cristalizador,
aunque esto no es cierto, el error introducido por esta suposición es aparentemente insignificante
a condición de que el mismo volumen útil total sea usado.
El valor de k1 de 1.1 * 10 9, obtenido con la curva mostrada en la Figura Nº 12 para los datos de
Noviembre 1996, es significativamente más bajo que los valores obtenidos para los datos de
Mayo y Agosto. Esto podría ser atribuible a las más acentuadas desviaciones del flujo o circulación
tapón ideal que lo experimentado en Mayo y Agosto, y también puede ser afectado por la
proporción de NS/W más alta y la mayor viscosidad de las masascocidas de Noviembre. Debido a
la evolución del cocimiento de las masascocidas experimentadas en Noviembre durante la
estación evaluada, la diferencia de viscosidad entre Noviembre y Mayo y Agosto es
probablemente nada significativa con relación a las diferencias en la proporción de NS/W
registradas.
10.3. Efecto de los cambios en el diseño y operación de los cristalizadores sobre la pureza de la
melaza
La comparación del modelo con los datos de fábrica es suficientemente alentadora para
permitirnos suponer que provee una representación razonable del comportamiento verdadero.
Sin embargo los cálculos aproximados de las constantes debido al efecto de los cambios en las
condiciones deben ser más confiables, cuando no lo son, entonces debemos preocuparnos por los
valores totales.
Por consiguiente podemos hacernos la pregunta: ¿Cómo podemos mejorar el rendimiento de una
serie de cristalizadores de C? El uso del modelo debe proveer las respuestas seguras, que podrían
ser obtenidas experimentalmente por lo demás solamente con un considerable esfuerzo. Por lo
que se fijan como condiciones base, los datos de Agosto durante el periodo de la zafra 1996 que
serán usados, y el efecto de los cambios de estas condiciones será estudiado.
El efecto del volumen muerto es muy significativo, como lo muestran los datos contenidos en la
Tabla Nº 7, usando los datos de Agosto/1996 como caso base. La temperatura de salida se asume
ser la misma en estos casos.
La cantidad del volumen muerto puede ser reducido por el diseño juicioso de la trayectoria de
circulación a través de los cristalizadores. Esto puede ser reducido por el uso de un cuidadoso e
idóneo diseño de bafles y la dirección de rotación del serpentín de enfriamiento, y asegurando que
el nivel de la masa cocida no alcance la tapa de los elementos de rotación. Una objeción para el
uso de bafles, es el hecho de que requiere un cabezal más grande para conseguir que la masa
cocida fluya alrededor del bafle, con el resultado de la pérdida de volumen utilizable en la
descarga final. Sin embargo, los cálculos del modelo indican que si los bafles son instalados, el
volumen muerto se reduce a solamente el 20 % del volumen de utilización, que puede llegar al 80
%, anulándose antes de alcanzar la tercera unidad de los cristalizadores en serie.
El segundo efecto de flujo no ideal, por ejemplo la dispersión en la fase fluida no es tan serio. El
modelo de tanques en serie puede ser usado para el cálculo del efecto de dispersión. La puesta en
práctica de este modelo, demuestra que la manera de desarrollar el tiempo de residencia
obtenido podría ser representada por un modelo de 9 tanques de perfecto mezclado colocados
en serie.
Grado de Dispersión Número de Tanques Pureza de Salida Cambios del caso base
n
Cero (Caso Base) Infinito 37.0 -
Bajo 12 37.1 +0.1
Promedio (Amatikulu) 9 37.2 +0.2
Alto 6 37.3 +0.3
Para las particulares condiciones del ingenio azucarero “Roberto Barbery Paz” de UNAGRO, el
efecto de dispersión en la fase fluida no es muy importante, pero podrían volverse más
significativo con tiempos de residencia cortos y altas razones de cristalización.
En primer lugar puede verse que un cambio evidente de 4 grados centígrados en la temperatura
final, resulta en solamente un cambio de 0.6 unidades en la pureza de salida. Esto es mucho
menos real que el cambio verdadero más lento que sucede en equilibrio.
Pero más importante es el verdadero significado del efecto de la razón de enfriamiento inicial. Es
evidentemente de gran ventaja enfriar la masa cocida lo antes posible en los primeros tramos de
los cristalizadores. Las razones de enfriamiento aquí son muy bajas en comparación con el trabajo
recomendado para una estación de cristalización y significativamente por debajo de la razón de
enfriamiento de 3.2 °C/hora la cual es la causa de encontrar la formación de falso grano en los
experimentos de la Estación de cristalización de prueba.
Tabla Nº 9. Efecto de la temperatura en la pureza de salida de la masa cocida C
Esto es resumido en la Tabla Nº 10, para los dos casos donde la temperatura final de salida se
mantiene constante, y donde a la vez se permite un tiempo extra de residencia adicionalmente al
enfriamiento.
Tabla Nº 10. Efecto de la capacidad extra del cristalizador en la pureza de las melazas
+20 0 -0.2
+40 0 -0.3
+20 -2 -0.4
+40 -4 -0.7
El efecto del cambio en la razón de agitación supone un cambio en la razón constante k 1. De los
experimentos conducidos en la Estación de cristalización de prueba , fue determinado que k 1 era
aproximadamente proporcional a la razón de agitación. De este modo los valores de k para los
dos casos pueden ser pronosticados elevando la velocidad de los elementos de agitación de 0,33 a
0,50 r.p.m., y dejando caer la velocidad de 0,33 a 0,25 r.p.m. Los resultados son mostrados en la
Tabla Nº 11.
Tabla Nº 11. Efecto de los cambios en la velocidad rotacional de los elementos de agitación
Sin embargo, las siguientes figuras tomadas de los resultados de los experimentos de la Estación
de cristalización de prueba son de interés. Estos resultados fueron emprendidos específicamente
para determinar el efecto de la proporción NS/W, y son divididos en dos alcances de las
proporciones de NS/W: Altas y Bajas.
Estos resultados muestran claramente que las proporciones de NS/W altas favorecen el
agotamiento, y que la mayor parte de esta mejora tiene lugar en el tacho, no en el cristalizador.
Por lo tanto, está claro que tender a que las proporciones de NS/W sean las más altas posibles, si
tanto el tacho como el cristalizador son considerados juntos. En las proporciones de NS/W altas,
las viscosidades son también más altas y deben ponerse al final límites a esta proporción. No
obstante, la diferencia en la pureza final obtenida por ejemplo 4.0 unidades, es tan grande que es
obvio que los cristalizadores deben ser modificados para adecuarse a las masascocidas y no al
contrario.
Para adecuarse a las masascocidas más viscosas, las velocidades del agitador podrían reducirse,
juntamente con una distribución de bafles, y una baja temperatura final es aceptada. Los
resultados de las secciones previas sin embargo, indican que esto puede reducir la caída de pureza
en el cristalizador por arriba de la marca de 1 unidad, pero esto sería un precio pequeño a pagar
en comparación con las 4 unidades de reducción de pureza mostradas en la Tabla Nº 2. Estos
resultados enfatizan sobre el peligro de mirar el rendimiento del cristalizador sobre sí mismo.
Evidentemente debe ser considerado siempre en conjunto con el tacho de cocimiento.
Al final sin embargo, debemos considerar como el incremento de la viscosidad obtenida en las
proporciones de NS/W altas provoca un aumento de pureza a través de las centrifugas antes de
decidir por las condiciones operativas óptimas en conjunto.
*Agotamiento =
XI. CONCLUSIONES SOBRE LA COMPARACIÓN DEL MODELO CON LOS DATOS DE FÁBRICA
Está claro por lo tanto, que debe aspirarse a valores máximos para la proporción NS/W No-
Sacarosa/Agua, y que los cristalizadores deben diseñarse para manejar estas masascocidas de
viscosidad alta. Esto conseguiría el agotamiento máximo cuando el tacho de cocimiento y el
cristalizador se consideran juntos.
Por consiguiente, la cantidad de sacarosa perdida depende de: a) la cantidad de agua presente en
la miel final y b) la razón de sacarosa a agua.
Frecuentemente está presente también una pequeña cantidad de cristales muy finos de sacarosa
que lograron atravesar la malla de la centrífuga.
Además de estos finos cristales, la miel final es una mezcla líquida de sacarosa, agua y una
cantidad de otras sustancias conocidas generalmente como ingredientes no-sacarosa o
colectivamente como no-sacarosa. Esta mezcla se dice que es saturada si está en equilibrio con la
fase sólida de uno de los solutos. La miel se dice que está saturada si está en equilibrio con la
sacarosa sólida y la razón de la sacarosa al agua en la miel saturada se llama generalmente
solubilidad de la sacarosa en la miel.
La solubilidad varía con la temperatura y está afectada también por la cantidad y naturaleza de las
otras sustancias presentes denominadas genéricamente no-sacarosa, las cuales a su vez tienen
componentes orgánicos e inorgánicos.
Por razones de sencillez, se consideran las mieles finales o melaza como un sistema ternario que
está constituido por sacarosa (S), agua (W) y un tercer componente no-sacarosa (NS). Deben
considerarse dos alternativas:
Este sistema puede ser representado convenientemente por el diagrama presentado en la Figura
Nº 13.
Los vértices el triangulo S-NS-W representan a los tres componentes del sistema; sobre el eje
vertical se mide la temperatura. Los puntos de fusión de los componentes se designan por s, w, ns
y los eutécticos binarios por E1, E2 y E3.
En la cara sSWw se encuentran las curvas de solubilidad del sistema binario Sacarosa (S) – Agua
(W). El punto de fusión “s” de S es más alto que el “w” de W, por tanto, el eutéctico E 2 está
probablemente más próximo a “w” que a “s”, o sea, que la mezcla eutéctica puede contener más
W que S.
No se sabe si el punto de fusión de NS es más alto o más bajo que S. Por consiguiente, se
consideraran ambas posibilidades. El caso donde NS tiene su punto de fusión “n” alto se ilustra en
la Figura Nº 13; la Figura Nº 14 muestra el caso de un punto de fusión relativamente bajo.
Las curvas que indican la presencia de un tercer componente en los eutécticos binarios E 1, E2 y E3
se encuentran en E, el eutéctico ternario (Figura Nº 13).
a) Ambos solutos cristalizarán como entidades individuales, como una solución sólida o
como un compuesto doble.
b) Cristalizará uno de los solutos dejando al otro en un estado metaestable de
sobresaturación.
c) Los solutos se interferirán entre sí en la solución de manera que ninguno cristalizará.
Leopold Jesser quien aplicó por primera vez las consideraciones de la regla de las fases a las mieles
finales, supuso que prevalecía la alternativa (c). Consideró a la miel como una solución eutéctica
sobreenfriada que por aumento en el enfriamiento no podía obtenerse una nueva cristalización
de la sacarosa, o en otras palabras: la miel ideal era un jarabe subenfriado que estaba saturado
cuando menos con otra sustancia además de la sacarosa.
El punto de la curva E1E que se alcanzará por enfriamiento de la mezcla original depende de su
composición, pero una vez que ha sido alcanzada su composición no cambia por aumento en el
enfriamiento. Depende de las condiciones de enfriamiento que se llegue a alcanzar E1E. Las
masascocidas de grado bajo nunca son enfriadas por debajo de 30 °C en las fábricas de azúcar de
caña, por tanto, solo puede alcanzarse el punto C si está situado arriba de 30 °C, y si xy es la
intersección de sE1EE2 con el plano isotérmico a 30 °C, no puede alcanzarse el punto C si la
composición original está dada por B.
Solamente la miel representada por los puntos de la línea s-y alcanzará a y por enfriamiento a 30
°C. Los otros puntos sobre E-y serán alcanzados cuando la miel representadas por otros puntos y
por consiguiente diferente composición en la parte sE1y de la superficie de sacarosa se enfríen,
pero a temperaturas superiores a 30 °C y a un contenido inferior de humedad, pues “y” tiene el
contenido de humedad más elevado de todas las mieles agotadas en E1y. Si se compara a 30 °C la
viscosidad será también la menor y, dependiendo de que aumente o disminuya la pureza a lo largo
de E1E,”y” puede tener también la pureza inferior.
Se ha visto ya que entre las propiedades de NS su punto de fusión es de gran importancia ya que
afecta a la posición del eutéctico del sistema binario S – NS.
Si el punto de fusión de NS es relativamente bajo, como se muestra en la figura Nº 14, la
temperatura del eutéctico E1 será también baja.
Si es inferior a 30 °C ninguna curva a través de “s” y cualquier punto de sE1EE2 puede alcanzar la
línea eutéctica E1E a una temperatura superior a 30 °C. Por tanto, ninguna miel a 30 °C puede
considerarse como una miel agotada en el sentido de Jesser. Para establecer el agotamiento de las
mieles habría que enfriar a temperaturas inferiores a 30 °C y debería cristalizar la sacarosa,
condiciones que son imposibles de operar y no recomendables desde los aspectos técnicos y
económicos del proceso.
No solamente la línea eutéctica E1E estará a un nivel inferior para un punto de fusión inferior del
tercer componente ”NS”, sino que E1 estará desplazado más allá de “s” y la línea xy en la figura Nº
14 representará probablemente mieles de pureza inferior que la línea ”E1y” de la Figura Nº 13.
Aparentemente mientras menor sea el punto de fusión de “NS” será menor la pureza de la miel
final que está saturada a 30 °C.
Si Jesser estuviera equivocado al suponer que prevalece la alternativa (c), entonces ambos solutos
cristalizarán (i) si se alcanza E1E, o solamente cristalizará uno, quedando el otro en un estado
metaestable de sobresaturación (ii). En el primer caso se obtendrá la sacarosa cristalizada, pero
muy impura y de poco valor comercial. Por tanto, cualquier nuevo enfriamiento después de que se
ha alcanzado la línea eutéctica E1E sirve para un fin útil solamente si prevalece la alternativa (ii).
En este caso la miel sería una solución saturada metaestable de sacarosa y una nueva
cristalización es posible, en principio, por un nuevo enfriamiento. Sin embargo se debe reiterar
que esto no es económicamente factible.
Si se parte de la base que las pérdidas de sacarosa que se producen en el proceso de elaboración,
se agrupan en dos conceptos completamente distintos, a saber: a) Pérdidas posibles e disminuir o
eliminar (aunque este último concepto no sea factible económicamente) y b) pérdidas
imposibles de controlar, se llega a la conclusión que el concepto de eficiencia anteriormente
expuesto es imposible de alcanzar, desde el momento que desconocemos que una parte de la
sacarosa entrada al proceso, forzosamente se debe perder, al formar parte de las pérdidas
imposible de disminuir o eliminar.
Por lo tanto, el verdadero concepto de eficiencia estará dado por la relación existente entre la
sacarosa que consiguió cristalizar y acumular como producto terminado y la cantidad de sacarosa
ingresada al proceso, menos la sacarosa imposible de cristalizar.
Las pérdidas posibles de eliminar están formadas por las pérdidas de sacarosa en cachaza y las
llamadas pérdidas “indeterminadas”, constituidas especialmente por: Sacarosa invertida por
efecto de la acidez, temperatura y acción enzimática producida por microorganismos durante el
proceso fabril, y que constituyen los azúcares reductores; sacarosa no cristalizable por haber
formado compuestos de adición (reacciones de contaminación de Maillard); pérdidas por arrastre
a los condensadores barométricos, tanto en la evaporación como en los tachos de cocimiento;
pérdidas por derrames en tanques y bombas y pérdidas por formación de polvos en los secadores
de azúcar.
Esto quiere decir, que si se consiguiera cristalizar y separara como producto elaborado la cantidad
de sacarosa igual a la sacarosa ingresada al proceso en el jugo mixto, menos a la sacarosa
incristalizable retenida en la melaza, se tendría una eficiencia de trabajo en fábrica del 100 %.
Como puede apreciarse entonces, el núcleo fundamental del que depende el verdadero valor de
eficiencia en fábrica, está en determinar lo más exactamente posible la sacarosa incristalizable
retenida en la melaza, ya que la sacarosa perdida en cachaza, la podemos conocer exactamente y,
la pérdida en indeterminados la conocemos por diferencia.
Desde los comienzos de la industria azucarera, los técnicos se esforzaron por encontrar la manera
de determinar esa sacarosa incristalizable retenida en la melaza. Con tal propósito se crearon
varias fórmulas empíricas, tomando como base de comparación fábricas consideradas eficientes
en su trabajo, las primeras de ellas aplicando el concepto erróneo, aun hoy admitido
equivocadamente, de que la cantidad de azúcar incristalizable depende exclusivamente de la
pureza del jugo ingresado al proceso; y las últimas, en donde ya se contempla la verdadera causa
que impide cristalizar la sacarosa retenida en la melaza, es decir la cantidad y naturaleza que
acompañan a la sacarosa incristalizable.
SC = S - 1 (B - S) = 2S - B Ecuación (16)
S = Sacarosa en jugo
B = Sólidos solubles en jugo
1 = Coeficiente
Por su sencillez y por coincidir con los resultados obtenidos en las fábricas de su época, esta
fórmula se usó durante mucho tiempo; pero llegó el momento en que algunas fábricas más
evolucionadas técnicamente, obtenían con esta fórmula valores de recuperación de sacarosa
superior al 100 %.
Se ponía en evidencia así que el factor 1 usado era grande y fue Winter quien después de observar
resultados en fábricas que trabajaban eficientemente, en forma empírica reemplazó el valor 1 por
0.4 y estableció la fórmula:
Más tarde, Geerligs reemplazó B por su igual de (S * 100)/P llegando a la corriente fórmula:
Dos años después que Winter estableciera su fórmula, Carp determina el concepto clave causante
de la retención de sacarosa incristalizable en la melaza al decir que: “El porcentaje de sacarosa en
la miel final es función del porcentaje de las impurezas y de la naturaleza de esas impurezas”.
También estableció Carp, otro concepto fundamental al demostrar que, “la cantidad de impurezas
en la miel final no es igual a la que había en el jugo, ya que durante el proceso fabril hay tanto
eliminación como formación de impurezas”.
No obstante demostrar esta segunda observación, Carp estableció su fórmula, viéndose obligado,
por razones de cálculo, a suponer erróneamente que la cantidad de impurezas en la melaza es
igual a la que tenía el jugo.
Más tarde agregó un factor mediante el cual, la fórmula no solamente da la sacarosa retenida en
la miel final, sino la pérdida en cachaza y en indeterminados. Estimó que en este último concepto
se pierde un 4 % de la sacarosa ingresada en el jugo mixto, de tal modo que la fórmula completa
de Carp queda:
Como lo ha de notar L.R. Bliss, existe una gran semejanza entre esta fórmula de Carp y la fórmula
“S.J.M.” propuesta por Noel Deer:
SC = Ecuación (21)
Donde:
M = Pureza de la melaza
Existen varias teorías propuestas por técnicos de reconocido prestigio, tendientes a explicar la
causa de la retención de sacarosa incristalizable en la melaza; muchas de ellas son antagónicas y
aisladamente explican muy bien el fenómeno; pero como hemos visto en el presente trabajo de
investigación son varios los factores que contribuyen simultáneamente a este efecto de retención
y no son factores aislados.
Lo que hoy se sabe con seguridad es lo ya comprobado por Carp: “Que la cantidad de sacarosa
incristalizable retenida en la melaza es proporcional a la cantidad y a la naturaleza de las
impurezas que acompañan a la sacarosa en esa melaza”.
Partiendo de esta base cierta, podemos establecer que ninguna de las fórmulas anteriores
expuestas es correcta ya que no contemplan esta premisa fundamental.
Con miras a solucionar estos inconvenientes, algunos autores desarrollaron fórmulas para calcular
la pureza de una melaza idealmente agotada, en las que se hace entrar en juego la cantidad y
naturaleza de las impurezas que en la melaza acompañan a la sacarosa no cristalizable.
En este contexto Thieme, sostiene que “el grado posible de agotamiento es una función de la
relación entre impurezas inorgánicas y orgánicas”, y propuso la siguiente fórmula para calcular la
pureza de una melaza idealmente agotada:
Sijlmans supuso, además, que la relación entre la concentración de cenizas y la temperatura que
afectaba a la concentración de no-sacarosa, debería expresarse como cenizas % humedad – t y
representarse gráficamente en un diagrama de cenizas % humedad – t contra cenizas % no-
sacarosa. Sin embargo los datos de cenizas % humedad fueron corregidos primero para llevar el
valor del cociente de solubilidad a ser exactamente la unidad.
El diagrama mostró una fuerte relación entre los valores de cenizas % humedad – t y los de cenizas
% no-sacarosa, pudiendo dibujarse una línea recta uniendo aquellas mieles cuya relación cenizas %
no-sacarosa – t respecto a cenizas % no-sacarosa tuvieran un valor máximo.
Sijlmans seleccionó entonces 11 mieles cuyos puntos estuvieran situados más cercanos a esta
línea recta y supuso que estaban satisfactoriamente agotadas. En estos ejemplos examinó la
posibilidad de asociar sus purezas con la composición de su no-sacarosa y para caracterizar a la no-
sacarosa seleccionó los valores de cenizas % (no-sacarosa - cenizas - hexosa) y hexosa % (no-
sacarosa – cenizas – hexosa). Obtuvo la fórmula siguiente:
X1 = Sacarosa % no-sacarosa
La aplicabilidad del método de Sijlmans para juzgar el agotamiento de la miel final fue investigada
por Behne para las condiciones privativas de Australia. Siguiendo un método semejante obtuvo la
siguiente fórmula:
Donde:
El valor de esta fórmula para juzgar las purezas reales de las mieles finales de Australia, aunque
originalmente se pensó que era prometedora , una investigación más detallada llevada a cabo por
el mismo Behne destruyó cualquier esperanza de uso en aquel país.
Aunque la fórmula de Sijlmans fue aplicada en Java con bastante éxito durante algunos años,
ciertos defectos de la misma se han hecho cada vez más patentes. Una de estas deficiencias fue
que las fábricas que usaban el proceso de carbonatación en la etapa de purificación del jugo mixto,
eran juzgadas con mayor severidad que aquellas que usaban procesos de sulfitación o defecación.
Estuvo de acuerdo, no obstante en que Sijlmans había supuesto correctamente que las cenizas
sulfatadas % no-sacarosa y la hexosa % no-sacarosa eran los factores más importantes que
controlaban la agotabilidad de la miel final. Por lo tanto, debería ser posible calcular una fórmula
que mostrara la relación entre estas variables y las purezas de las mieles finales agotadas en
pruebas de agotabilidad estandarizadas. Douwes Dekker, no obstante, no calculó esta fórmula,
sino la fórmula de regresión que mostraba la asociación de las purezas de 150 mieles producidas
en dos zafras consecutivas en Java y como variables cenizas % no-sacarosa y hexosa % no-
sacarosa. La pureza calculada con esta fórmula para cualquier miel final, cuya composición de no-
sacarosa sea conocida es una pureza meta; es decir, la pureza que puede alcanzarse en la fábrica.
Douwes Dekker hace notar que algunas fábricas nunca pueden alcanzar la pureza en melaza
obtenida por otras y atribuye este hecho a la diferencia en la cantidad de no-sacarosa de las
melazas. Corrobora luego lo que ya había comprobado Carp en el sentido de que la cantidad de
impurezas en la melaza no es la misma que la existente en el jugo y que, la naturaleza de esas
impurezas modifica el valor de la pureza obtenida de la melaza. Observó esto trabajando sobre un
mismo material con distintos procesos de purificación del jugo como: Defecación, sulfitación y
carbonatación, las purezas de las melazas obtenidas son distintas y las relaciona con la cantidad de
impurezas eliminadas en cada caso.
En base a estas observaciones llega a establecer la siguiente fórmula para determinar en forma
general la pureza real mínima posible de la melaza que es factible desde el punto de vista técnico y
económico obtener en la fábrica.
Donde:
X1 X2 =
Con la fórmula de Douwes Dekker, si bien es cierto no se llega al caso ideal de identificarse
individualmente a las impurezas que acompañan a la sacarosa incristalizable y conocer sus
propiedades fisicoquímicas, se conoce en cambio exactamente la cantidad y en cuanto a la
naturaleza, las clasifica en dos grupos: a) las de origen orgánico y b) las de origen inorgánico;
basado en la observación perfectamente conocida como cierta de que las impurezas orgánicas
tienen la propiedad de facilitar la cristalización de la sacarosa , y las impurezas inorgánicas la
propiedad de dificultarla.
Que la fórmula propuesta por Douwes Dekker cumpla con estos requisitos es ya muy importante,
aclarando de esta manera el quid del agotamiento de las melazas y deslinda la responsabilidad del
maestro azucarero, muchas veces injustamente considerado responsable de un bajo agotamiento
de las melazas.
Para determinar mediante la fórmula de Douwes Dekker la pureza real mínima posible y factible
de alcanzar en una fábrica para una melaza técnicamente bien agotada, se necesita determinar
las siguientes características fisicoquímicas de la melaza:
El método clásico consiste en desecar en estufa a 100 – 105 °C una muestra de melaza hasta
constancia de peso. Se sabe que este método es erróneo por cuanto juntamente con el agua, por
efecto de la temperatura, se desprenden algunos compuestos orgánicos al transformarse en
compuestos volátiles.
Para evitar este inconveniente, se ha comprobado como correcto desecar la melaza hasta
constancia de peso, previamente mezclada con piedra pómez, a fin de facilitar la evaporación del
agua y bajo vacío.
Este método si bien es exacto, es bien complicado en la práctica, sobre todo si se desea conocer la
pureza mínima posible en la melaza de cada templa.
Entre los países que aplican la fórmula de Douwes Dekker, se sabe que en Cuba han solucionado
este inconveniente, determinando los sólidos por desecación mediante la aplicación de la fórmula
de Sijlmans:
Sólidos por desecación = Brix densimétrico de la melaza – (cenizas % melaza * 0.72) Ec. (26)
Se puede determinar por doble polarización. Si se desea determinar la pureza mínima posible en la
melaza proveniente de cada templa, este método presenta dificultades por el tiempo que
demanda su determinación. Este inconveniente puede ser salvado determinando la sacarosa real
por el método del bórax.
h) No-sacarosa
i) Azúcares Reductores
j) Cenizas en melaza
Se la determina con exactitud y rápidamente por conductimetría, según los métodos ICUMSA.
Como se observa, todos las variables que intervienen en la fórmula de Douwes Dekker se las
puede determinar con exactitud y rápidamente, de tal modo que su aplicación permite al técnico
conocer en forma casi inmediata la pureza mínima a la que se puede agotar la melaza, llevando el
caso a cada templa si así se desea. Si la muestra de melaza se obtiene al comienzo del centrifugado
de la templa, el dato de pureza mínima puede ser obtenido a tiempo como para detener la
centrifugación, si el dato obtenido aconsejara dejar más tiempo de permanencia en el cristalizador
o ajustar las variables de operación del mismo.
La pureza esperada o pureza ideal, representada por la pureza real mínima posible en la fórmula e
Douwes Dekker, es aquella que representa a una melaza totalmente agotada. Qué tan cerca de
esta pureza se encuentra la de las mieles finales obtenidas en fábrica, es un criterio técnico para
juzgar que tan bien se está haciendo el proceso de agotamiento.
Otra conclusión sobre el agotamiento y su control, establece que una miel final está
adecuadamente agotada, si los azúcares totales; vale decir, la sacarosa más los azúcares
reductores, por 100 brix (determinados en dilución 1: 1) sean menos de 59,1.
Otro criterio usado en Louisiana prefiere un valor máximo para azúcares totales por 100 brix de
55.5 y establece también que la pérdida pol % caña no debe ser mayor del 1 %. El último criterio se
refiere obviamente no sólo a la pureza, sino también a la cantidad de miel final producida.
Aquí se presentan fórmulas y relaciones que se emplean en diferentes refinerías de azúcar para
valorara las mieles finales en cuanto a su grado de agotamiento, además de las ya mencionadas
existen otras como las siguientes:
Sin embargo estas relaciones empíricas no son de uso general en la industria azucarera; en tal
sentido, el dato más importante que suministra la fórmula de Douwes Dekker, es el Coeficiente de
Agotamiento. Este valor está dado por la siguiente relación:
Si el valor del coeficiente de agotamiento, fuera igual a uno, significa que se ha alcanzado el
agotamiento ideal; es decir, que se ha cristalizado al máximo posible la sacarosa de la melaza, o
dicho en otra forma, que la sacarosa que quedó en la melaza es sacarosa incristalizable por efecto
de la cantidad y naturaleza de las impurezas que la acompañan. En general, cuanto más se acerca
a uno el valor del coeficiente, mejor es el trabajo de agotamiento de la melaza.
Se ha demostrado también que el efecto melasigénico de los iones más importantes disminuye en
el orden K > Na > Ca > Mg y que el potasio (k) y el sodio (Na) iónicos son mucho más
melasigénicos que el ión magnesio.
Tabla Nº 12. Coeficiente melasigénico de los compuestos más importantes de la fracción no-
sacarosa de la Melaza.
Un estudio sobre la influencia de las sales de Sodio y Potasio en las melazas, encontró que la
adición de sales de sodio aumenta la viscosidad, mientras que la adición de sales de potasio la
disminuye. Por otra parte se demostró que la relación de sacarosa a la suma de K + Na + Ca es
cercana a 1.
12.2. Composición química de la Melaza
La miel final o melaza contiene la mayor porción de los no-azúcares del jugo del cual se deriva,
junto con una porción de sacarosa y azúcares reductores; por consiguiente, se desprende que la
composición debe variar como sucede con la composición del jugo de la caña, con la variedad y
madurez de la caña, las condiciones climáticas y del terreno, el grado de la molienda, la naturaleza
de los procedimientos de clarificación y otros factores. Durante el proceso ocurren ciertos
cambios; así, cualitativa y cuantitativamente, los no-azúcares presentes en la miel difieren de los
del jugo correspondiente. Los cambios ocasionados por la acción de la cal u otros álcalis a
temperaturas elevadas sobre los azúcares reductores, especialmente la levulosa, constituyen la
fuente principal de los nuevos compuestos que se encuentran en la miel final.
No es posible formular un análisis típico, pero ciertas cifras generales revisten interés. La amplia
gama de mieles como provienen de las centrífugas sería de: 85 a 92 % Brix o alrededor de 77 a 84
% de sólidos por desecación. La sacarosa varía entre el 25 y 40 % y los azúcares reductores de 35
a 12 %. La caña inmadura, como la que se encuentra en los países subtropicales, produce por lo
general mieles con un más bajo contenido de sacarosa y una mayor cantidad de azúcares
reductores que la caña totalmente madura de los trópicos.
12.2.2. Azúcares
Los principales azúcares que se encuentran en las mieles finales o melazas son sacarosa, dextrosa
y levulosa, las dos últimas constituyen la porción principal de los azúcares reductores que se
mencionan en los análisis. Se ha informado de la presencia de algunos azúcares raros en
cantidades minúsculas, tales como la manosa y la psicosa.
12.2.3 Cenizas
En general, la composición de la ceniza es cualitativamente semejante a la del jugo a partir del que
se ha obtenido la melaza. Normalmente, la ceniza en la melaza muestra un valor mayor del 10 al
11 %, pero 12 a 15 % es un valor bastante común. A la fecha se han publicado muchos análisis
completos de la ceniza de la melaza, pero éstos sirven solamente para mostrar la composición de
una muestra particular o el promedio de muestras también particular para las condiciones
predominantes, variedad de caña, condiciones climáticas y del terreno, procedimientos de
molienda y defecación, grado de agotamiento de la malaza, etc. Casi todos éstos análisis muestran
que el valor del Potasio varía alrededor del 40 % de la ceniza total de carbonato; luego sigue la cal,
pero con variaciones entre 10 y 20 %; los sulfatos ocupan por lo general el tercer lugar, pero varían
del 10 al 20 %; y el resto está constituido por sales de magnesio, sílice, cloruros, fosfatos, sodio,
aluminio y óxidos de hierro.
Para confirmar lo anteriormente expuesto sobre las variaciones de los constituyentes de las
cenizas de la melaza, se presentan los análisis de melazas procedentes de cuatro ingenios de
Australia, cuyos valores se dan a continuación.
Si O2 1.86 6.60
K2 O 37.48 41.78
Ca O 10.27 16.58
Mg O 5.45 11.37
P 2 O3 1.53 8.50
S O3 3.69 9.59
Los metales presentes en las melazas procedentes de diferentes países son suministrados por la
United Molasses Company en la siguiente tabla.
Las albúminas y otros productos del tipo de las proteínas que son removidas o precipitadas en
mayor proporción por la clarificación del jugo, solo se encuentran en cantidades infinitesimales.
Cuando los azúcares reductores, dextrosa y levulosa, se someten al calor en medio alcalino, como
en la defecación, y el calentamiento subsiguiente en el proceso, tienen lugar diversas reacciones,
siendo la más importante la de los aminoácidos con dichos azúcares o su deshidratación para
formar productos de colores oscuros como las melanoidinas. Se piensa que esta reacción es el
origen de la descomposición destructiva de las melazas almacenadas.
La literatura producida al respecto es coincidente sobre la estrecha correlación que existe entre
los valores del nitrógeno y las sustancias reductoras no fermentables de las melazas; asimismo,
que le nitrógeno determinado por el método de Kjeldahl en el jugo clarificado se presenta como
un agregado que es capaz de reaccionar con los azúcares reductores y experimentar las
reacciones de Maillard; finalmente que gran parte del nitrógeno presente en la melaza, se halla en
forma de productos de condensación nitrogenados. Lo anteriormente expresado se demuestra
por los datos de la tabla Nº 16.
Tabla Nº 17. Sustancias no fermentables en los materiales derivados del proceso en fábrica
% en gramos de % en gramos de
Producto sólidos totales Producto sólidos totales
El ácido aconítico es con mucho el ácido más abundante en los productos de la caña; se ha hallado
hasta un 6 % de ácido aconítico en los sólidos de la melaza. Los ácidos málico y cítrico están
presentes e n el jugo en cantidades minúsculas, pero aparecen en cantidades apreciables en la
melaza. Los ácidos láctico y acético son productos de la fermentación microbiana, y el ácido
fórmico está presente como un producto de la descomposición.
12.2.9. Vitaminas
Las vitaminas estables al calor y a los álcalis se hallan concentradas en las melazas; pero sólo el
mioinositol satisface los requerimientos dietéticos mínimos. Biotina, niacina, ácido pantoténico y
riboflavina pueden estar presentes en cantidades significativas.
La vainillina es uno de los principales componentes del agradable olor de las mieles de refinería de
azúcar de caña. Dei y Kamoda prepararon lignina alcalina a partir del bagazo por oxidación alcalina
en presencia de Ca (OH)2, lo que dio por resultado la formación de vainillina, ácido vainíllico y
otros 17 compuestos. Aislaron los materiales similares a la lignina a partir de la película de miel
del azúcar crudo y las mieles finales de refinería. Los resultados obtenidos indican el potencial de
formación de vainillina existente en el proceso de refinación del azúcar.
12.3. La Fórmula de Douwes Dekker como base para el sistema de cálculo de la eficiencia en
fábrica.
Se expresó anteriormente que las pérdidas de sacarosa durante el proceso son de dos tipos:
En la fórmula de Douwes Dekker tenemos la pureza mínima posible y los sólidos por desecación;
por lo tanto, si multiplicamos estos dos valores, tendremos la sacarosa % en melaza que no es
posible cristalizar.
Sacarosa no cristalizable % melaza = Sólidos por desecación x Pureza Mínima Posible Ec. (34)
Si restamos de los kilogramos de sacarosa entrada en el jugo mixto, los kilogramos de sacarosa
que están en proceso, determinaremos los kilogramos de sacarosa entrados en el jugo mixto que
dieron origen a la melaza producida.
Los kilogramos de sacarosa en proceso los obtenemos por análisis de sacarosa real de todos los
materiales en elaboración.
Pero, no toda la sacarosa real en proceso se convertirá en producto terminado ya que una parte
será retenida por la melaza.
Esta parte retenida puede ser calculable sin mayor error, asumiendo que la melaza que se
produzca de los materiales que están en proceso de elaboración, sea de las mismas características
de la melaza promedio de toda la quincena, tal cual se asume cuando se aplica la fórmula S.J.M. o
Winter.
Por lo tanto, si dividimos el resultado dado por la Ecuación (35); es decir, los kilogramos de
sacarosa no cristalizable en la melaza producida, por el valor de la ecuación (36), tendremos la
sacarosa incristalizable por kilogramo de sacarosa entrada en el jugo mixto:
Ecuación (38)
Si restamos de los kilogramos de sacarosa en proceso el valor dado por la ecuación (38),
tendremos los kilogramos de sacarosa cristalizable en proceso.
Sumando a los kilogramos de sacarosa como producto terminado, el resultado de la ecuación (39),
obtendremos los kilogramos de sacarosa cristalizable total.
Por otra parte, si sumamos el resultado de las ecuaciones (35) y (38), obtendremos los kilogramos
de sacarosa no cristalizable total:
Si restamos de los kilogramos de sacarosa ingresada al proceso en el jugo mixto, el valor dado por
la ecuación (41), tendremos los kilogramos de sacarosa cristalizable ingresada al proceso en el
jugo mixto.
Ecuación (43)
Si restamos de la sacarosa real en melaza, la sacarosa real mínima posible obtenida de la fórmula
de Douwes Dekker, tendremos los kilogramos de sacarosa recuperable, pérdida por cada 100
kilogramos de melaza producida.
Kg de Melaza en proceso =
Si sumamos el resultado de la Ecuación (45) a los kilogramos de melaza obtenida, tendremos los
kilogramos de melaza total del periodo estudiado.
Kg de melaza total del periodo = Kg de melaza en proceso + Kg de melaza obtenida Ec. (46)
Si multiplicamos el resultado de la ecuación (46) por el resultado de la Ecuación (44), tendremos
los kilogramos de sacarosa recuperables perdidos.
Kg de melaza total del periodo * Sacarosa recuperable perdida % melaza Ec. (47)
En este aspecto el control y los cálculos para el sector de Molienda son los
mismos para ambos sistemas; pero por su importancia y la necesidad de calcular
finalmente la eficiencia global del proceso, será considerada.
Tabla Nº 19.- Datos de Molienda de la Segunda Quincena de Mayo de la Zafra 2008 del Ingenio
Azucarero “Roberto Barbery Paz” de UNAGRO.
Los Cálculos para el control de Molienda son los siguientes válidos para ambos
sistemas:
= 32.756.879 Kilogramos
= 4, 058
Kg. Fibra Bagazo = Kg. Bagazo - Kg. Brix Bagazo - Kg. Humedad Bagazo
= 14.157.196
Fibra % Caña =
= 15,905
= 74.854.897
= 17,639
= 13,540
i) Cálculo de la Pureza del Jugo Absoluto
= 76,762
= 53,23 %
= 24,700
Con todos estos datos estamos en condiciones de calcular los índices y factores
de eficiencia y pérdidas en molienda, a través de las siguientes fórmulas:
= 92,396 %
= 93,579 %
= 78, 597
= 6,421
= 96,303 %
Para el control y cálculos en la casa de cocimiento, se necesitan medir los siguientes datos
Tabla Nº 20. Datos de la Casa de Cocimiento de la Segunda Quincena de Mayo de la Zafra 2008 del
Ingenio Azucarero “Roberto Barbery Paz” de UNAGRO.
= 10.142.952 Kg.
b) Cálculo de la Sacarosa ingresada a la Casa de cocimiento en el Jugo Mixto
= 10.142.952 Kg.
= 99.348 Kg.
= 1.420.418 Kg.
= 7.499.411 Kg.
= 257.128 Kg.
= 909.003 Kg.
= 2.685.897 Kg.
Con estos resultados, estamos en condiciones de evaluar la calidad del trabajo del
personal técnico en la casa de cocimiento, a través del cálculo del rendimiento y
de la eficiencia en fábrica: Esta evaluación será realizada por los dos sistemas: 1)
el sistema Tradicional, basado en el Jugo Mixto y 2) El sistema propuesto en esta
Monografía.
Azúcar Recuperable =
Donde:
Este resultado nos dice que con los datos generados en la casa de cocimiento,
solo se puede recuperar el 78, 482 % del Azúcar de la calidad producida en el
Buzón de Fábrica. En otras palabras, se asume una pérdida total de Fábrica del
21,518 %.
Este resultado nos indica que es posible recuperar el 88, 522 % de la Sacarosa
ingresada a la casa de cocimiento en el Jugo Mixto. Es de aclarar que esta
fórmula no contempla las pérdidas por Cachaza y las pérdidas indeterminadas; por
lo que para una comparación entre lo previsto y lo realmente logrado en fábrica, es
necesario descontar dichas pérdidas.
Retención Práctica =
= 81,281 %
Rendimiento =
= 84,35
= 91,82
Eficiencia Total =
= 88,53 %
12.4.3.2 Control propuesto para la Casa de Cocimiento
Con los datos analíticos del promedio quincenal ponderal de la Melaza, es posible
predecir antes que se generen los resultados, la Pureza Meta técnicamente
posible de alcanzar para la Melaza, a través, de la determinación de la Pureza
Real Mínima Posible, siguiendo el siguiente esquema de cálculo:
= 74,095
= 38,895
= 21,229
= 38,187
= 47,507
Coeficiente de Agotamiento =
= 0,804
= 28,295
= 6,905 %
= 281.433
= 3.794.485 Kg.
Sacarosa incristalizable =
= 1.073.650 Kg.
= 8.152.878 Kg.
Eficiencia en Fábrica % =
= 91,985
12.4.- Cálculo comparativo de eficiencia en fábrica.-
Tabla Nº 18.- Resultados del Balance de Sacarosa en Fábrica de los dos sistemas
QUINCENA MAYO-2 : Inicio quincena: 06:00 del 16/05/2008 DATOS DE LA QUINCENA ACUMULADO
Final de Quincena: 06:00 del 01/06/2008 PRODUCTOS pH/ppm Brix % Pol % Pureza % Red. % Cenizas % pH/ppm Brix % Pol % Pureza % Red. % Cenizas %
Inicio de Zafra: 18:00 del 25/04/2008 Jugo Absoluto 17,681 13,572 76,760 17,938 13,857 77,249
Jugo Mixto 5,220 15,177 11,793 77,703 0,938 5,290 15,263 11,946 78,268 0,899
Datos de Molienda Quincenal Acumulado Jugo 1ra. Presión 5,204 17,690 14,498 81,956 1,017 5,270 18,156 14,929 82,226 1,006
Tiempo aprovechado % 67,873 63,630 Jugo Última Presión 4,165 2,848 68,379 4,542 3,127 68,846
Caña Molida Propia 15.165.400 58.862.560 Jugo Sulfitado SO2 489 512
Caña Molida Particular 73.846.904 121.178.055 Jugo Clarificado 6,498 13,941 11,535 82,742 0,780 6,484 14,302 11,838 82,772 0,779
Caña Molida Comprada 0 0 Melado 6,209 67,585 56,475 83,561 3,638 6,057 65,422 54,817 83,790 3,643
Caña Molida Total 89.012.304 180.040.615 Melado Tratado 6,209 67,585 56,475 83,561 3,638 6,057 65,422 54,817 83,790 3,643
Caña Molida x día efect. 8.196.554 7.699.299 Masa Cocida A 93,817 77,248 82,339 93,660 77,498 82,744
Caña Molida x día Zafra 5.563.269 4.899.064 Miel Rica A 81,538 58,674 71,959 80,888 57,925 71,611
Ext. Sac. % Sac en Caña 90,964 90,291 Miel Pobre A 80,422 51,510 64,050 78,468 50,513 64,374
Ext. Sac 12,5 Fibra 93,243 92,678 Masacocida C 94,500 62,363 65,993 94,385 62,501 66,219
Extracción Integral 93,580 92,898 Melaza 80,040 33,629 42,015 15,525 8,257 79,945 33,621 42,055 15,754 8,632
Pérdidas en Molienda 6,420 7,102 Magma c 92,375 81,543 88,274 92,031 81,272 88,309
J. Abs. Ext. % j. Abs. Total 89,861 89,110 Jarabe C
Coeficiente de Extracción 56,341 60,959 Azúcar C 98,111 89,271 90,990 98,031 89,159 90,950
Factor Java 78,597 78,036 Jarabe A 69,841 69,335 99,275 69,837 69,143 99,006
Caña Quemada % 46,150 24,710 Masacocida Refinada 89,883 88,259 98,193 89,644 87,971 98,134
Retención Teórica Winter 84,981 85,338 Miel Rica Refinada 73,226 71,318 97,394 74,354 72,272 97,200
Eficiencia de Fabricación 96,996 94,284 Miel pobre Refinada 73,226 71,318 97,394 74,354 72,272 97,200
Datos Grales. de Fabrica Kg. % Caña Kg. % Caña Análisis Azúcares Pol % Color Red. % Cenizas % Hdad. % F.S. Pol % Color Red. % Cenizas % Hdad. % F.S.
Jugo Mixto 78.237.327 87,895 158.529.094 88,052 Refinada 99,884 - 0,013 0,006 0,032 0,276 99,875 0,000 0,013 0,009 0,030 0,240
Jugo Absoluto 74.736.147 83,962 151.365.924 84,073 Crudo - - - - - - - - - - - -
Jugo Absoluto Extraído 67.158.466 75,449 134.888.379 74,921 Azúcar A - - - - - - - - - - - -
Agua de Imbibición 21.981.902 24,695 44.826.581 24,898 Análisis de:
Agua de Dilución 11.078.861 12,446 23.640.715 13,131 Caña 11,395 16,038 - 14,845
Bagazo Final 33.030.717 37,108 66.785.729 37,095 Bagazo 2,775 43,221 52,723 4,056
Fibra 14.276.157 16,038 28.674.691 15,927 Cachaza 1,982 - 72,143 -
Melaza Producida 4.075.780 4,579 7.792.322 4,328 Balance de Sacarosa Kilogramos % Caña % Pol Caña % Pol J. Kilogramos % Caña % Pol Caña % Pol J.
Cachaza 5.012.500 5,631 10.413.801 5,784 Sac. Extraída en Jugo 9.226.732 10,366 90,964 - 18.938.006 10,519 90,291 -
Melaza hecha a 90 º Brix 3.624.727 4,072 6.921.740 3,845 Sac. Perdida en Cachaza 99.372 0,112 0,980 1,077 226.954 0,126 1,082 1.198
Hechos y Estimado Neto 7.614.352 8,554 15.256.182 8,474 Sac. Perdida en Melaza 1.314.504 1,477 12,959 14,247 2.663.726 1,480 12,700 14,066
Leña 0 0,0000 0 0,0000 Sac. Perdida en Indeterminados 207.351 0,233 2,044 17,571 809.810 0,450 3,851 4,276
Gas Natural MPC 11.704 0,0131 22.416 0,0125 Sac. Perdida en Fábrica 1.621.227 1,821 15,983 23,056 3.700.490 2,055 17,643 19,540
Cal Hidratada 84.000 0,0944 167.250 0,0929 Sac. Perdida en Bagazo 916.493 1,030 9,036 9,933 2.036.426 1,131 9,709 10,753
Azufre 13.400 0,0151 26.650 0,0148 Sac. Perdida Total 2.537.720 2,851 25,019 32,989 5.736.916 3,186 27,352 30,293
Soda Cáustica 8.000 0,0090 18.000 0,0100 Sac. Retenida en Azúcar 7.605.505 8,544 74,981 82,429 15.237.516 8,463 72,648 80,460
Floculante 450 0,0005 1.050 0,0006 Sac. Total en Caña 10.143.225 11,395 100,00 - 20.974.432 11,650 100,00 -
Anti-Viscoso 0 0,0000 0 0,0000 TIEMPOS GENERALES QUINCENAL ACUMULADO PRODUCCIÓN QUINCENAL ACUMULADO
Alcohol 0 0,0000 0 0,0000 Días Horas Minutos Días Horas Minutos DE AZÚCAR Kg. QQ. Kg. QQ.
Acido Clorhídrico 0 0,0000 0 0,0000 Tiempo molienda efectivo 10 20 38 23 9 13 Refinada de 1 QQ. 5.817.344 126.464 12.952.864 281.584
Ácido Sulfúrico 0 0,0000 0 0,0000 Tiempo total de Zafra 16 0 0 36 18 0 Refinada de ¼ QQ. 0 0 0 0
Levaxin 0 0,0000 0 0,0000 Tiempo perdido por lluvias 1 2 38 1 18 55 Refinada de 50 Kg. 1.690.776 36.756 1.690.776 36.756
Microbicida 400 0,0004 600 0,0003 Por falta de caña 0 10 2 0 19 50 Refinada de 60 Kg. 0 0 0 0
Formol 0 0,0000 0 0,0000 Por falta de vapor 0 0 16 0 3 4 Azúcar Crudo 1 QQ. 0 0 0 0
Sal común 0 0,0000 200 0,0001 Por inconvenientes en Turbinas 0 0 0 0 2 0 Total Producción 7.508.120 163.220 14.643.640 318.340
Anti-Incrustante 0 0,0000 0 0,0000 Por Problemas turbo generador 0 0 0 0 8 10 Total produc. 100 7.499.409 14.625.300
Anti-Ebullicivo 200 0,0002 200 0,0001 Por problemas mec. trapiches 0 16 6 1 14 5 OBSERVACIONES
Anti-corrosivo 0 0,0000 0 0,0000 Por conducción mesa aliment. 0 2 18 0 13 2
Fosfato Trisódico 2.800 0,0031 4.640 0,0026 Por cuchillas pica caña 1 1 51 3 1 12
Resina IONAC 0 0,0000 0 0,0000 Por Problemas en Fábrica 0 11 2 1 22 6
Gasolina 268 0,0003 1.279 0,0007 Por bombas pozo Spray 0 9 54 0 20 58
Diesel Oil 4.291 0,0048 9.492 0.0053 Por Rastra principal de Bagazo 0 0 0 0 0 19
Grasas Varias 0 0,0000 0 0,0000 Por Rastra recuperación Bagazo 0 4 6 0 22 13
Otros 0 0,0000 0 0,0000 Por Problemas de instrumentación 0 17 0 0 0 0
KWH Consumidos 1.416.300 1,5911 3.206.700 1,7811 TOTAL TIEMPO PERDIDO 5 3 22 13 8 47
12.4.4. Propuesta de rangos de pérdidas ideales para todo el proceso
Melaza Coeficiente
9,12 8,00 agotamiento 0,98 mínimo
Tabla Nº 23. Cálculo de la pérdida del valor agregado de la producción del periodo
y proyección a toda la Zafra 2008
Este valor de eficiencia Winter, no nos dice en que parte de la fábrica están las
pérdidas, en cambio en el caso de Douwes Dekker, se puede diferenciar entre dos
fábricas con eficiencias iguales pero con coeficientes de agotamiento distintos.
ANEXO 1
INDICE DE FOTOGRAFÍAS
Fotografía Nº 14. Salida del Bagazo de la sección de extracción, para su ingreso a Calderas para la
generación de vapor
Fotografía Nº 15. Sección de Depuración de Jugo, área de calentadores de Jugo Mixto
Fotografía Nº 16. Dispositivo de Encalado del Jugo Mixto equipado con control proporcional,
integral y derivativo
Fotografía Nº 17. Sección de Depuración de Jugo, área de filtros de Cachaza, recuperación de la
sacarosa del lodo del jugo Mixto depurado mediante filtración con vacio.
Fotografía N º 18. Laboratorio de Fábrica encargado del control de calidad en todo el proceso
Fotografía Nº 19. Sección de Cocimiento, área de cocimiento de masacocida “C”
Fotografía Nº 20. Sección de cocimiento, área de cocimiento “C”, Tanque de Semilla para el
cocimiento de Masacocida “C”, preparado con azúcar “C”
Fotografía Nº 21 Sección de Cristalizadores, área de cristalizadores de Masacocida “C”, equipado
con agitador y enfriador.