TESIS DE GRADO Felizardo - Doc Work 2003

UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE
SAN FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
INGENIERIA QUÍMICA
PROYECTO DE GRADO
“RECUPERACIÓN MAXIMA DE SACAROSA CRISTALIZADA EN COCIMIENTOS
DE GRADO BAJO PARA MEJORAR LOS RENDIMIENTOS EN FÁBRICA
EN UN INGENIO AZUCARERO”
FELIZARDO JOAQUÍN CRUZ
TUTOR: ING. JAVIER BARRON

SUCRE – BOLIVIA
2009
ÍNDICE GENERAL
AGRADECIMIENTOS ....................................................i
DEDICATORIA ……………………………………ii
ÍNDICE GENERAL ……………………………………iii
RESUMEN ……………………………………iv
ÍNDICE DE CONTENIDO ……………………………………v
ÍNDICE DE TABLAS ……………………………………vi
ÍNDICE DE FIGURAS ……………………………………vii
ÌNDICE DE FOTOGRAFÍAS ……………………………………viii
ÍNDICE DE ANEXOS ……………………………………ix

Agradecimientos:
 A Dios por la vida y los dones que me dio
 A mis Padres por su ejemplo de vida
 A mis Catedráticos por su valiosa enseñanza.
 A mis Compañeros y Amigos de la Facultad por su

amistad y su cooperación.
Dedicatoria:
 A mi Esposa Ana y a mi Hija Carolina

Por el amor y el significado que han añadido a mi vida.
RESUMEN
En este trabajo se presentan los resultados de una investigación a

escala de fábrica sobre los factores que afectan la cristalización de
masacocida de tercera; es decir masacocida de bajo grado de
pureza. Se usa un modelo matemático en el análisis de los
resultados para separar la información sobre solubilidad y
velocidad de cristalización. Se hace especial énfasis en la
importancia de la relación No Sacarosa/Agua en lo que respecta a
las características de la masacocida y a los coeficientes de
solubilidad.
Se extrapola un modelo matemático utilizado para representar la

cristalización en un cristalizador a escala de fábrica para estimar el
comportamiento de cristalizadores de masacocida de tercera. Se
compara el modelo con datos de una fábrica y se utiliza para
demostrar cómo cambio en el diseño de una estación de
cristalización y en su operación afectan su comportamiento.
Se aplican los resultados obtenidos para proponer nuevos métodos

y fórmulas para mejorar la rigurosidad en el control del
agotamiento de la miel final o melaza en una Ingenio Azucarero,
con el objetivo de mejorar los mecanismos de control y evaluación
de los rendimientos en fábrica.
Finalmente la investigación dio pie a proponer una nueva base de

cálculo para la contabilidad azucarera en un Ingenio.
INDICE DE CONTENIDO
I.- GENERALIDADES
II.- INTRODUCCION
2.1. Requisitos técnicos y operacionales de una estación de bajo grado
2.1.1 El Cristalizador
2.1.2. Manejo de Masascocidas densas
2.1.3. Receptor
2.1.4. Bombeo
2.1.5. Flujo y circulación de masacocida
2.1.6. Diseño de la circulación
2.1.7. Velocidad de Circulación
2.1.8. Bafles
2.1.9. Reducción de viscosidad
2.2. Conclusiones Preliminares
2.3. Prueba preliminar
III.- DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN
3.1. Antecedentes
3.2. Objetivos de la investigación
3.2.1. Objetivos Generales.-
3.2.2. Objetivos Específicos.-
3.3. Caracterización: Diagnostico del problema
IV.- FORMULACION DEL MODELO
4.1. Mecánica de la cristalización
4.2. Solubilidad de la sacarosa en soluciones impuras

4.3. Parámetros del Modelo
4.4. Procedimientos de resolución de las ecuaciones
V.- PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
VI.- RESULTADOS Y DISCUSIÓN.-
6.1. Efecto de las características de la masacocida
6.1.1. Sólidos totales y pureza verdadera de la Masacocida
6.1.2. Viscosidad
6.1.3. Reacciones de contaminación en la Masacocida
VII. MODELADO DE LOS RESULTADOS
7.1. Validación del Modelo
7.2. Valores de los parámetros del modelo
7.3. Valores de k1
7.4. Valores de la Energía de Activación “EA”
7.5. Valores del Coeficiente de solubilidad “CS”
6.2. Efecto de la razón de enfriamiento
VIII.- CONCLUSIONES SOBRE LOS RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
IX.- COMPARACION DEL MODELO CON LOS DATOS DE FÁBRICA
9.1 Datos de Mayo y Agosto de 1996
9.2. Datos de Noviembre de 1996
9.3. Efecto de los cambios en el diseño y operación de los cristalizadores

sobre la pureza de la melaza
9.3.1 Efecto del flujo no ideal
9.3.2. Efecto de la temperatura
9.3.3. Efecto de la capacidad extra del cristalizador
9.3.4. Efecto de la razón de agitación
9.3.5. Efecto de la relación NS/W

X. CONCLUSIONES SOBRE LA COMPARACIÓN DEL MODELO CON LOS
DATOS DE FÁBRICA
XI. APLICACIONES ADICIONALES DE LOS RESULTADOS DE LA

INVESTIGACIÓN
11.1. Recuperación máxima de la sacarosa cristalizada en cocimientos de

grado bajo
11.1.1. Consideraciones de la regla de las fases
11.1.2. Fórmulas para el control del agotamiento de la miel final o

melaza
11.1.3. Elementos necesarios para aplicar la fórmula de Douwes

Dekker
a) Sólidos por desecación en melaza

b) Sacarosa Real en melaza
c) No-sacarosa
d) Azúcares Reductores
e) Cenizas en melaza
12.1.4. Cálculo del Coeficiente de Agotamiento de la Melaza
12.2. Composición química de la Melaza
12.2.1. Análisis típico
12.2.2. Azúcares
12.2.3 Cenizas
12.2.4. No azúcares orgánicos
12.2.5. Productos oscurecedores
12.2.6. Sustancias reductoras no fermentables
12.2.7. Ácidos no nitrogenados
12.2.8. Ceras, esteroles y lípidos
12.2.9. Vitaminas
12.2.10. Compuestos semejantes a la lignina
12.2.11. Materiales colorantes

12.3. La Fórmula de Douwes Dekker como base para el sistema de cálculo de
la eficiencia en fábrica.
12.4.- Cálculo comparativo de eficiencia en fábrica.-
12.4.1. Datos analíticos de la melaza y cálculo del coeficiente de agotamiento

individual.
12.4.3. Comentarios generales

RECUPERACIÓN MAXIMA DE SACAROSA CRISTALIZADA EN COCIMIENTOS DE GRADO BAJO
PARA MEJORAR LOS RENDIMIENTOS EN FÁBRICA EN UN INGENIO AZUCARERO
I.- GENERALIDADES.- Desglosando los dos grandes componentes que participan en la

producción de azúcar comercial: Caña (Agricultura) y Proceso (Industria), nos encontramos con
que la primera contribuye en los costos de producción con un porcentaje aproximado del 60 % del
costo total. La baja eficiencia agrícola existente, lleva a considerar que el mayor esfuerzo de
inversión, investigación y control debe hacerse en el sector agrícola. Sin embargo, la agricultura
para elevar su rendimiento necesita de investigación, riego, drenaje, análisis de suelos,
fertilizantes, herbicidas, medios técnicos, eficiente control de plagas, uso oportuno de
madurantes, uso de variedades de semillas certificadas y adecuadas, etc., que elevan
considerablemente su costo, especialmente cuando ya se han alcanzado valores superiores a 70
Toneladas por hectárea. De estos factores, el único que para el productor de caña tiene costos
prácticamente constantes es el de variedad de caña, puesto que los costos para la implantación de
un cañaveral de variedades excelentes o pésimas es prácticamente el mismo.
La recuperación final de azúcar de la caña (el azúcar recuperable) se basa en:
 El contenido de sacarosa de la caña (sacarosa % caña), la cual a través del proceso fabril
se convierte en azúcar comercial.
 El contenido de fibra de la caña (fibra % caña), la cual en forma de bagazo retiene un
porcentaje de la sacarosa.
 El contenido de No-sacarosa, el cual causa la formación de mieles y también retiene una
importante parte de la sacarosa presente en la materia prima original.
El proceso de maduración, la variedad, la fertilización y las prácticas culturales, son factores que
influyen directamente en el contenido de sacarosa antes del corte. Pero existen otros factores
después del corte que afectan la calidad de la caña y reducen el porcentaje de recuperación de
azúcar en la fábrica. Independiente del sistema de corte, los siguientes cuatro factores pueden
incidir en una mayor o menor recuperación de azúcar en la molienda:
 Altura de corte
 Grado de quema
 Contenido de materia extraña
 Tiempo entre quema, corte, alce y molienda.
En la molienda, el porcentaje de sacarosa en la caña se reduce en proporción al aumento en la

cantidad de material extraño constituido por hojas, cogollos, cepas, suelo, etc., que no contienen
sacarosa y causan incrementos en la fibra % caña, llegando en ocasiones a dificultar los procesos
normales de la fábrica. Estudios realizados en Luisiana, indican que por cada incremento del 10 %
en materia extraña, se causan incrementos de 1.8 unidades en la fibra y descensos de 0.9
unidades en la sacarosa del jugo normal. Otros estudios relacionados con el tiempo entre corte,
alce y molienda han demostrado que la caña se deteriora y empieza a perder su calidad desde el
mismo instante en que se realiza la cosecha, bien sea en verde, quemada y cortada
inmediatamente, o quemada y dejada en pie en el campo. Una demora mayor de 24 horas entre el
corte y la molienda causa descensos en el azúcar recuperable y en la pureza, pues se incrementan
los azúcares reductores; además la caña se hace más susceptible al ataque de bacterias como el
Leuconostoc, que conduce a la formación de dextranas (polímeros de glucosa de alto peso
molecular), las cuales incrementan las pérdidas de sacarosa y crean problemas de viscosidad y
cristalización del azúcar.
Las sustancias No-sacarosa que contiene el jugo de la caña de azúcar varían en su composición y
calidad de acuerdo con las condiciones del clima, suelo, variedad, métodos de cultivo y madurez
de la caña. En cuanto al efecto de estas sustancias en la recuperación final de azúcar, no existe
una fórmula de uso general para la evaluación final de la calidad de la caña. No obstante el
contenido de no-sacarosa (no pol) es un parámetro útil en la determinación del azúcar
recuperable de la caña de azúcar, según lo han demostrado diferentes autores.
El presente trabajo está centrado en la recuperación máxima posible de la sacarosa cristalizable

contenida en la masacocida de grado bajo, comúnmente llamada en la jerga de la industria
azucarera como masacocida de tercera o masacocida C, que genera como subproducto del
proceso industrial la miel final o Melaza, subproducto que representa dentro del balance de
pérdidas determinadas en el proceso, cuantitativamente la más importante y también la más
compleja de controlar o disminuir, a través del agotamiento, por la cantidad y naturaleza de los
factores que la condicionan. Por lo tanto, un buen manejo técnico de este cocimiento, incluido el
diseño y operación de los cristalizadores, representaría una mejora sustancial en la eficiencia en
fábrica.
II.- INTRODUCCION
En la fabricación de azúcar granulado a partir de la caña de azúcar, las mayores pérdidas de

sacarosa están localizadas en la miel final o comúnmente llamada Melaza. Los factores que
influencian estas pérdidas son muchos y variados. Se debe poner especial atención al diseño de las
instalaciones para evitar incrementar estas pérdidas, si se desea realizar una buena operación
continua de los cristalizadores de masa de baja pureza.
Los cambios en los constituyentes de la caña de azúcar, están exigiendo que se dé más énfasis a la
eficiencia de recuperación en el cocimiento de baja pureza, con el fin de evitar que cantidades
apreciables de sacarosa, más allá de las técnica y económicamente cristalizables, se pierdan con
la melaza.
En el trabajo se incluye una revisión de las necesidades y requerimientos para manejar masas
cocidas de bajo grado y bajo contenido de humedad. También se discuten los estudios y las
prácticas más recientes.
En el INGENIO AZUCARERO “ROBERTO BARBERY PAZ” propiedad de la Corporación UNAGRO, un

promedio de 13.22 % de la sacarosa proporcionada a la fábrica de azúcar en la caña, es perdida en
la miel final o melaza. La magnitud de esta pérdida es gobernada por la cantidad y la pureza de la
melaza. Las fórmulas de agotamiento disponibles para expresar la pureza de la melaza más baja
esperada, y la diferencia en el rendimiento, entre esta figura y la pureza verdadera obtenida,
pueden ser calculadas en términos monetarios, después de hacer una deducción apropiada para
el valor de la melaza como subproducto. Para esta fábrica que muele un promedio actual de
1.400.000 toneladas de caña por zafra, cada unidad de diferencia en la pureza, representaría
ingresos adicionales de aproximadamente unos 180.372 Dólares por temporada. Con el
rendimiento medio de fábrica, la diferencia entre la pureza verdadera y esperada representa una
pérdida muy por encima de 1.803.720 Dólares por zafra. Ésta es una pérdida de utilidades muy
importante para la comunidad azucarera dependiente.
Áreas donde los controles tuvieron por objetivo minimizar esta situación, dedujeron que las
pérdidas son provocadas por:
i) En el campo.- Los niveles de impurezas, que influyen en el agotamiento, se originan

principalmente en el suministro de caña. El contenido de desechos, cogollos, barro y productos de
descomposición determinan el contenido de impurezas del jugo.
ii) La clarificación es un medio físico – químico para reducir el nivel de impurezas en el

proceso. Las técnicas incluyen enzimas, el intercambio de iones y la ultrafiltración.
iii) En el bajo grado de agotamiento
Mientras el ítem i) se merece la prioridad más alta para la gerencia de la industria y el ítem ii)
requiere de evaluaciones continuas, Este trabajo está limitado a una investigación de lo más
recientes estudios aplicables para el ítem iii). Particular énfasis es puesto en el tratamiento de la
instalación de cristalizadores de bajo grado.
El jarabe concentrado y sus productos han sido operados tradicionalmente en sistemas por lotes,
durante ambas etapas de cristalización y separación. Sin embargo, las ventajas del procesamiento
continuo son conocidas en la industria química y eso ha permitido en los últimos años el desarrollo
progresivo de este concepto en las etapas de cristalización y separación. Vale decir en la utilización
de cristalizadores y centrifugas continuas, instalaciones con las que cuenta el ingenio “Roberto
Barbery Paz” de UNAGRO
Las ventajas de estos cambios han representado ahorros en el costo de capital y en los
procedimientos de control, con la reducción adicional de requerimientos de personal. Estos
cambios no han incrementado la capacidad o el potencial de acercarse al agotamiento esperado.
Figura Nº 1 . ESQUEMA SIMPLIFICADO DE
FABRICACIÓN DE AZUCAR DE CAÑA
Figura Nº 2. Diagrama de Bloques del Proceso de Fabricación de Azúcar
Blanco Refino del Ingenio “Roberto Barbery Paz” de UNAGRO
Figura Nº 3. Diagrama unifilar del proceso de fabricación de azúcar blanco refino
del ingenio “Roberto Barbery Paz “de UNAGRO
CUADRO Nº 1.- DATOS ESTADISTICOS DE PRODUCCIÓN INGENIO AZUCARERO “ROBERTO BARBERY PAZ” DE UNAGRO
CONCEPTOS ZAFRA ZAFRA ZAFRA ZAFRA ZAFRA ZAFRA ZAFRA ZAFRA

1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994
CAÑA MOLIDA TON. 360.732 368.783 455.474 472.766 408.838 387.904 319.661 316.585
TIEMPO APROV. % 60,56 70,20 82,19 68,92 69,11 63,68 67,98 65,97
EXTRAC. SAC. % CAÑA 92,65 93,09 93,94 93,59 94,42 93,91 92,81 92,63
EXTRAC. RED. 12.5 FIBRA 94,30 95,12 95,41 95,13 95,78 95,57 95,14 95,21
POL % BAGAZO 2,49 2,37 2,18 2,16 2,01 1,95 2,10 2,22
POL % CAÑA 11,218 12,460 12,110 11,220 11,810 10,910 10,560 11,370
FIBRA % CAÑA 15,57 15,16 15,87 15,82 15,88 16,42 17,45 18,02
POL % CACHAZA 1,79 1,96 2,03 2,43 2,49 2,57 2,10 2,22
MELAZA % CAÑA 4,60 3,85 4,20 4,45 4,47 4,60 4,21 4,26
RET. TEORICA WINTER 84,94 87,17 85,91 85,23 86,03 84,83 84,36 84,99
RETENCIÓN PRACTICA 80,01 86,21 85,11 82,73 84,16 82,12 78,48 81,09
EFICIENCIA REAL 94,19 98,90 99,07 97,07 97,83 96,81 93,04 95,40
AZÚCAR TOTAL QQ. 654.622 809.691 970.241 894.430 835.587 712.074 535.617 588.794
QQ. AZUCAR/TON. CAÑA 1,81 2,17 2,13 1,89 2,04 1,84 1,60 1,86
RENDIMIENTO % CAÑA 8,35 10,00 9,68 8,70 9,40 8,44 7,71 8,55
Fuente: Ingenio Azucarero “Roberto Barbery Paz”

1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
CAÑA MOLIDA TON. 345.100 278.110 273.100 261.672 283.777 443.785 611.555 430.760
TIEMPO APROV. % 70,56 58,27 52,92 55,22 54,89 56,32 69,28 49,74
EXTRAC. SAC. % CAÑA 92,40 92,31 93,17 92,97 93,10 92,89 92,56 92,51
EXTRAC. RED. 12.5 FIBRA 95,05 95,01 95,31 95,36 95,32 95,47 95,06 94,96
POL % BAGAZO 2,15 2,11 2,16 2,11 2,11 2,10 2,09 2,14
POL % CAÑA 10,670 10,550 11,620 11,340 11,440 11,058 10,750 10,720
FIBRA % CAÑA 18,00 18,03 17,21 17,77 17,40 17,58 17,72 17,53
POL % CACHAZA 2,15 2,11 2,16 2,11 2,49 2,30 2,15 2,12
MELAZA % CAÑA 4,49 4,57 4,60 4,66 3,97 3,99 4,02 4,47
EFICIENCIA REAL 96,92 97,71 99,19 99,95 99,35 99,21 99,56 98,50
AZÚCAR TOTAL QQ. 606.435 488.419 550.100 519.840 556.800 833.750 117.355 770.030
CONCEPTOS ZAFRA ZAFRA ZAFRA ZAFRA ZAFRA MEJORES VALORES PROMEDIOS

2003 2004 2005 2006 2007 VALORES MAS
BAJOS
CAÑA MOLIDA TON. 413.365 670.257 795.792 816.429 671.954 816.429 261.672 -
TIEMPO APROV. % 62,25 69,78 76,64 76,03 62,58 82,19 49,74 65,91
EXTRAC. SAC. % CAÑA 92,47 93,21 93,58 92,6 92,00 94,42 92,00 92,99
EXTRAC. RED. 12.5 FIBRA 94,98 95,02 95,33 94,42 94,27 95,78 94,27 -
POL % BAGAZO 2,20 2,18 2,13 2,51 2,58 1,95 2,58 2,19
POL % CAÑA 11,185 11,358 11,784 11,850 11,580 12,460 10,550 11,312
FIBRA % CAÑA 17,71 16,32 16,42 15,93 16,57 15,16 18,03 16,88
POL % CACHAZA 2,41 2,37 1,71 2,13 2,86 1,71 2,86 2,22
MELAZA % CAÑA 4,61 4,69 4,62 4,67 4,84 3,15 4,84 4,52
EFICIENCIA REAL 99,15 97,68 99,47 98,57 96,62 99,95 93,04 97,82
AZÚCAR TOTAL QQ. 782.750 1.281.800 1.614.525 1.640.300 1.278.300 1.640.300 488.419 -
CUADRO Nº 2.- CUADRO ESTADISTICO DEL BALANCE DE SACAROSA EN EL INGENIO AZUCARERO “ROBERTO BARBERY PAZ” – UNAGRO

1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995
SACAROSA INGRESADA EN 12,46 12,11 11,22 11,81 10,91 10,56 11,37 10,67
CAÑA
SACAROSA EXTRAIDA EN 93,09 93,94 93,59 94,42 93,91 92,81 92,63 92,40
JUGO
SACAROSA PERDIDA EN 0,52 0,54 0,68 0,84 1,03 0,91 0,93 0,87
CACHAZA
MELAZA
INDETERMINADOS
FABRICACIÓN
BAGAZO
SACAROSA PERDIDA TOTAL 19,05 20,05 22,57 20,54 22,87 27,16 24,88 24,48
(FABRICA + MOLIENDA)
SACAROSA RETENIDA EN 80,95 79,95 77,43 79,46 77,13 72,84 75,12 75,52
AZUCAR
SACAROSA TOTAL % POL 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
CAÑA
1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
CAÑA
JUGO
CACHAZA
MELAZA
INDETERMINADOS
FABRICACIÓN
BAGAZO
(FABRICA + MOLIENDA)
AZUCAR
SACAROSA TOTAL % POL 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
CAÑA
Fuente: Ingenio Azucarero “Roberto Barbery Paz”.
CONCEPTOS MEJORES VALORES PROMEDIOS

ZAFRA ZAFRA ZAFRA ZAFRA ZAFRA VALORES MAS BAJOS
2004 2005 2006 2007 2008
CAÑA %
JUGO % CAÑA
CACHAZA % SAC. EN CAÑA
MELAZA % SAC. EN CAÑA
INDETERMINADOS % CAÑA
FABRICACIÓN % SAC EN
CAÑA
BAGAZO % SAC. EN CAÑA
(FABRIA + MOLIENDA) %
SAC EN CAÑA
AZUCAR % SAC. EN CAÑA
SACAROSA TOTAL % POL 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
CAÑA
Miller y Wright reexaminaron en el Sugar Research Institute la fórmula de la pureza esperada y
demostraron que, además de los azúcares reductores y ceniza, el contenido de dextrana tenía una
influencia muy importante sobre el agotamiento. Los avances en la planificación del transporte,
han permitido producir un suministro de caña con un contenido bajo de azúcares reductores en el
jugo. Al mismo tiempo, cañas de mayor madurez en la cosecha, han resultado en una
reproducción más intensiva de esta talofita, permitiendo también producir un suministro de caña
con bajo contenido de azúcares reductores, el incremento del uso de irrigación, ha tenido como
resultado a veces, el uso de agua de calidad menor que la ideal, la práctica del fertirriego con
vinaza, la quema repetitiva de los cañaverales en la cosecha, ha llevado a incrementar el
contenido de cenizas en el jugo. Estos cambios en el jugo han causado los correspondientes
cambios en otras etapas del proceso. Indudablemente la historia reciente en el Ingenio azucarero
“Roberto Barbery Paz”, como la ilustrada en la Figura Nº 1 muestra un decrecimiento progresivo
en la proporción sacarosa/cenizas en la melaza. Por lo tanto, para conseguir el agotamiento
estándar considerado adecuado en el pasado, es requerida una operación superior de la fábrica
bajo condiciones predominantes. Esto es exacerbado por la mayor probabilidad de formación de
dextrana en el corte mecanizado de la caña, teniendo actualmente un 60 por ciento de cosecha
totalmente mecanizada.
La mayor parte del agotamiento de bajo grado ha sido necesariamente llevado a cabo en el tacho
de cocimiento al vacio, antes que en el cristalizador. La correcta organización de la caída de
pureza acordada por la fórmula usada, permite la entrega de una alimentación al tacho de
cocimiento de bajo grado desde donde es alcanzable un máximo de agotamiento. Entonces una
buena práctica de cocimiento, requiere que esta sea cocida a la más alta proporción
impurezas/agua (I/W) posible antes de la descarga del tacho de cocimiento. La información
reciente ha puesto un poco en duda sobre esta declaración (Jesic) donde están involucradas
proporciones muy altas. Sin embargo con las proporciones alcanzables en el Ingenio azucarero
Roberto Barbery Paz de UNAGRO, las pruebas sustentan la opinión presentada en este trabajo.
La limitación principal para el cocimiento denso, es que la suficiente circulación tiene que ser
mantenida en el tacho de cocimiento en el orden de asegurar una sobresaturación lo más
uniforme posible todo el tiempo en el total de la masacocida. La razón de cristalización en esta
fase parecería estar bajo el control de la difusión. Las condiciones en el interior del tacho de
cocimiento son más adecuadas para la cristalización que en el cristalizador, porque la temperatura
relativamente alta, reduce la viscosidad de la melaza, además la circulación más enérgica en el
tacho causa más cizallamiento en las capas límites del cristal. En cuanto la masacocida es retirada
desde el tacho de cocimiento, la eficiencia de mezclado es reemplazada por aquella acción de
agitación que está instalada en el cristalizador, y comienza la reducción de la temperatura. Por lo
tanto, comparados estos dos procesos que tienen lugar en el tacho de cocimiento y el
cristalizador, el proceso de agotamiento en el tacho es relativamente rápido. Si el agotamiento en
el tacho de cocimiento es llevado al máximo, el trabajo adicional remanente tiene que ser llevado
a cabo entonces por los procesos de transferencia de masa en el cristalizador. En este aspecto, es
obvio que solamente hay una ventaja en asegurar que el agotamiento en el tacho de cocimiento
sea llevado completamente al máximo posible.
En la persecución del agotamiento en el tacho de cocimiento, la variable controlable más

importante es el contenido de sólidos totales de la masacocida, o inversamente el contenido de
humedad. Esto es ilustrado en el presente trabajo de modelado, y confirmado en el análisis
experimental, en el cual se demostró que el contenido de humedad tenía mucha más influencia
sobre el agotamiento que la pureza de la masacocida.
2.1. Requisitos técnicos y operacionales de una estación de bajo grado
2.1.1 El Cristalizador
En cuanto la masacocida es depositada en él cristalizador, la variable principal disponible para el

control de la sobresaturación es la temperatura. La limitación para el proceso de agotamiento es la
viscosidad del licor madre, asumiendo que el contenido de cristales es controlado por la pureza de
alimentación. Numerosos trabajos de investigación, han indicado que una viscosidad mínima de
licor madre saturado puede existir a una temperatura en la región de 55 °C o más arriba, en
función de la naturaleza de las impurezas. Por lo tanto el objetivo del proceso es alcanzar éstas
condiciones con la máxima viscosidad que el precalentador de flujo rápido pueda operar. Es
mostrado en la figura Nº 4, que en general, una o dos unidades de cambio en el contenido de
humedad de la masacocida, influye en la sobresaturación de la masacocida en mayor grado que un
cambio de 7 °C en la temperatura, mientras se produce el mismo cambio de viscosidad. En
consecuencia se puede pronosticar que las masascocidas más pesadas serán agotadas más
rápidamente. Es obvio por lo tanto, que el contenido de humedad es la influencia más fuerte
sobre el agotamiento y que cualquier deficiencia significativa en ese aspecto, no puede ser
aumentado por la reducción de temperatura, sin satisfacer la barrera de viscosidad a buena
operación de flujo de recalentamiento.
Este aspecto ha sido tratado con una misma profundidad, porque es fundamental para el diseño
de cristalizadores continuos. Tan a menudo en el pasado, lo inadecuado del cristalizador continuo
ha limitado la habilidad del tacho de cocimiento para producir masascocidas de bajo contenido de
humedad. Este cocimiento fuerte, implica una viscosidad de masacocida alta. En el ingenio
azucarero Roberto Barbery Paz, no es inusual tener tales masascocidas directo del tacho de
cocimiento a 70 °C mostrando una viscosidad de Brookfield de 250 cP, aumentando a 3000 cP y
más alto cuando las masascocidas se enfrían a 45 °C (Figura Nº 4). Como una guía preliminar, una
reducción de temperatura de 6 °C duplicará la viscosidad de la masacocida. Por lo tanto, uno
puede prever los problemas al diseñar una estación de bajo grado, que sea capaz de tratar
masascocidas enfriadas debajo de 40 °C.
2.1.2. Manejo de Masascocidas densas
Un problema en el manejo de masascocidas pesadas en cristalizadores, es asegurar la completa

movilidad en todo el volumen, cuando la temperatura es reducida. Se han obtenido evidencias
experimentales de que la razón de agitación es una variable significativa en la razón de
crecimiento del cristal y por lo tanto, del agotamiento, evidencia que requiere sea confirmada con
mayor rigurosidad técnica a escala de fábrica. Sin embargo, parece razonable que la agitación
mantiene el cizallamiento en la capa límite del licor madre alrededor del cristal a saber, induciendo
la transferencia de sacarosa de la solución, además de asegurar incluso el enfriamiento en toda la
masa. Esto requiere mucha atención en el diseño. Numerosas innovaciones tales como la
correspondencia de los tipos de enfriamiento, han sido desarrolladas para combinar los aspectos
de un adecuado mezclado con el requerido enfriamiento.
Con los requisitos anteriores impuestos a los cristalizadores continuos, hay una necesidad de
transportar la masacocida a través de la instalación en un régimen tan cerca como sea posible al
flujo tapón. La mayoría de las instalaciones continuas son alimentadas por bombas, desde un
recipiente receptor que acumula el contenido del tacho de cocimiento, después de la caída de la
masacocida del tacho. Para mantener un flujo continuo a través del cristalizador, es recomendado
que la razón de bombeo sea determinada de tal manera que el receptor es vaciado justo antes de
dejar caer la próxima masacocida del tacho. Durante este periodo de tiempo, el contenido del
recipiente receptor se enfriará algo, por lo tanto, el cristalizador estará provisto de un dispositivo
para operar una alimentación de masacocida progresivamente más fría y más viscosa. Mientras es
posible diseñar el recipiente para mantener la masacocida en o casi la caída de temperatura, por
lo tanto, asegurando una temperatura de alimentación más constante para el cristalizador, esto no
es generalmente recomendado porque podría ocurrir una descomposición importante como
resultado de mantener el material a elevadas temperaturas por prolongados periodos de tiempo.
Por lo tanto, el cristalizador debe ser capaz para operar masascocidas alimentadas a diferentes
temperaturas, y por lo tanto viscosidad. Al principio de cada nueva descarga, masascocidas
calientes o frías son alimentadas siendo enfriadas en parte por el material de la descarga previa a
la actual en el primer cristalizador.
Se asoció la caída de temperatura del contenido en el recipiente receptor durante el periodo de

bombeo, debido al cambio en la composición del licor madre, cuando ocurre un poco de
cristalización en el receptor. En la práctica, las pruebas de fábrica han mostrado que el
agotamiento que ocurre en el receptor podría ser más grande que el observado
subsecuentemente en el cristalizador. La Figura Nº 2 demuestra un típico perfil de la pureza del
licor madre y la temperatura registrada en cada caso. La masacocida fue retirada del tacho a una
temperatura promedio de 70 °C y fue bombeada desde el recipiente receptor durante un periodo
de seis horas. La alimentación para los cristalizadores tiene una temperatura variable desde 68 °C
y viscosidad de alrededor de 250 cP, inmediatamente después de la caída del tacho de cocimiento
a una temperatura de 55 °C y viscosidad de 1500 cP cuando el recipiente receptor está casi vacío.
En este ejemplo, 70 % de la caída de pureza después de la descarga del tacho de cocimiento
ocurrió en los recipientes receptores.
2.1.3. Receptor
Como antes mencionamos, un poco de enfriamiento en el receptor es deseable. Es considerado

que la agitación es un ítem de igual importancia, como el material caliente después de la caída del
tacho de cocimiento está todavía en una región relativamente de alta razón de agotamiento que
puede ser obtenida. La mayoría de los diseños más económicos adoptan para salir de esta etapa,
la utilización de viejos cristalizadores con receptores enfriados por aire.
2.1.4. Bombeo
El suministro de masacocida por lotes, presenta ciertos obstáculos a la operación de

cristalizadores continuos. Mientras por un lado hay la tentación de transferir la descarga del tacho
de cocimiento del receptor al cristalizador en el tiempo más breve posible, el resultado es el
aumento del nivel de masacocida en el cristalizador, logrando simplemente acelerar un
cortocircuito o bypass. El primer equipo requerido por lo tanto es una bomba de velocidad
variable y el primer requerimiento del proceso es el control estricto sobre esta operación para
asegurar un suministro constante de masacocida. En un modo similar es importante asegurar que
líneas de bypass entre recipientes no estén abiertas durante la operación normal.
2.1.5. Flujo y circulación de masacocida
Un medio de reducir la extensión de regiones inactivas y bypass es permitir la alimentación y

salida desde cada uno de los cristalizadores, con ingresos y salidas al final de la pared del
recipiente simplemente antes del borde del equipo. Las aberturas deben ser tan amplias, como
practicables. La diferencia en la altura entre recipientes consecutivos también debe ser suficiente
para asegurar que la circulación de masacocida a lo largo de tobogán interconectado sea
satisfactoria. Si es necesario, calefacción con agua en la parte inferior del tobogán facilitará la
transferencia de masacocida.
2.1.6. Diseño de la circulación
El diseño de la circulación tiene un efecto notable sobre la extensión del tiempo de retención,
pues esta función de las alternativas de la trayectoria de flujo a través del cristalizador. Es
necesario enfatizar en la necesidad de un completo mezclado en el plano de la sección transversal
combinado con el flujo tapón en la dirección longitudinal. La relación entre el nivel de masacocida
y el nivel de circulación es de la mayor importancia; en casos donde el nivel de circulación del
material superior se desarrolla con una libre resistencia en su trayectoria, puede provocar un
cortocircuito en la operación de mezclado. Para absorber el golpe de masacocida pesada o densa,
es necesario que el diseño de circulación sea tan simple como rígido posible. Tanto el espaciado de
la circulación y el espacio libre del revestimiento de la circulación tienen que probar ser los
parámetros más importantes en el intento de promover el flujo tapón. Cuando los requerimientos
de enfriamiento de una estación son impuestos, puede ser fácilmente demostrada la conveniencia
de un espaciado relativamente amplio, cumpliendo no obstante, con el requisito de proveer la
suficiente área de transferencia de calor.
2.1.7. Velocidad de Circulación
La velocidad de los arreglos de mezclado es un área relativamente inexplorada. Como se dijo

antes, el poder absorbido por la masacocida es de esperar que ayude a la dinámica del
agotamiento. También, un aumento en la velocidad reduce la extensión del tiempo de retención.
Sin embargo, cuando es esencial con este diseño que el nivel de fluido este debajo del nivel de
circulación, puede el aire en el interior provocar una alta velocidad rotacional, que no es deseada.
2.1.8. Bafles
Los bafles son insertados para apoyar el logro de flujo tapón dentro del cristalizador individual,
pero Webster recientemente encontró que el uso de bafles significativamente incrementa el
poder absorbido por la masacocida desde la circulación y mezclado. La conclusión tiene
implicaciones serias sobre el uso de recipientes por lotes para uso continuo, a menos que el poder
de impulsión sea incrementado.
2.1.9. Reducción de viscosidad
La extensión de los problemas creados intentando tratar masascocidas pesadas en un arreglo

continuo, puede ser aliviada por las medidas de reducción de la viscosidad. De los dos medios
disponibles, como son, incrementar el contenido de humedad de la masacocida al caer, y bajar el
contenido de cristales por la lubricación de la melaza, el antiguo no es patentemente aceptado.
Los últimos medios han sido investigados por Broadfood, que descubrió que es un método útil
para la reducción de la viscosidad de la masacocida. Está en uso regular en algunas estaciones
continuas, pero debe ser ejercitado un poco de control sobre la extensión y cronometraje de su
aplicación. Es considerado que cualquier estación de cristalizadores que tiene que recurrir a la
calefacción en el cristalizador para vencer los problemas de flujo en cualquier lugar de la
instalación de bajo grado, durante la operación normal, requiere de modificaciones en el diseño.
2.2. Conclusiones preliminares
Cuando se proyecta la instalación de una nueva estación de cristalización, o la expansión y/o

adecuación de una ya existente, surge la necesidad de decidir entre una operación por lotes o una
naturalmente continua. En estas circunstancias, las consideraciones fundamentales que deben ser
observadas son:
I) Una instalación robusta y de alto grado de rendimiento es esencial. Una apropiada

estación de cristalización de bajo grado no puede suplir un deficiente alto grado de
cocimiento en el tacho.
II) Un fuerte cocimiento de masacocida de bajo grado debe ser mantenida en el tacho.
Por tanto, una unidad bien diseñada de cristalizador no puede lograr complementar
la deficiencia del cocimiento en el tacho, ya que este se realiza por ebullición a un
alto grado de vacío
III) Si una estación continua es escogida, el sistema de circulación o flujo debe ser capaz
de transferir masacocida pesada o densa en toda la instalación.
El buen agotamiento depende de suministrar masacocida a los calentadores y evacuar en el

máximo límite de su capacidad de manejo de viscosidad. Una estación continua debe ser
diseñada para responder, hacia dentro tan cerca del modo de flujo tapón como sea posible,
con las masascocidas pesadas necesariamente debe aspirar a este objetivo. La tendencia de
cocer masascocidas de bajo grado más ligeras para reducir los problemas de circulación en los
cristalizadores debe ser firmemente resistida. Cuando nuestros conocimientos de los
requisitos de diseño especializados de una estación continua aumentan, es apropiado y más
evidente que las ventajas teóricas de la operación continua pueden ser anuladas por el mal
diseño y operación del cristalizador. Las implicaciones financieras de un cambio de operación
por lotes a una operación continua, deben considerar las dificultades prácticas que deben ser
esperadas.
2.3. Prueba preliminar
Con el objetivo de evaluar la capacidad de manejo de masacocida C de los cristalizadores del

ingenio azucarero Roberto Barbery Paz de la corporación UNAGRO S.A., se realizaron pruebas
de comparación de los efectos de los cambios en la temperatura y los sólidos totales sobre la
viscosidad de la masa cocida C de bajo grado, cuyos resultados se muestran en la Figura Nº 3
La Figura Nº 3 es un típico trazo de viscosidad de masacocida contra la temperatura en dos
niveles de sólidos totales.
En cualquier temperatura particular, puede estimarse que un incremento en los sólidos totales
en la masacocida antes de un uno por ciento, es equivalente a elevar el potencial de
sobresaturación por aproximadamente 0.18 unidades. Por lo tanto los dos niveles de sólidos
totales ilustrados en la figura Nº 3 representan una diferencia de aproximadamente 0.36
unidades de sobresaturación en cualquier temperatura particular
Si el cristalizador está equipado con un sistema de calentador, fijando un límite superior como
1500 cP sobre la viscosidad de la masacocida, el 93 % de los sólidos totales pueden ser
enfriados a 54 °C (Punto A), mientras que el 91 % pueden ser enfriados a 47 °C (Punto B). Estos
7 C de diferencia pueden ser mostrados para representar una diferencia de solamente 0.07
unidades de potencial de sobresaturación, comparado con las 0.36 unidades de diferencia
disponible por ebullición de 2 % de humedad.
Por lo tanto, teniendo en cuanta el tiempo de residencia suficiente, seria esperado que la
masacocida pesada, sea agotada mucho más que la masacocida ligera. Es de comprender que
la filosofía de la ebullición está centrada sobre la proporción de impurezas del agua
determinada por la relación de sólidos totales y la caída de pureza en el tacho de cocimiento,
pero lo anterior ilustra la ventaja de la ebullición para el alto contenido de sólidos totales
posible, en cuanto la pureza es seleccionada.
III.- DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN
3.1. Antecedentes
En las fábricas de azúcar la cristalización principal de la sacarosa tiene lugar en los tachos de vacío.
En los cocimientos de grado bajo o baja pureza, llamados masas C, donde la velocidad de
cristalización es lenta, el agotamiento de las aguas madres no puede ser llevado hasta el límite
prácticamente posible durante el tiempo disponible para el proceso de cocimiento. Este es un
requisito indispensable cuando se trata de las masascocidas que dan origen a las mieles finales.
Después de abandonar el tacho de vacío, las masascocidas son almacenadas en recipientes

conocidos con el apropiado nombre de cristalizadores. Estos están equipados con un mecanismo
mezclador de bajas revoluciones, donde tiene lugar la cristalización en movimiento mientras la
masacocida se enfría gradualmente.
La solubilidad de la sacarosa en las aguas madres se reducirá a medida que la temperatura

disminuya. Una parte de la sacarosa disuelta estará en solución sobresaturada, y bajo las
condiciones apropiadas de temperatura y de mezclado se depositará sobre los cristales ya
existentes.
Cuando se deja enfriar una masacocida por transferencia de calor a la atmosfera circundante, se
requiere un tiempo considerable para reducir su temperatura de 70 ° a 40 °C. En muchas fábricas
de azúcar no se colocan siempre los cristalizadores de acuerdo con un montaje ideal desde el
punto de vista del máximo intercambio de calor por unidad de tiempo. Pero cuando no se aplica
un enfriamiento forzado vía elementos especiales de intercambio de calor, se requiere un
considerable número de cristalizadores que ocupan un gran espacio en los pisos, aumentando en
consecuencia los costos de inversión y mantenimiento.
Se comprende que se hayan hecho muchos intentos para inventar y construir sistemas de
enfriamientos con los cuales pueda reducirse el tiempo de enfriamiento y por tanto el tiempo de
residencia de la masacocida en los cristalizadores. Estos sistemas de enfriamiento se han aplicado
en las fábricas de azúcar principalmente para el enfriamiento forzado de las masascocidas que
originan las mieles finales.
Con el fin de entender los métodos aplicables en el tratamiento de una masacocida durante el
periodo de enfriamiento, es importante conocer las leyes que gobiernan la cristalización de la
sacarosa en soluciones impuras de azúcar.
3.2. Objetivos de la investigación
3.2.1. Objetivos Generales.- Entre los objetivos generales de la presente monografía están los
siguientes:
 Establecer los requerimientos técnicos necesarios para el diseño de una estación de

cristalización de bajo grado en el proceso de fabricación de sacarosa granulada a partir de
caña de azúcar.´
 Establecer las variables más importantes, su grado de incidencia y los rangos de trabajo
para el control del proceso de cristalización tendiente a mejorar el agotamiento de las
mieles finales.
 Establecer nuevos mecanismos para la evaluación del rendimiento en fábrica
3.2.2. Objetivos Específicos.- Con el presente trabajo se persigue los siguientes objetivos
específicos:
 Establecer un modelo matemático simple para cuantificar la velocidad de cristalización y

las relaciones de solubilidad de la sacarosa en el licor madre; es decir en las mieles finales.
 Comparar el modelo matemático con datos de fábrica del ingenio azucarero Roberto
Barbery Paz de propiedad de la Corporación UNAGRO.
 Establecer un nuevo sistema de ecuaciones para evaluar el agotamiento de las mieles
finales, tratando de ser más rigurosos con la recuperación máxima posible de la sacarosa
 Proponer una nueva base para el sistema de cálculo de la eficiencia en fábrica.
 Proponer una nueva base para la contabilidad Azucarera en un ingenio.
3.3. Caracterización: Diagnostico del problema
En este trabajo se presentan los resultados de una investigación sobre los factores que afectan la
cristalización de masascocidas de grado bajo; es decir masas C. Se usa un modelo matemático en
el análisis de los resultados para separar la información sobre solubilidad y velocidad de
cristalización. Se hace especial énfasis en la importancia de la relación No-Sacarosa/Agua en lo que
respecta a las características de las masascocidas y a los coeficientes de solubilidad.
El presente trabajo se centro en una investigación dirigida a factores que afectan el agotamiento
de masascocidas de baja pureza en cristalizadores. De los muchos factores que afectan el
agotamiento de las masascocidas de baja pureza, algunos como el tipo de impurezas presentes, no
puede ser controlado, mientras que otros tales como el brix y la pureza de la masacocida pueden
ser modificadas fácilmente por personal de la fábrica. El enfoque usado en esta investigación ha
sido para conducir los experimentos en la fábrica, modificando aquellos factores que los
operadores en la fábrica tienen la libertad de influenciar o controlar.
El objetivo de este trabajo es de poder responder a las cuestiones sobre las cuales se tiene mayor
cantidad de especulación y escasos métodos de aplicación general para resolver hechos de capital
importancia para la gerencia técnica del proceso fabril. En esencia fue destinado a suministrar
unos medios para determinar cómo deben ser operados los cristalizadores para obtener óptimos
resultados.
Los factores controlables que afectan el proceso de cristalización son: brix de la Masacocida C,
Pureza de la masacocida C, razón de agitación, razón de enfriamiento y tiempo de residencia en el
cristalizador.
Dos eventos afectan los resultados obtenidos en cristalizadores, la solubilidad de la sacarosa en el

licor madre, y la razón de cristalización. De estos factores ambos son afectados por propiedades
de la masacocida, por ejemplo: Brix, pureza, viscosidad y tipo de impurezas. La temperatura igual
afecta la solubilidad como la razón de cristalización, mientras que la razón de agitación afectara
solamente la razón de cristalización.
Un considerable trabajo ha sido realizado en Australia. Este muestra que la cristalización continúa
aún a bajas purezas, y que el factor controlador verdadero es la alta viscosidad para el material de
baja pureza.
En Sudáfrica, Graham mostró la importancia de brix altos en la masacocida. El analizo el efecto de

la pureza sobre la cantidad de masacocida a ser operada pero sin mencionar su efecto sobre el
agotamiento como tal.
Las razones de enfriamiento han sido estudiadas por Relf, que llegó a la conclusión de que sin
tener en cuenta la razón de enfriamiento en un cristalizador de prueba, el agotamiento
conseguido era el mismo después de aproximadamente 30 horas
Julliene usando datos de fábrica, hizo hincapié en la importancia de la pureza de la masacocida C
sobre el agotamiento. Usando un enfoque que involucra el agotamiento de masacocida A de alta
pureza y masacocida C de baja pureza, consiguió resultados excelentes.
Smythe en su excelente evaluación sobre el crecimiento del cristal, distribuyo el efecto de la

agitación sobre la cristalización, en una escala de laboratorio. En soluciones de sacarosa pura, la
razón de cristalización para una sobresaturación constante tendió sintomáticamente a un límite
(en aproximadamente el doble sin agitación) como aumentaba la agitación. Los datos cuantitativos
para la operación a escala de fábrica son algo escasos.
En Sudáfrica, un enfoque común para medir la eficiencia del agotamiento de la Masacocida C, ha

sido comparar la pureza de la melaza con la formula de la pureza meta SMRI, obtenida de pruebas
de agotamiento en laboratorio (Mathesius y Mellet). La fórmula es a saber:
PM = 39.94 - 19.60 log RS/A Ecuación (1)
Esta ecuación toma en cuenta el efecto de la proporción azúcares reductores/ceniza -+(RS/A), que
afecta la solubilidad de la sacarosa.
Al analizar los resultados de los experimentos, es deseable separar los efectos de la solubilidad y la
razón de cristalización. Por este motivo ha sido diseñado un modelo de cristalización simple para
comparar los datos experimentales
IV.- FORMULACION DEL MODELO
4.1. Mecánica de la cristalización
Existen dos procesos involucrados en la cristalización. Primero, las moléculas de sacarosa en

solución deben transportarse por difusión desde el seno del licor madre al otro lado de una
película límite circundante a la superficie del cristal, etapa denominada NUCLEACION y segundo,
una vez en la superficie del cristal, las moléculas de sacarosa deben ser incorporadas en el
enrejado del cristal, proceso conocido como CRECIMIENTO DEL CRISTAL. Esto puede ser
representado de la siguiente manera:
Solución ______ka________ Superficie _____kb_________ Enrejado
El proceso difusional puede ser representado como:

Razón = ka/d (C - Ci)n Ecuación (2)
Donde C y Ci son las concentraciones de sacarosa en el seno del licor madre y en la interfaz entre
el cristal y el licor madre, y “d” es el espesor de la capa de superficie que rodea al cristal, al otro
lado de la que la sacarosa tiene que transportarse por difusión. La etapa de incorporación de la
molécula de sacarosa al enrejado puede ser representado por:
m
Razón = kb (Ci - CS) Ecuación (3)
Donde CS es la concentración de equilibrio.
Los valores de los exponentes de n y m están en general cercanos a la unidad, pero varios trabajos
discrepan con estos valores. En algunos casos, se han reportado resultados indicando que el valor
de los exponentes depende de la diferencia de concentración.
Como una aproximación final, podemos asumir m = n = 1. En este caso, podemos eliminar C i en
las ecuaciones (2) y (3) para dar:
Razón = __ (C - CS)___ Ecuación (4)
d/ Ka + 1/kb
En general, las razones constantes no son iguales. Si el proceso de difusión es mucho más lento
que la etapa de incorporación de las moléculas de sacarosa al enrejado, k a es mucho menor que
Kb. Por lo tanto, 1/ka es mucho mayor que 1/kb y la ecuación (4) queda:
Razón = ka/d (C - CS) Ecuación (5)
En este caso, la etapa de difusión es la razón predominante.
Es en general reconocido que la etapa de la difusión es la razón predominante en las temperaturas

más altas, pero que la situación cambia a una temperatura alrededor de 45 °C. (Van Hook). Tanto
ka como kb cambian con la temperatura, pero en diferentes magnitudes, por ejemplo, tienen
diferentes energías de activación.
Debido a la incertidumbre respecto al mecanismo exacto de la cristalización, fue asumida la

ecuación más simple respecto a la razón de cristalización, por ejemplo:
Razón de Cristalización = k A (C - CS) Ecuación (6)

Esto no hace ninguna suposición sobre el mecanismo de la cristalización, aparte de eso está en
función del grado de sobresaturación.
La razón constante k y el área superficial del cristal A, se combinan en un solo parámetro, ya que
no sabemos el área superficial total del cristal, dejando solamente el área superficial activa para la
cristalización. Incorporando la relación de Arrhenius para representar la dependencia con la
temperatura, resulta:
KA = k1 exp (-EA/RT) Ecuación (7)
Donde EA es la energía de activación
4.2. Solubilidad de la sacarosa en soluciones impuras
La solubilidad de la sacarosa en una solución impura puede ser representada por la siguiente
relación:
CS = CS x CS, P Ecuación (8)
Donde CS, P es la solubilidad de la sacarosa en una solución pura, y CS es el coeficiente de

solubilidad. Esta ecuación es disponible para C S, P (Wright y White) pero discrepa con información
publicada de cómo el coeficiente de solubilidad C S es afectado por la pureza, la proporción Azúcar
Reductores/Ceniza y la temperatura (Meade y Chen, Wright y White).
4.3. Parámetros del Modelo
Si bien se dispone de diversa información publicada sobre la razón de cristalización k 1, la energía

de activación EA, y el coeficiente de solubilidad CS, tal información está a menudo con serias
discrepancias, y no son aplicables a cualquier condición. Por eso se ha decidido que estas tres
cantidades debían ser los parámetros del modelo, que serán valorados comparando el modelo con
los datos experimentales. Analizando los valores de estos parámetros, debe ser posible deducir
cómo afectan tanto a la razón de cristalización como a la solubilidad las variables experimentales
consideradas.
4.4. Procedimientos de resolución de las ecuaciones
Aunque las ecuaciones usadas son bastante simples, no pueden ser solucionadas analíticamente
ya que la temperatura varía, y CS y k varían con la temperatura. Por este motivo las ecuaciones
han sido resueltas numéricamente.
En la práctica, tanto las purezas medidas como las temperaturas son introducidas al modelo. Son
usadas las temperaturas verdaderas medidas, y no hay necesidad para un balance de calor
Una rutina de regresión no lineal fue usada para ajustar el modelo a los datos. Esto se realiza
modificando los valores de k1, EA y CS sistemáticamente hasta que la suma de errores entre el
modelo y los datos se iguale o llegue a un mínimo.
V.- PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
El enfoque experimental usado para la investigación de los factores seleccionados fue otorgado
con cuidadosa consideración. La flexibilidad en el funcionamiento y control requeridos
demandaron mantener todo el proceso dentro de un diagrama de operación estable en cuanto a
ritmo de molienda y variables de control. Los requerimientos fueron:
a) La estación de cristalización usada debe ser de una capacidad que admita manejar
cantidades relativamente grandes de masacocida a ser tratada, permitiendo tomar
muestras durante todo el proceso sin reducir el nivel de masacocida significativamente.
b) Debe estar provista de instalaciones de agitación y enfriamiento (o recalentamiento) para

superar el alcance operacional a niveles usuales de fábrica.
Los niveles altos de agitación fijados tienen dos efectos adversos serios, concretamente la captura
de aire en el interior de la masacocida da como resultado un incremento de la viscosidad, y que
impide o reduce el enfriamiento. Las velocidades rotacionales usadas serán por consiguiente
usualmente limitadas a un rango de ¼ - 1/80 rpm.
Aunque al experimento se concebían solamente los factores seleccionados, se fue descubriendo

que los cambios tanto en el tipo como en la cantidad de impurezas en las masascocidas tendrían
un efecto muy pronunciado sobre el agotamiento. Debido a que estos cambios no pueden ser
controlados, se decidió adoptar un enfoque experimental que pudiera dar una indicación al
respecto, y posiblemente mitigar o reducir el efecto de estos cambios.
El enfoque adoptado involucra el diseño de experimentos factoriales. Este enfoque indica los
efectos interactivos entre los factores si estos están presentes, y permite por tanto, que todos los
factores bajo estudio sean optimizados como un grupo, más bien que individualmente. En
segundo lugar, requiere la medición del error experimental que incluye los efectos de los cambios
en la calidad de la masacocida.
Masascocidas y melazas fueron analizadas para brix, sólidos totales por secado en un horno al
vacio, y contenido de sacarosa. Todas las purezas reportadas ahora aquí por consiguiente son
purezas verdaderas.
En la última serie de pruebas, fueron medidas las viscosidades usando un viscosímetro Brookfield
HBT Nº 7, cuyo eje giraba a la misma velocidad rotacional de 2.5 rpm todas a una temperatura de
40 °C.
En todos los casos, se determinaron tendencias en una serie de experimentos, que fueron
confirmadas por otras series. Los resultados presentados aquí son por lo tanto agrupados para
representar las condiciones en conjunto.
El rango en conjunto y los niveles de los factores investigados son mostrados en la Tabla Nº 1.
Tabla Nº 1. Rango de los factores investigados
Factores investigados Valor Mínimo Valor Máximo
Sólidos totales de la Masacocida (%) 90.0 96.0

Pureza Verdadera de la Masacocida (%) 50.0 66.0
Razón No-Sacarosa/Agua en la Masacocida 3.8 8.6
Razón de Agitación (rpm) 1/80 2.0
Tiempo de Retención ( horas) 10 24
Razón inicial de enfriamiento ( ̊C/hora) 1.7 4.2
Temperatura Final ̊C 34 40
Las conclusiones de esta investigación obviamente solamente son aplicables sobre los rangos
mostrados.
VI.- RESULTADOS Y DISCUSIÓN.- EFECTO DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA MASA COCIDA
6.1. Sólidos totales y pureza verdadera de la Masacocida
La evaluación factorial de las pruebas indica que los sólidos totales de la Masacocida es el factor
más importante, con valores altos de sólidos totales resultan purezas finales de melazas más
bajas.
La pureza de la Masacocida por otra parte, demostró no tener ningún efecto estadísticamente
importante.
Ha sido demostrado que la proporción No-Sacarosa/Agua (NS/W) es un factor importante que

afecta el agotamiento y por tanto los resultados fueron analizados también en relación con NS/W.
Los análisis de regresión de la primera serie de los datos mostraban que la proporción NS/W dio
una mejor pureza de la melaza, que la correlación con el porcentaje de sólidos totales de la
Masacocida.
Ya que NS / W es calculado por la ecuación:
Ecuación (9)
Puede ser visto que tanto los sólitos totales como la pureza de la Masacocida influyen en la
proporción NS/W, que puede explicar la mejor correlación en relación con NS/W. También puede
ser inferido desde la ecuación (9) que NS/W es influenciado más por los sólidos totales que por la
pureza; a 1 unidad de cambio en los sólidos totales tiene el mismo efecto para NS/W que
aproximadamente 6 unidades en el cambio de pureza.
Luego de estos resultados, una prueba factorial fue emprendida para investigar el efecto de la
proporción No-Sacarosa/Agua (NS/W). Hay dos maneras de obtener una proporción NS/W alta.
Estas son:
Caso 1: Aspirar a los sólidos totales más altos posibles en la Masacocida, pero permitir que la
pureza verdadera de la Masacocida aumente para mejorar su manejo.
Caso 2: Aspirar hacia la pureza de la Masacocida más baja posible, pero permitir que los sólidos
totales disminuyan para mejorar su manejo.
Estos dos enfoques fueron investigados, y los resultados son resumidos en la Tabla Nº 2. Esta tabla
muestra las condiciones promedio de la Masacocida y calcula la caída de agotamientos en el tacho
de cocimiento y después de 15 horas en el cristalizador piloto.
Tabla Nº 2. Resumen de resultados de investigación para la razón NS/W
Variables analizadas Caso 1 Caso 2
Sólidos totales de la Masacocida 94.4 91.6

Pureza de la Masacocida 63.2 53.1
NS/W 6.4 5.2
RS/A 1.38 1.32
Viscosidad de la Masacocida a 40 °C (cP) 6.0 x 106 2.5 x 106
Agotamiento total 68.65 43.53
Agotamiento en el tacho de cocimiento 60.15 34.33
Agotamiento en el cristalizador 8.5 9.2
Pureza final de la melaza 35.0 39.0
Número de Agotamiento =
Era más fácil obtener valores de NS/W muy altos a través de elevar los sólidos totales que bajar la
pureza de la Masacocida. El caso 1 da como resultado con los sólidos totales más altos y los
valores de NS/W indicaban agotamientos mucho más altos, y está claro que la mayor parte de esta
mejora era atribuible al mejor trabajo del tacho de cocimiento. El agotamiento en el cristalizador
para el caso 1 no era significativamente más bajo que en el caso 2, donde las purezas eran más
altas y las viscosidades bajas. Esto es aplicable a un cristalizador.
En esta particular serie de resultados, los sólidos totales alcanzados de la masa cocida en los
hechos tenían a decir verdad, mejor correlación con la pureza de la melaza que con la proporción
NS/W. En general purezas de melazas más bajas fueron obtenidas vía altos brix- pureza, que las
condiciones baja pureza y bajo brix.
La pureza de la melaza no estaba fijada para estar correlacionada significativamente con la

viscosidad. La observación visual de la pureza versus los datos de viscosidad de la Masacocida
indican que hay una tendencia, pero algunas cuantas relaciones la interpretan como no
significativa.
En general, la proporción NS/W era todavía más altamente correlacionada con la pureza de la
melaza. El análisis de regresión produce las siguientes ecuaciones:
PM = 44.17 - 1.21 NS/W Ecuación (10)
PM = 113.54 - 0.82 STMC Ecuación (11)
Coeficientes de correlación de 0.56 y 0.52 respectivamente con 58 grados de enfriamiento indican

relaciones significativas más allá del nivel de 0.1 %. Los datos son comparados con estas
ecuaciones en las figuras 1 y 2.
Los resultados no son sorprendentes, puesto que los datos incluían en el rango total la proporción
Azúcares Reductores/Ceniza. Una ligeramente mejor correlación fue obtenida cuando el objetivo
de la diferencia de pureza fue usado para el cálculo con valores variables de RS/A,
particularmente en el caso del porcentaje de sólidos totales de la Masacocida. Usando la fórmula
SMRI (ecuación 1) como objetivo, resulta la siguiente ecuación:
Diferencia de pureza objetivo = 80.60 - TSMC * 0.87 Ecuación (12)
El coeficiente de correlación en este caso es 0.61
6.2. Viscosidad
Las características de la Masacocida que afectan el agotamiento, también es de esperar que

afecten su viscosidad. Es importante que las viscosidades sean consideradas en los experimentos
de agotamiento, particularmente para asegurar que las condiciones que limitan su capacidad de
operación no sean sobrepasadas. Por consiguiente las viscosidades serán medidas en la última
serie hasta 40 °C.
Se descubrió que las viscosidades podían ser mejor correlacionadas en términos de NS/W. La
figura Nº 3 muestra las viscosidades de la melaza y la ecuación de correlación obtenida fue:
Viscosidad de la Melaza (x 106 cP) = 5.94 - 2.86 NS/W + 0.383 (NS/W) 2 Ecuación (13)
El coeficiente de correlación de 0.99 y la figura Nº 3 demuestran una excelente correlación.
Los problemas de medición fueron experimentados con viscosidades de Masacocida de

proporción NS/W altas. La dispersión de los datos es bastante más favorecida a valores de NS/W
igual a 6. Se estableció también que el contenido de cristales era también influenciado por la
viscosidad y la siguiente ecuación de regresión fue obtenida:
6
Viscosidad Masacocida (x 10 cP) = 10.0 + 2.1* NS/W + 0.08 *Contenido de Cristales Ec. (14)
En este caso el coeficiente de correlación fue mucho más bajo de 0.76.
La viscosidad es el factor restrictivo en el tratamiento de Masacocida, estas ecuaciones permitirán

un cálculo aproximado admisible de la proporción NS/W para permanecer por debajo de la
viscosidad restrictiva.
6.3. Reacciones de contaminación en la Masacocida
La interferencia de las reacciones de tipo de Maillard en el agotamiento de masascocidas tropezó

con algunos de los experimentos de la planta piloto, principalmente en casos donde las medidas
de temperaturas de la Masacocida eran altas. Estas reacciones tienen varios efectos secundarios
no deseados como:
(a) El dióxido de Carbono liberado incrementa la viscosidad de la Masacocida

(b) Las reacciones son exotérmicas, lo que interfiere con el enfriamiento hasta cierto punto en
que podrían ocurrir aumentos de temperatura.
(c) Los productos de las reacciones incluyen polímeros que también incrementan la
viscosidad.
(d) La Glucosa es consumida, lo cual baja la proporción RS/A y por lo tanto la agotabilidad de
la Masacocida es afectada.
Una investigación reciente (Newell) ha mostrado que la temperatura es el factor más importante
que influye en las reacciones, duplicando la proporción por cada 5 °C de incremento en la
temperatura. Aunque la formación de gases es más habitual en masascocidas de C, puede ocurrir
en Masascocidas de A, mieles B y jarabes a 70 °C. Los sólidos totales es la segunda variable más
importante que afecta las reacciones y el incremento de los sólidos totales ó la proporción NS/W
mejora el agotamiento y puede también estimular la formación de gases en las reacciones.
Sin embargo, la temperatura baja representa los mejores medios de restringir la extensión de
estas reacciones.
VII. MODELADO DE LOS RESULTADOS
7.1. Validación del Modelo
La conveniencia del modelo puede ser juzgada por un apropiado patrón de datos. Algunos
ejemplos del tipo de ajuste obtenido son mostrados en la figura Nº 7. El ajuste fue bueno en la
mayor parte de los casos, pero obviamente, puede resultar separar los cambios cuando muestran
una amplia fluctuación en los valores (ver datos experimentales en la Figura Nº 7).
Los cambios con pendientes notorias en las curvas detalladas en la Figura Nº 7, son en general
debidos a mediciones de temperaturas que cambian de una manera no uniforme.
7.2. Valores de los parámetros del modelo
Para cada juego de datos experimentales, la mejor manera es que el modelo produzca un juego
de valores de los parámetros k1, CS y EA.
Los valores así obtenidos son listados en la Tabla Nº 3 junto con los promedios y las desviaciones
estándar, así como las variables experimentales principales.
Tabla Nº 3. Valores de parámetros del modelo y variables operativas principales
Variables Valores Valores Mínimos Valores Desviación

máximos promedios Estándar
K1 (x 109) 33.0 0.43 6.17 7.22
K50 (x 109) 4.89 0.06 0.69 0.83
CS 1.62 0.86 1.24 0.19
EA 71094 49090 61492 4365
NS/W 7.28 3.31 5.12 0.90
RS/A 1.58 0.64 1.26 0.22
Sólidos Totales 94.7 90.0 92.3 1.32
Pureza Verdadera 67.4 51.5 58.5 3.0
de Masa Cocida C
El análisis de regresión fue realizado para ver si los parámetros del modelo eran significativamente
dependientes de algunas de las variables independientes listadas en la Tabla Nº 3.
Mientras ninguna dependencia del parámetro sobre varias variables pueda ser demostrada, ello
no necesariamente significa que no existe ninguna relación. En algunos casos el rango de las
variables encontradas podría ser demasiado pequeño para determinar una relación.
7.3. Valores de k1
Los valores de k1 serán fijados para ser correlacionados con E A. Esto no es en general sorprendente
puesto que puede ser evidenciado de la ecuación (7) que los mismos valores globales o en
conjunto de razón de cristalización kA pueden ser obtenidos con diferentes combinaciones de
valores de k1 y EA; por ejemplo, valores altos tanto de k 1 y EA pueden dar el mismo valor de k*A,
como también valores bajos de k1 y EA.
Para superar esto, los valores de k*A fueron calculados a partir de la ecuación (7) a una
temperatura de 50 °C (k50). Se demostró una importante correlación hasta el nivel de 5 % con la
razón de agitación solamente, altas razones de agitación llevan a mayores razones de
cristalización.
Un experimento factorial fue diseñado para investigar el efecto de la razón de agitación, a 2

niveles de 2.0 y 0.3 rpm. Los valores de los resultados de k 1 son mostrados en la Tabla Nº 4.
Tabla Nº 4. Comparación de valores de k1 para 2 diferentes razones de agitación
Razón de Agitación (rpm) 2.0 0.3

Valor medio de k1 (Kg/hr m2) 4.72 x 109 2.24 x 109
Desviación estándar 2.14 x 109 1.39 x 109
Número de puntos datos 6 7
Valor de t calculado (hr) 2.63 2.20
Esto muestra un importante efecto de la razón de agitación e indica que un incremento en la
razón, por un factor justo sobre 2 en el valor de k 1, desde la más baja hasta la más alta razón de
agitación.
El hecho de que la razón de agitación provoca efectos en la razón de cristalización, implica que
parte del proceso de cristalización por lo menos, la difusión controla el funcionamiento de la etapa
con una importante participación.
Ni k1 ni k50 eran establecidas para estar en función del contenido de cristales, aunque una relación
podría ser esperada, ya que el área superficial está relacionada con el contenido de cristales. La
temperatura no era tampoco importante, debido a que la representación de Arrhenius de la
dependencia de la temperatura admite ya el efecto de la temperatura sobre la razón de
cristalización.
Aunque parece haber alguna correlación entre k 50 y NS/W, el coeficiente de correlación era
demasiado bajo para ser significativa, (r = -0.235). Sólidos totales y pureza parecen no hacer efecto
sobre k1 o k50.
7.4. Valores de la Energía de Activación “EA”
La razón de agitación fue establecida para afectar valores de E A, con altas velocidades de agitación
darán bajos valores de EA. Aunque no significativo, las temperaturas altas medidas tendieron a dar
valores bajos de EA, que puede implicar una aproximación lo más cercana de que bajo estas
condiciones la difusión controla la cristalización.
Valores de EA fueron establecidos determinando el promedio de 61.500, cubriendo el rango de

49.000 a 71.000 J/gr mol. Los valores tomados están reportados en la literatura que cubre un
amplio rango de 20.000 a 100.000. No obstante, una evaluación de Smythe, indica que para
sacarosa en solución pura un valor de 67.000 J/gr mol es esperado, si la etapa de incorporación de
la sacarosa al enrejado del cristal es la etapa que controla el proceso, ó 29.000 a 38.000 si la etapa
de difusión es la que lo controla. Los valores prevalecen en una posición bien dentro del rango,
pero están más cerca de los valores término medio de incorporación al enrejado cristalino que
controla el proceso.
El trabajo Australiano (Wright y White) reportan un valor de 62.800 J/gr mol a 60 °C, con una
proporción No-Sacarosa/Agua de 0.50 ascendiendo a 63.100 a 45 °C y baja a 62.500 a 75 °C. Ello
predice por lo tanto, que altos valores serán esperados con proporciones altas de
No-Sacarosa/Agua.
Evidentemente los valores obtenidos del modelo se relacionan bien con valores esperados, pero
ninguna conclusión sobre el mecanismo puede ser deducida de esta comparación.
7.5. Valores del Coeficiente de solubilidad “CS”
Una dependencia muy fuerte del CS sobre la proporción No-Sacarosa/Agua (NS/W), sólidos
totales, pureza y para la proporción Azúcares Reductores/Ceniza (RS/A) eran evidentes. Sin
embargo cuando todas estas 4 variables fueron incluidas como variables independientes en un
análisis de regresión, solamente NS/W y RS/A eran significativas en el nivel de 5 %. Un
coeficiente de correlación de 0.85 fue obtenido para la siguiente ecuación:
CS = 0.742 + 0.182 NS/W - 0.346 RS/A Ecuación (15)
Si solamente los sólidos totales y la pureza son incluidos, el coeficiente de correlación baja a 0.75,
y si los sólidos totales y RS/A son incluidos, el coeficiente es 0.71. La proporción NS/W incluida en
la ecuación (15), demuestra ser por otra parte la variable más importante que los sólidos totales o
la pureza.
Se determinaron valores promedios de CS de 1.23, que cubrieron el rango de 0.86 a 1.62. Valores
mayores de 1, implican que la solubilidad de la sacarosa en soluciones impuras es mayor que en
soluciones puras. Esto discrepa con los datos de muchos trabajos que descubrieron que en jarabes
de caña, los valores del CS están normalmente bien debajo de 1, insinuando que las impurezas
reducen la solubilidad de la sacarosa. Sin embargo, la información reportada relata que han sido
encontradas proporciones más bajas de NS/W en masascocidas Sudafricanas. Un trabajo reciente
en Australia confirma el tipo de relación mostrada en la ecuación (15), y muestra que aunque los
valores de CS sean menor que 1, fueron obtenidos en el rango de trabajo de 2 < NS/W < 4.5,
indicando que serán obtenidos valores mayores de 1 para NS/W > 4.5, particularmente con
proporciones bajas de RS/A.
La ecuación para SC nos permite el cálculo de las purezas de equilibrio como una función de
NS/W y RS/A como se muestra en el Apéndice Nº 2
Esto muestra la importancia de ambas proporciones RS/A y NS/W. El efecto de NS/W es más
pronunciado en los valores bajos de RS/A; esto indica que más importancia debe ser puesta para
obtener las proporciones más altas de NS/W cuando los valores de RS/A son bajos. A valores de la
proporción NS/W comúnmente obtenidos, las purezas de equilibrio significativamente debajo de
los registros de la fórmula SMRI (ecuación) deben ser obtenidas.
Debido a que ninguna dependencia del CS con la temperatura era evidente, el mismo
procedimiento puede ser usado para calcular las purezas de equilibrio en las diferentes
temperaturas. La figura Nº 9 muestra que un cambio de 5 ºC resulta en un cambio de -1 unidad en
la pureza de equilibrio.
Una comparación de purezas de masascocidas terminadas durante las pruebas de las zafras
1997/98 es mostrada en la figura Nº 10. La concordancia entre estos datos y la pureza de
equilibrio pronosticada para NS/W = 5.0 es extraordinaria. La trascendencia de esta concordancia
mostrada en la figura Nº 10 es considerable, cuando ella comprende que las predicciones eran
basadas en los experimentos en la estación de cristalización de prueba usando principalmente
masascocidas de cañas frescas, mientras que los datos de las pruebas de cocimiento terminado en
laboratorio representan cocimientos de 6 diferentes masascocidas.
VIII. EFECTO DE LA RAZÓN DE ENFRIAMIENTO
Un experimento factorial fue emprendido para investigar el efecto de la razón de enfriamiento.

Desafortunadamente la temperatura final a las que las masascocidas fueron enfriadas no era
constante en cada caso, así que el efecto de la razón de enfriamiento no puede ser juzgado desde
la pureza final aparente. Sin embargo, los valores de los parámetros del modelo obtenidos
parecían ser independientes de la razón de enfriamiento aplicada. Podemos por consiguiente usar
el modelo para predecir lo que el efecto de la razón de enfriamiento puede ser. Esto fue realizado
para Masascocidas de sólidos totales promedio de 92.0 y pureza 58.0 durante estas pruebas, y
asumiendo valores promedio de los parámetros del modelo. Se asumió en este caso una caída
lineal de la temperatura desde 65 °C a 40 °C en 15 horas (razón de enfriamiento 1.67 °C/hr) y esto
fue comparado con el otro caso, donde la temperatura final es 40 °C, pero diferente razón inicial
de enfriamiento durante las primeras 5 horas. Los resultados son mostrados en la Tabla Nº 5.
Tabla Nº 5. Efecto de la razón de enfriamiento sobre la pureza final de la melaza
Razón inicial de enfriamiento (° C/hr) Pureza Final
Caso Base 1.67 38.4

Enfriamiento lento 0.6 39.3
Enfriamiento Rápido 3.0 37.8
Enfriamiento muy Rápido 15.0 37.6
Evidentemente, el enfriamiento más rápido es el que da la pureza final más baja. Por lo tanto,
aunque la razón real de cristalización es constante, es más baja a la temperatura más baja, el
efecto neto de la temperatura baja cuando el grado de sobresaturación es considerado como un
incremento de la razón de cristalización. Aunque estos resultados son aplicables solamente al
cristalizador de la planta piloto estrictamente, es probable que los mismos resultados cualitativos
sean obtenidos en la práctica.
Las razones de enfriamiento muy altas indicadas en la Tabla Nº 5 son obviamente hipotéticas,
como tal el enfriamiento rápido resultaría en la formación de falso grano. En las pruebas de la
planta piloto, ninguna formación de falso grano fue observada hasta razones de enfriamiento de 3
°C/hr. A 3.2 °C/hr, 30 % de las pruebas mostraron la presencia de falso grano, bajo las condiciones
de proporción alta de NS/W y baja razón de agitación.
IX.- CONCLUSIONES SOBRE LOS RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
Esta investigación ha mostrado evidentemente la importancia de la proporción No-Sacarosa/ agua

como un parámetro en el control de la cristalización. Los valores altos de la proporción No-
Sacarosa/Agua son muy deseables desde un punto de vista del agotamiento, debido al efecto
sobre la solubilidad de la sacarosa y la pureza final de equilibrio alcanzable.
Sin embargo, los valores altos de la proporción No-Sacarosa /agua, también tiene un efecto
importante sobre la viscosidad. Las ecuaciones obtenidas exclusivamente para el Ingenio
Azucarero Roberto Barbery Paz de propiedad de la Corporación UNGRO, incorporan relaciones
cuantitativas sobre cómo afecta a la viscosidad la proporción No-Sacarosa/agua de una
masacocida C. Otro efecto de proporciones No-sacarosa/agua altos, es la promoción de las
reacciones de tipo Millard, acompañada por el desarrollo de gases. Aparte de la pérdida de
sacarosa que estas reacciones causan, la viscosidad de la Masacocida aumenta por consiguiente
bruscamente.
El efecto de la razón de agitación ha sido investigado. Un aumento en la velocidad de los

elementos de agitación del cristalizador, resulta en una cristalización más rápida. Grandes
incrementos son necesarios, sin embargo para lograr incrementos importantes en la razón de
cristalización.
El perfil de enfriamiento más rápido se ha establecido como óptimo, y que no resulta en la

formación de falso grano. La puesta en práctica a nivel industrial de esta conclusión requerirá la
información adicional sobre los factores que afectan la formación de falso grano.
Valores para el coeficiente de solubilidad han sido evaluados, y se ha demostrado ser

energéticamente dependiente de la proporción Azúcares Reductores/Ceniza, como también de la
proporción No-Sacarosa/Agua. Esto ha permitido el cálculo de las purezas de equilibrio, que
muestran una buena concordancia con los resultados obtenidos desde las pruebas de agotamiento
en laboratorio.
X.- COMPARACION DEL MODELO CON LOS DATOS DE FÁBRICA
La estación de cocimiento y cristalización de masascocidas de baja pureza o masas C en un ingenio

de azúcar de caña, es probablemente la etapa del proceso de recuperación de azúcar menos
propicio para la experimentación a escala de fábrica. Esto es debido en gran parte a los intervalos
de proceso largos y a la dificultad en caracterizar masascocidas de C. Por consiguiente, hay pocas
pruebas bien establecidas y respaldadas de uso general que definan como operar cristalizadores
continuos de una manera óptima. En particular, hay pocos datos experimentales disponibles
sobre masascocidas C Bolivianas, especialmente las altamente concentradas y por consiguiente
más viscosas.
El problema que surge es en cómo aplicar mejor los resultados de esta investigación de
cristalizadores continuos a escala de fábrica. Al analizar las pruebas de la estación de
cristalización, estas se sustentaron en un simple modelo matemático, que ayudó a cuantificar la
velocidad de cristalización y determinar las relaciones de solubilidad. Por lo tanto parece ser
satisfactorio extender el modelo por lotes para representar un sistema continuo.
Al desarrollar un modelo, siempre se están confrontando dos requisitos opuestos como son la
exactitud y la viabilidad. Si en los hechos se intenta representar cada detalle del proceso de
cristalización, las relaciones matemáticas que resultan se vuelven un sistema imposible de
solucionar y el número de los parámetros del modelo aumenta a un punto donde pierden
trascendencia física. Por otro lado, el modelo para los propósitos de la industria, debe ser
suficientemente objetivo para poder representar el sistema bajo estudio con la exactitud
suficiente. En este caso, el grado de complejidad del modelo fue determinado por los objetivos del
ejercicio, los cuales eran determinar qué factores afectan la operación óptima de masascocidas de
C en el manejo de cristalizadores continuos.
El modelo desarrollado en la estación de prueba parece cumplir estos requisitos. Ha sido aplicado
a los datos obtenidos sobre masascocidas de C, y a los parámetros valorados para el proceso
específico investigado. Debido a ciertas simplificaciones adoptadas, no puede suponerse que el
modelo es de aplicación general, pero es suficientemente exacto para ser aplicado a las
condiciones bajo las cuales, los parámetros del modelo fueron evaluados.
10.1 Datos de Mayo y Agosto de 1996
Muestras compuestas semanales de masacocida fueron tomadas en puntos varios a lo lago de los
cristalizadores de C durante tres periodos de la zafra 1996 en el Ingenio Azucarero “Roberto
Barbery Paz” de UNAGRO. Debido a ciertos valores dispersos, fueron determinados los promedios
de los datos por cada periodo, y estos datos promedios fueron usados para compararlos con los
pronósticos del modelo. Los detalles son resumidos en la Tabla Nº6.
Tabla Nº 6. Datos experimentales de cristalizadores de masacocida C del Ingenio Azucarero

“Roberto Barbery Paz de la Corporación UNAGRO para la zafra 1996
Mayo 1996 Agosto 1996 Noviembre
1996
Número de Semanas 4 4 4
Sólidos Totales en la Masacocida 92.2 92.5 94.3
Pureza verdadera de la Masacocida 58.6 53.7 55.8
Caída en la pureza 39.2 42.1 40.3
Temperatura de Entrada °C 59 57 63
Temperatura de Salida °C 37 36 44
Flujo de Masacocida en m3/hr 13.7 11.7 9.0
Volumen efectivo del cristalizador en m3 540 540 405
Relación Azúcares Reductores/Cenizas (RS/A) 1.57 1.09 1.41
Relación No-Azúcares/Agua (NS/W) 4.89 5.71 7.32
Coeficiente de Solubilidad Calculado ( CS) 1.09 1.4 1.6
Las mediciones de temperatura en los periodos Mayo y Agosto mostraron una leve dispersión,
pero manifiestan que el decrecimiento lineal de la temperatura a lo largo del cristalizador
representa las condiciones de enfriamiento medio.
Estos datos están sujetos a las usuales incertidumbres con respecto a la muestra, la medición y el
análisis, cuando las mediciones son hechas sobre una planta grande a escala de fábrica. Sin
embargo, todavía es útil para suministrar datos para la comparación con el modelo que es simple
por sí mismo, y establece las condiciones base para que el efecto de cambios en las condiciones
operativas pueda ser estudiado.
Antes de que el modelo pueda ser aplicado sin embargo, es necesario hacer algunas suposiciones
sobre los diseños de circulación o flujo en los cristalizadores. Por la sencillez computacional, se
supone que el volumen descargado se distribuye uniformemente a lo largo del cristalizador,
aunque esto no es cierto, el error introducido por esta suposición es aparentemente insignificante
a condición de que el mismo volumen útil total sea usado.
Valores del CS serán calculados de una correlación de experimentos desarrollados en la Estación de

cristalización de Prueba. Por ejemplo:
CS = 0.742 + 0.182 NS/W - 0.346 RS/A Ecuación (15)
Un valor medio para la energía de Activación E A de 61.500 Joule/mol encontrados en los

experimentos de la Estación de Prueba será utilizado. El valor de k 1 será variado en cada uno de los
casos hasta que se ajuste a los datos calculados por el modelo. La comparación es mostrada en la
Figura Nº 11.
Los dos periodos en cuestión requieren valores diferentes de k 1 para conferir la mejor adaptación
a los datos, por ejemplo para el periodo Mayo 3.5 * 10 9 y para los datos de Agosto 2.1 * 10 9. La
referencia para la Tabla Nº 2 muestra que las condiciones para los dos periodos eran
significativamente diferentes, como queda demostrado por los valores de RS/A y las proporciones
de NS/W. Esto podría haber influido en la razón de la cristalización o los modelos de circulación en
los cristalizadores.
Estos valores de k1 son inferiores al valor promedio obtenido en la Estación de Cristalización de

prueba, por ejemplo, 6.2 * 109 kg/hr m3. Esto no es inesperado, cuando el mezclado en el
cristalizador de prueba es en general considerablemente más eficiente.
10.2. Datos de Noviembre de 1996
Los datos obtenidos durante un periodo de 4 semanas en Noviembre de 1996, de cristalizadores

de masa C, también fueron usados para propósitos de comparación. Los detalles principales son
dados en la Tabla Nº 6. Se asume de igual manera un perfil lineal para la reducción de la
temperatura de la masacocida a lo largo del cristalizador. Nuevamente en base a la ecuación (6)
fue calculado un valor del CS y un valor medio de EA fueron usados.
La Figura Nº 12 muestra los datos para el periodo Noviembre 1996, con los cuales se considera
serán los óptimos para dar conformidad entre el modelo y los datos. Obviamente el modelo no es
capaz de representar con exactitud estos datos que muestran una muy considerable caída en la
pureza medida al principio de algunos cristalizadores. Esto podría deberse a que no hay ningún
recipiente de medida en el ingenio azucarero “Roberto Barbery Paz” de UNAGRO. El drenar una
muestra caliente hacia un cristalizador frio, puede resultar en tener un corto circuito en el
mezclado y esto provoca probablemente un defectuoso mezclado, proceso que tiene que ser
rápido y es muy importante en el principio de algunos cristalizadores, lo cual permite reducir y
parcialmente igualar purezas y temperaturas promedios. Esto podría explicar las caídas de pureza
al principio de algunos cristalizadores.
El valor de k1 de 1.1 * 10 9, obtenido con la curva mostrada en la Figura Nº 12 para los datos de
Noviembre 1996, es significativamente más bajo que los valores obtenidos para los datos de
Mayo y Agosto. Esto podría ser atribuible a las más acentuadas desviaciones del flujo o circulación
tapón ideal que lo experimentado en Mayo y Agosto, y también puede ser afectado por la
proporción de NS/W más alta y la mayor viscosidad de las masascocidas de Noviembre. Debido a
la evolución del cocimiento de las masascocidas experimentadas en Noviembre durante la
estación evaluada, la diferencia de viscosidad entre Noviembre y Mayo y Agosto es
probablemente nada significativa con relación a las diferencias en la proporción de NS/W
registradas.
10.3. Efecto de los cambios en el diseño y operación de los cristalizadores sobre la pureza de la
melaza
La comparación del modelo con los datos de fábrica es suficientemente alentadora para
permitirnos suponer que provee una representación razonable del comportamiento verdadero.
Sin embargo los cálculos aproximados de las constantes debido al efecto de los cambios en las
condiciones deben ser más confiables, cuando no lo son, entonces debemos preocuparnos por los
valores totales.
Por consiguiente podemos hacernos la pregunta: ¿Cómo podemos mejorar el rendimiento de una
serie de cristalizadores de C? El uso del modelo debe proveer las respuestas seguras, que podrían
ser obtenidas experimentalmente por lo demás solamente con un considerable esfuerzo. Por lo
que se fijan como condiciones base, los datos de Agosto durante el periodo de la zafra 1996 que
serán usados, y el efecto de los cambios de estas condiciones será estudiado.
Tabla Nº 7. Efecto del volumen muerto en cristalizadores sobre la pureza de la Melaza
% volumen Muerto Tiempo efectivo de Pureza a la salida del Cambios de las

residencia en horas cristalizador condiciones base
0 46.2 36.5 +0.5
20 36.9 36.7 +0.3
40 (caso base) 27.7 37.0 -
60 18.5 37.5 -0.5
10.3.1 Efecto del flujo no ideal
Cualquier desviación de la circulación o flujo tapón reducirá en teoría la pureza alcanzable de la

melaza. Por lo que para dar una idea de lo anterior, hay dos aspectos para las desviaciones de la
circulación o flujo tapón; en primer lugar, parte del volumen de los cristalizadores está
efectivamente paralizado ó sin uso (Volumen Muerto), y en segundo lugar, parte de las
masascocidas que circulan por los cristalizadores presenta una extensión mayor del tiempo de
residencia (debido a la dispersión axial).
El efecto del volumen muerto es muy significativo, como lo muestran los datos contenidos en la
Tabla Nº 7, usando los datos de Agosto/1996 como caso base. La temperatura de salida se asume
ser la misma en estos casos.
La cantidad del volumen muerto puede ser reducido por el diseño juicioso de la trayectoria de
circulación a través de los cristalizadores. Esto puede ser reducido por el uso de un cuidadoso e
idóneo diseño de bafles y la dirección de rotación del serpentín de enfriamiento, y asegurando que
el nivel de la masa cocida no alcance la tapa de los elementos de rotación. Una objeción para el
uso de bafles, es el hecho de que requiere un cabezal más grande para conseguir que la masa
cocida fluya alrededor del bafle, con el resultado de la pérdida de volumen utilizable en la
descarga final. Sin embargo, los cálculos del modelo indican que si los bafles son instalados, el
volumen muerto se reduce a solamente el 20 % del volumen de utilización, que puede llegar al 80
%, anulándose antes de alcanzar la tercera unidad de los cristalizadores en serie.
El segundo efecto de flujo no ideal, por ejemplo la dispersión en la fase fluida no es tan serio. El
modelo de tanques en serie puede ser usado para el cálculo del efecto de dispersión. La puesta en
práctica de este modelo, demuestra que la manera de desarrollar el tiempo de residencia
obtenido podría ser representada por un modelo de 9 tanques de perfecto mezclado colocados
en serie.
La Tabla Nº 8 muestra el efecto de diferentes rangos de dispersión representados por diferentes

números de tanques.
Tabla Nº 8. Efecto del grado de dispersión en la fase fluida
Grado de Dispersión Número de Tanques Pureza de Salida Cambios del caso base
n
Cero (Caso Base) Infinito 37.0 -
Bajo 12 37.1 +0.1
Promedio (Amatikulu) 9 37.2 +0.2
Alto 6 37.3 +0.3
Para las particulares condiciones del ingenio azucarero “Roberto Barbery Paz” de UNAGRO, el
efecto de dispersión en la fase fluida no es muy importante, pero podrían volverse más
significativo con tiempos de residencia cortos y altas razones de cristalización.
10.3.2. Efecto de la temperatura
Ha sido mostrado que un cambio de unos 5 grados centígrados en la temperatura resulta en un

cambio de + 1 unidad en la pureza de equilibrio. Será esperado por lo tanto una influencia final de
la temperatura en la pureza de salida. La Tabla Nº 9 muestra que cambio puede esperarse en los
cristalizadores.
En primer lugar puede verse que un cambio evidente de 4 grados centígrados en la temperatura
final, resulta en solamente un cambio de 0.6 unidades en la pureza de salida. Esto es mucho
menos real que el cambio verdadero más lento que sucede en equilibrio.
Pero más importante es el verdadero significado del efecto de la razón de enfriamiento inicial. Es
evidentemente de gran ventaja enfriar la masa cocida lo antes posible en los primeros tramos de
los cristalizadores. Las razones de enfriamiento aquí son muy bajas en comparación con el trabajo
recomendado para una estación de cristalización y significativamente por debajo de la razón de
enfriamiento de 3.2 °C/hora la cual es la causa de encontrar la formación de falso grano en los
experimentos de la Estación de cristalización de prueba.
Tabla Nº 9. Efecto de la temperatura en la pureza de salida de la masa cocida C
Temperatura de Salida Razón inicial de Pureza de Salida % Cambios en la

°C enfriamiento °C/hora Salida
38 0.7 37.2 +0.2
36 0.8 37.0 -
34 0.8 36.9 -0.1
32 0.9 36.9 -0.1
32 1.1 36.8 -0.2
32 1.3 36.6 -0.4
10.3.3. Efecto de la capacidad extra del cristalizador
Esto es resumido en la Tabla Nº 10, para los dos casos donde la temperatura final de salida se
mantiene constante, y donde a la vez se permite un tiempo extra de residencia adicionalmente al
enfriamiento.
Tabla Nº 10. Efecto de la capacidad extra del cristalizador en la pureza de las melazas
Cambios en la Capacidad del Cambios en la Temperatura de Cambios de Pureza

cristalizador % Volumen salida en ° C
+20 0 -0.2
+40 0 -0.3
+20 -2 -0.4
+40 -4 -0.7
Evidentemente el tiempo de residencia adicional es de poco beneficio a menos que se pueda

obtener un enfriamiento adicional. Los resultados de las Tablas Nº 7 y Nº 8 indican que debe
darse el mejor uso a la capacidad instalada reduciendo las desviaciones de la circulación o flujo
tapón buscando complementar sus efectos hacia el logro de la pureza más baja posible de la
melaza.
10.3.4. Efecto de la razón de agitación
El efecto del cambio en la razón de agitación supone un cambio en la razón constante k 1. De los
experimentos conducidos en la Estación de cristalización de prueba , fue determinado que k 1 era
aproximadamente proporcional a la razón de agitación. De este modo los valores de k para los
dos casos pueden ser pronosticados elevando la velocidad de los elementos de agitación de 0,33 a
0,50 r.p.m., y dejando caer la velocidad de 0,33 a 0,25 r.p.m. Los resultados son mostrados en la
Tabla Nº 11.
Tabla Nº 11. Efecto de los cambios en la velocidad rotacional de los elementos de agitación
Velocidad del Agitador K1 * 109 Cambios en la pureza de salida

r.p.m. %
0.50 2.6 -0.2
0.33 2.1 0
0.25 1.8 +0.2
10.3.5. Efecto de la relación NS/W
Los resultados de los experimentos en la Estación de cristalización de prueba, muestran

claramente que los valores altos de la relación NS/W llevan a las purezas de equilibrio más bajas,
que sugeriría que ésta sea una condición operativa deseable. Sin embargo los valores altos de la
relación NS/W también requieren que las velocidades de los agitadores sean reducidas, aunque la
transferencia de calor y por lo tanto la temperatura final alcanzable sean afectadas adversamente
en las masascocidas más viscosas, lo que reduciría la caída de pureza posible en el cristalizador.
Aunque sobre esta figura parece haber un conflicto de intereses.
Sin embargo, las siguientes figuras tomadas de los resultados de los experimentos de la Estación
de cristalización de prueba son de interés. Estos resultados fueron emprendidos específicamente
para determinar el efecto de la proporción NS/W, y son divididos en dos alcances de las
proporciones de NS/W: Altas y Bajas.
Estos resultados muestran claramente que las proporciones de NS/W altas favorecen el
agotamiento, y que la mayor parte de esta mejora tiene lugar en el tacho, no en el cristalizador.
Por lo tanto, está claro que tender a que las proporciones de NS/W sean las más altas posibles, si
tanto el tacho como el cristalizador son considerados juntos. En las proporciones de NS/W altas,
las viscosidades son también más altas y deben ponerse al final límites a esta proporción. No
obstante, la diferencia en la pureza final obtenida por ejemplo 4.0 unidades, es tan grande que es
obvio que los cristalizadores deben ser modificados para adecuarse a las masascocidas y no al
contrario.
Para adecuarse a las masascocidas más viscosas, las velocidades del agitador podrían reducirse,
juntamente con una distribución de bafles, y una baja temperatura final es aceptada. Los
resultados de las secciones previas sin embargo, indican que esto puede reducir la caída de pureza
en el cristalizador por arriba de la marca de 1 unidad, pero esto sería un precio pequeño a pagar
en comparación con las 4 unidades de reducción de pureza mostradas en la Tabla Nº 2. Estos
resultados enfatizan sobre el peligro de mirar el rendimiento del cristalizador sobre sí mismo.
Evidentemente debe ser considerado siempre en conjunto con el tacho de cocimiento.
Al final sin embargo, debemos considerar como el incremento de la viscosidad obtenida en las
proporciones de NS/W altas provoca un aumento de pureza a través de las centrifugas antes de
decidir por las condiciones operativas óptimas en conjunto.
Tabla Nº 2. Resumen de resultados de investigación para la razón NS/W
Variables analizadas Proporción alta de NS/W Proporción baja de NS/W
Número de datos apuntados 7 8

Sólidos Totales % 94.4 91.6
Pureza verdadera % 63.2 53.1
Proporción NS/W 6.4 5.2
Viscosidad a 40 °C en centipoises 6.0 * 106 2.5 * 106
Agotamiento Total * 67.8 44.7
Agotamiento en el Tacho de 59.3 35.5
cocimiento *
Agotamiento en el Cristalizador 8.5 9.2
Pureza final después de 15 horas en el 35.0 39.0

Cristalizador
*Agotamiento =
XI. CONCLUSIONES SOBRE LA COMPARACIÓN DEL MODELO CON LOS DATOS DE FÁBRICA
El modelo desarrollado sobre un cristalizador de prueba especialmente acondicionado para tratar

masascocidas C ha sido extendido para representar un cristalizador continuo. Usando parámetros
evaluados sobre una masacocida de C, el modelo es comparado con un cristalizador de C de
fábrica. El modelo aparece apto para dar una representación satisfactoria del rendimiento actual,
pero su principal utilidad es en la predicción que cambios en el rendimiento pueden acontecer
después de cambios en la operación y diseño de un cristalizador.
Las desviaciones de las condiciones de circulación o flujo ideal es una función importante que debe
ser incluida en el modelado. Las modificaciones hechas para mejorar las condiciones de circulación
o flujo y acercarse a condiciones de circulación tapón, más exactamente mejorarían la utilización
de la capacidad instalada, hasta por un 40 % en algunos casos.
El modelo ha sido usado para investigar la importancia de la relación o razón de agitación, la

temperatura y la razón de enfriamiento. De estos, la razón de enfriamiento ha demostrado tener
un efecto muy importante sobre la pureza de la melaza.
El efecto de las mejoras en el agotamiento en el tacho de cocimiento atribuible a las proporciones

NS/W, No-Sacarosa /Agua altas, es de lejos de mayor magnitud que los efectos de los parámetros
operativos del cristalizador considerados aquí.
Está claro por lo tanto, que debe aspirarse a valores máximos para la proporción NS/W No-
Sacarosa/Agua, y que los cristalizadores deben diseñarse para manejar estas masascocidas de
viscosidad alta. Esto conseguiría el agotamiento máximo cuando el tacho de cocimiento y el
cristalizador se consideran juntos.
XII. APLICACIONES ADICIONALES DE LOS RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
12.1. Recuperación máxima de la sacarosa cristalizada en cocimientos de grado bajo
La incapacidad de los fabricantes de azúcar de recuperar en estado cristalizado toda la sacarosa

presente en el jugo de caña ha creado el problema de las mieles. La pérdida de sacarosa
experimentada por las fábricas de azúcar de caña en la miel agotada o final (Melaza) es
considerable, de 5 – 13 % de la cantidad de sacarosa presente en el jugo mixto.
La importancia de esta pérdida y su variabilidad ha impulsado a generaciones de técnicos y

científicos a estudiar su naturaleza en un intento de reducir su volumen.
El principio general en que se basa la fabricación de azúcar es la eliminación de agua por

evaporación de la materia prima suministrada a la casa de cocimientos, hasta que la sacarosa
inicia la cristalización, continuándose esta eliminación, aunque interrumpida intermitentemente
para separar los cristales de sacarosa, hasta que debe concluirse por la razón práctica de que una
eliminación adicional haría al material demasiado espeso y no sería posible trabajarlo en la fábrica.
Este contiene todavía una buena proporción de agua y, puesto que la sacarosa es soluble en agua,
contiene también una cantidad apreciable de sacarosa, que ha de perder el fabricante de azúcar y
que se descarga como subproducto de la fábrica como miel final.
Por consiguiente, la cantidad de sacarosa perdida depende de: a) la cantidad de agua presente en
la miel final y b) la razón de sacarosa a agua.
Frecuentemente está presente también una pequeña cantidad de cristales muy finos de sacarosa
que lograron atravesar la malla de la centrífuga.
Además de estos finos cristales, la miel final es una mezcla líquida de sacarosa, agua y una
cantidad de otras sustancias conocidas generalmente como ingredientes no-sacarosa o
colectivamente como no-sacarosa. Esta mezcla se dice que es saturada si está en equilibrio con la
fase sólida de uno de los solutos. La miel se dice que está saturada si está en equilibrio con la
sacarosa sólida y la razón de la sacarosa al agua en la miel saturada se llama generalmente
solubilidad de la sacarosa en la miel.
La solubilidad varía con la temperatura y está afectada también por la cantidad y naturaleza de las
otras sustancias presentes denominadas genéricamente no-sacarosa, las cuales a su vez tienen
componentes orgánicos e inorgánicos.
La cantidad de sacarosa presente por encima de la cantidad correspondiente a la solubilidad es

teóricamente disponible para la cristalización. Sin embargo en los hechos, al concluir el periodo de
cristalización la miel final está casi siempre sobresaturada, especialmente cuando la temperatura
de la masacocida C ha descendido a 40 °C durante la cristalización.
12.1.1. Consideraciones de la regla de las fases
Por razones de sencillez, se consideran las mieles finales o melaza como un sistema ternario que
está constituido por sacarosa (S), agua (W) y un tercer componente no-sacarosa (NS). Deben
considerarse dos alternativas:
a) Que los componentes no formen compuestos.

b) Que los componentes formen compuestos.
Este sistema puede ser representado convenientemente por el diagrama presentado en la Figura
Nº 13.
Los vértices el triangulo S-NS-W representan a los tres componentes del sistema; sobre el eje
vertical se mide la temperatura. Los puntos de fusión de los componentes se designan por s, w, ns
y los eutécticos binarios por E1, E2 y E3.
En la cara sSWw se encuentran las curvas de solubilidad del sistema binario Sacarosa (S) – Agua
(W). El punto de fusión “s” de S es más alto que el “w” de W, por tanto, el eutéctico E 2 está
probablemente más próximo a “w” que a “s”, o sea, que la mezcla eutéctica puede contener más
W que S.
No se sabe si el punto de fusión de NS es más alto o más bajo que S. Por consiguiente, se
consideraran ambas posibilidades. El caso donde NS tiene su punto de fusión “n” alto se ilustra en
la Figura Nº 13; la Figura Nº 14 muestra el caso de un punto de fusión relativamente bajo.
Las curvas que indican la presencia de un tercer componente en los eutécticos binarios E 1, E2 y E3
se encuentran en E, el eutéctico ternario (Figura Nº 13).
La cara s E1E E2, llamada superficie de solubilidad de la sacarosa, es de capital interés.
Supóngase que P representa una mezcla homogénea de S, NS y W de composición adecuada. Si

esta mezcla se enfría, se alcanza el punto B (figura Nº 13) en la superficie sE 1EE2 de la sacarosa y,
por tanto, la saturación respecto a la sacarosa. Con un nuevo enfriamiento cristalizará la sacarosa
y la composición de la fase líquida estará representada por los puntos moviéndose a lo largo de la
línea BC a medida que se deposite más sacarosa sólida. En C la intersección con la curva eutéctica
E1E la mezcla se vuelve sobresaturada respecto a NS. Continuando el enfriamiento puede suceder
alguna de las tres situaciones siguientes:
a) Ambos solutos cristalizarán como entidades individuales, como una solución sólida o
como un compuesto doble.
b) Cristalizará uno de los solutos dejando al otro en un estado metaestable de
sobresaturación.
c) Los solutos se interferirán entre sí en la solución de manera que ninguno cristalizará.
Leopold Jesser quien aplicó por primera vez las consideraciones de la regla de las fases a las mieles
finales, supuso que prevalecía la alternativa (c). Consideró a la miel como una solución eutéctica
sobreenfriada que por aumento en el enfriamiento no podía obtenerse una nueva cristalización
de la sacarosa, o en otras palabras: la miel ideal era un jarabe subenfriado que estaba saturado
cuando menos con otra sustancia además de la sacarosa.
El punto de la curva E1E que se alcanzará por enfriamiento de la mezcla original depende de su
composición, pero una vez que ha sido alcanzada su composición no cambia por aumento en el
enfriamiento. Depende de las condiciones de enfriamiento que se llegue a alcanzar E1E. Las
masascocidas de grado bajo nunca son enfriadas por debajo de 30 °C en las fábricas de azúcar de
caña, por tanto, solo puede alcanzarse el punto C si está situado arriba de 30 °C, y si xy es la
intersección de sE1EE2 con el plano isotérmico a 30 °C, no puede alcanzarse el punto C si la
composición original está dada por B.
Solamente la miel representada por los puntos de la línea s-y alcanzará a y por enfriamiento a 30
°C. Los otros puntos sobre E-y serán alcanzados cuando la miel representadas por otros puntos y
por consiguiente diferente composición en la parte sE1y de la superficie de sacarosa se enfríen,
pero a temperaturas superiores a 30 °C y a un contenido inferior de humedad, pues “y” tiene el
contenido de humedad más elevado de todas las mieles agotadas en E1y. Si se compara a 30 °C la
viscosidad será también la menor y, dependiendo de que aumente o disminuya la pureza a lo largo
de E1E,”y” puede tener también la pureza inferior.
Se ha visto ya que entre las propiedades de NS su punto de fusión es de gran importancia ya que
afecta a la posición del eutéctico del sistema binario S – NS.
Si el punto de fusión de NS es relativamente bajo, como se muestra en la figura Nº 14, la
temperatura del eutéctico E1 será también baja.
Si es inferior a 30 °C ninguna curva a través de “s” y cualquier punto de sE1EE2 puede alcanzar la
línea eutéctica E1E a una temperatura superior a 30 °C. Por tanto, ninguna miel a 30 °C puede
considerarse como una miel agotada en el sentido de Jesser. Para establecer el agotamiento de las
mieles habría que enfriar a temperaturas inferiores a 30 °C y debería cristalizar la sacarosa,
condiciones que son imposibles de operar y no recomendables desde los aspectos técnicos y
económicos del proceso.
No solamente la línea eutéctica E1E estará a un nivel inferior para un punto de fusión inferior del
tercer componente ”NS”, sino que E1 estará desplazado más allá de “s” y la línea xy en la figura Nº
14 representará probablemente mieles de pureza inferior que la línea ”E1y” de la Figura Nº 13.
Aparentemente mientras menor sea el punto de fusión de “NS” será menor la pureza de la miel
final que está saturada a 30 °C.
Si Jesser estuviera equivocado al suponer que prevalece la alternativa (c), entonces ambos solutos
cristalizarán (i) si se alcanza E1E, o solamente cristalizará uno, quedando el otro en un estado
metaestable de sobresaturación (ii). En el primer caso se obtendrá la sacarosa cristalizada, pero
muy impura y de poco valor comercial. Por tanto, cualquier nuevo enfriamiento después de que se
ha alcanzado la línea eutéctica E1E sirve para un fin útil solamente si prevalece la alternativa (ii).
En este caso la miel sería una solución saturada metaestable de sacarosa y una nueva
cristalización es posible, en principio, por un nuevo enfriamiento. Sin embargo se debe reiterar
que esto no es económicamente factible.
12.1.2. Fórmulas para el control del agotamiento de la miel final o melaza
La preocupación constante del técnico azucarero y de la Gerencia técnica de las empresas

azucareras, es conocer, en la forma más exacta y rápida posible, la eficiencia con que trabaja su
fábrica; es decir, conocer la relación que existe entre la cantidad de sacarosa que consiguió
cristalizar y acumular como producto terminado y la cantidad de sacarosa que entró al proceso de
elaboración en el jugo mixto.
Si se parte de la base que las pérdidas de sacarosa que se producen en el proceso de elaboración,
se agrupan en dos conceptos completamente distintos, a saber: a) Pérdidas posibles e disminuir o
eliminar (aunque este último concepto no sea factible económicamente) y b) pérdidas
imposibles de controlar, se llega a la conclusión que el concepto de eficiencia anteriormente
expuesto es imposible de alcanzar, desde el momento que desconocemos que una parte de la
sacarosa entrada al proceso, forzosamente se debe perder, al formar parte de las pérdidas
imposible de disminuir o eliminar.
Por lo tanto, el verdadero concepto de eficiencia estará dado por la relación existente entre la
sacarosa que consiguió cristalizar y acumular como producto terminado y la cantidad de sacarosa
ingresada al proceso, menos la sacarosa imposible de cristalizar.
Las pérdidas posibles de eliminar están formadas por las pérdidas de sacarosa en cachaza y las
llamadas pérdidas “indeterminadas”, constituidas especialmente por: Sacarosa invertida por
efecto de la acidez, temperatura y acción enzimática producida por microorganismos durante el
proceso fabril, y que constituyen los azúcares reductores; sacarosa no cristalizable por haber
formado compuestos de adición (reacciones de contaminación de Maillard); pérdidas por arrastre
a los condensadores barométricos, tanto en la evaporación como en los tachos de cocimiento;
pérdidas por derrames en tanques y bombas y pérdidas por formación de polvos en los secadores
de azúcar.
La pérdida imposible de disminuir se refiere a la sacarosa en solución retenida por la melaza no

cristalizable.
Esto quiere decir, que si se consiguiera cristalizar y separara como producto elaborado la cantidad
de sacarosa igual a la sacarosa ingresada al proceso en el jugo mixto, menos a la sacarosa
incristalizable retenida en la melaza, se tendría una eficiencia de trabajo en fábrica del 100 %.
Como puede apreciarse entonces, el núcleo fundamental del que depende el verdadero valor de
eficiencia en fábrica, está en determinar lo más exactamente posible la sacarosa incristalizable
retenida en la melaza, ya que la sacarosa perdida en cachaza, la podemos conocer exactamente y,
la pérdida en indeterminados la conocemos por diferencia.
Desde los comienzos de la industria azucarera, los técnicos se esforzaron por encontrar la manera
de determinar esa sacarosa incristalizable retenida en la melaza. Con tal propósito se crearon
varias fórmulas empíricas, tomando como base de comparación fábricas consideradas eficientes
en su trabajo, las primeras de ellas aplicando el concepto erróneo, aun hoy admitido
equivocadamente, de que la cantidad de azúcar incristalizable depende exclusivamente de la
pureza del jugo ingresado al proceso; y las últimas, en donde ya se contempla la verdadera causa
que impide cristalizar la sacarosa retenida en la melaza, es decir la cantidad y naturaleza que
acompañan a la sacarosa incristalizable.
La primera fórmula que se usó fue:
SC = S - 1 (B - S) = 2S - B Ecuación (16)
Donde: SC = Sacarosa cristalizable
S = Sacarosa en jugo
B = Sólidos solubles en jugo
1 = Coeficiente
Por su sencillez y por coincidir con los resultados obtenidos en las fábricas de su época, esta
fórmula se usó durante mucho tiempo; pero llegó el momento en que algunas fábricas más
evolucionadas técnicamente, obtenían con esta fórmula valores de recuperación de sacarosa
superior al 100 %.
Se ponía en evidencia así que el factor 1 usado era grande y fue Winter quien después de observar
resultados en fábricas que trabajaban eficientemente, en forma empírica reemplazó el valor 1 por
0.4 y estableció la fórmula:
SC = S - 0.4 (B - S) Ecuación (17)
Más tarde, Geerligs reemplazó B por su igual de (S * 100)/P llegando a la corriente fórmula:
SC = S (1.4 - 40/P) Ecuación (18)
Dos años después que Winter estableciera su fórmula, Carp determina el concepto clave causante
de la retención de sacarosa incristalizable en la melaza al decir que: “El porcentaje de sacarosa en
la miel final es función del porcentaje de las impurezas y de la naturaleza de esas impurezas”.
También estableció Carp, otro concepto fundamental al demostrar que, “la cantidad de impurezas
en la miel final no es igual a la que había en el jugo, ya que durante el proceso fabril hay tanto
eliminación como formación de impurezas”.
No obstante demostrar esta segunda observación, Carp estableció su fórmula, viéndose obligado,
por razones de cálculo, a suponer erróneamente que la cantidad de impurezas en la melaza es
igual a la que tenía el jugo.
La fórmula de Carp es:

SC = Ecuación (19)
Más tarde agregó un factor mediante el cual, la fórmula no solamente da la sacarosa retenida en
la miel final, sino la pérdida en cachaza y en indeterminados. Estimó que en este último concepto
se pierde un 4 % de la sacarosa ingresada en el jugo mixto, de tal modo que la fórmula completa
de Carp queda:
SC = * 0.96 Ecuación (20)
Como lo ha de notar L.R. Bliss, existe una gran semejanza entre esta fórmula de Carp y la fórmula
“S.J.M.” propuesta por Noel Deer:
SC = Ecuación (21)
Simplemente reemplazamos en la fórmula de Carp P por J y 30 por M.
Donde:
P = J = Pureza del producto
M = Pureza de la melaza
S = Pureza del azúcar cristalizada
Existen varias teorías propuestas por técnicos de reconocido prestigio, tendientes a explicar la
causa de la retención de sacarosa incristalizable en la melaza; muchas de ellas son antagónicas y
aisladamente explican muy bien el fenómeno; pero como hemos visto en el presente trabajo de
investigación son varios los factores que contribuyen simultáneamente a este efecto de retención
y no son factores aislados.
Lo que hoy se sabe con seguridad es lo ya comprobado por Carp: “Que la cantidad de sacarosa
incristalizable retenida en la melaza es proporcional a la cantidad y a la naturaleza de las
impurezas que acompañan a la sacarosa en esa melaza”.
Partiendo de esta base cierta, podemos establecer que ninguna de las fórmulas anteriores
expuestas es correcta ya que no contemplan esta premisa fundamental.
Con miras a solucionar estos inconvenientes, algunos autores desarrollaron fórmulas para calcular
la pureza de una melaza idealmente agotada, en las que se hace entrar en juego la cantidad y
naturaleza de las impurezas que en la melaza acompañan a la sacarosa no cristalizable.
En este contexto Thieme, sostiene que “el grado posible de agotamiento es una función de la
relación entre impurezas inorgánicas y orgánicas”, y propuso la siguiente fórmula para calcular la
pureza de una melaza idealmente agotada:
Pureza mínima = (cenizas % no sacarosa + 6 * 8)/7 Ecuación (22)
Sijlmans llegó a la conclusión de que el contenido de cenizas de la no sacarosa afectaba la pureza

realmente obtenida hasta un grado significativo, debido a que la concentración de cenizas, de
acuerdo con la temperatura de centrifugación, limitaba también la concentración de la no-
sacarosa obtenible bajo las condiciones normales de trabajo.
Sijlmans supuso, además, que la relación entre la concentración de cenizas y la temperatura que
afectaba a la concentración de no-sacarosa, debería expresarse como cenizas % humedad – t y
representarse gráficamente en un diagrama de cenizas % humedad – t contra cenizas % no-
sacarosa. Sin embargo los datos de cenizas % humedad fueron corregidos primero para llevar el
valor del cociente de solubilidad a ser exactamente la unidad.
El diagrama mostró una fuerte relación entre los valores de cenizas % humedad – t y los de cenizas
% no-sacarosa, pudiendo dibujarse una línea recta uniendo aquellas mieles cuya relación cenizas %
no-sacarosa – t respecto a cenizas % no-sacarosa tuvieran un valor máximo.
Sijlmans seleccionó entonces 11 mieles cuyos puntos estuvieran situados más cercanos a esta
línea recta y supuso que estaban satisfactoriamente agotadas. En estos ejemplos examinó la
posibilidad de asociar sus purezas con la composición de su no-sacarosa y para caracterizar a la no-
sacarosa seleccionó los valores de cenizas % (no-sacarosa - cenizas - hexosa) y hexosa % (no-
sacarosa – cenizas – hexosa). Obtuvo la fórmula siguiente:
X1 = 50.073 + 0.30615 X2 - 0.09789 X3 Ecuación (23)

Donde:
X1 = Sacarosa % no-sacarosa
X2 = Cenizas % (no-sacarosa – cenizas – hexosa)
X3 = Hexosa % (no-sacarosa – cenizas – hexosa)
La aplicabilidad del método de Sijlmans para juzgar el agotamiento de la miel final fue investigada
por Behne para las condiciones privativas de Australia. Siguiendo un método semejante obtuvo la
siguiente fórmula:
A = 45.93 + 0.01311 X - 0.2679 B Ecuación (24)
Donde:
A = Agotabilidad práctica expresada como pureza verdadera
X = Cenizas sulfatadas % otra materia orgánica
B = Azúcares reductores % otra materia orgánica.
El valor de esta fórmula para juzgar las purezas reales de las mieles finales de Australia, aunque
originalmente se pensó que era prometedora , una investigación más detallada llevada a cabo por
el mismo Behne destruyó cualquier esperanza de uso en aquel país.
Aunque la fórmula de Sijlmans fue aplicada en Java con bastante éxito durante algunos años,
ciertos defectos de la misma se han hecho cada vez más patentes. Una de estas deficiencias fue
que las fábricas que usaban el proceso de carbonatación en la etapa de purificación del jugo mixto,
eran juzgadas con mayor severidad que aquellas que usaban procesos de sulfitación o defecación.
Finalmente Douwes Dekker publicó un trabajo donde se discutía extensamente el tratamiento de

Sijlmans al problema de las mieles. Este autor llegó a la conclusión de que la suposición de
Sijlmans de que las 11 mieles que seleccionó para formar la base de su fórmula, porque habían
sido agotadas satisfactoriamente, no se hallaban apoyadas suficientemente por la evidencia de los
hechos y que también la hipótesis de que la solubilidad de la sacarosa en las mieles depende de la
hexosa y no de otros constituyentes no-sacarosa, no estaba de acuerdo con los resultados de las
pruebas de agotabilidad llevadas a cabo con anterioridad por Van de Kreke.
Estuvo de acuerdo, no obstante en que Sijlmans había supuesto correctamente que las cenizas
sulfatadas % no-sacarosa y la hexosa % no-sacarosa eran los factores más importantes que
controlaban la agotabilidad de la miel final. Por lo tanto, debería ser posible calcular una fórmula
que mostrara la relación entre estas variables y las purezas de las mieles finales agotadas en
pruebas de agotabilidad estandarizadas. Douwes Dekker, no obstante, no calculó esta fórmula,
sino la fórmula de regresión que mostraba la asociación de las purezas de 150 mieles producidas
en dos zafras consecutivas en Java y como variables cenizas % no-sacarosa y hexosa % no-
sacarosa. La pureza calculada con esta fórmula para cualquier miel final, cuya composición de no-
sacarosa sea conocida es una pureza meta; es decir, la pureza que puede alcanzarse en la fábrica.
Douwes Dekker hace notar que algunas fábricas nunca pueden alcanzar la pureza en melaza
obtenida por otras y atribuye este hecho a la diferencia en la cantidad de no-sacarosa de las
melazas. Corrobora luego lo que ya había comprobado Carp en el sentido de que la cantidad de
impurezas en la melaza no es la misma que la existente en el jugo y que, la naturaleza de esas
impurezas modifica el valor de la pureza obtenida de la melaza. Observó esto trabajando sobre un
mismo material con distintos procesos de purificación del jugo como: Defecación, sulfitación y
carbonatación, las purezas de las melazas obtenidas son distintas y las relaciona con la cantidad de
impurezas eliminadas en cada caso.
Comprueba finalmente que la naturaleza de las impurezas que acompañan a la sacarosa

incristalizable de la melaza tiene un efecto opuesto en la pureza de ésta, ya que las cenizas la
hacen aumentar y los no-azúcares orgánicos, disminuir.
En base a estas observaciones llega a establecer la siguiente fórmula para determinar en forma
general la pureza real mínima posible de la melaza que es factible desde el punto de vista técnico y
económico obtener en la fábrica.
Pureza real mínima posible = 35.886 - 0.08088 X 1 + 0.26047 X2 Ecuación (25)
Donde:
X1 X2 =
No-sacarosa = Sólidos por desecación - Sacarosa real en melaza
Con la fórmula de Douwes Dekker, si bien es cierto no se llega al caso ideal de identificarse
individualmente a las impurezas que acompañan a la sacarosa incristalizable y conocer sus
propiedades fisicoquímicas, se conoce en cambio exactamente la cantidad y en cuanto a la
naturaleza, las clasifica en dos grupos: a) las de origen orgánico y b) las de origen inorgánico;
basado en la observación perfectamente conocida como cierta de que las impurezas orgánicas
tienen la propiedad de facilitar la cristalización de la sacarosa , y las impurezas inorgánicas la
propiedad de dificultarla.
El factor X1 = (Azúcares Reductores * 100)/no-sacarosa está dando la tendencia en qué cantidad y

naturaleza tienen los azúcares reductores de aumentar la sacarosa cristalizable, debido
fundamentalmente a la competencia con la sacarosa por el agua contenida en la melaza gracias a
sus mayores coeficientes de solubilidad.
Por su parte el factor X2 = (cenizas * 100)/no-sacarosa está dando la tendencia en cantidad y

calidad que tienen las impurezas inorgánicas de disminuir la sacarosa cristalizable, debido
fundamentalmente a que la mayoría de las sales minerales contenidas en la melaza aumentan la
solubilidad de la sacarosa en agua.
Que la fórmula propuesta por Douwes Dekker cumpla con estos requisitos es ya muy importante,
aclarando de esta manera el quid del agotamiento de las melazas y deslinda la responsabilidad del
maestro azucarero, muchas veces injustamente considerado responsable de un bajo agotamiento
de las melazas.
12.1.3. Elementos necesarios para aplicar la fórmula de Douwes Dekker
Para determinar mediante la fórmula de Douwes Dekker la pureza real mínima posible y factible
de alcanzar en una fábrica para una melaza técnicamente bien agotada, se necesita determinar
las siguientes características fisicoquímicas de la melaza:
f) Sólidos por desecación en melaza
El método clásico consiste en desecar en estufa a 100 – 105 °C una muestra de melaza hasta
constancia de peso. Se sabe que este método es erróneo por cuanto juntamente con el agua, por
efecto de la temperatura, se desprenden algunos compuestos orgánicos al transformarse en
compuestos volátiles.
Para evitar este inconveniente, se ha comprobado como correcto desecar la melaza hasta
constancia de peso, previamente mezclada con piedra pómez, a fin de facilitar la evaporación del
agua y bajo vacío.
Este método si bien es exacto, es bien complicado en la práctica, sobre todo si se desea conocer la
pureza mínima posible en la melaza de cada templa.
Entre los países que aplican la fórmula de Douwes Dekker, se sabe que en Cuba han solucionado
este inconveniente, determinando los sólidos por desecación mediante la aplicación de la fórmula
de Sijlmans:
Sólidos por desecación = Brix densimétrico de la melaza – (cenizas % melaza * 0.72) Ec. (26)
g) Sacarosa Real en melaza
Se puede determinar por doble polarización. Si se desea determinar la pureza mínima posible en la
melaza proveniente de cada templa, este método presenta dificultades por el tiempo que
demanda su determinación. Este inconveniente puede ser salvado determinando la sacarosa real
por el método del bórax.
h) No-sacarosa
Este valor se lo obtiene de la siguiente forma:
No-sacarosa = Sólidos por desecación - Sacarosa real en melaza Ecuación (27)
i) Azúcares Reductores
Se lo determina de la manera corriente por los métodos ICUMSA
j) Cenizas en melaza
Se la determina con exactitud y rápidamente por conductimetría, según los métodos ICUMSA.
Como se observa, todos las variables que intervienen en la fórmula de Douwes Dekker se las
puede determinar con exactitud y rápidamente, de tal modo que su aplicación permite al técnico
conocer en forma casi inmediata la pureza mínima a la que se puede agotar la melaza, llevando el
caso a cada templa si así se desea. Si la muestra de melaza se obtiene al comienzo del centrifugado
de la templa, el dato de pureza mínima puede ser obtenido a tiempo como para detener la
centrifugación, si el dato obtenido aconsejara dejar más tiempo de permanencia en el cristalizador
o ajustar las variables de operación del mismo.
12.1.4. Cálculo del Coeficiente de Agotamiento de la Melaza
La pureza esperada o pureza ideal, representada por la pureza real mínima posible en la fórmula e
Douwes Dekker, es aquella que representa a una melaza totalmente agotada. Qué tan cerca de
esta pureza se encuentra la de las mieles finales obtenidas en fábrica, es un criterio técnico para
juzgar que tan bien se está haciendo el proceso de agotamiento.
Otra conclusión sobre el agotamiento y su control, establece que una miel final está
adecuadamente agotada, si los azúcares totales; vale decir, la sacarosa más los azúcares
reductores, por 100 brix (determinados en dilución 1: 1) sean menos de 59,1.
Otro criterio usado en Louisiana prefiere un valor máximo para azúcares totales por 100 brix de
55.5 y establece también que la pérdida pol % caña no debe ser mayor del 1 %. El último criterio se
refiere obviamente no sólo a la pureza, sino también a la cantidad de miel final producida.
Aquí se presentan fórmulas y relaciones que se emplean en diferentes refinerías de azúcar para
valorara las mieles finales en cuanto a su grado de agotamiento, además de las ya mencionadas
existen otras como las siguientes:
 Índice de Agotamiento = Azúcares Totales/ Brix por hidrómetro Ecuación (28)
 Índice de Agotamiento = 55 + (X - 15)/2 Ecuación (29)
Donde: X = Azúcares Reductores/Brix por hidrómetro
 Pureza “P.D.” = Pol/Sólidos por desecación Ecuación (30)
 Pureza Teórica = * (1.12 - 0.9 (O/A)) Ecuación (31)
Sin embargo estas relaciones empíricas no son de uso general en la industria azucarera; en tal
sentido, el dato más importante que suministra la fórmula de Douwes Dekker, es el Coeficiente de
Agotamiento. Este valor está dado por la siguiente relación:
Coeficiente de Agotamiento = Ecuación (32)

Pureza Real = * 100 Ecuación (33)
Si el valor del coeficiente de agotamiento, fuera igual a uno, significa que se ha alcanzado el
agotamiento ideal; es decir, que se ha cristalizado al máximo posible la sacarosa de la melaza, o
dicho en otra forma, que la sacarosa que quedó en la melaza es sacarosa incristalizable por efecto
de la cantidad y naturaleza de las impurezas que la acompañan. En general, cuanto más se acerca
a uno el valor del coeficiente, mejor es el trabajo de agotamiento de la melaza.
En este aspecto es importante identificar a los diferentes coeficientes melasigénicos de los

compuestos que forman la fracción no-sacarosa de la melaza. Este coeficiente es el número de
partes de sacarosa que permanece en la melaza saturada por partes de no-sacarosa. Los
resultados son mostrados en la Tabla Nº 12.
Se ha demostrado también que el efecto melasigénico de los iones más importantes disminuye en
el orden K > Na > Ca > Mg y que el potasio (k) y el sodio (Na) iónicos son mucho más
melasigénicos que el ión magnesio.
Tabla Nº 12. Coeficiente melasigénico de los compuestos más importantes de la fracción no-
sacarosa de la Melaza.
Catión K+ Na+ Ca++

Hidróxido - 4.61 -
Carbonato 3.38 2.88 -
Acetato 2.85 2.71 0.55
Cloruro 2.48 2.58 0.56
Lactato 1.02 0.81 0.14
Productos de la inversión de sacarosa 0.70 0.55 0.65
Nitrato 0.96 0.42 1.14
Un estudio sobre la influencia de las sales de Sodio y Potasio en las melazas, encontró que la
adición de sales de sodio aumenta la viscosidad, mientras que la adición de sales de potasio la
disminuye. Por otra parte se demostró que la relación de sacarosa a la suma de K + Na + Ca es
cercana a 1.
12.2. Composición química de la Melaza
La miel final o melaza contiene la mayor porción de los no-azúcares del jugo del cual se deriva,
junto con una porción de sacarosa y azúcares reductores; por consiguiente, se desprende que la
composición debe variar como sucede con la composición del jugo de la caña, con la variedad y
madurez de la caña, las condiciones climáticas y del terreno, el grado de la molienda, la naturaleza
de los procedimientos de clarificación y otros factores. Durante el proceso ocurren ciertos
cambios; así, cualitativa y cuantitativamente, los no-azúcares presentes en la miel difieren de los
del jugo correspondiente. Los cambios ocasionados por la acción de la cal u otros álcalis a
temperaturas elevadas sobre los azúcares reductores, especialmente la levulosa, constituyen la
fuente principal de los nuevos compuestos que se encuentran en la miel final.
Tabla Nº 13. Composición aproximada de la Melaza (porcentaje en peso de la melaza)
Constituyentes Componentes Límites normales de

principales Los porcentajes
Agua 17 - 25
Sacarosa 30 - 40
Glucosa ( Dextrosa) 4 - 9
Azúcares Fructosa (Levulosa) 5 - 12
Otros azúcares reductores (como invertidos) 1 - 4
Total sustancias reductoras (como invertidos) 10 - 25
Otros carbohidratos Gomas, almidón, pentosanas, trazas de
hexitoles; mioinositol, D-manitol y ácidos 2 - 5
urónicos
Como carbonatos 7 - 15
Por ciento de cenizas
Bases: K 2O 30 - 50
Ca O 7 - 15
Mg O 2 - 14
Na2O 0.3 - 9
Cenizas
R2O3 (Fe) 0.4 - 2.7
Ácidos: S O3 7 - 27
Cl 12 - 20
P 2O 5 0.5 - 2.5
Si O2 e insolubles 1 - 7
Proteína cruda (N x 6.25) 2.5 - 4.5
Proteína verdadera 0.5 - 1.5
Compuestos Aminoácidos, principalmente ácidos
Nitrogenados aspártico y glutámico, incluso alguna 0.3 - 0.5
pirrolidina del ácido carboxilico
Compuestos nitrogenados sin identificar 1.5 - 3.0
Ácido aconítico, cítrico, málico, oxálico, 1.5 - 6.0
Ácidos no glicólico
nitrogenados Mesacónico, succínico, fumárico, tartárico 0.5 - 1.5
Creas, esteroles y 0.1 1.0
fosfátidos
Vitaminas Vitamina A, biotina, niacina, ácido Cantidades variables
pantoténico, riboflavina, tianina
12.2.1. Análisis típico
No es posible formular un análisis típico, pero ciertas cifras generales revisten interés. La amplia
gama de mieles como provienen de las centrífugas sería de: 85 a 92 % Brix o alrededor de 77 a 84
% de sólidos por desecación. La sacarosa varía entre el 25 y 40 % y los azúcares reductores de 35
a 12 %. La caña inmadura, como la que se encuentra en los países subtropicales, produce por lo
general mieles con un más bajo contenido de sacarosa y una mayor cantidad de azúcares
reductores que la caña totalmente madura de los trópicos.
12.2.2. Azúcares
Los principales azúcares que se encuentran en las mieles finales o melazas son sacarosa, dextrosa
y levulosa, las dos últimas constituyen la porción principal de los azúcares reductores que se
mencionan en los análisis. Se ha informado de la presencia de algunos azúcares raros en
cantidades minúsculas, tales como la manosa y la psicosa.
12.2.3 Cenizas
En general, la composición de la ceniza es cualitativamente semejante a la del jugo a partir del que
se ha obtenido la melaza. Normalmente, la ceniza en la melaza muestra un valor mayor del 10 al
11 %, pero 12 a 15 % es un valor bastante común. A la fecha se han publicado muchos análisis
completos de la ceniza de la melaza, pero éstos sirven solamente para mostrar la composición de
una muestra particular o el promedio de muestras también particular para las condiciones
predominantes, variedad de caña, condiciones climáticas y del terreno, procedimientos de
molienda y defecación, grado de agotamiento de la malaza, etc. Casi todos éstos análisis muestran
que el valor del Potasio varía alrededor del 40 % de la ceniza total de carbonato; luego sigue la cal,
pero con variaciones entre 10 y 20 %; los sulfatos ocupan por lo general el tercer lugar, pero varían
del 10 al 20 %; y el resto está constituido por sales de magnesio, sílice, cloruros, fosfatos, sodio,
aluminio y óxidos de hierro.
Para confirmar lo anteriormente expuesto sobre las variaciones de los constituyentes de las
cenizas de la melaza, se presentan los análisis de melazas procedentes de cuatro ingenios de
Australia, cuyos valores se dan a continuación.
Tabla Nº 14. Análisis de constituyentes de las cenizas de melazas de Australia
Óxido Porcentaje Mínimo Porcentaje Máximo
Si O2 1.86 6.60
K2 O 37.48 41.78
Ca O 10.27 16.58
Mg O 5.45 11.37
P 2 O3 1.53 8.50
S O3 3.69 9.59
Los metales presentes en las melazas procedentes de diferentes países son suministrados por la
United Molasses Company en la siguiente tabla.
Tabla Nº 15. Metales en las melazas de diferentes países (mg/Kg)
País Tipo de miel Cobre Hierro Plomo Zinc Cadmio Arsénico

Guayana Caña 6.5 163 1.0 11.2 <0.04 <0.15
Sudáfrica Caña 2.2 36 0.5 2.7 <0.04 <0.15
Trinidad Caña 5.8 184 1.9 17.1 <0.04 <0.15
Puerto Rico Caña 19.5 395 2.6 4.3 <0.04 <0.15
Sudán Caña 10.4 426 1.1 11.6 <0.04 0.16
Ecuador Caña 15.0 280 2.3 8.8 <0.04 <0.15
Cuba Caña 11.1 336 2.1 12.0 <0.04 <0.15
Java Caña 14.0 528 2.6 13.0 <0.04 <0.15
Brasil Caña 4.4 166 1.5 16.0 <0.04 <0.15
S. Domingo Caña 32.2 158 5.1 13.6 <0.04 <0.15
Jamaica Caña 6.7 168 2.9 5.5 <0.04 <0.15
Pakistán Caña 37.8 410 2.1 47.7 <0.04 <0.15
Mauricio Caña 12.8 159 3.4 15.6 <0.04 <0.15
Egipto Caña 9.7 255 3.5 12.1 <0.04 <0.15
Australia Caña 10.9 253 1.8 15.5 <0.04 <0.15
Irak Caña 3.3 522 2.2 5.4 <0.04 -
12.2.4. No azúcares orgánicos

El nitrógeno total en la melaza varía de 0.4 a 1.5 %, y basándose en estas cifras se calcula
frecuentemente la proteína cruda como N x 6.25, es decir, 2.5 a 9 %. La proteína digerible puede
tener un valor igual a la mitad o menos de la proteína cruda, un punto que reviste importancia en
las melazas utilizadas para la alimentación. Se cita a los ácidos aspártico y glutámico junto con la
aspargina entre los aminoácidos y las amidas que se encuentran en la melaza. Entre otros
compuestos nitrogenados identificados en este grupo se encuentran la lisina, la alanina y algunas
purinas. Dichos constituyentes pueden totalizar menos de 0.25 % en la melaza, pero tienen una
gran importancia debido a sus efectos en las reacciones con los azúcares reductores.
Las albúminas y otros productos del tipo de las proteínas que son removidas o precipitadas en
mayor proporción por la clarificación del jugo, solo se encuentran en cantidades infinitesimales.
12.2.5. Productos oscurecedores
Cuando los azúcares reductores, dextrosa y levulosa, se someten al calor en medio alcalino, como
en la defecación, y el calentamiento subsiguiente en el proceso, tienen lugar diversas reacciones,
siendo la más importante la de los aminoácidos con dichos azúcares o su deshidratación para
formar productos de colores oscuros como las melanoidinas. Se piensa que esta reacción es el
origen de la descomposición destructiva de las melazas almacenadas.
12.2.6. Sustancias reductoras no fermentables
Los primeros investigadores designaron como glutosa a la porción no fermentable de las

sustancias reductoras determinadas por la solución de Fehling, pero investigaciones posteriores
demostraron que el materiales una mezcla compleja, de la cual es posible que una parte muy
pequeña esté formada por azúcares reductores, y que ningún compuesto existe como glutosa. La
reacción entre aminoácidos y azúcares reductores o sus compuestos, es en parte responsable del
residuo no fermentable, que se ha encontrado contiene un promedio de 68 % del nitrógeno
combinado en la melaza original. Se está de acuerdo en que dichos productos no fermentables no
están ausentes en el jugo de la caña y que se forman durante el proceso y también en el
almacenamiento de la melaza.
La literatura producida al respecto es coincidente sobre la estrecha correlación que existe entre
los valores del nitrógeno y las sustancias reductoras no fermentables de las melazas; asimismo,
que le nitrógeno determinado por el método de Kjeldahl en el jugo clarificado se presenta como
un agregado que es capaz de reaccionar con los azúcares reductores y experimentar las
reacciones de Maillard; finalmente que gran parte del nitrógeno presente en la melaza, se halla en
forma de productos de condensación nitrogenados. Lo anteriormente expresado se demuestra
por los datos de la tabla Nº 16.
Tabla Nº 16. Calidad del jugo y sustancias no fermentables en melaza

Calidad del jugo % de sustancias no
Mes Pureza Azúcares reductores fermentables en
% melaza
Enero 81.1 0.88 3.50
Febrero 79.5 1.14 3.72
Marzo 78.9 1.33 3.90
Abril 77.1 1.69 4.01
Mayo 74.5 2.32 4.17
Las investigaciones realizadas al respecto, llegaron a la conclusión de que los azúcares

infermentesibles se acumulan gradual mente durante el proceso de fabricación del azúcar y que la
cantidad más elevada de estas sustancias se hallaba en las melazas debido a los productos de
condensación, como muestran los análisis de la tabla Nº 17.
Tabla Nº 17. Sustancias no fermentables en los materiales derivados del proceso en fábrica
% en gramos de % en gramos de
Producto sólidos totales Producto sólidos totales
Jugo primera presión 0.25 Masa cocida B 1.25

Jugo mixto 0.28 Masa cocida C 2.14
Jugo clarificado 0.31 Miel de centrifugado A 1.19
Jugo del preevaporador 0.32 Miel de centrifugado B 2.30
Jarabe 0.50 Miel de centrifugado C* 3.16
Masa cocida A 0.68 Melaza ** 3.20
*El centrifugado de C es la miel final o melaza
**Melaza después de 15 días de almacenamiento
12.2.7. Ácidos no nitrogenados
El ácido aconítico es con mucho el ácido más abundante en los productos de la caña; se ha hallado
hasta un 6 % de ácido aconítico en los sólidos de la melaza. Los ácidos málico y cítrico están
presentes e n el jugo en cantidades minúsculas, pero aparecen en cantidades apreciables en la
melaza. Los ácidos láctico y acético son productos de la fermentación microbiana, y el ácido
fórmico está presente como un producto de la descomposición.
12.2.8. Ceras, esteroles y lípidos

Los componentes cerosos y grasos del jugo, removidos en parte por la defecación, persisten en la
melaza. El total en una muestra de melaza Cubana se ha reportado como 0.50 % de sólidos.
12.2.9. Vitaminas
Las vitaminas estables al calor y a los álcalis se hallan concentradas en las melazas; pero sólo el
mioinositol satisface los requerimientos dietéticos mínimos. Biotina, niacina, ácido pantoténico y
riboflavina pueden estar presentes en cantidades significativas.
12.2.10. Compuestos semejantes a la lignina
La vainillina es uno de los principales componentes del agradable olor de las mieles de refinería de
azúcar de caña. Dei y Kamoda prepararon lignina alcalina a partir del bagazo por oxidación alcalina
en presencia de Ca (OH)2, lo que dio por resultado la formación de vainillina, ácido vainíllico y
otros 17 compuestos. Aislaron los materiales similares a la lignina a partir de la película de miel
del azúcar crudo y las mieles finales de refinería. Los resultados obtenidos indican el potencial de
formación de vainillina existente en el proceso de refinación del azúcar.
12.2.11. Materiales colorantes
Un estudio realizado en Egipto, utilizando técnicas cromatográficas y mediciones espectrales,

confirmó que la formación de la melanoidina se efectúa mediante la reacción carbonil-amina entre
los azúcares reductores y los aminoácidos. Los aminoácidos de la miel son glicina, ácido aspártico,
ácido glutámico, alanina, serina, metionina, lisina y leucina. Los compuestos que se separan de la
melanoidina son Glucosa-Ácido aspártico, Glucosa-Lisina y Glucosa-Metionina.
12.3. La Fórmula de Douwes Dekker como base para el sistema de cálculo de la eficiencia en
fábrica.
Se expresó anteriormente que las pérdidas de sacarosa durante el proceso son de dos tipos:
a) Las posibles de controlar, constituidas por la sacarosa perdida en cachaza y en

“indeterminados” y
b) Las imposibles de controlar constituidas por la sacarosa incristalizable retenida en la
melaza por efecto de la cantidad y naturaleza de las impurezas que ella contiene.
Por lo tanto, si conociéramos la sacarosa incristalizable en melaza y la restáramos a los kilogramos

de sacarosa que podemos recuperar como producto terminado a partir del contenido de sacarosa
ingresada al proceso en el jugo mixto, descontando además la pérdida en cachaza y estimando
estadísticamente las pérdidas indeterminadas, obtendríamos la sacarosa cristalizable total, que en
caso de lograr cristalizarla tendríamos una eficiencia del 100 % en la casa de cocimientos.
En la fórmula de Douwes Dekker tenemos la pureza mínima posible y los sólidos por desecación;
por lo tanto, si multiplicamos estos dos valores, tendremos la sacarosa % en melaza que no es
posible cristalizar.
Sacarosa no cristalizable % melaza = Sólidos por desecación x Pureza Mínima Posible Ec. (34)
Multiplicando este % de sacarosa no cristalizable en malaza por los kilogramos de melaza

obtenida, obtendremos los kilogramos de sacarosa no cristalizable en melaza.
Kg. de sacarosa no cristalizable en melaza =
Kg de melaza producida * sacarosa no cristalizable % Melaza Ec. (35)
Si restamos de los kilogramos de sacarosa entrada en el jugo mixto, los kilogramos de sacarosa
que están en proceso, determinaremos los kilogramos de sacarosa entrados en el jugo mixto que
dieron origen a la melaza producida.
Kg de sacarosa ingresados que dieron origen a la melaza =
Kg de sacarosa ingresada en el jugo -Kg de sacarosa en proceso Ec.(36)
Los kilogramos de sacarosa en proceso los obtenemos por análisis de sacarosa real de todos los
materiales en elaboración.
Pero, no toda la sacarosa real en proceso se convertirá en producto terminado ya que una parte
será retenida por la melaza.
Esta parte retenida puede ser calculable sin mayor error, asumiendo que la melaza que se
produzca de los materiales que están en proceso de elaboración, sea de las mismas características
de la melaza promedio de toda la quincena, tal cual se asume cuando se aplica la fórmula S.J.M. o
Winter.
Por lo tanto, si dividimos el resultado dado por la Ecuación (35); es decir, los kilogramos de
sacarosa no cristalizable en la melaza producida, por el valor de la ecuación (36), tendremos la
sacarosa incristalizable por kilogramo de sacarosa entrada en el jugo mixto:
Sacarosa no cristalizable por Kg. de sacarosa ingresada =

Ecuación (37)
Si multiplicamos los kilogramos de sacarosa en proceso por el resultado de la Ecuación (37),

obtendremos los kilogramos de sacarosa no cristalizable que generará la sacarosa en proceso, o
sea:
Kg de sacarosa no cristalizable en proceso =
Sacarosa no cristalizable por Kg. de sacarosa ingresada * Kg de sacarosa en proceso
Ecuación (38)
Si restamos de los kilogramos de sacarosa en proceso el valor dado por la ecuación (38),
tendremos los kilogramos de sacarosa cristalizable en proceso.
Kg de sacarosa cristalizable en proceso =
Kg de sacarosa en proceso - Kg de sacarosa incristalizable en proceso Ecuación (39)
Sumando a los kilogramos de sacarosa como producto terminado, el resultado de la ecuación (39),
obtendremos los kilogramos de sacarosa cristalizable total.
Kg de sacarosa cristalizable total =
Kg de sacarosa producto terminado + Kg de sacarosa en proceso Ecuación (40)
Por otra parte, si sumamos el resultado de las ecuaciones (35) y (38), obtendremos los kilogramos
de sacarosa no cristalizable total:
Kg de sacarosa no cristalizable total =
Kg de sacarosa no cristalizable en melaza + Kg de sacarosa no cristalizable en proceso

Ecuación (41)
Si restamos de los kilogramos de sacarosa ingresada al proceso en el jugo mixto, el valor dado por
la ecuación (41), tendremos los kilogramos de sacarosa cristalizable ingresada al proceso en el
jugo mixto.
Kg de sacarosa cristalizable ingresada en el jugo mixto =
Kg de sacarosa ingresada en el jugo mixto - Kg de sacarosa no cristalizable total Ec. (42)
Finalmente, el valor de eficiencia de recuperación de sacarosa en la casa de cocimientos por la

fábrica estará dado por el cociente del valor dado entre las ecuaciones (40) y (42); es decir:
Eficiencia real en fábrica =
Ecuación (43)
Si restamos de la sacarosa real en melaza, la sacarosa real mínima posible obtenida de la fórmula
de Douwes Dekker, tendremos los kilogramos de sacarosa recuperable, pérdida por cada 100
kilogramos de melaza producida.
Sacarosa recuperable perdida % melaza =
Sacarosa real en melaza - Sacarosa real mínima posible Ecuación (44)
Si multiplicamos el resultado de la Ecuación (44) por el resultado de la Ecuación (38) y este

producto lo dividimos por 100, tendremos los kilogramos de melaza en proceso.
Kg de Melaza en proceso =
Sacarosa recuperable perdida % melaza * Kg de sacarosa no cristalizable en proceso/100

Ec. (45)
Si sumamos el resultado de la Ecuación (45) a los kilogramos de melaza obtenida, tendremos los
kilogramos de melaza total del periodo estudiado.
Kg de melaza total del periodo = Kg de melaza en proceso + Kg de melaza obtenida Ec. (46)
Si multiplicamos el resultado de la ecuación (46) por el resultado de la Ecuación (44), tendremos
los kilogramos de sacarosa recuperables perdidos.
Sacarosa recuperable perdida en melaza =
Kg de melaza total del periodo * Sacarosa recuperable perdida % melaza Ec. (47)
Finalmente estamos en condiciones de calcular la sacarosa perdida en indeterminados.
Kg de sacarosa perdida en “indeterminados” = Kg de sacarosa cristalizable

entrada en el jugo - (Kg de sacarosa en producto terminado + Kg de sacarosa
cristalizable en proceso + Kg de sacarosa cristalizable perdida en melaza + sacarosa
perdida en cachaza) Ec. (48)
12.4. Exposición comparativa de los dos sistemas de Contabilidad

Azucarera.
El proceso para la obtención de Azúcar Refinada en un Ingenio Azucarero, debe

ser dividido en dos partes: a) La Sección de Molienda y b) La Sección de Fábrica,
donde se aplican para cada parte una eficiencia específica, con las cuales recién
puede determinarse la real eficiencia total del proceso.
En este aspecto el control y los cálculos para el sector de Molienda son los
mismos para ambos sistemas; pero por su importancia y la necesidad de calcular
finalmente la eficiencia global del proceso, será considerada.
12.4.1. Control y cálculos de contabilidad Azucarera en molienda-
Para el control y cálculos en molienda, se necesitan medir los siguientes datos
Tabla Nº 19.- Datos de Molienda de la Segunda Quincena de Mayo de la Zafra 2008 del Ingenio
Azucarero “Roberto Barbery Paz” de UNAGRO.
Datos Medidos Kg. Brix Pol Pureza Humedad

% % % %
Caña Molida 89.012.304 - 11,395 - -
Agua de Imbibición 21.981.902 - - - -
Jugo de Primera Presión - 17,690 14,498 81,956 -
Jugo Mixto 78.237.327 15,177 11,793 77,703 -
Jugo última Presión - 4,165 2,848 68,379 -
Bagazo - - 2.775 - 52,723
Cachaza 5.012.500 - 1,982 - 72,143
Los Cálculos para el control de Molienda son los siguientes válidos para ambos
sistemas:
a) Cálculo del bagazo Producido:
Bagazo Producido = Caña Molida + Agua Imbibición - Jugo Mixto
= 32.756.879 Kilogramos
b) Cálculo del Brix % Bagazo:
Brix % Bagazo = * 100
= 4, 058
c) Cálculo de los Kilogramos Fibra de Bagazo
Kg. Fibra Bagazo = Kg. Bagazo - Kg. Brix Bagazo - Kg. Humedad Bagazo
= 14.157.196
d) Cálculo de la Fibra % Bagazo
Fibra % Bagazo = * 100

= 43,219
e) Cálculo de la Fibra % Caña
Fibra % Caña =
= 15,905
f) Cálculo de los Kilogramos de Jugo Absoluto
Kg. Jugo Absoluto = Kg. Caña Molida - Kg. Fibra de Caña
= 74.854.897
g) Cálculo del Brix % Jugo Absoluto
Brix % Jugo Absoluto = 100 *
= 17,639
h) Cálculo Pol % Jugo Absoluto
Pol % Jugo Absoluto = 100 *
= 13,540
i) Cálculo de la Pureza del Jugo Absoluto
Pureza % Jugo Absoluto = 100 *
= 76,762
j) Cálculo del Jugo Absoluto % Fibra del Bagazo
Jugo Absoluto % Fibra del Bagazo =
= 53,23 %
k) Cálculo de la Imbibición % Caña
Imbibición % Caña = 100 *
= 24,700
Con todos estos datos estamos en condiciones de calcular los índices y factores
de eficiencia y pérdidas en molienda, a través de las siguientes fórmulas:
l) Cálculo de la Extracción Sacarosa % Sacarosa en Caña
Extracción % Sacarosa (Pol) en Caña = 100 *

= 90,965 %
ll) Cálculo de la Extracción Reducida
Extracción Reducida = 100 -
= 92,396 %
Nota.- La Extracción Reducida está basada en un porcentaje fijo del contenido de

Fibra de la Caña de 12.5 %
m) Cálculo de la Extracción Integral
Extracción Integral = (1 - ) * 100
= 93,579 %
n) Cálculo del Coeficiente de Extracción
Coeficiente de Extracción = ¿???????????
ñ) Cálculo del Factor de Java

Factor de Java = 100 *
= 78, 597
o) Cálculo de la Pérdida en Molienda
Pérdida en Molienda (%) = 100 *
= 6,421
p) Cálculo de la Eficiencia en Molienda:
Eficiencia en Molienda = 100 *
= 96,303 %
12.4.2. Análisis de los resultados.-
Los resultados nos muestran un mal trabajo de la sección de Molienda, debido a

que con el contenido de fibra de la caña molida, era de esperar una extracción
mínima del 96 %, lográndose apenas un 90,965 %. Estos problemas requieren un
mejor ajuste de los molinos, aumentar el agua de imbibición, hasta acercarse al
200 % del contenido de fibra % caña; incorporar en el análisis el índice de
Preparación de la Caña IP, para garantizar por lo menos un 88 % de células rotas;
estas sugerencias están basadas en el alto contenido de jugo absoluto en el
Bagazo % Fibra, alto contenido de humedad, bajo porcentaje de imbibición del
solo 24,7 %.
12.4.3. Control y Cálculos de contabilidad azucarera en la casa de
cocimiento
Para el control y cálculos en la casa de cocimiento, se necesitan medir los siguientes datos
Tabla Nº 20. Datos de la Casa de Cocimiento de la Segunda Quincena de Mayo de la Zafra 2008 del
Ingenio Azucarero “Roberto Barbery Paz” de UNAGRO.
Producto Kg Pol Brix Pureza Red. Cenizas Hdad. SO2

% % % % % % ppm
Jugo Absoluto 74.854.897 13,540 17,639 76,762 - - - -
Jugo Mixto 78.237.327 11,793 15,177 77,703 0,938 - - -
Jugo 1era. Presión - 14,498 17,690 81,956 1,017 - - -
Jugo Sulfitado - - - - - - - 489
Jugo Clarificado - 11,535 13,941 82,742 0,780 - - -
Melado - 56,475 67,585 83,561 3,638 - - -
Melado Tratado - 56,475 67,585 83,561 3,638 - - -
Masacocida A - 77,248 93,817 82,339 - - - -
Miel rica A - 58,674 81,538 71,959 - - - -
Miel Pobre A - 51,510 80,422 64,050 - - - -
Masacocida C - 62,363 94,50 65,993- - - - -
Melaza 4.075.780 34,850 80,040 43,541 - - - -
Magma C - 81,543 92,375 88,274 - - - -
Jarabe C - - - - - - - -
Azúcar C - 89,271 98,111 90,990 - - - -
Jarabe A - 69,335 69,841 99,275- - - - -
Masacocida Refinada - 88,259 89,883 98,193 - - - -
Miel Rica Refinada - 71,318 73,226 97,394- - - - -
Miel Pobre Refinada - 71,318 73,226 97,394- - - - -
Azúcar Refinada 7.508.120 99,884 - - 0,013 0,06 0,032 -
Cachaza 5.012.500 1,982 - - - 72,143 -
Fuente: Jefatura de Control de Calidad Ingenio Azucarero “Roberto Barbery Paz” UNAGRO
Con estos datos es posible realizar un balance de sacarosa en la Casa de

cocimiento con el esquema tradicional utilizado en la Industria Azucarera
Boliviana; el mismo que está basado en el jugo mixto y comprende los siguientes
pasos:
a) Cálculo de la Sacarosa total aportada por la Caña Molida
Sacarosa total Ingresada en caña = Kg. Caña Molida * Pol % Caña
= 10.142.952 Kg.
b) Cálculo de la Sacarosa ingresada a la Casa de cocimiento en el Jugo Mixto
Sacarosa Ingresada a Fábrica = Kg. Jugo Mixto * Pol % Jugo Mixto
= 10.142.952 Kg.
c) Cálculo de la sacarosa perdida en Cachaza
Sacarosa Perdida en Cachaza = Peso de la Cachaza * Pol % Cachaza
= 99.348 Kg.
d) Cálculo de la Sacarosa Perdida en Melaza
Sacarosa Perdida en Melaza = Peso de la Melaza * Pol % Melaza
= 1.420.418 Kg.
e) Cálculo de la Sacarosa retenida en Azúcar Refinada
Sacarosa Retenida en Azúcar = Kg. Azúcar * Pol % Azúcar Refinada
= 7.499.411 Kg.
f) Sacarosa Perdida en Indeterminados
Perdida en Indeterminados = Sacarosa en Jugo Mixto – (Perdida en Cachaza +
Perdida en Melaza + Retención en Azúcar)
= 257.128 Kg.
g) Cálculo de la Sacarosa Perdida en Fabrica
Sacarosa Perdida en Fábrica =

= 1.776.894 Kg.
h) Cálculo de la Sacarosa Perdida en Bagazo
Sacarosa Perdida en Bagazo = Kg. de Bagazo * Pol % Bagazo
= 909.003 Kg.
i) Cálculo de la Sacarosa Perdida Total en el Proceso
Sacarosa Total Perdida en Proceso = Pérdida en Bagazo + Pérdida en Fábrica
= 2.685.897 Kg.
Con estos resultados, estamos en condiciones de evaluar la calidad del trabajo del
personal técnico en la casa de cocimiento, a través del cálculo del rendimiento y
de la eficiencia en fábrica: Esta evaluación será realizada por los dos sistemas: 1)
el sistema Tradicional, basado en el Jugo Mixto y 2) El sistema propuesto en esta
Monografía.
12.4.3.1. Control Tradicional en la Casa de Cocimiento
a) Fórmula SJM de Noel Derr para el Azúcar Recuperable
Azúcar Recuperable =
Donde:
J = Pureza del Jugo Mixto Extraído
M = Pureza de la Melaza Producida
S = Pureza del azúcar Refinado Producida

Azúcar Recuperable = 78,482 %
Este resultado nos dice que con los datos generados en la casa de cocimiento,
solo se puede recuperar el 78, 482 % del Azúcar de la calidad producida en el
Buzón de Fábrica. En otras palabras, se asume una pérdida total de Fábrica del
21,518 %.
b) Fórmula de Winter & Carp
Sacarosa Recuperable = 100 * (1.4 - 40/P)
Donde: P = Pureza del Jugo Mixto Extraído
Sacarosa Recuperable = 88,522 %
Este resultado nos indica que es posible recuperar el 88, 522 % de la Sacarosa
ingresada a la casa de cocimiento en el Jugo Mixto. Es de aclarar que esta
fórmula no contempla las pérdidas por Cachaza y las pérdidas indeterminadas; por
lo que para una comparación entre lo previsto y lo realmente logrado en fábrica, es
necesario descontar dichas pérdidas.
c) Retención Práctica de la Casa de Cocimiento
Retención Práctica =
= 81,281 %
d) Recuperación Reducida en la Casa de Cocimiento

Recuperación Reducida = (R (real) + * ) *100
Recuperación Reducida = 89,286 %
e) Cálculo del Rendimiento
Rendimiento =
= 84,35
f) Cálculo de la Eficiencia de Fábrica
Eficiencia de Fábrica = * 100
= 91,82
g) Cálculo de la Eficiencia Total del Proceso
Eficiencia Total =
= 88,53 %
12.4.3.2 Control propuesto para la Casa de Cocimiento
Con los datos analíticos del promedio quincenal ponderal de la Melaza, es posible
predecir antes que se generen los resultados, la Pureza Meta técnicamente
posible de alcanzar para la Melaza, a través, de la determinación de la Pureza
Real Mínima Posible, siguiendo el siguiente esquema de cálculo:
Datos analíticos de la Melaza
Brix densimétrico % = 80,040

Sacarosa Aparente % = 33,629
Sacarosa real % = 35,200
Azúcares Reductores % = 15,525
Cenizas conductimétricas % = 8,267
a) Cálculo de los sólidos por Desecación
Sólidos por Desecación = Brix Densimétrico - 0,72 * Cenizas % Melaza
= 74,095
b) Cálculo de la No-Sacarosa % Melaza
No – Sacarosa = Sólidos por Desecación - Sacarosa Real
= 38,895
c) Cálculo de las Impurezas Orgánicas % Melaza ( X1)
Impurezas Orgánicas (X1) =

= 39,915 %
d) Cálculo de las Impurezas Inorgánicas (X2)
Impurezas Inorgánicas (X2) =
= 21,229
e) Cálculo de la Pureza Real Mínima Posible (P.R.M.P.)
P.R.M.P. = 35.886 - 0.08088 * X1 + 0.26047 * X2
= 38,187
f) Cálculo de la Pureza Real de Fábrica
Pureza Real de Fábrica =
= 47,507
g) Cálculo del coeficiente de Agotamiento
Coeficiente de Agotamiento =
= 0,804
Del análisis físico químico de la melaza y de los cálculos realizados hasta, se

puede concluir que la operación, control y los resultados obtenidos en el
cocimiento “C”, son poco satisfactorios desde el punto de la Gerencia Técnica del
proceso; esta aseveración está fundamentada en los siguientes aspectos:
 El Brix de la Masacocida “C”, logrado en el tacho de Cocimiento es
satisfactorio para favorecer un buen agotamiento; sin embargo esto no fue
logrado, tal cual lo demuestra el Coeficiente de Agotamiento de 0,804, el
cual debería ser como mínimo 0,98.
 El brix de la Melaza de 80,040, significa un mal trabajo del personal técnico
de fábrica en la centrifugación; debido principalmente a la mala regulación
de la relación masacocida/agua.
 Esta falta de control y regulación en la relación Masacocida/agua en las
centrifugas de “C”, ha provocado que parte del cristal de Azúcar “C”, sea
disuelto por el exceso de agua en esta relación, lo que se demuestra por el
bajo Brix y alta pureza de la Melaza.
 La composición físico-química de la melaza, nos muestra que estaban
dadas todas las condiciones para lograr un buen agotamiento de la melaza,
esto queda demostrado por que su contenido de Azúcares Reductores es
prácticamente el doble de su contenido de Cenizas Conductimétricas.
A partir de este momento, estamos en condiciones de realizar el Balance de

Sacarosa con base en el análisis de la melaza y los resultados de la Pureza Real
Mínima Posible.
h) Cálculo de la Sacarosa Incristalizable % Melaza
Sacarosa Incristalizable % Melaza =
= 28,295
i) Cálculo de la Sacarosa recuperable perdida en Melaza
Sacarosa Recuperable =Sacarosa Real en fábrica - Sacarosa Real Mínima

Posible
= 6,905 %
j) Cálculo de los Kilogramos de Sacarosa recuperables de la melaza

Kg. de Sacarosa recuperable = Kg. Melaza * sacarosa Recuperable % Melaza
= 281.433
k) Cálculo de la Melaza a producirse
Melaza a producirse = Melaza Producida - Sacarosa recuperable
= 3.794.485 Kg.
l) Cálculo de la Sacarosa Incristalizable en Melaza
Sacarosa incristalizable =
= 1.073.650 Kg.
m) Cálculo de la Sacarosa Cristalizable contenida en el Jugo Mixto
Sacarosa Cristalizable = Sacarosa en el Jugo Mixto – Sacarosa Incristalizable
= 8.152.878 Kg.
n) Cálculo de la Eficiencia en Fábrica
Eficiencia en Fábrica % =
= 91,985
12.4.- Cálculo comparativo de eficiencia en fábrica.-
Para efectos de comparación del cálculo de la eficiencia en fábrica, se toma como

sistema base el actualmente en uso por todos los Ingenios Bolivianos, el mismo
que está sustentado en la medición del peso y el análisis del jugo mixto, haciendo
uso de purezas aparentes; es decir en determinaciones de Pol como una medida
del contenido y concentración de la sacarosa en todos los productos que ingresan
y se generan en el curso del proceso fabril y como alternativa la propuesta del
sistema planteado por la presente monografía, el cual propone a la melaza como
subproducto base de los cálculos y la determinación de la sacarosa real en
reemplazo de la sacarosa aparente en todos los productos del proceso.
Tabla Nº 18.- Resultados del Balance de Sacarosa en Fábrica de los dos sistemas
Concepto Método Método

Actual Propuesto
Relación Azúcares Reductores/Cenizas (RS/A) 1.878 1,878
Sólidos por Desecación (S x D) % No calcula 74,088
No Sacarosa (NS) % No calcula 38,888
Impurezas Orgánicas (X1) % No calcula 39,923
Impurezas Inorgánicas (X2) % No calcula 21,259
Pureza Real Mínima Posible (P.R.M.P.) % No calcula 38,194
Pureza Aparente % 42,015 No calcula
Pureza Real % No calcula 47,511
Coeficiente de Agotamiento (C.A.) No calcula 0,8039
Sacarosa No-cristalizable % melaza No calcula 28,295
Sacarosa No-cristalizable en Melaza (Kg.) No calcula 1.073.650
Sacarosa ingresada en jugo mixto origen de la melaza (Kg.) 9.226.528 9.226.528
Sacarosa no-cristalizable por kg de sacarosa ingresada No calcula 0,116
Sacarosa no-cristalizable en proceso (Kg.) Calcula Calcula
Sacarosa cristalizable en proceso (Kg.) Calcula calcula
Sacarosa perdida en Cachaza (Kg.) 99.348 99.348
Sacarosa perdida en indeterminados (Kg.) 207.351 207.351
Sacarosa Cristalizable total (Kg.) 7.605.325 7.846.179
Sacarosa perdida en Melaza (Kg.) 1.420.418 1.073.650
Sacarosa retenida realmente en azúcar Refinada (Kg.) mín. 7.499.411 -
Retención de Sacarosa en la casa de cocimiento % 81.281 85,136
Eficiencia alcanzada en fábrica (Eficiencia Meta) mínima 91,820 96.175
Sacarosa recuperable perdida % melaza (%) No calcula 9,320
Sacarosa recuperable perdida en melaza (Kg.) No calcula 346.768
Sacarosa técnicamente cristalizable (Kg.) No calcula 7.846.179
Eficiencia alcanzable en fábrica (%) No calcula 98,908
Pérdida de valor agregado a la producción quincenal ($us.) No reporta 113.615
Pérdida de valor agregado a la producción por zafra ($us.) No reporta 1.793.337
Fuente: Parte Quincenal Mayo – 2 de 2008 “Ingenio Roberto Barbery Paz” UNAGRO S.A.
12.4.3. Partes de Fábrica
Para el seguimiento, control y contabilidad del proceso, se deben mejorar los

partes diarios y quincenales, tanto en la sección de pesaje, análisis, molienda y la
Fábrica, como el mejor mecanismo de documentar y respaldar el control del
proceso, como la contabilidad de la Sacarosa en el mismo; por lo que se proponen
los siguientes partes:
DATOS DIARIOS DE FÁBRICA Nº: FECHA:
De horas 6:00 del día……..a horas 6:00 del día…………… COD.: RE-CP-SC-7529
HOY ACUMULADO HRS. MINUTOS PARADAS DE

TRAPICHE
Caña Ingresada (Ton.) 0 - 38 Por trancarse cinta del
Caña Molida (Ton.) Primer Molino
Saldo en Canchón (Ton.) 0 - 39 Por falta de agua fría para
Refinada 1 QQ. Refrigeración cojinetes
PRODUCCIÓ Refinada 50 Kg. 1 - 23 Problemas en válvula de
N Refinada ¼ QQ. Salida jugo sulfoencalado
DE Crudo 1 QQ.
AZÚCAR TOTAL
Tiempo Aprovechado %
Rendimiento Neto % Caña
Rendimiento Neto Fabril %
Sacarosa % Caña
Pol % Bagazo
Fibra % Caña
Brix % Jugo Mixto
Pol % Jugo Mixto
Pureza % Jugo Mixto
Extracción % Sac. en Caña
Extracción Reducida 12.5 %
Extracción Diluida %
Imbibición % Caña
Eficiencia de Fabrica
Pureza de la Melaza
Pérdidas % Pol Caña
Caña Quemada
Precipitación Pluvial mm. 2 40 TOTAL
Azúcar en Silos QQ. Azúcar en Proceso QQ Azúcar para Reproceso QQ.
TIPOS DE AZÚCAR PRODUC. HOY PRODUC. TOTAL DESPACHOS SALDOS COLOR
Azúcar “J”
Azúcar “O”
Azúcar “I”
Azúcar Crudo
TOTALES
PORCENTAJE DE TIEMPO PERDIDO
Por Lluvias Falta de Caña Prob. Fabrica Misceláneos Total General
Hoy 0,00 0.00 11,11 40,28 51,39
Total 2,27 0,50 22,15 0,34 25,26
OBSERVACIONES
PARTE QUINCENAL DE FRABRICA PARTE Nº 2
QUINCENA MAYO-2 : Inicio quincena: 06:00 del 16/05/2008 DATOS DE LA QUINCENA ACUMULADO
Final de Quincena: 06:00 del 01/06/2008 PRODUCTOS pH/ppm Brix % Pol % Pureza % Red. % Cenizas % pH/ppm Brix % Pol % Pureza % Red. % Cenizas %
Inicio de Zafra: 18:00 del 25/04/2008 Jugo Absoluto 17,681 13,572 76,760 17,938 13,857 77,249
Jugo Mixto 5,220 15,177 11,793 77,703 0,938 5,290 15,263 11,946 78,268 0,899
Datos de Molienda Quincenal Acumulado Jugo 1ra. Presión 5,204 17,690 14,498 81,956 1,017 5,270 18,156 14,929 82,226 1,006
Tiempo aprovechado % 67,873 63,630 Jugo Última Presión 4,165 2,848 68,379 4,542 3,127 68,846
Caña Molida Propia 15.165.400 58.862.560 Jugo Sulfitado SO2 489 512
Caña Molida Particular 73.846.904 121.178.055 Jugo Clarificado 6,498 13,941 11,535 82,742 0,780 6,484 14,302 11,838 82,772 0,779
Caña Molida Comprada 0 0 Melado 6,209 67,585 56,475 83,561 3,638 6,057 65,422 54,817 83,790 3,643
Caña Molida Total 89.012.304 180.040.615 Melado Tratado 6,209 67,585 56,475 83,561 3,638 6,057 65,422 54,817 83,790 3,643
Caña Molida x día efect. 8.196.554 7.699.299 Masa Cocida A 93,817 77,248 82,339 93,660 77,498 82,744
Caña Molida x día Zafra 5.563.269 4.899.064 Miel Rica A 81,538 58,674 71,959 80,888 57,925 71,611
Ext. Sac. % Sac en Caña 90,964 90,291 Miel Pobre A 80,422 51,510 64,050 78,468 50,513 64,374
Ext. Sac 12,5 Fibra 93,243 92,678 Masacocida C 94,500 62,363 65,993 94,385 62,501 66,219
Extracción Integral 93,580 92,898 Melaza 80,040 33,629 42,015 15,525 8,257 79,945 33,621 42,055 15,754 8,632
Pérdidas en Molienda 6,420 7,102 Magma c 92,375 81,543 88,274 92,031 81,272 88,309
J. Abs. Ext. % j. Abs. Total 89,861 89,110 Jarabe C
Coeficiente de Extracción 56,341 60,959 Azúcar C 98,111 89,271 90,990 98,031 89,159 90,950
Factor Java 78,597 78,036 Jarabe A 69,841 69,335 99,275 69,837 69,143 99,006
Caña Quemada % 46,150 24,710 Masacocida Refinada 89,883 88,259 98,193 89,644 87,971 98,134
Retención Teórica Winter 84,981 85,338 Miel Rica Refinada 73,226 71,318 97,394 74,354 72,272 97,200
Eficiencia de Fabricación 96,996 94,284 Miel pobre Refinada 73,226 71,318 97,394 74,354 72,272 97,200
Datos Grales. de Fabrica Kg. % Caña Kg. % Caña Análisis Azúcares Pol % Color Red. % Cenizas % Hdad. % F.S. Pol % Color Red. % Cenizas % Hdad. % F.S.
Jugo Mixto 78.237.327 87,895 158.529.094 88,052 Refinada 99,884 - 0,013 0,006 0,032 0,276 99,875 0,000 0,013 0,009 0,030 0,240
Jugo Absoluto 74.736.147 83,962 151.365.924 84,073 Crudo - - - - - - - - - - - -
Jugo Absoluto Extraído 67.158.466 75,449 134.888.379 74,921 Azúcar A - - - - - - - - - - - -
Agua de Imbibición 21.981.902 24,695 44.826.581 24,898 Análisis de:
Agua de Dilución 11.078.861 12,446 23.640.715 13,131 Caña 11,395 16,038 - 14,845
Bagazo Final 33.030.717 37,108 66.785.729 37,095 Bagazo 2,775 43,221 52,723 4,056
Fibra 14.276.157 16,038 28.674.691 15,927 Cachaza 1,982 - 72,143 -
Melaza Producida 4.075.780 4,579 7.792.322 4,328 Balance de Sacarosa Kilogramos % Caña % Pol Caña % Pol J. Kilogramos % Caña % Pol Caña % Pol J.
Cachaza 5.012.500 5,631 10.413.801 5,784 Sac. Extraída en Jugo 9.226.732 10,366 90,964 - 18.938.006 10,519 90,291 -
Melaza hecha a 90 º Brix 3.624.727 4,072 6.921.740 3,845 Sac. Perdida en Cachaza 99.372 0,112 0,980 1,077 226.954 0,126 1,082 1.198
Hechos y Estimado Neto 7.614.352 8,554 15.256.182 8,474 Sac. Perdida en Melaza 1.314.504 1,477 12,959 14,247 2.663.726 1,480 12,700 14,066
Leña 0 0,0000 0 0,0000 Sac. Perdida en Indeterminados 207.351 0,233 2,044 17,571 809.810 0,450 3,851 4,276
Gas Natural MPC 11.704 0,0131 22.416 0,0125 Sac. Perdida en Fábrica 1.621.227 1,821 15,983 23,056 3.700.490 2,055 17,643 19,540
Cal Hidratada 84.000 0,0944 167.250 0,0929 Sac. Perdida en Bagazo 916.493 1,030 9,036 9,933 2.036.426 1,131 9,709 10,753
Azufre 13.400 0,0151 26.650 0,0148 Sac. Perdida Total 2.537.720 2,851 25,019 32,989 5.736.916 3,186 27,352 30,293
Soda Cáustica 8.000 0,0090 18.000 0,0100 Sac. Retenida en Azúcar 7.605.505 8,544 74,981 82,429 15.237.516 8,463 72,648 80,460
Floculante 450 0,0005 1.050 0,0006 Sac. Total en Caña 10.143.225 11,395 100,00 - 20.974.432 11,650 100,00 -
Anti-Viscoso 0 0,0000 0 0,0000 TIEMPOS GENERALES QUINCENAL ACUMULADO PRODUCCIÓN QUINCENAL ACUMULADO
Alcohol 0 0,0000 0 0,0000 Días Horas Minutos Días Horas Minutos DE AZÚCAR Kg. QQ. Kg. QQ.
Acido Clorhídrico 0 0,0000 0 0,0000 Tiempo molienda efectivo 10 20 38 23 9 13 Refinada de 1 QQ. 5.817.344 126.464 12.952.864 281.584
Ácido Sulfúrico 0 0,0000 0 0,0000 Tiempo total de Zafra 16 0 0 36 18 0 Refinada de ¼ QQ. 0 0 0 0
Levaxin 0 0,0000 0 0,0000 Tiempo perdido por lluvias 1 2 38 1 18 55 Refinada de 50 Kg. 1.690.776 36.756 1.690.776 36.756
Microbicida 400 0,0004 600 0,0003 Por falta de caña 0 10 2 0 19 50 Refinada de 60 Kg. 0 0 0 0
Formol 0 0,0000 0 0,0000 Por falta de vapor 0 0 16 0 3 4 Azúcar Crudo 1 QQ. 0 0 0 0
Sal común 0 0,0000 200 0,0001 Por inconvenientes en Turbinas 0 0 0 0 2 0 Total Producción 7.508.120 163.220 14.643.640 318.340
Anti-Incrustante 0 0,0000 0 0,0000 Por Problemas turbo generador 0 0 0 0 8 10 Total produc. 100 7.499.409 14.625.300
Anti-Ebullicivo 200 0,0002 200 0,0001 Por problemas mec. trapiches 0 16 6 1 14 5 OBSERVACIONES
Anti-corrosivo 0 0,0000 0 0,0000 Por conducción mesa aliment. 0 2 18 0 13 2
Fosfato Trisódico 2.800 0,0031 4.640 0,0026 Por cuchillas pica caña 1 1 51 3 1 12
Resina IONAC 0 0,0000 0 0,0000 Por Problemas en Fábrica 0 11 2 1 22 6
Gasolina 268 0,0003 1.279 0,0007 Por bombas pozo Spray 0 9 54 0 20 58
Diesel Oil 4.291 0,0048 9.492 0.0053 Por Rastra principal de Bagazo 0 0 0 0 0 19
Grasas Varias 0 0,0000 0 0,0000 Por Rastra recuperación Bagazo 0 4 6 0 22 13
Otros 0 0,0000 0 0,0000 Por Problemas de instrumentación 0 17 0 0 0 0
KWH Consumidos 1.416.300 1,5911 3.206.700 1,7811 TOTAL TIEMPO PERDIDO 5 3 22 13 8 47
12.4.4. Propuesta de rangos de pérdidas ideales para todo el proceso
Finalmente como un aporte más de la presente monografía, y para redondear el

análisis sobre la eficiencia en todo el proceso, se incorpora un análisis
comparativo de pérdidas entre las condiciones reales del Ingenio Roberto Barbery
Paz de UNAGRO y las condiciones técnicamente alcanzables en nuestro medio
para las pérdidas de Sacarosa; aclarando que los rangos establecidos responden
a un análisis real de la situación, plenamente posibles de lograr, haciendo un
rediseño de la planificación de la Zafra, de los sistemas de control, de las
evaluaciones de los equipos involucrados en el análisis de la caña y los productos
intermedios generados en el proceso, introduciendo el análisis reológico en las
mieles de bajo grado y finalmente incorporando los resultados de la investigación
aquí presentada sobre los requisitos técnicos y los procedimientos de control para
la operación de una estación de cocimiento de bajo grado.
Los rangos de pérdidas técnicamente posibles de lograr en la industria azucarera

Boliviana y particularmente en el Ingenio Roberto Barbery Paz de la Corporación
UNAGRO, son los siguientes:
Tabla Nº 21. Rangos de Pérdidas técnicamente posibles de alcanzar
INGENIO AZUCARERO ROBERTO BARBERY PAZ DE UNAGRO
Pérdida Kg. Sac. / Sac. % Caña Parámetro Valor

Ton Caña a del
Controlar Parámetro
Bagazo 5,70 5,00 Extracción 95,00 % mínimo
Cachaza 0,50 0,44 Pol % 0,71 máximo
Indeterminados 2,00 1,75 Red. Melado 2,50 máximo
Melaza Coeficiente
9,12 8,00 agotamiento 0,98 mínimo
Este esfuerzo, se justifica plenamente, como lo demuestran los resultados

presentados a continuación:
Tabla Nº 22. Cálculo comparativo de pérdidas reales y técnicamente posibles
INGENIO AZUCARERO ROBERTO BARBERY PAZ DE UNAGRO
Periodo analizado: Segunda Quincena de Mayo/2008
Caña molida = 89.012.304 Kg.
Sacarosa % Caña = 11,395
PERDIDAS REALES POSIBLES DIFERENCIA

Kg. de Sacarosa Kg. de Sacarosa Kg. de Sacarosa
Bagazo 909.003 507.148 401.855
Cachaza 99.348 45.643 53.705
Indeterminados 257.126 177.502 79.624
Melaza 1.420.418 811.436 608.982
2.685.895 1.541.729 1.144.166
Finalmente estamos en condiciones de calcular la pérdida del valor agregado de la

producción para el periodo analizado, y proyectarlo a toda la Zafra 2008,
resultados que se presentan en la siguiente tabla:
Tabla Nº 23. Cálculo de la pérdida del valor agregado de la producción del periodo
y proyección a toda la Zafra 2008
Parámetro Medida Valor

Melaza real producida en el periodo Kg. 4.075.780
Melaza Ideal a producirse Kg. 2.931.614
Valor comercial de la Melaza $us./ Ton 105
Valor comercial del Azúcar (Precio Estiba) $us. / Kg. 0,435
Pol % Azúcar Refinada (Producto Final) % 99,884
Caña Molida en el periodo analizado Ton. 89.012
Caña Molida en toda la Zafra 2008 Ton. 1.405.260
Sacarosa adicional recuperable en el periodo analizado Kg. 1.144.166
Sacarosa perdida por Tonelada de Caña Molida Kg. / Ton. 12,869
Azúcar perdida por tonelada de Caña Molida Kg. / Ton. 12,884
Azúcar como producto final a recuperar en el periodo Kg. 1.145.495
Azúcar como producto final a recuperar en la Zafra/08 Kg. 18.105.293
Pérdida de Valor Agregado a la Producción del Periodo $us. 378.013
Pérdida de Valor Agregado a la Producción de la Zafra $us. 5.974.747
12.4.5. Comentarios generales
Como se observa en los ejemplos precedentes, hay una significativa diferencia

entre los valores de eficiencia en fábrica obtenida a partir la fórmula de Douwes
Dekker y la obtenida por los métodos vigentes basados en la fórmula de
recuperación de Winter, esta diferencia reside en el fundamento mismo de cada
una de estas fórmulas. En el caso de la recuperación Winter, se tiene una
eficiencia sobre lo que se ha hecho, en el caso de Douwes Dekker se mide la
eficiencia sobre lo que se tendrá que hacer.
Quiero significar que considero mayor justeza en el dato de la eficiencia obtenida a

partir de la fórmula de Douwes Dekker, desde el momento que ella proviene del
cociente entre la sacarosa cristalizable entrada en el jugo y la sacarosa obtenida
en el producto terminado. Conocida la sacarosa entrada en el jugo y deduciendo la
sacarosa no cristalizable de la melaza, el resto puede ser recuperado, y hacerlo
significa una eficiencia del 100 %. Es oportuno mencionar que la mayoría de las
leyes regulatorias de la industria azucarera estipulan para la eficiencia en fábrica
un mínimo de 98.00 %.
Por otra parte, para determinar la eficiencia en base a la fórmula de Douwes

Dekker, es necesario previamente conocer el coeficiente de agotamiento. Estos
dos valores combinados dicen mucho más que el valor de eficiencia obtenidos en
la recuperación Winter.
Este valor de eficiencia Winter, no nos dice en que parte de la fábrica están las
pérdidas, en cambio en el caso de Douwes Dekker, se puede diferenciar entre dos
fábricas con eficiencias iguales pero con coeficientes de agotamiento distintos.
ANEXO 1
INDICE DE FOTOGRAFÍAS
Nº 1. Sistema de Muestreo de la Caña para su análisis de calidad cuantitativo.
Nº2. Sistema de preparación de la muestra.
Nº 3. Pesado de la Muestra preparada para su análisis de calidad.
Nº 4. Prensado de la muestra preparada para la extracción de Jugo.
Nº 5. Sección de alimentación de caña de azúcar larga a la unidad de preparación de la caña.
Nº 6. Mesa alimentadora de caña larga.
Nº 7. Sección de alimentación de caña integral al proceso.
Nº 8. Conductor principal de alimentación de caña a la sección de preparación de la caña.
Nº 9. Caña en proceso de preparación.
Nº 10. Salida de la caña preparada para su ingreso a la sección de extracción.
Nº 11. Primer Molino del Taden de 5 unidades de la sección de extracción.
Nº 12. Salida de caña después de pasar el primer molino.
Nº 13. Separador de partículas solidas suspendidas en el Jugo extraído tipo Zaranda.
Nº 14. Salida del Bagazo de la sección de extracción.
Nº 15. Sección de Depuración de Jugo, área de calentadores de Jugo Mixto.
Nº 16. Dispositivo de Encalado del Jugo Mixto.
Nº 17. Sección de Depuración de Jugo, área de filtros de Cachaza.
N º 18. Laboratorio de Fábrica encargado del control de calidad en todo el proceso.
Nº 19. Sección de Cocimiento, área de cocimiento de masacocida “C”.
Nº 20. Sección de cocimiento, área de cocimiento “C”, Tanque de Semilla.
Nº 21 Sección de Cristalizadores, área de cristalizadores de Masacocida “C”.
Nº 22. Salida de Azúcar “C” de la sección de centrifugación.
Nº 23. Sección de Cocimiento, área de cocimiento “C”, preparación del Magma.

Fotografía Nº 1. Sistema de Muestreo de la Caña para su análisis de calidad cuantitativo
Fotografía Nº2. Sistema de preparación de la muestra tomada para su análisis a través de

desfibradoras de Caña
Fotografía Nº 3. Pesado de la Muestra preparada para su análisis de calidad
Fotografía Nº 4. Prensado de la muestra preparada para la extracción de Jugo mediante prensa

hidráulica
Fotografía Nº 5. Sección de alimentación de caña de azúcar larga a la unidad de preparación de
caña
Fotografía Nº 6. Mesa alimentadora de caña larga

Fotografía Nº 7. Sección de alimentación de caña integral al proceso
Fotografía Nº 8. Conductor principal de alimentación de caña a la sección de preparación de la

caña, previo su ingreso a la sección de extracción o molienda.
Fotografía Nº 9. Caña en proceso de preparación (desfibrado) en caída al conductor secundario
para completar su preparación
Fotografía Nº 10. Salida de la caña preparada para su ingreso a la sección de extracción

Fotografía Nº 11. Primer Molino del Taden de 5 unidades de la sección de extracción
Fotografía Nº 12. Salida de caña después de pasar el primer molino

Fotografía Nº 13. Separador de partículas solidas suspendidas en el Jugo extraído tipo Zaranda,
antes del ingreso del jugo a Balanza y luego a la casa de cocimiento.
Fotografía Nº 14. Salida del Bagazo de la sección de extracción, para su ingreso a Calderas para la
generación de vapor
Fotografía Nº 15. Sección de Depuración de Jugo, área de calentadores de Jugo Mixto
Fotografía Nº 16. Dispositivo de Encalado del Jugo Mixto equipado con control proporcional,
integral y derivativo
Fotografía Nº 17. Sección de Depuración de Jugo, área de filtros de Cachaza, recuperación de la
sacarosa del lodo del jugo Mixto depurado mediante filtración con vacio.
Fotografía N º 18. Laboratorio de Fábrica encargado del control de calidad en todo el proceso
Fotografía Nº 19. Sección de Cocimiento, área de cocimiento de masacocida “C”
Fotografía Nº 20. Sección de cocimiento, área de cocimiento “C”, Tanque de Semilla para el
cocimiento de Masacocida “C”, preparado con azúcar “C”
Fotografía Nº 21 Sección de Cristalizadores, área de cristalizadores de Masacocida “C”, equipado
con agitador y enfriador.
Fotografía Nº 22. Salida de Azúcar “C” de la sección de centrifugación

Fotografía Nº 23. Sección de Cocimiento, área de cocimiento “C”, preparación del Magma como
semilla para la Masacocida “C”.

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UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE

SAN FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA

FELIZARDO JOAQUÍN CRUZ

TUTOR: ING. JAVIER BARRON

ÍNDICE GENERAL ……………………………………iii

ÍNDICE DE CONTENIDO ……………………………………v

ÍNDICE DE TABLAS ……………………………………vi

ÍNDICE DE FIGURAS ……………………………………vii

ÌNDICE DE FOTOGRAFÍAS ……………………………………viii

ÍNDICE DE ANEXOS ……………………………………ix

 A Dios por la vida y los dones que me dio

 A mis Padres por su ejemplo de vida

 A mis Catedráticos por su valiosa enseñanza.

 A mis Compañeros y Amigos de la Facultad por su

 A mi Esposa Ana y a mi Hija Carolina

En este trabajo se presentan los resultados de una investigación a

Se extrapola un modelo matemático utilizado para representar la

Se aplican los resultados obtenidos para proponer nuevos métodos

Finalmente la investigación dio pie a proponer una nueva base de

2.1. Requisitos técnicos y operacionales de una estación de bajo grado

2.1.2. Manejo de Masascocidas densas

2.1.5. Flujo y circulación de masacocida

2.1.6. Diseño de la circulación

2.1.7. Velocidad de Circulación

2.1.9. Reducción de viscosidad

2.2. Conclusiones Preliminares

2.3. Prueba preliminar

III.- DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN

3.2. Objetivos de la investigación

3.2.1. Objetivos Generales.-

3.2.2. Objetivos Específicos.-

3.3. Caracterización: Diagnostico del problema

IV.- FORMULACION DEL MODELO

4.1. Mecánica de la cristalización

4.2. Solubilidad de la sacarosa en soluciones impuras

4.4. Procedimientos de resolución de las ecuaciones

V.- PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

VI.- RESULTADOS Y DISCUSIÓN.-

6.1. Efecto de las características de la masacocida

6.1.1. Sólidos totales y pureza verdadera de la Masacocida

6.1.3. Reacciones de contaminación en la Masacocida

VII. MODELADO DE LOS RESULTADOS

7.1. Validación del Modelo

7.2. Valores de los parámetros del modelo

7.4. Valores de la Energía de Activación “EA”

7.5. Valores del Coeficiente de solubilidad “CS”

6.2. Efecto de la razón de enfriamiento

VIII.- CONCLUSIONES SOBRE LOS RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

IX.- COMPARACION DEL MODELO CON LOS DATOS DE FÁBRICA

9.1 Datos de Mayo y Agosto de 1996

9.2. Datos de Noviembre de 1996

9.3. Efecto de los cambios en el diseño y operación de los cristalizadores

9.3.1 Efecto del flujo no ideal

9.3.2. Efecto de la temperatura

9.3.3. Efecto de la capacidad extra del cristalizador

9.3.4. Efecto de la razón de agitación

9.3.5. Efecto de la relación NS/W

XI. APLICACIONES ADICIONALES DE LOS RESULTADOS DE LA

Solución ka Superficie _kb_______ Enrejado