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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN - TARAPOTO

FACULTAD DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

Agroindustrialización del arroz (Oryza Sativa L.) en la Empresa

Agroindustrias San Hilarión S.A.C

Trabajo de Suficiencia Profesional para optar el Título Profesional de

Ingeniero Agroindustrial

AUTOR:
Corina Doylith Fasabi Mozombite

ASESOR:
Ing. M. Sc. Epifanio Efraìn Martìnez Mena

Tarapoto – Perú

2019
iii
iv
v
vi
 Dedicatoria

Este trabajo de suficiencia profesional va para aquellas personas que siempre

estuvieron apoyándome, en especial a mis padres Amelia Mozombite Mass y George
Ysuiza por su apoyo incondicional en diversas circunstancias durante mi formación
profesional.

Corina Doylith
 Agradecimientos

Agradezco infinitamente a la empresa Agroindustrias San Hilarión S.A.C dirigida por

su Gerente General el Sr Henri Flores Alarcón por la oportunidad y apoyo brindado para
desarrollarme en el ámbito laboral.

A mis padres Amelia Mozombite Mass y George Isuiza Flores, por brindarme su
apoyo incondicional en todos los aspectos necesarios.

Al Ing. M. Sc. Epifanio Efraín Martínez Mena por su apoyo como asesor en la
realización de este presente informe.
 9

Índice general

Dedicatoria………………………………………………………………………………vi
Agradecimiento………………………………………………………………………….vii
Resumen………………………………………………………………………………...xiv
Abstract………………………………………………………………………………….xv

Introducción………………………………………………………………………………1

CAPITULO I: REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA…………………………………………..3

1.1. El arroz .........................................................................................................................3
1.1.1. Clasificación taxonómica del arroz ...........................................................................3
1.1.2. Características morfológicas del arroz……………………………………………..4
1.2. Ciclo vegetativo de la planta de arroz ..........................................................................5
1.3. Requerimientos edafoclimáticos para el cultivo de arroz…………………………….6
1.4. Producción de arroz mundial .......................................................................................7
1.5. Producción de arroz en el Perú ....................................................................................8
1.6. Principales regiones productoras .................................................................................8
1.6.1. Zonas de producción en el departamento de San Martin ..........................................9
1.7. Clasificación del arroz ...............................................................................................10
1.7.1. Determinación de clase y grado ..............................................................................10
1.8. Forma de consumo y consumidores potenciales ........................................................11
1.9. Empaque y presentación ............................................................................................12
1.9.1. Vida útil esperada....................................................................................................12
1.10. Composición nutricional del arroz ...........................................................................12
1.11. La calidad del grano .................................................................................................13
1.11.1. Indicadores de calidad del grano ...........................................................................14
1.11.2. Factores que influyen en la calidad del grano .......................................................14
1.12. Calidad molinera ......................................................................................................14
1.12.1. Factores que afectan la calidad molinera ..............................................................15
1.13. Muestreo en granos ..................................................................................................17
1.13.1. Instrumentos ..........................................................................................................17
1.13.2. Formación y presentación de las muestras ............................................................18
1.14. Procesos de pilado de arroz......................................................................................18
 10

1.14.1. Pilado ....................................................................................................................18

1.15. Subproductos del molino .........................................................................................19
1.15.1. De desechos ..........................................................................................................19
1.15.2. Utilizables .............................................................................................................19

CAPITULO II: MATERIAL Y MÉTODOS…………………………………………….20

2.1. Lugar de ejecución .....................................................................................................20
2.1.1. Aspectos generales de la empresa ...........................................................................20
2.2. Organización de la empresa .......................................................................................20
2.3. Tamaño de producción ...............................................................................................21
2.4. Recepción de materia prima.......................................................................................22
2.5. Inspección ..................................................................................................................23
2.5.1. Procedimientos de inspección de calidad................................................................23
2.5.2. Equipos para analizar arroz en cascara ...................................................................24
2.6. Limpieza 1 .................................................................................................................30
2.7. Almacenamiento de materia prima (arroz en cáscara húmedo)………………….....30
2.8. Secado ........................................................................................................................30
2.8.1. Secado natural .........................................................................................................30
2.8.2. Secado artificial.......................................................................................................31
2.8.3. Controles de calidad durante el proceso de secado .................................................31
2.8.4. Tiempo de secado....................................................................................................31
2.8.5. Sistemas de descarga (descarga neumática)............................................................32
2.8.6. Fuente de calor ........................................................................................................32
2.8.6.1. Quemador .............................................................................................................32
2.9. Almacenamiento de materia prima (silos de reposo) .................................................33
2.10. Limpieza 2 ...............................................................................................................33
2.10.1. Descascarado.........................................................................................................35
2.10.2. Separación/selección .............................................................................................35
2.10.3. Blanqueado/pulido ................................................................................................36
2.10.4. Zarandeo – clasificador de arroz roto vaivén modelo ZR……………………….38
2.10.5. Clasificación (cilindros de alveolos) .....................................................................38
2.10.6. Selección final .......................................................................................................39
2.10.7. Ensacado y/o envasado/ pesado y sellado .............................................................40
 11

CAPITULO III: RESULTADOS Y DISCUSIÓN………………………………………42

3.1. Balance de materia .....................................................................................................42
3.2. Recepción de arroz en cáscara ...................................................................................42
3.3. Análisis de proceso de secado....................................................................................44
3.4. Análisis del proceso de maquila.................................................................................45
3.5. Envasado según clase, grado y variedad ....................................................................46
3.6. Análisis de la producción de arroz en el año 2017 y 2018 ........................................48

CONCLUSIONES ............................................................................................................57

RECOMENDACIONES ...................................................................................................59

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..............................................................................60

ANEXOS ..........................................................................................................................62
Anexo 1: Tipos de marcas de presentación de arroz por la empresa Agroindustrias
San Hilarión S.A.C ...........................................................................................63
Anexo 2: Medidor de humedad.........................................................................................65
Anexo 3: Componentes del molinito de prueba Suzuki MT .............................................65
Anexo 4: Balanza electrónica ...........................................................................................65
Anexo 5: Pre limpia ..........................................................................................................66
Anexo 6: Controles durante el secado...............................................................................66
Anexo 7: Descascadora superbrix .....................................................................................66
Anexo 8: Mesa paddy .......................................................................................................66
Anexo 9: Pulidora vertical (piedra)...................................................................................67
Anexo 10: Pulidora horizontal (agua) ...............................................................................67
Anexo 11: Polvillo ............................................................................................................67
Anexo 12: Zaranda ............................................................................................................67
Anexo 13: Cilindro de alveolos ........................................................................................67
Anexo 14: Alveolos ..........................................................................................................67
Anexo 15: Ficha de análisis arroz húmedo .......................................................................68
Anexo 16: Ficha de análisis proceso de secado ................................................................68
Anexo 17: Ficha de análisis proceso de maquila ........................................................... ..69
 12

Índice de tablas

Pág.

Tabla 1: Clasificación taxonómica del arroz ......................................................................3

Tabla 2: Determinación de clase .......................................................................................10
Tabla 3: Determinación de grado ......................................................................................11
Tabla 4: Composición nutricional del arroz ......................................................................13
Tabla 5: Clasificación de envases de acuerdo al grado y tipo de grano............................41
Tabla 6: Porcentaje de envasado final por marca y tipo de grano ....................................41
Tabla 7: Control en ingresos de arroz cáscara ..................................................................43
Tabla 8: Control del proceso de secado ............................................................................44
Tabla 9: Control del proceso de maquila ..........................................................................46
Tabla 10: Producción de arroz pilado en la empresa Agroindustrias San Hilarión
S.A.C (2017) .....................................................................................................49
Tabla 11: Producción de arroz pilado en la empresa Agroindustrias San Hilarión
S.A.C (2018) .....................................................................................................52
Tabla 12: Resumen final de arroz procesado durante los años 2017-2018.......................55
 13

Índice de figuras

Pág.

Figura 1: Estructura del grano de arroz...............................................................................4

Figura 2: Fases y etapas del crecimiento y desarrollo de la planta de arroz .......................6
Figura 3: Países productores de arroz en el mundo ............................................................7
Figura 4: Principales regiones productores de arroz cáscara ..............................................8
Figura 5: Rendimiento promedio de arroz cáscara por región ............................................9
Figura 6: Zonas de producción en el departamento de San Martin .....................................9
Figura 7: Flujograma de elaboración del proceso de arroz pilado ....................................22
Figura 8: Selección del tipo de material a medir ..............................................................25
Figura 9: Cargar la muestra en el aparato .........................................................................25
Figura 10: Forma correcta e incorrecta de cargar la muestra ............................................25
Figura 11: Obtención de medida .......................................................................................26
Figura 12: Cantidad incorrecta de muestra 1 ....................................................................28
Figura 13: Cantidad incorrecta de muestra 2 ....................................................................28
Figura 14: Cantidad correcta de muestra ..........................................................................28
Figura 15: Descripción de funciones en la pantalla ..........................................................29
Figura 16: Nomenclatura del medidor de blancura mbz-2 ...............................................29
Figura 17: Secado natural en Agroindustrias San Hilarión S.A.C ....................................30
Figura 18: Descarga neumática .........................................................................................32
Figura 19: Fuente de calor para secadoras industriales ....................................................33
Figura 20: Esquema de funcionamiento pre limpia Kepler Weber Ml 60 ........................20
Figura 21: Arroz integral...................................................................................................36
Figura 22: Arroz poco descascarado .................................................................................36
Figura 23: Arroz con cáscara ............................................................................................36
Figura 24: Selectora Bühler ..............................................................................................40
Figura 25: Balance de materia ..........................................................................................42
Figura 26: Parámetros de envasado (grano largo – extra) ................................................46
Figura 27: Parámetros de envasado (grano largo – superior) ...........................................47
Figura 28: Parámetros de envasado (grano largo – corriente) ..........................................47
Figura 29: Parámetros de envasado (grano corto – extra) ................................................47
Figura 30: Parámetros de envasado (grano corto – superior) ...........................................47
Figura 31: Parámetros de envasado (grano corto – corriente) ..........................................48
 14

Figura 32: Producción de arroz pilado en la empresa Agroindustrias San Hilarión

S.A.C (2017) ..................................................................................................50
Figura 33: Producción de arroz pilado en la empresa Agroindustrias San Hilarión
S.A.C (2018) ..................................................................................................53
Figura 34: Resumen final de producción de arroz pilado durante los años 2017-2018 ....56
 15

Resumen

El presente informe de suficiencia profesional contiene información sobre el trabajo

realizado en la empresa Agroindustrias San Hilarión S.A.C, durante los años 2017 al 2018,
desarrollado en el área de recepción, secado, pilado y almacenamiento. Los parámetros de
recepción en granos están adecuados de acuerdo a las políticas de la empresa, la humedad
no debe sobrepasar el 25% de humedad. Durante el secado la temperatura máxima usada
en el proceso es de 55°C, ya que al usarse una mayor a esta provocaría sobre secado de
granos y como resultado tendríamos trizado del producto final, el tamaño de producción
del área de secado equivale a 180 TM por día (24 horas), consta de 3 secadoras de 40, 35 y
24 TM de capacidad respectivamente. El resultado del producto durante el proceso de
pilado incide la forma que ingresa la materia prima, factores en contra como humedad
baja, impureza elevada, lote cosechado en condiciones climáticas desfavorables, también si
en el secado se cumplió o no los parámetros de temperatura permitidos en este; de no
presentarse ningún factor que implique pérdida de calidad, en el proceso de molienda se
obtiene rendimiento aceptable, ya que la apariencia visual del grano de arroz es el primer
atributo que percibe el consumidor al momento de su compra y durante este proceso el
grano gana o pierde características físicas y organolépticas para su comercialización. El
buen almacenamiento después del proceso de secado, influye en la vida útil del producto
porque da mayor conservación de cualidades físicas para su consumo. Se realizó la
comparación de producciones con respecto al año 2017 y 2018, observando variaciones en
producción, mayormente en el área de pilado, ya que en el último año se implementó una
descascaradora adicional, aumentando de esta manera la productividad en la planta de
proceso.

Palabras clave: Agroindustrialización del arroz, área de recepción, secado, proceso de

pilado de arroz.
 16

Abstract

The present professional sufficiency report contains information about the work done in the
company Agroindustrias San Hilarión S.A.C, from 2017 to 2018, developed in the areas of
reception, drying, milling and storage. The parameters of the reception of grains are adequate
according to the company policies; humidity should not exceed 25%. During drying, the
maximum temperature in the process is 55 °C, because when using a higher temperature
would cause over drying of the grain and as a result we would have the shredding of the final
product, the size of the production of drying area is equivalent to 180 metric tons per day (24
hours), it consists of 3 dryers of 40, 35 and 24 metric tons of capacity respectively. The
result of the product during the milling process affects the way the raw material enters, the
cons such as low humidity, high impurity, lot harvested in adverse weather conditions, also
whether or not the temperature parameters allowed in the drying process; if there is no factor
that implies loss of quality, in the milling process it is obtained an acceptable production
output, as it the visual appearance of the rice grain is the first characteristic that the consumer
perceives at the time of purchase and during this process the grain wins or loses physical and
organoleptic characteristics for its commercialization. Good storage after the drying process
influences in the product life because it gives greater conservation of physical qualities for
consumption. It was made a comparison of the productions with respect to the years 2017 and
2018, observing variations in the production, particularly in the milling area, because last
year an additional husking machine was implemented, thus increasing productivity in the
processing plant.

Keywords: Rice agroindustrialization, reception area, drying, rice milling process.

 1

Introducción

La empresa Agroindustrias San Hilarión S.A.C, dedicada al rubro de cultivo de

cereales (arroz) y elaboración de productos de molinería, tiene como fecha de inicio de
actividades el 16 de setiembre del 2004, desde entonces el proceso de secado, pilado y
almacenamiento fue mejorando de acuerdo a las exigencias del mercado, la producción
actual triplica la cantidad con la que contaba en sus inicios.

El procesamiento del arroz está afectado en gran medida por el tipo de equipo y
manejo que se disponga, así como su disposición dentro de la planta y sus conocimientos
sobre las características del producto obtenido. En el año 2018 se adicionó una
descascaradora y una selectora a la línea de producción en el área de pilado el cual
permitió aumentar la producción de 6480 a 9360 kg/hora.

Las semillas de arroz son procesadas para quitarle las impurezas, clasificarlas en
tamaños, superar su calidad por medio de la separación de las semillas dañadas o
deterioradas. Los objetivos del procesamiento pueden comprender la eliminación de una
amplia serie de materiales que las hace inaceptables para su consumo. Realizar todo el
proceso de transformación del arroz para el posterior almacenamiento, hasta su
comercialización. El arroz, ha incrementado su demanda, por lo tanto los productores
agropecuarios y los empresarios molineros, están involucrados en este creciente proceso,
encaminados a implementar y mejorar con una mayor capacidad y mejor tecnología para
dar un mejor valor agregado al arroz.

En el siguiente informe se detalla el proceso de pilado de arroz reconociendo los

equipos y maquinarias utilizadas en la empresa Agroindustrias San Hilarión S.A.C.,
teniendo los siguientes objetivos:

Objetivo General

 Describir las actividades productivas de la empresa Agroindustrias San Hilarión

S.A.C
 2

Objetivos Específicos

 Describir los métodos y procedimientos para el proceso de secado y pilado del

arroz cáscara.

 Presentar los resultados obtenidos del proceso de agroindustrialización del arroz.

 Analizar el aumento de producción en arroz pilado después de la adición de

maquinaria al proceso, durante los años 2017-2018.
 3

CAPÍTULO I

REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

1.1. El arroz
El cultivo de arroz es uno de los más dinámicos de la agricultura peruana y por ello
uno de importancia nacional. Este es el cereal por excelencia, es sabroso y muy versátil
debido a ello hay hogares donde se prepara todos los días y la familia nunca se cansa de
comerlo, según estadísticas por lo menos un tercio de la población mundial come arroz
como alimento principal en la dieta diaria. El arroz es vida para las mayores poblaciones
del mundo y está profundamente relacionado con el patrimonio cultural de numerosas
sociedades. Es el alimento básico de más de la mitad de la población mundial. En el Perú,
el arroz se cultiva tanto en la costa como en la selva, los departamentos con mayor área
de este cultivo son: Lambayeque y Piura; ambos ubicados en la costa peruana, y en la
selva destacan los departamentos de San Martín y Loreto. Es por ello que se trata el tema
de la producción de arroz por ser un producto de mucha importancia. A través de este
informe se dará a conocer el origen, las variedades de arroz; así mismo la forma de
cultivo y los precios a los que se venden (Rojas, 2015).

1.1.1. Clasificación taxonómica del arroz

En la Tabla 1 se muestra la clasificación taxonómica del arroz de la siguiente

manera.

Tabla 1
Clasificación taxonómica del arroz.

Fuente: Strasburger (1986)

 4

1.1.2. Características morfológicas del arroz

El arroz (Oryza sativa) es una monocotiledónea perteneciente a la familia Poaceae

de las gramináceas. Posee las siguientes características:
 Raíces: las raíces son delgadas, fibrosas y fasciculadas. Posee dos tipos de raíces:
seminales, que se originan de la radícula y son de naturaleza temporal y las raíces
adventicias secundarias, que tienen una libre ramificación y se forman a partir de los
nudos inferiores del tallo joven. Estas últimas sustituyen a las raíces seminales.
 Tallo: Se forma de nudos y entrenudos alternados, siendo cilíndrico, nudoso de 60-120
cm. de longitud.
 Hojas: las hojas son alternas, envainadoras, con el limbo lineal, agudo, largo y plano.
En el punto de reunión de la vaina y el limbo se encuentra una lígula membranosa,
bífida y erguida que presenta en el borde inferior una serie de cirros largos y sedosos.
 Flores: son de color verde blanquecino dispuestas en espiguillas cuyo conjunto
constituye una panoja grande, terminal, estrecha y colgante después de la floración.
 Inflorescencia: es una panícula determinada que se localiza sobre el vástago terminal,
siendo una espiguilla la unidad de la panícula, y consiste en dos lemmas estériles, la
raquilla y el flósculo.
 Grano: el grano de arroz es el ovario maduro. El grano descascarado de arroz
(cariópside) con el pericarpio pardusco se conoce como arroz café; el grano de arroz
sin cáscara con un pericarpio rojo, es el arroz rojo, como se muestra en la Figura 1
(FAO, 2009)

Figura 1: Estructura del grano de arroz (FAO, 2009)

La cascarilla o gluma constituye un 20% del peso del arroz integral o pardo, aunque sus
valores van del 16 al 28%. La distribución del peso del arroz pardo es el siguiente:
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pericarpio, 1-2%; aleurona, nucela y cubierta seminal, 4-6%; germen, 1%; escutelo, 2%; y
endospermo, 90-91%.
La cáscara es una capa dura que protege el grano, se compone de lemma y la palea. Por su
alto contenido de silicio, limita su uso como materia orgánica para incorporar al suelo, bajo
contenido de nutrientes, sin embargo, posee gran capacidad aislante, buena conductividad
térmica y un alto contenido de minerales, lo cual permite su uso en la industria de jabones,
lijas, briquetas y otros.
Una vez que elimine la cáscara del grano durante el proceso de molinería, se convierte en
arroz moreno, siendo su parte más externa el pericarpio, que representa, en promedio el
2% del peso del grano moreno. En el proceso industrial esta parte también se elimina
convirtiéndose en el salvado o harina, utilizada como materia prima para la industria de
concentrados para animales.
El embrión es la parte que da origen a la nueva planta. Durante el proceso se elimina,
convirtiéndose en harina, pesa aproximadamente un 3% del total del grano (Juliano, 1
994).
El endospermo está compuesto por la capa de aleurona y el endospermo propiamente
dicho. Su peso puede representar el 80% del grano (Ospina, 2001).
El arroz no glutinoso (que contiene amilosa además de amilo pectina) tiene un endospermo
translúcido, mientras que el arroz glutinoso (0-2% de amilosa) tiene un endospermo opaco
a causa de la presencia de poros entre los gránulos amiláceos y dentro de ellos. Por
consiguiente, el grano glutinoso tiene un 95-98% de peso respecto del grano no glutinoso
(Juliano, 1994).

1.2. Ciclo vegetativo de la planta de arroz

En el ciclo de la planta de arroz se distinguen tres etapas importantes: vegetativa,

reproductiva y maduración.
En la etapa vegetativa es donde se produce el crecimiento de nuevas hojas así como
también la aparición de los macollos o hijos de la planta principal de arroz de la que fue
sembrada.
La etapa reproductiva se distingue por la formación de espiguillas y la floración.
En la etapa de maduración se considera el llenado del grano y la maduración propia del
grano. El llenado del grano puede durar entre 7 y 10 días dependiendo de la variedad,
durante el llenado el endospermo presenta apariencia lechosa y ya empiezan a aparecer los
 6

gránulos de almidón. Después del llenado de grano el grano empieza a endurecer y la

consistencia empieza a ser pastosa, el endurecimiento dura alrededor de 10 días.
Después de la etapa de endurecimiento, el grano se deja madurar alrededor de 10 días más
según la variedad, en el cual los granos están completamente duros y no se nota que tenga
consistencia pastosa. (MIDA, 2005)
En la Figura 2 se puede observar de mejor manera el ciclo de crecimiento de la planta de
arroz.

Figura 2: Fases y etapas del crecimiento y desarrollo de la planta de arroz (MIDA, 2005)

1.3. Requerimientos edafoclimáticos para el cultivo de arroz

Clima
Los Factores climáticos que afectan el cultivo de arroz son: la temperatura, radiación
solar y la precipitación pluvial (Datta, 1981).

Temperatura
Angladette (1955), la temperatura puede constituir un factor limitante para el cultivo
de arroz. El descenso de esta en el momento de la iniciación panicular es particularmente
crítico. Las temperaturas nocturnas por debajo de 13°C reducen las formaciones opacas,
mientras que las temperaturas superiores a 30°C las incrementan (Salazar, 1986).
Por otro lado, Hernández (1982) sostiene que las temperaturas críticas altas y bajas inciden
en el rendimiento, afectando el macollamiento, número de espiguillas y maduración.
Sánchez (1967), manifiesta que la temperatura óptima para germinar es de 32 a 34°C, para
el macollamiento 32 y 34°C, para la fase de floración se considera entre 30 y 32°C y para la
maduración de granos de 20 a 25°C.
 7

Suelo
Los suelos para el cultivo de arroz son variados, siendo los más convenientes los de
textura franco limoso-arcilloso o franco-arcilloso; deben tener buena fertilidad, sin
problemas de drenaje y/o salinidad.

pH
Con respecto a la acidez del suelo, las amplitudes de pH para el cultivo de arroz
oscilan entre 5.5 y 6.5 cuando el cultivo es de secano y entre 7.0 y 7.2 cuando se trata de
arroz bajo riego (Vergara, 1982). Los suelos de la Costa Peruana, son aluviales fértiles, de
textura variable entre franco-arenosos y franco arcillosos, de pH alcalino (7.8 a 8.8), bajos
en materia orgánica, deficientes en nitrógeno (N), moderados en fósforo (P) y altos en
potasio (K). Más 9 de un 30 % del área está afectado por sales en las partes medias y bajas
de los valles como consecuencia de mal manejo del agua y falta de drenaje. (MINAG,
2012).

1.4. Producción de arroz mundial

Rojas (2015), la producción está geográficamente concentrada y más del 85%

proviene de Asia. Tan solo siete países asiáticos (China, India, Indonesia, Bangladesh,
Vietnam, Myanmar y Tailandia) producen y consumen el 80% del arroz del mundo. Las
variedades de arroz cultivadas han ido variando en los últimos años, mediante una gradual
renovación de las más antiguas, en función de las mejores características; provocando la
desaparición de determinadas variedades, pues las nuevas ofrecen mejores rendimientos,
una mayor resistencia a enfermedades, altura más baja, mejor calidad de grano o una
mayor producción. Los programas de mejoramiento genético se basan en la producción de
plantas de arroz diaploides, mediante el cultivo de anteras de plantas obtenidas a partir de
cruzamientos previos, en la Figura 3 se observa la producción mundial en porcentaje en los
principales países.

Figura 3: Países productores de arroz en el mundo (Rojas, 2015)

 8

1.5. Producción de arroz en el Perú

En el 2017 la superficie cosechada de arroz cáscara ascendió a 422 434 ha, cantidad
superior en 0,7% respecto al 2016 (419 563 ha), la cual permitió alcanzar una producción
nacional de 3 millones 39 mil toneladas. Este volumen fue menor en 127 mil toneladas
frente a lo que se produjo en el 2016 (3 millones 166 mil toneladas).
Las regiones donde se obtuvieron mayores cosechas durante el 2017 fueron San Martín,
Piura y Lambayeque. En San Martín destacan las provincias de Bellavista, Rioja y
Moyobamba quienes participan con 31,5%, 21,0% y 20,7% respectivamente del área
cosechada en la región. En Piura destacan las provincias de Piura y Sullana, las cuales
participan con 41,4% y 29,2% respectivamente del área cosechada en la región. En
Lambayeque destacan las provincias de Lambayeque y Ferreñafe, las cuales participan del
44,5% y 29,7% respectivamente del área cosechada de la región. (MINAGRI-DIGESEP,
2017)

1.6. Principales regiones productoras

En la Figura 4 se muestra que la principal región productora de arroz cáscara en el

2017 fue San Martín con 28% de participación. Le siguieron las regiones de Lambayeque
(13%), Piura (13%), Amazonas (11%) y La Libertad (7%).

Figura 4: Principales regiones productoras de arroz cáscara – 2017 (MINAG – DIGESEP 2017)

Respecto el rendimiento por regiones, se observa en la Figura 5 que la mayor

productividad se logró en la región Arequipa, donde se obtuvo un promedio de 13,9 t/ha,
frente al 7,2 t/ha del promedio nacional. Le siguieron Ancash (11,9 t/ha), Tumbes (8,5
t/ha) y Lambayeque (8,0 t/ha).
 9

Figura 5: Rendimiento promedio de arroz cáscara por región (MINAGRI – DGESEP 2017)

1.6.1. Zonas de producción en el departamento de San Martín

Según los reportes del (MINAG, 2012), en lo que se refiere a la región San Martín,
las provincias de mayor producción son: Rioja, Moyobamba, San Martin, Picota,
Bellavista. En la Figura 6 se visualiza las zonas de mayor producción reportado hacia el
año 2012.

Figura 6: Zonas de producción en el departamento de San Martín (MINAG, 2012)

 10

1.7. Clasificación del arroz

Para Juliano (1994), no existe una norma internacional para la clasificación del grano
de arroz integral o pardo por su tamaño y forma. El IIIA (Instituto Internacional de
Investigación del Arroz) emplea la siguiente escala para los tamaños:
 Largo: 6.61-7.50 mm.
 Mediano: 5.51-6.60 mm.
 Corto: < 5.50 mm.

Por la forma del grano en base a la relación largo/ancho, se clasifica en:

 Delgado: > 3.1 mm
 Ancho: 1.1-2.0 mm
 Redondo: < 1.0 mm

1.7.1. Determinación de clase y grado

1.7.1.1. Determinación de clase

La clase se asignará cuando por lo menos el 80% de los granos (en masa), están
dentro de los límites de la clase correspondiente, y no más del 20% (en masa), son de
mezcla con variedades de clases contrastantes (NTP 205.11-2014). Véase Tabla 2.

Tabla 2
Determinación de clase

Fuente: Norma Técnica Peruana NTP 205.11-2014

1.7.1.2. Determinación de grado

Para fines de determinación de grado se puede considerar:

- Granos rojos: son los granos de arroz enteros o quebrados, que son nítidamente de
color rojo o presentan estrías rojizas en la cutícula o cubierta del grano. (IRRI, 1986)
 11

- Granos tizosos: son los granos enteros o quebrados que presentan el proceso de
entizamiento, es decir, el carácter tizoso o harinoso, ya sea en forma total o parcial
sobre la extensión del grano. (IRRI, 1986)
- Granos tizosos totales: son aquellos granos enteros o quebrados que presentan el
proceso de entizamiento sobre la mitad o más de la extensión de un grano entero. Se
incluyen en esta denominación a los granos inmaduros. (IRRI, 1986)
- Granos tizosos parciales: son aquellos granos enteros o quebrados que presentan el
proceso de entizamiento, sobre sectores que no alcanzan la extensión de medio grano.
Esta denominación incluye los granos llamados “panza blanca”. (IRRI, 1986)
- Granos dañados: son los granos de arroz, enteros o quebrados, que han sufrido
alteraciones producidas por hongos, fermentaciones, heladas, calentamiento u otras
causas. (IRRI, 1986)
- Materia extraña: es todo aquel material que no sea arroz pilado, incluyendo el arroz no
descascarado (paddy). (Gaviagro SAS, 2011)
- Granos quebrados: son los granos cuyo tamaño está comprendido entre ¼ y ¾ del
tamaño total del grano entero. (Gaviagro SAS, 2011)
- El grado se determinará por el valor del componente, cuyo porcentaje corresponde a la
mayor tolerancia considerada en la Tabla 3.

Tabla 3
Determinación de grado

Fuente: NORMA TECNICA PERUANA NTP 205.11-2014

1.8. Formas de consumo y consumidores potenciales

 Necesita ser sometido a cocción para su consumo.
 Destinado para consumo humano en general (niños adultos y ancianos) y población
beneficiaria de los programas sociales en el ámbito local, regional y nacional.
 12

1.9. Empaque y presentación

El contenido del envase puede ser de 1.0, 5.0, 10.0, 25.0 y 50.0 Kg.
Empaque externo
Polipropileno de alta densidad. Se indica la fecha de producción, de vencimiento y
número de lote.
Rotulado
El rotulado debe indicar el término ARROZ PILADO. Pueden indicarse otras
denominaciones locales.

El rotulado debe indicar:

 Nombre del molino.
 PROCESADO Y ENVASADO POR.
 Correo electrónico.
 Ubicación.
 Peso neto.
 Fecha de producción.
 Fecha de vencimiento.
 Código de registro sanitario.

1.9.1. Vida útil esperada

Un año (01) después de la fecha de producción, en buenas condiciones de

almacenamiento.
Debe ser almacenado sobre parihuelas en buen estado de conservación, en ambientes
adecuados, ambiente fresco, limpio y seco, sin exposición directa al sol (Gaviagro SAS,
2011)

1.10. Composición nutricional del arroz

Con el fin de dar una idea aproximada de las distintas sustancias que componen el
grano de arroz en las diferentes etapas de su industrialización, se detalla a continuación la
composición, expresada en porcentajes en peso, de los principales componentes como
indica la Tabla 4 (Centro Nacional De Alimentación y Nutrición Instituto Nacional de
Salud - Lima, 2009)
 13

Tabla 4
Composición nutricional del arroz

Fuente: CENTRO NACIONAL DE ALIMENTACIÓN Y NUTRICIÓN INSTITUTO NACIONAL DE

SALUD (LIMA, 2009)

1.11. Calidad del grano

Según Martínez (1989), la calidad es el resultado de la acción de numerosos y

variados factores; algunos están relacionados con las propiedades fisicoquímicas del grano
tales como tamaño, forma, peso, pigmentación, dureza, temperatura de gelatinización,
contenido de amilosa, etc., mientras que otros se refieren a la cosecha y su manejo pos
cosecha, incluidas las labores de recolección, secado, transporte, procesamiento,
almacenamiento, etc.

La UNC (2003) menciona, que una vez recolectado y seco, el arroz cáscara experimenta
durante el almacenamiento un proceso de maduración posterior que completa y
perfecciona sus características organolépticas y cualitativas; el arroz almacenado, mediante
el proceso de envejecimiento que se verifica, alcanza gradualmente una mayor
uniformidad y equilibrio.
Las primeras características que se considera, sea arroz cáscara, descascarillado o
elaborado, son:

 Estado de conservación.
 Rendimiento porcentual en arroz elaborado.
 Características de aspecto.
 Sabor y características de cocción.
 Valor nutritivo.
 14

1.11.1. Indicadores de calidad del grano

Según Juliano (1994), las propiedades físicas del grano como longitud, anchura,
transparencia, grado de elaboración, color del arroz elaborado son indicadores de la calidad
del grano.
El contenido de amilosa del almidón del arroz es el principal factor para su comestibilidad.
Guarda relación directa con la expansión del volumen y la absorción de agua durante la
cocción y con la dureza o consistencia, blancura y opacidad del arroz cocido.

1.11.2. Factores que influyen en la calidad del grano

Entre los factores independientes del tipo varietal, los que influyen en las
características de cocción, conservabilidad y rendimiento en granos enteros y total de arroz
elaborado, o sea, en las características intrínsecas de calidad, según (Datta, 1986). Son:

a) El grado de maduración del producto; obviamente, depende del momento en que se

realiza la recolección, de las condiciones climáticas que se verifican durante la
maduración y de la capacidad de la variedad a madurar perfectamente la cariópside.
b) La humedad del producto antes, durante y después de su elaboración en arroz blanco.
c) La técnica y metodología utilizada para la recolección y secado del arroz cáscara.
d) El envejecimiento, es decir, la duración del período de almacenamiento, en relación
estrecha con las condiciones de humedad y temperatura con las que se almacena el
arroz cáscara.
e) El grado de elaboración, es decir, el porcentaje de harinas-salvado y cilindro extraído de
las capas externas del grano por las máquinas blanqueadoras.
f) Los tratamientos especiales antes o después de la elaboración del arroz cáscara.

1.12. Calidad molinera.

Martínez (1989), la calidad molinera está definida con base en la proporción del
grano que permanece entero o en tres cuartos de su tamaño después de ser sometido al
proceso de descascarado y pulido. Dicha calidad de una variedad es un factor importante
para su adopción por parte de los agricultores; sin embargo, su nivel de importancia varía
entre los diferentes países y dentro de ellos a través del tiempo.
 15

El gradiente de calidad se da mayor a menor en: Extra, Primera y Segunda, y esta

clasificación (regulada por Ley) se genera en función de la proporción de granos perfectos.
Los molineros están siempre deseosos de manejar variedades con buena calidad molinera
(alto porcentaje de granos enteros); sin embargo, las tolerancias máximas dictadas por el
mercado varían según los países.

1.12.1. Factores que afectan la calidad molinera

Heros (2012) menciona que la pérdida de calidad de grano se debe mayormente a

factores climáticos, daño mecánico y retrasos en la cosecha. Las temperaturas y
precipitaciones altas a la maduración incrementan el rendimiento de arroz quebrado en las
áreas de selva alta
Gonzáles (1969) menciona que existen múltiples factores que influyen y modifican la
expresión de la calidad molinera especialmente en cuanto a su apariencia y resistencia al
quebrado. Estos pueden resumirse en genéticos y ambientales.

1.12.1.1. Cosecha

Gonzáles (1969) menciona que la época de cosecha, está directamente relacionada

con el grado de madurez y humedad del grano al momento de la cosecha. Cuando la
cosecha se realiza tempranamente, la inmadurez de los granos y su alta humedad,
propician menor dureza y una disminución del porcentaje de grano entero y rendimiento de
pila.
Los granos inmaduros pueden ser una fuente de reducción en la calidad, porque éstos
granos son típicamente débiles en estructura y a menudo se rompen durante la molienda
Cuando la cosecha es demasiado tarde, la sobre maduración produce excesivo secado en el
campo y en otros caso resquebrajamiento del grano que produce alto porcentaje de grano
quebrado (Gonzáles, 1969).
El rendimiento total de molinería (porcentaje de grano blanco entero) se afectan
considerablemente, cuando el grano se cosecha con humedades por debajo del rango óptimo,
ya que el grano es higroscópico y cuando está por debajo del 18% de humedad,
aproximadamente, comienza a intercambiar agua con el medio y el proceso de adsorción-
desadsorción provoca el fenómeno de la fisuración y la partidura del grano en el proceso de
molinería (Peña et al., 1983).
 16

1.12.1.2. Secado

Los granos son higroscópicos por naturaleza; esto significa que se humedecen o
secan dependiendo de la temperatura y humedad relativa del aire que los rodea. Es
conveniente tener presente que no sólo es importante reducir la humedad del grano en un
corto tiempo, sino también que es preciso saber secar adecuadamente el producto para que
éste no pierda su integridad. El empleo de las altas temperaturas y bajos flujos de aire
aceleran el secado, pero ocasionan fisuras o roturas en el grano; la misma eficiencia se
puede lograr aumentando el flujo de aire y rebajando la temperatura del aire de
secamiento.
El grano de arroz con alrededor del 18% de humedad puede mantenerse por algunos días
sin deterioro biológico (rompimiento del grano, daños a la cubierta de la semilla,
descoloramiento, pérdida de poder germinativo y cambios nutricionales), antes de secarse
al 13-14% de humedad requerido para almacenamiento y molienda.
La calidad del arroz se puede perder durante el proceso de secado debido a:

1. Daños mecánicos.
2. Choque térmico.
3. Secado desigual
4. Exceso de temperatura en el secado.
5. Secado con humedad final muy baja.

Las dificultades de secar el arroz sin usar métodos mecánicos son grandes, ya que el grano
puede llegar del campo con alta humedad, generalmente entre 17-24% siendo necesario
bajar este contenido de humedad a 13%. (Muñoz, 1990)

1.12.1.3. Almacenamiento

La meta primordial del almacenamiento es preservar la calidad del grano. El

arroz recién cosechado, de cualquier grado de calidad, debe prepararse y almacenarse de
tal modo que en el momento de su consumo conserve el mismo grado que poseía al
iniciarse el período de almacenamiento.
El contenido de humedad del 14% se considera seguro para el almacenamiento del arroz
con cáscara hasta 4-5 meses. Para almacenamientos prolongados, de 6 meses en adelante,
este contenido de humedad debe reducirse al 13%.
 17

La temperatura ambiental en la bodega es un buen indicador de las condiciones de

almacenamiento. Las altas temperaturas fomentan el desarrollo de insectos y
microorganismos. El principal daño económico causado por los hongos es la decoloración
del grano lo cual reduce su valor comercial. Los puntos esenciales para el almacenamiento
seguro son:
● Secar el arroz cascara hasta que tenga un contenido de humedad del 13-14% antes
del almacenamiento.
● Mantener en buen estado las bodegas de almacenamiento.
● No almacenar insecticidas y/o fertilizantes cerca de las existencias de arroz.
● Controlar los insectos. (Gaviagro SAS, 2011)

1.13. Muestreo en granos

La extracción de muestras representativas en las operaciones de recibo de granos en

cualquiera de las etapas de comercialización, reviste particular importancia, por cuanto los
resultados de los análisis de calidad y la posterior liquidación del lote entregado dependen
necesariamente de la forma en que tales muestras sean obtenidas. El objetivo del método
es la obtención de una muestra de características similares, en todos los aspectos, a las
características medias del lote del cual ha sido tomada, deberán aplicarse las
especificaciones y procedimientos que a continuación se detallan. (Gaviagro SAS, 2011)

1.13.1. Instrumentos

1.13.1.1. Calador de bolsa

Pieza de acero cónica y acanalada, compacta en el extremo correspondiente al
vértice, y en el otro provisto de un mango, generalmente de madera dura, perforado
totalmente y por donde se desliza la mercadería para su observación. Se utiliza para granos
embolsados. Se introduce totalmente en la bolsa con la parte acanalada hacia abajo y se
retira con un movimiento de rotación hacia arriba para dejar caer el grano. Presenta
distintas medidas de acuerdo al tipo de granos a muestrear. (Gaviagro SAS, 2011)

1.13.1.2. Calador cilíndrico o calador sonda

Consta de dos tubos metálicos, uno dentro de otro con un espacio mínimo entre
ambos. Cada uno de los tubos posee una serie de perforaciones, equidistantes entre sí, cada
 18

una de las cuales corresponde a un compartimento en el tubo interior. Cada compartimento

o celdilla tiene una capacidad aproximada de cincuenta centímetros cúbicos. Las
perforaciones de los tubos se superponen al girar, desde la parte superior, un tubo con
relación al otro, por lo que el calador puede penetrar en la masa del grano y salir de ella
con los compartimientos cerrados o abrirse para tomar la muestra en el instante adecuado.
(Gaviagro SAS, 2011)

1.13.2. Formación y presentación de las muestras

La determinación correcta de la calidad comercial deberá partir de una muestra que
sea el fiel reflejo de la realidad. Para ello es necesario que la muestra a analizar sea
correctamente compuesta, envasada y conservada adecuadamente. (Gaviagro SAS, 2011)

1.14. Procesos de arroz pilado

1.14.1. Pilado

Juliano (1994) dice, que la elaboración consiste en el descascarillado del arroz

cáscara para convertirlo en arroz integral o pardo. Esta operación puede hacerse
manualmente (pilado a mano) o mecánicamente. Una humedad alta en la atmósfera
durante la elaboración mejora el rendimiento en arroz entero. Si se aumenta el contenido
de humedad del grano al 14-16% mediante vapor antes de la elaboración se mejora
también el rendimiento de arroz entero y su sabor, pues un 14-16% es la escala de
contenido de humedad crítico para la susceptibilidad al agrietado de la mayoría de las
variedades de arroz. Sin embargo, el arroz elaborado puede tener que volverse a secar
hasta 14 % para su buena conservación.
En los molinos modernos, la elaboración comprende varias fases y se recogen por separado
las fracciones de salvado y de polvo de arroz. La elaboración de un 10% de polvo de
salvado de arroz del arroz integral mediante molinos abrasivos y de fricción elimina todo
el pericarpio, cubierta seminal y nucela, y prácticamente toda la aleurona así como el
embrión o germen, pero quita poquísimo del endospermo no aleurónico, salvo las aristas
laterales (Datta, 1986).
El término de arroz pulido se refiere al arroz elaborado que ha pasado por las cribadoras
donde se elimina el salvado suelto que queda adherido a la superficie del arroz elaborado,
mejorando así su transparencia. Estas cribas tienen un cilindro horizontal o vertical, o
 19

cono, para ir eliminando suavemente el salvado suelto, haciéndolo rotar en una cámara
consistente en un tamiz de malla de alambre o en un tamiz de acero con perforaciones
(Datta, 1986).
La duración en almacén del arroz suele ser brevísima en el arroz elaborado, debido a la
rancidez de la grasa, más prolongada en el arroz integral y más todavía en el arroz cáscara.
La grasa existente en las células superficiales del arroz elaborado atraviesa por un proceso
de hidrólisis por la lipasa, seguido por la oxidación de la lipoxigenasa de los ácidos grasos
insaturados libres. Con el arroz integral, la descascarilladora constituye el factor crítico,
prefiriéndose una descascarilladora de rodillos de caucho a una descascarilladora de
piedra, pues así se reducen las magulladuras superficiales del grano que desencadenan la
acción de la lipasa sobre los lípidos (Heros, 2012)

1.15. Subproductos del Molino

1.15.1. De Desecho

Los subproductos de desecho son aquellos que salen del proceso, pues además de
ser indeseables, no ofrecen ningún beneficio para el molino. Estos son: las impurezas o
basura extraídas por la pre-limpiadora y la cascarilla. Esta es empleada en la fabricación de
briquetas para construcción y de cemento. Igualmente se usa como combustible para
calderas (Martínez, 1989).

1.15.2. Utilizables

Según Martínez (1989), los subproductos utilizables son aquellos que después de
ser sacados del proceso pueden ser vendidos en el mercado. Estos son:
La harina de arroz o de pulimento, utilizada en las fábricas de concentrados.
El arroz partido en fracciones grandes, también llamado arroz cristal, que se vende como
arroz para sopa.
El arroz partido en fracciones pequeñas (inferiores a 1/4 de grano), que es conocido como
granza, utilizado por las fábricas de concentrados para animales.
 CAPÍTULO II
MATERIAL Y MÉTODOS

2.1. Lugar de ejecución

2.1.1. Aspectos generales de la empresa

Agroindustrias San Hilarión S.AC, es una empresa agroindustrial que viene

operando desde hace 15 años, dedicada principalmente a la elaboración y comercialización
de arroz en cáscara y arroz pilado, subproductos: polvillo y arrocillo al mercado en general
(local, regional y nacional) destinando algunos de los productos de arroz pilado a los
programas sociales. Brinda además servicio de secado industrial y maquila a terceros,
ubicada en la Carretera Fernando Belaunde Terry S/N Km 78, San Hilarión – Picota San
Martín, tiene como gerente general y propietario al Sr. Henri Flores Alarcón.

Visión y Misión

 Visión
Consolidarnos como una marca con presencia de todos los hogares a nivel
nacional y luchar contra la desnutrición infantil.

 Misión
Somos una empresa dedicada al desarrollo del sector arrocero acompañando a los
productores en todas las etapas de su producción, así mismo impulsamos el desarrollo
económico de nuestro país.

2.2. Organización de la empresa

La empresa Agroindustrias San Hilarión S.A.C. se organiza de la siguiente manera:

● Gerente general: Henri Flores Alarcón.

● Administrador: Luis Flores Jiménez
● Recursos Humanos: Natividad Herrera Cruz.
 21

2.3. Tamaño de la producción

La producción de secado de arroz por turno equivalente a 90 TM, durante un día
(turno día y noche) se seca una cantidad de 180 TM. Producción de pilado por día; mañana
(10 horas) y noche (7horas) 9360 kg/ hora.

Materiales:
 Libreta de apuntes
 Lapicero
 Laptop.
 Libros.

Metodología

El presente informe de suficiencia profesional se utilizó el Método Descriptivo, nos

permite conocer el proceso productivo de arroz pilado en la empresa Agroindustrias San
Hilarión S.A.C, en un determinado tiempo, desde la recepción de arroz cáscara, hasta el
almacenamiento de arroz pilado.
Considerando como variables de estudio el rendimiento de arroz, tiempo empleado en cada
proceso, mermas de producción y volumen de producción.
El proceso productivo en la empresa Agroindustrias San Hilarión S.A.C se observa en la
Figura 7 y consta de las siguientes etapas:
 22

Figura 7: Flujograma de elaboración del proceso de arroz pilado (Elaboración propia)

2.4.Recepción de materia prima

El proceso se inicia con la recepción del arroz húmedo, con un promedio de contenido
de humedad entre 20-24%, el cual es transportado desde el campo, en dos modalidades, la
primera, en sacos de polipropileno con un peso aproximado de 72 kg cada saco, la
segunda, a granel en camiones con capacidad de 8 TM a 30 TM.
 23

2.5.Inspección

La inspección de calidad consiste en extraer una muestra representativa del lote a

granel o al azar de lotes en sacos. Procediendo para determinar el % de humedad,
impureza, rendimiento, % de quebrado y mezcla varietal (en caso lo requiera).

2.5.1. Procedimiento de inspección de calidad.

1. Tomar 100 gramos de arroz con cáscara, libre de impurezas y seco.

2. Colocar la muestra en el descascarador e iniciar el proceso de descascarado, debe
tener una duración de 15 segundos.
3. Pesar la cantidad de arroz descascarado o arroz integral obtenido (si el grano a
salido con alto porcentaje de grano sin descascarar, debe volverse a pasar por el
descascarador), no debe sobrepasar el 5% de granos paddy, 95% granos
descascarados.
4. Calcular el porcentaje de cáscara o cascarilla retirada; será igual a la diferencia
entre el arroz con cáscara y el arroz entero o descascarado.
5. Pulir el arroz descascarado, durante 45 segundos en la fase de pulido del arroz,
tener en cuenta que el arroz debe presentar una blancura mínima de 38IB y máximo
de 40IB, de este proceso se logra separar el salvado o harina, del arroz blanco.
6. Pesar el arroz blanco entero más partido. Este peso en gramos será el rendimiento
de pilada o rendimiento total en molino.
7. Calcular el porcentaje de salvado o harina, que es igual a la diferencia entre el
grano descascarado o grano moreno y el rendimiento de pilada.
8. Separar el grano entero del grano partido, operación que se realiza con la ayuda de
la clasificadora o una bandeja alveolar.
9. Pesar el grano entero o excelso (granos enteros y granos de 3/4 de su tamaño). El
peso en gramos del grano entero indica directamente el índice de pilada en
porcentaje.
10. Pesar el grano partido. Llevar el peso de grano partido a porcentaje con respecto al
rendimiento de pilada.

Procedimiento para calcular el rendimiento

A continuación, se presenta la fórmula correspondiente utilizada para el cálculo de
rendimiento arroz entero:
 24

𝑃𝑜 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 –𝑃𝑓 𝑝𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜

%𝑅 = 100 − [( ) ∗ 100] (Ec. 1)
𝑃𝑜 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎

Dónde:
% R = Rendimiento de arroz en porcentaje

P0 cáscara= Peso inicial de la cantidad de arroz en cáscara

Pf pilado = Peso final de arroz pilado.

Para el cálculo de rendimiento de arroz quebrado en el pilado se utiliza la siguiente

fórmula:
𝑃𝑜 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 –𝑃𝑓 𝑎𝑟𝑟𝑜𝑧 𝑞𝑢𝑒𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜
%𝑅 = 100 − [( ) ∗ 100] (Ec. 2)
𝑃𝑜 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎

% R = Rendimiento de arroz quebrado en porcentaje

% P0 cáscara= Peso inicial de la cantidad de arroz en cáscara

% Pf arroz quebrado = Peso final de arroz quebrado.

2.5.2. Equipos para analizar arroz en cáscara.

2.5.2.1. Medidor de humedad de granos Marca Kett, modelo PM- 450.

El medidor de humedad tiene 26 calibraciones de fábrica (Figura 8), cubriendo gran

parte de los granos más populares con un compacto, cargado a batería, medidor de
humedad portátil a mano.
Las mediciones se hacen usando la Capacidad de conductividad térmica, comparando la
constante dieléctrica de la muestra solida con agua. Un balance integrado y un termistor de
temperatura proporcionan una compensación de temperatura y densidad automática. Estos
componentes y el diseño de la copa de muestra y celdas de medición se combinan para
proporcionar la estabilidad y precisión al igual cuando se compara con los medidores
estándar de perdida de secado. (Anexo 2)

 Pasos para testear una muestra:

 25

a.- Asegurarse que no hay residuo en el aparato de medida, presionar SELECT para
calibrar el tipo de material a medir, por último, pulsar la tecla MEA, se observa que
el punto decimal parpadea:

Figura 8: Selección del tipo de material a medir

b.- Una vez calibrado, el icono comienza a parpadear, cargar la muestra en el

aparato como se muestra en la Figura 9, de tal manera que quede según la imagen,
no sobrepasar el proceso de carga, debe durar entre 5 a 6 segundos.

Figura 9: Cargar la muestra en el equipo

Si la muestra no llega al nivel de la sección de medida, la muestra contenida no será

medida correctamente (Figura 10):

Figura 10: Forma correcta e incorrecta de cargar la muestra.

c.- Después de que el punto decimal parpadee por 5 segundos aproximadamente, el

número de medida y el valor de humedad debe aparecer en la pantalla tal como se
muestra en la Figura 11.
 26

Figura 11: Obtención de medida

2.5.2.2. Molino de prueba – SUZUKI MT

Los molinitos de pruebas, son equipos que simulan a pequeña escala el proceso
realizado en la molinería industrial. La mayoría de los molinitos de pruebas funcionan con
100 gramos de muestra de arroz paddy y sólo lleva pocos minutos el proceso completo de
inspección.

Componentes del molino de prueba Suzuki-MT

 Estructura mono bloque de chapa metálica.

 Descascarado con 2 rodillos de goma, con una composición similar a la utilizada por
las máquinas industriales.
 Pulidor de esmeril especial de larga durabilidad.
 Cámara de aspiración para paja.
 Cámara de aspiración de salvado.
 Clasificador cilíndrico "Trieur" con dos tipos de camisas con alvéolos diferentes de
4.5 y 5.5 mm.
 Motor eléctrico.
 Correa laminada sin fin.
 Correa en V tipo fraccional
 Colector de cáscara tipo ciclón
Para mayor descripción (Anexo 3)

2.5.2.3. Balanza electrónica

La balanza es otro instrumento de suma importancia en el laboratorio de calidad
de las industrias arroceras, por lo que se deberá contar con a lo menos una, de preferencia
 27

digital. Esto debido a que se requieren muestras pequeñas, del orden de los 100 gramos,
precisas e iguales, para todos los análisis de calidad a realizar. (Ver Anexo 4)

Especificaciones:
 Batería recargable, alimentación a Corriente 220 V y Pilas.
 Bandeja de acero inoxidable (198x176mm).
 Temperatura de funcionamiento: 0 º C - 40 º C
 Capacidad máxima de 2500g – minimo 10 g, e=0.5 g
 Calibración Digital.
 LCD pantalla grande con LED luz de fondo.
 Kilogramos y Onza de pesaje de modos.
 Función de Zero, Tara y Destare.
 Indicador de energía baja y de apagado automático.

2.5.2.4. Medidor de blancura MBZ-2:

El colorímetro es un instrumento fundamental para medir la blancura del

grano. A su vez, es también una herramienta de primera necesidad para la continua y
correcta calibración, tanto del molino industrial a gran escala, como del proceso de
calibración del molinito de pruebas. El colorímetro o medidor de blancura, determina
este parámetro a través del proceso de proyección de un haz de luz sobre la muestra de
grano. La mayoría de los medidores de blancura, miden además de la blancura, la
transparencia y el pulimiento.
La transparencia es el valor que se relaciona con el molinado y pulido del grano y varía
con cada variedad de grano.

Medición de blancura

Incorrecto:
Arroz en cantidad excesiva (Figura 12) hace que la porta muestra no cierre bien,
dificultando su introducción al aparato, puede provocar que el vidrio se rompa.
 28

Figura 12: Cantidad incorrecta de muestra 1

Incorrecto:
Como se muestra en la Figura 13, arroz en poca cantidad provoca una discontinuidad en
la superficie de la muestra, alterando el resultado de la lectura.

Figura 13: Cantidad incorrecta de muestra 2

Correcto
La cantidad ideal es dejar una superficie levemente convexa (aprox. 3mm) con los
bodes de la porta muestra limpio (Figura 14).

Figura 14: Cantidad correcta de muestra

Enseguida se cierra el estuche, se introduce en el medidor de blancura para que realice la

lectura/ medición de la muestra.
Esperar hasta que la barra (azul) termine su recorrido y concluya el proceso de medición.
Al finalizar la medición aparecerá la siguiente pantalla (Figura 15):

1.- Blancura
2.- Transparencia
3.- Pulimiento.
4.- Medidas en la memoria.
5.- Menú herramientas
6.- medias (promedio de las mediciones realizadas de un solo lote)
 29

Figura 15: Descripción de funciones en la pantalla

Registro de notas de blancura.

Para registrar los valores de blancura de cada muestra analizada, se deben utilizar
solamente los granos enteros, sin haberlos abrillantado, puesto que al aplicar algún tipo de
producto abrillantador, se altera la blancura.
En la toma de notas de blancura, se debe tomar como mínimo tres lecturas, para luego
sacar un promedio, el cual será registrado en la respectiva muestra.

Nomenclatura del medidor de blancura MBZ-2

1.- Interruptor Enciende / Apaga.
2.-Entrada de la fuente DC.
3.- Entrada del cable USB.
4.- LED de la conexión USB
5.- Display Touchscreen.
6.- Conjunto del estuche de porta muestra.

Figura 16: Nomenclatura del medidor de blancura MBZ-2

 30

2.6.Limpieza 1

Para este proceso se utiliza una máquina pre limpiadora marca Pagé de fabricación
brasilera (ver Anexo 5), es la misma que se encarga de retener las impurezas (paja, piedras,
hojas, etc.), que llegan del campo, cuenta con zarandas las cuales, mediante un sistema de
vibración (rota vaivén) separa las impurezas del arroz. Se estima que el porcentaje de
impureza eliminada es de 1.4% del peso total.

2.7.Almacenamiento de materia prima (arroz en cascara húmedo)

Mediante el transportador de cangilones, la materia prima va hasta un silo de

almacenamiento denominado silo pulmón, mediante un sistema de aireación, el arroz es
homogenizado tanto en temperatura y humedad, para su posterior secado. Cuenta con 02
silos de 80 TM, 2 silos de 70 TM, 2 silos de 25 TM, para el almacenamiento de arroz
húmedo con cáscara.

2.8.Secado

En Agroindustrias San Hilarión SAC, se cuenta con dos modalidades de secado.

2.8.1. Secado natural:

Comúnmente llamado “en pampa”, la cual consta de esparcir el arroz sobre mantas
de polipropileno de alta densidad ubicadas ordenadamente en el piso, tal como se muestra
en la Figura 17.

Figura 17: Secado natural en agroindustrias san Hilarión SAC.

 31

2.8.2. Secado artificial:

Realizado en secadoras industriales tubulares de flujo contracorriente, el molino

posee 3 secadoras de capacidades diferentes de secado; Kepler weber: 40 TM, Pagè: 35
TM y Vitoria: 24 TM. La temperatura del grano no debe sobrepasar los 50º C para evitar la
cristalización del mismo. El secado se inicia desde el traspaso del arroz húmedo del silo
pulmón, mediante un transportador de cangilones el cual abastece con producto la torre de
secado, se va distribuyendo uniformemente en contra corriente con el aire caliente que es
succionado desde el horno mediante ventiladores ubicados en la base y superficie de la
torre de secado. El arroz es recirculado hasta lograr la humedad requerida, el medidor de
humedad es un equipo que se usa constantemente durante este proceso. El aire caliente es
impulsado mediante un sistema de ventilación desde el horno de producción de aire
caliente que tiene como principal combustible la cascarilla de arroz. (Castillo Niño, 1999)
Durante el proceso de secado se observa que el peso inicial se reduce 11.30%, el cual
equivale a la cantidad de agua eliminada del grano.

2.8.3. Controles de calidad durante el proceso de secado

En el Anexo 6 se observa los controles de secado se llenan en formatos donde se

registra los parámetros de secado.

2.8.4. Tiempo de secado:

El tiempo de secado para el arroz se ha determinado por la experiencia, debido a

que no existen datos teóricos para este procedimiento, se recomienda eliminar el 1% de
humedad por hora la misma que puede variar dependiendo de las condiciones ambientales,
entre otras.
El secado es una de las tareas más sensibles que se realiza y muchas veces constituye un
cuello de botella ya que si el arroz se comienza a cosechar con altos porcentajes de
humedad y su procesamiento insume más tiempo que otros cultivos, atentando contra la
eficiencia de funcionamiento de la planta. Además esta situación provoca que
frecuentemente se eleve la temperatura de secado intentando acortar el proceso lo que
provoca mermas en el porcentaje de entero y por lo tanto mayores costos de planta. Por lo
tanto, la tecnología que permita mejorar los procesos de secado presenta relevante
 32

influencia en el análisis de costo y consecuentemente incide directamente en el beneficio

económico de la planta (Hidalgo y Pozzolo, 2013).

2.8.5. Sistemas de descarga (descarga neumática)

Descarga por bandejas deslizantes (neumáticas) (Figura 18). Las bandejas

deslizantes son accionadas por un cilindro neumático y están especialmente indicadas para
el secado del arroz. El flujo de la descarga es controlado por un temporizador electrónico
que actúa en el tiempo abierto y cerrado y consecuentemente en la regulación de la
cantidad de producto que es descargado.

Figura 18: Descarga neumática

2.8.6. Fuente de calor

2.8.6.1. Quemador

Es el equipo que da la fuente de calor (Figura 19), utilizada para aumentar la

temperatura del aire, para que el aire succionado por el ventilador pase por allí y luego
llegue al secador, en donde va arrastrar o evaporar el agua que contienen los granos, el
quemador para dar calor trabaja con cascarilla de arroz y cuenta con un tablero de
comando correspondiente en el cual pueden controlar la uniformidad de la temperatura
constante de aire para el secado, además lograr una gran eficiencia en la relación aire-
combustible.
La capacidad del quemador es de 300kg/h funcionando las 3 secadoras, un promedio de
temperatura máxima de 200ºC.
 33

Figura 19: Fuente de calor para secadoras industriales

2.9.Almacenamiento de materia prima (silos de reposo)

Luego que se logra el secado, el arroz es descargado por el mismo elevador de la

secadora, hasta el silo de almacenamiento, por medio de un carro de despacho móvil
(triper) los lotes son depositados en silos de almacenamiento, cuenta con sistema de
aireación para mantener las condiciones de calidad del arroz donde reposa mínimo 42
horas para su posterior pilado. La planta cuenta con 10 silos con capacidad de
almacenamiento de 80 TM, 8 silos con capacidad de 70 TM y 02 silos con capacidad de 40
TM.

2.10. Limpieza 2:

Este proceso se realiza por la exposición de los granos a corrientes de aire y mallas
cernidoras. Se emplea módulos compuestos de ventilador – aspirador, zarandas y cribas.
De la Cinta Transportadora, pasa a un sinfín, el cual lleva el arroz en cáscara seco a través
del Elevador Nº 1 a la máquina Pre-limpia, y es aquí donde se despoja de las impurezas
que quedaron del primer proceso de limpieza 1, el cual se expresa en 0.60% del peso
ingresado; se usa la descascaradora de marca KEPLER WEBER ML60 (tecnología
brasileña).
Las limpiadoras de zarandas utilizadas en la industria arroceras tienen normalmente tres
cribas tal como se muestra en la Figura 20: La primera zaranda, desbrozadora, es
normalmente una criba con perforaciones redondas para separar los objetos que sean
 34

notoriamente más largos que el arroz. El arroz atraviesa las zarandas. La segunda zaranda,
clasificadora, utiliza una malla con perforaciones oblongas o rectangulares para separar
objetos que sean notoriamente más anchos que el arroz (arroz en espiga, maíz, soya). El
arroz atraviesa la zaranda. La tercera zaranda, cernidora, normalmente cuenta con
perforaciones redondas para remover objetos que sean notoriamente más cortos que el
arroz. En esta última el arroz pasa sobre las zarandas.

Figura 20: Esquema de funcionamiento pre-limpia Kepler ML 60

 35

2.10.1. Descascarado

Se utiliza dos descascaradoras marca Superbrix (tecnología colombiana), con una

capacidad de 4.6. t/h cada una, las cuales se encargan de extraer la cascarilla del grano, que
equivale a 20% del peso, el porcentaje de cascarilla puede variar dependiendo de la
variedad; mediante un sistema de fricción con rodillos de goma, se gradúan de acuerdo a
la variedad y flujo de arroz paddy, a una presión de ±40psi, se encuentra ensamblado a la
separadora de cáscara (circuito), que tiene como función aspirar o separar las cáscaras del
arroz moreno, un sinfín integrado en el circuito arrastra el subproducto (cascarilla), con la
ayuda de ventiladores la expulsan hasta la tolva de desechos. (Anexo 7)
Con arroz de buena calidad se considera que un buen descascarado es aquel en el que se
obtiene un 92% a 94% del arroz descascarado y un incremento en los granos partidos no
superior a 2%. Naturalmente este último porcentaje depende en gran medida del buen trato
que se dé al grano en el cultivo, en el proceso de secamiento y durante el almacenaje.

2.10.2. Separación/selección

Verticalmente se encuentra la mesa densimétrica o mesa paddy de marca Superbrix

(tecnología colombiana) es utilizada con resultados excepcionales, en la separación de
partículas de una misma forma, tamaño o peso. (Ver Anexo 8)
La descarga de grano de la descascaradora contiene una mezcla del arroz paddy no
descascarado y de arroz descascarado. La separadora paddy selecciona, con base en las
diferencias de densidad de los productos, el arroz descascarado y el paddy no
descascarado. Se tiene como resultado 66.7 % de arroz descascarado, que tiene al proceso
de pulido como siguiente paso.
Martínez (1989), explica que “a causa del movimiento de vaivén, el grano es arrojado
contra las paredes de la cámara y desde allí rebota de pared a pared. Los ángulos de rebote
del arroz descascarado son distintos de los del no descascarado, en función de su diferente
peso específico. Por este procedimiento y con ayuda de la inclinación de la mesa, el arroz
descascarado específicamente más pesado, y el no descascarado más ligero, son
transportados en dos direcciones opuestas, descargados de la máquina por separado”.
En una buena operación, el retorno de arroz descascarado en el paddy que no debe ser
superior al 4% en peso y el paddy en el descascarado no superior a 3 ó 4 granos en 50
gramos. Cuando se trabajan con variedades puras, sin mezclas varietales, se pueden
obtener rendimientos aún mejores.
 36

La máquina selecciona el arroz en:

 Arroz integral: grano de arroz separado de la cáscara.

Figura 21: Arroz integral

 Arroz poco descascarado (retorna a tolva para mejorar sistema de descascarado)

Figura 22: Arroz poco descascarado

 Arroz nada descascarado (retorna al proceso de descascarado).

Figura 23: Arroz con cáscara (paddy)

2.10.3. Blanqueado/pulido

Una de las primeras etapas en la preparación de los granos de arroz para el

consumo humano es la remoción del pericarpio o salvado. El término molienda se aplica a
 37

este proceso, aunque sería más preciso llamarlo blanqueo para distinguirlo del proceso
total, también llamado molienda, que incluye limpieza, descascarado, blanqueado,
clasificación por tamaño, etc. La estructura de un grano de arroz consiste de un núcleo
duro de almidón (endospermo) y unas capas suaves de harina (salvado) que lo cubren, de
tal manera que, desde el punto de vista físico, la acción de blanqueado depende
básicamente de las diferencias en resistencia de los diferentes materiales. (Sandoval,
2004.)
En el proceso de blanqueado se busca ejercer una acción lo suficientemente fuerte para
separar las capas blandas (salvado) sin que haya demasiado esfuerzo y demasiada presión
que puedan dañar el endospermo.

a) La moderna teoría del blanqueado del arroz clasifica en dos categorías el equipo
utilizado: a. Equipos que blanquean el arroz por medio de abrasión (piedras).
También caracterizados por someter al arroz a baja presión y girar a alta velocidad
periférica. Realizan su trabajo por medio de efectos de desgastes y de corte
principalmente generados por la acción de masas de esmeril que giran dentro de
cámaras cerradas presionando al arroz contra las mallas produciéndose la
separación del polvillo a través de las ranuras de la criba. Se usa pulidora de marca
Bühler con capacidad de 12t/h. (ver Anexo 9)

b) Equipos que blanquean por acción de fricción (agua) sobre los granos, de alta
presión y baja velocidad periférica en los cuales la remoción de las capas de
salvado del grano se consigue por medio de la fricción y fuerza de corte que se
genera al frotar los granos entre sí y contra la superficie metálica de la masa
pulidora. Se usa pulidora de marca Bühler con capacidad de 12t/h, presenta un
sistema preciso de dosificación de agua. (Ver Anexo 10).

El proceso de blanqueado genera calor que aumenta la temperatura del grano, para que la
remoción de harina sea efectiva es necesario que el arroz alcance una temperatura mínima,
puesto que a bajas temperaturas el aceite que contiene el salvado es más viscoso y difícil
de remover que cuando tiene mayor temperatura y la consiguiente menor viscosidad, de
este proceso se obtiene un sub-producto llamado polvillo que equivale a 7.6% de peso total
ingresado al proceso.
 38

2.10.3.1. Polvillo

El proceso de recuperación consiste en ciclones complementados, que sirven para

recuperar las partículas más pequeñas evitando eliminarlas al medio ambiente.
Para el envasado se cuenta con un sin fin vertical que fuerza la entrada de harina en el saco
por gravedad, los sacos utilizados son de polietileno color blanco, pesando 30 kg. (Anexo
11)

2.10.4. Zarandeo - Clasificador de Arroz Roto-Vaivén Modelo ZR

El arroz pulido se clasifica de acuerdo a las exigencias del mercado, por tamaño,
grosor y apariencia. La clasificación de mayor importancia para mejorar la apariencia del
arroz es la separación de los trozos de tamaño menor a un cuarto del grano entero. Para
realizar esta separación se utilizan zarandas de movimiento circular llamadas rotativas o
rotovaivén, cuya acción enérgica asegura que el grano se distribuya en toda la superficie de
criba disponible. (Ver Anexo 12). Se obtiene un sub producto llamado ñelen o semolina,
el cual se envasa en sacos de polietileno por 50 kg y representa 2.0% del peso ingresado al
inicio del proceso

2.10.5. Clasificación (Cilindros de alveolos)

Cilindros alveolados tipo trieur, permite la separación de granos enteros y partidos,

consta de 6 cilindros giratorios. Giran aproximadamente a 120 RPM, su disposición es
ligeramente inclinada, cuenta con dos láminas superiores con perforaciones redondas de
4mm, para separar el arroz entero (Ver Anexo 13). En la parte inferior tiene una lámina
con perforaciones redondas de 2.5mm para separar el quebrado pequeño (menor de ½
grano) (Ver Anexo 14). El producto intermedio que pasa sobre la malla de 2.5mm se
considera revuelta pues lleva un poco de entero y otro poco de grano ½ y ¾.

 ¾: conformado por granos quebrados de una longitud de ¾ la longitud de un grano

completo, este subproducto es adicionado al producto terminado.

 ½: es el fragmento de grano cuya longitud es menor o igual que la mitad, pero mayor
que la cuarta parte de la longitud media del grano entero correspondiente.
 39

 Ñelen (puntilla): Lo conforman los granos quebrados menores a ¼ de la longitud de

la variedad del grano de mayor contraste.

Los cilindros Trieur o de alvéolos, se utilizan para clasificar arroz de acuerdo con su
longitud, el tipo de trabajo que realiza un Trieur depende del tamaño de los alvéolos,
velocidad y ángulo de la bandeja interna. Generalmente para conseguir separación
efectiva, el diámetro de los alvéolos debe ser, por lo menos, 10% mayor que la longitud del
material que se va a separar.

2.10.6. Selección final

Debido a las exigencias del mercado con respecto a la calidad del arroz, para
mejorar la eficiencia y el servicio, la planta cuenta con una máquina de selección por color
de marca Bühler, la cual se encarga de seleccionar granos por defectos de colores (yesoso,
manchas negras, etc.), mediante un sistema de identificación por sensores U.V, la
clasificación se programa de acuerdo a la calidad de arroz que se desea obtener, en el caso
del yeso permite definir el tamaño mínimo del yeso (panza blanca) que va a ser aceptado.
Los granos seleccionados son enviados a la tolva de envasado final y los granos
rechazados son reenviados a la bandeja principal de la selectora para repetir el proceso de
selección. Como resultado se obtiene un sub producto denominado descarte, el cual es
envasado en cantidades de 50 kg/saco y representa 0.3% del peso total ingresado al
proceso y 55.3% de arroz blanco como producto terminado.
Se utiliza una máquina de marca Bühler (Figura 24) con 4 secciones, de 64 canales por
sección, lo que hace un total de 256 canales, 3 secciones de selección y 1 de repase, con
una capacidad máxima de 6 ton/h.

Descripción de la Selectora Sortex Bühler.

1.- Sistema avanzado de la inspección, detección de los defectos por color y material
extraño.
2.- Iluminación LED de banda ancha.
3.- Sistema de alimentación de alta capacidad.
4.- Pantalla con tecnología Smarteject, permite programar los parámetros por marca,
de cada producto a seleccionar.
5.- Botones indicadores de posibles fallas dentro del sistema de selección.
 40

6.- Variaciones de luz de acuerdo al programa que realiza (calibración, limpieza,

selección)
7.- Re-selección simultánea, maximiza la recuperación de producto bueno para lograr
el más alto de rechazo concentrado (descarte)
8.- Gabinetes ópticos y de control, protección contra la entrada de polvo.
9.- Acceso remoto para el monitoreo en tiempo real, es para uso exclusivo de los
técnicos de la marca Bühler, permite el acceso a la maquina desde cualquier lugar
del mundo.
10.- Bajo consumo de aire y energía, reduce costos operativos.
11.- ATEX, certificado para su uso en entornos peligrosos.

Figura 24: Selectora Bühler

2.10.7. Ensacado y/o envasado/ pesado y sellado.

Se realiza en sacos de polietileno de acuerdo a las exigencias en parámetros y

calidad que se ajusta el lote procesado, con respecto a grado y calidad del arroz, puede ser
popular, corriente, superior o extra; pesados en una balanza electrónica con peso exacto de
49 kg para después ser cosidos con una cosedora eléctrica marca FISCHBEIN modelo F y
SIRUBA AA6 con hilo pabilo para el almacenamiento y transporte. Las marcas de envase
se clasifican de acuerdo al grado y tipo de grano con los parámetros indicados en la Tabla
(5 y 6)
 41

Tabla 5
Clasificación de envases de acuerdo al grado y tipo de grano

Fuente: Elaboración propia

Tabla 6
Porcentaje de envasado final por marca y tipo de grano, ver Anexo 1

Fuente: Elaboración propia

 CAPÍTULO III
RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1. Balance de materia

Se realiza el balance de materia para cuantificar que han ingresado y egresado del
proceso productivo. Para el proceso de pilado de 1tm de arroz cáscara se observa las
siguientes salidas y entradas (Figura 25)

Figura 25: Balance de materia para la producción de arroz pilado (Elaboracion propia)

3.2. Recepción de arroz en cáscara

Para la recepción del arroz en cáscara se utilizan el formato del Anexo 15.
Se observa en la Tabla 7 los datos de 20 muestras recepcionadas e inspeccionadas,
consignando los siguientes datos en la ficha de recepción de arroz cáscara:
 43

 Cantidad de arroz ingresado (kg)

 %H: porcentaje de humedad del lote fresco.
 %I: porcentaje de impureza obtenido del análisis de calidad.
 %R: rendimiento obtenido del análisis de calidad.
 %Q: % de quebrado obtenido del análisis de calidad.

Tabla 7

Control en ingresos de arroz cáscara

Fuente: Elaboración propia

Se observa un rango en humedades de ingreso entre 16 y 26 % de los cuales se obtuvieron

mediante la medición en el higrómetro, porcentaje de impureza 3 a 10 %, el rendimiento
entre 55.2 el mínimo y 63.5 el máximo, se obtiene rendimiento de 55.2=11.4 sacos/TM
(arroz blanco + subproductos) , 63.5 = 12.7 sacos/TM (arroz blanco + subproductos),
subproductos (arrocillo, descarte, Ñelen) excluyendo el polvillo por solo tratarse de fibra y
no arroz, el porcentaje de quebrado puede ser un dato variable ya que influye el
tratamiento del arroz durante el cultivo en campo, condiciones climáticas de cosecha y el
 44

tratamiento que se dé durante el proceso de secado, la humedad de ingreso, los datos

obtenidos de quebrado fueron de 17.5 mínimo y 26 máximo, en este último influye la
humedad de cosecha, cuando es mayor de 25% o menor de 17% el % de quebrado tiende a
ser mayor, ya que la consistencia del grano es menor.

3.3. Análisis proceso de secado

Se observa en el Anexo 16 la ficha de control del proceso de secado.

En la Tabla 8, se registran lotes que se inspeccionaron durante el proceso de secado,
tomando nota de los siguientes datos:
 N°: Identificación de lotes analizados.
 Q: cantidad de arroz ingresado al proceso de secado.
 Hi: humedad tomada al iniciar el proceso de secado.
 t: tiempo de duración del proceso de secado
 Hf: humedad final, tomada al finalizar el proceso de secado.
 T°: temperatura de secado

Tabla 8
Control del proceso de secado.

Fuente: Elaboración propia

 45

Se muestra el control de secado, en el cual se registran las horas de duración del

proceso por cada lote, la disminución de un punto en humedad es proporcional a 1 hora de
secado. En la duración del secado influye el porcentaje de humedad inicial y la variedad
del arroz, la tabla nos muestra que variedad de arroz esperanza tiene 2 horas menos de
secado que en lotes de variedad Ferón ya que el porcentaje de humedad final es variable;
Ferón = 11% y Esperanza = 13%.

3.4. Análisis del proceso de maquila

En el Anexo 17 se observa la ficha de control del proceso de maquila, en la Tabla 9

se registraron datos de 20 lotes de arroz que fueron procesados e indican los siguientes
datos:

 Volumen a pilar: cantidad de sacos a procesar.

 Secadora/ silo

 Humedad antes del proceso de pilado

 %Q : Quebrado durante la maquila.

 % Q envasado: Quebrado en el envasado.

 Logotipo: de acuerdo a grado y clase y variedad.

 % Rf: rendimiento final del lote procesado.

En esta ficha se registran los datos del proceso de pilado, recopila información del proceso
de ingreso y secado, permite comparar las diferencias de humedad, quebrado y
rendimiento inicial con respecto al final. Se maneja margen de error de ±0.2 con respecto
al rendimiento final en el proceso de pilado.
 46

Tabla 9
Control del proceso de maquila

Fuente: elaboración propia.

3.5. Envasado según clase, grado y variedad.

En el envasado de arroz procesado influye la variedad, clase y grado del arroz, en la

clase de granos largos tenemos las variedades de Ferón, Conquista, Capirona; siendo la
variedad Conquista con mayor rendimiento ya que el peso de cascara es menor al del
Ferón y Capirona. En la Figura 26, 27 y28 se muestran los parámetros respectivos de
envasado.

Figura 26: Parámetros de envasado (grano largo – extra)

 47

Figura 27: Parámetros de envasado (grano largo – superior)

Figura 28: Parámetros de envasado (grano largo – corriente)

En la clase de granos cortos tenemos las variedades de Esperanza, Valor, Plazas, San
Martin, Santa Bárbara.; siendo la Var. Esperanza con mayor rendimiento ya que el peso de
cascara es menor al de las demás variedades mencionadas. En la Figura 29, 30 y 31 se
muestran los parámetros respectivos de envasado.

Figura 29: Parámetros de envasado (grano corto – extra)

Figura 30: Parámetros de envasado (grano corto – superior)

 48

Figura 31: Parámetros de envasado (grano corto – corriente)

3.6. Análisis de la producción de arroz en los años 2017 y 2018

En la Tabla 10 se muestra la producción de arroz en la empresa Agroindustrias

San Hilarión S.A.C durante el año 2017, excluyendo la impureza, cascarilla y
subproductos (Ñelen y arrocillo) se obtiene el peso en arroz blanco, tomando este peso
total producido, el cual se muestran los resultados ilustrados en la Figura 32.
 49

Tabla 10
Producción de arroz pilado en la empresa Agroindustrias San Hilarión (2017)

Fuente: Elaboración propia.

 50

Figura 32: Producción de arroz pilado en la empresa Agroindustrias San Hilarión – 2017 (Elaboración propia)
 51

 En la Figura 32, se puede observar que durante los meses de Enero, Febrero, Julio y
Diciembre, la producción mensual procesada no supera los 10000 sacos esto debido a que
hubo poca recepción de arroz cáscara y además no se implementaba con máquinas
especializadas como la descascaradora y selectora que mejoran el rendimiento de la
producción de arroz pilado.

 Durante los primero 4 meses del año la campaña se denomina baja, debido a que las
épocas de lluvia afectan los cultivos, obteniendo como resultado lotes de mala calidad
molinera y bajo rendimiento, tanto en campo como en el proceso de pilado.

 La variación en la cantidad de cascarilla que se observa en los meses de Marzo, Agosto y

Noviembre se debe a la producción de una variedad específica en el valle, que vendría a
ser el Fedearroz 60, más conocido como Ferón, esta variedad es característica por tener la
cascarilla con mayor peso en comparación con la variedad INIA 509 – La Esperanza o su
sucesora hp 101- plazas.

 La cantidad final de polvillo varía de acuerdo al porcentaje de quebrado que presenta el

lote, a mayor % de quebrado, mayor obtención de polvillo, ya que el arroz al pasar por las
pulidoras (fricción y abrasión) desprenden las puntillas que mediante el sistema de
succión, tiene como destino final, la línea de envasado de polvillo, es por eso que este tiene
mayor peso.

 La obtención de arrocillo y Ñelen, está ligada directamente proporcional al porcentaje de

quebrado, a mayor quebrado, mayor despuntado, influye mucho la marca de envasado que
tendrá el lote.

En la Tabla 11, se muestra la producción de arroz en la empresa Agroindustrias San

Hilarión S.A.C durante el año 2018, con la implementación de la nueva descascaradora y
selectora se observa un incremento en la producción, los resultados son ilustrados en la
Figura 33.
 52

Tabla 11
Producción de arroz pilado en la empresa Agroindustrias San Hilarión (2018)

Fuente: Elaboración propia.

 53

Figura 33: Producción de arroz pilado en la empresa Agroindustrias San Hilarión – 2018 (Elaboración propia)
 54

 En la Figura 33, se puede observar que la producción en el mes de Mayo y

Septiembre asciende los 26000 sacos, esto es un indicio claro que el aumento de las
dos máquinas (descascaradora y selectora) dentro de la línea productiva, se tuvo
como resultado un incremento de producción dentro de las horas laborables
establecidas. Lo cual es beneficioso para la empresa ya que se obtiene mayores
utilidades.

 El incremento en el ingreso de materia prima durante el año favoreció a la

producción ya que suplió la demanda que se tiene con la implementación de las
maquinarias adicionadas al proceso, el abastecimiento de materia prima se debe a
que la empresa cuenta con personal capacitado para captar lotes potenciales de
compra.

En la Tabla 12 se observa el incremento de sacos en la producción del año 2018 con

respecto al 2017. En el mes de Junio y Noviembre, la producción del año 2018 es
menor al del 2017 debido a ciertos inconvenientes que se presentaron en planta
(mantenimiento y corte de energía).
 55

Tabla 12
Resumen final de arroz procesado durante los años 2017 y 2018

Fuente: Elaboración propia

La comparación de producciones es ilustrada en la Figura 34, se tomaron los datos de la Tabla 10 y 11, Se puede
observar un incremento en la producción de arroz pilado, aun siendo el mes de Junio y Noviembre (2018) con resultados
por debajo, debido a que la empresa se encontraba en mantenimiento de maquinarias, la producción anual compensa estas
pérdidas durante los 2 meses mencionados.
 56

Figura 34: Resumen final de producción de arroz pilado (Periodo 2017-2018). (Fuente: Elaboración propia).
 57

CONCLUSIONES

a. El secado a alta temperatura produce un grano de baja calidad muy susceptible a la

rotura, gran porcentaje de granos cuarteados, baja calidad de molienda, baja calidad
para su uso final. Siendo la óptima temperatura de secado manejado por la empresa de
45-55°C.

b. El contenido de humedad, con el que ingresan los lotes de arroz transportados por los
productores de preferencia deben estar en un rango de 20-24 % , ya que un porcentaje
mayor a 25% implica pérdidas en rendimiento y las horas de secado se incrementarían,
pero si es menor, favorecería en peso y pero el grano perdería calidad molinera.

c. Durante el proceso de pilado, la limpieza del producto influye en la producción por

hora de sacos que pueda generar las planta. Actualmente se cuenta con una pre-limpia
que provee producto seco con porcentaje de impureza bajo (4%), facilitando el flujo
de carga en la maquinaria y proporcionalmente aumentando de 8640 a 9360 TM/hora.

d. La producción de la empresa Agroindustria San Hilarión se mantuvo menor de la

producción del año 2018, debido a que el en año 2017 no se contaba con los equipos
obtenidos posteriormente como una descascaradora y selectora industrial, los cuales
ayudaron a mejorar la productividad del arroz en la empresa, satisfaciendo de mejor
manera a los clientes internos como externos de la empresa.

e. La línea de producción del arroz pilado son de las marcas, American Rice, Gran
Pajatén, Vidarroz, La Karibeña, Marquez, La Ricotona, La Charapita, Acuarela del
arroz, las mismas que son comercializadas a mercados local regionales y nacionales,
con buena acogida y prestigio en la empresa, diferenciándose cada una por variedad,
clase y grado, teniendo como marcas de arroz extra en grano largo American Rice; en
grano corto La Ricotona; arroz superior en grano largo Gran Pajatén y Vidarroz; en
grano corto La Charapita; arroz corriente en grano largo La Karibeña y Marquéz; en
grano corto Acuarela del arroz.
 58

f. Los rendimientos obtenidos durante el proceso de pilado varía de acuerdo a la

variedad a procesar, la humedad de ingreso, el % de impureza y el % de quebrado; las
variedades con presencia de mayor rendimiento es Conquista y Esperanza, ya que el
peso de la cáscara es menor al Ferón; Conquista 20.5% y Ferón con 22.5% de peso en
cáscara respectivamente.

g. El trabajo es rutinario en todo el año, sin embargo se obtuvo enriquecedoras

experiencias durante el desarrollo de las labores en la empresa Agroindustrias San
Hilarión S.A.C, y así mismo se aplicaron conocimientos adquiridos durante la carrera
de Ingeniería Agroindustrial, los aportes profesionales son aplicados diariamente en el
registro de datos, compra de arroz cáscara y posterior verificación de rendimientos al
finalizar el proceso de pilado.
 59

RECOMENDACIONES

a) Implementar la instalación de silos pulmón; para minimizar el principal problema

durante la época de campaña, la capacidad de ingreso sobrepasa a la del almacén de
materia prima, los lotes con ingreso en granel sufren cambios químicos y físicos
debido al tiempo de demora que se presenta para el acondicionamiento del arroz
cáscara, presentando pardeamiento no enzimático del grano y bajando la calidad
final del producto.

b) Automatizar los paneles de control del proceso de secado, los cuales ayudarán a
mantener estandarizado la temperatura durante el proceso, para evitar variaciones,
ya que en estas se produce gasto de energía y la degradación del producto y
también de la maquinaria.

c) Adquirir balanzas automáticas, que están programadas para un peso exacto y

uniforme de 49 Kg la cual facilitaría el envasado de peso exacto y reducción de
tiempo durante este proceso.

d) Implementar en el proceso de pilado, una despedregadora, para facilitar la

extracción de objetos extraños (piedras, vidrio, etc.) del producto final, en la
empresa aún se produce el secado natural y en estos lotes se presenta mayor
incidencia de objetos no permitidos para el consumo humano. Agroindustrias San
Hilarión S.A.C cuenta con una máquina embolsadora, que no se encuentra
integrada dentro de la línea de producción, se recomienda agilizar la instalación
para generar nuevos ingresos, mayor comercialización de las marcas de arroz
pilado en presentaciones de 1, 5 o 25 kg.
 60

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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ANEXOS
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Anexo 1:
Tipos de marcas de presentación de arroz por la Empresa Agroindustrias San Hilarión SAC.
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Anexo 2:Medidor de humedad

Anexo 3: Componentes Del Molino de Prueba Suzuki Mt

Anexo 4: Balanza Electrónica

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Anexo 5: Prelimpia

Anexo 6: Controles durante el secado

Anexo 7: Descascaradora Super Brix Anexo 8: Mesa Paddy

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Anexo 9: Pulidora Vertical (Piedra) Anexo 10: Pulidora Horizontal (Agua)

Anexo 11: Polvillo Anexo 12: Zaranda

Anexo 13: Cilindro de alveolos Anexo 14: Alveolos

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Anexo 15: Ficha de análisis arroz húmedo

Anexo 16: Ficha de análisis proceso se secado

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Anexo 17: Ficha de análisis proceso de maquila