Guillermo Romero Avances Formal Hasta CAP. V

“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”
CARRERA: GESTION LOGISTICA Y DE LA CADENA DE ABASTECIMIENTO
Proyecto mejora continua
Nivel profesional técnico / Técnico operativo
INSTITUTO DE LOGISTICA APLICADA, INLOG.
TEMA:
APLICACION DE LAS 5 S, GESTION VISUAL Y KANBAN PARA REDUCIR LAS

DEMORAS EN LA VERIFICACION DE LOS PEDIDOS DE PICKING EN EL
ALAMACEN DE LA EMPRESA GUILLERMO ROMERO SAC
Presentado por:
Autor: Echevarría Moro, Adrián Gustavo
Autor: García Rivas, Cristhian Jame
Autor: Marcelo Guardamino, Ronny
Área de mejora: Almacén
Asesor: Ángel Celso Rojas
Lima – Perú
2021-II
1
Dedicatoria:
Expresamos nuestro agradecimiento a Dios, por su
infinita bondad; a nuestros profesores del Instituto de
logística aplicada, en especial a nuestro profesor Ángel
Celso Rojas, por sus sabias enseñanzas, y a nuestras
familias por darnos el aliento y el apoyo necesario.
2
Agradecimiento:
Agradecer a nuestro maestro, Ángel Celso Rojas
Rojas, por asesorarnos, ser nuestra guía y lucha
hasta el último momento y por entender lo que
implica realizar un proyecto.
3
Palabras claves:
Demora,
5s,
MOF,
Canvas,
Mejora.
4
INDICE
INTRODUCCION...........................................................................................................7
RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE MEJORA.....................................8
CAPITULO I. DESCRIPCION DE LA EMPRESA....................................................9
1.1 Breve reseña................................................................................................................................9
1.2 Misión, visión y propuesta de valor..........................................................................................9
1.3 Business Modelo Canvas. GUILLERMO ROMERO S.A.C................................................10
CAPITILO II. MATRIZ DE MCKINSEY. para el planeamiento estratégico.......11

2.1 Competitividad..........................................................................................................................11
2.2 Potencial.....................................................................................................................................14
2.2.3 Análisis Potencial interno....................................................................................16

2.3 Identificación del problema.....................................................................................................17
2.3.1 Descripción del proceso del area con la mención del problema.......................17
2.3.2 Identificación del problema a través de lluvia de ideas y Pareto.....................18
2.3.3 Cuadro de evolución y parámetros del indicador del problema identificado.24
5
2.3.4 Objetivo General y especifico del Plan de Mejora............................................25
CAPITULO III. ANALISIS DE MEJORA EMPRESARIAL..................................26
3.1 Análisis de la causa de los problemas.....................................................................................26
3.1.1 Diagrama de flujo del valor actual del área de las causas................................26
3.1.2 Efectos de las causas en el escenario del área....................................................27
3.1.3 Identificación de las causas del problema en el área. Lluvia de Ideas, Pareto e
Ishikawa..........................................................................................................................29
3.1.4 Analisis cualitativo y cuantitativo de las causas del problema.........................33
3.1.5 Cuadro de evolución y parámetro de los indicadores de las causas del problema
.........................................................................................................................................34
.........................................................................................................................................34
3.2 Aplicación de la metodología rightchain................................................................................41
CAPITULO IV PLANTEAMIENTO Y ANALISIS DEL PLAN DE MEJORA....47

4.1 Cuadro del plan de accion del plan de mejora......................................................................47
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación del plan de
mejora..............................................................................................................................................48
4.3 Análisis modal de efectos y fallas de cada dimensión de rightchain...................................49
INDICE DE TABLAS.
Tabla 1: Fuente propia.........................................................................................................11

Tabla 10: Fuente propia.......................................................................................................24
6
INTRODUCCION
En el siguiente proyecto se detallarán las problemáticas que suceden en el área de almacén
de la empresa GUILLERMO ROMERO SAC, centrándonos en el proceso de picking. se
estudiará el proceso junto con las demás actividades que se presentan el área de almacén
dando solución a las causas más importantes.
El proyecto contiene por capítulos detallados el problema principal, así como también una
referencia de que son los antecedentes y marcos teóricos que brindan una mayor
fundamentación al proyecto y las herramientas que se utilizarán para dar solución a las
causas.
7
Se utilizarán herramientas lean manufacturing para dar solución a las problemáticas que se
presentan en la empresa lo que llevara a la disminución de costos importantes, gracias a las
herramientas 5s, gestión visual, canvas y mof mas políticas de instrucción.
El desarrollo del siguiente proyecto se realizó conjuntamente con el apoyo de información
por parte del supervisor del área de almacén y aportaciones del personal operario del área
de almacén viéndose involucrados para la obtención de datos reales y tiempos para que el
proyecto tenga una mayor consistencia y exactitud al momento de analizar los resultados,
a su vez los involucrados participan para realizar las herramientas mencionadas
anteriormente mediante horarios establecidos y también capacitaciones para la mejora del
personal del área , se desea obtener menores tiempos de despacho para así satisfacer al
cliente en los tiempos de entrega y evitar gastos de logística inversa , gastos de traslado de
mercadería y perdidas de clientes por demora en la entrega de productos terminados.
RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE MEJORA
En este proyecto detallaremos en el pasar de los capítulos como es que se consiguió
detectar la problemática para poder solucionar con fines económicos para la empresa.
GUILLERMO ROMERO SAC.
CAPITULO I Generalidades de la empresa:
El proyecto muestra en su primer capítulo las generalidades de la empresa que contiene su
misión / visión, propuesta de valor y nombrando su ubicación como también la descripción
de la empresa misma.
CAPITULO II Matriz Mckensey para el planeamiento estratégico. En el capítulo 2 se
muestra como pudimos identificar tanto en el análisis de la competitividad de la empresa y
8
el potencial: análisis de los factores internos y externos. Basándonos en datos
proporcionados por el supervisor y colaboradores. De igual manera identificamos el
problema a través de lluvia de ideas, encuestas al personal y elaborando el Pareto.
CAPITULO III Análisis de mejora empresarial, Análisis de la situación actual: Se realiza
un análisis del problema que se halló en el capítulo anterior, las herramientas utilizadas son
el diagrama de flujo, indicadores, es en este punto en donde se decide la priorización para
mejorar y atacar nuestra causa – raíz.
CAPITULO I. DESCRIPCION DE LA EMPRESA.
1.1 Breve reseña.
La empresa cuenta con más de 30 años de experiencia en el mercado, su objetivo es

brindar soluciones integrales a nuestros clientes a través de la importación, distribución
y comercialización de productos de uso industrial
Razón social: GUIERMO ROMERO S.A.C

Ruc: 20123030843
Actividades: Comercial
9
Fecha de inscripción: 01/12/1992
Tipo de sociedad: Sociedad Anónima Cerrada
Estado de la Empresa: Activo
Domicilio Fiscal: AV. Horacio Urteaga N° 1156, DPTO 201, Lima, Jesús María
1.2 Misión, visión y propuesta de valor.
Misión.
Brindar soluciones industriales, con productos de alta calidad en el mercado,

enfocados en superar las expectativas del cliente y consolidar el profesionalismo de
nuestro equipo de trabajo
Visión.
Ser la empresa proveedora de equipos industriales de referencia en todo el territorio

nacional.
Propuesta de valor.
Nuestro objetivo es brindar soluciones integrales a nuestros clientes a través de la

importación, distribución y comercialización de productos de uso industrial.
10
1.3 Business Modelo Canvas. GUILLERMO ROMERO S.A.C
Fuente propia:
El modelo Canvas es una nueva herramienta para la identificación y análisis de ideas

emprendedoras. Estructurado como una experiencia de nueve pasos, el lienzo Canvas está
segmentado en: pensando con una mentalidad emprendedora, motivación empresarial y
comportamiento empresarial
CAPITILO II. MATRIZ DE MCKINSEY. para el planeamiento estratégico.
11
2.1 Competitividad.
Factores internos.
en el siguiente cuadro se muestra el análisis de competitividad dándole un peso ponderado

a cada criterio de factor internos para evaluar nuestro posicionamiento en el mercado.
Tabla 1: Fuente propia
12
Factores externos.
en el siguiente cuadro se muestra el análisis de competitividad dándole un peso ponderado
a cada criterio de factor externos para evaluar nuestro posicionamiento en el mercado.
13
En el siguiente cuadro se muestra los resultados de la posición competitiva de la unidad
estratégica de negocios.
Según los resultados y la matriz la posición competitiva es Media y nuestra posición
Atractiva es Alta
Alta
2.2 Potencial.
Factores internos.
14
En el siguiente cuadro se muestra el análisis Potencial dándole un peso ponderado a cada
criterio de factor internos para evaluar nuestro posicionamiento en el mercado
Factores externos.
15
En el siguiente cuadro se muestra el análisis Potencial dándole un peso ponderado a cada
criterio de factor externos para evaluar nuestro posicionamiento en el mercado.
2.2.3 Análisis Potencial interno.
16
En este cuadro se muestra los resultados de la posición Potencial del Atractivo del
mercado de la industria
Según los resultados y la matriz la posición Atractivo del mercado de la industria es Media
y nuestra posición competitiva es Alta.

Alta
2.3 Identificación del problema.
2.3.1 Descripción del proceso del area con la mención del problema.
Como se manifestó al inicio, la empresa Guillermo Romero SAC, tampoco está libre de
presentar irregularidades en su desarrollo como empresa.
17
En los últimos años Guillermo Romero SAC, ha tenido registro de algunas irregularidades,
en su proceso de verificación de pedidos de picking ya sea por las diversas variaciones o
situaciones del tiempo esperado ya sea por errores o negligencias del mismo personal.
La demora en la verificación de los pedidos de picking afecta en gran medida del tiempo
de entrega, los plazos y la confianza del cliente.
2.3.2 Identificación del problema a través de lluvia de ideas y Pareto
Modelo de encuesta.
Se dispuso el tiempo de los empleados que laboran en el área de Almacén en la empresa
GUIERMO ROMERO S.A.C.
18
Se tomó como centro de debate los almacenes, donde todos dieron sus puntos de vista, y
debatieron sobre los principales problemas que dificultan el proceso del área.
Lluvia de ideas
A continuación, se presentan los problemas identificados por los colaboradores que
participaron durante la lluvia de ideas referente a la empresa:

Comentario: El presente formato, fue entregado a los colaboradores con la finalidad de
identificar los problemas presentes en el área.
19
Encuesta al Personal:
Obteniendo los resultados de la lluvia de ideas, procedimos realizar la encuesta a las
personas involucradas que llenaron el formato, se procederá a realizar la evaluación de los
problemas resaltados en la lluvia de ideas, para determinar cuál de ellos es el que tiene
mayor incidencia. Se consideró la siguiente ponderación para demostrar de manera
cuantitativa la gravedad de cada problema encontrado en el área, y proceder a realizar su
respectiva mejora.

20
Una vez delimitado los criterios de ponderación, debemos preguntarnos la gravedad de los
problemas, con ayuda de la colaboración de los 5 operarios del área.
Comentario: Luego de realizar la encuesta a los 5 participantes, podemos observar en el

gráfico el resultado obtenido de la encuesta, y proceder a identificar la principal
problemática presente en área.
21
Pareto
Una vez obtenido los resultados de la encuesta, realizaremos el gráfico de Pareto previo a
ello, se realiza el porcentaje de los resultados y su frecuencia porcentual acumulada.
Comentario: Luego de realizar la encuesta a los 5 participantes, podemos observar en el
gráfico el resultado obtenido de la encuesta, y proceder a identificar la principal
problemática presente en área.
22
Dentro del gráfico se observa que los primeros 9 problemas representan el 80% de todos
los problemas que se encontraron, se observa que él, “retrasos en la verificación de los
pedidos de picking, Deficiencias en los formatos de verificación de picking, poca
visibilidad de los pasillos y ubicaciones de los productos” son los de mayor importancia.
Las personas que fueron encuestadas indican que estos problemas se dan a diario en el
área
Ilustración 1: Pareto
23
2.3.3 Cuadro de evolución y parámetros del indicador del problema identificado.
A través de la lluvia de ideas y el gráfico de Pareto se logró identificar la causa principal
en
el área de Almacén Demoras en la verificación de los pedidos.
A continuación, se presentará el indicador del problema de los últimos 3 meses.
24
Tabla 11: Fuente propia.

2.3.4 Objetivo General y especifico del Plan de Mejora.
Objetivo general
Elaborar en plan de mejora que permita Reducir las demoras en la verificación de pedidos
de picking del área de Almacén.
Objetivo Especifico
Objetivo específico Nº1: Diseñar un plan de detección que permita identificar el problema
y sus posibles causas que lo originan. Se tendrá que utilizar métodos técnicos como lluvia
de ideas y diagrama de Pareto.
Objetivo específico Nº2: Proponer un plan de acción con aplicación de herramientas de

lean manufacturing que permitan reducir las demora en la verificación de pedidos de
picking y a su vez las causas que lo originan.
Objetivo específico Nº3: Lograr alcanzar un beneficio costo que permita obtener para la
empresa una rentabilidad y productividad aceptable.
25
CAPITULO III. ANALISIS DE MEJORA EMPRESARIAL
3.1 Análisis de la causa de los problemas.
3.1.1 Diagrama de flujo del valor actual del área de las causas.
Ilustración 2: Flujograma
Este flujograma del proceso de picking describe la problemática detectada.
26
3.1.2 Efectos de las causas en el escenario del área.
El problema principal que presenta el área de almacén de productos de comercialización de
la empresa Guillermo Romero S.A.C es el tipo de anaquel deficiente para los productos
con un peso mayor a la capacidad del anaquel requerida para esos productos, lo cual
genera varias pérdidas económicas.
Efectos en los materiales
- Daños entre las cajas de presentaciones.

- Demoras al realizar los despachos al cambiar las cajas malogradas.
Ilustración 3
Efectos en la calidad del producto
- Defectos en el reproceso de cambio de las cajas malogradas

- Disconformidad con los clientes en presentación de venta
27
Ilustración 4
Efectos en el Costo
- Perdida en el costo de mano de obra

- Incrementa en el costo de inversión de la materia prima para el reproceso
- Incrementar en el costo de inversión para comprar cajas nuevas para el
reproceso de cambio de cajas
Ilustración 5
3.1.3 Identificación de las causas del problema en el área. Lluvia de Ideas, Pareto e
Ishikawa.
28
Lluvia de ideas de las causas.
29
Resultado de la encuesta
El resultado de la encuesta servirá para realizar la tabla de frecuencia y a su vez el

diagrama de Pareto
ISHIKAWA
30
Se realiza el diagrama de Ishikawa según lo obtenido, a su vez se ordena y califica.
Ilustración 6: Causas
En el diagrama de Ishikawa, se puede observar que la demora en el proceso de picking
sucede por la “inadecuada distribución en el almacén”, “deficiencias en el
aprovechamiento de espacios”, ”exceso de movimientos de los auxiliares de almacen”,
“la deficiente estandarización de los métodos de trabajo”, “desorganización en las
actividades de trabajo”, “inadecuado almacenamiento de los productos”, siendo las causas
raíces del problema encontrado.
31
Pareto de las causas
A continuacion, se muestra la tabla de frecuencia que permitira desarrollar el diagrama de

pareto.
causas
90 120%
80
100%
70
60 80%
50
60%
40
30 40%
20
20%
10
0 0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
frecuencia linea 80 acomulada
A continuacion el grafico de pareto, que nos mostrara a traves de graficos de barras las
causas del problema principal.
3.1.4 Analisis cualitativo y cuantitativo de las causas del problema.
Análisis Cualitativo y Cuantitativo
A continuación, se procede a realizar el análisis cualitativo y cuantitativo de las 3

principales causas que son el 80% del diagrama de Pareto, que genera el problema de
demoras en el proceso de verificación de pedidos de picking en la empresa.
Causa Raíz N° 1. Deficiencia en los formatos de verificación de picking
En el área
Ilustración 8
de
32
almacén se puede observar que existe un exceso de espera en el formato de verificación de
pedidos de picking esto se debe al desorden existente en el área, lo cual genera tiempos
perdidos y retrasos de pedidos
Análisis cualitativo
El exceso de demoras en la verificación de pedidos de picking en el área genera lo

siguiente:
- Exceso de tiempos perdidos en el área

- Errores en la verificación de pedidos
- Retrasos en el avance de los despachos
Análisis
Ilustración 9 cuantitativo
33
a continuación, se presenta el indicador del problema de los últimos 3 meses
En la siguiente tabla se presenta el indicador acumulado de los últimos 3 meses
3.1.5 Cuadro de evolución y parámetro de los indicadores de las causas del problema
34
Ilustración 10
Observamos en el presente grafico el acumulado de pedidos no a tiempo en los 3 últimos tres meses, lo cual
corresponde a un 37% del total. lo que se espera con el presente proyecto, es el total de pedidos a tiempo en un
100%.
Causa Raíz N°2 Desorganización en la ubicación de los pedidos de picking
En el área de almacén se puede observar la desorganización de ubicación de los productos
esto se debe a que los espacios del almacén son muy reducidos y limitados generando
deficiencias en los picking.
La desorganización en la ubicación de los pedidos genera lo siguiente:
- Dificultad de tránsito en pasillos.
- Generación de reprocesos.
- Exceso de movimientos de los auxiliares de almacén.
35
Ilustración 11
Análisis cuantitativo
A continuación, se presenta el indicador del problema de los últimos 3 meses
En la siguiente tabla se presenta el indicador acumulado de los últimos 3 meses.
36
Ilustración 12
observamos en el presente grafico el acumulado de pedidos fuera de tiempo por desorganización en los 3 últimos tres
meses, lo cual corresponde a un 27% del total lo que se espera con el presente proyecto, es el total de pedidos a tiempo
en un 100%
37
Causa Raíz N°3 Deficiencias en la señalización en los almacenes de pedidos
En el área de almacén se puede observar que existe deficiencias en la señalización de los

almacenes esto se debe que el espacio que se ocupa el almacén es alquilado dejando de
lado la zonificación del almacén generando deficiencias existentes en el área, lo cual
genera tiempos perdidos y retrasos de pedidos
La deficiencia en la señalización en los almacenes genera lo siguiente:
- Exceso de movimientos en los almacenes

- Deficiencias por productos despachados
- Espacios deficientes
Ilustración 13
38
Análisis cuantitativo
A continuación, se presenta el indicador del problema de los últimos 3 meses.
En la siguiente tabla se presenta el indicador acumulado de los ultimos 3 meses
Tabla 23: Fuente propia 39

En el presente grafico el acumulado de pedidos fuera de tiempo por deficiente señalización
en los 3 últimos tres meses, lo cual corresponde a un 16%. lo que se espera con el presente
proyecto, es el total de pedidos a tiempo en un 100%
3.2 Aplicación de la metodología rightchain.
Gestión de Almacenes y Centros de distribución.
El almacén tiene por objetivo facilitar la rapidez en la preparación de los pedidos, la

precisión de los mismos y la colocación más eficiente de las existencias.
La zona corresponderá a los productos de comercialización destinadas a almacenar, en

función de los tiempos básicos de almacenamientos, rotación, numero de movimientos
características de llegada y salida de los productos.
Layout del área.
El layout de un almacén debe asegurar el modo más eficiente para manejar los productos
que en él se disponga.
Cuando se realiza el layout, se debe considerar la estrategia de entrada y salida y el tipo de

almacenamiento que es más efectivo, de acuerdo al tipo de los productos, el método de
transporte interno dentro del almacén, la rotación de los productos, el nivel de inventario a
mantener, el picking y packing en pautas propias de la preparación de pedidos.
En el siguiente layout se muestra el área de Almacén de la empresa Guillermo Romero

S.A.C
40
25metros
Ilustración 15 13metros
41
Organigrama funcional del área
A continuación, se detalla el organigrama funcional de área
SUPERVISOR DE ALMACEN
FUNCION: CONTROL Y
ADMINISTRACION DE GESTION DE
INVENTARIOS, DESPACHO Y
TRANSPORTE, PLANIFICAR, DIRIGIR Y
COORDINAR LAS ACTIVIDADES DE
ABASTECIMIENTO
ASISTENTE DE ALMACEN (2)
FUNCION: SOPORTE DE
SEGUIMIENTO EN LAS ACTIVIDADES
DE RECEPCION DE IMPORTACION,
GESTION DE INVENTARIOS, PICKING
DESPACHOS Y TRANSPORTE
CHOFERES DE REPARTO Y ALMACEN (3) AUXILIAR DE REPARTO Y ALMACEN (4)
FUNCION: REALIZACION DE PICKING Y

FUNCION: REALIZACION DE PICKING Y
PACKING, ORDEN Y LIMPEZA DEL
PACKING, ORDEN Y LIMPIEZA, GESTION DE
ALMACEN, GESTION DE INVENTARIO
INVENTARIO CUSTODIA DE LOS
VERIFICACION DE SUS PEDIDOS DE
PRODUCTOS EN EL ALMACEN SALIDA A
DESPACHO DEL DIA
REPARTOS DEL CLIENTE FINAL
SALIDAS AL CLIENTE FINAL
Ilustración 16
42
Numero de máquinas.
Actualmente las actividades se realizaban con estas herramientas básica de un almacén

dándonos eficiencia en el momento de recepción, picking y despacho.
43
Documentos permitentes
GUIA DE REMISION
FACTURA
44
FICHA DE INGRESO
ORDEN DE COMPRA
45
CAPITULO IV PLANTEAMIENTO Y ANALISIS DEL PLAN DE MEJORA
4.1 Cuadro del plan de accion del plan de mejora.
En el plan de acción se describirán las actividades a realizar para alcanzar el objetivo de

una mejora para reducir el tiempo de verificación de pedidos de picking del área de
Almacén de la empresa Guillermo Romero S.A.C En el siguiente plan de acción se da a
conocer la propuesta de mejora:
46
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación del
plan de mejora.
Son los aspectos que se deben tener en cuenta para realizar el proyecto, se tomara en
cuenta
las siguientes actividades.
Técnicos
- Procedimiento de trabajo (Seguir las ordenes de producción según sus

procesos).
- Normas ambientales (Mantener limpio el ambiente de trabajo y hacer desechos
seleccionados).
Operativos
Se trabajará en conjunto para la propuesta de rotación con los choferes de almacén y

reparto & Auxiliar de almacén y reparto delegando responsabilidades entre ellos para
reducir el tiempo de verificación de pedidos
- 3 choferes de almacén y reparto

- 3 auxiliar de almacén y reparto
propuesta de nuevos y aumentos de herramientas para el trabajo del área
por características de que tiene la

escalera de 6 pasos se adapta al uso
de nuestra actividad y necesidad
(fácil de transportar, consistencia
firme de la herramienta, tiempo de
vida)
se requiere 2 escaleras con las
mismas características
se requiere 2 unidades más de stokas

para el local nuevo y hacer las
actividades más eficientes cumplimento
el objetivo de atención al cliente en los
despachos
47
4.3 Análisis modal de efectos y fallas de cada dimensión de rightchain.
En el cuadro presente se aprecia el AMEF mostrando el área, las causas, ponderaciones y

acciones correctivas a tomar:
La tabla muestra el AMEF conjuntamente con las acciones correctivas a tomar asimismo la
gravedad de cada causa.
48
CAPITULO V. PROPUESTA TECNICA DEL PLAN DE MEJORA.
5.1. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.
Para el proyecto de mejora se necesitarán los siguientes recursos que se detallarán por los
planes de acción.
Recursos a utilizar de los planes de acción: 5 s + gestión visual, kanban, MOF + políticas
de instrucción.
-Para las herramientas Lean se necesitarán los siguientes equipos e útiles:
Descripción Cantidad Unidad
Impresora 1 Und
Laptop 1 Und
Celular 1 Und
USB 1 Und
Total 4 Und
Para la propuesta se necesitará este listado de equipos, servirá para la elaboración de documentos,
ejecución de rótulos, búsqueda de información y coordinaciones.
49
Recursos a utilizar en las herramientas lean
Descripción Cantidad Unidad
Plumones 4 Und
Tijera 1 Und
Lapiceros 5 Und
Limpiadores 1 Und
Escoba 2 Und
Tapers 5 Und
Micas 6 Und
Rótulos 12 Und
Pizarra 1 Und
Para la implementación es necesario los útiles de oficina, también las materias primas para generar el
stock de kanban, rotulado de gestión visual, documentos para el MOF y políticas, entre otros.
50
Documentos a utilizar
Documentos para utilizar
Descripción cantidad Unidad
Manual 5s 2 Und
Afiches 5s 6 Und
Check list 1 Und
Tarjetillas para kanban 300 Und
Cronograma de limpieza 1 Und
Para la documentación se creará y luego se podrá distribuir a los operarios del área de Almacén de la
empresa GUILLERMO ROMERO. S.A.C. Los check list serán llenados por los operarios y superiores del
área.
Personas para las herramientas lean
Personas para las herramientas
Cargo Cantidad
Auxiliar de almacén y reparto 4
Choferes de reparto 4
Asistente de almacén 2
Supervisor de almacén 1
Total 11
Se necesitará el personal calificado para la elaboración del kanban y gestión visual, conjuntamente con
la supervisión del jefe del área y asistente de almacén
51
5.2. Propuestas de Acción con el uso de herramientas de Lean Manufacturing.
Plan de acción 01: MOF + políticas de instrucción referida a la causa “Deficiencias en los formatos de
verificación de picking”.
Objetivo
Permitirá el perfeccionamiento y orientación acerca de las funciones de los operarios en el
área de Almacén de la empresa GUILLERMO ROMERO S.A.C además determina las funciones
específicas y responsabilidades. Proporciona información para una mayor coordinación de los trabajos
a realizar.
ALCANCE
Manual de Organización y funciones propuesto:
Perfil del operario de Almacén

Área : Almacén Reporta a : Jefe de Almacén
Cargo : Operario de Almacén y reparto
Funciones:
1 Realizar las actividades físicas del proceso de picking
2 Custodiar, revisar el estado físico del producto.
3 Mantener la integridad de la mercadería, entre otros bienes almacenados.
4 Informar sobre las tareas realizadas en función a las prioridades solicitadas.
5 Cumplir estrictamente con las normas y procedimientos del área y de la empresa.
6 Verificar la codificación y registro de mercancías que ingresan a almacén

7 Mantener en orden el equipo reportando cualquier anomalía.
8 Otras que le sean asignadas por el Supervisor de Almacén en el ámbito de su
competencia.
Condiciones de trabajo:
1 Trabajo en ambiente cerrado.
2 Adaptación de trabajo a presión.
La tabla muestra el MOF propuesto para que el operario sepa al pie de la letra sus actividades a
realizar durante el día y evitar preguntas innecesarias o trabajos innecesarios que no le correspondan
52
también para así eliminar tiempos muertos y saber al 100% sus roles dentro del área de despacho de
la empresa GUILLERMO ROMERO S.A.C
Check list del MOF
Así mismo se elaborará un check list para monitorear las funciones del operario de almacén
este estará a cargo del supervisor y practicante del área para un correcto monitoreo.
Check list de funciones de operario de almacén de

reparto
GUILLERMO RESPONSABLE:
ROMERO
ALMACÉN FECHA
ACTIVIDADES SI NO OBSERVACION
Se utilizará el kardex diariamente
Se utiliza el informe de no conformidad

diariamente
Se utiliza el informe de requerimiento de

materiales diariamente
Los formatos se trabajan
simultáneamente
Realiza picking
Realiza packing
Mantiene limpia y ordenada su área

Entrega pedidos a tiempo
La tabla muestra el check list de las funciones del operario para tener un correcto monitoreo de sus
funciones asignadas.
53
Plan de acción N°02: 5s y gestión visual referida a la causa “Desorganización en la ubicación de los
pedidos de picking”, “Deficiencias en la señalización en los almacenes de pedidos”.
Para la mejora de esta causa implementaremos las siguientes herramientas:
Implementación de la herramienta de las 5“S” en el almacén.
Objetivo
Se busca mejorar el trabajo en el área de almacén con las 5s para conseguir un ambiente satisfactorio
y asegurar el orden y limpieza en el área.
ALCANCE
Este procedimiento incluye la planificación de todas las acciones formativas realizadas en la empresa
GUILLERMO ROMERO S.A.C
La implementación de la 5s hará que las actividades en el área se realicen de manera eficaz y eficiente,
y por consiguiente el proyecto continuara con las actividades según las programaciones sin retrasos en
la entrega de pedidos a tiempo en el área de almacén
Uso de tarjetas:
Para poder aplicar este paso, se agruparán los diferentes productos
calificados en buen y mal estado, se tomó nota de estos y se procedió a agruparlos con tarjetas
de 2 colores que hacen referencia a su categoría explicada a continuación:
productos clasificación
EZ-300: Herramienta Eléctrica Prensa Terminales

YQK-70: Herramienta Hidráulica Prensa Terminales
YQK-300: Herramienta Hidráulica Prensa Terminales
YYQ-120: Herramienta Hidráulica Prensa Terminales
EZ-400: Herramienta presa terminal eléctrica
FYQ-500: Herramienta Hidráulica Prensa Terminales
HT-150: Mini herramienta prensa terminal c/Rachet
La tabla muestra el tipo de clasificación que se le puede dar a un determinado producto.
54
Seiri
PRODUCTO EN MAL EL PRODUCTO SE PUEDE

VENDER
ESTADO
Elaboración propia
La figura muestra el tipo de producto mostrando en rojo el producto que está en mal estado y en
verde el producto que se puede vender.
-A continuación, utilizaremos tarjeta roja para objetos obsoletos u en mal estado.
TARJETA ROJA
FECHA: DESCRIPCION :
ENCARGADO :
DETALLES:
EZ- 300 herremientahidráulica
YQK-70 herramienta hidraulica
COMENTARIO: Los objetos se encuentran en mal estado.
DESTINO FINAL: almacen de productos defectuosos
55
La tabla muestra el modelo de tarjeta roja la cual se utilizará para darle un destino al producto en mal
estado o defectuoso, esta ficha a la vez indica la fecha, producto comentario del producto,
la descripción, y detalles de este.
Tarjeta de oportunidad.
Además de su uso para saber con qué material u objetos podemos contar aun, estas
tarjetas nos sirven para ver la posibilidad de ganar con los objetos o productos que se
pensaban que estaban perdidos en un lugar. A la vez estos se pueden reciclar preservando el
medio ambiente o reparar para una posterior venta.
Formato de tarjeta de oportunidad
TARJETA DE OPORTUNIDAD
NOMBRE DEL ITEM:
ENCARGADO:
FECHA:
LOCALIZACIÓN :
RAZON DE TARJETA D Las no se encuentran muy

E dañadas y se pueden reparar o vender.
OPORTUNIDAD:
Elaboración Propia
La tabla muestra la tarjeta verde para clasificar de manera final, es decir, cada tarjeta asignada a una
caja o producto le dará su destino final, siendo una tarjeta verde destinada a la reparación o venta.
Principio: “Solo lo necesario a la hora de trabajar”
56
Check list de 1 “s”
Separar lo necesario de lo innecesario
Nº 1 “s” = Seiri = clasificar Cumple Incumple
1 ¿Hay residuos en el área de trabajo?
2 ¿Hay herramientas que no se utilizan en el

área de trabajo?
3 ¿Están todos los objetos de uso frecuente

ordenados en su ubicación
correspondiente?
4 ¿Están todos los elementos de limpieza:

trapos,escobas,guantes en su ubicación?
5 ¿Los elementos innecesarios están
identificados?
6 ¿Los elementos innecesarios están

debidamente clasificados?
7 ¿El área se encuentra en condición

optima?
A continuación, se muestra el check list de la 1 “s”
Elaboración propia
El cuadro muestra el check list de la 1 “s” (Seiri) que sirve para dar una verificación acerca del
cumplimiento y mejora.
57
Seiton
Es establecer donde y como deben de ser almacenados los elementos necesarios para las
operaciones que se llevan a cabo dentro de los procesos de almacenamiento, con la finalidad de que
su búsqueda y retorno sea de manera rápida y fácil.
¿Cómo se ordenará el área de trabajo?
Existen diversas maneras de ordenar el área de trabajo, la que se requiere utilizar para
nuestro problema observado es por criterios, entre ellos tenemos:
-Estética de almacén
-Frecuencia de uso
- Inmediata localización
Se procederá a utilizar por frecuencia de uso y estética para los pasillos, ya que por estos
se transitan frecuentemente con traspaletas y rexon , así como también la frecuencia
del personal que está siempre en constante movimiento por las tareas durante del día.
58
Se ordena mediante la frecuencia de uso es decir entre más veces se use una herramienta esta deberá
estar lo más cerca al operario para así evitar tomar más tramos de ruta en su búsqueda del producto o
material a utilizar. La finalidad es que el operario encuentre su producto o material con el cual va a
trabajar reduciendo movimientos y tiempos en su área.
Principio: “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”
Ordenar los elementos
Nº 2 “s” = Seiton = Ordenar Cumple Incumple
1 ¿El área está totalmente ordenado?
2 ¿Se mejoró el ambiente de trabajo?
3 ¿Se encuentra con mayor facilidad los

productos y materiales ordenados?
4 ¿Se ordenó de manera correcta los

elementos de limpieza?
5 ¿Los materiales fueron clasificados

correctamente?
6 ¿Cada material está correctamente
identificado?
7 ¿Los pasillos ya no tienen obstrucción

alguna?
Elaboración propia
El cuadro muestra el check list de Seiton que sirve para identificar si los párametros establecidos se
están cumpliendo o incumpliendo.
Seiso
59
La finalidad de este pilar es identificar y eliminar todos los focos de suciedad, así como
incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo. El proceso de implementación se debe
apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios
para su realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.
Para la ejecución de este pilar, se han diseñado una serie de pasos a cumplir como se
muestra en la figura, los cuales ayudan a realizar una efectiva ejecución.
Preparación
Definición Plan de
de elementos Ejecución
de metas limpieza
de limpieza
Pasos para realizar la limpieza
La figura muestra los pasos en orden a realizar para la acción de limpieza del área.
Definición de metas.
-Mantener el área de almacén limpio y ordenado
-Incentivar la actitud de limpieza en los puestos de trabajo, erradicando malas costumbres
en el personal.
Plan de limpieza.
En la empresa existe un plan de limpieza el cual no es respetado, sin embargo, este
detalla que actividades realizar y como ejecutar la limpieza. Adoptaremos este plan de
limpieza sin embargo se lo adapta a las necesidades de este proyecto.
Programación de las actividades de limpieza
60
Programación de actividades de limpieza del área de despacho de la empresa GUILLERMO ROMERO S.A.C
Días Actividad Responsable Tiempo Supervisión

asignado
Lunes Barrer, acomodar Marcos Zavala ,Kevin 8:00-8:20 Asistente y supervisor

rosas
Martes Barrer, trapear Alex panduro, Kevin rosas 8:00-8:20 Asistente y supervisor
Miércoles Sacudir,barrer,acomodar Carlos Panduro 8:00-8:20 Asistente y supervisor
Jueves Barrer, acomodar Osmar Torres 8:00-8:20 Asistente y supervisor
Viernes Barrer, acomodar Marco Mendoza 8:00-8:20 Asistente y supervisor
Elaboración propia
La tabla muestra la programación de actividades de limpieza, para un empiezo de jornada se

empezará siempre por las mañanas la labor de limpieza dentro del área de despacho de productos
terminados.
La figura muestra el procedimiento de limpieza en el área seleccionada.
Fuente : Empresa
61
Ordenar los elementos
Nº 3 “s” = Seiso = Limpiar Cumple Incumple
1 ¿El piso y pasadizo se encuentra limpio y

sin obstáculos?
2 ¿Los artículos de limpieza son
devueltos a su lugar?
3 ¿Los tachos de basura están en
condición optima ?
4 ¿El escritorio de despacho esta limpio y

ordenado?
5 ¿Las herramientas están correctamente

ubicadas en su lugar?
6 ¿Las cajas están correctamente

ordenadas?
7 ¿Los estantes están en estado óptimo?
Fuente : Empresa
El cuadro muestra el check list de Seiso que sirve para comprobar si los parámetros establecidos se
están cumpliendo o no.
Seiketsu.
62
En este pilar se busca crear hábitos de limpieza y orden para evitar perder todo lo que se
ha logrado con las tres primeras S y de esta manera mantener las áreas de trabajo en
perfectas condiciones.
Asignación de responsabilidades.
Para que el cumplimiento del plan de limpieza, orden y clasificación se lleve a cabo, se
elaboró la tabla donde se asignó responsables a cada área de trabajo. Esto no quiere decir
que estas personas son las únicas que deben de realizar las labores de limpieza, todos los
operarios están en la obligación de mantener limpio sus respectivos puestos de trabajo.
Criterios de ponderación
Irrelevante Leve Regular Grave Muy grave
1 2 3 4 5
Elaboración propia
Se estableció criterios de ponderación de acuerdo al nivel de gravedad siendo 1 la menor y 5 la más

grave y mayor magnitud, para ello se tomará las informaciones anteriores para elaborar el check list.
El siguiente check list nos permite estandarizar nuestras 3 “S” anteriores:
Check list de estandarización
63
Elaboración propia
Con nuestro check list podremos estandarizar nuestras 3 primeras “S” además del control que nos
brinda el check list para darnos cuenta si en verdad se está logrando el objetivo.
Check list (Estandarizar)
“5 S” Puntos a verificar Calificación
1 2 3 4 5
Clasificar ¿Se observan objetos dañados?
(Seiri) ¿Existen objetos obsoletos?
¿Hay impacto visual?
¿El área está organizada?
Sub total
Ordenar ¿Está cada cosa en su lugar?
(Seiton) ¿La disposición de elementos es acorde al grado de

utilización de los mismos?
¿Considera que los elementos se encuentran en

cantidad ideal?
Sub total
Limpiar ¿El área de trabajo está absolutamente limpio?
(seiso) ¿Se mantiene la rutina de limpieza?
¿Existen espacios de tachos de basura?
Sub total
Shitsuke.
64
En este último pilar se busca que el respeto y el cumplimiento de todos los estándares y
procedimientos establecidos a través de la metodología sean cumplidos de manera
“inconsciente” por parte de los operarios, quiero decir, que el mantenimiento del orden y de
la limpieza sea parte de la cultura de los trabajadores, que no lo vean como una tarea más o
una obligación, sino que esto sea una “necesidad” que deben de satisfacer para poder
trabajar en un ambiente más adecuado.
Pegar afiches de los beneficios que tienen las 5s dentro de nuestra empresa para que el
personal tenga en cuenta la importancia.
Mejorando el nivel de “5s” se obtiene una mayor productividad debido a

que se reducen:
-Las actividades que no agregan valor
-Los desperdicios y productos defectuosos
- Las averías
-Los accidentes
-El nivel de inventario
-Los movimientos y traslados inútiles

-El tiempo para localizar herramientas y materiales
Elaboración propia
Información para el personal de beneficios "5s "
La figura muestra los beneficios de las 5s dirigido hacia el personal de almacén
A continuación, se muestra el check list final que contiene a todas las 5s:
65
Categoría Check list de shitsuke
N° Criterio Si No
cumple cumple
Seiri 1 No hay artículos obsoletos en el área.
2 Los materiales y productos están correctamente clasificados.
3 No hay obstrucción en los pasillos.
Seiton 4 Toma menos de 30 segundos encontrar los materiales de
trabajo.
5 Se organizó correctamente los productos y materiales.
6 Se mejoró el ambiente de trabajo.
Seiso 7 El personal del almacén está motivado para llevar a cabo

estos procedimientos.
8 Al terminar la jornada de trabajo el área es óptima.
9 Las herramientas están limpias y ordenadas.
Seiketsu 10 Se coordinan los procedimientos de las 5s.
11 Se controla diariamente.
12 El personal aporta ideas para mejorar las 5s.
Shitsuke 13 Los miembros del equipo 5“S” cumplen con los horarios
establecidos para las reuniones.
14 Se mantiene la cultura de las 5s.
15 El personal se concientiza de la importancia de las 5s.
Elaboración propia
El cuadro muestra el check list que sirve para dar una verificación acerca del cumplimiento y mejora.
Capacitación De La Metodología de las 5S:
Definición de objetivo
• Se definen charlas 5s , asi como tambien , un manejo y control del 66

mejoramiento continuo que se da en los procesos.
Perfil de personal a capacitar

establecido de los productos .
Descripción de causa
• La necesidad de eliminar o minimizar lo maximo posible los problemas de

.
limpieza y orden dentro del área
Elaboración propia
Temas a capacitar de las 5“S
Nº Encargados TEMAS Horarios
1 Cesar Zavala Importancia de las 5s 8:00-8:10
2 Cesar Por qué mantener limpia el área 8:00-8:10
3 Ricardo Lopez Las “5s” como cultura en la empresa. 8:00-8:10
4 Osmar vela Disciplina según “Yokoi Kenji” 8:00-8:10

5 Cristhian jame “Cómo lograr la estandarización de 8:00-8:10
trabajos”
Elaboración propia
La Tabla muestra los temas a tratar en las capacitaciones y los encargados respectivamente, así como
también se puede apreciar que serán 10minutos antes de empezar con la jornada de trabajo
REGISTRO DE ASISTENCIA DE LOS TRABAJADORES DE DESPACHO
Tema:
Fecha:
Responsable de la capacitación:
Hora de inicio:
Hora de finalización:
N° Nombres y Apellidos DNI Firma Cargo Cuenta
67
3
SUPERVISOR ADMINISTRADOR
Registro de asistencia para los trabajadores.
Elaboración propia
La tabla muestra el registro de asistencia de los trabajadores para constatar que se
están cumpliendo los horarios y capacitaciones entregadas a cada trabajador sobre
las 5s.
Aplicación de la gestión visual referida a la causa exceso de movimientos por parte del personal
operativo.
La gestión visual tiene de objetivo fundamental la información mediante visión, separando lo

importante, es decir lo que requiere de atención. Esto se distingue de las siguientes maneras.
Objetivo.
Crear y desarrollar la rotulación del área de Almacén de la empresa GUILLERMO

ROMERO S.A.C. Para disminuir las demoras de búsqueda e ubicación de los productos
durante el orden de los mismo y también en la operación de pedidos de los productos
68
A continuación, se muestra un cuadro con preguntas puntuales de la propuesta
“gestión visual”
Gestión visual
1.¿Quién lo realizara? El personal encargado para diseñar la rotulación en el

área de despacho de la empresa DINET.
2.¿A quién va dirigido esta Va dirigido al área de despacho y a las áreas

información relacionadas.
3.¿Cuándo se ejecutara?
Se ejecutará a la aprobación del proyecto
programado por el administrativo.
4.¿Quién lo supervisara? Jefe de área y practicante.
Elaboración propia
La tabla muestra preguntas puntuales acerca de la realización de la gestión visual
Paso 1: Diseño de la rotulación para el área de despacho.
Para el desarrollo de la rotulación se realizó consulta con el área de Seguridad, salud

ocupacional y medio ambiente y brindo imágenes, que tenía que contener junto con su
medida respectiva
29.7cm
42
69
cm
Elaboración
Figura propia para el área de despacho
28 Rotulación
La figura muestra las rotulaciones que se aplicaran en el área de Almacén, a la vez se puede
apreciar las medidas de largo y anchos correspondientes
Fuente : google
Una vez que ya se tenía el diseño de la rotulación se procede a pegar en el área respectiva primeramente los
lugares y luego las señalizaciones, en la imagen se puede apreciar que el pegado de rotulación se está
encaminando a realizarse
70
CHECK LIST DE CODIFICACIÓN Y ROTULA DO
EMPRESA : Guillermo RESPONSABLE:

romero
ALMACÉN FECHA
ACTIVIDADES SI NO OBSERVACION
El rotulado cumple con las especificaciones del área

s.s.o.m.a.
Todos identifican las codificaciones y rotulados
Hay mayor facilidad de encontrar productos
Se asignó rotulación y codificado en cada tienda de

despacho
No se presentan duplicidades en la codificación
Las codificaciones y rotulados son fáciles de entender

para todo el personal
71
El área tiene una buena señalización
Los rótulos permiten identificar los productos de

manera inmediata
Check list de codificación y rotulado
Elaboración propia
Con el paso final de la gestión visual se implementa el check list para comprobar si en verdad funciona la
herramienta, está a la vez será gestionada por el supervisor de área y practicante
5.3. Diagrama de flujo de la situación Mejorada.
A continuación, se muestra el DAP Mejorado de la Empresa GUILLERMO ROMERO S.A.C
Fuente Elaboración propia
72
Fuente Elaboración propia
La figura muestra el tiempo en exceso después de la mejora siendo este de 22 minutos
ahorrados por Almacén.
5.4. Indicadores cuantitativos de la Situación Actual Vs Indicadores cuantitativos de la Situación

Mejorada.
Se muestra a continuación el indicador de la causa mejorada:
73
Elaboración propia
Gráfico del indicador principal mejorado
Elaboración propia
La Figura muestra la reducción del indicador de la causa principal reduciendo al mes

el número de pedidos fuera de tiempo de un 22% a un 13%.
74
5.5. Limitaciones del Plan de Mejora.
Los aspectos limitantes en la implementación de la mejora son los que se listan a continuación.
 Falta de compromiso del personal involucrado en la implementación de la mejora.

 Alta rotación del personal.
 Resistencia al cambio.
Conclusiones
 El análisis de datos del indicador de la causa uno permitió establecer que se logra reducir en
el proceso de preparación de pedidos de productos en 19minutos
 Se concluye que con la mejora del indicador principal reduciendo los pedidos fuera de
tiempos a un 22% a 13% lo que evidencia que el proyecto es de beneficio para la empresa y
satisface su necesidad.
 Al capacitar al personal de almacén, se conseguirá que aprendan las técnicas de
almacenamiento y los formatos a implementar, para el mejor procedimiento de las
actividades propias de dicha área de esa manera poder obtener una eficiente en los pedidos a
tiempos.
75
 Se estableció que con ayuda del MOF y políticas de instrucción los trabajadores tendrán más
claras sus funciones evitando preguntas innecesarias y quitando inquietudes de por medio a
la hora del trabajo u operación.
RECOMENDACIONES
 Se considera atacar las causas que no se atacaron en este proyecto para que sea aún más
favorable para la empresa GUILLERMO ROMERO S.A.C en rentabilidad y liquidez.
 Adaptarse a los nuevos cambios y métodos de trabajo que ofrecen las herramientas
implementadas de mejora, así logrando los objetivos propuestos para el área de almacén,
que en términos generales consta de reducir el tiempo de despacho de los productos
 Se recomienda que los técnicos respeten las especificaciones de los rótulos, de esta
forma cada producto tendrá su correcta distribución dentro de los anaqueles para reducir
los tiempos de demora de pedidos fuera de tiempo
 Incentivar a todas las áreas relacionadas, la aplicación de la metodología de la 5 “s”,
Gestión Visual, y Kanban con el objetivo de que mejoren sus procesos.
 Transmitir y concientizar a todo el personal del área que una demora en un despacho de
productos terminados tiene como consecuencia la insatisfacción del cliente, lo cual
genera una mala impresión y perdida del cliente.
76
 Fomentar una cultura de mejora continua de los procesos por parte de todo el personal.
ANEXOS
Anexo1 Encuesta sobre las problemáticas
77
Anexo 2 Encuesta de las causas que originan el problema principal
TARJETA ROJA
FECHA: DESCRIPCION :
ENCARGADO :
DETALLES:
EZ- 300 herremientahidráulica
COMENTARIO: Los objetos se encuentran en mal estado.
DESTINO FINAL: almacen de productos defectuosos
Anexo 3 Tarjeta roja a utilizar:
78
Anexo4 Tarjeta de oportunidad a utilizar:
TARJETA DE OPORTUNIDAD
NOMBRE DEL ITEM:
ENCARGADO:
FECHA:
LOCALIZACIÓN :
RAZON DE TARJETA D Las no se encuentran muy

E dañadas y se pueden reparar o vender.
OPORTUNIDAD:
Anexo 5 Check list de las 5s
Categoría Check list de shitsuke
N° Criterio Si No
cumple
cumple
Seiri 1 No hay artículos obsoletos en el área.
2 Los materiales y productos están correctamente clasificados.
3 No hay obstrucción en los pasillos.
Seiton 4 Toma menos de 30 segundos encontrar los materiales de
trabajo.
5 Se organizó correctamente los productos y materiales.
6 Se mejoró el ambiente de trabajo.
79
Seiso 7 El personal del almacén está motivado para llevar a cabo
estos procedimientos.
8 Al terminar la jornada de trabajo el área es óptima.
9 Las herramientas están limpias y ordenadas.
Seiketsu 10 Se coordinan los procedimientos de las 5s.
11 Se controla diariamente.
12 El personal aporta ideas para mejorar las 5s.
Shitsuke 13 Los miembros del equipo 5“S” cumplen con los horarios
establecidos para las reuniones.
14 Se mantiene la cultura de las 5s.
15 El personal se concientiza de la importancia de las 5s.
Anexo 6 MOF propuesto
Perfil del operario de Almacén

Área : Almacén Reporta a : Jefe de Almacén
Cargo : Operario de Almacén y reparto
Funciones:
1 Realizar las actividades físicas del proceso de picking
2 Custodiar, revisar el estado físico del producto.
3 Mantener la integridad de la mercadería, entre otros bienes almacenados.
4 Informar sobre las tareas realizadas en función a las prioridades solicitadas.
5 Cumplir estrictamente con las normas y procedimientos del área y de la empresa.
6 Verificar la codificación y registro de mercancías que ingresan a almacén

7 Mantener en orden el equipo reportando cualquier anomalía.
80
8 Otras que le sean asignadas por el Supervisor de Almacén en el ámbito de su
competencia.
Condiciones de trabajo:
1 Trabajo en ambiente cerrado.
2 Adaptación de trabajo a presión.
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
Melara,2019 ,Que es el Kaizen Recuperado de : https://marlonmelara.com/que-esel-kaizen-y-para-
que-sirve/
Nexo,2018,Que es la escala de Likert, recuperado de : https://www.webnexo.es/laescala-likert-
utilizarla/
Gehisy,2016,Diagrama de Pareto de https://aprendiendocalidadyadr.com/diagrama-de-pareto/
José Ariel Giraldo López - Gestiopolis – 2012 Logística. Gestión de compras, almacenes y transporte –
recuperado de https://www.gestiopolis.com/logisticagestioncompras-almacenes-transporte/
81
Neyfe Sablón Cossío - 2011 - La cadena de suministro–recuperado de https://www.gestiopolis.com/la-
cadena-de-suministro-en-lagestion-logistica/
Gehisy,2016,Diagrama de Pareto pasos seguir para una elaboración correcta, recuperado de
https://aprendiendocalidadyadr.com/diagrama-de-pareto/
Luciana Paulise, 2017, Como la demora reduce tu rentabilidad y rendimiento , recuperado de
https://www.biztorming.com.ar/2017/01/20/como-la-demora-reducetu-rentabilidad/
82

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“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”

CARRERA: GESTION LOGISTICA Y DE LA CADENA DE ABASTECIMIENTO

Proyecto mejora continua

Nivel profesional técnico / Técnico operativo

INSTITUTO DE LOGISTICA APLICADA, INLOG.

APLICACION DE LAS 5 S, GESTION VISUAL Y KANBAN PARA REDUCIR LAS

Autor: Echevarría Moro, Adrián Gustavo

Autor: García Rivas, Cristhian Jame

Autor: Marcelo Guardamino, Ronny

Área de mejora: Almacén

Asesor: Ángel Celso Rojas

Expresamos nuestro agradecimiento a Dios, por su

infinita bondad; a nuestros profesores del Instituto de

logística aplicada, en especial a nuestro profesor Ángel

Celso Rojas, por sus sabias enseñanzas, y a nuestras

familias por darnos el aliento y el apoyo necesario.

Agradecer a nuestro maestro, Ángel Celso Rojas

Rojas, por asesorarnos, ser nuestra guía y lucha

hasta el último momento y por entender lo que

implica realizar un proyecto.

CAPITILO II. MATRIZ DE MCKINSEY. para el planeamiento estratégico.......11

2.2.3 Análisis Potencial interno....................................................................................16

CAPITULO IV PLANTEAMIENTO Y ANALISIS DEL PLAN DE MEJORA....47

Tabla 1: Fuente propia.........................................................................................................11

En el siguiente proyecto se detallarán las problemáticas que suceden en el área de almacén

de la empresa GUILLERMO ROMERO SAC, centrándonos en el proceso de picking. se

dando solución a las causas más importantes.

presentan en la empresa lo que llevara a la disminución de costos importantes, gracias a las

herramientas 5s, gestión visual, canvas y mof mas políticas de instrucción.

El desarrollo del siguiente proyecto se realizó conjuntamente con el apoyo de información

a su vez los involucrados participan para realizar las herramientas mencionadas

anteriormente mediante horarios establecidos y también capacitaciones para la mejora del

mercadería y perdidas de clientes por demora en la entrega de productos terminados.

RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE MEJORA

En este proyecto detallaremos en el pasar de los capítulos como es que se consiguió

GUILLERMO ROMERO SAC.

CAPITULO I Generalidades de la empresa:

El proyecto muestra en su primer capítulo las generalidades de la empresa que contiene su

misión / visión, propuesta de valor y nombrando su ubicación como también la descripción

CAPITULO II Matriz Mckensey para el planeamiento estratégico. En el capítulo 2 se

muestra como pudimos identificar tanto en el análisis de la competitividad de la empresa y

proporcionados por el supervisor y colaboradores. De igual manera identificamos el

problema a través de lluvia de ideas, encuestas al personal y elaborando el Pareto.

CAPITULO III Análisis de mejora empresarial, Análisis de la situación actual: Se realiza

el diagrama de flujo, indicadores, es en este punto en donde se decide la priorización para

mejorar y atacar nuestra causa – raíz.

CAPITULO I. DESCRIPCION DE LA EMPRESA.

1.1 Breve reseña.

La empresa cuenta con más de 30 años de experiencia en el mercado, su objetivo es

Razón social: GUIERMO ROMERO S.A.C

1.2 Misión, visión y propuesta de valor.

Brindar soluciones industriales, con productos de alta calidad en el mercado,

Ser la empresa proveedora de equipos industriales de referencia en todo el territorio

Nuestro objetivo es brindar soluciones integrales a nuestros clientes a través de la

El modelo Canvas es una nueva herramienta para la identificación y análisis de ideas

CAPITILO II. MATRIZ DE MCKINSEY. para el planeamiento estratégico.

en el siguiente cuadro se muestra el análisis de competitividad dándole un peso ponderado

Tabla 1: Fuente propia