Guillermo Romero Avances Formal Hasta CAP. V

Descargar como docx, pdf o txt
Descargar como docx, pdf o txt
Está en la página 1de 82

“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”

CARRERA: GESTION LOGISTICA Y DE LA CADENA DE ABASTECIMIENTO

Proyecto mejora continua

Nivel profesional técnico / Técnico operativo

INSTITUTO DE LOGISTICA APLICADA, INLOG.

TEMA:

APLICACION DE LAS 5 S, GESTION VISUAL Y KANBAN PARA REDUCIR LAS


DEMORAS EN LA VERIFICACION DE LOS PEDIDOS DE PICKING EN EL
ALAMACEN DE LA EMPRESA GUILLERMO ROMERO SAC

Presentado por:

Autor: Echevarría Moro, Adrián Gustavo

Autor: García Rivas, Cristhian Jame

Autor: Marcelo Guardamino, Ronny

Área de mejora: Almacén

Asesor: Ángel Celso Rojas

Lima – Perú

2021-II

1
Dedicatoria:

Expresamos nuestro agradecimiento a Dios, por su

infinita bondad; a nuestros profesores del Instituto de

logística aplicada, en especial a nuestro profesor Ángel

Celso Rojas, por sus sabias enseñanzas, y a nuestras

familias por darnos el aliento y el apoyo necesario.

2
Agradecimiento:

Agradecer a nuestro maestro, Ángel Celso Rojas

Rojas, por asesorarnos, ser nuestra guía y lucha

hasta el último momento y por entender lo que

implica realizar un proyecto.

3
Palabras claves:

Demora,

5s,

MOF,

Canvas,

Mejora.

4
INDICE

INTRODUCCION...........................................................................................................7
RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE MEJORA.....................................8
CAPITULO I. DESCRIPCION DE LA EMPRESA....................................................9
1.1 Breve reseña................................................................................................................................9
1.2 Misión, visión y propuesta de valor..........................................................................................9
1.3 Business Modelo Canvas. GUILLERMO ROMERO S.A.C................................................10

CAPITILO II. MATRIZ DE MCKINSEY. para el planeamiento estratégico.......11


2.1 Competitividad..........................................................................................................................11
2.2 Potencial.....................................................................................................................................14

2.2.3 Análisis Potencial interno....................................................................................16


2.3 Identificación del problema.....................................................................................................17

2.3.1 Descripción del proceso del area con la mención del problema.......................17
2.3.2 Identificación del problema a través de lluvia de ideas y Pareto.....................18
2.3.3 Cuadro de evolución y parámetros del indicador del problema identificado.24

5
2.3.4 Objetivo General y especifico del Plan de Mejora............................................25
CAPITULO III. ANALISIS DE MEJORA EMPRESARIAL..................................26
3.1 Análisis de la causa de los problemas.....................................................................................26

3.1.1 Diagrama de flujo del valor actual del área de las causas................................26
3.1.2 Efectos de las causas en el escenario del área....................................................27
3.1.3 Identificación de las causas del problema en el área. Lluvia de Ideas, Pareto e
Ishikawa..........................................................................................................................29
3.1.4 Analisis cualitativo y cuantitativo de las causas del problema.........................33
3.1.5 Cuadro de evolución y parámetro de los indicadores de las causas del problema
.........................................................................................................................................34
.........................................................................................................................................34
3.2 Aplicación de la metodología rightchain................................................................................41

CAPITULO IV PLANTEAMIENTO Y ANALISIS DEL PLAN DE MEJORA....47


4.1 Cuadro del plan de accion del plan de mejora......................................................................47
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación del plan de
mejora..............................................................................................................................................48
4.3 Análisis modal de efectos y fallas de cada dimensión de rightchain...................................49

INDICE DE TABLAS.

Tabla 1: Fuente propia.........................................................................................................11


Tabla 2: Fuente propia.........................................................................................................12
Tabla 3: Fuente propia.........................................................................................................14
Tabla 4: Fuente propia.........................................................................................................15
Tabla 5: Fuente propia.........................................................................................................18
Tabla 6: Fuente propia.........................................................................................................19
Tabla 7: Fuente propia.........................................................................................................20
Tabla 8: Fuente propia.........................................................................................................21
Tabla 9: Fuente propia.........................................................................................................22
Tabla 10: Fuente propia.......................................................................................................24
Tabla 11: Fuente propia.......................................................................................................24
Tabla 12: Fuente propia.......................................................................................................29
Tabla 13: Fuente propia.......................................................................................................29
Tabla 14: Fuente propia.......................................................................................................30
Tabla 15: Fuente propia.......................................................................................................32
Tabla 16: Fuente propia.......................................................................................................34
Tabla 17: Fuente propia.......................................................................................................34

6
Tabla 18: Fuente propia.......................................................................................................37
Tabla 19: Fuente propia.......................................................................................................38
Tabla 20: Fuente propia.......................................................................................................40
Tabla 21: Fuente propia.......................................................................................................40
Tabla 22: Fuente propia.......................................................................................................47
Tabla 23: Fuente propia.......................................................................................................49

INTRODUCCION

En el siguiente proyecto se detallarán las problemáticas que suceden en el área de almacén

de la empresa GUILLERMO ROMERO SAC, centrándonos en el proceso de picking. se

estudiará el proceso junto con las demás actividades que se presentan el área de almacén

dando solución a las causas más importantes.

El proyecto contiene por capítulos detallados el problema principal, así como también una

referencia de que son los antecedentes y marcos teóricos que brindan una mayor

fundamentación al proyecto y las herramientas que se utilizarán para dar solución a las

causas.

7
Se utilizarán herramientas lean manufacturing para dar solución a las problemáticas que se

presentan en la empresa lo que llevara a la disminución de costos importantes, gracias a las

herramientas 5s, gestión visual, canvas y mof mas políticas de instrucción.

El desarrollo del siguiente proyecto se realizó conjuntamente con el apoyo de información

por parte del supervisor del área de almacén y aportaciones del personal operario del área

de almacén viéndose involucrados para la obtención de datos reales y tiempos para que el

proyecto tenga una mayor consistencia y exactitud al momento de analizar los resultados,

a su vez los involucrados participan para realizar las herramientas mencionadas

anteriormente mediante horarios establecidos y también capacitaciones para la mejora del

personal del área , se desea obtener menores tiempos de despacho para así satisfacer al

cliente en los tiempos de entrega y evitar gastos de logística inversa , gastos de traslado de

mercadería y perdidas de clientes por demora en la entrega de productos terminados.

RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE MEJORA

En este proyecto detallaremos en el pasar de los capítulos como es que se consiguió

detectar la problemática para poder solucionar con fines económicos para la empresa.

GUILLERMO ROMERO SAC.

CAPITULO I Generalidades de la empresa:

El proyecto muestra en su primer capítulo las generalidades de la empresa que contiene su

misión / visión, propuesta de valor y nombrando su ubicación como también la descripción

de la empresa misma.

CAPITULO II Matriz Mckensey para el planeamiento estratégico. En el capítulo 2 se

muestra como pudimos identificar tanto en el análisis de la competitividad de la empresa y

8
el potencial: análisis de los factores internos y externos. Basándonos en datos

proporcionados por el supervisor y colaboradores. De igual manera identificamos el

problema a través de lluvia de ideas, encuestas al personal y elaborando el Pareto.

CAPITULO III Análisis de mejora empresarial, Análisis de la situación actual: Se realiza

un análisis del problema que se halló en el capítulo anterior, las herramientas utilizadas son

el diagrama de flujo, indicadores, es en este punto en donde se decide la priorización para

mejorar y atacar nuestra causa – raíz.

CAPITULO I. DESCRIPCION DE LA EMPRESA.

1.1 Breve reseña.

La empresa cuenta con más de 30 años de experiencia en el mercado, su objetivo es


brindar soluciones integrales a nuestros clientes a través de la importación, distribución
y comercialización de productos de uso industrial

Razón social: GUIERMO ROMERO S.A.C


Ruc: 20123030843
Actividades: Comercial

9
Fecha de inscripción: 01/12/1992
Tipo de sociedad: Sociedad Anónima Cerrada
Estado de la Empresa: Activo
Domicilio Fiscal: AV. Horacio Urteaga N° 1156, DPTO 201, Lima, Jesús María

1.2 Misión, visión y propuesta de valor.

Misión.

Brindar soluciones industriales, con productos de alta calidad en el mercado,


enfocados en superar las expectativas del cliente y consolidar el profesionalismo de
nuestro equipo de trabajo
Visión.

Ser la empresa proveedora de equipos industriales de referencia en todo el territorio


nacional.
Propuesta de valor.

Nuestro objetivo es brindar soluciones integrales a nuestros clientes a través de la


importación, distribución y comercialización de productos de uso industrial.

10
1.3 Business Modelo Canvas. GUILLERMO ROMERO S.A.C

Fuente propia:

El modelo Canvas es una nueva herramienta para la identificación y análisis de ideas


emprendedoras. Estructurado como una experiencia de nueve pasos, el lienzo Canvas está
segmentado en: pensando con una mentalidad emprendedora, motivación empresarial y
comportamiento empresarial

CAPITILO II. MATRIZ DE MCKINSEY. para el planeamiento estratégico.

11
2.1 Competitividad.

Factores internos.

en el siguiente cuadro se muestra el análisis de competitividad dándole un peso ponderado


a cada criterio de factor internos para evaluar nuestro posicionamiento en el mercado.

Tabla 1: Fuente propia

12
Factores externos.

en el siguiente cuadro se muestra el análisis de competitividad dándole un peso ponderado

a cada criterio de factor externos para evaluar nuestro posicionamiento en el mercado.

Tabla 2: Fuente propia

13
En el siguiente cuadro se muestra los resultados de la posición competitiva de la unidad
estratégica de negocios.

Según los resultados y la matriz la posición competitiva es Media y nuestra posición

Atractiva es Alta

Alta

2.2 Potencial.

Factores internos.

14
En el siguiente cuadro se muestra el análisis Potencial dándole un peso ponderado a cada

criterio de factor internos para evaluar nuestro posicionamiento en el mercado

Tabla 3: Fuente propia

Factores externos.

15
En el siguiente cuadro se muestra el análisis Potencial dándole un peso ponderado a cada

criterio de factor externos para evaluar nuestro posicionamiento en el mercado.

Tabla 4: Fuente propia

2.2.3 Análisis Potencial interno.

16
En este cuadro se muestra los resultados de la posición Potencial del Atractivo del

mercado de la industria

Según los resultados y la matriz la posición Atractivo del mercado de la industria es Media

y nuestra posición competitiva es Alta.


Alta

2.3 Identificación del problema.

2.3.1 Descripción del proceso del area con la mención del problema.

Como se manifestó al inicio, la empresa Guillermo Romero SAC, tampoco está libre de

presentar irregularidades en su desarrollo como empresa.

17
En los últimos años Guillermo Romero SAC, ha tenido registro de algunas irregularidades,

en su proceso de verificación de pedidos de picking ya sea por las diversas variaciones o

situaciones del tiempo esperado ya sea por errores o negligencias del mismo personal.

La demora en la verificación de los pedidos de picking afecta en gran medida del tiempo

de entrega, los plazos y la confianza del cliente.

2.3.2 Identificación del problema a través de lluvia de ideas y Pareto

Modelo de encuesta.

Se dispuso el tiempo de los empleados que laboran en el área de Almacén en la empresa

GUIERMO ROMERO S.A.C.

18
Se tomó como centro de debate los almacenes, donde todos dieron sus puntos de vista, y

debatieron sobre los principales problemas que dificultan el proceso del área.

Tabla 5: Fuente propia

Lluvia de ideas

A continuación, se presentan los problemas identificados por los colaboradores que

participaron durante la lluvia de ideas referente a la empresa:


Comentario: El presente formato, fue entregado a los colaboradores con la finalidad de
identificar los problemas presentes en el área.

19
Encuesta al Personal:

Obteniendo los resultados de la lluvia de ideas, procedimos realizar la encuesta a las

personas involucradas que llenaron el formato, se procederá a realizar la evaluación de los

problemas resaltados en la lluvia de ideas, para determinar cuál de ellos es el que tiene

mayor incidencia. Se consideró la siguiente ponderación para demostrar de manera

cuantitativa la gravedad de cada problema encontrado en el área, y proceder a realizar su

respectiva mejora.

Tabla 7: Fuente propia


20
Una vez delimitado los criterios de ponderación, debemos preguntarnos la gravedad de los

problemas, con ayuda de la colaboración de los 5 operarios del área.

Tabla 8: Fuente propia

Comentario: Luego de realizar la encuesta a los 5 participantes, podemos observar en el


gráfico el resultado obtenido de la encuesta, y proceder a identificar la principal
problemática presente en área.

21
Pareto

Una vez obtenido los resultados de la encuesta, realizaremos el gráfico de Pareto previo a

ello, se realiza el porcentaje de los resultados y su frecuencia porcentual acumulada.

Tabla 9: Fuente propia

Comentario: Luego de realizar la encuesta a los 5 participantes, podemos observar en el

gráfico el resultado obtenido de la encuesta, y proceder a identificar la principal

problemática presente en área.

22
Dentro del gráfico se observa que los primeros 9 problemas representan el 80% de todos

los problemas que se encontraron, se observa que él, “retrasos en la verificación de los

pedidos de picking, Deficiencias en los formatos de verificación de picking, poca

visibilidad de los pasillos y ubicaciones de los productos” son los de mayor importancia.

Las personas que fueron encuestadas indican que estos problemas se dan a diario en el

área

Ilustración 1: Pareto

23
2.3.3 Cuadro de evolución y parámetros del indicador del problema identificado.
A través de la lluvia de ideas y el gráfico de Pareto se logró identificar la causa principal

en

el área de Almacén Demoras en la verificación de los pedidos.

A continuación, se presentará el indicador del problema de los últimos 3 meses.

Tabla 10: Fuente propia

24

Tabla 11: Fuente propia.


2.3.4 Objetivo General y especifico del Plan de Mejora.

Objetivo general

Elaborar en plan de mejora que permita Reducir las demoras en la verificación de pedidos
de picking del área de Almacén.

Objetivo Especifico

Objetivo específico Nº1: Diseñar un plan de detección que permita identificar el problema
y sus posibles causas que lo originan. Se tendrá que utilizar métodos técnicos como lluvia
de ideas y diagrama de Pareto.

Objetivo específico Nº2: Proponer un plan de acción con aplicación de herramientas de


lean manufacturing que permitan reducir las demora en la verificación de pedidos de
picking y a su vez las causas que lo originan.

Objetivo específico Nº3: Lograr alcanzar un beneficio costo que permita obtener para la
empresa una rentabilidad y productividad aceptable.

25
CAPITULO III. ANALISIS DE MEJORA EMPRESARIAL

3.1 Análisis de la causa de los problemas.

3.1.1 Diagrama de flujo del valor actual del área de las causas.

Ilustración 2: Flujograma

Este flujograma del proceso de picking describe la problemática detectada.

26
3.1.2 Efectos de las causas en el escenario del área.
El problema principal que presenta el área de almacén de productos de comercialización de
la empresa Guillermo Romero S.A.C es el tipo de anaquel deficiente para los productos
con un peso mayor a la capacidad del anaquel requerida para esos productos, lo cual
genera varias pérdidas económicas.

Efectos en los materiales

- Daños entre las cajas de presentaciones.


- Demoras al realizar los despachos al cambiar las cajas malogradas.

Ilustración 3

Efectos en la calidad del producto

- Defectos en el reproceso de cambio de las cajas malogradas


- Disconformidad con los clientes en presentación de venta

27
Ilustración 4

Efectos en el Costo

- Perdida en el costo de mano de obra


- Incrementa en el costo de inversión de la materia prima para el reproceso
- Incrementar en el costo de inversión para comprar cajas nuevas para el
reproceso de cambio de cajas

Ilustración 5

3.1.3 Identificación de las causas del problema en el área. Lluvia de Ideas, Pareto e
Ishikawa.

28
Lluvia de ideas de las causas.

Tabla 12: Fuente propia

Tabla 13: Fuente propia

29
Resultado de la encuesta

El resultado de la encuesta servirá para realizar la tabla de frecuencia y a su vez el


diagrama de Pareto

Tabla 14: Fuente propia

ISHIKAWA

30
Se realiza el diagrama de Ishikawa según lo obtenido, a su vez se ordena y califica.

Ilustración 6: Causas

En el diagrama de Ishikawa, se puede observar que la demora en el proceso de picking

sucede por la “inadecuada distribución en el almacén”, “deficiencias en el

aprovechamiento de espacios”, ”exceso de movimientos de los auxiliares de almacen”,

“la deficiente estandarización de los métodos de trabajo”, “desorganización en las

actividades de trabajo”, “inadecuado almacenamiento de los productos”, siendo las causas

raíces del problema encontrado.

31
Pareto de las causas

A continuacion, se muestra la tabla de frecuencia que permitira desarrollar el diagrama de


pareto.

causas
90 120%

80
100%
70

60 80%

50
60%
40

30 40%

20
20%
10

0 0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

frecuencia linea 80 acomulada

Tabla 16: Fuente propia

A continuacion el grafico de pareto, que nos mostrara a traves de graficos de barras las
causas del problema principal.

3.1.4 Analisis cualitativo y cuantitativo de las causas del problema.

Análisis Cualitativo y Cuantitativo

A continuación, se procede a realizar el análisis cualitativo y cuantitativo de las 3


principales causas que son el 80% del diagrama de Pareto, que genera el problema de
demoras en el proceso de verificación de pedidos de picking en la empresa.

Causa Raíz N° 1. Deficiencia en los formatos de verificación de picking

En el área
Ilustración 8
de

32
almacén se puede observar que existe un exceso de espera en el formato de verificación de
pedidos de picking esto se debe al desorden existente en el área, lo cual genera tiempos
perdidos y retrasos de pedidos

Análisis cualitativo

El exceso de demoras en la verificación de pedidos de picking en el área genera lo


siguiente:

- Exceso de tiempos perdidos en el área


- Errores en la verificación de pedidos
- Retrasos en el avance de los despachos

Análisis
Ilustración 9 cuantitativo

33
a continuación, se presenta el indicador del problema de los últimos 3 meses

Tabla 17: Fuente propia

En la siguiente tabla se presenta el indicador acumulado de los últimos 3 meses

3.1.5 Cuadro de evolución y parámetro de los indicadores de las causas del problema

34
Tabla 18: Fuente propia
Ilustración 10

Observamos en el presente grafico el acumulado de pedidos no a tiempo en los 3 últimos tres meses, lo cual
corresponde a un 37% del total. lo que se espera con el presente proyecto, es el total de pedidos a tiempo en un
100%.

Causa Raíz N°2 Desorganización en la ubicación de los pedidos de picking

En el área de almacén se puede observar la desorganización de ubicación de los productos

esto se debe a que los espacios del almacén son muy reducidos y limitados generando

deficiencias en los picking.

Análisis cualitativo

La desorganización en la ubicación de los pedidos genera lo siguiente:

- Dificultad de tránsito en pasillos.

- Generación de reprocesos.

- Exceso de movimientos de los auxiliares de almacén.

35
Ilustración 11

Análisis cuantitativo

A continuación, se presenta el indicador del problema de los últimos 3 meses

Tabla 20: Fuente propia

En la siguiente tabla se presenta el indicador acumulado de los últimos 3 meses.

36
Tabla 21: Fuente propia

Ilustración 12

observamos en el presente grafico el acumulado de pedidos fuera de tiempo por desorganización en los 3 últimos tres
meses, lo cual corresponde a un 27% del total lo que se espera con el presente proyecto, es el total de pedidos a tiempo
en un 100%

37
Causa Raíz N°3 Deficiencias en la señalización en los almacenes de pedidos

En el área de almacén se puede observar que existe deficiencias en la señalización de los


almacenes esto se debe que el espacio que se ocupa el almacén es alquilado dejando de
lado la zonificación del almacén generando deficiencias existentes en el área, lo cual
genera tiempos perdidos y retrasos de pedidos

Análisis cualitativo

La deficiencia en la señalización en los almacenes genera lo siguiente:

- Exceso de movimientos en los almacenes


- Deficiencias por productos despachados
- Espacios deficientes

Ilustración 13

38
Análisis cuantitativo

A continuación, se presenta el indicador del problema de los últimos 3 meses.

Tabla 22: Fuente propia

En la siguiente tabla se presenta el indicador acumulado de los ultimos 3 meses

Tabla 23: Fuente propia 39


En el presente grafico el acumulado de pedidos fuera de tiempo por deficiente señalización
en los 3 últimos tres meses, lo cual corresponde a un 16%. lo que se espera con el presente
proyecto, es el total de pedidos a tiempo en un 100%

3.2 Aplicación de la metodología rightchain.

Gestión de Almacenes y Centros de distribución.

El almacén tiene por objetivo facilitar la rapidez en la preparación de los pedidos, la


precisión de los mismos y la colocación más eficiente de las existencias.

La zona corresponderá a los productos de comercialización destinadas a almacenar, en


función de los tiempos básicos de almacenamientos, rotación, numero de movimientos
características de llegada y salida de los productos.

Layout del área.

El layout de un almacén debe asegurar el modo más eficiente para manejar los productos
que en él se disponga.

Cuando se realiza el layout, se debe considerar la estrategia de entrada y salida y el tipo de


almacenamiento que es más efectivo, de acuerdo al tipo de los productos, el método de
transporte interno dentro del almacén, la rotación de los productos, el nivel de inventario a
mantener, el picking y packing en pautas propias de la preparación de pedidos.

En el siguiente layout se muestra el área de Almacén de la empresa Guillermo Romero


S.A.C

40
25metros

Ilustración 15 13metros

41
Organigrama funcional del área

A continuación, se detalla el organigrama funcional de área

SUPERVISOR DE ALMACEN

FUNCION: CONTROL Y
ADMINISTRACION DE GESTION DE
INVENTARIOS, DESPACHO Y
TRANSPORTE, PLANIFICAR, DIRIGIR Y
COORDINAR LAS ACTIVIDADES DE
ABASTECIMIENTO

ASISTENTE DE ALMACEN (2)

FUNCION: SOPORTE DE
SEGUIMIENTO EN LAS ACTIVIDADES
DE RECEPCION DE IMPORTACION,
GESTION DE INVENTARIOS, PICKING
DESPACHOS Y TRANSPORTE

CHOFERES DE REPARTO Y ALMACEN (3) AUXILIAR DE REPARTO Y ALMACEN (4)

FUNCION: REALIZACION DE PICKING Y


FUNCION: REALIZACION DE PICKING Y
PACKING, ORDEN Y LIMPEZA DEL
PACKING, ORDEN Y LIMPIEZA, GESTION DE
ALMACEN, GESTION DE INVENTARIO
INVENTARIO CUSTODIA DE LOS
VERIFICACION DE SUS PEDIDOS DE
PRODUCTOS EN EL ALMACEN SALIDA A
DESPACHO DEL DIA
REPARTOS DEL CLIENTE FINAL
SALIDAS AL CLIENTE FINAL

Ilustración 16

42
Numero de máquinas.

Actualmente las actividades se realizaban con estas herramientas básica de un almacén


dándonos eficiencia en el momento de recepción, picking y despacho.

43
Documentos permitentes

GUIA DE REMISION

FACTURA

44
FICHA DE INGRESO

ORDEN DE COMPRA

45
CAPITULO IV PLANTEAMIENTO Y ANALISIS DEL PLAN DE MEJORA

4.1 Cuadro del plan de accion del plan de mejora.

En el plan de acción se describirán las actividades a realizar para alcanzar el objetivo de


una mejora para reducir el tiempo de verificación de pedidos de picking del área de
Almacén de la empresa Guillermo Romero S.A.C En el siguiente plan de acción se da a
conocer la propuesta de mejora:

Tabla 24: Fuente propia

46
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación del
plan de mejora.

Son los aspectos que se deben tener en cuenta para realizar el proyecto, se tomara en
cuenta

las siguientes actividades.

Técnicos

- Procedimiento de trabajo (Seguir las ordenes de producción según sus


procesos).
- Normas ambientales (Mantener limpio el ambiente de trabajo y hacer desechos
seleccionados).

Operativos

Se trabajará en conjunto para la propuesta de rotación con los choferes de almacén y


reparto & Auxiliar de almacén y reparto delegando responsabilidades entre ellos para
reducir el tiempo de verificación de pedidos

- 3 choferes de almacén y reparto


- 3 auxiliar de almacén y reparto

propuesta de nuevos y aumentos de herramientas para el trabajo del área

por características de que tiene la


escalera de 6 pasos se adapta al uso
de nuestra actividad y necesidad
(fácil de transportar, consistencia
firme de la herramienta, tiempo de
vida)
se requiere 2 escaleras con las
mismas características

se requiere 2 unidades más de stokas


para el local nuevo y hacer las
actividades más eficientes cumplimento
el objetivo de atención al cliente en los
despachos

47
4.3 Análisis modal de efectos y fallas de cada dimensión de rightchain.

En el cuadro presente se aprecia el AMEF mostrando el área, las causas, ponderaciones y


acciones correctivas a tomar:

Tabla 25: Fuente propia

La tabla muestra el AMEF conjuntamente con las acciones correctivas a tomar asimismo la
gravedad de cada causa.

48
CAPITULO V. PROPUESTA TECNICA DEL PLAN DE MEJORA.

5.1. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.

Para el proyecto de mejora se necesitarán los siguientes recursos que se detallarán por los

planes de acción.

Recursos a utilizar de los planes de acción: 5 s + gestión visual, kanban, MOF + políticas

de instrucción.

-Para las herramientas Lean se necesitarán los siguientes equipos e útiles:

Descripción Cantidad Unidad

Impresora 1 Und

Laptop 1 Und

Celular 1 Und

USB 1 Und

Total 4 Und

Para la propuesta se necesitará este listado de equipos, servirá para la elaboración de documentos,
ejecución de rótulos, búsqueda de información y coordinaciones.

49
Recursos a utilizar en las herramientas lean

Descripción Cantidad Unidad

Plumones 4 Und

Tijera 1 Und

Lapiceros 5 Und

Limpiadores 1 Und

Escoba 2 Und

Tapers 5 Und

Micas 6 Und

Rótulos 12 Und

Pizarra 1 Und

Para la implementación es necesario los útiles de oficina, también las materias primas para generar el
stock de kanban, rotulado de gestión visual, documentos para el MOF y políticas, entre otros.

50
Documentos a utilizar

Documentos para utilizar

Descripción cantidad Unidad

Manual 5s 2 Und

Afiches 5s 6 Und

Check list 1 Und

Tarjetillas para kanban 300 Und

Cronograma de limpieza 1 Und

Para la documentación se creará y luego se podrá distribuir a los operarios del área de Almacén de la
empresa GUILLERMO ROMERO. S.A.C. Los check list serán llenados por los operarios y superiores del
área.

Personas para las herramientas lean

Personas para las herramientas

Cargo Cantidad

Auxiliar de almacén y reparto 4

Choferes de reparto 4

Asistente de almacén 2

Supervisor de almacén 1

Total 11

Se necesitará el personal calificado para la elaboración del kanban y gestión visual, conjuntamente con
la supervisión del jefe del área y asistente de almacén

51
5.2. Propuestas de Acción con el uso de herramientas de Lean Manufacturing.

Plan de acción 01: MOF + políticas de instrucción referida a la causa “Deficiencias en los formatos de
verificación de picking”.

Objetivo

Permitirá el perfeccionamiento y orientación acerca de las funciones de los operarios en el

área de Almacén de la empresa GUILLERMO ROMERO S.A.C además determina las funciones
específicas y responsabilidades. Proporciona información para una mayor coordinación de los trabajos
a realizar.

ALCANCE

Manual de Organización y funciones propuesto:

Perfil del operario de Almacén


Área : Almacén Reporta a : Jefe de Almacén

Cargo : Operario de Almacén y reparto

Funciones:
1 Realizar las actividades físicas del proceso de picking
2 Custodiar, revisar el estado físico del producto.
3 Mantener la integridad de la mercadería, entre otros bienes almacenados.
4 Informar sobre las tareas realizadas en función a las prioridades solicitadas.

5 Cumplir estrictamente con las normas y procedimientos del área y de la empresa.

6 Verificar la codificación y registro de mercancías que ingresan a almacén


7 Mantener en orden el equipo reportando cualquier anomalía.
8 Otras que le sean asignadas por el Supervisor de Almacén en el ámbito de su
competencia.
Condiciones de trabajo:
1 Trabajo en ambiente cerrado.
2 Adaptación de trabajo a presión.

La tabla muestra el MOF propuesto para que el operario sepa al pie de la letra sus actividades a
realizar durante el día y evitar preguntas innecesarias o trabajos innecesarios que no le correspondan

52
también para así eliminar tiempos muertos y saber al 100% sus roles dentro del área de despacho de
la empresa GUILLERMO ROMERO S.A.C

Check list del MOF

Así mismo se elaborará un check list para monitorear las funciones del operario de almacén

este estará a cargo del supervisor y practicante del área para un correcto monitoreo.

Check list de funciones de operario de almacén de


reparto

GUILLERMO RESPONSABLE:
ROMERO
ALMACÉN FECHA

ACTIVIDADES SI NO OBSERVACION

Se utilizará el kardex diariamente

Se utiliza el informe de no conformidad


diariamente

Se utiliza el informe de requerimiento de


materiales diariamente
Los formatos se trabajan
simultáneamente
Realiza picking

Realiza packing

Mantiene limpia y ordenada su área


Entrega pedidos a tiempo

La tabla muestra el check list de las funciones del operario para tener un correcto monitoreo de sus
funciones asignadas.

53
Plan de acción N°02: 5s y gestión visual referida a la causa “Desorganización en la ubicación de los
pedidos de picking”, “Deficiencias en la señalización en los almacenes de pedidos”.

Para la mejora de esta causa implementaremos las siguientes herramientas:

Implementación de la herramienta de las 5“S” en el almacén.

Objetivo

Se busca mejorar el trabajo en el área de almacén con las 5s para conseguir un ambiente satisfactorio
y asegurar el orden y limpieza en el área.

ALCANCE

Este procedimiento incluye la planificación de todas las acciones formativas realizadas en la empresa
GUILLERMO ROMERO S.A.C

La implementación de la 5s hará que las actividades en el área se realicen de manera eficaz y eficiente,
y por consiguiente el proyecto continuara con las actividades según las programaciones sin retrasos en
la entrega de pedidos a tiempo en el área de almacén

Uso de tarjetas:

Para poder aplicar este paso, se agruparán los diferentes productos

calificados en buen y mal estado, se tomó nota de estos y se procedió a agruparlos con tarjetas

de 2 colores que hacen referencia a su categoría explicada a continuación:

productos clasificación

EZ-300: Herramienta Eléctrica Prensa Terminales


YQK-70: Herramienta Hidráulica Prensa Terminales
YQK-300: Herramienta Hidráulica Prensa Terminales
YYQ-120: Herramienta Hidráulica Prensa Terminales
EZ-400: Herramienta presa terminal eléctrica
FYQ-500: Herramienta Hidráulica Prensa Terminales

HT-150: Mini herramienta prensa terminal c/Rachet

La tabla muestra el tipo de clasificación que se le puede dar a un determinado producto.

54
Seiri

PRODUCTO EN MAL EL PRODUCTO SE PUEDE


VENDER
ESTADO

Elaboración propia

La figura muestra el tipo de producto mostrando en rojo el producto que está en mal estado y en
verde el producto que se puede vender.

-A continuación, utilizaremos tarjeta roja para objetos obsoletos u en mal estado.

TARJETA ROJA

FECHA: DESCRIPCION :

ENCARGADO :

DETALLES:

EZ- 300 herremientahidráulica

YQK-70 herramienta hidraulica

YQK-120 herramienta hidraulica

COMENTARIO: Los objetos se encuentran en mal estado.

DESTINO FINAL: almacen de productos defectuosos

55
La tabla muestra el modelo de tarjeta roja la cual se utilizará para darle un destino al producto en mal

estado o defectuoso, esta ficha a la vez indica la fecha, producto comentario del producto,

la descripción, y detalles de este.

Tarjeta de oportunidad.

Además de su uso para saber con qué material u objetos podemos contar aun, estas

tarjetas nos sirven para ver la posibilidad de ganar con los objetos o productos que se

pensaban que estaban perdidos en un lugar. A la vez estos se pueden reciclar preservando el

medio ambiente o reparar para una posterior venta.

Formato de tarjeta de oportunidad

TARJETA DE OPORTUNIDAD

NOMBRE DEL ITEM:

ENCARGADO:

FECHA:

LOCALIZACIÓN :

RAZON DE TARJETA D Las no se encuentran muy


E dañadas y se pueden reparar o vender.
OPORTUNIDAD:

Elaboración Propia

La tabla muestra la tarjeta verde para clasificar de manera final, es decir, cada tarjeta asignada a una
caja o producto le dará su destino final, siendo una tarjeta verde destinada a la reparación o venta.

Principio: “Solo lo necesario a la hora de trabajar”

56
Check list de 1 “s”

Separar lo necesario de lo innecesario

Nº 1 “s” = Seiri = clasificar Cumple Incumple

1 ¿Hay residuos en el área de trabajo?

2 ¿Hay herramientas que no se utilizan en el


área de trabajo?

3 ¿Están todos los objetos de uso frecuente


ordenados en su ubicación
correspondiente?

4 ¿Están todos los elementos de limpieza:


trapos,escobas,guantes en su ubicación?

5 ¿Los elementos innecesarios están

identificados?

6 ¿Los elementos innecesarios están


debidamente clasificados?

7 ¿El área se encuentra en condición


optima?

A continuación, se muestra el check list de la 1 “s”

Elaboración propia

El cuadro muestra el check list de la 1 “s” (Seiri) que sirve para dar una verificación acerca del
cumplimiento y mejora.

57
Seiton

Es establecer donde y como deben de ser almacenados los elementos necesarios para las

operaciones que se llevan a cabo dentro de los procesos de almacenamiento, con la finalidad de que

su búsqueda y retorno sea de manera rápida y fácil.

¿Cómo se ordenará el área de trabajo?

Existen diversas maneras de ordenar el área de trabajo, la que se requiere utilizar para

nuestro problema observado es por criterios, entre ellos tenemos:

-Estética de almacén

-Frecuencia de uso

- Inmediata localización

Se procederá a utilizar por frecuencia de uso y estética para los pasillos, ya que por estos

se transitan frecuentemente con traspaletas y rexon , así como también la frecuencia

del personal que está siempre en constante movimiento por las tareas durante del día.

58
Se ordena mediante la frecuencia de uso es decir entre más veces se use una herramienta esta deberá
estar lo más cerca al operario para así evitar tomar más tramos de ruta en su búsqueda del producto o
material a utilizar. La finalidad es que el operario encuentre su producto o material con el cual va a
trabajar reduciendo movimientos y tiempos en su área.

Principio: “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”

A continuación, se muestra el check list de la 2 “s”

Check list de 2 “s”

Ordenar los elementos

Nº 2 “s” = Seiton = Ordenar Cumple Incumple

1 ¿El área está totalmente ordenado?

2 ¿Se mejoró el ambiente de trabajo?

3 ¿Se encuentra con mayor facilidad los


productos y materiales ordenados?

4 ¿Se ordenó de manera correcta los


elementos de limpieza?

5 ¿Los materiales fueron clasificados


correctamente?

6 ¿Cada material está correctamente

identificado?

7 ¿Los pasillos ya no tienen obstrucción


alguna?

Elaboración propia

El cuadro muestra el check list de Seiton que sirve para identificar si los párametros establecidos se
están cumpliendo o incumpliendo.

Seiso

59
La finalidad de este pilar es identificar y eliminar todos los focos de suciedad, así como

incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo. El proceso de implementación se debe

apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios

para su realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.

Para la ejecución de este pilar, se han diseñado una serie de pasos a cumplir como se

muestra en la figura, los cuales ayudan a realizar una efectiva ejecución.

Preparación
Definición Plan de
de elementos Ejecución
de metas limpieza
de limpieza

Pasos para realizar la limpieza

La figura muestra los pasos en orden a realizar para la acción de limpieza del área.

Definición de metas.

-Mantener el área de almacén limpio y ordenado

-Incentivar la actitud de limpieza en los puestos de trabajo, erradicando malas costumbres

en el personal.

Plan de limpieza.

En la empresa existe un plan de limpieza el cual no es respetado, sin embargo, este

detalla que actividades realizar y como ejecutar la limpieza. Adoptaremos este plan de

limpieza sin embargo se lo adapta a las necesidades de este proyecto.

Programación de las actividades de limpieza

60
Programación de actividades de limpieza del área de despacho de la empresa GUILLERMO ROMERO S.A.C

Días Actividad Responsable Tiempo Supervisión


asignado

Lunes Barrer, acomodar Marcos Zavala ,Kevin 8:00-8:20 Asistente y supervisor


rosas

Martes Barrer, trapear Alex panduro, Kevin rosas 8:00-8:20 Asistente y supervisor

Miércoles Sacudir,barrer,acomodar Carlos Panduro 8:00-8:20 Asistente y supervisor

Jueves Barrer, acomodar Osmar Torres 8:00-8:20 Asistente y supervisor

Viernes Barrer, acomodar Marco Mendoza 8:00-8:20 Asistente y supervisor

Elaboración propia

La tabla muestra la programación de actividades de limpieza, para un empiezo de jornada se


empezará siempre por las mañanas la labor de limpieza dentro del área de despacho de productos
terminados.

La figura muestra el procedimiento de limpieza en el área seleccionada.

Fuente : Empresa

61
A continuación, se muestra el check list de la 3 “s”

Check list de 3 “s”

Ordenar los elementos

Nº 3 “s” = Seiso = Limpiar Cumple Incumple

1 ¿El piso y pasadizo se encuentra limpio y


sin obstáculos?

2 ¿Los artículos de limpieza son

devueltos a su lugar?

3 ¿Los tachos de basura están en

condición optima ?

4 ¿El escritorio de despacho esta limpio y


ordenado?

5 ¿Las herramientas están correctamente


ubicadas en su lugar?

6 ¿Las cajas están correctamente


ordenadas?

7 ¿Los estantes están en estado óptimo?

Fuente : Empresa

El cuadro muestra el check list de Seiso que sirve para comprobar si los parámetros establecidos se
están cumpliendo o no.

Seiketsu.

62
En este pilar se busca crear hábitos de limpieza y orden para evitar perder todo lo que se

ha logrado con las tres primeras S y de esta manera mantener las áreas de trabajo en

perfectas condiciones.

Asignación de responsabilidades.

Para que el cumplimiento del plan de limpieza, orden y clasificación se lleve a cabo, se

elaboró la tabla donde se asignó responsables a cada área de trabajo. Esto no quiere decir

que estas personas son las únicas que deben de realizar las labores de limpieza, todos los

operarios están en la obligación de mantener limpio sus respectivos puestos de trabajo.

Criterios de ponderación

Irrelevante Leve Regular Grave Muy grave

1 2 3 4 5

Elaboración propia

Se estableció criterios de ponderación de acuerdo al nivel de gravedad siendo 1 la menor y 5 la más


grave y mayor magnitud, para ello se tomará las informaciones anteriores para elaborar el check list.

El siguiente check list nos permite estandarizar nuestras 3 “S” anteriores:

Check list de estandarización

63
Elaboración propia

Con nuestro check list podremos estandarizar nuestras 3 primeras “S” además del control que nos
brinda el check list para darnos cuenta si en verdad se está logrando el objetivo.

Check list (Estandarizar)

“5 S” Puntos a verificar Calificación

1 2 3 4 5

Clasificar ¿Se observan objetos dañados?

(Seiri) ¿Existen objetos obsoletos?

¿Hay impacto visual?

¿El área está organizada?

Sub total

Ordenar ¿Está cada cosa en su lugar?

(Seiton) ¿La disposición de elementos es acorde al grado de


utilización de los mismos?

¿Considera que los elementos se encuentran en


cantidad ideal?

Sub total

Limpiar ¿El área de trabajo está absolutamente limpio?

(seiso) ¿Se mantiene la rutina de limpieza?

¿Existen espacios de tachos de basura?

Sub total

Shitsuke.

64
En este último pilar se busca que el respeto y el cumplimiento de todos los estándares y

procedimientos establecidos a través de la metodología sean cumplidos de manera

“inconsciente” por parte de los operarios, quiero decir, que el mantenimiento del orden y de

la limpieza sea parte de la cultura de los trabajadores, que no lo vean como una tarea más o

una obligación, sino que esto sea una “necesidad” que deben de satisfacer para poder

trabajar en un ambiente más adecuado.

Pegar afiches de los beneficios que tienen las 5s dentro de nuestra empresa para que el

personal tenga en cuenta la importancia.

Mejorando el nivel de “5s” se obtiene una mayor productividad debido a


que se reducen:

-Las actividades que no agregan valor

-Los desperdicios y productos defectuosos

- Las averías

-Los accidentes

-El nivel de inventario

-Los movimientos y traslados inútiles


-El tiempo para localizar herramientas y materiales

Elaboración propia

Información para el personal de beneficios "5s "

La figura muestra los beneficios de las 5s dirigido hacia el personal de almacén

A continuación, se muestra el check list final que contiene a todas las 5s:

65
Categoría Check list de shitsuke

N° Criterio Si No

cumple cumple

Seiri 1 No hay artículos obsoletos en el área.

2 Los materiales y productos están correctamente clasificados.

3 No hay obstrucción en los pasillos.

Seiton 4 Toma menos de 30 segundos encontrar los materiales de

trabajo.

5 Se organizó correctamente los productos y materiales.

6 Se mejoró el ambiente de trabajo.

Seiso 7 El personal del almacén está motivado para llevar a cabo


estos procedimientos.

8 Al terminar la jornada de trabajo el área es óptima.

9 Las herramientas están limpias y ordenadas.

Seiketsu 10 Se coordinan los procedimientos de las 5s.

11 Se controla diariamente.

12 El personal aporta ideas para mejorar las 5s.

Shitsuke 13 Los miembros del equipo 5“S” cumplen con los horarios

establecidos para las reuniones.

14 Se mantiene la cultura de las 5s.

15 El personal se concientiza de la importancia de las 5s.

Elaboración propia

El cuadro muestra el check list que sirve para dar una verificación acerca del cumplimiento y mejora.

Capacitación De La Metodología de las 5S:

Definición de objetivo

• Se definen charlas 5s , asi como tambien , un manejo y control del 66


mejoramiento continuo que se da en los procesos.

Perfil de personal a capacitar


establecido de los productos .

Descripción de causa

• La necesidad de eliminar o minimizar lo maximo posible los problemas de


.
limpieza y orden dentro del área
Elaboración propia

Temas a capacitar de las 5“S

Nº Encargados TEMAS Horarios

1 Cesar Zavala Importancia de las 5s 8:00-8:10

2 Cesar Por qué mantener limpia el área 8:00-8:10

3 Ricardo Lopez Las “5s” como cultura en la empresa. 8:00-8:10

4 Osmar vela Disciplina según “Yokoi Kenji” 8:00-8:10


5 Cristhian jame “Cómo lograr la estandarización de 8:00-8:10
trabajos”

Elaboración propia

La Tabla muestra los temas a tratar en las capacitaciones y los encargados respectivamente, así como
también se puede apreciar que serán 10minutos antes de empezar con la jornada de trabajo

REGISTRO DE ASISTENCIA DE LOS TRABAJADORES DE DESPACHO

Tema:

Fecha:

Responsable de la capacitación:

Hora de inicio:

Hora de finalización:

N° Nombres y Apellidos DNI Firma Cargo Cuenta

67
3

SUPERVISOR ADMINISTRADOR

Registro de asistencia para los trabajadores.

Elaboración propia

La tabla muestra el registro de asistencia de los trabajadores para constatar que se

están cumpliendo los horarios y capacitaciones entregadas a cada trabajador sobre

las 5s.

Aplicación de la gestión visual referida a la causa exceso de movimientos por parte del personal
operativo.

La gestión visual tiene de objetivo fundamental la información mediante visión, separando lo


importante, es decir lo que requiere de atención. Esto se distingue de las siguientes maneras.

Objetivo.

Crear y desarrollar la rotulación del área de Almacén de la empresa GUILLERMO


ROMERO S.A.C. Para disminuir las demoras de búsqueda e ubicación de los productos
durante el orden de los mismo y también en la operación de pedidos de los productos

68
A continuación, se muestra un cuadro con preguntas puntuales de la propuesta
“gestión visual”

Gestión visual

1.¿Quién lo realizara? El personal encargado para diseñar la rotulación en el


área de despacho de la empresa DINET.

2.¿A quién va dirigido esta Va dirigido al área de despacho y a las áreas


información relacionadas.

3.¿Cuándo se ejecutara?
Se ejecutará a la aprobación del proyecto
programado por el administrativo.

4.¿Quién lo supervisara? Jefe de área y practicante.

Elaboración propia

La tabla muestra preguntas puntuales acerca de la realización de la gestión visual

Paso 1: Diseño de la rotulación para el área de despacho.

Para el desarrollo de la rotulación se realizó consulta con el área de Seguridad, salud


ocupacional y medio ambiente y brindo imágenes, que tenía que contener junto con su
medida respectiva

29.7cm
42

69
cm
Elaboración
Figura propia para el área de despacho
28 Rotulación

La figura muestra las rotulaciones que se aplicaran en el área de Almacén, a la vez se puede
apreciar las medidas de largo y anchos correspondientes

Fuente : google

Una vez que ya se tenía el diseño de la rotulación se procede a pegar en el área respectiva primeramente los
lugares y luego las señalizaciones, en la imagen se puede apreciar que el pegado de rotulación se está
encaminando a realizarse

70
CHECK LIST DE CODIFICACIÓN Y ROTULA DO

EMPRESA : Guillermo RESPONSABLE:


romero
ALMACÉN FECHA

ACTIVIDADES SI NO OBSERVACION

El rotulado cumple con las especificaciones del área


s.s.o.m.a.

Todos identifican las codificaciones y rotulados

Hay mayor facilidad de encontrar productos

Se asignó rotulación y codificado en cada tienda de


despacho

No se presentan duplicidades en la codificación

Las codificaciones y rotulados son fáciles de entender


para todo el personal

71
El área tiene una buena señalización

Los rótulos permiten identificar los productos de


manera inmediata

Check list de codificación y rotulado

Elaboración propia

Con el paso final de la gestión visual se implementa el check list para comprobar si en verdad funciona la
herramienta, está a la vez será gestionada por el supervisor de área y practicante

5.3. Diagrama de flujo de la situación Mejorada.

A continuación, se muestra el DAP Mejorado de la Empresa GUILLERMO ROMERO S.A.C

Fuente Elaboración propia

72
Fuente Elaboración propia

La figura muestra el tiempo en exceso después de la mejora siendo este de 22 minutos

ahorrados por Almacén.

5.4. Indicadores cuantitativos de la Situación Actual Vs Indicadores cuantitativos de la Situación


Mejorada.

Se muestra a continuación el indicador de la causa mejorada:

73
Elaboración propia

Gráfico del indicador principal mejorado

Elaboración propia

La Figura muestra la reducción del indicador de la causa principal reduciendo al mes


el número de pedidos fuera de tiempo de un 22% a un 13%.

74
5.5. Limitaciones del Plan de Mejora.

Los aspectos limitantes en la implementación de la mejora son los que se listan a continuación.

 Falta de compromiso del personal involucrado en la implementación de la mejora.


 Alta rotación del personal.
 Resistencia al cambio.

Conclusiones

 El análisis de datos del indicador de la causa uno permitió establecer que se logra reducir en

el proceso de preparación de pedidos de productos en 19minutos

 Se concluye que con la mejora del indicador principal reduciendo los pedidos fuera de

tiempos a un 22% a 13% lo que evidencia que el proyecto es de beneficio para la empresa y

satisface su necesidad.

 Al capacitar al personal de almacén, se conseguirá que aprendan las técnicas de

almacenamiento y los formatos a implementar, para el mejor procedimiento de las

actividades propias de dicha área de esa manera poder obtener una eficiente en los pedidos a

tiempos.

75
 Se estableció que con ayuda del MOF y políticas de instrucción los trabajadores tendrán más

claras sus funciones evitando preguntas innecesarias y quitando inquietudes de por medio a

la hora del trabajo u operación.

RECOMENDACIONES

 Se considera atacar las causas que no se atacaron en este proyecto para que sea aún más

favorable para la empresa GUILLERMO ROMERO S.A.C en rentabilidad y liquidez.

 Adaptarse a los nuevos cambios y métodos de trabajo que ofrecen las herramientas

implementadas de mejora, así logrando los objetivos propuestos para el área de almacén,

que en términos generales consta de reducir el tiempo de despacho de los productos

 Se recomienda que los técnicos respeten las especificaciones de los rótulos, de esta

forma cada producto tendrá su correcta distribución dentro de los anaqueles para reducir

los tiempos de demora de pedidos fuera de tiempo

 Incentivar a todas las áreas relacionadas, la aplicación de la metodología de la 5 “s”,

Gestión Visual, y Kanban con el objetivo de que mejoren sus procesos.

 Transmitir y concientizar a todo el personal del área que una demora en un despacho de

productos terminados tiene como consecuencia la insatisfacción del cliente, lo cual

genera una mala impresión y perdida del cliente.

76
 Fomentar una cultura de mejora continua de los procesos por parte de todo el personal.

ANEXOS

Anexo1 Encuesta sobre las problemáticas

77
Anexo 2 Encuesta de las causas que originan el problema principal

TARJETA ROJA

FECHA: DESCRIPCION :

ENCARGADO :

DETALLES:

EZ- 300 herremientahidráulica

YQK-70 herramienta hidraulica

YQK-120 herramienta hidraulica

COMENTARIO: Los objetos se encuentran en mal estado.

DESTINO FINAL: almacen de productos defectuosos

Anexo 3 Tarjeta roja a utilizar:

78
Anexo4 Tarjeta de oportunidad a utilizar:

TARJETA DE OPORTUNIDAD

NOMBRE DEL ITEM:

ENCARGADO:

FECHA:

LOCALIZACIÓN :

RAZON DE TARJETA D Las no se encuentran muy


E dañadas y se pueden reparar o vender.
OPORTUNIDAD:

Anexo 5 Check list de las 5s

Categoría Check list de shitsuke

N° Criterio Si No
cumple
cumple

Seiri 1 No hay artículos obsoletos en el área.

2 Los materiales y productos están correctamente clasificados.

3 No hay obstrucción en los pasillos.

Seiton 4 Toma menos de 30 segundos encontrar los materiales de

trabajo.

5 Se organizó correctamente los productos y materiales.

6 Se mejoró el ambiente de trabajo.

79
Seiso 7 El personal del almacén está motivado para llevar a cabo
estos procedimientos.

8 Al terminar la jornada de trabajo el área es óptima.

9 Las herramientas están limpias y ordenadas.

Seiketsu 10 Se coordinan los procedimientos de las 5s.

11 Se controla diariamente.

12 El personal aporta ideas para mejorar las 5s.

Shitsuke 13 Los miembros del equipo 5“S” cumplen con los horarios

establecidos para las reuniones.

14 Se mantiene la cultura de las 5s.

15 El personal se concientiza de la importancia de las 5s.

Anexo 6 MOF propuesto

Perfil del operario de Almacén


Área : Almacén Reporta a : Jefe de Almacén

Cargo : Operario de Almacén y reparto

Funciones:
1 Realizar las actividades físicas del proceso de picking
2 Custodiar, revisar el estado físico del producto.
3 Mantener la integridad de la mercadería, entre otros bienes almacenados.
4 Informar sobre las tareas realizadas en función a las prioridades solicitadas.

5 Cumplir estrictamente con las normas y procedimientos del área y de la empresa.

6 Verificar la codificación y registro de mercancías que ingresan a almacén


7 Mantener en orden el equipo reportando cualquier anomalía.

80
8 Otras que le sean asignadas por el Supervisor de Almacén en el ámbito de su
competencia.
Condiciones de trabajo:
1 Trabajo en ambiente cerrado.
2 Adaptación de trabajo a presión.

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

Melara,2019 ,Que es el Kaizen Recuperado de : https://marlonmelara.com/que-esel-kaizen-y-para-

que-sirve/

Nexo,2018,Que es la escala de Likert, recuperado de : https://www.webnexo.es/laescala-likert-

utilizarla/

Gehisy,2016,Diagrama de Pareto de https://aprendiendocalidadyadr.com/diagrama-de-pareto/

José Ariel Giraldo López - Gestiopolis – 2012 Logística. Gestión de compras, almacenes y transporte –

recuperado de https://www.gestiopolis.com/logisticagestioncompras-almacenes-transporte/

81
Neyfe Sablón Cossío - 2011 - La cadena de suministro–recuperado de https://www.gestiopolis.com/la-

cadena-de-suministro-en-lagestion-logistica/

Gehisy,2016,Diagrama de Pareto pasos seguir para una elaboración correcta, recuperado de

https://aprendiendocalidadyadr.com/diagrama-de-pareto/

Luciana Paulise, 2017, Como la demora reduce tu rentabilidad y rendimiento , recuperado de

https://www.biztorming.com.ar/2017/01/20/como-la-demora-reducetu-rentabilidad/

82

También podría gustarte