Procesos de Deformación Plástica (Laminación)

Procesos de deformación plástica. Conformado mecánico de los metales.
Laminación.
Es un proceso de formación en el cual el metal se deforma al pasar entre 2 rodillos que giran en
sentido contrario y cuya separación es menor que el espesor inicial del material. Por el tipo de
producto que se genera se clasifica en laminación de planos (rodillos lisos) y laminación de perfiles
(rodillos acanalados o ranurados).
Se orientan a grandes volúmenes de producción e involucran una gran inversión de capital.
Productos del proceso de laminación
En la laminación el elemento básico para realizar el proceso es la caja o castillo, la cual se clasifica
según el número y disposición de los rodillos.
La caja de laminación, con su caja de piñones, reductor de velocidad (en su caso), motor de
accionamiento y sus elementos auxiliares; dan lugar a lo que se le denomina molino, y si estás
trabajando de manera secuencial se habla de un tren de laminación.
La presión de laminación varía punto a punto entre el plano de entrada (mínima) y el de salida
(intermedia), alcanza su máximo en el neutro.
• Máxima reducción: está muy influida por el coeficiente de fricción, pero habrá que
considerar que la carga y por consecuencia la energía y la potencia también se incrementan
con este.
Defectos de la laminación
• Deformación de los rodillos y conveniencia de coronarlos para compensar esta.
Para el diseño de los pasos de laminación, sobre todo en el caso de la producción de perfiles
(productos largos) es necesario:
• Definir secuencia de pasos

• Reducción por paso
• Cálculo del ensanchamiento
Proceso de extrusión
• Se originó a finales del siglo XIX
• Se extruía plomo
Extrusión directa:
• La longitud de la barra a instruir es 3 o cuatro veces mayor al diámetro

• El área final transversal (Af) de la geometría del perfil: A0 > Af
• No toda la longitud del lingote (l0) es extruida.
• La presión que ejerce el pistón es función de la longitud del lingote p=f(l)
Extrusión indirecta:
• No hay distorsión para el material en las zonas de contacto con la cámara de extrusión.
• La fuerza de fricción no existe entre la cámara y el material haciendo que disminuyan las
cargas necesarias para trabajar.
• Las cargas necesarias para construir son menores que en la extrusión directa.
Prensas de extrusión
• Generalmente de accionamiento hidráulico.
• Verticales y horizontales.
• Las horizontales son las más usadas en la producción comercial de perfiles y barras.
• Se construyen regularmente con capacidades que van de 1500 a 5000 toneladas, aunque
existen operaciones hasta de 14,000 toneladas.
• El diámetro del lingote está relacionado con la capacidad del equipo.
• Por ejemplo, para extruir un lingote de unos 25 cm de diámetro se requiere una prensa de
1000 a 1500 toneladas.
• Para uno de 58 cm de diámetro por 1 m de longitud será necesaria una de 5000 toneladas.
Pistón con ariete:
Es el encargado de transmitir la carga necesaria para hacer fluir el lingote a través del dado, su
diámetro debe ser menor que el del contenedor con el fin de que no exista fricción entre éstos.
Para evitar notorias pérdidas de presión de forma lingote sobre el propio ariete, la carga se transmite
mediante un disco o cojín denominado falso lingote, cuyo diámetro es de unos milímetros menor
que el del contenedor.
Dado que, en la extrusión, el flujo del material a través de la boquilla no es homogéneo, los defectos
se concentran al final del ciclo, por lo que es práctica común destruir el lingote hasta un máximo de
85 a 95% de su longitud original.
Materiales y aleaciones comúnmente extruidos

• Aun cuando el proceso se desarrolló inicialmente para metales “blandos”, a la fecha se
producen perfiles extruidos de plomo, estaño y aleaciones, magnesio, algunos tipos de
bronce, latones y aleaciones de zinc y níquel, así como de aluminio, que son las más
comunes.
• Por otra parte se construyen con alguna frecuencia aceros al carbono e inoxidables y, en
mucha menor proporción metales como zirconio, titanio, molibdeno y talio.
Temperatura de extrusión
El proceso de extrusión se efectúa normalmente en caliente. la temperatura a la que se caliente el
lingote antes de ser colocado en la Cámara dependerá del material a procesar, aun cuando se puede
considerar que ésta es del orden de 2/3 de la temperatura de fusión en kelvin.
Velocidades de extrusión
• No existe un método teórico mediante el cual se puede determinar, de manera cuando
menos aproximada, la velocidad de extrusión, razón por la que ésta se definirá por prueba y
error para cada aleación.
• Su límite inferior está determinado por el enfriamiento que sufre el lingote, ya que a
velocidades muy reducidas se tiene como resultado la imposibilidad de continuar el proceso
después de cierto tiempo.
• Por otra parte, la velocidad no puede ser incrementada indiscriminadamente, ya que el
material tiende a presentar ralladura, provocando entonces su rechazo.
• En general, mayores velocidades de extrusión dan lugar a incrementos en la presión
requerida y, por tanto, en la carga y potencia desarrollada por el equipo.
• Fue un aumento del orden del 1000% provocará un incremento en la presión de
aproximadamente un 50%.
• En caso de extruir materiales de alto punto de fusión, como los aceros y aleaciones de
níquel, son necesarias velocidades de instrucción aún superiores a los 30 m/min, así se
evitan daños en el herramental y equipo por las altas temperaturas involucradas.
• La velocidad de extrusión está determinada por el material que se va a procesar y por las
características del equipo empleado.
Fricción y lubricación
• La carga requerida para procesar mediante extrusión un producto está determinada por la
fricción
o En extrusión directa se presenta entre el contenedor y el lingote, al fluir el material
a través del dado.
o En extrusión inversa se da solamente en el dado.
• Aun cuando el empleo de lubricantes redunda en una disminución de la carga, estos en
general no son utilizados, debido a las dificultades para dosificarlos adecuadamente.
• las aleaciones de aluminio y los materiales suaves ejemplifican el caso en el que no se
requiere lubricación.
• Relación de extrusión R:
• presión y carga de extrusión (ec. aproximada sin considerar fricción y trabajo redundante):
Defectos en productos extruidos
Existe una gran diversidad de imperfecciones que pueden presentar los perfiles extruidos. a la más
conocida se le denomina “defecto de extrusión”. Existen también problemas por la heterogeneidad
del producto, agrietamiento, ampollas y rayas. Estos defectos pueden tener su origen en el lingote,
en imperfecciones del herramental o en las condiciones del proceso.
Heterogeneidades
Se debe a las diversas condiciones que presenta el lingote durante el proceso.
Lo anterior se refleja en variación del tamaño del eje de grano a lo largo del eje de la barra.
Problemática presenta diversos orígenes, entre los que se pueden mencionar al diseño del dado y la
velocidad de extrusión.

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