Balanced Scorecard (BSC/Cuadro de Mando Integral) Es una herramienta de planificación y

dirección que permite enlazar estrategias y objetivos con indicadores y metas para realizar con
éxito la formulación e implantación estratégica.

medir objetivos

control sobre las operaciones

desarrolla una gestión estratégica en el TPM

diferenciar una organización en relación a su competencia

Identificar 4 indicadores en TPM , los cuales van a permitir medir, controlar y administrar los
procesos eficientemente

Se mejora el sistema de indicadores (mejores indicadores, es igual a, mejores resultados

Resultados,indicadores,estrategias procesos internos,liderazgo tecnologías

Downsizing

• Considerar y excluir todo proceso, tarea, actividad o área que no agregue valor.

• Reducir y simplificar los procesos, haciéndolos más simples y productivos

• Permanecer en el mercado, levantarse en situaciones adversas.

• Innovar en tecnológica.

• Disminuir costos de personal.

Aumentar el rendimiento laboral

 • TPM comienza como una actividad de los mandos intermedios. Los empleados de línea
aceptan el enfoque de TPM y comienzan a aportar ideas que aumentan la productividad.

• Debido a que la alta gerencia nunca ha recibido una educación adecuada sobre el proceso,
utilizan el aumento de la productividad para concentrarse en reducir los gastos y
aumentar las ganancias

Cuando esto ocurre, la participación de los empleados requerida por el TPM se desvanece
y la estrategia de TPM fracasa

 Hacer el mismo número de unidades y reducir los gastos.

 Mantener la línea de gastos y fabricar más unidades.

Kpi:

Los KPI, del inglés Key Performance Indicators, o Indicadores Clave de Desempeño, miden
el nivel del desempeño de un proceso, centrándose en el "cómo" e indicando el rendimiento de
los procesos, de forma que se pueda alcanzar el objetivo fijado

Los KPI’s miden “inductores” del éxito, nunca de “resultados”. • Nos indican qué hacer,
mientras los indicadores de resultados nos dicen lo que hemos hecho (las primeras causan las
segundas).

Los indicadores clave de desempeño son utilizadas para cuantificar OBJETIVOS que reflejan
el rendimiento de una organización, y que generalmente se recogen en su PLANESTARTEGICO

Para comunicar el estado - actual v/s objetivo

 nivel de planta

nivel empresarial

nivel de estación de trabajo

• Para impulsar la mejora por hechos, no adivinar

• Para ayudar a priorizar la actividad de mejora

• Un cheque de salud continua para el negocio

• Para conectar al cliente con el proceso

rcm
Una definición más amplia de RCM podría ser “un proceso que se usa para determinar lo
que debe hacerse para asegurar que un elemento físico continúa desempeñando las funciones
deseadas en su contexto operacional presente”.
 Si el RCM se usa correctamente para volver a evaluar los requisitos de mantenimiento de
los equipos existentes, transformará ambos requisitos y la forma en que se percibe la función del
mantenimiento como operación total. El resultado es un mantenimiento menos costoso, más
armonioso y más eficaz

DEL LEAN MANUFACTURING

técnicas para optimizar sus propios procesos de producción en serie.

sincronización con el objetivo de cumplir con la fabricación sin generar desperdicios,

eliminando cualquier despilfarro entre las diferentes operaciones del proceso.

• 5S : Administración Visual

• TPM: Método de gestión de mantenimiento

• SMED: Cambio rápido de modelo

• JIDOKA: Técnica que consiste en diseñar los equipos para automatizar parcialmente

el proceso de producción.

• JUST IN TIME: Entrega a tiempo

• POKA – YOKE: A prueba de errores

PARA QUÉ SIRVE?

La producción Lean es un modelo de gestión que se enfoca en minimizar las pérdidas de

los sistemas de manufactura al mismo tiempo que maximiza la creación de valor para el cliente
final. 

 Reducir Costos

 Mejorar Procesos
 Reducir tiempo

 Aumentar la calidad

 Eliminar Desperdicios

 Disminuir tiempo de entrega

 Incrementar la productividad y la rentabilidad

COMO AYUDA EL LEAN MANUFACTURIG AL TMP

VSM ( Value Stream Mapping

El tema principal de estudio eran los flujos de materiales e información de estos

Qué es Value Stream Mapping?

El value stream mapping, es una visión del negocio donde se muestra tanto el flujo de
materiales como el flujo de información desde el proveedor hasta el cliente. Es una herramienta
que se basa en ver y entender un proceso e identificar sus desperdicios, se trata de plasmar en un
papel de una manera sencilla y visual, todas aquellas actividades que se realizan actualmente para
obtener un producto, para identificar así cuál es la cadena de valor (actividades necesarias para
transformar materiales e información en un producto terminado o en un servicio).

 Pasos para la elaboración del VSM:

1. Flujo de materiales a partir del cliente.

2. Análisis del flujo del proceso.

3. Se representa el flujo de información.

4. Se calcula y representa el lead time.

Se dispone del mapa completo

  Uso del VSM en las áreas de la empresa
El value stream mapping puede aplicarse en varios campos, no sólo en el área de
producción. Vamos a ver cada uno de ellos:

Producción: Encontrar desperdicios en el proceso de producción analizando cada paso del

manejo de materiales y flujo de información.

Logística: Eliminar los desperdicios y los costosos retrasos en los distintos puntos de la
cadena de suministro que conducen al producto acabado.

Desarrollo de software: para encontrar ineficiencias en el desarrollo de software, desde la

idea hasta la implementación, incluyendo circuitos de retroalimentación y retrabajo.

Industrias de servicios: Mejorar el valor y encontrar desperdicios en las actividades

necesarias para la prestación de cualquier servicio a clientes externos.

Oficina y administración: Encontrar los pasos inútiles y mejorar el servicio prestado dentro
de una empresa a los clientes internos.

Tiempo de ciclo individual

Es el tiempo estándar asociado a cada operación del proceso. Por ejemplo: El tiempo
asociado a pintar una pieza, o el tiempo estándar asociado a empacarla.

Tiempo de ciclo total (Lead Time de fabricación)

Es el tiempo que duran todas las operaciones, se calcula sumando los tiempos de ciclo
individuales.

Tiempo de previsión de las necesidades del cliente (Lead time GAP)

En este intervalo de tiempo es cuando se deben realizar las previsiones respecto a los
puntos y cantidades de pedido futuras. La magnitud del GAP es directamente proporcional con los
errores en las previsiones.

Tiempo de entrega logística (Lead Time Logistic)

Comprende el intervalo de tiempo que tarda la organización desde que se  abastece de

materias primas, materiales e insumos hasta que el producto terminado es distribuido al cliente.

 Ventajas del uso del VSM

• El VSM no pretende únicamente representar los pasos que se llevan a cabo dentro de un
proceso de producción, sino la manera en que estos se comportan y la información que
llevan consigo. 
 • Se puede identificar los desperdicios en que incurre la organización.

• Permite la identificación de detalles escondidos, que lo único que aportan son desperdicio
e ineficiencia.

• Proporciona un lenguaje en común para hablar del proceso de manufactura, lo que facilita
la comunicación entre empleados de la misma organización.

• Muestra una integración entre el flujo de material y el flujo de información, algo que no
hacen otras herramientas.

• El VSM es una herramienta de análisis muy poderosa, que nos permitirá encontrar
aquellas actividades en los procesos que nos pueden estar generando cuellos de botella.

• El VSM es una herramienta que bien ejecutada y llevada a cabo de manera organizada,
puede entregar a las áreas realidades que en algunas ocasiones no se encontraban a
simple vista en un proceso.

• El VSM nos sirve dentro de las compañías como herramienta de toma de decisiones, nos
servirá como guía para generar tanto pequeños cambios como grandes cambios.

• Un VSM bien aplicado nos permitirá identificar oportunidades de mejora.

• El VSM nos entrega herramientas necesarias para lograr una mejor distribución en planta.

• El VSM nos ayuda a comprender la complejidad en los procesos, nos ayuda a comprender
los tiempos de de producción, fabricación y entrega.

• El VSM nos ayuda a visualizar un productos desde su comienzo, hasta su finalización,

involucrando todas las partes que convergen en el mismo.

El VSM no es una herramienta milagrosa o que nos mostrara todas las no conformidades
en un proceso, pero si nos permitirá comprender de manera mas adecuada, que actividades
agregan y no agregan valor en mi proceso, y cuales son mis tiempos muertos y mis tiempos de
espera

Reingeniería
operatividad de una organización, con el fin de alcanzar una mejora de
su competitividad y rentabilidad, mediante la aplicación de técnicas enfocadas al
negocio y al cliente, renovando los rumbos estructurales, culturales y estratégicos,
rediseñando los procesos clave, de manera que se centren en lograr la satisfacción de
sus clientes y entorno.
La reingeniería se compone de tres fases:
 El descubrimiento
 El rediseño
  La ejecución
 PARA QUE SIRVE LA REINGENIERÍA
Para estudiar y reestructurar completamente las organizaciones por parte de la
gerencia para el cumplimiento de la misión de la empresa. La metodología que plantean
consiste en el borrón y cuenta nueva, por lo que consiste en abandonar lo actualmente
existente y partir de lo que los consumidores y clientes desean
CUÁL ES SU ALCANCE DE LA REINGENIERÍA
La reingeniería es uno de los enfoques administrativos más recientes, también
Llamado rediseño de procesos. Su propósito es lograr más con menos recursos. Mientras
que la reestructuración se refiere a la eliminación de unidades orgánicas, la reingeniería
tiene que ver con modificaciones en la manera de trabajar. La reingeniería es el rediseño
de los procesos (logística, distribución y manufactura) de una organización con el
propósito de reducir costos, elevar la calidad, incrementar la rapidez y favorecer la
competitividad. Los procesos cruciales para la satisfacción del cliente son los más
susceptibles de ser sometidos a la ingeniería. Así, el punto de partida es evaluar los
procesos imperantes desde el punto de vista del cliente.
CÓMO LA REINGENIERÍA AYUDA AL TPM
El objetivo primordial de la reingeniería de procesos de mantenimiento es lograr
un desempeño superior. En la actualidad, es necesario igualar o superar la rapidez con la
que surgen cambios en el mundo.
La reingeniería pretende:
 Eliminar el desperdicio de recursos, como tiempo, materiales y capital.
 Agregar valor al proceso.
 Optimizar todos los procesos en dirección a la ganancia de productividad.
 Incorporar la idea del mejoramiento continuo en la búsqueda de un alto
desempeño.
Mejorar la posición de la empresa en el mercado en lugar de sostener el status
quo

Que es el toc
 identificar los obstáculos para el logro de las
metas y permiten los cambios necesarios para
eliminar estos obstáculos.
Reconoce que la producción del sistema consta
de múltiples pasos, donde el resultado de cada paso
depende del resultado del paso anterior (Josejps,
2014).
La esencia de la teoría de las restricciones se
basa en cinco puntos de aplicación relacionados
(Goldratt, 2018):
1. Identificar las restricciones del sistema.
2. Decidir cómo explotarlas.
3. Subordinar todo a la decisión anterior.
4. Superar la restricción del sistema (elevar su
capacidad).
5. Si en los pasos anteriores se ha roto una
restricción, regresar al paso 1
pero no permitir la inercia.
Funciones
TOC está específicamente diseñado para
mejorar los objetivos de la empresa a través de un
proceso continuo que tiene como meta maximizar el
uso de todas las situaciones, recursos, procesos, etc.
que pueden impedir mejores resultados (Rodríguez,
2019).
Además, es un conjunto de procesos de
pensamiento que utilizan la lógica causal para
comprender lo que está sucediendo y encontrar
formas de mejorar (Goldratt, 2018).
Alcance
Reducción de costos.
2. Incremento de la utilidad.
3. Mantenimiento de inventarios.
Ahora, con la TOC, hay un cambio fundamental en el
orden:
1. Incrementar la utilidad (atacando restricciones
productivas, mercadológicas, administrativas, etc.).
2. Reducción del inventario (de materiales, productos
en proceso y productos terminados).
3. Reducción de costos (todo el dinero que se gasta en
transformar el inventario en utilidad).
APLICABILIDAD EN EL TPM
 . La visión sistémica de esta filosofía
administrativa hace que los recursos, las inversiones
y las acciones se pueden alinear al interior de las
compañías para generar saltos importantes en el
desempeño de las mismas.
2. Puede ser utilizada a cualquier ambiente de la
economía, es decir que se puede aplicar a empresas
industriales, de servicios, de tecnología porque la
función principal de este concepto es que toda
compañía u organización debe tener al menos una
restricción.
3. Sirve para administrar las operaciones de
producción debido a que este modelo consiste en
identificar la restricción del sistema (cadena de
suministro) y sincronizar las operaciones que no son
restrictivas a la velocidad del elemento más débil del
proceso.