ESTRUCTURAS DE SOLIDIFICACIÓN

con la parte teórica de este tema vamos a saber cómo podemos obtener las diferentes
estructuras cómo solidifica, qué cambios hay y que variables participa para obtener el tipo de
estructura en este caso de solidificación.

Granos en un molde metálico.

Estructura sin tratamiento térmico, a nivel industrial este tipo de

aceros no se trabaja así. cuando trabajamos a nivel industrial tiene
que ser sometido a un tratamiento térmico y obtenemos la
siguiente estructura:

En la planta se obtiene un horno de tratamiento muy

grande donde entra una cantidad determinada de piezas. ese
horno se hace tratamientos hasta de 1400 grados. al costado
hay un pozo de agua, este pozo en cada esquina tiene una
ventiladora. el agua tiene que estar en pleno movimiento no
debe estar estático. si está estático sumergir las piezas de
acero al manganeso y en esa zona solo se va a calentar y vamos a tener problemas con
respecto a sus propiedades. el agua tiene que estar en movimiento para que el enfriamiento
sea homogéneo. En esta estructura se pueden ver los límites de grano, están definidos
(inclusiones).

Estructuras que pertenecen al Fierro fundido. El Fierro fundido gris

su estructura está conformado por láminas de carbono llamado
grafito. Grafito muy bienestructura del Fierro fundido gris.

Fierro nodular con matriz perlitica. Las propiedades de

este tipo de Fierro nodular se asemeja a las propiedades
del acero y es más barato.
 Estructuras dentríticas si obtienen de los moldes
de arena cuando el enfriamiento es lento. Figura
2.22 es una aleación plomo estaño.

SOLIDIFICACIÓN DE METALES

En este capítulo veremos cómo ocurre la solidificación de los metales. la solidificación está
presente en la colada del molde, colar en un molde de arena, colar en un molde metálico, ahí
está presente la solidificación.

las condiciones del molde, la velocidad de enfriamiento, el tipo de material que se usa nos van
a determinar el mecanismo de solidificación. de esa manera vamos a obtener las propiedades
metálicas de los diferentes tipos de materiales. esas propiedades metálicas están en función
del tipo de estructuras que hemos visto. cuando un material ya solidifica se dan diferentes
tipos de estructura y en base a eso se van a determinar las propiedades mecánicas.

en un proceso de nucleación y crecimiento, es lo que ocurre cuando se solidifica un material, la

estructura de solidificación determina las propiedades del material solidificado. los Estados
condensados de la materia se dividen en sólidos líquidos o amorfo y cristalino. aquí ya estamos
determinando qué características vamos a tener que ver con respecto a las características del
material.

debemos de saber que el sólido tiene sus átomos ordenados en un sistema tridimensional, un
orden case casi perfecto es decir un orden de largo alcance. en cambio en un material amorfo
no tienen orden los átomos, están en un estado desordenado. no tiene una estructura
tridimensional, por lo tanto son de corto alcance.

NATURALEZA DE LOS LIQUIDOS

tienen una alta fluidez, gran volumen específico es decir baja densidad, elevada difusividad.
presentan mayores dificultades para su estudio, en el líquido no se puede describir ningún tipo
de defecto porque no hay una etapa de solidificación como en el sólido.

NATURALEZA DE LOS SOLIDOS

Es un acomodo tridimensional de átomos en un orden casi perfecto, es posible describir

defectos estables como:

• Cero dimensionales o puntuales: dentro de ellos están las vacancias (cuando falta un
átomo en la estructura cristalina, se produce a veces por un tratamiento térmico o
durante la solidificación del metal, hay un cambio de posición con respecto a sus
vecinos), intersticiales (un átomo se inserta o se ubica, ese átomo puede crear
distorsiones porque puede ser más grande, va a deformar la estructura ordenada).
Impureza (es difícil que los metales sean puros, se da cuando un átomo es
reemplazado por un átomo diferente).
• mono dimensionales o lineales: dislocaciones (en una estructura bien ordenada va a
haber una distorsión de la red en torno a una línea, esto ocurre cuando hay una
deformación plástica del material. internamente hay un deslizamiento de planos
atómicos, esta se hace a través de las dislocaciones). algunos metales por su estructura
se deforman más que otros, todos los metales tienen algo de esa dislocación porque
sino no se podrían deformar (ductilidad). si no hay dislocaciones tendríamos un
material frágil.
• Bi dimensional o de superficie: bordes de grano e interfaces. los granos tienen
diferentes orientaciones cristalográficas. los bordes de grano separan a los granos de
forma individual. esos límites de granos o esos bordes son áreas de gran energía, eso
lo hace para una mayor nucleación. un grano individual es una fase. la interface es una
separación de fácil, esas fases son diferentes.
• tridimensional o de volumen: inclusiones (estas inclusiones se observan mejor cuando
tenemos las piezas ya preparadas.

TERMODINÁMICA

La energía libre en el líquido es igual a la energía libre en el sólido en equilibrio.

SOBREENFRIAMIENTO

Los líquidos pueden existir a temperaturas mayores a TE.

SOLIDIFICACIÓN EN METALES

el corto tiempo que una pieza solidifica ocupa, un período relativamente breve en la
historia de su completa producción. durante este breve tiempo se forma la estructura
cristalina original de la pieza, de la cual dependen muchas propiedades.

en este intervalo se pueden prevenir defectos:

• porosidades de contracción (conocido como rechupes, un material que solidifica se

contrae formando un rechupe externó o interno)
• rajaduras en caliente
• gases (por la reacción respecto al molde húmedo)
• segregación (si tenemos plomo y estaño latencia del plomo es mucho mayor, si se
solidifica se pueden presentar zonas de color negro, zonas no uniformes. en esa
zona hay una diferente composición)
• fluidez

¿QUE HACE QUE UN METAL SOLIDIFIQUE?

Básicamente La razón es que la disposición de los átomos en un cristal sólido están a

una menor energía libre que los mismos átomos en el estado líquido.

Sin embargo, por encima del punto de solidificación el estado líquido es el más estable
(antes de este punto la energía de los sólidos es menor que la energía de los líquidos).
En el punto de solidificación no hay la fuerza impulsora como en ninguna dirección, en
otras palabras, el cambio de energía libre es cero y estamos en equilibrio (energía libre
del líquido es igual a la energía libre del sólido)

La temperatura de equilibrio TE es la temperatura de solidificación.

NUCLEACIÓN

es la formación de una fase en el seno de una fase ya existente separada de esta

última por una superficie bien definida. se aplica a la transición L-S o a las
transformaciones en estado sólido.

(imaginemos una primera fase líquida, dentro de esa fase se va a formar una nueva
fase. supongamos que es un sólido la nueva fase, esa fase va a estar definida por unos
límites externos y un volumen porque eso puede seguir creciendo o puede aparecer
también otro núcleo como una nueva fase)

TIPOS DE NUECLEACION

NUCLEACIÓN HOMOGÉNEA: es la que se produce espontáneamente en presencia de

líquido puro y requiere de altos grados de sobreenfriamiento.

El líquido no se transforma en sólido inmediatamente a una temperatura ligeramente

menor que TE (para que se transforme en sólido está relacionado con la energía para
crear una nueva superficie) porque se requiere energía para producir las nuevas
superficies de los cristales que se están formando. Esto es lo mismo que la energía
necesaria para soplar y agrandar una burbuja de jabón contra la fuerza de la tensión
superficial.

a causa de este requerimiento de energía es posible a veces enfriar y mantener un

líquido por debajo de su temperatura de solidificación bajo condiciones controladas
cuidadosamente. si por debajo de la temperatura de equilibrio se fueron en un
esférico de radio R, habrá una variación de energía libre, a la cual contribuyen una
disminución debida a la creación de un volumen de sólido y un aumento debido a la
creación de una superficie.
SEGREGACION

Cuando existe un proceso de solidificación y dependiendo si el material obtenido se obtiene el

lingoteras. Además el producto que se obtiene de una lingotera es un lingote.

La segregación nos indica algo que ha precipitado en un material que ha solidificado. No sale
liso. Ha segregado algún elemento de una aleación.

La segregación se divide en:

MICROSEGREGACIÓN

Ocurre cuando se tiene una solidificación dendrítica.

Incluye las diferencias de concentración de corto alcance, semejantes a las encontradas entre
células, dendritas y granos. los granos es la etapa final cuando las centristas han estado
desplazándose de líquido a sólido, antes de llegar a sólido la mayoría de esas dendritas han
crecido y han chocado. Al chocar las dendritas se tiene una superficie que llega a ser el límite
de grano. esos granos tienen diferente orientación.

INTERCELULAR

una su estructura celular se forma frecuentemente durante la solidificación, como resultado

de la integración del sobre enfriamiento. los contornos de una célula son ricos en solución
cuando k0<1, y pobres en solución cuando k0>1.

En a hay menos sobre enfriamiento que en b.

la segregación de los contornos de la célula es el resultado de la difusión hacia los lados de la

solución, cuya eliminación se inicia en las puntas de la proyección cuando comienza su
crecimiento.

no es difícil encontrar mucho más alta concentración de la solución en los contornos que en el
centro de la célula.

INTERDENDRITICA

Es el caso más conocido de micro segregación que existe en las dendritas, llamado también
nucleado porque su corazón es de diferente composición a la del exterior de la dendrita. el
interior de la dendrita se diferencia de la parte externa. esta segregación es el resultado de la
difusión lateral de la solución estancada entre los ramales de las tendrías.
Esta imagen corresponde a un material detrítico rico en plomo.

Esta es una imagen de una aleación con 40% de cobre, el resto es níquel (Inter dendrítica)
 INTERGRANULAR

es la diferencia de composición existente entre el centro y el borde de grano. la segregación

depende de la forma cómo se han formado los contornos de los granos.

En B podemos ver la forma de los granos. Equiaxial tiende a ser redondo.

MACROSEGREGACIÓN

La solidificación de este tipo de materiales es completamente columnares o equiaxial.

Segregación normal: Es el resultado directo de la expulsión de soluto delante de la

intercara que avanza. corresponde a un incremento en la concentración de soluto (si es
k0<1) al disminuir la distancia al centro del molde. Es aquella en donde el centro de un
lingote puede tener mayor concentración de materia disuelta que la que tiene la parte
exterior.

La alta concentración en el centro es el resultado del rechazo que de la materia

acumulada disuelta hace interfase sólido-líquida durante la última parte de la
solidificación del lingote.

la distribución de un soluto en el lingote solidificado depende de muchos factores entre

los que se incluye la estructura del grano en el supuesto que tiene crecimiento
unidireccional y que la interfaz es sólido-liquido se aplana en caso de ausencia de células o
dendritas.

SEGREGACIÓN INVERSA: el cambio de volumen durante la solidificación tiene

prácticamente sus consecuencias. una de ellas es la tendencia a la segregación, fenómeno
conocido como segregación inversa en la que la parte exterior del lingote tiene la más alta
concentración de la solución que en el centro, aún cuando ko<1.

la segregación puede ocurrir de una de ambas formas, de inversión simple en la

segregación normal o puede combinarse con la apariencia de la exudación (es como un
sudor en gotas, como un racimo de uvas) de la superficie exterior de la fundición.

Dicha exudación tiene un alto contenido de soluto, “sudor” por el término de “estaño
sudado”.
este tipo de segregación ocurre únicamente en aleaciones que sufren contracciones
durante la solidificación, es también favorecida por el crecimiento columnar en aleaciones
de solidificación lenta; como las que tienen un amplio rango de solidificación y con la
presencia de gasto y suelto en el líquido.

la solidificación lenta se presenta en un molde de arena conductividad térmica es lenta.

FLUIDEZ DE LOS METALES
Las curvas también indican que prácticamente cualquier grado deseado de fluidez puede
obtenerse en cualquier aleación, siempre que se alcance la temperatura adecuada de vaciado.

EFECTO DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL METAL

El hecho de que el gráfico de fluidez mostrado en la siguiente figura, sean curvas paralelas, nos
induce a pretender una relación general de fluidez vs temperatura y composición. hemos
comparado composición tomando como base el porcentaje de carbono.

Si una línea de fluidez constante se traza a través del gráfico, en 30 pulgadas por ejemplo, los
diferentes fierros presentan las temperaturas de vaciado y los puntos de solidificación en la
tabla siguiente. Aquí se está tomando como base la longitud del material, en base a esas 30 in
tienen todos estos datos:

Cuando el porcentaje de carbono es menor la temperatura de vaciado aumenta. Para que se

pueda igualar el Fierro fundido cuatro con baja fluidez al Fierro fundido 1 con alta fluidez se le
aumenta 161º, esto sale por la diferencia de 1460 – 1299. mediante esa diferencia nos sale
161º.

La fluidez cómo se define por los fundidores, es la suma de las fluidez existentes sobre el rango
total de temperatura, es la temperatura de vaciado a la solidificación.

COLABILIDAD: facilidad con el cual se puede vaciar un metal para obtener una pieza de buena
calidad. Depende principalmente del sobrecalentamiento.
Cuando se dice por encima del rango de solidificación se está hablando de su temperatura de
fusión.

Se ha tomado como base el Fierro fundido porque tiene una alta fluidez y lo que se hizo acá es
plotear.

El fierro fundido es base para calcular la fluidez de otros materiales.

¿Por qué siendo de la misma aleación, algunos puntos están dentro del rango y otros fuera?

Debido a las películas que se forman, como las altos porcentajes de aluminio (alumina), la
fluidez de estas aleaciones es menor que el modelo general.

Con los otros materiales ocurre lo mismo.

Algunas aleaciones no se usan para medir la temperatura con la termocupla, algunas
aleaciones tienen facilidad para ser observados con el pirómetro óptico. Hay aleaciones que
tienen una capa que impiden que se pueda utilizar el pirómetro óptico. Es necesario para saber
la temperatura de ese material es usar una termo cupla.

DATOS DEL TUBO DE SUCCIÓN

Por esa diferencia succiona el liquido.

Entra espiral se mide cuánto se ha desplazado ese liquido.

MÉTODO TIENE 2 VENTAJAS

Sí permite observar directamente el flujo de metal porque es transparente.

el gradiente térmico también es diferente en un molde de arena, en un molde de arena se
nota temperatura alta y baja, aquí es diferente.

Aquí vemos que la composición influye en la fluidez.

Esto es respecto al porcentaje de aleante y su temperatura de líquidus, o sea es una curva que
va decayendo.

El rango se forma entre el liquidus y solidus.

FACTORES METALÚRGICOS QUE INFLUYEN EN LA FLUIDEZ

De estos factores los dos primeros son los más importantes.

El punto eutéctico es un punto fundamental que indica una alta fluidez para esta aleación.

En la “c” ya no se desplaza lo que significa que el líquido ha sufrido una contracción. el líquido
se ha paralizado porque ya se ha solidificado, hay una contracción.
Para que llegue a obtener esta igualdad el flujo de calor sea igualado. Los flujos de calor se
igualan.

la longitud del flujo depende sensiblemente del tamaño del canal y coeficiente de
transferencia de calor de la interface. Este aumenta aproximadamente de manera lineal
sobrecalentamiento, además depende de la velocidad del y por lo tanto aproximadamente a la
raíz cuadrada de la carga de metal. Teniendo esa relación veamos, la estructura de los ensayos
de fluidez refleja en la pieza el mecanismo de solidificación discutido anteriormente.

Tenemos este tipo de macro estructura. Para observar esta forma de granos se ha tenido que
preparar la probeta.

Una vez que se preparan las probetas se les ataca con un determinado reactivo, cada metal
tiene su reactivo, por ejemplo el acero cuando se ataca es nital. Acá lo que estamos
observando es una macro estructura, granos grandes, no necesita microscopio. Entonces
macro estructura de una pieza del ensayo de fluidez de aluminio vaciado con
sobrecalentamiento, flujo de metal es de izquierda a derecha y de arriba hacia abajo.

Cuando es macro no necesita microscopio a veces también se usa pero con bajo aumento. En
la imagen anterior estamos viendo diferentes formas de grano y su orientación. Los granos en
la mayoría de los puntos de la pieza está generalmente orientados hacia atrás y esto es
indicativo del hecho que ellos crecen mientras el flujo está corriendo. Y así le hemos visto en la
primera figura cuando entra nomas el flujo cómo crecen los granos. Las regiones cercanos a la
entrada del canal tienen granos gruesos los cuales no están hacia atrás. Esta es la región de la
pieza donde el sobrecalentamiento fue disipado, este solidifica después que el flujo ha cesado.

Este análisis presentado aquí es una versión simplificada del original desarrollado por Ragone y
colaboradores. Estos consideran con más rigor el flujo de fluidos y tratan otros casos del flujo
de calor diferentes al h controlado.

En el caso anterior el “h” no es controlado, acá es diferente.

Tensión superficial podemos compararlo con una gota, por ejemplo, si la gota es entera no se
va a desplazar, en cambio si la gota es la mitad y está sobre la superficie, el ángulo que está
formando es menor de 180º entonces va a tener una fluidez para poder desplazarse. Pero si la
gota es entera, no va desplazarse no va a tener fluidez. Eso se puede relacionar con la tensión
o películas superficiales.

Películas que se presentan como impurezas en la superficie o en este caso, la contrapresión de

los gases del molde que significa que internamente los gases prácticamente se van a oponer al
desplazamiento (no lo van a impedir), pero si va a demorar el desplazamiento del flujo. Por eso
dice contra presión de los gases del molde. entonces la tensión superficial no tiene un efecto
significativo en canales muy pequeños por debajo de 1 sobre 10 pulgadas de diámetro.

METODOS PARA AUMENTAR LA PRESIÓN EFECTIVA ¿cuáles son? incluyen vibración,

centrifugación y aplicación de vacío a las paredes del molde de la pieza para reducir la
contrapresión de los gases del molde. Esto es algo similar a lo que hemos hablado cuando se
funde. Hay procesos en el cual uno quiere evitar los gases, eliminar los gases, entonces se hace
una fusión en vacío y esto es algo similar. O sea prácticamente estamos cambiando de método
para evitar este problema.

Estas técnicas especialmente, las dos últimas, también se usan en la fabricación de piezas de
secciones muy delgadas en la micro fundición tales como en la joyería donde es importante los
detalles finos.

La adición de elementos aleantes a un metal puro siempre disminuye la fluidez ( a un

sobrecalentamiento dado), un ejemplo el del magnesio que se agregaba al aluminio.

Entonces las dendritas que se forman crean más resistencia al flujo de fluidos en las primeras
etapas de solidificación.

Si nosotros consideramos refinación de grano, es cuando se le agrega inoculante. En camio

vemos que acá no.
Lógico que hay que tener en cuenta acá el molde, cómo está fabricado el molde en su mazcla,
los elementos que participan.

Muchas piezas fundidas más delgadas se hacen con micro fundición usando moldes calentados
y aplicación de presión. Esto de presión ya lo sabemos, se insufla el líquido en un molde a una
determinada presión.

Bien acá está haciendo referencia a los refractarios o sea al revestimiento de los hornos,
algunos tienen revestimiento básico y otros ácidos. Algunos tienen, bueno eso depende del
tamaño del horno también, para que tengan revestimiento un determinado espesor.
Bn jóvenes, tenemos una idea de como se forman los diferentes tipos de aleaciones, en este
una aleación eutéctica.

Crecimiento en aleaciones eutécticas Bajo condiciones de equilibrio, 2 sólidos diferentes se

forman simultáneamente del líquido y la reacción se completa a temperatura constante.
de un liquido eutéctico precipitan dos sólidos. En las aleaciones eutécticas cuando están
fundidas van a estar fundidas, va a esta mezclado esas dos fases, cuando es liquido cuando se
funde va a ser homogénea, pero cuando solidifica se va a diferenciar las fases, lo vimos
ejemplo plomo estaño: aleación eutéctica, en forma liquida. Los límites de composición dentro
de los cuales ocurre la reacción eutéctica, se amplían por las condiciones de solidificación de
no-equilibrio. Por ejemplo, la reacción eutéctica puede encontrarse en una aleación
hipoeutéctica, toda el área es hipoeutectica, si ésta se enfría rápidamente. La difusión no es
bastante rápida para permitir al primer sólido formado incrementar su % de soluto, como el
requerido por la línea de solidus. El líquido, correspondiente, se vuelve rico en soluto y,
eventualmente, alcanza la composición eutéctica. Esto lo hemos visto cuando esta
precipitando.

Alfa pura, no paso por la línea eutéctica, una sola fase.

Alfa más la mezcla eutéctica beta más la mezcla eutéctica

Area blanca, beta sólida, líneas negras alfa solido

 Forma equiaxial

Estructura:
Estructura: cubica
dendrítica
rodeado mezcla
eutéctica

Aleación entre u metal y un no metálico: diagrama eutéctico: el eutéctico esta mas cerca al a
fase alfa o aluminio.

Aluminio estructura: de cara centra FCC

Tipos de eutéctico:

Eutéctico laminar: Un ejemplo típico es una aleación de Pb-Sn, donde las capas oscuras son de
fases ricas en Pb y las claras son fases ricas en Sn.

Eutéctico en agujas. - Consisten de una serie de bastones de una fase incrustados en una fase
contigua, tal como la aleación Cd-Sn; en la que la fase oscura es de Cd y la fase adyacente clara
es de Sn. A menudo, se confunden con eutécticos globulares, ya que la observación de las
partículas depende del ángulo de la sección plana y del crecimiento de la interfase.

Eutéctico globular. - No son muy comunes, pero se presentan en algunas aleaciones

comerciales. Un ejemplo es el del sistema Cu-Cu2O, en el que la fase Cu2O está en forma de
esferas. Eutéctico globular

Eutéctico acicular. - Se aplica a los eutécticos, cuya segunda fase tiene forma irregular,
parecida, frecuentemente, a agujas acomodadas sin método con respecto a la fase continua.
Un buen ejemplo, es el eutéctico Al-Si, en la que el Si está en forma de agujas, circundada por
la solución sólida de Al

Dado que el Si está al azar, la estructura se observará igual, sin importar la sección que se
tome, Figura 2.48

Inoculación: se ha agregado otro material, modificando la estructura.

para obtener fierro nodular se agrega magnesio. Y se obtiene nódulos.
Si las composiciones de las 2 fases del eutéctico son equidistantes de la composición líquida
eutéctica o si no hay gran diferencia en el volumen de las 2 fases sólidas (al), la estructura del
eutéctico será, probablemente, laminar; Pb-Sn o del tipo de agujas; Al-Zn y Cd-Sn.
Los acomodos irregulares de agujas, de la 2da. fase, ocurren en sistemas en los que la
composición del líquido eutéctico está más junto a la composición de una fase sólida que la
otra y en la que existe cierta cantidad de anisotropía, con respecto al crecimiento; por ejemplo
en el eutéctico Al-Si
anisotropía: propiedades diferentes cuando las direcciones también son diferentes, cada fase
puede tener su dirección.

REACCION PERITECTICA
Implica la relación entre 3 fases a temperatura constante, pero aquí un sólido y un líquido
reaccionan en el enfriamiento para formar un nuevo sólido. REACCION LENTA

Si el líquido de composición 1 se enfría, el sólido de composición 2’ precipita primero. Bajo

condiciones de equilibrio la composición de todos los sólidos sigue la línea de solidus de 2’ a 2
y el líquido sigue la línea de liquidus de 3’ a 3

En la temperatura peritéctica, el sólido , de composición 2 y el líquido de composición 3,

reaccionan para formar una tercera fase sólida, g, de composición 1. Si la composición del
metal fundido original está a la izquierda de la composición 1 (peritéctica), habrá un exceso de
, después de la reacción peritéctica.
reacción lenta, porque ya hay u sólido.
La reacción peritéctica, es muy lenta comparada con la precipitación de un líquido. Esto debido
a que una fase sólida  reacciona con el líquido, para formar una nueva fase g. La nueva fase
cubre el remanente . Para que la reacción prosiga, se requiere la difusión a través del sólido
g, un proceso relativamente lento
En la línea una desciende su temperatura hasta llegar a la línea peritectica. Una ves que pasa la
linea de los liquidus ya hay algo de solido.

Eutectoide, eutéctico y peritectico en el diagrama hierro carbono. Del eutectoide a la izquierda

aceros hipo.
Aceros hiper de eutectoide a 2%. Eutéctico a la izquierda es hipo y derecha es hiper.
SOLIDIFICACION DE PIEZAS REALES Analicemos el sistema Fe-C, que incluye algunas de las más
importantes aleaciones: acero y las fundiciones gris, maleable y nodular (se obtiene por
inoculacion).
Fierro puro (0 %C).- En un baño de Fe puro líquido, la temperatura cae continuamente hasta
que empieza la solidificación a 1539 °C. En este punto, el calor de solidificación se libera y la
temperatura permanece constante, hasta que se completa la solidificación. Dependiendo de
las condiciones de nucleación, la curva de enfriamiento puede presentar efectos térmicos de
sobreenfriamiento.
Fundición maleable es sin cementita.
Solución sólida (0.6 %C).- Los primeros cristales (austenita) comienzan a crecer desde el
líquido, a casi 1482 °C, continuando hasta 1415 °C, cuando la pieza está completamente sólida.
El calor de solidificación se libera continuamente durante este período, y, por lo tanto, la
velocidad de enfriamiento se retarda hasta que se complete la solidificación. Usualmente,
ocurre cierto sobreenfriamiento antes de iniciarse la solidificación, principalmente, en una
porción horizontal de la curva de enfriamiento o aún a una temperatura mayor.

se libera calor de solidificación:

La interrupción de la curva de enfriamiento, se debe al hecho de que el baño está

considerablemente por debajo del liquidus, en el tiempo en que la solidificación empieza. Tan
pronto como se produce el núcleo sólido, se precipita una apreciable cantidad de sólido.

Eutéctico (4.3 %C)-fierro fundido. - En un baño de Fe conteniendo 4.3 %C, el líquido se enfría a
casi 1129 °C antes que empiece la solidificación. En este punto, con un ligero enfriamiento,
cristaliza austenita (2.0 %C) y grafito a temperatura constante hasta que la pieza solidifique.

linera superior: linea de liquidus

linea inferior: linea de solidus

se obtiene austenita mas cementita

Figura (b) : Esta reacción resulta en una curva similar a aquella del metal puro. Si, aunque, la
composición contenga 3.2 %C, por ejemplo, la curva presentará un cambio en la pendiente
desde el liquidus hasta la temperatura eutéctica y luego una larga interrupción.

Solidificación de una barra de 7” x 7” x 21”, de acero al carbono de 0.6 %C, fundida en un

molde de arena, con un riser superior para eliminar los rechupes

Riser: alimenta a la pieza cuando va solidificado (está lleno de liquido), el riser sigue caliente,
va alimentando hasta el final, lo llena y recién el riser se contrae, en el riser se forma el
rechupe.
rechupe: cuando se contrae y se forma un hueco
(tiempos)

Se colocan termocuplas a intervalos de 1/2”, en la barra y en el molde de arena.

Luego se obtienen las curvas de enfriamiento en cada posición. De estas curvas puede
determinarse para un cierto tiempo dado, la distribución de temperaturas a través del molde.
Consideremos el gradiente térmico a 1’ después del vaciado. Notar primero que las posiciones
dentro de 1/2” de la superficie del molde, están por debajo del liquidus, mientras que las más
profundas dentro de la barra, están encima.

Cuando pasa las líneas de los liquidus ya a nucleado.

Esto indica que se produce un frente de solidificación en la superficie y se mueve hacia el

interior, como era lógico de esperar. El calor se transfiere a través de la interfase molde-metal,
elevando la temperatura del molde de arena.
En el centro de la barra, la temperatura de liquidus se alcanza casi a los 2’ después del vaciado
y permanece constante por 22’. Recíprocamente, durante los períodos siguientes la
temperatura desciende progresivamente

La interrupción isotérmica es causada por la liberación del calor de solidificación de las

porciones externas de la barra, la cual produce una barrera térmica para transferir calor desde
el centro.
A medida que el calor de solidificación se transfiere de las regiones externas, a través de las
paredes del molde, el bloqueo térmico (corte de la curva) se mueve al interior hacia el centro
 Estado pastoso (24’ y 30’)

El metal solidificado en la superficie del molde cae por debajo de la temperatura de solidus (se
vuelve completamente sólido) a los 30’ después de vaciado (la segunda curva).
Sin embargo, la temperatura del centro ha estado por debajo del liquidus desde los 24’
después del vaciado, lo cual indica que ha ocurrido alguna cristalización en el centro de la pieza
por 6’, antes de la completa solidificación de la superficie. En otras palabras, una mezcla de
líquido-sólido se ha extendido de la superficie al centro por 6’

Enfriamiento de una aleación que contiene un eutéctico. - Se eligió para el estudio, un fierro
fundido de la siguiente composición: 3.04 %C, 0.53 %Mn, 0.01 %P, 0.05 %S, 1.39 %Si, resto Fe.

Para este material, se espera una curva de enfriamiento similar al caso anteriormente
estudiado. Sin embargo, el eutéctico donde precipita ----->(g + grafito) no solidifica a una
temperatura constante en los fierros fundidos comerciales, debido a que la presencia de otros
componentes, especialmente el Silicio, conducen al eutéctico a un rango de solidificación
(alrededor de 1154 a 1143 °C). debido al silicio hay una variación en el diagrama. Har avariar el
punto eutéctico. El peritectico y el eutectoide.

Las curvas reales de enfriamiento, se presentan a continuación. Las curvas para la variación de
temperatura en tiempos seleccionados, después del vaciado, se desarrollan en la misma forma
que para el acero, estudiado anteriormente.
En este fierro fundido, son evidentes 2 interrupciones térmicas. La 1 ra , es causada sólo, por el
calor de solidificación de la austenita, como en el caso del acero. La 2 da , se produce por el
calor de solidificación del eutéctico sobre un estrecho rango de temperaturas

Líneas paralelas al eutéctico, significa dos grados de

diferencia.

Circulo Naranja: trayecto donde se forma la dendrita.

Circulo azul: inicio de la formación del eutéctico.

De estos efectos, el inicio y fin de cada reacción se plotean. La separación de las curvas “fin de
dendrita” e “inicio de eutéctico”, la cual puede ser crítica, es producida por la arbitraria
selección de una temperatura de 2° , por encima del rango eutéctico como el “fin” de la
formación de la dendrita de la austenita y la selección de una temperatura de 2° por debajo
del eutéctico, como el “inicio” de la formación del eutéctico.

Aun cuando, solamente, se involucra una amplitud de 4 grados, se requiere un tiempo

relativamente largo, para que las porciones internas de una pieza, pasen a través de este
rango, el retardo es debido a la interrupción térmica que es causada por el calor de
solidificación del eutéctico liberado, en las regiones externas

Lo mismo que el grafico anterior.

Efectos del material del molde y composicion de la aleacion sobre el modelo de solidificacion
(Resistencia a la Alimentacion)
Se ha establecido, anteriormente, que existe algún material sólido en el centro de la pieza, por
un intervalo considerable antes del final de la solidificación.
Esta observación se confirmó experimentalmente en la pieza ilustrada a continuación, de la
cual el metal líquido fue drenado, en un punto selecto en el proceso de solidificación.

Drenado: vaciado

Riser de una fundición

hipereutéctica, del cual el
metal se ha drenado previo al
final de la solidificación.

Con dendritas es difícil la

alimentación.
Obviamente, es más difícil entregar metal líquido a través de una red de dendritas (no ayuda a
la alimentación, es dificil), a los puntos que sufren el final de la solidificación, que si estuviera
solamente líquido y la solidificación ocurre en una simple onda.

De este modo, es importante examinar los efectos del material del molde y de la composición
del metal sobre este modelo dendrítico. Usaremos 2 criterios para evaluar estos efectos: las
posiciones relativas de las curvas del inicio y fin de solidificación, y un parámetro
recientemente introducido, la “resistencia a la alimentación central” (CFR).

CFR: tiempo durante el cual se forman los cristales en el centro por tiempo total de
solidificación de la pieza

CFR(arena): 50%
CFR(coquina): 20% son más fáciles de alimentar.
Bien gracias

Bien entonces el tema que estábamos viendo relaciones tensión deformación en la

solidificación habíamos dicho también que ya en estos casos se presentan ya los problemas
con las rajaduras en caliente eso es por diferentes motivos pueden influir en los porcentajes de
azufre fosforo, pueden influir en el molde, en el alma también como se fabrica, eso es lo que
vamos a completarlo ahora, pero antes habíamos visto estas rajaduras debido a la
característica del material que esta rodeando a otro material en este caso la del fondo es acero
y el acero sabemos que es dúctil y la que esta alrededor la que tiene rajadura es un fierro
fundido y un fierro fundido blanco por lo tanto es frágil es duro y eso es el motivo por lo cual
ustedes están viendo esta rajadura lógico esto ocurre cuando el acero se esta dilatando. Se
dilata y hace un esfuerzo al fierro fundido y como este en frágil se raja. Bien.

Después hemos visto también estas zonas propuestas de las rajaduras en caliente y acá hemos
visto por ejemplo en este caso estas deformaciones en exceso debido a que en esa zona ya se
ha producido, o hay regiones débiles todavía en donde esas regiones débiles están
representadas por láminas de líquido y eso hace que en esa zona se presenten ya problemas
de rajadura:

En este caso ya es más homogéneo, ya prácticamente es más dúctil no hay ningún tipo de
problema ya, esa zona que en los anteriores casos hemos visto ya existe, pese a que hay
restricción.
Después también hemos visto relaciones tensión deformación como una función de la
temperatura bien acá hemos para un tipo de aleación ayudado por el diagrama que le
corresponde en donde nosotros podemos ya basarnos en la figura que ya muchas veces hemos
mencionada, el enfriamiento de un material desde su estado líquido, que es lo que va
ocurriendo en este caso. Zona 1 liquido y la representación es este cuadro, o sea acá
prácticamente por el estado en el que se encuentra no existe tensión, acá no se va a presentar
rajadura, una vez que sigue enfriándose pasa a la zona de líquidos, ya tenemos núcleos que se
han formado y acá está representado acá tampoco no se va a producir ese tipo de problema,
aquí si ya tenemos un problema sigue enfriándose el material la mayor parte solidficada, antes
que la solidificación sea total, antes que pase la línea de los solidos prácticamente mas del 90%
esta solido, está bien, pero hay algo que no solidifica que no es completa la solificacion
entonces aquí la figura que representa este estado es esta, vean como todavía no solidifica hay
laminas de liquido y en este estado si se le somete a una tensión no tan fuerte por supuesto se
puede producir la rajadura en caliente como se le llama. Aquí una vez que pasa la línea de los
solidos ya estamos en otra zona, zona sólida, zona solida plástica y zona solida elástica, en
este caso, cuando se le hace un ensayo de tracción no va a ver problema o sea acá no va a
presentar rajadura porque es una zona plástica, todos lo metales tienen su diagrama o
aleaciones tiene su diagrama también tiene este tipo de zonas lógico donde va a variar es en la
temperatura, es diferente para cada tipo de metal o aleación, en este caso por ejemplo hasta
acá es plástico desde esta línea hacia abajo ya es elástico, en este caso en la zona plástica, los
granos por ejemplo tiene una forma bien definida, en este caso podemos decir que es casi
equiaxial tiene casi, que tienden a ser redondo, entonces acá no va haber ningún tipo de
deformación, también lo habíamos relacionado con una curva, esta es la curva supongamos en
donde la ordenada indica carga y la abscisa indica deformación , entonces si esta pieza es
deformada por el esnsayo de tracción dependiendo de la carga va ir avanzando esta curva va
llegar a una zona que es plástica si se queda en esa zona termina el ensayo , esto retorna es
reversible, pero si la deformación continua va a seguir esta curva y al final se va a romper o sea
va a tener una deformación plástica por lo tanto si es así la curva va a hacer dúctil,
dependiendo de los materiales esta curva puede ser mas corta también, eso depende del tipo
de material que se tenga, bien deformación plástica. Ahora si este material se sigue enfriando
va a entrar ya a la zona elástica y en esta zona elástica ya tenemos otra característica, por
ejemplo si es deformado, o sea, si es llevado a este ensayo de tracción, vena los granos, la
deformación que sufren, se alargan estos granos. Entonces al alargarse estos granos pueden
sufrir alguna tensión porque es en frio no es en caliente, esta deformación plástica es por lo
que esta a una mayor temperatura, esta más caliente todavía pero acá ya no, esta es zona de
menor temperatura ya prácticamente ya estamos al medio ambiente entonces cuando se hace
una deformación en esta zona los granos se deforman y ya no retornan o sea ya no se
recristalizan, en cambio acá sí, vuelven a formar nuevamente su granos pero mas pequeños a
esa etapa se la llama recristalización en una deformación plástica, en una deformación elástica
ya no, no recristalizan, quedan así, le habían dicho que practicamente información
deformación elástica ya no no sé Rick está lisa que eran así les había dicho también que
practicamente los materiales cuando van a ser deformados hay dos tipos de formación de
formación en caliente y deformación en frío se le llama esa deformación en calientes en esta
zona a una determinada temperatura y estamos hablando de este rongo plástico ahora sí la
deformación es en frío y estamos en esta zona y la deformación es de este tipo les dije
también que en la mayoría de los estas en las piezas prácticamente lo hacen de esta manera o
sea una deformación plástica por ejemplo las láminas de acero que nosotros conocemos que
hay de diferentes espesores de 2 mm de 3 de 4 de 5 mm de diferentes espesores se han
llegado a obtener de esta manera por una deformación en caliente así que en caliente
mayormente los aceros ya se les dijo que los aceros para obtener un mínimo espesor si
hablamos de 2 mm es bien difícil mediante el moldeo está bien mediante el moldeo que se
obtenga una pieza con esos espesores es bien difícil pero sí se puede hacer por laminado en
caliente y ese laminado en caliente consiste en que la pieza tiene que pasar por un rodillo o
sea por un par de rodillos 2 rodillos esos dos rodillos se gradúan el espesor por dónde va a
pasar la pieza también tenemos una pieza por ejemplo de 10 mm queremos de 2 mm o de 5
graduamos y pasa por esos dos rodillos en caliente y se puede deformar a ver si se puede
llegar a menores espesores con esas con ese procedimiento también se puede formar en frío
está bien también se puede formar en frío pero mayormente se hace en caliente bien
entonces tenemos ya una idea de lo que ocurre en este tipo cuando estamos hablando de
deformación bueno acá en esta etapa ya se les está indicando que se produce tensiones
también se les dijo de que esas tensiones se pueden eliminar piezas que han sido deformadas
en frío también se les puede someter a un tratamiento térmico y con un tratamiento térmico
se puede ablandar y se puede disminuir esa dureza que tiene esa tensión que tiene se le puede
disminuir con un tratamiento térmico lógico eso se hace dependiendo en dónde va a ser usado
para trabajar de acuerdo al trabajo al cual va a ser sometido la pieza y así le adecúa con un
tratamiento térmico en este caso sí ha sido deformado en frío y a eso va a depender
bien ahí tiene una este esté prácticamente los pasos para cada una de estas etapas que hemos
visto en forma concreta completamente líquido aparte de eso vengan acá

Prácticamente ya nos está indicando las pruebas al ensayo de tracción qué siente sometido y
sus diferentes etapas que hemos visto está bien ensayo de tensión en sus unidades y la
deformación en porcentaje el porcentaje de deformación para esas dos figuras primero es que
hemos visto para la una en estado líquido para las dos que mayormente ese estado líquido
pero con algunos núcleos aquí está está practicamente se puede seguir deformando hasta el
infinito para los Estados 1 y 2 porque no hay una solidificación mayor a un 50% supongamos
sin o menos las menos la solidificación hay algunos que han nucleado para el caso dos en el 1
no había ningún no había ninguna nucleación pero en el dos si había algo pero eso de todas
maneras hace de que se puede deformar en el caso 3 donde vivimos y a esas láminas en este
caso las láminas del líquido entre los granos lógico aquí había más de un 90% de solidificación
y a prácticamente para que sea una solicitación total pero todavía hay esta zona entonces
cuando se le ha hecho ensayo ven es esta curva que se ha obtenido corta ahora para la curva
cuatro o para el proceso cuatro que hemos visto donde las deformaciones plástica es esta
curva. 1 deformación elástica después continúa la plástica y acá es donde se rompe a una
determinada temperatura 371 lógico si hay otra otra otro otro por ejemplo otra pieza que se
está haciendo este tipo de ensayo pero a menor temperatura ver sus deformaciones más corta
no es tan dúctil como en este caso esto sí es bien dúctil es tenas está bien en cambio aquí
tiene una ductilidad pero no es mucha a menor temperatura que el anterior se ha deformado
aquí en este caso hemos dicho de prácticamente acá hay una deformación elástica a 260 °C
deformación en frío elástica para la última figura que vimos donde hubo una deformación este
una deformación este elástica la curva vean una deformación plástica y acá se rompe plástica
no hay no hay para ese tipo de a esa temperatura ya cuando se hace un material que ha
solidificado está bien ya no hay deformación plástica entonces en esta zona es donde se
produce iaeste las tensiones las tensiones que se llama tensiones residuales bien entonces un
resumen mediante el ensayo de tracción para las diferentes etapas que hemos visto
anteriormente.

lógico y tienes de él el contenido explica de las diferentes etapas hemos visto para cada
proceso bien acá también habíamos visto la temperatura de esta transición del
comportamiento plástico elástico varía para diferentes materiales y es aproximadamente de
un medio a 1/3 del punto de fusión temperatura de esta transición del comportamiento
plástico elástico varía para diferentes materiales y es aproximadamente de un medio a 1/3 y
hasta lo tenemos representado en esta figura

Un medio del punto de fusión está bien acá podemos tener por ejemplo o una una
deformación en este caso que cualquier material puede ser de Fierro por ejemplo desde este
punto una temperatura un poco más de 540 está bien puedes ir hasta 1300 y tanto en grados
centígrados o sea cerca una En este caso de cualquier material puede ser de Fierro por
ejemplo desde este punto a una temperatura un poco más de 540 está bien puede ser hasta
tanto en grados centígrados o sea cerca un poquito más de 2540 o también puede ser para
1300 cualquier material en este caso entonces la temperatura de transición cuando se
comporta de un estado plástico a elástico de este modo vemos que en Fierro por ejemplo es
plástico dese 1038 en grados centígrados indicando, mientras que para el aluminio el rango es
de 260 649 para aluminio acá 260 649 sabemos que su punto de fusión del aluminio es 660 no
es así bien entonces aquí estamos viendo hasta 649 bien entonces acá nos está explicando ya
cada 1 de esos de esas etapas que hemos visto

ahora caliente mecanismo y evidencia experimental no se han hecho una prueba que han
hecho pruebas está bien en donde mediante los rayos X se ha podido determinar en qué zonas
ocurrido esa fisuras y a qué temperatura también por eso este experimento que está
indicando acá en este caso por ejemplo los datos para la aleación de aluminio con 4% de cobre
primero la placa que se ha utilizado dimensiones de una pulgada por 6 por 24
aproximadamente expandida un enfriadores en el extremo de la sección en forma de Li para
proporcionar la restricción durante el enfriamiento o sea esos enfriadores lo están viendo acá
esta es la pieza con estas dimensiones sino que acá está en un corte cortana en donde estamos
viendo cómo se ha colocado los enfriadores y los dos lados está bien y esos enfriadores van a
restringir durante el enfriamiento o sea van a restringir que se siga deformando vamos a decir
espesor de este material lógico a esta pieza se le ha puesto riser está bien bien para eso acá se
ha colocado termocuplas este la deformación por tensión por lo tanto se produce a medida
que la pieza se enfría y contrae. risers laterales se colocan en el centro de la sección para
proporcionar material sano para observación excepto cómo se señalara después ustedes
saben indicador los Risers de que cumplen una función de alimentar a la pieza para que no se
obtenga rechupes está bien así en forma concreta esa es la función es un alimentador y
siempre concreta esa es la función es un alimentador y siempre se mantiene más caliente que
la pieza está bien más caliente para que alimente entonces la deformación por tensión por lo
tanto se produce a medida que la pieza se enfría y contrae laterales se colocan en el centro de
la sección para proporcionar material sano y para observación excepto como se enseñará
cómo se señalara después Las termocuplas son colocadas en el molde para medir la
temperatura de la sección central, y la diferencia de temperaturas entre la superficie y el plano
central no excede de 10 °F (6 °C). Durante el enfriamiento, las piezas son irradiadas con Rayos
X, con exposiciones de 10 segundos a intervalos de 30 a 60 segundos.

aquí prácticamente para obtener estos resultados que estamos viendo que nos está indicando
por ejemplo la X las alas x indican las rajaduras donde se ha producido e está bien y los puntos
negros nos indica temperatura que precede a la radiografía o sea esos son las indicaciones de
las termo coplas en donde está indicando las temperaturas donde sea o en qué puntos se ha
producido entonces ese ensayo de rayos X está bien es un ensayo no destructivo o sea no se
ha destruido la pieza en cambio hay otros ensayos y en donde para obtener resultados que nos
indican las propiedades del material se destruye por ejemplo los ensayos de tracción que
hemos mencionado ahí sí o sea la probeta que se somete se rompe pero en este caso con este
tipo de ensayos de radiografía no se rompe por eso hay un lógico que hay que hay muchos
ensayos de este equipo donde la pieza no necesita romperse todavía para obtener resultados
entonces son ensayos no destructivos no destructivos este tipo de ensayos ya lo harán en
cursos despues ya no van a hacer este tipo de ensayos está bien bien entonces acá tenemos
por ejemplo las líneas de los líquidos la línea de los sólidos y acá tenemos todos unas unas
unas piezas libres de rechupes o sea no se ha presentado rechupes acá en esta zona sí y esos
que presentan rechupes bien entre el líquido us y el sólidos ya sabemos entre ese rango de
líquidos y sólidos tenemos líquidos más sólido cuando empieza a solidificar tiene que pasar por
los líquidos nuclea van aumentando los núcleos acá por ejemplo dice 50% de sólidos sigue
disminuyendo la temperatura ya tenemos 85% de sólidos sigue disminuyendo la temperatura
ya tenemos más sólidos 95% de sólidos entonces para cada una de esas etapas es la que a
servir esas termocuplas entonces rajaduras pues lo que hemos leído las rajaduras se presentan
por encima del solidus por encima del solidus ahí lo estamos viendo todas la rajaduras sólidos
encima del sólidos o en el límite prácticamente. lógico para que se pueda presentar rajaduras
por debajo del sólidos ya tiene que estar en otra condición el material ósea puede tener
impurezas como el azufre y el fósforo muy bien en ese caso si el porcentaje de sus elementos
está fuera de lo que se recomienda para que no haya problemas se puede presentar por
debajo de la línea de solidus las rajaduras bien

Entonces acá que tenemos sección transversal media este es un corte transversal de la pieza
del ensayo de rajaduras en caliente acá estamos viendo relación de temperaturas y en la que
comienza la rajadura en caliente rajadura en caliente en una pieza de 96% de aluminio y 4% de
cobre al diagrama de fase aluminio cobre y solidez de la pieza viene ya en base a un diagrama
se ha podido determinar bien apoyado por los rayos X bien entonces tenemos acá La
deformación por tensión por lo tanto se produce a medida que la pieza se enfría y contrae.
Risers laterales se colocan en el centro de la sección, para proporcionar material sano para
observación, excepto como se señalará después. ya eso lo hemos visto los Risers dónde están
colocados las termocuplas son colocadas en el molde para medir la temperatura de la sección
central y la diferencia de temperaturas entre la superficie y el plano central no excederá de 6
°C durante el enfriamiento las piezas son irradiados con rayos X con exposiciones de 10
segundos a intervalos de 30 a 60 segundos este es el ensayo es así como se hace también son
películas son películas y ahí se puede películas y ahí se puede observar IA donde se produce los
defectos del examen de las películas del examen de las películas o placas que se obtienen
puede establecerse con exactitud la temperatura en la cual comienzan las rajaduras estos
resultados son graficados en la figura que hemos visto junto con las temperaturas de líquidos y
sólidos para esta aleación indicado es evidente que las rajaduras en caliente se inician antes de
que la sección esté sólida normalmente cuando se reducen de tamaño los reiser las rajaduras
comienzan más pronto debido a que el líquido para alimentar no está disponible en una
anterior tiempo en la solidificación o sea acá cómo influyen los reiser cuando se diseña una
pieza también es de gran volumen si no se pone reiser se va a presentar la raja los rechupes los
rechupes, los huecos tíovamos a decir otras palabras en medio de la pieza bien pero si se le
pone a esa pieza un riser calculado adecuadamente no se va a presentar ese problema
derecho ahora aquí con respecto a este parrafo que significa significa así supongamos en el
cálculo tú no has calculado bien el riser que vas a utilizar en esa pieza y eso qué significa de
repente el tamaño que has calentado está bien no va cumplir su función de alimentar a la
pieza totalmente eso porque porque el rey ser de repente es muy pequeño si es muy pequeño
así tengas reiser en la pieza se va a presentar rechupe porque porque la cantidad de líquido
que tiene ese reiser no va a alcanzar para llenar está bien entonces el cálculo cuando se hace
el cálculo para obtener reiser debe ser preciso debe ser preciso. Es evidente, que las rajaduras
en caliente se inician antes de que la sección este sólida. Cuando se reducen de tamaño los
risers, las rajaduras comienzan más pronto, debido a que el líquido para alimentar no esta
disponible en un anterior tiempo en la solidificación. De que si es muy en su cálculo el tamaño
del Riser si es pequeño no va a cumplir su función para el tamaño de la pieza y ahí vamos a
tener problemas y acá nos relaciona ya con la rajaduras que se pueden presentar una
investigación más amplia esto ya vamos a empezar es usted nos diga cuando entremos ya
prácticamente si no hay ningún tipo de problemas vamos a adelantarnos algo antes que
termine este mitad del ciclo bien. Una investigación más amplia del mismo tipo, fue dirigida
para aceros de diversos %C, variando de 0.03 %C a 0.96 %C. entonces prácticamente este es un
acero dulce como IA había más 1 pero en este caso para nosotros va a ser una cero de bajo
carbono no es así porque está por debajo de 0.3% de carbono que nosotros habíamos
considerado ya para que sea un acero de bajo porcentaje de carbono por debajo de cero. 3% y
esto está por debajo de 0.3% está bien a 0.96 y a este alto porcentaje de carbono dentro de
ese rango si ha hecho este ensayo entonces en la figura 4.7 la temperatura para el comienzo
de la rajaduras en caliente se gráfica directamente sobre el diagrama hierro carbono
Veamos acá ya nos vamos a valer del diagrama hierro carbono bien pero hace una aclaración:
Como en la aleación de Al, las rajaduras en caliente comienzan en o por encima de la
temperatura de equilibrio del solidus (la segregación durante la solidificación real baja la
temperatura del solidus),para todas las composiciones de dentro del límite de error de
observación qué es lo que han hecho acá han variado está bien veamos acá
este es un extremo diagrama hierro carbono ustedes han visto y el diagrama lo han observado
bien qué parte es esta esta zona a ver alguien me puede decir qué parte del diagrama de
hierro carbono es esta zona para complementar lo que punto crítico se puede observar en esta
zona del diagrama hierro carbono a ver alguien puede decir a ver qué son las del diagrama
hierro carbono es esto en qué punto crítico se encuentra qué partes
este punto que estamos viendo acá es el peritectico bien o sea ese es el extremó que se está
tomando para ver este ejemplo ahora por lo que hemos visto en el cuadro anterior está bien
está por este este este ensayo tensión hecho con rayos X también y las x indican la rajaduras
donde se ha presentado así y acá estamos viendo que la rajadura se está presentando por
debajo de los sólidos, ya no es como en el caso anterior que hemos visto para la aleación de
aluminio que era encima del sólido está bien entonces si ustedes se dan cuenta acá qué
elementos estamos viendo acá tenemos el azufre con 0.09% el fósforo con 0.07% también hay
otro valor de azufre donde indica la rajadura también con 0.12% de azufre mayor que la
anterior de igual manera para el fósforo 0.11% de fósforo ven entonces estos elementos son
los que han influido para que pueda ocurrir este tipo de rajaduras por debajo de la línea de los
solidos porque nosotros sabemos que los que los sólidos. o en un acero el fósforo y el azufre
están por debajo de estos valores. habíamos mencionado qué más o menos normalmente a
veces consideran de 0.04% de azufre y 0.04% de o puede ser menos todavía. se puede aceptar
en un acero pero ya estos valores ya no entonces eso es lo que ha influido para que tengamos
estas rajaduras en caliente bien entonces acá hace una comparación con lo que hemos visto
con la del aluminio.
Como en la aleación de Al, las rajaduras en caliente comienzan en o por encima de la
temperatura de equilibrio del solidus (la segregación durante la solidificación real baja la
temperatura del solidus), para todas las composiciones dentro del límite de error de
observación.

Esta conclusión parece contradecirse en varios puntos del gráfico, principalmente, aquellos
marcados 0.09S, 0.12S, 0.11P y 0.07P. Los contenidos de S y P de estas coladas fueron
incrementados deliberadamente sobre los típicos 0.02 %S y 0.02 %P. o sea para hacer esta
este ensayo deliberadamente le han aumentado el porcentaje de fósforo y de azufre está bien
para demostrar que esos elementos influyen en la en las rajaduras en caliente bien eso es lo
que está indicando bien entonces acá otra condición para hacer este tipo de ensayos También
el molde fue cambiado, disminuyendo la placa a fin de que un baño de composición standard
no se raje, en vista de que las rajaduras confunden el efecto de los elementos secundarios o
menores. El solidus real para estos baños especiales fue disminuido por la presencia de fases
de bajo punto de fusión, ricos en S y P.
Estas coladas se correlacionan bien con el principio, generalmente aceptado, de que altos
contenidos de S y P, conducen a una incidencia más severa de rajaduras en caliente. Bien
entonces motivo por el cual a nivel industrial estos elementos son bien controlados está bien
bien controlados Aún cuando, consideraremos evidencias adicionales en la siguiente sección,
los experimentos descritos indican que cuando tienen lugar las rajaduras en caliente, esto
ocurre en o un poco más arriba del solidus en una pieza bajo esfuerzo de tensión. Es
importante enfatizar que, lo que produce una rajadura, es el efecto combinado de 2 factores:
metal en el estado coherente con películas de líquido presente y un suficiente esfuerzo de
tensión, al mismo tiempo. Vean estas condiciones la que producen la rajadura bien
De este modo, una aleación que es extremadamente sensible a las rajaduras, puede vaciarse
sin rajaduras, si el molde se diseña para que no ocurran esfuerzos de tensión, durante el rango
coherente. O sea el molde debe de tener una dureza adecuada está bien un apisonado
adecuado para obtener una dureza que esté dentro del rango sí es muy duro ahí tenemos
problemas está bien porque porque le va impedir que se deforme cuando es muy duro el
molde o el alma también que es muy duro también influye para que se presente este
problema que produzca tensiones bien Entonces

Como un importante corolario, un metal en el cual hay un amplio final de solidificación a

temperatura constante, no presentará rajaduras en caliente, en una pieza de sección
transversal uniforme. O sea el espesor tiene que ser único, no de diferente espesor ahora
No habrá esfuerzo de tensión debido a la contracción sólida, en el tiempo en que el metal está
en el período final de solidificación, en vista de que la temperatura es constante. o sea hemos
visto en la curva anterior en el diagrama esa zona donde se presenta la deformación elástica
no es así esa temperatura baja está bien prácticamente ya que tiende a la temperatura del
ambiente de esa zona se está hablando de esa zona ahora entonces cuando el material el
material de acuerdo a lo que hemos visto vamos a ver vamos a volver para poder para que lo
puedan entender mejor en esto puede ser bien
En un material hay 3 tipos de contraccion Esto lo vamos a ver sobre diseño de risercuando ya
empecemos esa área. El material tiene 3 tipos de contracción contracción líquida contracción
de solidificación contracción líquida es donde estoy indicando en esta zona (1) contracción de
solidificación 2 3 y este rango contracción solida 4 5 solida esos son los 3 tipos de contracción
líquida contracción de solidificación y contracción sólida está bien entonces la que está
hablando el párrafo es en contracción Solida ya cuando en material ya prácticamente la
temperatura ya prácticamente ha disminuido pero todavía se mantiene caliente y ya está
sólido no es así Acá en esta zona entonces adelantando hemos visto un modelo no es así el
video hemos visto bueno los modelos en este caso el modelo que voy a hablar es de madera
también puede ser de aluminio está bien pero en este caso los los que están relacionados con
la confección de esos modelos está bien esta zona de la contracción sólida es muy importante
porque ellos utilizan este tipo de contracción que hay en esta zona sólido para diseñar el
modelo el modelo no lo hace con las dimensiones exactas que se encuentra en un plano en un
plano puede ser por ejemplo esto 15 cm a casi 5 cm y el modelero tome esas dimensiones y lo
hace el modelo, no?, dependiendo del material, todos los materiales tienen su contracción
solida entonces esa contracción sólida es la que le aumenta a esas dimensiones que tiene en
un plano entonces el modelero va a construir su modelo tomando en cuenta las dimensiones
del plano y agregándole esta dimensión De contracción que se llama ahí recién hace el
modelo está bien porque si no tome en cuenta eso entonces su modelo cuando se usa ya en
un molde no va a salir preciso en las dimensiones no sale entonces tienes que tener en cuenta
esta contracción sólida muy bien bien eso ya lo veremos con más detalle más adelante pero de
todas maneras aquí se está hablando ya de esa contracción solida bien Acá nos hemos
quedado entonces Esperamos, por lo tanto, encontrar a los metales puros y eutécticos menos
susceptibles a las rajaduras en caliente, que las aleaciones con un rango de solidificación.
RELACION DE LAS RAJADURAS EN CALIENTE A LA COMPOSICION QUIMICA Y DIAGRAMA DE
FASES

A. Aleaciones de Fe.- Las composiciones de los aceros discutidos anteriormente, solidifican

sobre un rango de temperaturas y, como se espera, son susceptibles a rajaduras en caliente,
en un diseño de pieza que impone estrechamientos.

Una estructura coherente y frágil existe sobre un rango de temperaturas, y como la pieza se
contrae durante este período, el sólido se rompe en regiones donde se presentan las películas
de líquido.

Los datos de la Figura 4.8, proporcionan evidencia de interés. Las barras de tensión tienen un
diámetro de 3”, fueron fundidas y ensayadas a diferentes temperaturas durante el
enfriamiento, aplicándosele tensiones a la barra colocada en el molde. Vemos acá ya sabemos
cómo se obtienen estas curvas hemos visto anteriormente también tenemos la línea de los
líquidos de los sólidos también hemos visto cómo se llega a obtener esta curva indica el
comienzo de la solidificación que también acá indica el fin de la solidificación esto también lo
hemos visto pero ahora veamos cómo influyen estos porcentajes de azufre y fósforo esto es un
acero por ejemplo acá lo estoy diciendo con 0.30% de carbono o sea es de bajo porcentaje de
carbono aquí estamos viendo el espesor en pulgadas espesor de la pared en pulgadas aquí
estamos viviendo la carga la carga en libras

Entonces en la figura está esas pruebas que están indicando en este párrafo las barras que se
han utilizado tiene un diámetro de 3 in hundidas y ensayadas a diferentes temperaturas o sea
se ha puesto termocuplas durante el enfriamiento aplicándosele tensiones o sea se ha hecho
pruebas a esas diferentes temperaturas, pruebas de tensión a la barra es por eso que sí que se
han obtenido estas curvas y estas curvas también bien
Notar, particularmente, que aún una extremada baja carga es suficiente para fracturar la
barra, hasta una piel producida de por lo menos ¼” de espesor.

Esa piel es esta la que se esta representando esta es la parte sólida que ha solidificado esta es
la piel y hay un corte transversal y la parte interna es parte pastosa ahí lo estamos viendo
forma de dendrita está bien entonces este es un intermedio intermedio mixtos líquido y sólido
ósea estado pastoso

Después esta carga se eleva rápidamente a medida que el resto se vuelve sólido.

Bien entonces tenemos El efecto del P y el S, en demorar el tiempo en que la barra desarrolla
una apreciable resistencia, confirma nuestra anterior conclusión de que estos elementos
forman películas de bajo punto de fusión. Por lo tanto produce rajaduras en caliente ahora
consideremos al fierro fundido, fundición nodular y fundición maleable. En una práctica real de
la planta, las rajaduras en caliente son extremadamente raras en la fundición gris y fundición
nodular. En estos materiales que contienen de 3 a 4 %C y de 1 a 3 %Si, el final de la
solidificación, implicado sobre la mitad de la estructura, tiene lugar en una temperatura
prácticamente constante. Está hablando de este tipo de fierros fundidos está bien.

De aquí, en piezas razonablemente uniformes, no hay tensión debido a la contracción mientras

está presente la estructura coherente y frágil.

Uno puede preguntarse de paso ¿por qué la fundición gris, la cual exhibe baja elongación a
temperatura ambiente, no falla cuando se producen tensiones justo debajo del solidus?.
Porque aquí hablamos que el hierro fundido gris y nodular no sufren rajaduras en caliente.

Ya ales he dicho el fierro fundido es duro, por eso que se refiere acá, esa curvita prácticamente
si tenemos acá la línea esté vertical la ordenada y la horizontal la abscisa la abscisa indica
deformación la ordenada que indica carga. El en Fierro fundido cuando se le hace ensayo de
tracción tiene una curva si solamente donde se exhiben la deformación elástica nada más el
fundido gris no puede deformarse porque es duro es frágil la cual exhibe baje elongación a
temperatura ambiente.

La respuesta es, que en el rango del solidus a 1,127 °C, al comienzo del rango elástico a casi
538°C Aquí prácticamente ya nos esta dande el rango que hemos visto anteriormente donde
una zona era plástica y otra elástica. La deformación plástica legara a esta temperatura. Desde
la parte inferior es la elástica en 538 (zona de contracción solida)

, la fundición gris y la fundición blanca poseen apreciable ductilidad (del orden del 10%).
Otro factor tendiente a prevenir las rajaduras en caliente, en la fundición gris y fundición
nodular, es la expansión durante el final de la solidificación, la cual resulta de la reacción:

líquido -> grafito + austenita.

Y nosotros hemos visto en ese punto eutéctico desde línea de 1123°cen ese punto empieza el
eutéctico también tenemos dos curvas. Toda la paerte de arriba es liquido así como Al llegar al
punto etectico precipita grafito y entonces en ese puntos Hay este tipo de precipitación, está
bien, después se va enfriando y después solidifica entonces cuando solidifica este elemento
que están viendo acá no se va, no se va a, hablando de un fierro fundido no se presenta
rechupe por el grafita porque el grafito se expande no se contrae, el grafito es muy imp en el
fierro fundido. El grafito se expande durante el final de la solidificación, el grafito se expande.

Un caso interesante de rajaduras en caliente en la fundición gris ha sido reportado. En este

ejemplo, el contenido de P se elevó de 0.04% a 0.25%, y la ductilidad fue medida en el rango
de 1,066 °C a 927 °C; se encontró que la elongación se redujo en 50% y la resistencia a la
tensión en 10 a 40%.

Estos efectos pueden atribuirse a la presencia de un eutéctico ternario, de bajo punto de

fusión, de fosfuro de Fe, carburo de Fe y Fe. También, altos contenidos de P deben evitarse en
presencia de Mo en las aleaciones de fierro fundido, debido a que se obtiene un gran volumen
de una fase compleja, de bajo punto de fusión, la cual es rica en P y Mo.

En los rangos de %C y %Si en la fundición maleable (2.2 a 2.5 %C, 0.7 a 1.5 %Si), la cantidad de
eutéctico es más reducida. Por ejemplo, en 2.2 %C y 1 %Si, se obtiene 20% de eutéctico.

Además, estas composiciones son coladas como fundiciones blancas, y por lo tanto, la
expansión debido a la grafitización no ocurre durante la solidificación; como resultado estos
materiales son susceptibles a rajaduras.

Los fierros fundidos está bien vamos a decir no van a tener rajadura y hasta hablando los
fierros fundidos maleables va a tener es la diferencia de entre los fierros por qué por qué ya se
les ha dicho la fundición maleable cuál es la materia prima para una fundición maleable y así
les he explicado es una fundición blanca sta bien y que al ser rodeado por un óxido de Fierro
hizo metido un poco ahí sufre una transformación y se vuelve maleable entonces y eso lo
quieres acá además estas composiciones son coladas como fundiciones blancas es la materia
Lex pan durante la solidificación cómo estos materiales son susceptibles a ras y si la diferencia
con un maleable a pesar de ser fierro bien (¿?)

b. aleaciones de AL y de Mg: Experimentos interesantes se han realizado en este campo

además del trabajo previamente discutido. Se ha considerado que la estructura de las
aleaciones de Al, se vuelve coherente cuando 70% del metal está sólido.

Luego, de cálculos basados en diagramas de fases y de medidas reales, el rango de

temperaturas puede determinarse durante el cual una aleación dada es coherente (70 a 100%
sólido). Coherencia

Estos datos, presentados en la Tabla 4.1, para la mayoría de las más importantes aleaciones
fundidas en arena, correlacionan con los datos prácticos de la experiencia, en todos los casos
excepto en la aleación 220, la cual es menos susceptible que lo esperado de los cálculos.
Acá tenemos una variedad de aleaciones de aluminio estos son sus códigos de esas variaciones
de aluminio cada una de esas aleaciones tienen su rango de coherencia ahí lo tenemos para
este tipo de aleación 43 es 15 tipo de aleación 18 así para 1355 es 33 para 130033 36,1 F
21449 y así sucesivamente vea su rango de coherencia aumentando está bien pero acá algunos
dicen estos datos presentados en la tabla cuatro para la mayoría de las más importantes
aleaciones fundidas en arena correlacionan con los datos prácticos de la experiencia en todos
los casos excepto en la aleación 20 la cual es menos susceptible que lo esperado de los o sea
esa aleación 176 a eso hace referencia bien entonces (¿?)

Trabajos similares para otras aleaciones de Al tanto como para las aleaciones de Mg confirman
estos hallazgos. Una serie de 8 barras de ensayo en forma de U han sido desarrollados con
filetes de una esquina aguda a un radio de ¾” (redondeado).

Las aleaciones que no se rompen cuando son vaciadas dentro de un molde de entalle agudo,
se le dan una clasificación de 1.0. La clasificación se incrementa a 8.0 para los redondeados
mayores. Los resultados del ensayo para las aleaciones de Al, coinciden plenamente con los
datos de la Tabla 4.1.
Cuando no tienen este elemento prácticamente aumenta está bien ahora estas tierras raras
tienen bastante uso se usa bastante por ejemplo vimos este en los televisores que donde su
pantalla es plana está bien ahí se utiliza este tipo de elementos o también en esas gafas que se
utiliza para visión nocturna eso lo han visto a ver el Ejército usa bastante eso para visión
nocturna está bien también tienen estos elementos o sea hay una serie de productos en el cual
se utilizan estas tierras raras ahora tierras raras por ejemplo según él en la tabla periódica por
ejemplo 1 de ellos el otro cadmió que se llama está bien o también es el serio esa es la
composición de las tierras está compuesto de esos elementos bien entonces esa es la finalidad
entonces por el cual se le agrega estos elementos de tierras raras.(¿)

La misma técnica aplicada a las aleaciones de Mg, dan la clasificación en la Tabla 4.2.

En general, las aleaciones que contienen tierras raras exhiben menos susceptibilidad a las
rajaduras, debido a que el líquido eutéctico solidifica a temperatura constante durante el final
de la solidificación.

En contraste, las aleaciones con mayor susceptibilidad solidifican sobre un largo rango de
temperaturas y tienen poco o ningún líquido de fusión constante, durante el final de la
solidificación.

c. aleaciones de cu: En general, las aleaciones de Cu, exhiben sólo ligera susceptibilidad a las
rajaduras en caliente. Esta característica, probablemente se debe al hecho de que la familia de
bronces Sn-Pb-Zn(lo demás cu en mas porcentaje), contienen una buena parte de eutéctico de
bajo punto de fusión. Eso lo hace a que tengas menos tendencia a la rajadura en caliente.

Por otra parte, en los bronces al Al y los latones Cu-Zn, las aleaciones solidifican sobre un rango
muy estrecho de temperaturas, así que el intervalo de temperaturas es muy pequeño mientras
está presente la estructura coherente.
RELACION DE LAS RAJADURAS EN CALIENTE A LA CONTRICCION DEL MOLDE Y A LA
INTERACCION ENTRE SECCIONES

Las 2 fuentes de tensiones que causan rajaduras en caliente son:

• Diferencias en contracción del molde y pieza

• Diferencias en el tiempo en que la contracción ocurre en diferentes puntos en la pieza

A. INTERACCION MOLDE PIEZA: Si un anillo delgado de metal se vacea alrededor de una barra
de acero, se produce una condición similar a la contracción de un anillo caliente sobre un eje.

No solamente se crea una “tensión en collar o en zuncho” por la contracción del anillo sobre la
barra, sino en los próximos estados de enfriamiento la barra se calienta y expande. Interacción
de molde pieza. In
 INFORME: PRUEBA DE FLUIDEZ

Ensayo de fluidez que se hizo en el laboratorio, el metal que nosotros usamos para esta prueba
fue el aluminio, una descripción breve de cómo se ha realizado: se hace el vaciado, se deja
solidificar, se retira parte del molde, el moldeo y el desmoldeo que se hizo. Se tiene por
ejemplo varios metales con su respectiva contracción y dilatación.

Cuando se fundió ya el material se agregó fundentes, la función de los fundentes era de

aglomerar toda la escoria, catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a las
impurezas o productos de reacción no deseados para facilitar su eliminación. El fundente que
utilizábamos ser el coverall 11, especialmente para aluminio. Los fundentes y la escoria
pueden proporcionar un servicio secundario adicional después que se haya completado la
etapa de reducción, recubrir con una capa fundida el metal purificado para evitar que entre en
contacto con el oxígeno, que, al estar todavía tan caliente, se oxidaría rápidamente. Ese
oxígeno podría provenir del medio ambiente, es decir, se forma una capa ya en el líquido
cuando se le agrega el fundente.

Aparte de los fundentes, también se utilizaba el desgasificante. El gasificante que usábamos

era el Degasser 190, para el aluminio. Como nombre mismo lo indica, los desgasificantes se
agregaban cuando estaba fundido el metal, para que todos los gases internos que se
encontraban salieran, y en ese momento cuando se le adicionaba el desgasificante, los gases
eran negros, salían todas las impurezas. El proceso de desgasificación del aluminio consiste en
la inyección de un flujo de gas de arrastre, argón o nitrógeno, en el aluminio fundido, dicha
inyección debe llevarse a cabo antes de iniciar la colada del metal fundido, el mecanismo de
desgasificación consiste en la difusión del hidrógeno a las burbujas del gas de arrastre, esto
debido a las diferencias de presión parcial de hidrógeno entre el gas de arrastre y el aluminio.
Nosotros no usamos argón, nosotros no hemos utilizado el Degasser 190.

El aluminio o aleaciones de aluminio tiene un gran uso en cualquier área, eso se debe al poco
peso que presenta, además es dúctil, toma cualquier forma, se emplea también en la
fabricación de naves espaciales, son otro tipo de aleaciones, pero son hechas a base de
aluminio.

prueba de fluidez materiales que se utilizó, aunque este no es el modelo que nosotros o
usamos lo ha puesto como referencia normal pero no es el modelo bien acá tenemos por

La arena de retorno, de un depósito de arena se saca una porción, esa porción se tenía que
acercar, más o menos, para hacer una caja. Luego se le agregaba en la bentonita,
seguidamente, se le agregaba agua y con las palas se ponía en movimiento toda esta arena.
Mientras se mezclaba, color de esta mezcla iba cambiando, de lo que era medio seco
blanquecino iba cambiando. La mezcla comprendía arena de sílice, arcilla y agua.

Figura 1: Mezcla de arena, bentonita y agua

El horno de crisol que tenemos tiene una capacidad de 50 kg para bronce, la densidad del
bronce es más o menos un poco más de 7, pero el aluminio, que tenía una densidad de 2.6
aproximadamente, su capacidad variada, ya no era de 50 kg la capacidad del crisol, si no,
llegaba hasta 15 kg con aluminio.

Figura 2: Horno de pozo

El horno que se ve en la imagen se le llama uno de pozo, porque está debajo del piso. Este
horno estaba conectado a una ventiladora, la ventiladora proporcionada el aire por un
conducto, otro conducto que era del combustible, ese estaba en la parte alta. Cuando se abría
el combustible, este se desplazaba a una presión por gravedad. La cantidad de aire que se
tenía que usar y de combustible era graduado, una vez que ya se graduaba la cantidad, estos
proporcionaban el fuego, y el fuego entraba por un orificio que tenía un determinado
diámetro, no entraba de frente al crisol, si no estaba fabricado tangencialmente, el fuego
entraba rodeando el crisol, de este modo, el fuego rodeaba el crisol y lo calentaba.
El desgasificante era sólido, no era en polvo, se introducía en el crisol con ayuda de una
especie de tubo, este proceso era cuando estaba el líquido ya fundido, lo que producía una
reacción interna y todos los gases sea salían.

Se usaban mallas para uniformizar el tamaño de la arena, porque, cuando se mezclaban los 3
elementos que contenía se formaba grumos. Estos grumos tenían bastante humedad,
entonces, para eliminar esa humedad teníamos que pasar por la malla, se teníamos otra malla
más fina, también se pasaba por ella.

Primero se rellena la base, en el medio entre la tapa y la base se coloca el modelo. Entonces,
se agregada la arena, se apisona y se le ha colocado la bajada, o sea, por donde se agrega el
líquido. Una vez que se ha nivelado, se saca la tapa y después el modelo. Como nosotros
queremos eliminar la humedad adquirida del medio ambiente, se ponía encima del horno los
materiales que se iban a fundir, para que se seque, una vez ya que se secaba abríamos el
horno y lo echábamos. Nada tiene que estar húmedo, porque, una vez que el líquido está ya
fundido es el momento de agregarle el desgasificante y el fundente. Se dispersaba arena
alrededor del molde por si había alguna salpicadura del metal fundido a la hora se ser vertido.

A veces se descuidan al enrazar, y cuando se tapaba no cerraban bien, entonces, cuando

echaban el líquido la base y la tapa no estaban bien preparados, había fuga por el medio, por
eso, se preparaba una mezcla, como como una especie de barro, tierra con agua y se le pasaba
alrededor del orificio, eso era como una capa para impedir que salga el líquido.

ENSAYOS DE COLABILIDAD DE ALEACIONES DE ALUMINIO MEDIANTE MOLDES EN ESPIRAL

Se hicieron pruebas con inoculación, o sea, le agregaban un aditivo para modificar la

estructura. Aluminio-silicio, aluminio-magnesio-silicio, según norma, pertenecen a los grupos
4000 y 6000 de aleaciones de moldeo, respectivamente.

El objetivo de este trabajo es desarrollar nuevos conocimientos sobre la influencia de la

composición química, la pureza y los parámetros de procesos y en la fluidez de estas
aleaciones.

En fundición, la colabilidad se define como la capacidad que tiene el metal o aleación líquida
de llenar completamente un molde de dimensiones estandarizadas, esta capacidad de los
moles y sus aleaciones de fluir libremente antes de solidificarse para producir fielmente los
detalles del molde es una de las etapas más críticas del proceso de fabricación de la pieza
moldeada. La colabilidad es una medida de su habilidad para hacer coladas mediante un
determinado proceso y en una determinada forma del molde. La fluidez, que se define como la
distancia que un metal fundido puede alcanzar en un molde de sección constante antes de
solidificar, es el parámetro que limita la colabilidad de las aleaciones, y por lo tanto, determina
la posibilidad real de colar una determinada relación con un determinado proceso y en un
determinado formato (tipo de molde).

Dependiendo de la cantidad del peso como va aumentando, la fluidez también disminuye.

Nosotros hemos visto que, la mayor fluidez se presenta en el eutéctico. Puede variar cuando
son aleaciones

EFECTO DEL AFINO DE GRANO EFECTO DE LA MODIFICACIÓN DE LA EUTÉCTICA EN EL

ALUMINIO SILICIO
Cuando se le agrega aditivos como el estroncio y el sodio producen cambios en la estructura
eutéctica, esta pasa de una estructura laminar a una fibrosa, la cual me mejora la ductibilidad
de la aleación, el inconveniente es que aumenta la porosidad.

IMPORTANCIA DE LAS ALEACIONES ALUMINIO SILICIO Y ALUMINIO MAGNESIO SILICIO

Las aleaciones de aluminio silicio son tan populares gracias a su gran colabilidad, el aumento
de la contracción de silicio incrementa el calor latente de fusión de la aleación y de este modo
el tiempo de solidificación, el silicio también reduce la contracción durante la solidificación,
debido a este aumento del tiempo, es más es más aleaciones de aluminio silicio (Si entre 7 y
12%) no son susceptibles de sufrir agrietamiento en caliente, debido a su pequeño intervalo de
solidificación y a la elevada concentración de fase eutéctica. El inconveniente de la adición de
silicio es que forma una fase sólida frágil y reduce la ductilidad de la aleación.

PREPARACIÓN DE LA ARENA DE MOLDEO

Se inicia con la mezcla de arena sílice con la resina, utilizando el molino, al transcurrir 4
minutos aproximadamente, la mezcla toma un color rosado pálido y en ese momento se
agrega al molino el catalizador, dejándolo por 2 minutos, hasta que la mezcla tome un color
verde claro. La arena que han empleado no es arena en verde, sino, es una arena con resina
acá, su composición es harina de sílice 97.5%, la resina fenólica 2%, el catalizador 0.5%.

Las condiciones del molde durante los ensayos de cola habilidad fueron los siguientes:

• temperatura de precalentamiento: 300 °C.

• cantidad de líquido de llenado: 500 gr.
• revestido con nitruro de boro o sea el pintado que se le hacía al molde.

Se hicieron ensayos con diferentes adiciones de estroncio, este elemento es el que modifica el
eutéctico.

RELACIONES TENSIÓN-DEFORMACIÓN EN LA SOLIDIFICACIÓN

Este capítulo que trata sobre qué es lo que puede pasar, por ejemplo, en un material cuando
está en un proceso de solidificación, qué tipo de defectos puede presentarse a una
determinada temperatura, vamos a ver en qué momento se presenta las rajaduras en caliente,
cómo influye en la preparación de un molde. Entonces, aquí lo que se va a dar son las
relaciones que existe en la tensión-deformación en la solidificación, lo que vamos a ver
también es en qué momento un material se puede hacer un laminado en caliente, un laminado
en frío.

A medida que las piezas se enfrían estas se contraen, y si éstas son restringidas de contraerse,
en ciertas áreas a causa de su geometría o debido a las condiciones del molde, partes de la
pieza pueden, entonces, colocarse en tensión. Entonces cuando las piezas se están enfriando
se contraen, pero puede haber algún problema dependiendo de la geometría de la pieza, o
sea, eso qué significa de que hay piezas que tienen diferente espesor, la forma es diferente, a
veces, una parte solidifica más rápido que la otra y ahí tenemos el problema. Otro motivo
también se puede deber a las condiciones del molde, la preparación del molde, tal vez el
molde una alta dureza, eso influye también para que se pueda presentar este tipo de
problemas.

Es decir, la pieza puede colocarse en tensión, si estos esfuerzos de tensión surgen cuando el
metal está débil, éste no podrá resistir estos esfuerzos y se romperá. El material es débil
cuando todavía no ha solidificado totalmente, o también depende de las características del
material.

Por ejemplo, según la figura, la barra de menor diámetro es acero, la barra que está rodeando
al acero es Fierro fundido blanco, entonces por las características del material podemos sacar
una conclusión, de que el acero mayormente es dúctil, o sea, se dilata y se contrae, no hay
problema con el acero. En cambio, el Fierro fundido blanco sí, porque el Fierro fundido blanco
es duro, es frágil debido a que a su composición de cementita. Es diferente al del Fierro
fundido gris, el hierro fundido gris tiene algo de ductibilidad debido al grafito, en cambio acá
tienes cementita, duro, frágil, entonces como el acero se dilata y dilatarse prácticamente es de
mayor diámetro y al Fierro prácticamente lo está forzando y es que el Fierro no tiene utilidad
motivo por el cual se produce esta rajadura.

Existe una cosa una considerable controversia en la literatura, acerca de cuándo ocurre la
rajadura, ciertos autores arguyen que esto ocurre después de la solidificación otros establecen
que se produce antes de la solidificación.

Las rajaduras se pueden presentar antes o después de la solidificación, o sea, después de la

línea de sólidos o antes. El hecho de que la rajadura está asociada con el proceso de
solidificación, ha sido, sin embargo, firmemente establecidos, se ha sugerido que la rajadura
ocurre durante o en la última etapa de la solidificación, cuando ésta se completa, menos 1
película delgada del líquido alrededor de las dendritas, esto significa que, prácticamente antes
de que cruce la línea de solidificación todavía hay algo que no ha solidificado totalmente, a
pesar que tiene más del 90% ya sólido, entonces puede encontrarse láminas delgadas de
líquido y en ese momento con una tensión no tan fuerte, sino leve, se puede producir la rotura
del material.

MECANISMO PROPUESTO DE LAS RAJADURAS EN CALIENTE

a) Zona caliente en un estado pastoso: la extensión de la Zona Caliente es uniforme

resultando en bajas unidades de deformación insuficientes para causar una separación
b) Zona caliente en una etapa de película de líquido: La extensión de la Zona Caliente es
muy concentrada en las regiones de las películas de las películas resultando en altas
unidades de deformación que pueden ser suficientes para causar la separación.
c) Zona caliente en el estado sólido: la extensión de la Zona Caliente ocurre en una
provincia uniforme de alta ductilidad en el metal sólido
Para cada caso entonces tenemos esta figura. Para el primer caso nos indica zona caliente en
estado pastoso, en la figura se ve una barra que está restringido por unas paredes en los 2
extremos, pero en el medio tenemos una zona y es la Zona Caliente, esta zona está en la parte
externa.

La otra zona vemos, no está en esta misma condición en estado pastoso, ya tenemos
deformaciones que se produce en esa zona, en la Zona Caliente, deformaciones elevadas,
estas deformaciones se han debido a las láminas del líquido que se encuentran. Entonces ya
hay esas películas, esas láminas de líquido, se han presentado antes que termine de solidificar
totalmente.

Ahora tenemos la otra zona, Zona Caliente en el estado sólido. La extensión de la Zona
Caliente ocurre una afluencia uniforme, como se observa en la figura, no hay esa Zona
Caliente, es uniforme, eso que significa que es dúctil.

Explicación similar se ha desarrollado para las rajaduras en caliente de las aleaciones de

aluminio, ésta establece que, durante la solidificación, las aleaciones de aluminio se vuelven
coherentes, después que una cierta porción ha solidificado, o sea, cuando tiene esas láminas
que hemos visto, para que se produzca ese tipo de deformación, ese se llama estado
coherente.