Buenos tardes jóvenes

Introducción al curso:

Fabricación de piezas de metales ahora el curso tiene una relación directa con lo que ocurre en
una fundición en algo real hay una relación porque todo lo que hacemos lo hacemos vamos a
decirle a pequeña escala y a nivel industrial se repite pero ya a gran escala o sea todos los
principios todas las prácticas que se hace es similar a lo que se hace en la industria también los
temas que tratamos y los laboratorios es similar de lo que se hace en la industria, de igual
manera este se hace con el otro curso, con el otra área que es la metalurgia extractiva, similar
Entonces el curso entonces indica que se pone énfasis en el desarrollo práctico de cada una de
las unidades que comprende el curso abarca los conocimientos básicos imprescindibles para el
conocimiento y posterior capacidad de manejo de los estudiantes de los procesos de
transformación de un metal desde la preparación del tipo de aleación preparación de la mezcla
y esa mezcla se refiere a la arena preparación del molde función y colada del metal o aleación
que se ha fundido o sea acá estamos simplificando todos los procesos qué se va a hacer
preparación de la mezcla por ejemplo

la arena que nos va a servir para preparar el molde tiene que cumplir varias condiciones o sea
esa arena nosotros lo consideramos como arena en verde, en el laboratorio preparamos los
moldes mayormente con arena en verde que se llama y para obtener una arena en verde Se
preparaba una combinación entre la arena de sílice, la bentonita y el agua está bien lógico que
cada uno de ellos con un determinado porcentaje se mezcla en un molino que disponemos y
obtenemos una masa homogénea Esa masa homogénea que se prepara se le hace diversos
ensayos para comprobar las propiedades que debe de tener una mezcla está bien por ejemplo
su dureza por ejemplo su resistencia a la compresión su resistencia al corte su porcentaje por
ejemplo de humedad que tiene cuando ya se prepara la mezcla .Ósea todas esas etapas se
hace en la parte práctica , entonces si uno realiza todas esas etapas prácticas basado en la
teoría o sea combinado teoría y práctica se va a llegar a un momento en donde el estudiante
tiene que ser competente y competencia significa conocer haber aprendido, lógico tú dices
aprendizaje tiene que ser evaluado entonces el aprendizaje al ser evaluado se llega a esta
etapa de competencias en nuestro caso por ejemplo qué es lo que van a llegar a al final al final
cómo van a llegar van a llegar ya conociendo lógico no va a ser profundamente el
conocimiento sino ya lo básico de lo que se les va a dar pero van a conocer ya al final por
ejemplo acá dice van a tener que ya van a conocer algo de organización van a poder identificar
cómo se fabrica una pieza van a poder diagnosticar en este caso lo vamos a ver ahora esos
defectos que tiene la pieza o sea como se soluciona, como se resuelve, lógico para eso nos
vamos a tener que ayudar de técnicas metodológicas para poderlo resolver en ese caso
ustedes también van a llegar a discernir como es el procedimiento y cómo van a realizar ese
proceso

Qué es lo que tienen que cumplir para poder obtener una pieza prácticamente sin defectos
vamos a decir, aunque siempre hay algo siempre una pieza se presenta, pero es mínimo
porque si fuese el defecto, ya en exceso, ya que eso se descarta. Ósea no pasa por el control
de calidad que se requiere, también van a llegar a entender como se aplica lo básico de la
mecánica de la solidificación de los metales puros Y aleaciones o sea a medida que nosotros
avancemos ustedes van a obtener ya un concepto de lo que es una solidificación de un metal
como solidifica qué cambios hay en qué momento es adecuado por ejemplo este adicionarle
otros elementos para poder mejorar la calidad del material o sea cómo se mejora, entonces de
esa manera se busca tener piezas sin defectos piezas que pasen un control de calidad
adecuado entonces esas piezas que pasen esa etapa es lo que se quiere en la industria
Entonces acá en el laboratorio bueno cuando hacíamos la parte práctica sería todo eso y ya
cuando a sus compañeros iban por ejemplo a una práctica en cualquier fundición acá a nivel de
Lima ya conocían algo y allá sabían qué es lo que ocurría o sea qué es lo que se hace lógico en
una industria se amplía más porque ya los hornos son de mayor capacidad en el caso de
nosotros por ejemplo tenemos un horno de crisol de 50 kg, en la industria ya hay hornos de
mayor capacidad pueden ser también del mismo tipo de horno que tenemos pero de mayor
capacidad pueden ser de 100 - 200 - 500 kg, pero los principios que se hacía en la práctica
cuando hacíamos los laboratorios se hace también en la industria, entonces ese era la ventaja
de hacer este tipo de laboratorios de combinar teoría y práctica.

Bien entonces si nosotros analizamos ahora punto por punto todo está encadenado por
ejemplo el primer capítulo que nosotros vamos a ver va a ser transferencia de calor en la
solidificación ósea qué significa eso significa de que vamos a considerar 2 tipos de molde un
molde preparado con arena y un molde metálico, por ejemplo un molde de arena es una
mezcla de arena de sílice más bentonita y más agua, se mezcla vamos a obtener una masa y
vamos a preparar un molde pero necesitando lógico o usando un modelo para poder moldear
y obtener un molde ahora en ese molde que se ha preparado qué es lo que ocurre como cómo
se enfría el metal como solidifica el metal ese calor como se disipa en el molde, eso va a
depender ahora de cómo hemos preparado ese molde lógico que hay una diferencia con un
molde metálico ya eso no sé eso no se prepara como en un molde de arena sino es un metal
mecanizado o que toma forma de una determinada pieza que se va a fabricar en ese molde
también metálico va a sufrir una transferencia de calor, entonces el primer laboratorio vamos
a tratar de eso transferencia de calor lógico que hay leyes la ley de fourier por ejemplo la
conductividad térmica eso debemos y ahora de repente tienen ustedes alguna idea de lo que
es una conductividad térmica que vamos a fundir y qué es lo que ocurre cuando va
solidificando qué etapas va a pasar.

Ahora lógico que tenemos que saber diferenciar también qué es un lingote, lógico en este caso
en el caso de qué vamos a tratar vamos a ver vamos a ver varios tipos de hornos que
teóricamente que se utiliza en el caso de nosotros en el laboratorio y como les he dicho que
tenemos un horno de crisol pero a nivel industrial hay otro tipo de hornos que sirven también
para fundir metales pero en mayor volumen. Ahora una vez que nosotros veamos este primer
punto sobre transferencia de calor vamos a tratar sobre la solidificación de metales ósea una
vez que se echa el líquido que se ha fundido al molde ¿qué es lo que ocurre qué?, que es lo
que ocurre cuando se va enfriando o sea cuando el líquido al ingresar en el molde se desplaza
sobre las diferentes formas que tiene el molde está bien y empieza ya a solidificarse a nuclear
como se le llama qué ocurre durante esas etapas cómo crecen y en este caso con metales
puros y aleaciones ahora durante ese crecimiento vamos a ver el sobre enfriamiento
constitucional esto qué significa el tipo de estructura que va a tener el metal o sea cómo está
formado o sea en otras palabras qué fases tiene un metal está bien y esas fases qué forma
tienen este tema que vamos a tratar sobre enfriamiento constitucional nos van a indicar eso
nos va a indicar que es una estructura su crecimiento está bien el otro tema también
resistencia a la alimentación central del CFR, de igual manera está relacionado ahora qué
variables afectan la velocidad de solidificación vean ahora vamos a ver la diferencia entre un
molde en arena y un molde metálico cuál de ellos solidifica más rápido y por qué y que es lo
que se consigue que es lo que se quiere obtener usando diferentes tipos de moldes Y qué es lo
que ocurre durante la solidificación se pueden presentar problemas por ejemplo cuando pasa
de lo que es líquido a sólido ese es un rango ahora ese rango va a depender del tipo de metal,
eso es una etapa muy importante ese rango donde ahí se puede producir muchos defectos de
la pieza todo eso lo vamos a ver en solidificación de metales, lógico que esto usábamos en el
laboratorio donde utilizábamos diferentes lingoteras teníamos lingotera de un Fierro fundido
teníamos una lingotera de acero teníamos una lingotera de aluminio después se preparaba
lingoteras de arena en verde o sea teníamos como 8 tipos de lingoteras y fundíamos un metal
y ese metal lo vaciábamos en cada uno de esos lingoteras y una vez que solidificaban, las
lingoteras cada grupo se encargaba ella de cortarlo O sea una vez que solidificarse le
preparaba ella esa lingotera se le cortaba se pulía y se atacaba cuál era la finalidad de esas
etapas era obtener la estructura o sea el tipo de grano porque en cada una de esas lingoteras
la solidificación es diferente, aun trabajando con el mismo metal pero en diferentes moldes la
estructura es diferente debido a que cada a cada molde tiene su conductividad térmica que es
diferente y eso hace que la pieza o el metal solidifique más rápido o más lento, entonces con
ese laboratorio nosotros veíamos ya la estructura del material el tamaño de los granos, la
forma de los granos y cada uno de ellos tenía allá diferentes propiedades no eran similares
pues variaban

El otro capítulo por ejemplo la pieza que se ha fundido también que se ha obtenido he
sometido por ejemplo algunos ensayos, pero en este caso estamos hablando durante la
solidificación o sea un metal que está caliente pasa a estar frío y durante esa etapa ocurre
algunos fenómenos de repente está en plena solidificación y de repente hay un movimiento en
donde hace que la que la pieza se tensione o sufre una rajadura en caliente ya eso es un
defecto que se presentan en la pieza. Y eso está relacionado por ejemplo a contenciones en
este caso pueden ser residuales. Y como esas tensiones se puede vamos a decir controlar o
disminuir para eso lógico que se hacen pruebas entonces se puede presentar durante esa
etapa durante ese proceso este tipo de problemas tensiones durante la solidificación ahora les
había mencionado también que ahí este una vez que se obtiene la pieza se sacó una muestra a
esa muestra se le puede llevar a un ensayo de tensión está bien para saber sus características
del material que es resistencia va a tener porque eso es lo que se busca cuando uno funde un
metal de una determinada aleación es por lo que lo va a usar en un tipo de trabajo está bien
ahora entonces lo tiene que comprobar si lo que ha empleado para obtener esa pieza es lo
adecuado o no o va a tener que variar o sea hacer otra composición hay pruebas ahora aparte
de eso el otro tipo de tema que vamos a tratar es la fluidez de los metales en este caso como
ya prácticamente durante estos laboratorios que hemos hecho y ahora se va a aprender o
aprendía a hacer una mezcla a reconocer primeramente el tipo de arena que vas a utilizar
mediante el ensayo de índice de finura también un análisis de las arcillas qué tipo es mejor
para mezclarlo todo eso se aprendía durante estas etapas después se preparaba ya el molde y
preparaban su mezcla y ya en esta etapa el alumno hacía su molde pero aquí tenían que
emplear un modelo qué es el espiral de fluidez vean este es un espiral es un modelo mediante
este espiral comprobamos la fluidez de un metal o sea cuál era el proceso el proceso era de
que se formaba grupos de alumnos y cada alumno a cada grupo tenía que hacer su molde
empleando este modelo el espiral al final teníamos 10 moldes o sea por molde eran 2 alumnos
o sea a 20 alumnos mayormente tenían 20 o un poquito más pero ahí no pasábamos y el grupo
estaba formado por 2 alumnos y cada uno de ese grupo preparaba su molde Para hacer esta
prueba cuando ella llegaba el día para fundir y los moldes tenían que estar listos y ese día se
prendía el horno se fundía el metal y se colaba, uno por uno con tiempos diferentes para ver
cuál era la temperatura adecuada cuando llenaba el molde está bien lógico cuando se sacaba
del horno y el líquido fundido vaciábamos en el primer molde que ese molde debería estar
lleno por qué está caliente el líquido ahora el siguiente molde lo colamos después de 2
minutos está bien lo colamos lo llenábamos el siguiente molde de igual manera esperamos 2
minutos se colaba el siguiente molde igual entonces durante esas etapas se podía observar
externamente ,no podíamos observar lo todavía la parte interna como el material ya no
entraba allá o sea se echaba pero ya no fluía por qué porque ya se estaba enfriando durante
ese tiempo que se les daba cada 2 minutos ya no había prácticamente el líquido se quedaba en
la boca, ya no se desplazaba internamente porque ya prácticamente estaba frío en cambio los
primeros moldes y porque estaba caliente todavía el líquido tenía una temperatura lo
comprobamos también a cada una de esas etapas con un termómetro o una termo cupla para
poder determinar la temperatura con el cual íbamos vaciando y así comprobamos la fluidez de
los metales el espiral que se utilizaba era según norma no era cualquier espiral estaba
normalizado con medidas adecuadas era prácticamente vamos a decir todos los que o
cualquier laboratorio cualquier industria que quería hacer esa prueba tenía que usar este
espiral porque porque estaba normalizado de acuerdo a normas y eso es lo que hacíamos.
Bien, el siguiente punto que vamos a ver es gases, ustedes entenderán que en nuestro caso
Preparamos los moldes muy bien con un determinado porcentaje de agua ya eso se les
recomendaba se les daba ya la información cuál era la influencia de no poder controlar un
buen porcentaje de agua o sea que es lo que se podía presentarse uno utilizaba un exceso de
humedad por ejemplo al preparar un molde, toda esa información se les proporcionaba
entonces el alumno ya o el grupo tenía que Preparar su molde y a él podía emplear por
ejemplo un 3% de humedad o un 4% de humedad ya dependía de él, pero tenía que preparar
su molde entonces durante la colada que se hacía se podía observar los gases que salían ya del
molde en algunos casos era en exceso y los gases a veces echaba el líquido y empecé a
empezaba a hervir se notaba y eso que significaban que de que el molde tenía mucha
humedad y la pieza salía ya este con defectos debido a los gases entonces eso significaba que
cosa que la preparación del molde no era lo adecuado había otros moldes y donde
prácticamente los gases que se producían era normal siempre se producen gases está bien
pero no en exceso entonces cuando se comprobaba eso cuando cada grupo desmoldeaba su la
pieza que había trabajado Y ahí se podía observar los defectos que tenía se observa por
ejemplo en el molde que saliera mucho gasto será del molde o la pieza y se veía los efectos de
los gases cómo sería la pieza y se comparaba con otro molde en donde no había muchos gases
esa era la diferencia y ahí podían observar la influencia de tener que controlar las variables que
se utilizaba en la fabricación del molde o sea ya veíamos ahí en el laboratorio que defectos se
podían presentar si no se cumplía con las recomendaciones Y eso sucede también la industria
porque en la industria también cuando fabrican sus piezas siempre hay piezas que salen mal
no todos salen buenos salen mal lógico el motivo puede ser otros de repente no son gases está
bien de repente el diseño que se ha hecho para obtener esa pieza no era el adecuado o el
molde ya prácticamente en la industria actualmente ya están utilizando resina ya no arena en
verde muy poco utilizan ya arena en verde Ahora utilizan resinas con ese tipo de moldes ya
llegan a obtener menos defectos en las piezas entonces ahora se ha mejorado pero siempre
sale defectos se ha disminuido pero siempre sale entonces una vez que se pasaba por todas
esas etapas que hemos visto ha llegado el momento de hacer el diseño del sistema de
alimentación. Este último laboratorio ya significaba qué cosa de que el alumno ya tenía algo de
conocimiento para preparar un molde ya sabía cómo colar o sea cómo vaciar el líquido porque
durante la práctica que hacíamos ya los mismos alumnos tenían que vaciar su líquido los
grupos y ahí en este último laboratorio se les repartía un modelo a cada uno a cada grupo y
cada grupo tenía que diseñar y hallar el canal de colada los ataques que tenía que tener la
pieza eso se ve todo en diseño por ejemplo y ya sabíamos que contracciones ocurren las
piezas, vemos los diferentes tipos de diseño por diferentes autores y cada uno de ellos tenía su
método o al final cuando ya tenían que hacer su pieza ya combinaban los métodos para poder
resolver el problema ahora también se ve acá en este laboratorio tipo de raisers, sería que es
una solidificación direccional métodos para controlar la solidificación el diseño del sistema de
alimentación la ley de la continuidad esto términos también se conocía, tipos de sistemas de
alimentación o sea cómo va a entrar el líquido si va a ser vertical horizontal o por el fondo, los
bebederos por dónde se va a echar el líquido, los canales de colada, los ataques durante la
parte teórica veíamos también los sistemas de alimentación, podría ser la presión o podía ser
sin presión ese día dependía del tipo de metal o del tipo de aleación o sea toda la información
se les proporcionaba para que al final ya días y aplicarán todo este sistema cuando llegaba el
momento el último laboratorio ahora todo esto todo lo que hemos repasado lo haremos ya
con vídeo pero ustedes deben de entender que siempre es mejor hacerlo manualmente
porque para diseñar piezas actualmente en las industrias ya tienen software diferentes tipos
eso va a depender de la empresa para diseñar si uno ha hecho una práctica manual ya conoce
todas las variables y se le hace más fácil utilizar un software porque ya sabes dónde va a
colocar la bajada donde va a colocar el ataque todo eso y ya conoce los términos esa es la
ventaja de hacerlo.

Entonces por lo que estamos viendo todo eso comprende el curso y acá tenemos los
laboratorios que hacíamos por ejemplo el primer laboratorio comprendí es decir de una arena
según la norma AFS o sea arena es importante actualmente por ejemplo las fundiciones
cuando van a comprar su arena piden condiciones la arena no le no le proporciona así nomás
del yacimiento sacan y esa arena lo tienen que lavar, Porque sacan del yacimiento tiene
impurezas la arena diferentes tipos de impurezas que vamos a ver está bien entonces en las
mismas plantas lo lavan o sea acá la fundición acá las fundiciones compran arena lavada no
compran así arena que lo sacan directamente del yacimiento no lo compran tiene que ser
lavada y aparte de eso la arena que compran tiene que tener un índice de finura está bien
porque porque de repente esa industria va a ser está haciendo aceros y ese acero que va a
fabricar necesita de un índice de finura que pueden ser 50 por ejemplo o 60 ahora de repente
hay otra industria que fabrica no acero sino bronces entonces necesita también una arena con
un índice de finura que ya no es el del acero sino es otro índice de finura también lo compran
lavada es lo que hacen las industrias no compran cualquier tipo de arena ahora vamos a ver las
mallas en donde se hacen este tipo de ensayo, eso es lo que hacíamos nosotros también
teníamos todo el equipo tenía como 8 tipos de arena está bien y cada grupo ya trabajaba con
diferente tipo de arena y así a sus ensayos su análisis que índice de finura tenían Y para que
servirían ese índice de finura en que lo iban a emplear ese ensayo lo hacíamos, el laboratorio 2
consistía el análisis de las arcillas les he dicho de que se mezcla arena de sílice más arcilla o
bentonita se llama y más agua, entonces así es como se analizaba a la arena también las
arcillas hacíamos varios ensayos con la arcilla y uno de ellos por ejemplo era la inchabilidad A
veces había arcillas con la prueba que se hacía que no hinchaban otros si hinchaban,
e3ntonces se tenía que escoger para poder usar en un molde no era cualquier silla entonces
eso es lo que hacíamos nosotros ensayos para determinar las características de las mezclas
una vez que mezclábamos la arena, la arcilla y el agua a esa mezcla también le hacíamos un
ensayo por ejemplo de dureza, ensayo de resistencia a la compresión y resistencia al corte
también de esa mezcla se hacía varios ensayos a la mezcla qué se va a hacer que nos va a servir
para hacer el molde.

El tercer laboratorio era el ensayo de solidificación ellos ya les he dicho de que teníamos
diferentes lingoteras o moldes acá por ejemplo tener moldes de arena y moldes metálicos
teníamos como 7 u 8 moldes y ahí colábamos, fundíamos una vez que solidificaba lo
cortábamos, lo pulíamos y lo atacábamos con un reactivo para ver la estructura qué tipo de
estructura tenía en un molde de arena qué tipo de estructura tenía en un molde metálico ese
era el tercer laboratorio y acá está el cuarto que consistía en ensayo de fluidez ya les he
hablado de la espiral que se utilizaba se hacía el molde se fundía y se colaba con aluminio y el
quinto ya era el diseño o sea tenían que llegar a obtener una pieza pero tratando de minimizar
defectos en la pieza está bien para eso se diseñaba y con toda la información que tenía y con
todo lo que se les había indicado ya tenían que diseñar cada grupo para obtener una pieza y
ese era el último laboratorio, este laboratorio yo no lo anulaba porque era el más completo yo
podría anular cualquiera de estos laboratorios menos el último tenía la metodología tenía mi
proyector, lo que faltaba si era Internet, eso era prácticamente todo lo que hacíamos bueno ya
no haremos esta parte práctica pero nos ayudaremos por vídeos.

Bueno la evaluación será la sumatoria de las 4 prácticas, parcial, final y susti. La información
lógica que hay más información, pero ya veremos en la parte práctica cuando nos toque llegar
a estos temas cómo se hace el uso del diseño bien entonces ese es el silabus.

Ejemplos de equipos

Ahora veamos un ejemplo del equipo para hallar el índice de finura este equipo es de última
generación de eso no disponemos tenemos un equipo similar pero que cumple la misma
función pero es un poco más antiguo pero cumple la misma función tiene igual las mallas
similares son mallas normalizadas, eso disponemos así como lo ven sino el equipo nomas es
diferente bien entonces para hallar el índice de finura vean acá nos dicen que son un nido de
11 tamices de prueba de arena AFS para determinar el número de finura de grano de AFS si y
la distribución de moldeo y Arenas de núcleo o sea eso qué significa, que nosotros
pensábamos por ejemplo o 50 gr de la arena que queríamos analizar está bien, cómo estas
estas mallas están enumeradas a lo están viendo el número 6 es la más gruesa la que está acá
arriba después el 12 después el 20 el 30 y el último es el 270 es la más fina y hay una base esa
base es -270, entonces la arena se agregaba en este juego de mallas en este equipo en esta
parte también se acomodaba le damos un tiempo de 15 minutos en esos 15 minutos ya el
equipo vibraba y giraba, era golpeado por eso se le llama Rotap, durante esos 15 minutos ya la
arena estaba un peso determinado en cada malla en cada malla quedada algo se sacaba en
una hoja cuánto pesaba en cada malla o sea tenemos una balanza en cada balanza se pesaba la
arena que quedaba en cada malla teníamos un total desarrollamos y hallábamos el índice de
finura y ahí nos daba si era por ejemplo 50, 60, 100 eso era depende de la arena que se estaba
utilizando lógico que se saca gráficos, entonces una arena como índice de finura de 50, tenía
que cumplir con condiciones no era así nomás porque en cada malla se pesaba podría por
ejemplo estar 5 gramos, 4 gramos o 3 gramos si lo poníamos en porcentaje por ejemplo las
fundiciones cuando compran, compran aparte del índice de finuras te dice yo quiero que en
tres mallas consecutivas sumados me den un 70% pero que en cada malla esté por encima del
10% esa era la condición para que te compren también no era solamente el índice de finura
50, te pedían que en cada mano o sea sumando 3 mallas, pero que esas mallas pasen 10% está
bien sumando te den el 70% o en algunos casos algunas fundiciones piden por ejemplo no
solamente 3 mallas sino cuatro mallas y sumando te daban el 90% ese eran condiciones que
tenían porque en esas mallas los granos son diferentes ya había una mezcla de granos no eran
de un solo tipo o tamaño entonces de esa manera te compraban la arena ahora te pedían
también el porcentaje de finos no debía de pasar por ejemplo un 2% más no te compraban y
tenía que estar garantizado todo ese análisis por un laboratorio reconocido cualquiera no lo
podía hacer tampoco esas eran condiciones entonces para el índice de finura acá también
vemos un tamiz

Fig1

este tamiz eso también está aprobado por la AFS para detener fundición determinar las arenas
de fundición también hay mallas que se utiliza para los minerales similar lógico que hay una
diferencia con el respecto al tamaño de las mallas cuando son minerales las mallas son
diferentes acá en cambio para fundición tiene su característica entonces está diseñado para
clasificar de manera precisa y consistente todo tipo de muestras de laboratorio utiliza o sea
cuando se mueve utiliza un movimiento circular horizontal y una acción de golpeteo o sea está
funcionando está siendo golpeado es la forma para lograr una separación completa vean
entonces este es el equipo que se utiliza y en el laboratorio tenemos pero un diseño diferente
pero cumple la misma función tenemos las mismas mallas según norma bien también tenemos
este equipo similar

Fig2

así como lo ven acá, o sea ya cuando es mezclado la arena la arcilla y el agua ya tienes tu
mezcla y has preparado ya ahora si quiere determinar cuánto de humedad tiene tu mezcla y se
utiliza este equipo, lógico de tu mezcla que tú has hecho sacas una muestra lo colocas acá no
se nota mucho pero acá se tiene un indicador y tiene un recipiente donde se le pone la
cantidad de arena que se requiere también te da un pesaje, ese peso que ya está normalizado
acá se coloca aquí en este recipiente o sea esto se abre también se abre y se coloca la muestra
la mezcla a esa mezcla se le tiene que agregar un aditivo vean esta cucharita de esta es la
medida para agregarle qué es un polvo que se le agrega también se tapa y luego se cierra bien
y se agita sí agita y cuando se agita esta determina directamente el porcentaje de humedad
directamente te indica el porcentaje de humedad ahora si no se tiene este equipo la otra
forma es pesar una muestra para llevarlo al horno para secarlo y darle un tiempo determinado
y una vez que esta secado se saca y la diferencia nos va a dar el porcentaje de humedad, esa es
otra forma entonces acá están viendo el nombre el Speed es portátil y no necesita conexiones
eléctricas funciona según el principio de que la presión de gas generada es proporcional a la
humedad después de la reacción con el reactivo ósea la mezcla con el elemento que se le
agrega hay una reacción y te da la humedad útil y en mezclas de núcleo que contienen aceites
volátiles que podrían perderse por el calor bueno esto también se utiliza en arena en verde
como también en mezclas de núcleo o sea hay otra forma también de hacer mezclas con
aceites y también se hace este mismo ensayo, también habíamos hablado de que las probetas
una vez que está mezclado, se prepara probetas para hacer ensayos por ejemplo de resistencia
a la compresión, resistencia al corte, el tacto entonces para hacer eso este equipo:

Fig3

También llamado aparato universal, también tenemos este equipo para compactar la probeta,
por ejemplo pesas una muestra que puede ser por ejemplo 160, 170 gramos está bien esa es
una muestra de prueba porque acá tienes que hacer varias veces hasta que consigas la
dimensión adecuada de la probeta, de acá no es un solo pesaje porque acá en esta parte
superior que están viendo algo sobresalido hay 3 líneas hay 3 líneas y cuando se va a hacer la
compactación a ese peso de mezcla que se le ha introducido esta probeta la parte superior de
esta barra que estamos viendo tiene que indicar en una de esas 3 líneas pero mayormente se
requiere de qué coincida en el medio de esas 3 líneas está bien porque eso significa que tu
probeta tiene una dimensión de 2 por 2 pulgadas o sea es preciso, eso es lo que se requiere
ahora si tú el peso que has calculado lo has agregado a esta probeta lo has colocado acá lo has
apisonado y acá este nivel te da arriba eso es porque está mucho peso, tienes que disminuir
ese peso para que llegue al medio ahora si tú haciendo la prueba está por debajo o sea debajo
de la raya del medio eso significa también que le falta peso entonces tienes que agregarle y la
finalidad es de que salga la probeta que vas a obtener en el medio cuando tú lo apisonas con
este equipo:
 Fig4

cuánto es compactado por este equipo, esa es la finalidad entonces una vez que has obtenido
la probeta se lleva acá (Fig4), pero antes de sacar la probeta, tú acá has echado la arena lógico
esta es la base la base de esta probeta ahí agregas la arena está bien lo compactas y obtienes
el 2 por 2 lo sacas esta probeta, esta probeta así con la arena compactada se lleva acá a este
equipo(Fig3) sin sacar la probeta de arena del probetero sin sacarlo se trae acá se coloca y acá
vamos a hallar la permeabilidad este es un permiometro, que nos va a indicar la cantidad en
este caso de aire que va a pasar por la probeta y acá también te indica la permeabilidad de la
probeta. Supongamos que la compactación que has hecho o de tu mezcla no es la adecuada
entonces tienes que buscar lo adecuado, porque de repente va a pasar mucho aire o va a pasar
poco y eso depende de la mezcla, porque la mezcla estas combinando arena, arcilla y más agua
de repente tú le has agregado mucha arcilla y esa arcilla tapa los poros que hay en esa mezcla
entonces eso que hace eso hace que el aire no pase adecuadamente y el resultado que te da
acá no es lo que se requiere o de repente esa mezcla que tú también has hecho has echado
poca arcilla o también tamaño de grano también pueden influir de repente hay mucho aire,
eso significa que va a haber un buen desfogue, esa es la finalidad del termiómetro. Por eso
dice equipo para medir la permeabilidad de este equipo (Fig4) y la resistencia a la compresión
de las probetas acá dice en seco también puede ser en húmedo ahora les voy a explicar este es
el equipo, entonces la probeta que se ha llegado a obtener hemos dicho para hacer este
ensayo de permeabilidad no se saca o sea la arena que está compactado internamente no se
saca se trae así bueno en cambio para hacer este ensayo de resistencia sí la probeta de arena
que está dentro de la probeta del probetero lo vamos a sacar, así como está se coloca acá y se
desliza hacia abajo este probetero entonces la probeta de arena queda acá en esta superficie
entonces esa muestra es la que vas a llevar acá, se coloca acá lógico esto se desplaza un
poquito con la mano y se coloca la probeta aquí, entonces acá vamos a tener tres curvas esas
te indicaran si vas a trabajar en verde, o en seco y acá (Figura3) se desplaza y se coloca con la
mano, ya están graduadas obteniendo 3 curvas esas tres curvas, entonces cuando uno coloca
la probeta aquí se coloca un imán al costado, luego prendes el equipo y todo esto se desplaza
hacia arriba y llega un momento donde se rompe la probeta, se comprime y se rompe. Al
romperse este equipo vuelve, pero el imán que se había colocado se queda acá. Entonces ya tu
tienes un valor que te da como lectura, el imán te indica hasta donde ha llegado esa resistencia
y ya tienes un valor de esa muestra, ahora si tienes otra muestra sí hay varias muestras se hace
para todas las muestras y de ahí se saca curvas, ese es el proceso, no solamente se hace acá
compresión en verde también se hace compresión de corte entonces lógico antes de sacar la
muestra de este probetero(Fig4) también se toma la dureza de la mezcla, es adureza se toma
con una durometro y ahí nos va a indicar si la dureza es la adecuada o no. Por ejemplo una
dureza adecuada para un molde es 70 y si tu mezcla tiene mucha agua o la arcilla en exceso te
puede salir 80, 60, o sea la dureza varía, pero lo que se busca es que la dureza sea 70, eso es lo
ideal. Luego de secar las probetas en la estufa esto es para hacerlo en seco muy bien también
se hace en verde como la mezcla que nosotros hacíamos eso se llama arena en verde la que se
hace para hacer los moldes acá también que habla en seco también se puede hacer en seco
este ensayos no hay problema por eso dije acá luego de secado las probetas en la estufa o sea
eso es cuando tú tienes para trabajar con probetas secas si es en verde ya les he dicho se
prepara la mezcla si la prueba y directo ya no se seca pero ahí muestra así que se seca como lo
está indicando, o las probetas no secadas eso sale en verde se determinó la permeabilidad en
este equipo es indicado utilizando un perímetro de lectura directa se está siguiendo con la
norma AFS para el ensayo de Arenas de fundición, se determinó la resistencia a la compresión
en seco nosotros en verde de utilizando la máquina universal de ensayos AFS, entonces ahí te
dan un valor y se registraron todos los valores tomados de permeabilidad y resistencia a la
compresión, se escogió uno de los valores más altos de la permeabilidad, o sea con todos esos
datos que se ha llegado a obtener, tú trazas una curva donde en las ordenadas van a ir todos
esos valores que hemos hallado por ejemplo permeabilidad resistencia a la compresión dureza
todo eso va en las ordenadas y en las abscisas va el porcentaje de humedad entonces tú
mediante esas curvas tú puedes hallar la mezcla ideal la mezcla ideal esa es la finalidad dentro
de un rango está bien con todos esos ensayos entonces ya puedes decir bueno ya yo voy a
trabajar con esta humedad porque con esto yo estoy obteniendo un rango adecuado para mi
mezcla eso es lo que se hacía en el laboratorio. Estos son los equipos ya completando a las
líneas de finura, la mezcla que se hacía.

Receso

Etapas resumidas. Ven acá este es un molde que se está terminando esa arena que están
viendo acá en la arena en verde que se le conoce está bien esa arena en verde o sea esta arena
por el color que tiene ya ha sido usada o sea ahorita se está preparando un molde, pero ha
sido regenerada esta arena,
¿qué significa regenerar?

significa qué la arena que se ha usado ya en otro molde ha sido colgado todo eso ha perdido
todas sus propiedades o sea está seca la arena y a la humedad que debería tener así como lo
estamos viendo ha perdido el tamaño de grano ha variado, la plasticidad que debe de tener
esta mezcla ha perdido entonces cuando se habla de regeneración a esa arena ya que ha sido
usado se le agrega nuevamente arcilla, se le agrega nuevamente agua y de esa manera
entonces se busca nuevamente la plasticidad la forma que va a tomar del modelo entonces
ahorita este es una arena regenerada que se está a volviendo a usar para hacer un molde, lo
que están viendo acá este es una caja de moldeo se llama caja de moldeo la parte inferior es la
base, la parte superior es la tapa la que ustedes ven acá en medio eso se llama línea de
partición.

Qué es lo que está haciendo acá por ejemplo ha tomado como base lo ha llenado de arena
también y sobre esa base ha colocado este modelo también este modelo sobre esa base y
sobre esa base agregándole más arena acá este es un modelo que ya tiene ella su montante
este es el montante este es el canal de ataque, el bebedero o sea por donde se alimenta el
material acá debe estar en la parte de atrás no se ve está bien ahí se alimenta de entrada se
distribuye así y después este Reicer la que se llena este va a ser un alimentador que se llama
un alimentador para que las piezas no salgan con rechupe entonces así como está como este
ya es un modelo preparado no tiene partes por partes se coloca y se moldea una vez que está
lleno una vez que ya está lleno con la dureza adecuada todo eso está bien pasa esta etapa:

aquí hay una fila de moldes preparados está bien acá este es un rodillo donde los moldes se
van desplazando uno cada vez que va colando se desplaza, aquí ya se forma individual también
ahí están los gases que están saliendo acá de igual manera los gases donde se ha fundido. Y
este es otro tipo de horno se vacía en la cuchara y con la cuchara y están viendo 2 personas
que están sosteniendo un anillo y eso están vaciando aquí por ejemplo hay otra forma de
colada este se llama etapa de colada de vaciado del metal, o sea acá estamos viendo la etapa
de moldeo. Cuando se pone en este horno el material este es un horno de fusión. También hay
un horno de arco eléctrico, o puede ser un crisol también. Ósea el horno puede ser de
diferente tipo es puede ser el tamaño de la pieza, entonces moldeo fusión y colada.

Entonces en una forma resumida todo lo que hemos hecho lo que hemos hablado lógico hay
etapas para cada para cada momento hay etapas y eso ya lo veremos en clases bien al final
qué es lo que vamos a obtener día piezas fundidas
los moldes pueden ser así pequeños como hemos visto o grandes moldes, vean el tamaño de
pieza que se puede llegar a obtener de diferentes tamaños esa es la ventaja de hacer una pieza
de fabricar una pieza en moldes de arena en moldes de arena el tamaño puede ser variado
también puede variar el tamaño de la pieza del molde de igual manera el diseño puede ser
diferente.

acá otro tipo de piezas y a más pequeñas o sea ya los moldes también son más pequeños,vean
los diferentes tipos de piezas que se puede fabricar en moldes.

estos son bombas, ahora cómo se obtiene estos vacíos ya esos son con las almas sea con las
almas eso ya después hablaremos.
Vean las piezas que se pueden fabricar en moldes, esto es un engranaje, estos necesitan
moldes bien grandes no son pequeños, vean los diferentes tipos de piezas que se pueden
llegar a obtener por medio de moldes, puede ser de acero, de Fierro fundido, de aluminio, de
bronce, de cualquier tipo de metal.

PPT - CONDICIONES A QUE ESTA SOMETIDO UN MOLDE DURANTE LA COLADA

PPT-1

Entonces un molde qué condiciones debe de cumplir durante la colada y hemos visto más o
menos una idea tenemos de cómo es una colada cuando se vacía el líquido en el molde que
está listo eso es colada entonces un molde Las fundiciones pueden ser mecánicas dentro de las
mecánicas pueden estar pueden ser estáticas, Y dinámicas. Entonces dentro de las condiciones
mecánicas, sobre las paredes del molde actúan esfuerzos estáticos y dinámicos ahora ya
hemos hablado como la dureza se comprueba si el molde va a soportar por ejemplo el
desplazamiento del líquido cuando se introduce dentro del molde, si el molde no es está bien
preparado o sea si no tiene una dureza adecuada(dureza baja), vamos a tener problemas si el
molde es muy duro también vamos a tener entonces motivo por el cual vamos a tener estas
condiciones, estáticas van a depender del tipo de aleación vean qué tipo de metal se está
usando y de la altura metalostática o sea la forma como se va diseñar la altura dentro de esos
tenemos varios de los estáticos, por ejemplo compresión, tracción un metal por ejemplo
puede soportar o sea cuando se agrega el en el molde el líquido caliente dentro se va a dilatar,
cuando se va a enfriar cuando empieza ya a enfriarse se va contrayendo, entonces durante esa
etapa vamos a ver si esa pieza es delgada o gruesa o si es de gran volumen, puede presentar
por ejemplo rechupes, o de repente si es delgada no se presenta eso va a depender de la
forma del tamaño de la pieza. Cuando va solidificando puede presentar este tipo de
problemas. Comprensión: si el molde es muy duro de repente no le va dejar al líquido
contraerse y se presenta rajaduras, en caliente. Tracción, flexión, corte vean

PPT-2

Ahora que producen este tipo de esfuerzos estáticos deformaciones y movimientos de las
paredes, penetración del metal, o sea el líquido cuando se desplaza hacia el molde la pared no
está bien preparado puede penetrar, desplazamientos o rotura de almas eso qué significa: la
pieza por ejemplo es un cilindro, ahora esa superficie interna para que salga en una pieza
cómo se hace, ahí tienes que poner un alma, y el alma es diferente al de una arena en verde, el
alma se fabrica: el alma es arena de sílice esa es la materia prima, silicato de sodio y el gas
CO2, ese es el alma, ya es otra mezcla esa mezcla con el gas se pone duro y ese alma se coloca
cuando hiciste el molde donde le corresponde para obtener ese vacío del cilindro, o sea vas a
tener la parte externa el molde y en el medio va a ser el alma y vas a tener ahí entre esas 2
paredes un espesor entonces cuando entre el líquido va a llenar esa parte para que obtengas
el espesor pero no va a llegar no va a llenar del medio porque en el medio lo está impidiendo
el alma obteniendo al final la pieza con un determinado espesor del cilindro esa es la función
del alma entonces el arma en algunos casos puede tener otra forma entonces cuando te entre
el líquido al alma lo puede desplazar, lo puede mover, en algunos casos puede romper al alma
si esta es delgada, o sea hay que tener mucho cuidado cuando se hace el diseño

Dinámicos cuando son dinámicos se producen durante el ingreso del metal líquido al molde
durante su recorrido por los sistemas de alimentación a determinada velocidad o sea
dependiendo tu como has diseñado ese sistema de alimentación o sea el canal los canales de
colada los ataques todo eso el líquido cuando ingresa va a entrar a una determinada velocidad
ahora eso dependía del diseño para que recorra como a gran velocidad o va a sufrir algunos
choques en la pared o algo por el estilo eso va a depender ya de eso, también de como se ha
diseñado.

PPT-3

Ahora que producen arrastres de arena por ejemplo, erosiones en las paredes, rotura de los
canales del sistema de alimentación o sea por donde se está desplazando el líquido si no está
bien preparado, todo lo que se puede presentar ahora otro tipo de conducciones térmicas:
dado que las temperaturas de colada pueden llegar a 1700 °C vean condiciones térmicas o sea
eso qué significa la temperatura del metal con qué temperatura estás vaciando en el molde
acá está haciendo una referencia pueden llegar a 1700 °C eso qué significa que este es un
acero los aceros llegan a esta esta temperatura un bronce no, un aluminio no llega a esa
temperatura, estos son los aceros, para eso nos tenemos que ayudar del diagrama hierro
carbono, por ejemplo como referencia acá un diagrama, (Ejemplo que tomo de otro PPT, solo
referencia-Inicio) - se recomienda revisar el video desde a 1:43:06 a 1:49:15

aquí vayan revisándolo porque esto lo vamos a usar bastante, esto es un diagrama hierro
carbono en donde que nos está indicando la ordenada temperatura, que nos está indicando la
abscisa porcentaje de carbono, y dentro del porcentaje de carbono estamos viendo acero, el
acero es hasta este punto más o menos 2% y al ser dicho esto es todo esto es porcentaje de
carbono, aquí en este punto 2% a ver si le pone a cada 1.76 otros le pone 2% está bien la cosa
es de que a partir de este punto hacia la izquierda todos son aceros, todos son aceros a partir
de este punto o sea 2% o 1.76 hacia la derecha todos son fierros fundidos, ahora dentro de los
aceros tenemos que cosa 2 tipos de acero uno desde cero punto de carbono hasta c0.8% acá
puede variar un poco, acá por ejemplo 0.89 creo en algunos diagramas hay 0.8, la cosa es de
que a partir de este punto hacia la izquierda o sea desde 0.8 hacia la izquierda son aceros hipo
eutectoide, a partir del 0.8 hasta el 2% son aceros hiper eutectoide, bien entonces toda esta
zona es acero y cuando hablamos de 1700° C significa que es un acero de bajo carbono puede
ser 0.1, 0.5 o 0.3% supongamos para que llegue a eso de 1700°C, ven acá esto es 1500 ven acá
es la más alta temperatura pero mayormente si ustedes se dan cuenta uno a cero está entre
1500 – 1550 - 1570 - 1580 con el sobrecalentamiento o puede llegar hasta 1600 así como en
este caso y ese es un acero de bajo porcentaje de carbón si el carbono aumenta ya la
temperatura es menor vean, puede ser 1500, 1490 o 1550, es menor está bien entonces
cuando hay mención a 1700 °C ya es un acero pero con un sobrecalentamiento, por lo que
estamos viendo acá de un acero es hasta 1500, 1550 °C, porque a partir de 1550 ya todo es
líquido, entonces tenemos la línea de los líquidos que viene a ser esto y acá tenemos la línea
de los sólidos, esta es la línea de los sólidos o sea un metal cuando es en este punto
supongamos se ve enfriando para llegar a la línea de los líquidos ahí empieza ya a nuclear en
ese punto por qué porque esto es una zona donde hay austenita más líquido o sea austenita
más líquido es esta zona entonces cuando se está enfriando y ya empieza ya al llegar a este
punto a nuclear a formarse las dendritas, se sigue enfriando y llega a este punto ya es cuando
a solidificado, se desplaza de este punto hacia abajo ya está sólido ya o sea acá va a ser un
enfriamiento, por ejemplo al entrar a esta zona no es toda la fase austenita se está inflando la
austenita, pase esta etapa también al final repente iba a ser su estructura qué cosa puede ser
perlita más cementita, aquí puede ser ferrita más perlita, cuando está frío va a tener este tipo
de estructura puede variar la composición dependiendo del porcentaje de carbono bien
entonces esto ya hablaremos pero de todas maneras revisen. (Ejemplo que tomo de otro PPT,
solo referencia-Fin)- se recomienda revisar el video desde a 1:43:06 a 1:49:15

Entonces si uno lo vacía a esta temperatura las Arenas de moldeo Pueden sufrir
sinterizaciones, ese es un problema porque ya está muy caliente el líquido, la sílice sufre una
expansión , se deforma a más de uno 600 °C, a esta temperatura se deforma y puede originar
movimientos y rupturas de las paredes del molde, aquí ya tenemos problemas esto va a
depender cómo está hecho esa mezcla con la bentonita, con la arcilla, la arcilla también eso es
un elemento que interviene acá, por qué porque si la sílice expanden la bentonita tiene que
amortiguar por eso a la bentonita o a la arcilla se le hace también un ensayo de expansión, que
sellama explosión ahí se comprueba si, al tener una buena una buena expansión se puede
utilizar para utilizar este tipo de mezcla entonces al sufrir la arena este tipo a esta temperatura
un cambio la arcilla lo va a amortiguar porque la arcilla también se expande, ahora este
problema se presenta si la arcilla no tiene esa propiedad sino la arena se expande y al estar en
contacto con las partículas que también son Arenas ahí ya se deforma se expanden o tratan de
expandir están chocando donde se estan formando, y allí es el problema, en cambio si tienes
una buena arcilla que rodea a la arena, y la arcilla se hincha, tiene una buena hinchabilidad no
va a haber problema. La arena se expande y la arcilla, que lo protege al tener buena propiedad
de expansión, hinchabilidad también y amortigua, solucionando el problema de roturas de las
paredes del molde. Siendo ese el problema que se puede presentar roturas de las paredes del
molde. Por eso se tiene que ver si es por esta razón u otra.

PPT-4

Ahora condiciones químicas, eso significa la reacción del líquido con el molde ahora sí el molde
tiene un exceso de humedad ya tenemos problemas porque se pueden presentar defectos en
el caso de la sílice cuando se funden aceros de alto manganeso éste reacciona formando
silicatos de bajo punto de fusión, eso va a depender del tipo de acero que se está fabricando,
en este caso aceros de alto manganeso van a formar silicatos de bajo punto de fusión debido a
este problema que se está presentando al fundir piezas de fundición gris, ahora estamos
hablando de una fundición cómo está indicado en el diagrama se indicó desde qué porcentaje
son fundiciones, al fundir piezas de fundición gris o acero moldeado(acero moldeado siendo el
acero que se moldea al obtener una pieza pero hay aceros que no se moldean, tienen otra
forma de producirse a eso se llama por colado continua), puede formarse un compuesto de
este tipo de silicato que funde a temperaturas inferiores a 1250 °C, este fenómeno ocurre más
fácilmente en una atmósfera oxidante que en una atmósfera reductora ven el problema que se
puede presentar si la atmósfera es oxidante lógico en ese caso de repente tu mezcla has
agregado a grafito en exceso, y el grafito es el carbón alto porcentaje de carbono que igual
reaccionas con el oxígeno y vamos a tener problemas.

PPT-5

Bien entonces fenómenos originados en el molde durante la colada, movimiento de las

paredes del molde penetración del metal ya hemos visto más o menos a qué se debe
evaporación rápida del agua superficial en los moldes en verde o semi seco por qué porque al
mencionarse moldes en verde, significa que tiene humedad absorción de calor por el molde, o
sea esto qué significa, de qué va haber una transferencia, el vapor que se está produciendo se
va a desplazar por los orificios pequeños que tiene la mezcla, la mezcla no es compacta entre
arena y arena que ésta esté revestido con arcilla siempre hay un orificio , siempre hay,
entonces por ahí es por donde desfogan los gases, entonces al desfogarse los gases calientan
al molde y eso significa absorción de calor por el molde.

PPT-6

(imagen del mismo ppt)

Acá tenemos por ejemplo pared de un molde sometido a compresión puede tener
movimientos en sus paredes cuando su resistencia sea insuficiente entonces si lo vemos acá la
ordenada nos está indicando que es compresión en verde ya sabemos que este es un ensayo
que se realiza ya con el equipo que hemos visto anteriormente hemos hablado de compresión
no es así con el equipo o con el aparato universal está bien entonces sí a eso probetas y esta es
las curvas que se ha obtenido que vean la deformación qué ocurre esto se debe a que tenemos
2 curvas la pared de un molde sometida a compresión puede tener movimientos en sus
paredes cuando su resistencia sea insuficiente entonces tenemos 2 curvas, uno de ellos su
deformación no es prolongada es corta, comparada con la B, comparando estos 2 tipos de
ensayo que nos están proporcionando la deformación, entonces la va A tener menos
resistencia.

PPT-7

Vean acá el defecto que se presenta, puede existir movimientos en las paredes del molde a
causa de la fuerte expansión de la sílice al calentarse, ya hemos visto que a 600 °C se expanden
las iris, la arena entonces al expandirse vean este es el problema que se presenta también
puede existir movimientos en las paredes del molde a causa de la fuerte expansión de la sílice
al calentarse en este caso la arena de sílice tiene una expansión más o menos de 1.8% mayor
que las Arenas especiales eso lo vamos a ver más adelante cuando veamos está bien pero la
arena de sílice tiene una alta expansión es por eso que se deforma más rápido.

Bien entonces aquí hay una radiación, el calor este es la sílice. bien entonces cómo llega a
deformarse la superficie ven y al final cómo queda una parte del metal ya casi se va a
desprender eso se llama Darta, esta es la pieza y esto es un defecto cuando se ha calentado un
molde debido a la expansión de la sílice bien entonces un molde debe de cumplir condiciones
ya no es así nomás, y hemos visto más o menos las pruebas que se pueden hacer.

PPT-8

Características exigidas a un molde de arena, resistencia a los esfuerzos, resistencia a la

erosión, resistencia al ataque químico de la aleación, a las reacciones que se puede producir
con el líquido y refractoriedad, permeabilidad ya hemos visto más o menos 1 ensayo de
permeabilidad como con el equipo que se realiza para el desfogue de los gases, el acabado
superficial eso qué significa a veces también utilizar una arena fina te ayuda a obtener un
molde con buen acabado superficial está bien eso es que significa que cuando se va a preparar
una mezcla tienes que pasarlo por mallas está bien entonces, una malla adecuada te va a dar
un grano adecuado y cuando tú moldeas a la vista se ve un buen acabado, sí la arena es gruesa
el acabado también se ve diferente, todo se debe pasar por mallas para obtener un buen
acabado superficial, fácil eliminación del calor de la pieza, y a eso va a depender también de la
mezcla, desmoldabilidad o colapsibilidad, o sea un molde ya cuando has terminado de cuando
has terminado ya has terminado de solidificar una pieza ya cuando se hizo el líquido todo eso
esperas un determinado tiempo está bien entonces ya la pieza está sólida pero pueden estar
calientes y puede estar caliente pero ya está sólido entonces a un molde se le da un
determinado tiempo antes de desmoldarlo está bien antes de desmoldarlo si le da un
determinado tiempo de solidificación. Una vez pasado un determinado tiempo se saca la pieza,
se desmoldea.

PPT-9

Propiedades generales de las Arenas de moldeo, resistencia en verde, resistencia en seco,

resistencia en caliente, permeabilidad, estabilidad térmica, refractoriedad es otro tipo de
ensayo, fluidez, producir un buen acabado superficial, va depender no solamente de la finura
de la arena sino va a depender también del pintado del molde, en algunos casos los moldes se
pintan, todo sea con el fin de obtener un buen acabado, colapsabilidad depende de la muestra
que tú hagas, es reusable esto qué significa que la arena que tú has empleado una vez que lo
desmoldeado se puede volver a usar, está bien y eso creo que ya se mencionó eso se llama
regenerar o sea es reusable eso significa volverlo a regenerar esa arena, para volverlo a usar,
tú puedes agregarle por ejemplo, por qué porque esa arena ya está seco sabiendo que el
tamaño de grano tenga variados ella no tiene plasticidad y ya no ya no ayuda a tomar forma
del modelo entonces tienes que agregarle más arcilla tienes que agregarle un determinado
porcentaje de agua así es nuevamente tu mezcla, y darle plasticidad ya a esa mezcla ahí es
cuando tú puedes volverlo a usar. Facilidad de control y preparación de la arena, hay que ver
en qué condiciones se va a preparar la harina.

PPT-10

ven acá moldeo en arena en verde estos son piezas más grandes, son cajas más grandes de
arena de retorno lógico acá esta forma de la pieza más complicado y la harina vean de dónde
está saliendo ya este es un equipo especial donde se prepara ya la arena se mezcla y a esto es
un sistema automático se desplaza y sale la arena a una determinada presión acá él está
trabajando tiene que desplazar la arena, pero igual una vez que lo desplazaba debe ir
apisonando, para eso se necesita un equipo especial similar a lo que vemos en las calles, no
han visto cuando rompen la vereda o la pista con ese equipo y tiene un ruido bien alto, algo
similar es ese equipo porque son moldes grandes se tiene que apisonar todo eso no son
moldes chicos, y ven acá las cajas que van que se van adecuando porque el tamaño de la pieza
ya es grande y tiene de repente una diferente forma en espesor puede variar está bien hasta lo
están viendo mira esto es como si fuesen almas, vean la forma de las piezas que se va a llegar a
obtener también están viendo este es el equipo donde se prepara la arena. Ya están viendo
cajas de moldeo de diferente tamaño y la forma que se obtiene un molde.

PPT-11

Por otro lado, en esta imagen se ven cajas pequeñas, donde una sola persona lo está colando.
Y están colando por dos lugares opuestos, que sucedería si lo colaran con una sola cuchara.

Aquí lo están colando como ven lo están colando con una sola cuchara porque por el tamaño
de la pieza sí acá lo hacen con una sola cuchara el líquido se desplaza pero en ese trayecto
puede solidificarse, o sea puede perder su fluidez por la longitud de desplazamiento lo que
tiene que hacer también entonces para eso entonces ya el desplazamiento que va a tener el
líquido internamente va ser más corto y no va ver problemas, de esa manera se evita que la
pieza salga con defectos, lógico hay otras piezas más grandes todavía de mayor volumen que
no solamente son 2 cucharas puede ser hasta cuatro cucharas eso lo vamos a ver que le gusten
una figura de eso y eso va a depender del tamaño de la pieza lógico el diseño también es
diferente acá ya no tiene una sola entrada sino tiene varias entradas, varios ataques por donde
se está desplazando el líquido también ya es más prolongado y acá ya tiene ya montantes los
reiser.

PPT-12

Bien ven acá ya una pieza que ha solidificado y que se está desmoldeando, aquí estamos
viendo 2 tipos de arena, la que está de color blanco (se encuentra al fondo) es una arena de
contacto, la que está encima es la arena en verde o sea se está usando como relleno. Hemos
hablado del acabado superficial, para tener un buen acabado superficial la arena de contacto
debe ser nueva y bien preparada, en este caso es recina, puede haber una combinación de
arena, 1 capa de recina y la 2 capa de arena en verde. En la imagen se está desmoldando, esta
pieza puede ser mecanizado o directamente al uso, dependerá para que se usa.

Dudas

La Característica más importante es cumplir con los porcentajes de las variables, en el caso del
molde en verde, su elemento arena de sílice, arcilla o bentonita y el agua, entonces la arena de
sílice se conoce sus características, y con la arcilla debe cumplir varias condiciones, la
hinchabilidad es la más resaltante, recordar que si la arena no cumple con los requisitos dados
causará problemas y podrá rajarse, los porcentajes varían dependiendo al material (metal),
ejemplo - 90% arena de sílice-10% arcilla -3% agua o en otros caso debe aumentar la bentonita
para darle más resistencia al molde, variando el % de la arcilla eso se demuestra en el equipo
universal. En resumen, lo que se busca la resistencia y las mezclas son importantes.
 CAPITULO 1

TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA SOLIDIFICACION

El mismo nombre dice que hay un desplazamiento de una energía en este caso en el
procesamiento de materiales que nos corresponde hablar, en la introducción se habló de
fundición, de fundir un material y para necesitamos energía.

En el procesamiento de materiales, una situación casi invariable produce la necesidad de un

cambio en la temperatura de un material, como, por ejemplo, en el proceso del tratamiento
térmico.

Es diagrama lo usaremos de apoyo hierro carbono, se explicará los que es un tratamiento térmico,
la clase anterior se hablo de las piezas obtenidas, entonces esas piezas a veces aun costado de
esas piezas, aunque no de la misma pieza, siempre habrá un testigo que viene ser una muestra de
la pieza que se ha fundido y a veces en base a ese testigo se hace otras pruebas.
Supongamos que se tiene ese testigo que representa la pieza que se ha fundido y queremos ver
que ocurre si le hacemos un tratamiento térmico, para eso supongamos que tenemos un acero de
0.3% de carbono (recordar que en el punto 2 o 1.76% de carbono hacia la izquierda es acero), a
nuestro acero de 0.3%C queremos hacerle un recocido, dentro de los tratamientos térmicos para
tratar a un metal hay 3 más conocidos como: recocido, revenido y templado, pero cada uno de
ellos se subdivide en otro tipo de tratamiento, en este caso se va a generalizar, un recocido
supongamos, entonces tenemos una muestra y lo colocamos en un horno o mufla con
características específicas como una temperatura de 1200°C, para tratamiento de aceros, tenemos
la muestra y elevamos la temperatura poco a poco.
Según el diagrama se ve una transformación de 0.3% tiene la fase de ferrita más perlita y se llega a
una temperatura de 7.23°C al pasar esa recta se entra a una zona que nos indica 2 fases que son la
austenita más la ferrita ya se esta transformando, pero no se funde, el acero no se va fundir solo
se calienta, pero al calentarse se esta llegando a otra fases en este caso bifásica, después pasamos
esa zona pasando por la línea A1 pasando por otra zona austenítica, entonces un recocido puede
significar según las indicaciones del que realiza este tratamiento.
EJMP: se quiere hacer un tratamiento de recocido a 800°C, entonces en la gráfica se eleva el 0.3%
a 800°C, se ve que estamos en la zona austenítica, yo quiero mantener a esa temperatura
30minutos a una hora, durante ese tiempo internamente habrá movimiento de los átomos, eso va
influir para que el acero sufra una transformación y lo mantiene media hora o una hora y listo
termina el tratamiento recocido se queda en el horno no se saca del horno el enfriamiento es en el
horno, se deja ahí hasta que se enfría, una vez que se enfría se saca la probeta y se puede hacer un
tratamiento, ese tratamiento significa ver su estructura, como a cambiado, el cambio que ha
sufrido esa pieza al mantenerse una hora en el horno y dejarlo enfriar y ahí se emplea calor
energía, motivo por el cual entonces ya lógico es otra etapa donde se hace el pulido el ataque y se
observa en microscopio y ahí se observa el cambio de granos, se toma dureza para comprobarlos,
como ha variado la dureza, se hace toda estas etapas, eso es un tratamiento térmico.

un cambio de temperatura se refiere al tratamiento térmico para obtener lo que uno desea.
Cuando se hace este tipo de tratamiento la pieza se puede mejorar o perder sus propiedades eso
dependerá de como se hace el tratamiento térmico.

El estudiante debe conocer la importancia de estar apto para calcular el calor que se produce y
usa en tal proceso, ósea esa energía que se ha usado se puede calcular, haciendo un balance de
calor.

Es deseable tener una comprensión de como el calor se transfiere dentro y fuera del proceso
metalúrgico, lo que hemos hecho es un proceso metalúrgico un tratamiento térmico, debido a
que muchas operaciones tienen lugar en tal forma que la velocidad de transferencia de energía
se torna en el factor que la controla en elevar y disminuir la temperatura.
en el tratamiento térmico yo puedo variar la temperatura, o puedo hacer otro tratamiento y variar
la temperatura que es lo que deseo.

Usualmente consideramos esta energía, como energía térmica total, hablaremos de

transferencia de calor como el factor que la controla.
Cuando nos dice energía térmica total prácticamente nos está hablando de un sistema en donde
ese sistema no existe calor, lo que existe es energía cinética también puede haber una energía
química también una potencia nuclear, cuando se habla de energía térmica total se refiere a
energía, ahora cuando se habla de calor? cuando esa energía se sale del sistema y se desplaza
ahí recién estamos hablando de calor ósea el calor esta en vía de transferencia de un sistema en
este caso de alta temperatura y se va desplazar hacia otro sistema en donde la temperatura es
mas baja también en ese sistema va ver energía cinética energía química potencial, pero de
menor consideración, entonces el calor es el desplazamiento que esta ocurriendo de un sistema
de alta temperatura a otro sistema de baja temperatura, ojo, si no es energía de transito
entonces no es calor si lo relacionamos con un material tendríamos que considerarlo de esa
manera, es la transferencia de un material de alta temperatura a uno de baja temperatura esa
diferencia de temperatura se llama gradiente térmico.

MECANISMO DE TRANSFERENCIA DE CALOR (4)

La transferencia de calor puede tener lugar por:

• Convección
• Conducción
• Radiación.
La convección está relacionada con el transporte de átomos o moléculas y tiene lugar en los
fluidos.

Por ejemplo, el aire caliente se eleva llevándose consigo la energía calorífica.

Un ejemplo serio lo que ocurre en una oficina, si quieres cambiar el ambiente se puede hacer, para
eso necesita un equipo, para poderlo transformar, en ese caso podría ser un radiador que calienta
el aire, a eso se refiere, en este caso es la convección.

La conducción es la transferencia de energía térmica sin transporte de átomos ni moléculas. El

proceso concreto es distinto en los metales, que conducen bien, que en los no metales.
En algunos metales ocurre conducción y en otros no (materiales amorfos son los no metales
porque su estructura atómica no es ordenada, los átomos están por todos lados en ese caso se les
llama de corto alcance), cuando el metal es de buen conductor es de largo alcance porque los
átomos están bien ordenados tienen una estructura bien definida.

El calor radiante se compone de ondas electromagnéticas, que pueden viajar en el vacío. El calor
del sol viaja hasta la Tierra a través de espacio vacío por radiación.

Convección (6)
Es antes un proceso que implica movimiento de masa de fluidos, que un mecanismo real de
transferencia de calor.
Cuando habla de masa de fluidos se está refiriendo a las grandes nubes que estamos viendo, que
se puede desplazar.

A este respecto, para esta distinción es mejor hablar de “transferencia de calor con convección”
antes de “transferencia de calor por convección”.
El término convección implica, movimiento de fluido y los mecanismos de transferencia de calor
en cualquier parte dentro del fluido, son solamente conducción y radiación.

TIPOS DE CONVECCIÓN: (7)

Convección Forzada. - Es la que se origina cuando una bomba u otro dispositivo mecánico reduce
el movimiento del fluido.
Podríamos hablar de un material que es bombeado, cuando es bombeado el mineral es forzado en
su movimiento, entonces eso se entiende como convección forzada y se utiliza bastante en la
minería cuando se bombea el mineral concentrado produciendo el desplazamiento del fluido

Convección Libre o Natural. - Es la que se origina cuando un fluido se mueve por la diferencia de
densidades. De este modo, cuando un radiador calienta el aire que sube, desplazando aire frío
en la parte superior de un cuarto, el movimiento del fluido es por convección natural.

TRANSFERENCIA DE CALOR POR ONNVECCION

aca tenemos transferencia de calor por convección, convección forzada mediante un ventilador
que esta proporcionando aire al huevo caliente, a la derecha una convección natural el medio
ambiente enfría el huevo.

PERDIDA DE CALOR DEL CUERPO HUMANO

 Aca tenemos otro tipo de transferencia, como la transpiración (radiación), respiración
(convección).

En un radiador el aire caliente se eleva llevando energía calorífica, ese radiador no es ubicado en
cualquier sitio, sino en la parte baja, entonces ese radiador va calentar el aire, ese aire caliente es
la que va subir y va desplazar el aire frio, entonces la pregunta seria: ¿Qué tipo de transferencia
ocurre en esa etapa?, el tipo de transferencia que esta ocurriendo es por convección natural.

Conducción (8)
Es la transferencia de calor por movimiento molecular que ocurre entre 2 partes del mismo
cuerpo, o entre 2 cuerpos que están en contacto físico uno con otro.

En fluidos, el calor es conducido por colisiones moleculares; en sólidos, el calor es conducido ya

sea por ondas de la red de la estructura cristalina en los no conductores o por una combinación
de ondas de la red con el impulso de los electrones de conducción en los materiales
conductores. (aquí está generalizando).
Esta relaciona con lo ya mencionado en los no conductores prácticamente los átomos no tienen
orden están desordenados en cambio en los conductores los átomos tienen una estructura
cristalina bien definida son de largo alcance, si tomamos un átomo va tener una orientación si ese
se desplaza siempre va tener una orientación en una estructura cristalina, en cambio en una
material amorfo no tiene esa capacidad por que no hay orden puede encontrarse algunos que
están ordenados pero la mayoría de los átomos no tiene orden por eso se les conoce como orden
de corto alcance es la diferencia, entonces estamos hablando de estructura cristalina.

TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONDUCCIÓN

se ve un recipiente que se indica que se esta analizando la pared nos esta indicando q es de
aluminio, externamente se ve el calor , eso significa que tenemos una temperatura T2, ahora
cuando ese calor se desplaza ya no será la misma temperatura será T1, nos esta indicando que hay
una variación de temperatura y si nosotros unimos esto (DT) vendría ser el gradiente térmico y es
lo que ocurre en las paredes y eso puede suceder en los hornos, el gradiente térmico tiene varias
capas, el espesor tiene una distancia, la transferencia de calor es constante (conducción), eso nos
lleva al principio de ley de Fourier.
La teoría macroscópica de conducción es simplemente la Ley de Fourier:

Donde:

qy = flujo de calor en la dirección-y,

T/ y = gradiente de temp. en la dirección-y,
k = conductividad térmica.

El signo negativo indica que para existir un flujo de calor positivo se precisa de un gradiente
térmico negativo en dicha dirección, entonces la temperatura va disminuir en dicha
temperatura, puede estar en cualquier dirección X, Y y Z.

Radiación (10)

La naturaleza de la transferencia de calor por radiación es completamente diferente de aquella

de la conducción, y en consecuencia la ecuación básica para la velocidad de transferencia de
calor por radiación no es de forma similar a la Ley de Fourier.

Aquí, nosotros estableceremos brevemente que la radiación térmica es parte del espectro
electromagnético. El flujo de energía emitido por un radiador ideal es proporcional a la cuarta
potencia de su temperatura absoluta.

TRANSFERENCIA DE CALOR POR RADIACION

PUEDEN SER:
Los rayos cósmicos
Rayos x: son utilizados en la soldaduras para ver los defectos que se pueden encontrar en un
cordón de soldadura
Rayos gama
Rayos ultravioletas
La luz visbles
Rayos infrarrojos

El sol irradia estos tipos de rayos, lógicos algunos son beneficiosos, depende de la intensidad
Donde:

eb = poder emisivo (un término especial para la energía térmica transferida por radiación),
𝜎= constante de Stefan-Boltzmann.
El proceso de conducción y radiación frecuentemente ocurre simultáneamente, aún dentro
de ciertos medios.

Cuando un fluido en movimiento a una temperatura está en contacto con un sólido a una
diferente temperatura, (podría ser un conducto un tubo donde se esta desplazando el fluido)
intercambia calor entre el sólido y el fluido por conducción a una velocidad dada por la Ley de
Fourier, donde k es la conductividad del fluido, y T/ y es el gradiente de temperatura en el
fluido normal a las paredes en la interfase fluido-sólido.

Si los detalles de la convección se conocen en una situación dada, entonces podemos determinar
la distribución de temperaturas dentro del fluido, y calcular el flujo de calor en las paredes.

Si conocemos los datos de la convección podemos determinar la distribución de la temperatura

dentro del fluido y calcular el flujo de calor en las paredes.

En muchos casos, dicho análisis detallado no está disponible; luego es conveniente definir el
coeficiente de transferencia de calor, h, por la ecuación.

Donde:
TS = temperatura de la superficie,
Tf = usualmente tomada como cierta temperatura del fluido principal, y
q0 = flujo de calor en la pared.

Este flujo de calor en la pared es reemplazado por la ley de fourier, entonces de esta manera se
considera ya que no conocemos de los datos que nos puede proporcionar la convección.

Las unidades de h, que es una función del fluido y el modelo del flujo del sistema, son BTU/hr-
pie2 °F.

Mucho de la investigación sobre transferencia de calor ha sido dedicada a la determinación de h,

en vista de que este ingresa en todos los problemas de transferencia de calor con convección.
 LEY DE FOURIER Y CONDUCTIVIDAD TERMICA (15)

Distribución de temperaturas en una plancha sólida, para una condición de estado-estable (16)

Y: supongamos que es el espesor de una plancha de acero y se puede prolongar

El espesor podemos prolongarlo y formar como si fuese una plancha, como el tiempo (t) es igual a
0 significa que esta frio, entonces se procede a calentar, en la 2da grafica se ve que ya se ha
iniciado el calentamiento con un determinado tiempo y se observa el comportamiento de la curva
de temperatura con la variable de espesor y el tiempo, si el tiempo es mayor se puede ver el la
3era grafica el comportamiento de la distribución de temperatura de estado-estable lo que
significa que el calor que se le a proporcionado es constante.

Considerar una plancha de material sólido de área A limitado por dos grandes superficies
paralelas, apartadas una distancia Y (Figura 1.1). Inicialmente, el material sólido esta a una
temperatura uniforme T0.

En cierto instante, la superficie inferior es repentinamente elevada a una temperatura T1, la

cual se mantiene. (AHÍ ESTA OCURRINDO UNA TRANSFERENCIA DE CALOR Y ES CONSTANTE POR
ESO SE LES LLAMA SE ESTADO-ESTABLE).

El material bajo la superficie calentada se vuelve caliente, y el calor, gradualmente, se transfiere

a través del sólido hacia la superficie fría, la cual se mantiene en T0.
Ósea se va calentando y la superficie poco a poco va llegar a calentarse, pero mientras inicia la
superficie esta frio T0

Se obtiene una distribución de temperaturas de estado-estable, cuando se requiere una

constante velocidad de flujo de calor a través de la plancha, para mantener la diferencia de
temperatura T1 – T0.

Para diferencias de temperatura muy pequeñas, la velocidad de flujo de calor por unidad de
área q, es proporcional a la diferencia de temperatura e inversamente proporcional a la
distancia entre las superficies; de aquí:
Este tipo de ecuación se aplica también se aplica a líquidos y gases, sin convección o
transferencia de calor por radiación, permitido que tenga lugar en el fluido.

Lógico este tipo de transferencia de calor tiene bastante aplicación como en las paredes de los
hornos de tratamiento térmico que tiene varias capas, entonces esas capas van a tener diferente
temperaturas cuando se calienta la interna va estar caliente, las siguiente capa ya no sera T1 sera
T2 y la siguiente capa ya no sera T2 sino T3, la transferencia de calor no solo se puede usar en
hornos, sino también en ductos que sirven para transportar vapor en otras palabras en el
aislamiento de ductos para el transporte de calor o también se puede usar en intercambiadores de
calor puede hacerse también un aislamiento de conductores eléctricos en eso se usa se usa la
transferencia de calor, tiene bastantes usos.

Como se ha establecido, la diferencia de temperatura debe ser lo suficientemente pequeña,

debido a que la conductividad térmica depende no solamente sobre el material específico, sino
también sobre la temperatura.
La conductividad térmica va depender del material que se esta utilizando lógico relacionado con la
temperatura.

La ecuación ya mencionada es por lo tanto válida para valores fijados de T1 y T0, para todos los
valores de Y (esta hablando de los espesores visto en la plancha).

A medida que la diferencia de temperatura y la distancia de separación se aproximan a cero, la

forma diferencial de la Ley de Fourier de conducción de calor, origina:

El flujo de calor por unidad de área (flujo de calor) en la dirección-y es proporcional al gradiente
de temperatura en la dirección-y. el signo negativo indica que para existir un flujo de calor en la
dirección positiva se precisa un gradiente térmico negativo en dicha dirección y, entonces la
temperatura va a disminuir en dicha dirección.

Para una situación tri-dimensional en la que la temperatura varía en todas las 3 direcciones,
nosotros escribiremos:

Estas 3 relaciones forman los componentes de la simple ecuación.

Las unidades involucradas en la Ley de Fourier de conducción de calor, son: (22)

 1 cal/seg-cm °C = 241.9 BTU/hr-pie °F

Actualmente estas unidades ya no deberían usarse porque el sistema internacional de unidades
debe ser el sistema decimal no en el sistema inglés, pero todavía se sigue utilizando ese sistema.

La conductividad térmica de un material refleja la facilidad relativa o dificultad de la

transferencia de energía a través del material. Este, a su vez, depende sobre el enlace y
estructura del material y esto es muy importante porque hay muchos materiales para ser usado a
nivel industrial tiene que tener un tipo de estructura único como ejemplo los circuitos integrados o
chips que están fabricado la base por la cual se ha topado es un material especial que tiene una
sola fase, porque si no tuviera una sola fase no tendría la característica de conductividad térmica
ósea no habría transferencia de energía.

Cuando consideramos la conductividad térmica de la mayoría de los materiales usados en

ingeniería, tener presente que la efectiva conductividad térmica depende sobre la interacción
entre las intrínsecas conductividades térmicas de las fases presentes y el modo de transferencia
de energía entre ellos.
Se vio en el diagrama hierro carbono en el ejemplo de tratamiento térmico fases como la ferrita
con la perlita esos son fases del acero con un 0.3% de carbono, por ejemplo la ferrita es una
fase, la perlita es una fase, entonces si lo relacionamos con la teria ya mencionada arriba
(cuando consideramos….) dice esto porque cada fase tiene una orientación esas fases que se vio
de la ferrita y perlita tienen orientaciones diferente no son iguales pero como fases si son puros,
pero entre fase y fase tienen diferentes orientaciones y eso aveces limita que ocurra una
conductividad térmica, entonces para que sea efectiva una conductividad térmica tiene que ser
una sola fase porque la corriente al ser una solo fase no tendrá obstáculo se va a desplazar en
esa misma orientación, pero al tener diferentes fases se va a demorar y eso es lo que indica en el
testo.

3 FUSION Y CRECIMIENTO DE UN CRISTAL SIMPLE (24)

Aca se hablará de policristalino, monocristalino ya que esto esta relacionado con las fases.

Para fines experimentales, particularmente en estudios sobre solidificaciones (esto se refiere a

los diferentes materiales que tienen su forma de solidificar puede ser de un metal puro o de una
aleación de líquido a solido) y deformaciones plásticas (cuando se cambia de forma y no regresa
a su forma original), es preferible el uso de cristales simples y, con frecuencia, cristales simples
con orientaciones como las que tienen ciertos planos cristalográficos (se refiere a la orientación
por ejemplo un metal que tiene una estructura FCC entonces se está refiriendo a un metal
centrada en las caras), con una relación definida hacia el eje del modelo.
Entonces cuando hablamos de solidificación hablamos de los cambios de fase de los estados de un
material de líquido a sólido.
Y cuando hablamos de deformaciones plástica el material no regresa a su estado natural o original
porque al deformarse el material está experimentando cambios termodinámicos irreversibles eso
es debido a que a adquirido mayor potencial elástico por eso se le denomina como una
deformación plástica, esto se ve cunado se hace ensayo de tensión, por ejemplo a una pieza
fundida se hace una prueba llamada tracción para comprobar la resistencia del material que va
tener cuando esta en pleno proceso de trabajo algunos materiales cuando se le hace esta prueba
la curva que se obtiene a veces es corta otras son mas prolongadas que debieron tener, entonces
tienen mayor deformación plástica, otras tienen menor deformación plástica eso va depender del
tipo de material que se esta tratando.

La producción de cristales simples no presenta dificultad, pero la técnica moderna requiere,

algunas veces de un laboratorio particular.

Describiremos el crecimiento de un cristal simple a partir de su fusión; sin embargo, un cristal

simple también puede producirse y fomentar su crecimiento por el vapor que produce la
solución líquida y el reacomodo de los átomos en el sólido (se está refiriendo a que tiene una
estructura y a esa estructura bien yo lo puedo mejorar o cambiarlo por otra estructura).
reacomodo de los átomos en el sólido significa que al metal lo someto a un tratamiento térmico,
entonces al elevar la temperatura los átomos de ese metal se pone en movimiento. Al mantener
un determinado tiempo en el horno de tratamiento térmico a una determinada temperatura yo
puedo cambiar sus propiedades de ese material bien para beneficio o para lo contrario.

El cristal simple, es un ejemplar que crece únicamente de un núcleo (ya se habla de nucleación
significa que es la formación de una nueva fase en el seno de una fase que ya existe eso es
nuclear, entonces al ocurrir esa nucleación ya ternemos un núcleo que se a originado y puede
seguir originándose), por lo que ninguna parte del mismo es > 5° en una orientación intermedia.
Es conveniente también definir al cristal simple como un ejemplar circundado únicamente por
superficies externas; está clara diferenciación es el caso de un cristal grande rodeado de granos
limítrofes en una masa policristalina.
Se hablo de un acero de 3% de carbono puede tener de fase de perlita y ferrita

Se observa una estructura de una cero de 0.10% de carbono, la parte negra es la perlita y la
parte blanca la ferrita. Viéndose a 100 aumento
Aca tenemos un acero de un horno a 1020 con 0.20% de carbono a 1000 aumentos.

Esto es una acero con 0.40% de carbono el alrededor del negro viene ser una fase lo blanco
también viene ser una fase y cada fase va tener diferente orientación, eso se ve en el microscopio,
se enfoca a las fases y dependiendo del aumento se vera la orientación, entonces cuando
mencionamos policristalino significa esto, formado por diferentes fases y cada fase tiene
diferente orientacion.

Entonces dependiendo del carbono la estructura va cambiando, lo que lo rodea son límites
(superficies externas) de grano.

TECNICAS PARA EL CRECIMIENTO DE CRISTALES (26)

 Técnica Chalmers de recipiente horizontal (o método Bridgman de recipiente vertical).

 Proceso Czochralski que no usa recipiente (se usara un crisol no un recipiente).
 Zona de flotación que no usa recipiente.

La producción de cristales simples es fácil, relativamente, una vez obtenida la semilla del cristal,
pero, a veces, es difícil producir esta semilla inicial., aca se va crear cristales pero ayudados por
una semilla, esa semilla va entrar en contacto con un cristal y eso va ayudar a crecer un
producto de mayor calidad.
 figura 1.2. Métodos de crecimiento de cristales (27)

(a) Técnica de chalmers: se ve un recipiente horizontal, dentro de ese recipiente se tendrá

un material que se va a calentar y se va a fundir lógico esto sera protegido por un horno,
este recipiente se puede desplazar o el recipiente puede quedarse ahí y el que se
desplaza es el horno eso puede ocurrir.
(b) Proceso Czochralski: no usa recipiente, se usa un crisol y sobre ese crisol se va a fundir
un material en estado liquido y para es se necesita el apoyo de una semilla esa semilla
estará en contacto con el liquido que se va a desplazar asi arriba pero girando, y al
desplazarse hacia arriba el liquido ira disminuyendo, pero ahí se va a formar una
probeta.
(c) Zona de flotación: no usa recipiente ni horizontal ni un crisol pero esta sometido a un
calentamiento, no a toda la barra sino a una parte que se llama zona de flotación, no se
va a formar liquido no lo va a fundir sino lo va poner en un estado pastoso.

La primera categoría de técnicas de crecimiento de cristales se denomina solidificación normal.

Un método común, usado de solidificación normal para metales de bajo punto de fusión (como
el plomo, aluminio también estaño), es el crecimiento en una nave horizontal (se usa el método
de chalmers para este tipo de metales). Aquí, una carga de metal es contenida dentro de un
crisol largo de pequeña sección transversal, abierto en su superficie.

Una semilla de cristal puede colocarse en un extremo de la nave, para obtener un cristal de
orientación predeterminada (ósea se va tener otro cristal con otro material con otra
orientación).

La carga (hemos visto en liquido) y parte de la semilla (estaba solida) son primero fundidos en
un horno adecuado.
Una parte de la semilla se va a fundir, pero el otro material si ya esta fundido y eso va a ocurrir
en un horno adecuado.

Luego, el horno se retira lentamente de la nave (el horno que esta con recalentamiento se
retira), a fin de que proceda el crecimiento de la semilla; alternativamente, la nave es retirada
lentamente del horno y la interfase líquido-sólido se mueve hasta que toda la carga este sólida.
Ósea hay 2 posibilidades, de que el horno se retire o que la nave se retire.

Técnica chalmers
Consiste en fundir el metal en un recipiente horizontal y después enfriarlo progresivamente
desde un extremo.

Figura 1.3. Aparato simple para el crecimiento de cristales, según la técnica chalmers.

Se ve una nave que se desplaza donde esta el recipiente se ve la flecha indicando que esta
siendo retirado, la nave es de grafito.

El recipiente es de carbón o grafito y tiene una muesca (significa que se le ha dado forma como
en la figura 1.2. en forma de U, esa forma se dio mediante un mecanizado ósea al comienzo todo
era solido pero después con el maquinado se le ha dado forma) maquinada de largo suficiente
para contener el metal (significa que hay un recipiente donde internamente hay un vacío).

La fusión se efectúa con movimientos del horno, sobre el metal, entonces se retira lentamente
el horno hacia la derecha (Figura 1.3), para que el metal principie a enfriarse en el extremo
izquierdo del recipiente y así solidificará progresivamente a una velocidad de 1 – 10 mm/min
hasta que solidifique todo el ejemplar.

¿Qué se puede presentar en ese proceso?

Si hay problema de oxidación, el recipiente se puede encerrar en un tubo de cristal al vacío o en
una atmósfera de gas inerte (ósea internamente puede desplazarse en un gas inerte los mas
conocidos son el argón y helio, en este caso utilizan el argón para evitar la oxidación); usando
tubos “Pyrex”, de vidrio “Vycor”, o de sílice puro, dependiendo esto de la temperatura.
Cuando se hace el anterior proceso que hemos visto se puede oxidar.

El avance de la interfase sólido/líquida puede observarse constantemente (cuando se hace con

este método se puede observar cómo va solidificándose, por eso dice interfase solido/liquida,
primero está en solido después de ir solidificándose poco a poco el líquido va disminuyendo pero
el sólido va aumentando el medio es el interfase, el avance del interfase), aplicando esta técnica
hasta con metales de alto punto de fusión (se mencionó con metales con bajo punto de fusión
pero también se puede utilizar con metales de alto punto de fusión), tales como el Cu (punto de
fusión es 1080, si utiliza estos tipos de metales como el cu tendrá problemas); pero con los que se
tendrá frecuentes problemas de oxidación, neutralizando esto con el empleo de un rápido
calentamiento, como el de inducción y adecuadas atmósferas y recipientes.
Significa: em la figura 1.3. para fundir metal se esta utilizando un tipo de horno, puede cambiar de
método como el de inducción, entonces puede cambiar el tipo de horno para calentar y puede
evitar entonces la oxidación o neutralizando la oxidación.

El simple enfriamiento del metal, iniciado por uno de los extremos, no asegura la producción de
un cristal simple, siendo necesaria la aplicación de una o dos técnicas especiales para obtener
buenos resultados.

Métodos para producir una semilla de cristal

Cuando el ejemplar o muestra principia a solidificar, puede haber nucleación una o varias
veces. Si se forma solamente un núcleo, su crecimiento producirá un cristal simple; si se
forman varios, también podrá desarrollarse otro cristal simple, si durante el crecimiento se
eliminan todos los granos, excepto uno.

Técnica chalmers (34)

Una técnica aplicable que tienda a producir únicamente un núcleo, se ilustra en la Figura 1.4. Es
necesario maquinar en punta el recipiente, para que el metal se congregue en ese extremo al ser
vaciado.
ósea el material sobre el cual se va a preparar este tipo de técnica, sabemos que en la figura
muestra un grafito y se le ha dado forma mediante un maquinado para que tenga en forma de
punta

Figura 1.4. aparato simple para el crecimiento de cristales según la técnica chalmers.

Para metales de bajo punto de fusión y baja tensión superficial, se aplica la técnica de forzar el
metal, después de su fusión, jalándolo con vidrio adecuado o con una varilla de grafito (habla de
cómo se va a sacar el metal que ha solidificado). En todo caso, puesto que el primer metal
enfriado en ese punto hace posible que se forme un núcleo en ese extremo.
Aca se esta completando para ver esa técnica, pero para metales de bajo punto de fusión y baja
tensión superficial.

Al manejar metales con alto punto de fusión o aquellos que tienen alta tensión superficial es
generalmente necesario recurrir a un método que produzca cristales en los cuales un cristal
crezca a expensas de otros.
En este caso está hablando de metales de alto punto de fusión o aquellos que tienen alta
tensión superficial.

Un cristal tenderá a crecer a expensas de otros si la configuración de la interfase es factible de

control. Suponiendo que varios cristales han nucleado en el primer metal que solidificó y que los
cristales A-E crecen paralelos al flujo de calor, como se indica en la Figura 1.5.

figura 1.5. modelo de crecimiento con interfase recta.

En la figura e varios cristales que ha nucleado a, b,c… e, ha crecido en forma paralela y va seguir
creciendo y el líquido ira disminuyendo.

Porque el crecimiento siempre tiende a ser perpendicular a la interfase sólido/líquida y los

linderos de los granos, entre los cristales continúan siendo paralelos al eje del ejemplar, hasta
en tanto que la interfase permanezca derecha.

Otro tipo de crecimiento es en forma de abanico:

Abanico. - Si por cualquier contingencia del aparato, el metal absorbe la mayor cantidad del
calor y la forma de la interfase cambia en dirección al líquido, los linderos, entre los cristales, se
extenderán en forma de abanico, hacia los lados del recipiente, como se ve en la Figura 1.6. En
este caso, el cristal C puede ser el que eventualmente permanezca.

Figura 1.6. modelo de crecimiento con interfase curva.

Se ve la forma de abanico en la que en uno de los granos de los núcleos sobresale con respecto a
los otros.

Cuyas condiciones son:

Para esta técnica de trabajo, es necesario que el recipiente tome la menor cantidad posible de
calor, en relación con el que toma el metal.

Esto es posible usando moldes forrados con hojalata estañada y que el molde sea de materiales
de baja conductividad, tales como el nitrato de boro; en ciertos casos, es conveniente aislar los
lados y el fondo del molde.
Entonces unos de las condiciones que tiene que cumplir es que los moldes se deben revestir con
hojalata estañada, ósea el recipiente debe estar revestido con estaño, el molde debe tener baja
conductividad como el nitrato de boro.

Los métodos mencionados se aplican, en el supuesto de que los linderos crezcan siempre
perpendiculares a la interfase, lo que no siempre sucede, porque ciertos cristales son más
accesibles a la orientación cristalográfica y crecimiento, en preferencia sobre otros, aún cuando
esperen su próxima desaparición.
Como se observa en la figura 1.6 que uno esta sobresaliendo y en algunos casos algunos están
desapareciendo puede quedar de esa forma o salir solo el C y los demás desaparecer.

Con referencia a la Figura 1.6 es muy frecuente que los linderos, entre cristales B y C no se
interrumpen, sino que continúan con el ejemplar.

Otra forma de crecimiento es:

Crecimiento preferente (ósea uno de ellos va a sobresalir con respecto a otro).- Se muestran
frecuentemente, durante la solidificación en alta velocidad, aunque cuando la velocidad de
crecimiento es baja y el gradiente de temperatura sube, para evitar el sobre enfriamiento, las
oportunidades para producir cristales simples son razonablemente buenas.

Las condiciones que tiene que cumplir:

Cuando el metal exhibe preferencia efectiva en su crecimiento, hacia cierta dirección, esto es
favorable, para producir semillas de cristales, que produzcan ejemplares grandes y para que los
demás granos se eliminen, como lo indica la Figura 1.7.

Figura 1.7. crecimiento de un cristal D preferido sobre otros.

Se observa q uno de ellos esta sobresaliendo es el grano D, pero lo demás van a desaparecer
como lo indican.

En tal caso, el cristal C pudo tener preferencia, si la configuración de la interfase fuese el único
factor que controlara el crecimiento (bajo esa condición); el cristal D fue cristalográficamente
más favorablemente orientado, por lo tanto, creció a expensas de los otros.

Otro método para el crecimiento:

Estrangulamiento.- Otro método usado, a menudo, para asegurar el desarrollo de un cristal
simple, es la técnica de estrangulamiento, ilustrada en la Figura 1.8, en la que se construye el
recipiente con una parte estrecha, que estrangule el paso de cristales; permitiéndolo sólo a uno.
 figura 1.8. únicamente pasa un cristal a través del estrangulador (42)

se ve la forma del recipiente en donde esta se prepara mediante un mecanizado para darle esa
forma y el material en el cual esta compuesto el recipiente es grafito.

Se tiene varios cristales, pero solo uno va a pasar por esa abertura y es la D, por el Metodo de
estrangulamiento.

Cuando el ejemplar producido por cualquiera de los métodos descritos contiene una sección en
donde sólo existe un cristal, es probable que dicho cristal sea removido por sus vecinos, antes de
poder usarlo como semilla. (esto puede ocurrir)

En la Figura 1.8, por ejemplo, se ve un ejemplar en corte, mostrando la parte estranguladora,

que es la que separa la semilla (lado derecho) de una sección policristalina. El cristal simple es
fácilmente deformable, aunque debe manejarse suavemente, sin hacerles cortes bruscos
con herramientas dentadas.

En cambio, si el metal es de bajo punto de fusión se puede hacer el corte con soplete o con el
procedimiento del agua fuerte (el agua se puede emplear como si fuese una cuchilla lógico que
el agua debe salir con una gran presión que al salir va parecer como un filo y va cortar),
cubriendo el modelo con parafina, excepto la zona que se va a atacar.
Estos son métodos para cortarla

Estamos viendo métodos para obtener la semilla de cristal

Crecimiento de la semilla (44)

Una vez obtenida la semilla del cristal, el crecimiento del cristal simple, procedente de la
semilla, es relativamente fácil. La semilla se coloca en un extremo del recipiente, llenando a éste
con metal, tal como se ve en la Figura 1.9.

figura 1.9. incorporación del metal agregado, a la semilla del cristal.

Se observa el metal y la semilla y esto va a originar otro tipo de cristal que se va obtener con la
ayuda de la semilla.
La fuente de calor (horno) se coloca sobre la parte del recipiente que contiene el metal
agregado; al fundirse éste, el horno se mueve lentamente hacia la semilla, hasta que se funde el
extremo de la misma semilla de cristal (ósea la semilla no se funde todo solamente un extremo),
uniéndose al metal que se agregó y que ya está fundido.

Si la tensión superficial del metal es muy alta o se ha formado una capa de óxido, será necesario
pudelar el líquido con varillas de cristal o de grafito para ayudar a consumar lo incorporado.
Entonces en esta etapa también podría haber oxidación, pero se tiene que dar una solución
pudelándolo con varilla de cristal o de grafito.

Una vez efectuada esto, se invierte el movimiento del horno para que se lleve a cabo la
solidificación de la semilla a una velocidad de 1 – 10 mm/min.

Método bridgman. (47)

Esto no se prepara con un recipiente horizontal sino se prepara con un recipiente vertical.

Técnica semejante a la anterior, con la diferencia de que el horno y el recipiente están en

posición vertical y abierto en su superficie, Figura 1.10.

En una leve modificación de estas técnicas, ni el horno ni la nave se mueven. La carga se funde y
equilibra en un horno construido, para que un extremo del horno esté, mucho más frío que el
otro extremo (gradiente de temperatura del horno). Se mantiene constante el gradiente de
temperatura en el horno y el crecimiento de cristales se obtiene bajando lentamente la
temperatura total del horno.

Figura 1.10. aparato simple para el crecimiento de cristales por la técnica bridgman.
Se observa que el recipiente esta en forma vertical, en la figura se ve que se hizo un corte por el
medio por eso es que se ve de esa manera.
La grapa es el molde seccionado.
La bobina nos ayuda a fundir
Este método de brigdman se utiliza para obtener monocristales semiconductores que pueden
ser de cadmio, zinc o teluro, cuando se obtiene estos monocristales semiconductores con este
método se puede utilizar como detectores de rayos x y gama, y tienen buenas propiedades
como: son electro ópticas, luminiscentes, y tienen un uso bastante en la medicina nuclear el
producto que se obtiene por este método tiene un uso en la medicina nuclear, también para
obtener sensores de radiación

Ventajas de este método:

Su corte transversal puede hacerse a escuadra, rectangular o circular, el cual se determina por la
formación del molde, el que, seccionado, debe tener la longitud adecuada para hacer una buena
cabeza con el metal y con ello el ejemplar pueda producir el sonido peculiar de la porosidad,
cuando ella se produzca.

La semilla del cristal, en caso de usarla, se ajustará al molde lo más exacto posible para evitar
escurrimientos entre la semilla y el recipiente. Con moldes bien maquinados y del largo
adecuado se pueden producir, con este método, cristales muy delgados.
Cuando dice escurrimiento entre la semilla y recipiente se refiere a que puede haber un espacio
una luz y cuando hay eso se puede deslazar por eso dice escurrimiento eso es un problema para
eso entonces se tiene que preparar bien, hacer el corte transversal que se indica.

Desventajas o problemas:
La interfase sólido/líquido no es visible durante la solidificación. Esto puede parcialmente
resolverse colocando termocuplas en el molde, para medir la temperatura y, por ende,
determinar la posición de la interfase.
Ya sabemos que la interfase es el limite entre el solido y el liquido y no se ve, las termocuplas nos
van a dar datos que son de temperaturas y nos indicara donde esta la interfase

El problema principal, al usar este método, por lo tanto, es lo difícil de hacer crecer cristales con
una orientación controlada por la dificultad de la colocación de la semilla.

Técnica Czochralski
Esta técnica es la más usada actualmente, aunque ya esta en investigación superar a esta técnica
por la calidad de producto que se pueda obtener, con esta técnica se obtiene los chips, donde
ese chip se puede dopar y ya para poderlo usar.

Usada ampliamente para el crecimiento de cristales simples de silicio, germanio y no metálicos,

es la técnica de arrastrar el cristal o Czochralski.
Entonces, el material que se va a utilizar será la sílice, la arena de sílice, pero la arena tiene que
pasar por varios tratamientos para volverlo puro, la que se usa por ejemplo la arena de sílice para
moldear tiene que tener una alta pureza de sílice, pero para utilizarlo ya como chip tiene que ser
mas puro y para que se obtenga mayor pureza hay procesos por ejemplos la 1era etapa consiste
en la purificación del material y esa purificación se hace mediante un tratamiento químico el
tratamiento quimico se va ser a la silice o también se le conoce como cuarcita, cuando se hace
este tratamiento quimico, el material también va a tener un nombre que se llama MGS, asi
obtenido el material MGS no se usa para obtener el chip tiene que pasar por otro tratamiento que
se llama crecimiento en volumen de cristal en ese caso ya no es una MGS si no una EGS significa
un silicio ya puro o electrónico como se le llama en ese estado recién se puede utilizar como
material para utilizarlo en este sistema, ósea la sílice ya ha sido purificado y esa sílice se va a
fundir.

Figura 1.11. características principales del aparato Czochralski para el crecimiento de cristales.
(52)

Se observa un horno un crisol por eso dice metal liquido ósea la sílice pura EGS se funde ahora una
ves fundida la sílice se usa la semilla y ya hemos visto como se obtiene la semilla, esa semilla ya
esta adecuada a un porta semilla, entonces cuando el liquido esta fundido esta se le acerca a la
semilla un pequeño contacto nomas no se mete, se acerca y se forma una interfase entre el
líquido y la semilla como se indica en la figura 1.11 interfase solido de la semilla/ liquida, entonces
que es lo que hace el porta semilla?, esta porta semilla se desplaza hacia arriba, pero girando en
sentido antihorario, ahora el crisol también gira pero gira en sentido horario ese es entonces el
movimiento que ocurre en este proceso.

En este caso, el material de la carga (se habla de la sílice que ha sido purificado) es colocado en
un crisol y fundido. Una semilla de cristal se une a una barra vertical de arrastre, bajándola hasta
que toque el baño, dejando hasta que alcance el equilibrio térmico y luego se eleva lentamente
de modo que proceda la solidificación desde la semilla de cristal.
Es lo que se ha indicado se eleva a una velocidad adecuada hacia arriba girando en sentido
antihorario.

ZONA DE FLOTACIÓN (55)

en la figura esta explicando como se va a realizar este método,
a) Se ve como el material se esta fundiendo, por eso dice debajo fusión o también dopaje
ósea les esta agregando y dopando
b) Se ve como se tiene la semilla ya mantenido y se acerca a la sílice ya fundida, a chocado
nomas y se va para arriba.
c) Se ve como el liquido fundido ya se va transformando en una probeta.

En esta imagen se ve que puede ser de diferente diámetro, tamaño y eso va a depender del peso
que se esta fundiendo, al final se ve los cortes que se hacen llamados oblea, para cortar no se
utiliza cualquier tipo de material, tiene que ser un material que no lo contamine en ese caso se
habla del diamante como herramienta de corte y no va a contaminar a esa oblea.

En esas obleas se ve que se va armando se va dopando de todo lo necesario para que sea un chip,
prácticamente estamos viendo que es una pastilla, el material es semi conductor y tiene pequeñas
areas, se ve en la figura que se está fabricando o dopando para obtener un circuito electrónico,
ahora ese circuito se va a encapsular, ese encapsulado también es adecuado para que sea un
conductor metálico para que tenga una adecuada coneccion entre la pastilla y el circuito

Habíamos hablado de un material policristalino, en cambio las obleas no es de ese tipo, durante
todo ese proceso de purificación que se ha dicho ya este tipo de fase no es policristalino es un
monocristalino ósea es de una sola fase, al ser las obleas de una sola fase entonces va ver una
mayor facilidad para la transmisión por que si es policristalino cada fase tiene su orientación y eso
impide, lógico va pasar la corriente, pero se va a demorar mas a cambio cuando es monocristalino
una sola fase la transmisión en mas rápido por eso es que se utiliza este tipo de material (obleas).

El cristal se rota lentamente a medida que se arrastra (ósea que se eleva) y su diámetro se
controla ajustando la velocidad de arrastre y/o la entrada de calor al baño (ósea la temperatura
también tiene que ser controlada). Si se dispone de una semilla de cristal, el método Czochralski
puede usarse para producir cristales simples.

La Figura 1.11, muestra las principales características de la técnica, en la que una semilla de
cristal, se hace descender al interior de un recipiente que contiene metal líquido, y después se
retira hacia arriba; de modo que se produzca el proceso del crecimiento de la semilla hasta el
metal líquido.

Ventajas:
La interfase sólido/líquido no hace contacto con el recipiente (porque al elevarlo hacia arriba no
hay contacto con el recipiente) y, por lo tanto, no hay nada que estorbe las expansiones y
contracciones del metal.

Desventaja:
La sección transversal del ejemplar exhibe comúnmente variaciones, a menos que se mantenga
un buen control de la velocidad, al retirar la semilla lo mismo que de la temperatura del baño.

Entonces se ve todas esas variables que tienen que controlar para obtener el material con su
diámetro adecuado y características.
La definición de arena ya es para fundición

Arena

Es un mineral refractario cuyo tamaño varía entre 0.05 y 2 mm, acompañado de arcilla e
impurezas.

La arena que se saca del yacimiento no es puro, está acompañado de arcilla en diferentes
porcentajes e impurezas

Tipos de arena

Arena natural:
Son harinas que contienen arcillas e impurezas, que pueden usarse directamente,(algunos
fundidores no son fabricas que producen grandes piezas, sino pequeños fundidores, en este
caso usan este tipo de arenas) tan solo añadiéndole agua y arcilla para producir la resistencia y
plasticidad adecuada para el moldeo.

Arena sintética:

Son Arenas que se encuentran lavadas coma por la naturaleza, libre de arcillas y materiales
orgánicas, o la arena puede separarse, artificialmente, de la arcilla en grandes tanques.
(Mayormente estas arenas sacan del yacimiento y tienen sus grandes tanques donde lavan la
arena en grandes cantidades)

Arena de moldeo: mezcla preparada en base a una arena, generalmente sílice, aglutinante
(bentonita) y agua.

Arena de contacto: arena de moldeo especial para colocarse en una pequeña capa sobre el
modelo. (Significa que cuando se va a moldear se observan cajas de moldeo donde la base se
coloca en la superficie y sobre esa base se coloca el modelo, y sobre el modelo se agrega un
polvo(harina de sílice) y sobre el polvo se coloca esta arena especial prácticamente una nueva
arena que sale de de arena lavada arcilla y e agua se denomina arena de contacto)se usa arena
nueva para hacer arena de contacto ½ pulgada de espesor

Arena de relleno: es aquella preparada con la arena proveniente del desmoldeo (La arena que
ya se usó para hacer piezas esa arena se puede regenerar para transformarlo en una arena de
relleno, esta se coloca encima de la arena de contacto, para ponerlo ya el molde al raz)

Arena de almas: es aquella preparada con arena lavada, seca y aglomerante (núcleo o nollo
esta sirve para preparar un molde que se obtendrá un espacio en la pieza). Se usan para
fabricar almas, sin embargo en algunos casos se emplea el moldeo

Arena regenerada: es aquella obtenida de la arena de moldeo o de almas , que ha sido

sometida a diversos tratamientos coma para eliminar la materia inerte o productos inactivos
que la acompañan

Entonces cuando sea se ha usado una arena de moldeo en verde o una arena de almas está
bien si desmoldea entonces a veces hay partículas del mismo material así en forma pequeña
por de de las salpicaduras todo eso que ocurre cuando 1 va sea que se solidifica son partículas
de metal a veces cuando 1 desmolde allá esas partículas se mezclan ya con la arena que sea
desmoldeado por eso que acá dice se elimina está bien e para eliminar la materia inerte o
productos inactivos que la acompañe entonces una vez que se ha eliminado todo eso y a la
harina está lista para regenerarlo o sea si le agrega basal silla se le agrega esta agua y
nuevamente se pone en el molino para obtener la mezcla está bien entonces de esa manera se
regenera una arena ahora es lógico el mencionó un molino no es así en el laboratorio donde
hacemos la práctica tenemos un molino o sea una mezcladora de 20 kg y después tenemos
otra mezcladora más pequeña de 1 kg esa mezcladora de 1 kg es para para hacer la mezcla que
nos va a servir para hacer las pruebas que hemos hablado de las probetas que hablamos para
hacer los ensayos de tracción todo eso con el aparato universal que mencionamos y esa
pequeña mezclador de 1 kg hay preparamos nuestra mezcla lógico la mezcla lo hacíamos guía
para hacer el molde pero teníamos que comprobarlo su resistencia a la tracción su resistencia
al coste todo eso está bien bien entonces estamos viendo los diferentes tipos de arena

Arenas especiales de moldeo: se usan cuando se funden aleaciones de alto punto de fusión o
que reccionan con la sílice

Lo que hemos mencionado anteriormente mayormente es la arena de sílice está bien pero hay
Arenas especiales también entonces acá lo está diciendo bien claro se usan cuando hay
aleaciones de alto punto de fusión por qué porque a veces la arena de sílice y a reacciona
cuando la temperatura es muy alta la arena de sílice tiene una temperatura de sinterización
que se llama máximo pero si pasa de esa temperatura ya la arena de sílice también si vamos a
decir en otras palabras se funde está bien entonces cuando se presenta esos casos y hace
reemplaza por Arenas especiales de moldeo

Sí sí una pregunta y a qué temperatura sería esa la que se funde la arena de sílice jemplo tiene
soporte esta entre 1600 y 1700 si

Cuando se funden aleaciones de alto punto de fusión ósea puede haber un un metal por
ejemplo cómo lo está diciendo eh un metal por ejemplo un acero al manganeso está bien de
alto punto de fusión pero que puede reaccionar con la sílice o también con los moldes de
arena puede haber alguna parte de la pieza que reacciona con la sílice y causa un defecto
entonces en esa zona donde has habido ese defecto sea esa causa debido a la arena de sílice
en esa zona nomas a veces se le coloca las las Arenas especiales en esa zona donde vivo el
problema porque porque estas Arenas especiales son muy caras los traen de afuera osea lo
importan está bien pero si tienen características diferentes a la arena de sílice ahora lo vamos
a ver entonces estas Arenas por ejemplo que dice

Tienen las siguientes características:

Mayor densidad que la sílice: : ciudad que la sílice la sílice por ejemplo tiene: 6 su densidad acá
está tiene por cuatro 5 mayor que la arena de sílice su densidad tienen una alta conductividad
osea estas estas Arenas pueden hacer que solidifique más rápido está bien mayor
refractoriedad soportan más altas temperaturas bajo coeficiente de expansión eso qué
significa habíamos mencionado también que la arena de sílice cero cuatro 1.2 pero tienen
menor porcentaje de expansión

Alta conductividad

Mayor refractoriedad

Bajo coeficientede expansión

Ingredientes de las arenas de moldeo

Las arenas de moldeo son mezclas de 3 ingredientes y aditivos. Una arena en verde contiene
arcilla y agua, además del constituyente principal arena, SiO2.

Estos 3 componentes proporcionan el volumen y plasticidad requerido de la arena de moldeo.

Pueden añadirse otros materiales a la mezcla de arena, para mejorar ciertas propiedades.

Arena de moldeo

La mayor producción de piezas fundida es en moldes de arena. El tonelaje de arena que puede
ser manipulado en una fundición en moldes de arena, es grande y su calidad debe controlarse
para fabricar buenas piezas.

El proceso de fundición en moldes de arena, involucra moldes hechos de arena en verde,

arena con resina, arena de almas, arenas aglomeradas con cemento, arenas de moldeo en
cascara y otros.

El molde

Conjunto de elementos hechos de una mezcla de materiales adecuados, que delimitan la

cavidad que tiene la forma de la pieza a obtener.

El moldeo consta de: tapa, base, partes intermedias y almas o machos

El moldeo de arena en verde es mezcla básica de

Arena lavada 88-90%

Aglutinante(bentonita) 6-8%

Agua 3- 4 %

El moldeo de resina comprende: arena de sílice + catalizador + resina

A parte de lo que hemos hablado, de la silice bentonita y agua, también se le agrega aditivos; y
estos aditivos son para mejorar la calidad de la arena de moldeo.

La arena en verde contiene arcilla agua y arena sílice que son los 3 elementos principales. Y el
aditivo también se le puede agregar puede ser grafito, puede ser el aserrín de la madera se usa
como aditivo en porcentajes adecuados

La mayoría de fundiciones fabrican moldes de arena, pueden ser arena en verde o pueden ser
con resina (la otra arena de moldeo).

Las Arenas de moldeo en cáscara pueden ser usados pero en menor cantidad. Arenas de
cemento y arena de moldeo de cáscara sirve para fabricación de piezas. Pero la de mayor
utilización en cantidad era con las de arena de moldeo en verde o con resina
Las almas se fabrican con una mezcla de 95 a 98% arena lavada seca y de 2 a 5% aglomerante,
o sea el silicato de sodio lógico más el CO2

Las mezclas se preparan en mezcladoras que poseen una capacidad variable

Tamaño de grano promedio, distribución y forma de grano. Eso se obtiene cuando se hace el
tamizado, hallando el índice de finura, los tamices, ahí en los diferentes tamices que hemos
visto enumerados ya ahí se separan la arena de sílice por el tamaño, para eso son malla 60 100
270 por tamaño de grano promedio; la distribución también en cada malla queda un peso
diferente y la forma de grano de igual manera puede ser redonda alargada mezclada o sea
puede ser de diferente forma

Composición química. La arena de sílice también tiene su composición química, lógico el mayor
porcentaje es de sílice para que sea una buena arena que se va a usar en fundición, alto
porcentaje de sílice

Refractoriedad con respecto a la temperatura y estabilidad térmica o sea significa la máxima

temperatura que puede soportar antes de expandirse, antes de sufrir la expansión

Las fundiciones cuando compran su arena piden con un índice de finura, mayormente para
hacer con resina la arena de sílice lo piden con un índice de finura de 50afs para que lo usen
con resina. Ahora ese índice de finura estará en función del tipo de material que estás
fabricando, ósea puede ser acero, bronces, aluminio, o sea dependiendo del tipo de aleación.
Para un acero el índice de finura puede ser 50 55 , esto depende del material que está
fabricando

Cuando piden que les traigan con ese índice de finura que puede ser 50 o 60 depende del tipo
de material que están fabricando, también piden que la sumatoria de 3 mallas sea 70%;
significa que en cada malla al hacer el proceso de tamizaje se queda un peso, este peso tiene
que ser el 10% o mayor para que se consideren cuando piden por ejemplo que 3 mallas
consecutivas sumadas deben del 70%. Y te piden que sumados esas cuatro mallas sean igual al
90%. El porcentaje de finos no puede ser mayor al 2%

Las impurezas disminuyen el punto de fusión de las arenas

Parar las fundiciones no piden arena redonda, generalmente tienen el mayor porcentaje de
arena redonda, ni angulares ni sub angulares

Como pueden variar los granos, los granos por ejemplo cuando ya se usan ya varían de
tamaño, ya no es lo mismo; cuánto van a preparar de nuevo su molde esa arena que ya han
utilizado se manda a analizar y si no tiene el tamaño o forma de la arena de grano lo combina
con arena nueva para poder obtener el tamaño deseado y la forma deseada

La propiedad de las Arenas de sílice más importantes es la propiedad granulométrica

Forma de los granos de arena la primera por ejemplo es redondeada, en la segunda la B es
angular, la c es un compuesto o sea mezclado y la d sub angular, ya esto se ve con el
microscopio. En el laboratorio tenemos también se tenía que observar cuando trabajaban las
Arenas tenía 8 tipos de Arenas y se formaba grupos y cada grupo tenía que analizar todo lo
que estamos hablando con el equipo que hemos visto y al final tenían que observar la forma
de los granos con el microscopio bien quien Irán mente la superficie de los granos redondos

Lo han triturado ahí ya varía la arena

ARCILLAS
DEBE CUMPLIR Con condiciones adecuadas como para mezclarse y obtener un buen producto

Eso es lo que se busca Que la mezcla sea plástica que tome la forma del modelo con facilidad
eso es lo que se busca bien

Esa es la forma o sea la arena está rodeado de la silla también rodea a la arena y luego entre
ellos se adhieren a ellos cuando se mezclan con proporciones de aguas bien definidas
Y asimientos de arcillas en el mismo lugar en que se efectúa la descomposición de las rocas o
polvos y en sitios alejados del mismo bien este es el origen de las arcillas normalmente los
yacimientos están formados por mezclas de diversas especies de minerales arcillosos de la
misma época de formación acompañados de impurezas de otros minerales

su pureza, vean esto es lo que lo diferencia a una buena silla cómo se consiguen sea como se
encuentra en la naturaleza

bien motivo por el cual las arcillas no son de un solo color pueden variar está bien a veces por
el color nomas se le conoce la calidad de una silla está bien

o sea las arcillas hay de diferentes tipos pero 1 tiene que escoger por ejemplo con respecto a
un problema que se presenta no yo voy a usar este tipo de arcilla u otro tipo de problema no
usa.

Está bien, por eso hay arcillas que tienen una buena inchabilidad y otros que no lo tienen
Entonces mejor intercambio de bases que tiene este tipo de así las montmorilloniticas es una
de las mejores arcillas esta es la que se usa mayormente en fundición. la caoliniticas e illiniticas
mayormente no se usa.
Este párrafo está relacionado con lo que hemos visto ya como forman su carga negativa y qué
es lo que aparece qué cationes aparece

Estas características de cohesión plasticidad y adhesión que anteriormente ya lo habíamos

definido
En el laboratorio hicimos una prueba De absorción que se llama trabajamos con volúmenes de
agua igual está bien por ejemplo hacíamos la prueba para la montmorillonita y la caolinita está
bien para esos dos tipos de arcilla trabajamos con igual volumen de agua ahora cómo se
preparaban la mezcla, teníamos un peso de los dos está bien disolvíamos la arcilla los dos tipos
y si faltaba los seguíamos agregando agregábamos hasta aquí las arcillas y a prácticamente ya
no absorbía el agua ya no absorbía arcilla entonces se utilizada para ese igual volumen de agua
que usamos en la prueba la cantidad de arcilla que se usó por ejemplo en la caolinita hoy casi
el triple el cuádruple de lo que se usó en las montmorillonita o sea se necesitaba mas arcilla
parece igual volumen de agua entonces consumía mayor peso la caolinita cuando ya se
tensaba toda la silla que se le ha agregado hasta llegar a la saturación la caolinita que su uso
era en mayor cantidad que la montmorillonita.
Poder ligante: las arcillas mezcladas con arena y aguadeberan desaroollar sus porpiedades
adhesivas y cohesivas, confiriendo a la mezcla cohesion y plasticidad.

Este poder ligante de las arcillas se desarrolla para proporciones bien definidas de agua y
arcilla, y es función del tipo de arcilla empleado.

El poder ligante debe aumentarse cuando los moldes son secados atemperaturas entre 110 –
200 ºC

Durabilidad

el comportamiento de las arcillas ante condiciones térmicas, es diferente para cada uno de los
tipos de arcilla. Como las arcillas pierden su poder aglutinante al convertirdeen materia inerte,
cuando sobreoasan cierts temperaturas, por ldurabilidad de unaarcilla se entiende a la
capacidad de la misma para mantener ss propiedades aglutinantes una vez que ha sido usada
en lafundicion

la durabilidad deuna arcilla nos permie determinar el porcentaje dearcillanueva a añadir

unamezcla para que vuelva a mantener sus características aglutinantes primitivas

contor de los defectos de expansión de la sílice

capacidad para conferirfluidez a las mezclas: cuando las mezclas se comprimem contra el
modelo bajo el efecto de una fuerza o presion, el poder de llenar completa y uniformemente
todas las partes del molde, es ofrecido por el aglutinante.

Capacidad para posibilitar el desmoldeo: a pesarde las diferentes resistencias en seco

obtenidad en los moldes, debe efectuarse el desmoldeo con mayor o menor dificutad,
dependiendo del tipo de arcilla

Características físicas y físico-quimicas

Estructura cristalina(forma ytamaño de las partículas )

Distribuion granulométrica adecuada

Intervalo de fusión definido

Capacidad de hinchamiento

Capacidad de intercambio de bases

PH determinado

Características de suministro

Porcentaje de humedad
Impurezas

Uniformidad de características, en un mismo lote

Las bentonitas son las mas usadas. Dentro de las caolinitas, la arcilla refractaria (fire clay), se
usa en otras operaciones de fundición y como aditivo en arenas para moldeo en seco. Las
illitas, son las que forman parte de la arena natural que se usa en aleaciones no ferrosas.

Ensayos de las arcillas

Ensayos directos: determinan las características sobre la misma arcilla

Ensayos indirectos: determinan las características sobre una mezcla de arcilla-agua-arena

Grfico

Grafico

Agua

El agua en cantidades de +- 1.5 al 8%, activa la arcilla en la arena, causando que el agregado
desarrolle plasticidad y resistencia. A menudo, el agua en las arenas de moldeo se refiere
como agua tempering

El agua es adsorbida por la arcilla hasta una cantidad límite. Solamente esta agua mantenida
rígidamente (adsorbida) por la arcilla, parece ser efectiva en desarrollar resistencia. El
revestimiento rígido de arcilla de los granos pueden ser forzados simultáneamente,
originándose una acción de cuña y de este modo produce resistencia
Sin embargo, el agua adicional puede actuar como lubricante y a la arena mas plástica y mas
moldeable, aun cuando baja la resitencia.
De este modo, el control del porcentaje de agua en e agregado, es muy importante. El agua
puede ajustarse en el intercambio de iones con la arcilla si están presentes minerales disueltos.

PUNTO TEMPER: se dice que una arena esta en supunto temper, cuadno se h8medad es de 10
a 20% mas alta que la humedad que da la máxima resistencia a la compresión en verde o una
compactabilidad de 40% +- 5%. También, es aquel% que moja uniformemente los granos de
arena

Grafico
 CLASES DE SOLIDIFICACIÓN
4ta Clase Teoría:

Hay que tener en cuenta esta zona que viene a ser la

interfase entre la semilla y el metal fundido

Figura 1.11.- Características principales del aparato

Czochralski para el crecimiento de cristales.

Zona de Flotación (Explicación)

Este es un material que tiene la forma de un cilindro, es un

material policristalino y observamos también que por su
alrededor de este material esta pasando una fuente de gas inerte.

Estamos viendo los espirales de calentamiento donde van a

calentar esta zona (señalada) por ello recibe el nombre de zona de
flotacion liquida.

Este va a estar en un estado pastoso cuando se calienta y próximo

Material monocristalino a pasar a ser liquido, como esto es una zona de fusión porque esta
siendo calentado se va a mantener, o sea no se va a volver liquido
totalmente sino que se va a mantener en su mismo lugar debido a
una fuerza de tensión superficial que va a tener .

- Observación:
Le falta otra parte al grafico anterior: en la parte de abajo vamos a poner una semilla, esa semilla va a estar mantenida
por un asa (asa de semilla) va a girar en sentido antihorario esta se va a desplazar. Entonces al estar en contacto (la
parte inferior del gráfico) con la semilla y al mantenerse debido al asa este se va a estirar, se va a formar una zona
policristalina y una zona monocristalina (va a ir cambiando a un material mas puro ya que esta en contacto con la
semilla)

Zona de flotación (PDF)

 En el crecimiento de cristales simples, no es necesario que se funda la carga completa.
 Para algunos propósitos, es deseable fundir inicialmente solo una porción de la carga y mover esta zona fundida
lentamente a través de la carga (zona de fusión y zona de solidificación).
 Muchos tipos de fuentes de calor son usados para la zona de fusión (o sea esa zona que se está calentando
podemos usar otro tipo de equipo para calentar esa zona) , por ejemplo : por inducción, resistencia, bombardeo
electrónico y rayos láser.
 La zona es movida ya sea por movimiento mecánico de la fuente de potencia con respecto al cristal o viceversa.
Explicación: o sea esa zona que se esta calentando se pone ahí una semilla y se va desplazando y es así como se
forma un monocristal).

 La zona de fusión se hace con o sin crisol (en este caso sin crisol).

 El último tipo, zona de fusión sin crisol, o flotación de la zona de fusión, es ampliamente usada para materiales
reactivos y de alto punto de fusión. La zona de fusión es mantenida en su lugar por fuerzas de tensión superficial,
a veces ayudada por un campo magnético.

Objetivos básicos del flujo de calor de todas las técnicas de crecimiento de cristales:
• Obtener un gradiente térmico a través de la interfase líquido-sólido, que puede mantenerse en equilibrio (esto es,
estable sin movimiento de la interfase).
• Posteriormente, alterar o mover este gradiente, de tal modo que la interfase líquido-sólido se mueva a una velocidad
controlada.
Explicación: esa interfase en un comienzo va a estar sin movimiento, pero después se va a alterar o sea se va a desplazar,
va a ir solidificándose.
Balance calorífico en una interfase planar líquido-sólido en el crecimiento de cristales:

donde:
kS = Conductividad térmica del metal sólido
kL = Conductividad térmica del metal líquido
GS = Gradiente de temperatura en el sólido en la interfase líquido-sólido
GL = Gradiente de temperatura en el líquido en la interfase líquido-sólido
R = Velocidad de crecimiento

S = Densidad del metal sólido

H = Calor de fusión
- La velocidad de crecimiento será máxima cuando GL se vuelve negativo (baño sobreenfriado).

- Sin embargo, no pueden crecer buenos cristales en líquidos sobreenfriados y de este modo, la velocidad de
crecimiento máxima, práctica, ocurre cuando GL  0, o de la Ec. (1.8):

Como un simple ejemplo ilustrativo de cálculo del gradiente sólido GS , considerar el caso del crecimiento de
cristales en zona de flotación (sin crisol) en el que:

 Cristal es de sección transversal circular

 La transferencia de calor desde el cristal a los alrededores es por convección
 El crecimiento es a estado estable
 Los gradientes de temperatura dentro del cristal transversal a la dirección del crecimiento son bajos.
Considerar un elemento cilíndrico en el cristal sólido, donde se toma una cierta distancia: dx' en espesor,
moviéndose a la velocidad R de la interfase líquido-sólido, Figura 1.12.

Explicación:

Este es el cilindro donde esta la

interfase, en un primer caso
vimos que es estable pero
después se va a mover y esto es
lo que esta ocurriendo cuando se
mueve, por eso se toma una
cierta distancia.

Figura 1.12.- Distribución de temperatura en

crecimiento de cristales(esquemático).

Entonces, para el estado estable, la temperatura del elemento que se está moviendo, permanece constante y el
balance calorífico se escribe como sigue (para una unidad de tiempo):

Explicación: Tenemos la figura 1.12 donde está ocurriendo todas esas reacciones que estamos viendo, y vamos
a tener el significado de cada uno de esos términos que hemos visto representado por las diferentes variables que
ocurre:

donde:
x' = Distancia desde la interfase líquido-sólido (negativo en sólido)
cS = Calor específico del metal sólido
a = Radio del cristal
h = Coeficiente de transferencia de calor para pérdidas de calor a los alrededores
T = Temperatura a x'
TO = Temperatura ambiente

S = Densidad del cristal sólido

αS = Difusividad térmica del cristal sólido (kS /S cS )

Integrando la ecuación anterior, (TM = punto de fusión del metal), con las condiciones límites de:
La temperatura en el metal que está solidificando está dada por:

El gradiente térmico en el sólido en la interfase líquido-sólido GS = (dT/dx’) x = 0 es luego:

y cuando R/2αS << 1

donde:
TM: temperatura del metal fundido o punto de fusión del metal

En cristales de alto punto de fusión, donde (T M - TO ) es grande y el coeficiente de transferencia de calor h es

incrementado por la transferencia de calor por radiación, los gradientes térmicos alcanzados son bastante altos,
100 °C/cm o más.

Para cristales de bajo punto de fusión, otros enfriamientos son necesarios para obtener gradientes excesivos.
Como un ejemplo, Mollard alcanzó gradientes del orden de 500 °C/cm en cristales de estaño de 1/8” de
diámetro, usando un crisol delgado de acero, calentando por resistencia el crisol justo por encima de la interfase
líquido-sólido y enfriado con agua justo debajo de la interfase.

Explicación:

Las etapas que se están realizando, se calienta y luego se enfría, todo en función de la interfase.

SOLIDIFICACIÓN DE PIEZAS Y LINGOTES

En la mayoría de los procesos de fabricación de piezas y lingotes, el flujo de calor no es de estado estable, como
en los anteriores ejemplos.

Explicación: En moldes metálicos es lo que se obtiene estos lingotes.

El líquido caliente es vaciado dentro de un molde frío; el calor específico y calor de fusión del metal que está
solidificando pasa a través de una serie de resistencias térmicas al molde frío, hasta que se complete la
solidificación.

Explicación: Entonces para que solidifique va a tener que pasar por varias etapas y eso esta en función al molde,
al tipo de material que se está fundiendo.
 Estas se llaman lingoteras, puede tener varias
formas y de varios diámetros, de varias
dimensiones

En las lingoteras se vacea el líquido (metal

fundido) y se va a solidificar y lo que se saca se
llama lingotes

Cuchara: En anteriores vistas se ha visto como se hace la colada en los moldes, se vacea por el pico, en cambio
acá no se esta vaceando por el pico sino por la parte de abajo el cual tiene un orificio el cual se abre y el liquido
fluye y se va desplazando, llenando cada lingotera.

La Figura 1.13, presenta esquemáticamente, la solidificación de un metal puro.

Supongamos que son secciones : tenemos el

liquido fundido a continuación se a solidificado ,
tenemos la pared del molde y el medio ambiente .
Figura 1.13.-
Perfil de
temperaturas Esta es la curva que llega a obtener cuando el
en la metal a solidificado un cierto espesor,
solidificación
prácticamente de lo que esta caliente el liquido
de un metal
puro.
empieza a disminuir la curva( o sea se esta
solidificando), estamos viendo un gradiente
térmico

Temperatura de fusión Estas interfaces que vemos pueden variar, pueden

ser pequeñas o más grandes, eso va a depender del
Las resistencias térmicas a considerarse son: material que se esta tratando. El material cuando
 Las que atraviesan el líquido. está caliente esta dilatado, pero cuando se esta
 El metal solidificado. enfriando se contrae, o sea se contrae durante la
 La interfase molde-metal. solidificación
 Aquellas en el mismo molde.

El problema es matemática y físicamente complejo y se vuelve aún más cuando se consideran geometrías no simples
(explicación: eso va a depender entonces de la forma de la pieza) , o las propiedades térmicas se dejan variar con la
temperatura o cuando consideramos aleaciones.

Explicación: FIG 1.13

¿Qué tipo de transferencia hay en el líquido?

Hay una transferencia de calor por Convección.

¿Qué tipo de transferencia hay entre el líquido y solido (interfase)?

Hay una transferencia de calor por Conducción.

¿Qué tipo de transferencia hay cuando a solidificado el líquido?

Hay una transferencia de calor por Conducción.

¿Qué tipo de transferencia hay entre el sólido y el molde?

Hay una transferencia de calor por Conducción.

¿Qué tipo de transferencia hay en el molde?

Para preparar un molde se usa arena de sílice, arcilla o bentonita y más agua, es una mezcla. La arena de sílice va a
ser rodeado por la bentonita, entre la bentonita y la arena de sílice hay una transferencia de calor por conducción,
se sabe que siempre va a ver un espacio (un orificio), los gases van a desplazarse por el molde por intermedio de esos
orificios y de es manera el molde se calienta. Esa forma de desplazamiento del gas para que se caliente es por
Convección, de esa manera el molde se calienta. La diferencia esta si el molde es delgado se va a calentar más rápido
y si el molde es grueso a veces se calienta una parte pero no todo(depende del tamaño).

¿Qué tipo de transferencia hay entre el molde y el aire?

Hay una transferencia de calor por Convección.

El análisis de la transferencia de calor durante la solidificación es más complejo que el de transferencia de calor por
conducción.

Esta es una de las razones para la escasez de la literatura dedicada a este tópico, comparado a lo disponible para el
flujo de calor por conducción en sólidos. Sin embargo, suficiente teoría se ha desarrollado para tratar muchos
problemas prácticos y los metalurgistas deben estar enterados de algunos de los análisis.

SOLIDIFICACION EN MOLDES DE ARENA

La mayor cantidad de metales se funde en moldes de arena (explicación: puede ser arena en verde o arena de
resina, en ese tipo de molde: la mayor cantidad de piezas de diferentes tamaños, de diferentes tonelajes, exceptuando
el tonelaje de acero fundido en lingotes)

El siguiente análisis se aplica cuando el metal solidifica en moldes de arena, o más generalmente, cuando la
resistencia predominante al flujo de calor es dentro del molde mismo; el molde es hecho de yeso, zircón
granulado, mullita u otros diversos materiales que son pobres conductores de calor

 Considerar primero el problema del flujo de calor unidireccional.

 El metal es vaciado, exactamente, a su punto de fusión contra una pared del molde plana y gruesa,
inicialmente, a la temperatura ambiente T 0.
 De este modo, la superficie del molde es calentada repentinamente a TM en el tiempo t = 0. Esto es un
transiente, problema de flujo de calor uni-dimensional y la solución debe ajustarse a la Ec. diferencial parcial:

Donde:
𝜕𝑇
αm: difusividad del molde = Temperatura del molde en función del tiempo
𝜕𝑡

x: distancia dentro del molde

Consideremos un metal puro líquido, vaciado sin sobrecalentamiento contra un molde de pared plana de un pobre
conductor.
La Figura 1.14, presenta la distribución de temperaturas en el metal y el molde, en cierto momento durante la
solidificación.

Ts: temperatura de la interfase entre el sólido y el molde

TM: temperatura de fusión

T0: temperatura del medio ambiente

M: espesor del sólido (varia)

Figura 1.14.- Distribución de temperaturas durante la Explicación:

solidificación de un metal en un molde de arena.

Esta curva no esta pegado a esta interfase, no existe resistencia térmica porque si estuviera pegado si habría, pero
en este caso el molde de arena no existe. En x=0 no existe resistencia térmica entre el metal que a solidificado y el
molde

No hay caída de temperatura en el sólido, eso es lo que ocurre en un molde de arena.

La resistencia al flujo de calor mayormente ocurre dentro del molde, bajo esa condición T s= TM .

Debido a que toda la resistencia al flujo de calor es casi completamente dentro del molde, la temperatura
superficial TS es casi igual a la temperatura de fusión del metal T M .

 Esto significa que durante la solidificación, es pequeña la caída de temperatura a través del metal
solidificado, y se mantiene en la interfase molde-metal una temperatura constante de TS ≅ TM .

La solución a la Ec. (1.14), para las condiciones límites citadas anteriormente, da la temperatura T en el molde como
una función del tiempo t, a una distancia x de la superficie del molde (esto es, la solución para un cuerpo semi-
infinito):

donde:
x = distancia dentro del molde. erf: función matemática de error
α = difusividad térmica. t: tiempo de solidificación
T0 = temperatura uniforme inicial (usualmente es la temperatura ambiente).

El uso de esta ecuación ciertamente implica que el molde es suficientemente grueso para satisfacer la condición
límite T(∞ , t) = T0 .

En la práctica, este requerimiento se cumple a menudo, debido a que la zona afectada por el calor en el molde está
confinada a una capa de arena de solamente ¼ del espesor de la pieza fundida.
De principal interés no es la historia de la temperatura del molde, sino más bien la velocidad a la que el calor es
extraído del metal solidificado, que finalmente conducirá a la determinación del tiempo total de solidificación.

La Ec. (1.15) es usada para obtener la cantidad de calor que fluye dentro del molde y esta cantidad de calor
debe ser igual al calor latente liberado durante la solidificación.

El flujo de calor dentro del molde resulta de la Ec. (1.15):

k: conductividad térmica del material

Recordando que α = k/ρCp, podemos reescribir la Ec. (1.16) como:

Cp: capacidad calorífica

El producto k*ρ*Cp representa la habilidad del molde a absorber calor a una cierta velocidad y se denomina
difusividad calórica o térmica:

La velocidad a la que el calor latente es liberado por unidad de área puede escribirse:

donde:

ρ’ = densidad del metal solidificado, lbm /pie3 ,

Hf = calor latente de fusión del metal, BTU/lbm

M = espesor del metal solidificado, pie.

Igualando la Ec. (1.17) a la Ec. (1.18), se obtiene la velocidad en la cual la interfase avanza dentro del líquido:

Integrando dentro de los límites

:
De este modo, vemos que la cantidad de solidificación depende sobre ciertas características del metal:

Variables del metal

Variables del molde

EFECTO DEL CONTORNO SOBRE EL TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN

Explicación: a veces las piezas no son de una única forma pueden variar (rectangulares, cuadrados, redondos,
etc) y por lo tanto la forma de como van a solidificar es diferente.

La solidificación desde un molde de paredes planas, como se discutió anteriormente, no es el problema usual
encontrado por los ingenieros en la práctica.

Es a menudo importante evaluar el tiempo de solidificación de formas complejas, en las que el contorno de
las paredes del molde tiene cierta influencia sobre el tiempo de solidificación.

Para entender mejor esto miramos la siguiente figura:

Figura 1.15.- Efecto del contorno sobre el flujo de

calor, dentro del molde.

Explicación: Un molde puede ser una superficie convexa, plana o cóncava; estas formas influyen sobre el flujo de
calor dentro del molde.

Por ejemplo, el contraste del flujo de calor en paredes convexas y cóncavas, a la situación del molde de paredes
planas, se presenta en la Figura 1.15.

 El flujo de calor dentro de la superficie convexa es divergente y, por lo tanto, ligeramente más rápido que
dentro del molde plano.

 En contraste, el flujo de calor dentro de la superficie cóncava es convergente y menos rápido que dentro
del molde de paredes planas.

Como una primera aproximación, tales efectos son a veces despreciados debido a que la zona calentada en el
molde es poco profunda (explicación: eso va a depender del espesor del molde, si es delgado o grueso) y la
diferencia en el flujo de calor entre un molde de paredes planas y una pared contorneada, es pequeña.

Como tal, nosotros visualizamos que un área superficial de un molde dado tiene la habilidad para absorber una
cierta cantidad de calor en un tiempo dado a pesar de su contorno.
De este modo, nosotros generalizamos la Ec. (1.17) para todos los contornos y para un área superficial dada A, el
molde absorbe una cantidad de calor Q en un tiempo t:

Para que una pieza fundida de volumen V solidifique completamente, todo su calor latente debe ser
removido; de aquí, el calor latente total Q liberado es:

Calor latente total liberado, del

líquido fundido

Las Ecs. (1.22) y (1.23), luego se igualan para obtener el tiempo de solidificación de una pieza fundida, en términos
de su relación volumen a área superficial:

Regla de Chvorinov

Donde:

Explicación: La constante C va a variar dependiendo del tipo de metal que se tiene, en la mayoría de casos te dan
el valor de la constante.

La Ec. (1.24) es a menudo referida como la Regla de Chvorinov y C es la constante de Chvorinov.

Esta permite la comparación de tiempos de solidificación de piezas con diferentes formas y tamaños.

La relación trabaja mejor en geometría de piezas en que nada del material del molde se vuelve saturado con calor,
tal como en esquinas internas o almas internas.

Explicación: por ejemplo una pieza que puede representar con calor saturado es una equis, en la parte interna es
donde se acumula, se satura de calor y es un problema ya que puede originar fisura porque esta calentado mas
material, a veces esas zonas al estar en esa condición se le tiene que enfriar y se le pone enfriadores y en otros casos
el diseño de esa pieza se varia para evitar esa concentración de calor eso ya va a depender del que está dirigiendo
el trabajo.

El éxito de esta relación depende sobre el material del molde que absorbe la misma cantidad de calor por unidad
de área expuesta al metal.

Esto es estrictamente cierto sólo para piezas que tienen formas similares, pero de diferentes tamaños.

En algunas aplicaciones cuando se requiere más precisión, es necesario considerar el efecto del contorno del molde
sobre la solidificación. Explicación: Chvorinov no lo considera.

Para cuantificar algunos efectos de contornos, examinaremos las diferencias entre piezas fundidas de 3 formas
básicas:

•Placa infinita. •Cilindro infinitamente largo. •Esfera

Primero, definiremos 2 parámetros adimensionales, β y γ:

Con estos parámetros, los tiempos de solidificación para las 3 formas básicas (placa infinita, cilindro
infinitamente largo y una esfera) pueden compararse.

Nosotros podemos deducir la Ec. (1.28) de la Ec. (1.27) por un reordenamiento. Las Ecs. (1.29) y (1.30) han
resultado por un reordenamiento de las expresiones presentadas por Adams y Taylor (2 investigadores del área de
fundición) ; su expresión para el cilindro es aproximada mientras que para la esfera es exacto.

Estas expresiones presentan el error de usar la Regla de Chvorinov sin considerar los contornos del molde. Por
ejemplo, nos referiremos a la Figura 1.16 que relaciona los tiempos de solidificación para las 3 formas básicas, de
acuerdo con las Ecs. (1.28) a (1.30).

Figura 1.16.- Comparación de los tiempos de solidificación,

para las 3 formas básicas fundidas en moldes de arena.
Calculando un valor de γ de las propiedades del metal y molde, leeremos un valor de β correspondiente a las
diferentes formas de las curvas de la Figura 1.16.

Para las combinaciones metal-arena, γ es aproximadamente la unidad, tal que:

Observamos que despreciar el contorno puede conducir a un error de hasta 40 – 50% en el tiempo de solidificación.

Explicación: ya nos está indicando que Chvorinov no considera los contornos en este caso si.

La expresión para la solidificación de una esfera, Ec. (1.30) La expresión para la solidificación de una esfera, Ec.
(1.30), puede usarse para otras formas gruesas, tales como cubos mejorando la exactitud de la simple relación, Ec.
(1.28).

Similarmente, la expresión para el tiempo de solidificación de un cilindro puede usarse para aproximar el tiempo
de solidificación de barras de sección transversal cuadrada.

OBSERVACIÓN: Sabemos que el cobre se funde a 1080°C, pero a esa temperatura no se le saca para hacer la
colada, para mayor seguridad se le aumenta la temperatura, por ejemplo: 1180°C o sea 100° más, lo cual
significa sobrecalentamiento, y así es como se saca en las cucharas y después se lleva a los moldes. No se saca a
su temperatura de fusión exacta, porque si no en el trayecto de traslado hasta donde esta los moldes se pueden
enfriar y ahí es donde hay problemas por eso se sobrecalienta. En el ejemplo que se verá es sin
sobrecalentamiento, pero en la realidad eso no ocurre

Ejemplo 1.1
Determinar el tiempo de solidificación de las siguientes piezas fundidas de fierro, ambas vaciadas sin
sobrecalentamiento, dentro de moldes de arena:

a) Una plancha de 4” de espesor

b) Una esfera de 4” de diámetro

Datos del fierro:

Temperatura de solidificación = 2802 °F Calor de fusión = 117 BTU/lb m

Densidad sólida = 490 lbm /pie3 Densidad líquida = 460 lb m /pie3

Capacidad calorífica del líquido = 0.18 BTU/lbm °F

Datos de la arena:

Capacidad calorífica = 0.28 BTU/lb m °F Conductividad térmica = 0.50 BTU/pie-hr °F

Densidad = 100 lb m /pie3

Solución:
 Asumir que el molde esta inicialmente a 82 °F (significa que al molde antes de colarlo se calienta).
a) Para placas fundidas, de la Figura 1.16:

y para una placa infinita, V/A = L donde L es el semiespesor. Por lo tanto

b) Para una pieza esférica, de la Fig 1.16,

se tiene, V/A = R/3, donde R = radio.

Por lo tanto:

Considerando el efecto del contorno, la placa solidifica en 12.15 veces, del tiempo requerido para solidificar la
esfera .

Observación: El valor de 12.15 nos sale dividiendo 0.685hr / 0.0564hr.

- Si hubiésemos aplicado directamente la Regla de Chvorinov, tendríamos:

En donde, la placa solidifica en 9 veces el tiempo de solidificación requerido para solidificar la esfera, lo que
representa un error del 35%.

Observación: El valor de 9 nos sale dividiendo 4C / (4/9 C)

 EFECTO DEL SOBRECALENTAMIENTO SOBRE EL TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN
 Podemos determinar el efecto del sobrecalentamiento sobre el tiempo de solidificación, realizando una adición
al calor latente absorbido, también la arena debe absorber el sobrecalentamiento.

 Nuevamente, asumiremos que los gradientes de temperatura dentro de la pieza son despreciables y cuando el
tiempo de solidificación se completa, la pieza total está cercana a su punto de solidificación.

 En este caso, la cantidad total de calor a ser removido de la pieza es:

En este caso: Q= cantidad total de calor real

El subíndice l denota las propiedades de la fase líquida, y ΔTS es la cantidad de sobrecalentamiento en grados.

 Ahora consideraremos piezas de placas infinitas, y a fin de hacer el análisis simple, aun suficientemente exactos,
asumiremos que la Ec. (1.22) es válida aún cuando la temperatura de la interfase del molde no es constante,
mientras la fase líquida pierde su sobrecalentamiento.

 En vista de esta aproximación, es ciertamente aceptable no distingue diferencias en la densidad de las fases
líquida y sólida.

De este modo, ρ’l ≅ ρ’, y cuando la Ec. (1.31) se mantiene igual a la Ec. (1.22), obtendremos:

En esta expresión:

H’f es el calor efectivo de fusión y representa la suma del calor latente de fusión y el sobrecalentamiento del
líquido.

Observar que el tiempo de solidificación es aún proporcional a (V/A)2 . Esto es según Chvorinov.

En la fundición en moldes de arena o en casos de solidificación de interfase controlada, el efecto del

sobrecalentamiento sobre el tiempo de completa solidificación puede estimarse aproximadamente añadiendo el
contenido de calor debido al sobrecalentamiento a aquel del calor de fusión.

SOLIDIFICACIÓN EN MOLDES METÁLICOS

Explicación: En este caso por lo que ya sabemos ya tiene otras características este molde metálico, el grafico es
distinto al del molde de arena.

 Cuando vaciamos dentro de moldes metálicos, las piezas solidifican rápidamente y cambia la temperatura
drásticamente en el molde y la pieza.
Explicación: Esta característica es debido a su conductividad térmica que es diferente a la de la arena.

 Es importante, conocer las variables que afectan la solidificación en los moldes metálicos, debido a que la
mayoría de los lingotes, todas las piezas fundidas en moldes permanentes y todas las piezas fundidas
inyectadas se hacen en moldes metálicos.
Explicación: Estos moldes ya no son de grandes dimensiones como los moldes de arena, los moldes metálicos se
usan también para fundir metales pero de menor tamaño, de menor espesor, la ventaja está en las formas; se puede
obtener piezas de forma bien complicada cuando son metálicos porque en un molde metálico el diseño (matriz)
toma diferentes formas. Con moldes metálicos se obtienen piezas bien complicadas, pero no de mucho peso sino
de poco peso. Ejemplo: las lingoteras son moldes metálicos.

El análisis de transferencia de calor cuando el metal se vacea contra las paredes de un molde metálico, es más
complicado que aquel cuando el metal es vaciado dentro de un molde de arena; esto se debe al hecho que los
moldes metálicos son mucho mejores conductores que los moldes de arena.

La adicional complejidad, se ilustra en la situación molde-pieza, mostrada en la Figura 1.17

Figura 1.17.- Distribución de temperaturas durante la solidificación de un metal, en una pared de molde metálico.

Explicación: Se ve claramente la diferencia con respecto a un molde de arena:

 En la interfase: solido-molde lo que estamos viendo es una caída de temperatura durante la solidificación a
través del metal solidificado(caída de temperatura de un sólido cuando solidifique el sólido) , pero como es un
molde metálico acá se va a mantener, ósea esto se llama resistencia de contacto térmico y es prolongado no es
como en el caso de la arena; o sea hay una mayor resistencia térmica en moldes metálicos(mayor resistencia
térmica al flujo de calor).

 Debemos de tener en cuenta que el gradiente térmico dentro del metal solidificado es grande, es mayor, hay
mayor absorción de calor. Entonces cuando se tiene esta característica el rango de solidificación es pequeño en
cambio en el molde de arena el rango de solidificación es grande.

 En moldes metálicos el rango de solidificación es pequeño , como en este caso.

En la interfase molde-metal solidificado, existe una caída de temperatura, debido a la resistencia del contacto
térmico.

La condición de sin resistencia en el contacto, puede existir solamente si el contacto molde-pieza es intimo tal que
pueda ocurrir el remojo, esto es, la pieza puede soldarse al molde.

Explicación: El problema del remojo ocurre cuando se pega, en otras palabras, se suelda al molde. Mayormente los
moldes metálicos se pintan con una pintura refractaria, la finalidad es que cuando ya solidifica el metal dentro
de un molde metálico se pueda desprender con facilidad.

Además, a la resistencia del contacto, existen otras diferencias entre la solidificación en los moldes de arena y en los
moldes metálicos (chills):
a) La conductividad térmica del metal que se está fundiendo, forma una importante porción de la resistencia
total al flujo de calor. Explicación: Tenemos un molde metálico y en ese molde vamos a agregarle un liquido
para obtener una determinada pieza, ese liquido no sabemos si va a tener una alta o baja conductividad térmica
, hay que tener en cuenta eso y eso hace que tengamos esta condición: “forma una importante porción de la
resistencia total al flujo de calor”.

Esto resulta en que la temperatura de la superficie está muy por debajo del punto de fusión, mientras exista un
apreciable gradiente térmico dentro del metal solidificado.

b) Más del calor total es removido durante la solidificación, a causa del metal solidificado que está
sobreenfriado. De este modo, la capacidad calorífica del metal solidificado es importante.
Explicación: La siguiente figura tratara sobre el termino de sobreenfriado el cual se tratará mas adelante:

Figura 2.1.- Curvas de enfriamiento:

(a) Metal puro con

sobreenfriamiento.
(b) Metal puro con
sobreenfriamiento, sin alcanzar
a equilibrar la temperatura de
solidificación.
(c) Metal puro sin
sobreenfriamiento.
(d) Metal amorfo.

Explicación:

Cuando hay sobreenfriamiento(a) no empieza a solidificarse en cierto punto sino desciende de su temperatura
de fusión o de equilibrio, o sea es una variación de temperatura. Para que vuelva a su condición inicial tiene que
en ese punto nuclearse, para que ocurra la nucleación va a ver un calor latente de cambio de estado y al haber
ese cambio de estado va a subir y va a nivelarse a la temperatura de equilibrio(fusión).

En las siguientes secciones, discutiremos problemas seleccionados de solidificación, cada uno de los cuales
tienen importancia práctica.

TEMPERATURA CONSTANTE EN LA SUPERFICIE DE LA PIEZA

Considerar una masa de metal puro líquido, inicialmente a su temperatura de solidificación, que tiene su
superficie repentinamente enfriada a una temperatura constante T S .

Después que ha ocurrido cierta solidificación, la distribución de temperaturas en el metal solidificado aparecerá como
el perfil sólido (Figura 1.18a).

En la figura (a): antes de que la temperatura

tienda al infinito. Esta es la temperatura que
estamos viendo durante la solidificación,
estamos viendo que hay una caída de
temperatura y ocurre a través del metal
solidificado y la temperatura de interfase (T M).

Ts: temperatura constante en la superficie de

enfriamiento
Figura 1.18.- Distribución de temperaturas análogas en
(a) metal solidificado, y (b) un sólido semi-infinito.
En la figura (b): distribución de temperaturas cuando es un solido semi infinito, donde Tinfinito no se conoce, en este
caso estamos imaginándonos, por eso se le considera como una constante de integración.

La distribución de temperaturas es idéntica a la distribución de temperaturas en el sólido semi-infinito representado

en la Fig. 1.18(b), excepto que el campo de temperatura en el metal solidificado está entre TM y TS antes que
realmente se extienda a T∞.

Sin embargo, la temperatura “alcanza” a T∞ casi como en el sólido semi-infinito y la distribución de temperatura
dentro del metal solidificado toma la forma:

La segunda figura sirve como base para tener este tipo de relación, es casi similar a lo visto en moldes de arena.

En la Figura 1.18(a), T∞ no se conoce a priori. Esta es una temperatura imaginaria que hace la distribución de
temperaturas análoga al caso del sólido semi-infinito, o esta puede ser estimada como una constante de integración.

Nosotros ahora desarrollaremos una expresión para la velocidad de solidificación aplicando las condiciones
límites:
La temperatura en función del metal
solidificado y el tiempo de
solidificación

esto es, la temperatura en la interfase líquido-sólido es el punto de solidificación, TM .

Además, reconocemos que la velocidad de liberación del calor latente de fusión es igual al flujo de calor dentro del
sólido en la interfase, esto es:

Cuando se aplica a la distribución de temperaturas, la Ec. (1.36) producirá

En vista de que el lado izquierdo de esta ecuación es constante, el argumento de la función error debe también
ser constante.

De aquí:
Velocidad de solidificación

Nuevamente, el espesor solidificado es proporcional a √𝑡 .

Para evaluar la constante β, nosotros evaluaremos el flujo de calor en la interfase líquido-sólido, que obtenemos de
la Ec. (1.34):

Ecuación
de Fourier
en función
del espesor
y tiempo
El calor latente liberado en la interfase es escrita, como:

Substituyendo las Ecs. (1.39) y (1.40) dentro de la Ec. (1.36), y simplificando, obtenemos

Ahora tenemos una expresión para calcular β. Podemos usar la Figura 1.19 para evaluar β, antes que usar la
Ec. (1.41), que vincula los ensayos.

Fig. 1.19.- Evaluación de 𝛽 para la Ec. (1.41)

 MOLDES METÁLICOS

(22/09)

Vamos a ver todo lo relacionado a moldes metálicos. Habíamos dicho que en este tipo de moldes
la solidificación es más rápida con respecto a un molde de arena y eso es debido a que la
conductividad térmica que tienen los metales es mayor que en un molde de arena, entonces
aquí tenemos un párrafo que vamos a aclarar, es importante conocer las variables que afectan
la solidificación en los moldes metálicos debido a que la mayoría de los lingotes, esto lo hemos
visto ya como es un lingote y como es la lingotera, ahora todas las piezas fundidas en moldes
permanentes y todas las piezas fundidas inyectadas se hacen en moldes metálicos o sea aquí
estamos viendo los moldes metálicos pero ya siendo usados en la producción de piezas, aunque
no en igual cantidad que en los moldes de arena pero se fabrican con moldes metálicos como lo
está indicando acá que pueden ser inyectados entonces para poder entender estos términos acá
tengo yo una definición de lo que son estos moldes metálicos, en ese párrafo habíamos
mencionado con dicción inyectada y esas que se fabrican mediante la fundición inyectada vean
entonces qué es lo que significa una fundición iniesta a diferencia de la fundición en moldes
permanentes estos moldes permanentes también son de metal ya no hablamos acá de moldes
de arena también a diferencia de la fundición en moldes permanentes que también son
metálicos el metal fundido ingresa a la cavidad del molde a altas presiones de mil y 100 mil psi
cuando habla cuando se habla de fundición inyectada y hay presiones del líquido en el molde y
a estos valores, para poderlo entender estas presiones tenemos máquinas inyectoras hay de dos
tipos uno en cámara caliente y el otro en cámara fría, entonces la de cámara en caliente el metal
fundido fluye dentro de la cámara caliente mientras se sumerge en el baño y es luego forzado
dentro de la cavidad de la matriz a 1000 o 2000 psi ahora las máquinas de cámara calientes se
usan para el Zinc para qué tipo de metales se usan para el zinc estaño plomo y otras aleaciones
de bajo punto de fusión o sea en estos moldes metálicos que se fabrican por inyección no se
hace en aceros antes los metales se informa general se clasifican por ejemplo en dos tipos:
metales no ferrosos también son metales que no tienen carbono metales no ferrosos en este
caso estamos hablando del zinc estaño plomo y otras aleaciones de este tipo bien son no
ferrosos ahora la otra clasificación es de metales ferrosos allí sí ya estamos hablando de metales
que tienen carbono como el acero por ejemplo o el fierro fundido y sus alineaciones, entonces
ese tipo de metales que estamos hablando son metales ferrosos así en forma general y acá son
no ferrosos entonces estos equipos trabajan con este tipo de metales, entonces son inyectadas
a esta presión también en los moldes ahora veamos la máquina inyectora de este tipo la que
está mencionando el metal fundido fluye dentro de la cámara caliente mientras se sumerge en
el baño y luego es forzado dentro de la cavidad de la matriz a esta presión entonces tenemos
acá este es el equipo máquina de cámara caliente para fundición en matriz actuada mediante
un émbolo este es el sistema entonces si ustedes ven acá este es un crisol en donde el metal
está fundido entonces vean el sistema que se usa para poder impulsar el metal líquido a esta
matriz que está acá para eso necesito qué cosa de un cilindro de presión ahí están viendo del
sistema de un émbolo acá hay una flecha que está indicando para abajo o sea se presiona para
que el líquido se desplace por este conductor y tome la forma de la matriz, aquí hay una matriz
de una determinada pieza, entonces el líquido de entra ahí por eso dice acá cavidad de la matriz
entonces ahora vean acá este sistema cilindro para abrir y cerrar la matriz o sea para obtener
obtener esta pieza por intermedio de esta matriz lógico que tiene que estar cerrado esto pegado
también como dice acá cerramos la matriz este es el cilindro con este sistema hace que se cierren
o sea estos se desplazan se cierre está bien entonces cuando está en ese estado el líquido se
desplaza y se coloca en la matriz se espera un determinado tiempo y solidifica luego una vez que
ha solidificado se abre o sea se desplaza en sentido contrario y se saca la pieza esa es la forma
como trabajo también en caliente a grandes presiones, ahora vean el tipo de producto que se
llega a obtener un excelente acabado superficial, el acabado limpio sin defectos no es como en
un molde de arena en un molde de arena si en la superficie externa es media porosa en cambio
por eso menciones es un acabado superficial excelente ahora dice acá alta resistencia y calidad
en muchas aleaciones de las piezas inyectadas de aleaciones de zinc por ejemplo no podrían
usarse en muchas de sus aplicaciones actuales si ellas se fundieran en moldes de arena o sea si
estas piezas por ejemplo se fabrican en moldes de arena tendrían otro acabado y lógico que un
molde de arena tendríamos problemas para obtener así vean estas partes de las piezas
completas a veces debido a que son espesores pequeños en un molde de arena el líquido tendría
que ser preciso a una temperatura para que puedan llenar esto y a veces no llena porque porque
ya el fluido la temperatura del líquido prácticamente ya ha perdido fluidez para que penetre a
estos espesores, en cambio en un molde como lo estamos viendo en un molde metálico y a
grandes presiones sale completito con un buen acabado por eso acá está indicando sin ella se
fundían en moldes de arena o sea las piezas que se que se van a obtener si se hacen moldes de
arena no estarían adecuadas para entrar a trabajar donde se requiere alta resistencia o sea aquí
debido a la presión ya no hay defectos por el gas es un compacto es por eso que dice de alta
resistencia más compactado las piezas es la diferencia también hay una variedad y las piezas
lógicos no son gruesas hay más delgadas y más delgaditas las piezas pero salen y la forma
también es variada es más compleja pero por este sistema se obtiene, ahora tenemos acá en el
otro equipo de cámara fría el metal es cuchareado ya no es a presión como en el caso anterior
lógico qué se hace un vaciado cuchareado dentro de la cámara de descarga las presiones en la
máquina de camaradería pueden ir hasta 30 mil psi pero ya este equipo no tiene ya este como
en el caso anterior un crisol donde se va a fundir el líquido y un émbolo todo eso para impulsar
a la expresión acá no tiene eso pero sí tiene lógico altas presiones para obtener las pies veamos
entonces las máquinas de cámara fría se usan para la fundición inyectada del aluminio magnesio
cobre y otras aleaciones de alto punto de fusión por ejemplo el cobre y hace diferencia de lo
que hemos visto anteriormente también con respecto a su punto de fusión aunque el aluminio
está en 660 pero estaba un poco más alto que los anteriores que hemos visto está bien entonces
el cobre por 30 tiene mil 80 grados enteros ya los se considera como alto punto de fusión bien
entonces parece equipo de metales también estamos viendo acá que son no ferrosos estos son
materiales no ferrosos, ahora las aleaciones ferrosas aún no se funden por inyección debido a
sus altas temperaturas de vaciado pasan de los 1.500 grados centígrados según el diagrama que
hemos visto ya muy bien las temperaturas de las matrices de la fundición inyectada son similares
a las usadas en la fundición en moldes permanentes de las temperaturas de las matrices de la
fundición inyectada son similares a las usadas en una fundición en moldes permanentes ahora
vamos a ver qué es un molde permanente bien ese equipo está acá en cámara fría vean acá este
es como una cuchara de y hasta vaciando el litio está bien entonces va a haber una presión
también acá para que tome forma vean cuando ya empieza a funcionar presiona y el líquido
vean si se desplaza hacia la matriz b hacia la matriz también en este caso sería acá a ver bien
hacia la matriz acá ya una vez que ha solidificado se desplaza en la matriz se separa y se salta la
pieza bien entonces este se en cámara fría bien también a grandes presiones cuáles son las
ventajas en este caso alta producción berna una tolerancia dimensional de más o menos de una
milésima de pulgada hasta tres milésimas de pulgada funde en secciones delgadas en pequeñas
piezas y hacerlo es ha dicho son piezas delgadas acá estamos viendo las tolerancias agujeros
más precisos y vaciado de insertos o sea las piezas que se puede fabricar en este tipo de equipos
tiene una forma más complicada no son simples está bien no son simples es más complicada
debido a que a que la matriz en el cual se dé posible el líquido está bien puede ser diseñado en
una forma bien detallada ósea una pieza que tiene de entrada que tiene huecos que tiene o sea
se puede sacar una pieza que es complicada también cuando se fabrica con moldes de arena
pero en este caso no porque aquí hay una matriz bien por eso que dicen agujeros más precisos
y vaciado de insectos estructuras densas y compactas y hacerles adicción son bien compactos
de alta resistencia aquí ya no hay defectos burgueses bien ahora estos son los moldes
permanentes vean aquí por ejemplo ya se ha separado el molde permanente y la pieza que se
ha obtenido lógico este no es en frío ni ni mientras que la que hemos visto acá se une en el
laboratorio en el laboratorio tenemos también de este tipo moldes permanentes o moldes
metálicos claro que son más pequeños pero tenemos y así nos vaciamos así como están viendo
para obtener profetas y para trabajar está bien ese es uno de los laboratorios donde vemos la
diferencia entre una pieza obtenida en un molde metálico así como en este caso con respecto a
una pieza obtenido en un molde de arena o sea veremos las diferencias cortamos la pieza
atacamos pulimos y vemos por microscopio su estructura la diferencia con respecto cuando es
colado en un molde metálico y cuando es colado en un molde de arena hay una diferencia bien
entonces yo creo que está clara duda de lo que significa ese tipo de términos que hemos visto
en algunas preguntas bien a para nada bien entonces aclarado de estos términos que estamos
viendo acá ahora la maca el análisis de transferencia del calor cuando el metal se va sea contra
las paredes de un molde metálico es más complicado que aquel que cuando el metal es vaciado
dentro de un molde de arena esto se debe al hecho de que los moldes metálicos son mucho
mejores conductores que los moldes de arena bien ahora la adicional complejidad se ilustra aquí
lo estamos viendo en la figura 117 y la figura zeta vean a diferencia de un molde de arena ya
hemos visto este es un molde metálico si ustedes se dan cuenta vean aquí en esta interfase molt
molde o molde metal también existe una caída de temperatura bien ahora qué es lo que
estamos viendo acá acá estamos viendo una gran resistencia de contacto térmico una gran
resistencia de contacto térmico en cambio en el de molde de arena había solamente un punto
aquí no ahora que otra característica estamos viendo acá en el sóleo vemos acá aquí estamos
viendo una caída de temperatura cuando el material ya solidifica una caída de temperatura
estamos viendo de igual manera como este molde ya no es de arena sino es metálico también
hay una caída de interior de temperatura también entonces son metales de gran conductividad
térmica está bien bien ahora aquí eso ya lo conocemos esta es la temperatura de función del
material o sea tsm este es el espesor del material que ha solidificado también este este sub zero
es la temperatura del medio ambiente bien entonces aquí lo que estamos viendo ahora es una
caída de temperatura está bien ahora debemos de tener en cuenta este punto ver esta es la
interfase entre el sólido y el líquido que viene a ser este punto como este punto es constante
éste también es te sube m esta es una interfase psm también en este punto por lo tanto aquí en
la pieza al haber esta caída tiene un gran día vean aquí de una temperatura alta a una
temperatura baja por lo tanto tiene un gradiente térmico grande este metal que ha solidificado
está bien bien entonces distribución de temperaturas durante la solidificación de un metal en
una pared del molde metal en la interfase en molde metal solidificado existe una caída de
temperatura es lo que hemos visto debido a la resistencia del contacto térmico también también
no hemos visto esa resistencia del contacto térmico ahora la condición de sin resistencia en el
contacto de la condición de sin resistencia en el contacto puede existir solamente si el contacto
molde pieza es íntimo tal que pueda ocurrir el remojo esto es la pieza puede soltarse al molde
vean a puede ocurrir está bien entonces qué significa esto de qué e por ejemplo cuando se basa
en un molde metálico a veces es necesario también pintarlo del molde es necesario pintarlo el
molde o sea limpiarlo bien y pintarlo el molde está bien para que no pueda ocurrir este tipo de
problema por eso se dice acá la condición de sin resistencia en el contacto ósea no hay
resistencia el contado puede existir solamente si el contacto molde pieza es íntimo tal que puede
ocurrir en remojo o sea el líquido se pega en el molde en otras palabras esto es la pieza puede
soltarse al molde puede ocurrir bien además además a la resistencia del contacto existen otras
diferencias entre la solidificación en en los moldes de arena y en los moldes metálicos los moldes
metálicos también serán más chips bien por lo tanto acá la conducta determinada del metal que
se está fundiendo vean a ya no habla del molde sino del metal que se está fundiendo la
comunidad térmica del metal que se está fundiendo forma una importante porción de la
resistencia total al flujo de calor eso qué significa de que como tienen alta conductividad térmica
está bien entonces su enfriamiento no va a ser rápido o el molde que también tiene una
conductividad térmica alta está bien también va a ser una se va a oponer también al flujo de
calor eso puede ocurrir o sea no es con un molde de arena un molde de arena así como tiene
una baja cuando termina el molde de arena el calor puede fluir se puede puede haber una
transferencia de calor pero acá se demora o sea como lo está indicando acá hay una resistencia
para ese enfriamiento entonces esto resulta en que la temperatura de la superficie está muy por
debajo del punto de fusión mientras exista un apreciable gradiente térmico dentro del metal
solidificado en la figura que hemos visto tiene una relación con lo que estamos viendo acá hemos
visto un gradiente térmico grande va bien bien ahora más del calor total el removido s durante
la solidificación a causa del metal solidificado que está sobre enfriado ver más el calor total es
removido durante la solidificación a causa del metal solidificado que está sobre enfriado ya
sabemos que es un sobre enfriamiento o sea está por debajo de su temperatura de fusión ya se
les ha indicado si tenemos acá un metal que se está enfriando llega su temperatura de fusión y
ahí empieza la solidificación en forma constante en este caso para un metal puro después se
enfría es la curva ya lo hemos visto pero en este caso el material se enfría pero no continúa con
la solidificación sino que está por debajo todo o sea se enfrían más vamos a decir en otras
palabras también se enfría más después vuelve a su nuevamente a la temperatura de función y
empieza el enfriamiento también ese es el sobre y fríamente entonces es lo que está indicando
acá de este modo la capacidad calorífica del metal solidificado es importante lógico para que
esté el metal pueda este volver a la temperatura de solidificación internamente para que
vuelvan a crecer las benditas hay un calor latente e internamente se ceden un calor latente eso
hace de que nuevamente suba de lo que está abajo suba o sea empiece la solidificación la
formación de la dne grita hasta llegar a la temperatura de fusión está bien y ahí empieza la
solidificación nuevamente hasta que se termina ese calor latente una vez que se termina
empieza el enfriamiento a temperatura ambiente es lo que ocurre bien en las siguientes
secciones discutiremos problemas seleccionados de solidificación cada uno de los cuales tiene
importancia práctica ósea ya hemos visto a la entrada como son los equipos está bien ahora
vamos a ver relacionado con eso los equipos por ejemplo en el metal que se está que se ha
colado por ejemplo también puede ser grueso el molde metálico también puede ser grueso así
como hemos visto en una figura anterior con respecto a las lingoteras y al lingote han visto el
lingote son paredes gruesas ahora cuando este líquido los lingotes de en que se obtienen son
gruesos está bien entonces vamos a ver algo relacionado con esto acá los diferentes tipos de
solidificación bien el primer caso que nos dicen temperatura constante en la superficie de la
pieza vean a temperatura constante en la superficie de la pieza bien considerar una masa de
metal puro líquido inicialmente a su temperatura de solidificación que tiene sus superficies
repentinamente enfriada a una temperatura constante a su vez después que ocurrió cierta
solidificación la distribución de temperaturas en el metal solidificado aparecerá como el perfil
sólido figura 18 1.18 y bien entonces esa figura y lo estamos viendo acá en el que tenemos
bernalda este es el metal solidificado este es el molde ahí está la temperatura de función similar
a la figura que hemos visto anteriormente donde este punto también va a ser de su n está bien
entonces aquí estamos viendo una temperatura por ejemplo constante acá en esta superficie
una temperatura de su vez que es constante aquí en este punto y acá este es una temperatura
y su m entonces entre test en tvc estamos viendo que hay un enfriamiento hay un campo de
temperatura que es de solidificación está bien esto ocurre antes de que se prolongue antes que
se extienda a la temperatura sub infinito está bien y si lo que nos está indicando acá entonces
ahora acá que tenemos acá tenemos una distribución de temperatura d en este caso ya como
se ha prolongado a esta temperatura hasta de su infinito ya lo tenemos acá prácticamente estas
son distribución de temperaturas en un sólido se me infinito por estar en estas condiciones está
bien bien entonces distribución de temperaturas análoga según metal solidificado y de un sólido
semi infinito bajo esta condición bien ahora la distribución de temperaturas es idéntica a la
distribución de temperaturas en el sólido semi infinito representado en la figura que hemos visto
1.18 excepto que el campo de temperatura en el metal solidificado o sea en la primera figura
está entre tsm y tss es lo que se les ha indicado está bien o sea la temperatura del metal
solidificado está entre tve y tvc antes que realmente se extienda así hasta la temperatura de su
infinito ahora qué ocurre sin embargo la temperatura alcanza ante su infinito casi como en el
sol y dos en infinito y la distribución de temperatura dentro del metal solidificado ven toma de
esta forma también entonces la distribución de temperatura dentro del metal le ha solidificado
va a tomar esta forma es lo que estamos viendo acá está bien ahora esto es algo similar a lo que
hemos visto en el molde de arena en verde se les anticipó se les dijo de que hay varias
actuaciones que se van a repetir cuando sucede en un molde metálico y este es una de ellas así
al empezar en un molde de arena también hemos visto esto pero qué sucede que de arena que
su vez en este su m esto también este de su bebé y éste te sube infinito este sub cero en un
molde de arena y estas variables de er es similar en un molde de arena bien entonces tenemos
esta relación ya que es una distribución de temperatura dentro del metal solidificado ya hemos
dicho que este es un argumento de función de error también es una función matemática bien
ahora tenemos entonces esa ecuación en la figura 1.18 a la que hemos visto ya su vez de su
infinito no se conoce a priori esta es una temperatura imaginaria que hace la distribución de
temperaturas análoga al caso del sólidos en infinito o ésta puede ser estimada con una constante
de integración de se le puede considerar a éste de su infinito ahora nosotros ahora
desarrollaremos una expresión para la velocidad de solidificación aplicando las condiciones
límites vean a ese punto practicamente sacar esto es la temperatura en la interfaz el líquido
sólido es el punto de solidificación de su m entonces en función de ese de esa temperatura que
estamos viendo acá en este punto está bien vamos a tener esta relación la velocidad de
solidificación aplicando las condiciones límites es la temperatura en función del espesor y del
tiempo va a ser igual a t su m y tcm es el punto de solidificación que ya se es que les he indicado
además reconocemos que la velocidad de liberación del calor latente de fusión o sea en ese
punto además reconocemos que la velocidad de liberación del calor latente de fusión es igual al
flujo de calor dentro del sólido en la interfase en la interfase esto es entonces tenemos esta
relación es igual dice ahora aquí esta derivada nos recuerda a la ecuación de fourier está bien
entonces que no se nos dice que el flujo de calor dentro del sólido el flujo de calor dentro del
sólido en la interfase líquido sólido ahora está que es esta es la velocidad de liberación del calor
latente esta es la relación también velocidad de liberación del calor latente ahora cuando se
aplica a la distribución de temperaturas la ecuación 136 producirá esta relación se ha
desarrollando ya esta enseñanza esa igualdad vamos a llegar a esta relación bien entonces este
es una este es una ecuación también para calcular es un infinito en vista de que el lado izquierdo
en relación a la ecuación que hemos visto anteriormente en vista de que el lado izquierdo de
esta ecuación es constante el argumento de la función error debe también ser el constante de
aquí entonces desarrollándose va a obtener esta relación esto es importante porque porque
mediante esta relación vamos a hallar el tiempo de solidificación el tiempo de solidificación vale
entonces tenemos esta relación que nos está indicando una velocidad de solidificación también
del metal o sea del espesor de metal su velocidad de solidificación por lo tanto las variables que
tenemos que hallar es beta está bien y el tiempo ya de alfa prima es la difícil edad térmica del
sólido bien nuevamente nos dice que el espesor solidificado es proporcional a la raíz cuadrada
del tiempo ahí está el espesor sol indica bien ahora para llevarlo a la constante beta o sea para
la beta nosotros evaluaremos el flujo de calor en la interfase del líquido sodio que obtenemos
de la ecuación 134 bien esa ecuación 134 es la que hemos dicho de qué al principio vamos a
tener esta relación o sea esa ecuación es la distribución de temperatura dentro del metal
solidificado es esta ecuación queremos que hemos visto al inicio y a está bien bien ahora vean
desarrollando esa ecuación vamos a tener esta otra relación este es el flujo de calor dentro del
sólido en la interfase también líquido sólido ahora aquí tenemos otra relación y lógico que acá
está relacionado ya si ustedes se dan cuenta con la velocidad de solidificación que habíamos ya
mencionado también si ustedes lo elevan al cuadrado esta velocidad de solicitación web es con
respecto a esta relación se eleva al cuadrado y tenemos para reemplazarlo esta relación órbita
al cuadrado entonces esta es la relación que nos va a servir prácticamente para poder hallar
beta ahora aquí el calor latente liberado en la interfase es escrita por intermedio de esta relación
también el calor latente liderado en la interfase es escrita por esta igualdad ya sabemos que esta
relación es la velocidad a la que el calor latente de fusión es liberado también en donde el calor
latente de función es liberado ya que tenemos este es el calor latente liberado en la interfase
en la interfase prácticamente bien de herida de me sobre derivada de p es esta relación y esta
relación lo conocemos es la velocidad de solidificación que hemos visto también entonces el
calor latente liberada en la interfase es escrita de esta manera ahora sustituyendo las ecuaciones
139 y 140 hemos visto acá 39 y 140 en la ecuación 136 y simplificando vamos a obtener esta
relación bien mediante esta relación es la que vamos a hallar beta en función de estas variables
que ya lo conocemos temperatura del metal de fusión temperatura de solidificación o de la
superficie capacidad calorífica calor es latente de fusión también entonces ahoriiiia tenemos una
expresión como dice acá para calcular beta pero las investigaciones que han hecho se puede
hallar también beta por intermedio de una figura como lo indica que podemos usar la figura 1.19
para evaluar beta antes que usar la ecuación 141 o sea antes de usar esta ecua
ción que vincula los ensayos para eso la figura es esta bien es la figura está bien en la ecuación
que hemos visto eso esto va a ir en las arcillas tal como lo están viendo acá lógico estos valores
se pueden reemplazar y vamos a tener estos valores con cualquiera de estos valores lo elevamos
buscamos un punto en la curva y nos vamos a la izquierda y vamos a tener diferente y hábitat
beta para estos dos casos bien por favor tengan en cuenta esta figura porque más adelante se
va a volver a mencionar este es para hallar la ecuación el término beta entonces para resumir
beta puede determinarse de la figura 1.19 de este modo la velocidad de solidificación se conoce
mediante esta ecuación de su infinito puede determinarse de la ecuación 137 que ya lo hemos
visto y la distribución de temperaturas puede calcularse de la ecuación 134 si así se desea bien
ahora este análisis derecho válido para el flujo de calor unidireccional también ya sabemos
también que significa calor una direccional este es se habló cuando empezamos que el calor es
unidireccional consistiría en cuando un metal fundido se vierte en el interior de un molde a su
temperatura de fusión y que todo el calor evacuado procede exclusivamente del calor latente
de hachís ah bien bien entonces este análisis es de hecho válido para el flujo de calor
unidireccional este resultado puede aplicarse a piezas en forma de planchas o sea otro tipo d de
piezas que tengan otra forma no se aplica sino solamente para planchas ahora si se requiere el
tiempo de solidificación entonces evaluamos beta y usamos la ecuación 138 pero en este caso
ya hemos visto esta ecuación que es inhibida para hallar la velocidad de solidificación como lo
está indicando acá también pero aquí el espesor del material va a ser igual a l o sea va a ser el
semi espesor de la plancha si la plancha por ejemplo es 4 pulgadas el semi espesor va a ser 2
pulgadas está bien eso también yo creo que lo hemos visto anteriormente pero de todas
maneras eso es lo que nos está indicando este párrafo con respecto a esta ecuación luego que
luego luego debemos de tener en cuenta que evitase bajaría por lo que por la figura que hemos
visto anteriormente en el método anterior de solución no es sistemático y no puede extenderse
a la solidificación de otras formas que ya hemos dicho solamente para planchas sin embargo
adams este es un investigador que que dio este tipo de problema también y dijo lo viva lo
soluciono pero como presentando un método y alavés utilizando una serie de potencias que
pueden ser extendidos a la solidificación de esferas y cilindros para aplicar en este caso en
esferas y cilindros para eso se basó en qué en esta figura sus resultados para el tiempo de
solidificación de esferas y cilindros que solidifican con una temperatura constante de la
superficie de su s se dan en las figuras 120 y 121 bien entonces esta es la forma como de término
para hallar los tiempos de sol y ficación para esferas con temperatura constante en la superficie
o sea te subes está bien donde r ya sabemos es la velocidad de solidificación al para prima ya lo
sabemos de ya no sabemos qué significa se sube también ya sabemos que sube m t su vez es
estos términos ya no sabemos y así su f entonces de esa manera con esta figura se puede hallar
la solicitación para esferas de igual manera con esta otra relación con figuras se puede hallar el
tiempo de su origen para cilindros con temperaturas constante en la superficie bajo esa
condición temperatura constante en la superficie bien entonces en forma práctica como lo
vamos a ver bien una aplicación de lo anterior es limitada debido a que es difícil imaginar
situaciones prácticas en que se mantenga una temperatura constante de la superficie y acá está
aclarando considerar la temperatura de la superficie constante es bien difícil porque por qué
como estamos trabajando a temperatura alta está bien por transferencia de talón se va a
calentar por eso dice acá la aclaración una aplicación de lo anterior es limitada debido a que es
difícil imaginar situaciones prácticas en que se mantenga una temperatura constante de la
superficie un ejemplo de un caso de importancia práctica vean es la determinación de la
velocidad de solidificación en un gran lingote de acero vaciado contra las paredes de un molde
de cobre refrigerado con agua excepto para la etapa inicial de solidificación vean entonces en
este caso ya está hablando de que se hace es de importancia práctica se hace es la
determinación de la velocidad de significación en un gran lingote y ya sabemos cómo es un
lingote de acero vaciado en contra de las paredes de un molde de cobre refrigerado con agua o
sea el molde es de cobre pero al rededor tiene un sistema por donde va a circular agua para qué
para acelerar la solidificación ese es tiene esta característica excepto para el etapa inicial de
solidificación bien entonces estamos hablando de lingote vaciado en un molde de cobre las
soluciones son también útiles para indicar la máxima velocidad de solicitación que puede
posiblemente ser obtenido por enfriamiento convectivo ya sabemos que es un enfriamiento
competitivo haber alguien me fue decir que es un enfriamiento convectivo como es las
soluciones son también útiles para indicar la máxima velocidad de solidificación que puede
posiblemente ser obtenido por el enfriamiento convectivo qué es un enfriamiento convirtió este
es un tipo de transferencia de calor no es así convertido pero en este caso de recalar por
conducción en enero simplemente pierde calor por conducción a ver otra idea ya tenemos una
idea en su compañero a ver otra idea a ver otra idea y algunos compañeros dicen pierde calor
por conducción en este caso y hace o sea como dice acompañarse pierde calor o sea va a haber
un enfriamiento está bien pero empleando masas de aire frío masas de aire frío está bien en ese
caso se usa ese tipo de demás para enfriar convectivos ya lo hemos definido también entonces
en vista de que la condición límite de temperatura constante de la superficie corresponde a un
caso cuando así tiende al infinito en la superficie ya sabemos que así es coeficiente de
transferencia de calor bien tenemos entonces esa idea ahora tenemos otro caso de and
gradientes dentro del molde y la pieza sin resistencia en la interfaz ya sabemos cuando nos
hablan de gradientes no es así que hay una temperatura alta y una temperatura baja está bien
gradientes dentro del molde y la pieza ósea tienen gradientes térmicos el molde y la pieza pero
no hay resistencia o sea ya no es constante o sea el flujo de calor no está pegado al molde en
este caso si no va a pasar por un punto y esa la figura que nos va a representar esa definición es
este sin resistencia y la interfase es diferente a lo que hemos visto anteriormente también
tenemos el sólido de una caída de temperatura hay un gradiente térmico también el del molde
pero tenemos acá sin resistencia en la interfaz ya sabemos que eso es lógico es una condición
límite es una condición límite de la situación en este punto es ese está bien entonces distribución
de temperaturas durante la solidificación sin resistencia en la interfase con gradientes dentro
del molde y la pieza lo estamos viendo ahí ya sabemos de su bebé en este punto es un la interfaz
entre el líquido y el sólido con respecto a la figura que hemos visto el molde es lo bastante
grueso para que no ocurra un aumento de temperatura en su superficie exterior y nosotros
podemos considerar lo que es de semi infinito ese es una de las condiciones entonces este caso
es aplicable ya el uso que se le da este caso es aplicable por ejemplo en determinar la velocidad
de solidificación de un gran lingote contra un molde metálico grueso mejores este caso es
aplicable por ejemplo en determinar la velocidad de solidificación de un gran lingote contra un
molde metálico grueso ahora este este si estás cerca lo que hemos visto una figura donde el
horno va haciendo en los lingotes que se les ha indicado en este después solidifica suficiente
material tal que la resistencia a la interfase no es muy importante o sea bajo esta condición y
ahora la temperatura de la interfase pero es importante o sea puede ser como la figura que
hemos visto sin resistencia en la interfaz bien entonces tenemos esta relación este análisis es
también útil en decidir si una particular combinación de molde metálico molde de arena es tal
que te su s es o no es aproximado ate su m o sea acá está haciendo [Música] en este una
combinación de dos moldes un molde metálico y al costado un molde de arena también es lo
que quiere decir este análisis es también útil en decidir si una particular combinación de molde
metálico molde de arena tal que psoe se es o no es aproximado a que su m entonces este es un
experimento también no lo he visto pero lo mencionan acá en el problema previo de su s fue
fijado como la condición límite de la situación en el caso a mano ver en el caso a mano o sea
para esta situación de su s se establece un nivel particular dependiendo de las propiedades
térmicas de ambos el molde y el metal solidificado es lo que está indicando este perro bien ahora
procederemos a desarrollar la solución que satisface los requerimientos y aquí tenemos un
límite desde el río hasta que tiende a cero tenemos una ecuación de fourier está bien cuando x
es igual a 0 que tiende a menos desde el signo hasta en este caso también tenemos la ecuación
de fusión para un sólido pero para un sólido cuando x es igual a 0 + epsilon es entonces esto qué
significa esto qué significa de que vamos a tener una interfase también una interfase en donde
en el lado izquierdo va a estar esta relación y en el lado derecho va a estar esta relación también
es lo que nos está indicando también o sea va a haber un flujo de calor en los dos lados eso en
el lado derecho de la interfase y el otro en el lado izquierdo de la interfaz está bien por eso dice
esto es el flujo de calor dentro de la interfase en molde pieza desde el metal solidificado debe
ser igual al flujo a lo lejos de la interfase dentro del molde bien eso lo que nos está indicando
ahora si nosotros esto lo relacionamos bien hemos dicho que esta relación está en la derecha
no es así bien entonces aquí en la adherencia va a haber un flujo de calor no es así mediante
esta relación la ecuación de fourier pero qué significa este signo a ver qué significa ese signo
tenemos la interfase en la derecha está esta ecuación o sea va a haber un flujo de calor este está
en la izquierda también va a haber un flujo de calor pero el signo que significa qué significa se
acuerdan de claro el flujo de calor según la ecuación de furias lo mencionamos también casillas
le envié sobre qué significa el signo negativo lo definimos todavía ahora estamos viendo que hay
una interfase y esto va a estar en la derecha un flujo de calor igual a menos que prima eso nos
indicaba por ejemplo que el signo negativo nos decía de que para existir un flujo de calor en la
dirección positiva porque es total en el lado derecho está bien se precisa de un gradiente térmico
negativo también entonces al ser negativo en dicha dirección significa que la temperatura
disminuye en dicha dirección y eso es lo que sí me vides bien tenemos entonces esta relación
ahora como antes o sea ya lo hemos visto esto en moldes metálicos también que estamos
hablando estos lo estamos repitiendo por eso dice como antes está bien dos condiciones límites
adicionales deben satisfacerse en la interfase de solidificación entonces acá tenemos ya esto lo
hemos visto como como lo está indicando a está la temperatura en función del espesor y del
tiempo y este va a ser igual a tsm s según punto también en donde acá tenemos el flujo de calor
bien dentro del sólido pero en la interés base y líquido sólido va a ser igual aquí a la liberación
de calor latente esto también lo hemos visto la definición de este término a la liberación del
calor latente también el molde es obviamente semi infinito en el dominio menos equis negativo
con cierta temperatura desconocida en la superficie de su s [Música] entonces de este modo
qué es lo que vamos a tener vamos a tener esta relación está bien que nos está indicando está
decir esta relación que va a haber una esta es una distribución de temperaturas dentro del
molde también una distribución de temperatura dentro del molde donde t sub zero es la
temperatura uniforme inicial del molde bien tenemos entonces esta relación para el metal
solidificado se aplica otra vez la ecuación 134 la primera canción que vimos en la primera
ecuación que vino sin embargo observar en este punto que te su infinito este su s son ambos
desconocidos están aclarando entonces acá donde esté su infinito y te sube se son ambos
desconocidos bien entonces tenemos esta relación con respecto al peso infinito una distribución
de temperatura en este caso dentro del metal solidificado está bien bien ahora cuando
aplicamos la ecuación 135 a la ecuación 134 o sea esta ecuación verificamos que el argumento
de la función error el argumento de la función error es constante y nuevamente definiendo
como beta tal que se aplica en la ecuación 138 vea bajo esta condición nuevamente vamos a
obtener esta ecuación que nos indica la velocidad de solidificación del metal está bien donde
lógicamente tenemos y hay en el tiempo y beta bien teniendo entonces esta relación y veamos
acá haciendo una serie d d de desarrollo de estas ecuaciones diferenciando las ecuaciones 143
y 134 y aplicando la ecuación 142 135 y 136 obtendremos esta ecuación también o sea si ustedes
se fijan en esta ecuación es prácticamente la demostración de lo que habíamos visto antes para
el días beta está bien en este caso hemos llegado a la misma ecuación que ya lo habíamos visto
antes para años vista o sea esta es la demostración cómo se llega a esa ecuación está bien por
lo tanto te sube m te sube 0 va a ser hacer clic sobre así por raíz cuadrada de pi vean esta relación
desarrollándolo ya tenemos esta relación esta igualdad también donde conocemos todos estos
términos capacidad calorífica temperatura de los supervisar los latente y beta para hallar
desarrollando entonces esa ecuación vamos a llegar a ésta esto sí nos va a servir para que para
hallar otros valores éstos son unas constantes técnicas también para resumir los resultados de
esta sección calculamos la distribución de temperaturas en el molde y en el metal solidificado
también determinaremos la velocidad de solidificación ahora calcularemos la distribución de
temperaturas en el molde completando los siguientes pasos 1 calcular la temperatura de la
interfase molde pieza de su vez a partir de las propiedades térmicas conocidas bien te sube se
lo vamos a hablar pero en función de estas constantes térmicas y para eso nos vamos a valer de
una figura y esas figuras es en la figura 1.23 la cual fue derivada calculando beta sobre una
solución de prueba y error de la ecuación 144 y luego determinaremos tvc de la ecuación 1.41
osea esa es la finalidad alarte su vez en función de estas constantes térmicas está bien bien
ahora el valor de t su s de este modo obtenido puede usarse en la ecuación 143 para la
distribución de temperaturas en el molde bien entonces vean esta es la figura entonces tenemos
estas constantes térmicas que hemos visto tenemos la otra constante térmica también que
hemos visto en función de esas constantes térmicas reemplazando valores acá en este caso por
ejemplo te sube menos de cero que multiplica se subte sobre hsv reemplazamos los valores y
vamos a obtener por ejemplo 3.72 está bien ahora lógico que vamos a tener acá otro valor y eso
como se va a obtener reemplazando también estas variables que nos va a dar una de estas
curvas también una de estas curvas acá por ejemplo tenemos un punto por ejemplo acá ve un
punto entre 0 5 y 0.6 un punto nos vamos a la izquierda y tenemos 0.42 s 0.42 los vamos a igualar
a esta ecuación y de esa manera vamos a hacer que eso es lo lógico reemplazando las otras
variables está bien esa es la finalidad temperaturas relativas de la interfase molde pieza para
una solidificación unidireccional sin resistencia en la interfase bien tenemos entonces estas
figuras y ya hemos visto la anterior también que nos va a ayudar para resolver el problema acá
ya estamos viendo como se halla de sus valores de tvc calculamos la distribución de
temperaturas en el metal solidificado realizando estos pasos calcular de su vez de la figura 123
días en ese indicado cómo se calcula que su vez es determinar en este caso de su infinito usando
la ecuación 145 ecuación 146 los valores de t su infinito y tvc de este modo obtenidos pueden
ser usados en la ecuación 134 para la distribución de temperaturas en el metal bien son pasos
que se hacen para calcular en este caso en el primero de su s si deseamos calcular el espesor del
metal solidificado vean ósea m entonces determinaremos de su s de la figura 123 que lo hemos
visto y usando la figura 119 que también lo hemos visto para un valor de beta con este valor de
beta puede aplicarse en la ecuación 138 vean entonces la combinación de estas figuras para
hallar de esta bien acá tenemos un ejemplo por ejemplo determinar el tiempo de solidificación
de una plancha fundida de fierro de 4 pulgadas de espesor bien entonces aquí ya prácticamente
nos está dando el uso de lo que hemos visto de esas ecuaciones ahora asumir sin resistencia en
la interfase de lo que hemos visto también la figura sin resistencia en la interfaz y considerar los
casos de un fierro puro vaciado en su punto de exclusión dentro de osea un fierro puro vaciado
en un molde de arena vaciado en un molde de cobre refrigerado con agua vaciado en un molde
de cobre muy grueso vean casos que hemos visto está bien para eso necesitamos de datos por
ejemplo la capacidad calorífica de la arena su densidad su conductividad térmica no solo de la
arena sino también del cobre que nos está pidiendo acá con todos esos datos que tenemos acá
también se va a hacer el cálculo lógico datos del cielo temperatura de solidificación del fierro
calor de fusión vean densidad sólida densidad líquida capacidad calorífica del sólido del líquido
y conductividad térmica necesitamos todos estos datos porque hemos visto ecuaciones que
tienen varias variables no solo no solamente del sodio sino también del líquido bien juárez
vamos a tener unos minutos después lo desarrollamos [Música] para nada ah ah amando ah d
no no no no ahora ah [Música] 2 ah no a fue one web no y de jóvenes vamos a ver este este
ejemplo de lo que estamos hablando sobre moldes metálicos con el desarrollo de estos ejemplos
con respecto a diferentes tipos de moldes pero metálicos bien en este caso nos pide determinar
el tiempo de solidificación de una plancha fundida de 4 pulgadas de espesor nos pide hallar en
un molde de arena en un molde de cobre el generado con agua y un molde de cobre muy grueso
tenemos los datos de la arena del cobre sus capacidades su densidad su contabilidad térmica a
parte datos del fierro también o sea su densidad tanto sólida como líquida bien entonces para
para hallar por ejemplo en un molde de arena está bien tenemos los datos y lo único que
tenemos que hacer es reemplazar esas constantes técnicas que hemos visto te suben la
temperatura de fusión del metal que es un cero la temperatura del ambiente 80 grados 80
grados faringe capacidad calorífica 0.16 calor latente 116 entonces tenemos acá 3.72 con esta
nos vamos a la figura que hemos visto anteriormente está bien para poder hallar este el que
sube pero para eso para utilizar la figura también tenemos que tener este datos lo
reemplazamos con sus valores que lo tenemos tanto para él de tan sólido como para la arena
estos datos de la arena este del metal sólido sus datos y hallamos 16.4 de la figura 123 en este
caso bien tenemos esto lo hemos visto en la abscisa 3.72 esto es en la ordenada lo vamos a ver
en la víbora acá 16.4 venga reemplazando los datos en esta ecuación hemos dañado 3.72 ahora
reemplazando los datos en esta constante térmica hemos hallado 16.4 entonces una de estas
curvas tiene que ser 16.4 pero vemos que no hay máximo es 10 entonces como no hay 16.4 se
va a tomar el máximo para 3.72 en este caso tomando en cuenta la curva que nos indica 10
llegamos con 3.72 nos vamos a la izquierda vean entonces esta relación lo vamos a hacer
equivalente a 1 también a uno en este caso a ver volvemos entonces a la ecuación que habíamos
visto anteriormente 16 bien ese valor de la ordenada en donde nos indicaba esta ecuación para
hallar tvc lo igualamos a 1 está bien tal como lo habíamos determinado diría con estos datos
entonces qué hacemos despejamos de su s o sea desarrollamos esta relación y al desarrollar no
sale vean esta igualdad de su s igual que su semejante atm ahora la pregunta es esto qué significa
esto qué significa primero estamos hallando para un molde de arena no es así y en un molde de
arena ya conocemos su curva ahora desarrollando acá nos dice de qué pese que su vez es igual
a tcm ahora esto también ya lo hemos visto qué significa en un molde de arena bien entonces
esta igualdad prácticamente nos está indicando de que no hay gradiente térmico o sea el
gradiente térmico está bien es despreciado o sea se desprecia no sale el gradiente térmico no
tiene vamos a decir en otras palabras está bien también nos indica qué no hay caída de
temperatura también o sea a la caída de temperatura en este caso es muy pequeña se ve en el
diagrama del molde de arena hay un punto de contacto nada más psm es igual a te subes
también o sea esa curva de enfriamiento en el sólido no tiene caída ahora también otra
característica en un bol de arena se ve que el flujo de calor ocurre dentro del molde eso es lo
que nos está indicando esta igualdad entonces el tiempo resolviendo esa ecuación el tiempo es
vale es válido por lo tanto cuando el tiempo de la arena se halla este valor de 0.6 85 horas bajo
estas condiciones en un molde de arena ese es el tiempo de solidificación también ahora en el
caso b en el caso b es cuando tenemos un molde de cobre y refrigerado con agua para eso vamos
a necesitar también reemplazar los datos de las variables en esta ecuación también de svm de
su s que multiplica se si usted sobre h efe la escuadra de pi daría entonces temperatura de fusión
temperatura de la superficie la capacidad calorífica calor latente no sale 2.10 bien con ese 2.10
nos vamos a esta ecuación no de la figura 1.19 y al ver que está referida para hallar veta la figura
nos va a ayudar para hallar beta el cual se aplica en la ecuación 138 o sea en este caso tenemos
acá no vean esta relación reemplazamos nos sale 2.10 nos vamos a esta figura acá ven acá
tenemos 2.10 nos vamos a la curva y nos vamos a la izquierda de esa manera hallamos beta 1
punto 0.98 muy bien volvemos entonces a esa relación de ahí lo tenemos beta el cual se aplica
en la ecuación 138 esta ecuación es la ecuación de la velocidad de solidificación del metal y de
allí se ha despejado el tiempo también el tiempo o sea reemplazamos los datos de anca ashton
se está reemplazando en él es el espesor del material está bien en este caso el material es una
plancha de 4 pulgadas de espesor bien en uno de las condiciones nos decía que era igual a él o
sea la mitad del espesor o sea era 22 pulgadas pero esas pulgadas tenemos que transformarlo a
pies con respecto a las otras los otros valores y eso es lo que tenemos acá o sea el espesor del
material y ha transformado a pies con la condición de es del espesor que es la mitad lo
reemplazamos acá m ahora tenemos acá la densidad del sólido es dato la capacidad calorífica
también beta también ya lo hemos hallado 098 elevo al cuadrado la constante la conducta
térmica del solo libro también tenemos y hallamos vean este tiempo también entonces tenemos
0.0 118 horas tiempo en un molde refrigerado por agua este es el tiempo de solidificación ahora
sé que tenemos en se nos pide hallar en un molde de cobre muy grueso en un molde de cobre
muy grueso para eso también tenemos estas variables que no vamos a reemplazar de su m2
1812 sus 080 capacidad calorífica y no sale 3.72 está bien entonces con este con esta variable
de 3.72 vamos a calcular la temperatura de la interfaz o sea pero antes reemplazamos todos los
valores tanto para el molde metálico como para el molde en este caso vamos a tener acá 230
para el molde de cobre está bien este es una propiedad térmica también este es el molde de
cobre que tenemos como datos también y no sabe cuánto un 0.5 70 nos vamos a la figura 123
para hallar qué cosa te subís ya esta figura ya lo conocemos hallamos tensiones y reemplazando
el eje de las abscisas y de la ordenada estos valores nos hable 0.42 desarrollamos esta ecuación
para hallar t su s nos salen mil 223 grados pánico entonces esta es la temperatura en un molde
de cobre muy grueso está bien esta es la temperatura bien ahora calculamos la siguiente
expresión para obtener un valor de beta de la figura 1.19 reemplazamos también sus valores
para utilizar esa figura 1.19 de donde veamos acá tenemos ya un valor de 1 punto 22 nos vamos
a la figura 1.19 que ya lo hemos visto y obtenemos beta beta entonces va a ser igual a 0.87 ahora
usando la ecuación 138 como en la parte de ósea para hallar el tiempo y hablar hemos visto esta
relación ósea sale esta relación se hable de la velocidad de solidificación despejando el tiempo
bien de igual manera se acerca en este caso como dije causando la ecuación 138 como en la
parte de vamos a obtener un tiempo pero entonces este tiempo es de solidificación en un molde
de cobre grueso este es el tiempo de solidificación está bien en un molde de cobre muy grueso
por favor aquí en esta esta temperatura por ejemplo ténganlo 50.223 grados pareja lo vamos a
también a usted más adelante pero él cuando nos pide esta temperatura prácticamente es
similar al desarrollo que estamos haciendo está también es similar pero necesitamos esta edad
bien tenemos otro caso aquí nos dice resistencia en la interfaz y hemos visto varios casos está
bien ahora tenemos acá resistencia en la interfaz la anterior no tenía resistencia acá sí va a tener
la figura s existe la figura distribución de temperaturas durante la solidificación con una
predominante resistencia en la interfaz ésta es la resistencia y mi interfaz acacia y resistencia
mente interfaz pero vemos también vean que casi no hay una caída de temperatura en el sólido
cuando solidifica es poco entonces que su s prácticamente va a ser igual a tn acá este es el
espesor del material bien pero a lógico que acá para que ocurra esta solidificación vamos a tener
dos flujos de calor también dos flujos de calor veamos entonces lo que nos indica este palo con
resistencia en la interfase ya hemos visto la figura en las secciones previas representamos
situaciones en que la temperatura de la superficie de su s permanece constante tss permanece
constante y no estamos viendo que se va a permanecer constante no tiene caída está bien bien
ahora cuando examinamos la situación más probable de alguna resistencia en la interfase
entonces la temperatura de la superficie de la pieza varía con el tiempo y el análisis se torna más
complejo bien entonces tenemos este párrafo donde nos está indicando que la temperatura de
la superficie va a variar con el tiempo y el análisis se va a tornar más complejo por lo tanto antes
de analizar la historia de la temperatura en el molde y pieza en un caso general la figura que
hemos visto o sea aparte de esto nos está indicando este es una figura general que hemos visto
anteriormente la primera figura se acuerdan cuando vimos sobre moldes metálicos también
donde había una resistencia grande la primera figura a eso se refiere esta figura entonces antes
de analizar la historia de la temperatura en el molde y pieza en un caso general primero vamos
consideraremos un caso simple la figura 1.24 o sea esta figura que hemos visto ya entonces en
la figura 1.24 la resistencia a la interfase predomina sobre las resistencias ofrecidas por el metal
solidificado y el metal es lo que hemos visto en la figura la resistencia que predomina sobre las
otras resistencias que son del metal solidificado y el metal ahora importancia práctica vean en
qué caso se presenta esta importancia práctica es atribuida a este caso cuando el tiempo de
solidificación es pequeño esto qué significa el análisis es útil para la estimación de los tiempos
de solidificación de pequeñas partes fundidas de secciones delgadas en moldes metálicos
gruesos tales como piezas fundidas inyectadas y en moldes permanentes bien y al comienzo se
había hecho una introducción sobre piezas fundidas inyectadas está bien y también vimos y en
moldes permanentes bien entonces acá es lo que estamos viendo lo que hemos visto pero qué
sucede que está nos dice que las piezas son de secciones delgadas en moldes metálicos gruesos
y ahí ya los he dicho hay piezas bien delgadas que se fabrican con estos equipos también pienso
es bien verdad bien complicadas por su forma está bien pero se hace con este tipo de sistema
que ya lo hemos visto en la introducción y acá lo menciona entonces esta es la figura esta es la
figura ahora veamos con respecto a esta figura que nos dice el flujo de calor como se presenta
veamos en este caso los gradientes de temperatura dentro del molde y la pieza son
despreciables ya nos está diciendo los gradientes de temperatura son despreciables porque no
hay caída dentro del sólido y del molde es lo que nos está diciendo son despreciables y el calor
escapa de la pieza vean el calor escapa de la pieza como si un coeficiente de transferencia de
calor se aplica a la superficie vean entonces lo que nos está diciendo hay un flujo de calor que
se escapa de la pieza como si un coeficiente de transferencia de calor se aplica a la superficie
bien entonces ahora de este modo la cantidad de total de calor que atraviesa la interfase molde
pieza en un tiempo t es ésta en la que está mencionando acá también de este modo la cantidad
total de calor que atraviesa la interfase molde pieza es este flujo de calor en la figura aquí en la
interfase es está acá está bien como las piezas moldeadas ahora acá no se está haciendo
referencia de lo que hemos visto como con las piezas moldeadas en arena si los gradientes de
temperatura son despreciables entonces este su vez es igual a tcm y acá nos está mencionando
para este caso también y solamente el calor latente es removido de la pieza durante la
solidificación ósea en este caso no solamente hay un flujo de calor que sale por la interfase
también hay un flujo de calor latente que he removido de la pieza es lo que nos está indicando
está bien bien entonces bajo ese aspecto y nos dice por lo tanto combinando las ecuaciones 123
y 147 podemos fácilmente demostrar qué el volumen sobre el área va a ser igual a esta relación
pero si lo vemos acá veamos si nosotros multiplicamos este volumen por el rojo prima y así su f
esto nos va a dar un calor está bien eso es un calor ahora si nosotros multiplicamos ah por aquí
por esta diferencia de temperaturas también por el tiempo también nos da un flujo de calor
entonces esos dos calores es la que una de ellas es esta y el otro es el calor latente que sale de
la pieza entonces esos dos colores sean igualados es por eso que tenemos esta ecuación por eso
que tenemos esta ecuación muy bien ahora observar que la forma no tiene ningún efecto sobre
la aplicabilidad de la ecuación 148 ver ahora la forma no fue también especificada en el caso del
enfriamiento o calentamiento de un cuerpo sólido con despreciables gradientes de temperatura
internos bien entonces tenemos esta relación en donde se ha llegado a esta relación por la
igualdad de flujo de calor está bien ahora si nosotros le deseamos aplicar la ecuación 148 en
este caso esta ecuación que tenemos acá para la solidificación unidireccional vemos que vamos
a tener esta relación si nosotros deseamos aplicar la ecuación anterior que hemos visto 148 para
la solidificación unidireccional vemos que va a ser igual a esta relación o sea el espesor de la
pieza va a ser igual a esta relación que hemos visto o sea el volumen sobre el área va a ser m
que los reemplazan bien ahora el espesor solidificado m es proporcional al tiempo acá lo
estamos viendo es proporcional al tiempo antes que a la raíz cuadrada del tiempo cuando nos
dice antes que a la raíz cuadrada de tu tiempo hemos visto ya una ecuación para hallar la
velocidad de solidificación donde teníamos n igual a 2 veces beta por raíz cuadrada del tiempo
también a esa relación se refiere bien ahora considerar el caso en que te su s es diferente de
tcm y el calor deja la pieza vía h en la superficie a un molde refrigerado con agua mantenido
entre su cero bien entonces bajo esta condición tenemos aquí simplificamos el análisis por
aproximación de la distribución de temperaturas dentro del metal solidificado como una función
lineal aquí simplificamos el análisis por aproximación de la distribución de temperaturas dentro
del meter solidificado con una función lineal luego escribiremos el flujo de calor en la interfase
molde pieza mediante esta ecuación también el flujo de calor en la dirección x va a ser esta
relación también el flujo de calor va a ser esta relación bien bajo esas condiciones nosotros luego
eliminamos la temperatura de la superficie de su vez en la cual varía combinando las ecuaciones
150 y 151 o sea se va a eliminar de su s debido a que la distribución de temperatura es lineal
expresamos el flujo en la interfase de líquido sólido simplemente como mediante la igualdad de
sus flujos de calor está bien entonces tenemos acá ya el flujo de calor cuando x tiende a 0 y el
flujo de calor cuando x es igual al metal solidificado esto va a ser igual a tcm de 0 bajo esta
condición bien además nos dice que x esa m es lo que estamos viendo el calor latente es liberado
tanque el flujo de calor cuando x es igual a m vean es esta relación ya que lo hemos visto varias
veces también lo hemos visto varias veces esto nos indica el calor latente de fusión liderado
también este es el calor latente de fusión liberado combinando las ecuaciones 152 y 153 e
integrando cuando el espesor es igual a 0 en un tiempo 30 cuando el espesor no es igual a m en
un tiempo t vamos a tener esta otra ecuación vean esta otra ecuación entonces esta ecuación
es bajo un aspecto lineal está bien pero adams es un investigador que está que ha visto bastante
sobre esta área ha resuelto el problema dice en una manera más rigurosa en que la distribución
de temperaturas no es asumida que es lineal o sea hemos dicho que este es lineal pero hagamos
no lo va a considerar como lineal siempre en cuando le va adicional a un factor a tenemos esta
ecuación y acá tenemos ya agregado ese factor agregándole este factor a ya no es lineal según
adams está bien bien ahora ese factor es estar representado por esta relación también entonces
la ecuación 1.55 es casi más exacta vean la ecuación que hemos visto anteriormente s a 1.55 es
casi más exacta cuando h por m sobre k es mayor o igual que un medio o también cuando h por
m sobre k es menor a un medio también el espesor solidificado es sobreestimado en alrededor
del 10 al 15% cuando está bajo esta condición en cambio cuando estaba bajo esta condición es
más exacta aquí sí hay hay un espesor como nos dice acá solidificado sobreestimado en un 10 o
15 por ciento bien entonces teniendo esta relación nos vamos acá para poderlo entender con
gradientes dentro del molde y pieza con resistencia en la interface gradientes dentro del molde
y pieza con resistencia en la interfaz este punto prácticamente en este caso de su vez no se va a
considerar sino que te sube se lo paga a tenerle en cuenta como si fuese una línea imaginaria
está bien de su s entonces veamos a que esta figura antes de dar la lectura distribución de
temperaturas en la pieza molde en la pieza y molde cuando no predomina la resistencia en la
interfaz yo en este caso anteriormente hemos visto tres meses que era un punto no es así que
era constante pero acá ya no se considera aquí eso ese se le va a considerar como un plano
imaginario es esa línea que está interrumpida lógico que va a estar rodeado por dos planos
entonces aquí en esta área estamos viendo que es el sólido o sea el metal solidificado y acá lo
tenemos el molde entonces esta superficie que está a un costado de la línea de su s imaginaria
también se va a considerar como un coeficiente de transferencia de calor h está bien o sea un
coeficiente sobre el lado sobre este lado que nos está indicando el espesor de la pieza
solidificada también aquí en este lado va a haber también una sub m o sea un coeficiente de
trans de transferencia de calor está bien en el molde o sea va a ser un h su m que también va a
tener su equivalencia entonces esa es la forma como se va a trabajar acá con un htc y un hcm
está bien ahora aquí estamos viendo la temperatura superficial te subís ence o sea en el metal
en esta área del metal sólido acá estamos viendo que sus ssm para el mueble vea ya no esté su
vecino más también sino éste se dé su s m para el molde psc para el folio tenemos entonces acá
distribución de temperaturas en la pieza y molde cuando no predomina la resistencia en la
interfase no hay resistencia y el interfaz bajo esa condición entonces se tiene esta figura bueno
teniendo ya una idea entonces acá volvemos aquí gradientes dentro del molde y la pieza con
resistencia en la interfaz para abordar esta situación extendemos el concepto de la temperatura
en la interfase de molde metal introducido en la sección 4.22 ya lo vimos este esta está esta
curva sin embargo en este caso no existe temperatura constante en la super en la interfase
piensa molde sin embargo en este caso que estamos viendo no existe temperatura constante
en la interfase pieza a molde más bien hay dos temperaturas en la superficie ninguna de las
cuales es constante bien esas dos temperaturas que no son constantes lo vamos a ver acá para
manejar este problema considerar un plano de referencia imaginario entre el molde y piensa
que es un té su vez ya se les ha indicado cuál es esa esa temperatura te subes e imaginaria la
línea interrumpida para manejar este problema considerar un plano de referencia imaginario
entre el molde y la pieza que es de su s donde te subes es constante y determinado por el
método de la sección 4.22 usando la ecuación 1.46 bien ahora la resistencia del contacto es
luego repartida sobre ambos lados del plano imaginario de acuerdo con las ecuaciones ya les he
dicho hay un coeficiente de transferencia de calor en el molde o en el metal solidificado y hay
una transferencia de calor en el molde está bien entonces en este caso el coeficiente de
transferencia en el molde es hcm y está representado por esta ecuación muy bien y al día se les
ha indicado en esa figura o sea de la figura en el lado izquierdo ahora también tenemos en el
metal solidificado también tenemos hachís uc que es en el metal solidificado en estas
expresiones así es el coeficiente total de transferencia de calor que atraviesa la interfase a chizo
m así su m es el coeficiente sobre el lado del plano del molde ya les he indicado y así sucede es
el coeficiente sobre el lado del plano de la pieza entonces tenemos para cada lado para la pieza
y para el molde sus respectivas ecuaciones la figura 1.25 representa en este caso esta figura
representa la situación completa mostrando las temperaturas de la superficie tss que lo hemos
visto y tss m de la pieza y el molde respectivamente bien entonces estas ecuaciones de hcm y
hs van a estar ubicadas acá va a ser así aquí va a ser así sube m y acá tenemos la temperatura es
ese y la temperatura s bien bien ahora por lo que estamos viendo aquí por lo que hemos leído
acá no va a haber este no predomina la resistencia en la interfaz ya no va a predominar acá está
bien nosotros manejamos el problema como sigue primero resolvemos para tvc como si no
tuviera resistencia a la interface usando test hubiese obtenido en uno y aplicando la ecuación
158 nosotros aislamos la mitad de la pieza y la estudiamos usando el análisis dado en la sección
4.2 3 para el lado de la pieza el calor es transferido desde el psc antes ese día así que esto es
entonces lo que significa para el lado de la pieza el calor es transferido del psc ya sabemos dónde
está ubicado en la figura de su ese día así su c y acá lo tenemos de ese día allí la transferencia
de calor bien teniendo entonces esa relación ahora veamos acá si deseamos estudiar la mitad
del molde hacemos uso de los resultados de la sección 9.52 y usamos la ecuación 9 113 [Música]
para el lado del molde el calor es suministrado al molde desde una fuente en s a la superficie de
ese su bmw a chizo m vean esta relación similar a lo que está indicando acá pero este ya es para
el molde aquí es para el metal solidificado bien entonces qué es lo que va a ocurrir aquí ven acá
tenemos en el eje de las ordenadas en el espesor del metal solidificado en el eje de las abscisas
el tiempo de solidificación está bien también tenemos al caqui cosa este es desde donde nace
desde el eje nace esta cura o esta recta que representa a sin resistencia en el contacto ven ahora
en cambio acá hay otras líneas casi paralelas pero no es paralela desde limpieza e si no es
paralela después de un cierto tiempo está bien entonces acá nos está indicando etapas iniciales
de la solidificación aquí etapas iniciales de la solidificación por lo tanto hay una diferencia con
respecto al tiempo aquí empieza desde cero vamos a decir pero acá no empieza desde cero ve
o empieza pero después tiene esta curva o sea no es paralela a la anterior recta está bien pero
si son paralelos después ósea para ambos casos el met han solidificado también es directamente
proporcional a la raíz cuadrada del tiempo para ambos casos lógico que en uno de ellos no
empieza desde cero también bien entonces nos está representando acá qué cosa la velocidad
de solidificación en moldes metálicos con y sin resistencia en el contacto aquí lo estamos viendo
sin resistencia en el contacto y con resistencia en el contacto lógico que hay una diferencia
entonces nos está representando la resistencia técnica al contacto también para solidificar una
misma cantidad de material está bien pero siendo habiendo siempre esta diferencia ahora bien
por lo tanto aquí presentamos el par rojo con respecto a esta figura que nos dice la figura 126
para ilustrar el efecto de la resistencia térmica del contacto primero a fin de solicitar la misma
cantidad de metales no toma más tiempo con algo de resistencia es lo que hemos visto en la
figura también nos dice observar también que las dos curvas se tornan paralelas después de las
etapas iniciales de solidificación m varía linealmente con la raíz cuadrada del tiempo para ambos
casos para la etapa inicial de solidificación m no varía linealmente con la raíz cuadrada del
tiempo cuando existe cierta resistencia en el contacto eso es lo que hemos visto en la figura bien
entonces acá vamos a tener un ejemplo está bien un ejemplo en dónde vamos a hallar por
ejemplo el tiempo de solicitación de una plancha a gruesa de fierro de 4 pulgadas de espesor
discutirá en el ejemplo 1.2 esto ya lo hemos visto en un problema cuando es vaciada en un molde
muy grueso de cobre está bien pero que le servicio fíjense este en esta temperatura que se está
obteniendo a eso se refiere ahora el coeficiente total de transferencia de calor que atraviesa la
interfase pieza molde puede ser tomada como 2 150 de teo acá nos está dando este dato el
coeficiente total de transferencia de calor que atraviesa la interfase pieza a molde es 250 osea
el h bien para el segundo caso o sea de cuando la pieza ha solidificado completamente cuál es
la temperatura de la superficie del molde veamos entonces ayudado de esta figura aquí y
tenemos un sector del molde lo que nos está pidiendo es esta temperatura a una cierta distancia
es lo que nos está pidiendo también y eso es lo que ocurre en la realidad a veces todo el molde
no se calienta también puede llegar hasta acá o un poco más avanzada pero a veces no lo
calienta todo el molde entonces lo que se quiere saber es esta temperatura a una cierta distancia
también para eso nos vamos a ayudar de esta figura vean aquí tenemos esta relación esta
relación sirve para hallar estas curvas que estamos viendo acá ve para hallar y en el problema
nos pide a hallar una de estas curvas y va a salir entre 1 y 2 está bien una vez que hayamos esta
curva con este valor vamos a hallar un valor acá o sea en el eje de las ordenadas y ese valor se
va a igualar a esta ecuación entonces de esa manera entonces vamos a calcular lo que nos está
pidiendo la historia de la temperatura de un sólido sin infinito con resistencia en la superficie
bien entonces volvimos acá para también determinar el tiempo de solicitación de una plancha
gruesa de fierro de 4 pulgadas de espesor discutida en el ejemplo 1.2 cuando es vaciada en un
molde muy grueso de cobre el coeficiente total de transferencia de calor que atraviesa la
interfase pieza molde puede ser tomada como 250 vtv bien para este caso el desarrollo qué nos
dice primero resolvemos el tiempo como si no tuvieras resistencia en la interfaz y obtenemos
de su vez e esto fue hecho en el ejemplo 1.2 con el resultado de que te subes 1.223 grados
bahrein y ya se les había anticipado esta temperatura lo vamos a hallar más adelante pero y ya
lo tenemos a estar resuelto se les dijo acá no se va a resolver porque ya no se está haciendo
referencia está bien pero ya sabemos en un problema anterior cómo se ha resuelto bien
entonces tenemos te subes ahora usando la ecuación 158 determinamos el coeficiente para el
lado de la pieza de la interfase o sea así sub sí para el lado de la pieza de la interfase y hemos
indicado que significa hachís y dónde está ubicada en la figura anterior está bien y así sucede
nos está indicando varias variables y en esas variables se va a reemplazar sus equivalentes lógico
multiplicado por el coeficiente de transferencia de calor que nos han dado como dato 250
entonces hs va a ser 392 btu también ya estos valor los conocemos ahora usando la ecuación
155 sin embargo en una forma modificada para el caso a mano esto es esta ecuación también
lo hemos visto ya cuando no es lineal cuando se incluyó esta constante también y ya sabemos
por lo que hemos visto esta constante a cómo está representado bien lo que vamos a hacer acá
entonces es reemplazar bien tenemos acá el espesor del material bien cuánto es el espesor de
la plancha 4 pulgadas m se toma la mitad y ya sabemos eso 2 pulgadas este lo transformamos
empieza nos sale un sexto en desde nc reemplaza también se reemplaza todos los demás valores
que tiene ahí está la temperatura mismos en 23 en que hemos hallado se ate su s el calor latente
y todos esos datos está bien ahora para para también conocimos la ecuación se reemplaza todos
los datos reemplazamos el valor de ar y vamos a darle el tiempo resolviendo para el tiempo
obtenemos este valor bien tenemos entonces ese valor ahora en vez que nos está pidiendo nos
está pidiendo cuál es la temperatura de la superficie del molde ya se les ha indicado en una de
la figura una sección del molde esa temperatura una parte está bien pero para resolver eso para
hallar esa temperatura vamos a hacer unos reemplazos por ejemplo aquí lo vamos a reemplazar
por así su m efe parte de su s y por 3-0 bien en esa sección que les enseñé para hallar la
temperatura se va a hacer estos reemplazos con esa condición entonces vamos a trabajar
entonces para la superficie para la superficie bien x qué es el espesor del material sobre dos
veces la raíz cuadrada de alfa por te va a ser igual a cero este es una variable que en la figura
aquí vean es este valor está bien esto va a ser cero y eso es lo que nos está indicando ah y ahora
vamos a tener que hallar hcm para h&m sabemos la ecuación cuales los reemplazamos todos
sus valores así su n va a ser igual a 668 vtv está bien ahora con qué finalidad hemos hallado este
hachís u n porque acá en la figura en la figura para poder hallar una de estas curvas que nos
piden hemos dicho que si lo vamos a reemplazar por hsm ese era una de las condiciones aquí
así por hsm está bien entonces tenemos hcm y ese valor lo reemplazamos acá de igual manera
alfa que conocemos el tiempo también la conducta térmica también lo reemplazamos está bien
y vamos a hallar un valor que es 1.25 entonces es una s 1.25 es una de estas curvas también ya
reemplazando los valores acá 1.25 llegamos a este punto y ahí nos da un valor que 0.63 s 0.63
luego igualamos a esta relación está bien entonces tenemos aquí vean esta reemplazado por
hsm 1.25 es una de las curvas ahora de la figura 1.27 demostraría un 0.63 no es así lo igualamos
a esta ecuación pero conocemos queremos hallar la temperatura pero conocemos de su s t sub
cero también que sucede en ese 80 lo reemplazamos esos valores y hallamos esta temperatura
que es 800 grados párking hasta este punto hemos reconocido que hay una resistencia térmica
en la interfase en molde pieza en todos los casos a menos que ocurra la soldadura bien entonces
tenemos esa temperatura qué es 800 grados Fahrenheit, en vista de que no tiene lugar ninguna
unión física en la interfase entonces la pieza y el molde están libres para moverse debido a los
efectos físicos térmicos en efecto es muy conocido que cuando un metal se pasea contra un
molde metálico se forma una abertura se forma una abertura gap que en la interfase también
en la interfase bien entonces esta textura siempre sucede esto es real esta abertura se formaban
como resultado de que el molde se expande debido a que éste absorbe calor y a la contracción
de la piel sólida del metal debido a su disminución de temperatura esto ocurre porque cuando
tú eres el líquido en el molde está bien se dilata está bien luego cuando se enfría se contrae
entonces eso es lo que está ocurriendo acá esta verdura o sea para que se forme esta abertura
y siempre hay un espacio hay un espacio una abertura está bien entre en la superficie del molde
y la pieza siempre se presenta entonces esta abertura se forma dice como resultado de que el
molde se expande debido a que éste absorbe calor y ya la contracción de la piel sólida del metal
debido a su disminución de la temperatura eso es lo que ocurre y eso también sucede en un
molde de arena en un molde de arena bueno esto después de hablar en pero de todos maneras
para hacer un molde de arena ustedes saben que necesitamos un molde un modelo no es así lo
hemos visto ya cuando se moldea va una especie de plata una caja de moldeo lo hemos visto
entonces ese modelo ha sido este en ese para para fabricar ese modelo se ha tenido que
aumentar un porcentaje de contracción está bien ese porcentaje de contracción es del metal
entonces el modelo ha sido fabricado un poco más grande entonces cuando uno moldea ya que
era el sello del modelo está bien entonces cuando se echa el líquido llena todo el molde pero
cuando se ve enfriando se va contrayendo se contrae entonces ahí va a haber una abertura entre
el molde de arena y la pieza porque si no hace eso no se hace eso entonces la pieza no va a salir
con las dimensiones adecuadas también no va a salir con las dimensiones adecuadas sino a sino
la aumentas esa contracción del metal no va a salir con las dimensiones adecuadas aquí es algo
similar para que se presente ese espacio también porque estamos hablando en un molde
metálico por eso que se forma esta aventura en la interfaz bien usualmente la predicción de la
velocidad de transferencia de calor a través de la abertura no es segura y confiamos en
mediciones empíricas de las temperaturas de la superficie y el calor absorbido por el molde para
deducir los apropiados coeficientes de transferencia de calor vean estos coeficientes de
transferencia de calor se calculan se han hecho pruebas está bien algunos coeficientes de
transferencia de calor por diversión por de calor por diversas situaciones de piezas fundidas se
dan en la tabla 1.1 en vista de que tales valores dependen fuertemente sobre el proceso
específico en situaciones geométricas los datos en la tabla 11 pueden servir solamente como
una guía general vean si han hecho pruebas entonces se han hallado es coeficientes de
transferencia de calor vean en estas unidades para diferentes materiales tal como lo menciona
esto sirve como referencia para otros tipos de trabajos que se pueden acercar a esta situación
es un ejemplo está bien para un acero en molde de colada continua esto de colada continua ya
otra forma de obtener metales mayormente planchas también por colada continua no es la que
hemos hablado en un horno de arco eléctrico o en un horno de crisol no este ya es otro equipo
especialmente para obtener planchas por colada continua ya después veremos este caso así
informar a su más o menos como un ejemplo lo veremos más adelante por ejemplo tiene su
coeficiente de transferencia de calor vean entre 50 y 420 vean acá hay una observación y acá
ustedes lo están viendo los autores establecen que aquí depende sobre el tamaño de sección la
velocidad de retiro y las características de contracción del metal bien también se ha hallado para
haceros en moldes de colada continua similar a la anterior pero con dimensiones de 4 x 4 está
bien para este tipo de dimensión se han hecho pruebas para una velocidad de retiro de 20
pulgadas por minuto para una velocidad de 100 pulgada por minuto para una velocidad de 175
pulgadas por minuto para cada uno de ellos en su coeficiente de transferencia también un
mismo material pero con diferente velocidad como varía a mayor velocidad de retiro mayor
coeficiente de transferencia ahora también se han hecho pruebas en fundición nodular en
molde de fundición gris o sea una fundición ósea o sea estos son una familia de fundiciones esta
es una fundición nodular y este el molde va a ser de una fundición gris y además es el molde de
fundición gris va a ser revestido con carbón amor o sea vamos a decir en otras palabras pintado
carbón amor ya sabemos ya se les indicó porque se hace un pintado está bien entonces en ese
molde pintado se le va a echar el líquido que viene a ser de una fundición nodular una fundición
nodular en que está la diferencia entre estas dos condiciones una fundición nodular su
estructura también su estructura está formado por nódulos o sea sus fases son vamos a decir
en otras palabras en forma redonda son nódulos en forma redonda esa es la forma del carbono
que se encuentra en una fundición nodular ahora en esta fundición el carbono se encuentra en
forma de láminas cuando hablamos de una fundición gris estamos hablando de un fierro fundido
tan igual como el anterior pero con estructura en forma de láminas ya no son redondos sino son
láminas esa es la diferencia para ese caso por ejemplo su coeficiente de transferencia de calor
es 300 ahora es un acero en molde estático de fierro fundido o sea 10 se ha vaciado en un molde
estático de fierro fundido cuanto se ha obtenido también 180 sus coeficientes de transferencia
ahora cobre vean a cobre vaciado en un molde centrifugado de acero está bien ósea el molde
donde se va a echar cobre líquido está bien está girando cuando dice centrifugado de acero
significa que ese molde está girando está bien al estar girando ese molde de acero ese se llama
un movimiento por centrifugación se llama está bien también es girando ahí se le agrega el cobre
fundido cuando se agrega el cobre fundido a este molde de centrifugado la pieza que se va a
obtener es un cilindro un cilindro porque el molde está girando entonces el líquido cuando se
agrega por centrifugación que ya sabemos en qué consiste el líquido se va a pegar a la pared se
va a pegar la paz también iba a tomar la forma del molde ese es este proceso y vean su posición
de transferencia del metal ahora lógico acá tenemos una aleación de aluminio en pequeños
moldes permanentes de cobre y ya sabemos qué significa moldes permanentes de cobre pero
ya son de cobre y ya sabemos que es un molde permanente en esos moldes permanencia le
agregado aleación de aluminio y si obtener este coeficiente de transferencia de calor bien
entonces hay diferentes formas para obtener piensas aunque lo estamos viendo bien todo
relacionado con coeficiente de transferencia de calor.