Capitulo 10

10.
3 Equipo para el estudio de tiempos 327
Estudio CAPÍTULO
de tiempos 10
PUNTOS CLAVE
• Usar el estudio de tiempos para establecer estándares de tiempo.
• Usar indicadores tanto auditivos como visuales para dividir las operaciones en elementos.
• Usar tiempos continuos para obtener un registro completo de tiempos.
• Usar tiempos con la técnica de regresos a cero para evitar errores de oficina.
• Realizar una verificación de tiempos para confirmar la validez del estudio de tiempos.
E
l séptimo paso en el proceso sistemático para desarrollar el centro de trabajo eficiente es el
establecimiento de estándares de tiempo. Éstos pueden determinarse mediante el uso de es-
timaciones, registros históricos y procedimientos de medición del trabajo. En el pasado, los
analistas confiaban más en las estimaciones como un medio de establecer estándares. Sin embargo,
la experiencia ha demostrado que ningún individuo puede establecer estándares consistentes y justos
sólo con ver un trabajo y juzgar el tiempo requerido para terminarlo.
Con el método de registros históricos, los estándares de producción se basan en los registros de
trabajos similares, realizados anteriormente. En la práctica diaria, el trabajador perfora una tarjeta en
un reloj o dispositivo recolector de datos cada vez que inicia un nuevo trabajo y la perfora otra vez
después de terminar el trabajo. Esta técnica indica cuánto tiempo tomó en realidad realizar un traba-
jo, pero no cuánto debió haber tardado. Algunos trabajos incluyen retrasos personales, inevitables y
evitables en un grado mucho mayor que lo que deben, mientras que otros no incluyen proporciones
adecuadas de tiempos de retraso. Los datos históricos contienen desviaciones consistentes hasta de
50% en la misma operación del mismo trabajo.
Cualquiera de las técnicas de medición del trabajo —estudio de tiempos con cronómetro (elec-
trónico o mecánico), sistemas de tiempo predeterminado, datos estándar, fórmulas de tiempos o
estudios de muestreo del trabajo— representa una mejor forma de establecer estándares de produc-
ción justos. Todas estas técnicas se basan en el establecimiento de estándares de tiempo permitido
para realizar una tarea dada, con los suplementos u holguras por fatiga y por retrasos personales e
inevitables.
Los estándares de tiempo establecidos con precisión hacen posible incrementar la eficiencia
del equipo y el personal operativo, mientras que los estándares mal establecidos, aunque es mejor
tenerlos que no tener estándares, conducen a costos altos, inconformidades del personal y posible-
mente fallas de toda la empresa. Esto puede significar la diferencia entre el éxito y el fracaso de un
negocio.
327
hola
328 CAPÍTULO 10 Estudio de tiempos
10.1 UN DÍA DE TRABAJO JUSTO

El principio fundamental en la industria es que el empleado merece un pago justo diario, por el que
la compañía merece un día de trabajo justo. Un día de trabajo justo puede definirse como la cantidad
de trabajo que puede producir un empleado calificado cuando trabaja a un paso estándar y usando
de manera efectiva su tiempo, donde el trabajo no está restringido por limitaciones del proceso.
Esta definición no aclara qué significa empleado calificado, paso estándar y utilización efectiva de
la flexibilidad. Por ejemplo, el término empleado calificado puede definirse con más profundidad
como un promedio representativo de aquellos empleados que están completamente capacitados y son
capaces de realizar satisfactoriamente cualquiera de las etapas del trabajo involucradas, o todas ellas,
de acuerdo con los requerimientos del trabajo en consideración.
El paso estándar puede definirse como la tasa efectiva de desempeño de un empleado calificado,
consciente, a su propio paso, cuando no trabaja deprisa ni despacio y teniendo el cuidado debido con
los requerimientos físicos, mentales o visuales del trabajo específico. Una interpretación especifica
esto como un trabajador caminando sin carga, sobre piso parejo y nivelado a una velocidad de 3
mi/h.
También existe algo de incertidumbre sobre la definición de utilización efectiva. De manera
típica ésta podría ser el mantenimiento de un paso normal al realizar elementos esenciales de la tarea
durante todas las porciones del día excepto las que se requieren para descansos razonables y necesi-
dades personales, en circunstancias en las que el trabajo no está sujeto a un proceso, equipo u otras
limitaciones operativas.
En general, un día de trabajo justo es aquel que es equitativo tanto para la compañía como para
el empleado. Esto significa que el empleado debe proporcionar un día de trabajo completo por el
salario que recibe, con suplementos u holguras razonables por retrasos personales, inevitables y por
fatiga. Se espera que el trabajador opere con el método prescrito a un paso que no es rápido ni lento,
sino uno que pueda considerarse representativo del desempeño durante todo el día, por el empleado
experimentado y cooperativo. El estudio de tiempos es un método que sirve para determinar un día
de trabajo justo.
10.2 REQUERIMIENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

Antes de realizar un estudio de tiempos, deben cumplirse ciertos requerimientos fundamentales. Por
ejemplo, si se requiere un estándar de un nuevo trabajo, o de un trabajo antiguo en el que el método
o parte de él se ha alterado, el operario debe estar completamente familiarizado con la nueva técnica
antes de estudiar la operación. Además, el método debe estandarizarse en todos los puntos en que se
use antes de iniciar el estudio. A menos que todos los detalles del método y las condiciones de trabajo
se hayan estandarizado, los estándares de tiempo tendrán poco valor y se convertirán en una fuente
continua de desconfianza, resentimientos y fricciones internas.
Los analistas deben decirle al representante del sindicato, al supervisor del departamento y al
operario que se estudiará el trabajo. Cada una de estas partes puede realizar los pasos necesarios para
permitir un estudio sin contratiempos y coordinado. El operario debe verificar que está aplicando el
método correcto y debe estar familiarizado con todos los detalles de esa operación. El supervisor
debe verificar el método para asegurar que la alimentación, la velocidad, las herramientas de corte,
los lubricantes, etc., cumplen con las prácticas estándar, como lo establece el departamento de mé-
todos. También debe investigar la cantidad de material disponible para que no se presenten faltantes
durante el estudio. Después, el representante del sindicato se asegura que sólo se elijan operarios ca-
pacitados y competentes, debe explicar por qué se realiza el estudio y responder a cualquier pregunta
pertinente que surja por parte del operario.
RESPONSABILIDAD DEL ANALISTA

Todo trabajo involucra distintos grados de habilidad, así como de esfuerzo físico o mental. También
existen diferencias en aptitudes, aplicación física y destreza de los trabajadores. Es sencillo para el
analista observar a un empleado y medir el tiempo real que le toma realizar una tarea. Es mucho más
difícil evaluar todas las variables y determinar el tiempo requerido para que un operario calificado
realice la tarea.
hola
10.3 Equipo para el estudio de tiempos 329
El analista del estudio de tiempos debe estar seguro de que se usa el método correcto, registrar
con precisión los tiempos tomados, evaluar con honestidad el desempeño del operario y abstenerse
de hacer alguna crítica. El trabajo del analista debe ser completamente confiable y exacto. Las impre-
cisiones y malos juicios no sólo afectan al operario y a las finanzas de la compañía, sino que también
pueden dar como resultado la pérdida de confianza del operario y el sindicato. El analista del estudio
de tiempos siempre debe ser honesto, tener tacto y buenas intenciones, ser paciente y entusiasta, y
siempre debe usar un buen juicio.
RESPONSABILIDAD DEL SUPERVISOR

El supervisor debe notificar por anticipado al operario que se estudiará su trabajo asignado. El super-
visor debe verificar que se utilice el método adecuado establecido por el departamento de métodos,
y que el operario seleccionado sea competente y tenga la experiencia adecuada en el trabajo. Aunque
el analista de estudio de tiempos debe tener experiencia práctica en el área de trabajo donde realiza el
estudio, no se puede esperar que conozca todas las especificaciones de todos los métodos y procesos.
Por lo tanto, el supervisor debe verificar que las herramientas de corte tengan el filo adecuado, que
se use el lubricante correcto y que se haga la selección adecuada de alimentadores, velocidades y
profundidades de corte. El supervisor también debe estar seguro de que el operario sigue el método
prescrito, ayudar y capacitar de manera consciente a todos los empleados para que perfeccionen este
método. Una vez terminado el estudio de tiempos, el supervisor debe firmar el documento original
indicando que está de acuerdo con el estudio.
RESPONSABILIDAD DEL SINDICATO

La mayoría de los sindicatos reconocen que los estándares son necesarios para la operación rentable
de un negocio y que la administración continúa con el desarrollo de dichos estándares usando las téc-
nicas aceptadas de medición del trabajo. Además, todo representante sindical sabe que los estándares
de tiempo deficientes ocasionan problemas tanto a los empleados como a la administración.
A través de los programas de capacitación, el sindicato debe educar a todos sus miembros en
los principios, teorías y necesidad económica de la práctica de un estudio de tiempos. No se puede
esperar que los operarios sean entusiastas respecto al estudio de tiempos si no saben nada sobre éste.
Lo anterior es especialmente cierto en vista de sus antecedentes (vea el capítulo 1).
El representante del sindicato debe asegurarse de que el estudio de tiempos incluya un registro
completo de las condiciones de trabajo, es decir, del método de trabajo y de la distribución de la es-
tación de trabajo. También debe asegurarse de que la descripción actual del trabajo esté completa y
alentar al operario para que coopere con el analista del estudio de tiempos.
RESPONSABILIDAD DEL OPERARIO

Todo empleado debe estar suficientemente interesado en el bienestar de la compañía y apoyar las
prácticas y procedimientos inaugurados por la administración. Los operarios deben dar una oportu-
nidad justa a los nuevos métodos y cooperar para eliminar las fallas que pudieran tener. El operario
está más cerca del trabajo que nadie y puede hacer contribuciones reales a la compañía al ayudar a
establecer los métodos ideales.
El operario debe ayudar al analista del estudio de tiempos para dividir la tarea en sus elementos,
lo que asegura que se cubran todos los detalles específicos. También debe trabajar a un paso normal,
estable mientras se realiza el estudio, y debe introducir el menor número de elementos extraños o mo-
vimientos extra que sea posible. Debe usar el método prescrito exacto, ya que cualquier acción que
prolongue el tiempo de ciclo de manera artificial puede resultar en un estándar demasiado holgado.
10.3 EQUIPO PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS

El equipo mínimo requerido para realizar un programa de estudio de tiempos incluye un cronómetro,
un tablero de estudio de tiempos, las formas para el estudio y una calculadora de bolsillo. Un equipo
de videograbación también puede ser muy útil.
hola
start stop
reset
B C D
Figura 10.2 Cronómetro

electrónico. A) Inicio/detención,
B) recuperación de memoria,
C) modo (continuo/regreso a cero)
y D) otras funciones.
minutero decimal.
CRONÓMETRO
En la actualidad se usan dos tipos de cronómetros: el tradicional cronómetro minutero decimal (0.01
min) y el cronómetro electrónico que es mucho más práctico. El cronómetro decimal, que se muestra
en la figura 10.1, tiene 100 divisiones en la carátula, y cada división es igual a 0.01 minutos; es decir,
un recorrido completo de la manecilla larga requiere un minuto. El círculo pequeño de la carátula
tiene 30 divisiones, cada una de las cuales es de 1 minuto. Por lo tanto, por cada revolución completa
de la manecilla larga, la manecilla corta se mueve una división, o un minuto. Para iniciar este cro-
nómetro, se desliza el botón lateral hacia la corona. Al oprimir la corona, ambas manecillas, la larga
y la corta, regresan a cero. Al soltarla el cronómetro inicia de nuevo la operación, a menos que se
deslice el botón lateral alejándolo de la corona. Al mover el botón lateral lejos de la corona el reloj
se detiene.
Los cronómetros electrónicos cuestan aproximadamente 50 dólares. Estos cronómetros propor-
cionan una resolución de 0.001 segundos y una exactitud de ±0.002 por ciento. Pesan alrededor de 4
onzas y miden aproximadamente 4 × 2 × 1 pulgadas (vea la figura 10.2). Permiten tomar el tiempo
de cualquier número de elementos individuales, mientras sigue contando el tiempo total transcurrido.
Así, proporcionan tanto tiempos continuos como regresos a cero (botón C), sin las desventajas de los
cronómetros mecánicos. Para operar el cronómetro, se presiona el botón superior (botón A). Cada vez
que se presiona este botón aparece una lectura numérica. Al presionar el botón de memoria (botón B)
se recuperan las lecturas anteriores. Una versión un poco más compleja incorpora el cronómetro a un
tablero de estudio de tiempos (vea la figura 10.3).
Con el costo de los cronómetros mecánicos de más de 150 dólares y la disminución en el precio
de los electrónicos, el uso de cronómetros mecánicos desaparece con rapidez. Por otro lado, se están
volviendo más populares los asistentes personales digitales de propósito general (PDA).
CÁMARAS DE VIDEOGRABACIÓN
Las cámaras de videograbación son ideales para grabar los métodos del operario y el tiempo transcu-
rrido. Al tomar película de la operación y después estudiarla cuadro por cuadro, los analistas pueden
registrar los detalles exactos del método usado y después asignar valores de tiempos normales. Tam-
bién pueden establecer estándares proyectando la película a la misma velocidad que la de grabación
y luego calificar el desempeño del operario. Debido a que todos los hechos están ahí, observar el
video es una manera justa y exacta de calificar el desempeño. Asimismo, a través del ojo de la cámara
pueden surgir mejoras potenciales a los métodos que pocas veces se detectan con el procedimiento
del cronómetro. Otra ventaja de las cintas de video es que con el software de MVTA (que se analiza
después en la sección de software para estudio de tiempos), los estudios de tiempos pueden hacerse
en forma casi automática. Más recientemente con la llegada de las cámaras de video digitales y el
hola
10.3 Equipo para el estudio de tiempos 331
COMPU-RATE TIMER
20 40 60 80 1 2 3
4 5 6
7 8 9
* 0 #
ON
OFF
FLASH

electrónico asistido por
computadora.
software de edición en PC, los estudios de tiempo se pueden realizar prácticamente en línea. Las cin-
tas de video también son excelentes para la capacitación de los nuevos analistas de tiempos, ya que
las secciones se pueden rebobinar y repetir fácilmente hasta que se adquiera la habilidad suficiente.
TABLERO DE ESTUDIO DE TIEMPOS

Cuando se usa un cronómetro, los analistas encuentran conveniente tener un tablero adecuado para
sostener el estudio de tiempos y el cronómetro. El tablero debe ser ligero, de manera que no se canse
el brazo, ser fuerte y suficientemente duro para proporcionar el apoyo necesario para la forma de
estudio de tiempos. Entre los materiales adecuados se incluyen el triplay y el plástico liso de ¼ de
pulgada. El tablero debe tener contactos para el brazo y el cuerpo con el propósito de que el ajuste sea
cómodo y resulte fácil escribir mientras se sostiene. Para un observador derecho, el reloj debe estar
montado en la esquina superior derecha de la tabla. Un broche de resorte a la izquierda mantiene la
forma para el estudio de tiempos en su lugar. De pie en la posición adecuada el analista de tiempos
puede ver la estación de trabajo por encima de la tabla y seguir los movimientos del operario, al mis-
mo tiempo que mantiene el reloj y la forma dentro de su campo visual inmediato.
FORMAS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS

Todos los detalles del estudio se registran en una forma de estudio de tiempos. La forma proporciona
espacio para registrar toda la información pertinente sobre el método que se estudia, las herramientas
utilizadas, etc. La operación en estudio se identifica mediante información como nombre y número
del operario, descripción y número de la operación, nombre y número de la máquina, herramientas
especiales usadas y sus números respectivos, el departamento donde se realiza la operación y las
condiciones de trabajo prevalecientes. Es mejor proporcionar demasiada información concerniente al
trabajo estudiado que tener muy poca.
La figura 10.4 ilustra una forma para el estudio de tiempos desarrollada por los autores. Es
suficientemente flexible para usarse prácticamente en cualquier tipo de operación. En esta forma, se
registran los diferentes elementos de la operación en forma horizontal en la parte superior de la hoja,
y los ciclos estudiados se introducen verticalmente, renglón por renglón. Las cuatro columnas abajo
de cada elemento son: C para calificaciones; LC para el tiempo del cronómetro o las lecturas del
cronómetro; TO para el tiempo observado, es decir, la diferencia de tiempo entre lecturas sucesivas
del cronómetro, y TN para el tiempo normal.
SOFTWARE PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS

Existen varios paquetes de software disponibles para el analista de estudio de tiempos. TimStu-
dy, de la Royal J. Dossett Corp., usa un registrador de datos personalizado para recolectar datos
de manera electrónica y después cargarlos directamente a una PC de escritorio para el análisis.
CITS/APR, de C-Four, usa computadoras portátiles más versátiles para recolectar datos, y permite
hola
Forma para observación de estudio de tiempos Estudio núm: Fecha: 3-1 Página 1 de 1
Operación: FUNDICIóN POR PRESIÓN Operador: B. JONES Observador: A F
REMOVER COLOCAR PARTE
Núm. de elemento PARTE DEL TROQUEL, EN EL SOPORTE,
y descripción LUBRICAR TROQUEL, CORTAR PARTE
INSPECCIONAR LATERAL
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
Resumen
TO total
Calificación
NT total
Núm. de observaciones
TN promedio
% de holgura
Tiempo estándar elemental
Núm. de ocurrencias
Tiempo estándar
Tiempo estándar total (suma del tiempo estándar para todos los elementos):
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de holguras
Sim LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación Necesidades personales
Tiempo de inicio Fatiga básica
Tiempo transcurrido Fatiga variable
TTAE Especial
TTDE % de holgura total
Tiempo verificado total Observaciones:
Tiempo efectivo
Tiempo inefectivo
Verificación de calificación Tiempo registrado total
Tiempo sintético Tiempo no contabilizado
Tiempo observado % de error de registro
Figura 10.4 Estudio con regresos a cero de una operación de fundición por presión
(los elementos se califican cada ciclo).
hola
10.4 Elementos del estudio de tiempos 333
Figura 10.5 Programa QuickTS

para el estudio de tiempos en una
Palm PDA.
un análisis de datos más detallado porque una interfaz diseñada para hojas de cálculo se enlaza
directamente con Excel. Desafortunadamente, ambas utilizan hardware especializado que no está
disponible con facilidad. Más recientemente, los programas que usan asistentes digitales persona-
les (PDA) de propósito general han ganado popularidad: Palm CITS de C-Four, QuickTimesTM de
Applied Computer Services, Inc. y WorkStudy+TM 3.0 de Quetech, Ltd. En este libro también se
proporciona el programa QuickTS, el cual es un programa sencillo y amigable para la Palm (vea la
figura 10.5). Cualesquiera de estos productos de software permitirá al analista eliminar el trabajo
pesado de escritorio para la trascripción y mejorar la exactitud de los cálculos.
Para aquellos analistas que realizan estudios de tiempos a partir de cintas de video, una opción
interesante es Multimedia Video Task Analysis (MVTA, Nexgen Ergonomics). MVTA interactúa
directamente con una VCR a través de una interfaz gráfica y permite a los usuarios identificar de
manera interactiva los puntos de quiebre en la grabación de video mientras la analiza a cualquier
velocidad (tiempo real, movimiento lento/rápido o cuadro por cuadro hacia adelante o hacia atrás).
Después MVTA produce automáticamente reportes del estudio de tiempos y calcula la frecuencia de
ocurrencia de cada evento así como el análisis de la postura para el diseño del trabajo.
EQUIPO DE CAPACITACIÓN
Una pieza sencilla de equipo de bajo costo que puede ayudar en la capacitación de los analistas de
estudios de tiempo es el metrónomo usado por los estudiantes de música. Este dispositivo puede ajus-
tarse para dar un número determinado de pulsos por minuto, por ejemplo 104 pulsos por minuto. Lo
anterior resulta ser igual al número de cartas repartidas por minuto cuando se hace a un paso normal
(vea el capítulo 11). Si se sincroniza el reparto de cartas en una mesa de bridge con cuatro manos de
manera que se reparte una carta con cada golpe del metrónomo, se puede demostrar el paso normal.
Muchos metrónomos, especialmente los electrónicos, pueden configurarse para dar un sonido de
alerta (o una luz de advertencia) cada 3, 4 o 5 pulsos para crear un elemento más realista. Para ilustrar
un desempeño del 80 por ciento, el instructor sólo tiene que establecer el metrónomo a 83 pulsos por
minuto y después sincronizar el reparto de cartas de acuerdo con el sonido.
10.4 ELEMENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

La conducta real de un estudio de tiempos es tanto un arte como una ciencia. Para asegurar el éxito,
los analistas deben ser capaces de inspirar confianza, ejercitar su juicio y desarrollar un acercamiento
personal con todos aquellos con quienes tenga contacto. Deben entender a fondo y realizar las distin-
tas funciones relacionadas con el estudio: seleccionar al operario, analizar el trabajo y desglosarlo en
sus elementos, registrar los valores elementales de los tiempos transcurridos, calificar el desempeño
del operario, asignar los suplementos u holguras adecuadas y llevar a cabo el estudio.
hola
SELECCIÓN DEL OPERARIO

El primer paso para comenzar un estudio de tiempos consiste en seleccionar el operario con la ayuda
del supervisor de línea o supervisor del departamento. En general, un operario que tiene un desem-
peño promedio o ligeramente por arriba del promedio proporcionará un estudio más satisfactorio que
uno menos calificado o que uno con habilidades superiores. El trabajador promedio suele desempe-
ñar su trabajo en forma consistente y sistemática. El paso de ese operario tenderá a estar aproxima-
damente en el rango normal (vea el capítulo 11), por consiguiente le facilitará al analista del estudio
de tiempos la aplicación de un factor de desempeño correcto.
Por supuesto, el operario debe estar completamente capacitado en el método, le debe gustar el
trabajo y debe demostrar interés en hacerlo bien. También debe estar familiarizado con los proce-
dimientos y prácticas del estudio de tiempos y tener confianza tanto en los métodos del estudio de
tiempos como en el analista. El operador también debe ser suficientemente cooperativo como para
estar dispuesto a seguir las sugerencias hechas tanto por el supervisor como por el analista del estudio
de tiempos.
El analista debe acercarse al operario de manera amigable y demostrar que entiende la opera-
ción que va a estudiar. El operario debe tener la oportunidad de hacer preguntas sobre las técnicas
de medición del tiempo, el método de calificación y la aplicación de suplementos u holguras. En
algunas situaciones, el operario nunca habrá sido estudiado con anterioridad. Todas las preguntas
deben responderse con franqueza y paciencia. El operario debe ser incitado a ofrecer sugerencias y,
cuando lo haga, el analista debe recibirlas con interés para demostrar respeto por las habilidades y
conocimientos del operario.
REGISTRO DE INFORMACIÓN SIGNIFICATIVA

El analista debe registrar las máquinas, herramientas manuales, soportes, condiciones de trabajo, ma-
teriales, operaciones, nombre y número del operario, departamento, fecha del estudio y nombre del
observador. El espacio para esos detalles se proporciona bajo el título de Observaciones en la forma
del estudio de tiempos. También puede resultar útil un bosquejo de la distribución. Entre más infor-
mación pertinente se registre, más útil será el estudio de tiempos a través de los años. Se convierte en
un recurso para establecer datos estándar y desarrollar fórmulas (vea el capítulo 12). También será
útil para la mejora de métodos y la evaluación de los operarios, las herramientas y el desempeño de
las máquinas.
Cuando se usan máquinas herramienta, el analista debe especificar el nombre, el tamaño, el
estilo, la capacidad y el número de serie o inventario, así como las condiciones de trabajo. Se deben
identificar troqueles, sujetadores, calibradores, plantillas y dispositivos mediante sus números y des-
cripciones cortas. Si las condiciones de trabajo durante el estudio son diferentes a las condiciones
normales para esa tarea, afectarán el desempeño del operario. Por ejemplo, en un taller de forjado
por martillado, si el estudio se llevara a cabo en un día muy caluroso, las condiciones de trabajo
serían más malas que las usuales y el desempeño del operario reflejaría el efecto del intenso calor.
En consecuencia, se agregaría una holgura (vea el capítulo 11) al tiempo normal del operario. Si las
condiciones de trabajo mejoran, la holgura puede disminuirse. De manera inversa, si las condiciones
de trabajo se vuelven peores, la holgura debe elevarse.
POSICIÓN DEL OBSERVADOR

El observador debe estar de pie, no sentado, unos cuantos pies atrás del operario, de manera que no lo
distraiga o interfiera con su trabajo. Los observadores de pie se pueden mover con mayor comodidad
y seguir los movimientos de las manos del operario mientras éste lleva a cabo el ciclo de trabajo.
Durante el curso del estudio, el observador debe evitar cualquier conversación con el operario, ya que
esto podría distraerlo o modificar las rutinas.
DIVISIÓN DE LA OPERACIÓN EN ELEMENTOS

Para facilitar su medición, la operación debe dividirse en grupos de movimientos conocidos como
elementos. Con el fin de dividir la operación en sus elementos individuales, el analista debe obser-
hola
10.5 Inicio del estudio 335
var al operario durante varios ciclos. Sin embargo, si el tiempo del ciclo es mayor a 30 minutos, el
analista puede escribir la descripción de los elementos mientras realiza el estudio. Si es posible, el
analista debe determinar los elementos de la operación antes del inicio del estudio. Los elementos
deben partirse en divisiones tan finas como sea posible, pero que no sean tan pequeñas como para
sacrificar la exactitud de las lecturas. Las divisiones elementales de alrededor de 0.04 minutos son
suficientemente finas para poder ser leídas en forma congruente por un analista del estudio de tiem-
pos experimentado. Sin embargo, si los elementos anteriores y posteriores son relativamente largos,
un elemento de hasta 0.02 minutos puede cronometrarse con facilidad.
A fin de identificar por completo los puntos de terminación y desarrollar congruencia en las lec-
turas del cronómetro de un ciclo al siguiente, se considera tanto el sonido y como las señales visuales
al desglosar los elementos. Por ejemplo, los puntos de quiebre de los elementos pueden asociarse con
sonidos como una pieza terminada que golpea el contenedor, una herramienta de fresado que muerde
un molde, una broca que atraviesa la parte que se está perforando y un par de micrómetros que se
dejan sobre una mesa.
Cada elemento debe registrarse en su secuencia apropiada, incluyendo una división básica de
trabajo terminado mediante un sonido o movimiento distintivo. Por ejemplo, el elemento “subir la
pieza al mandril manual y apretar” incluiría las siguientes divisiones básicas: alcanzar la pieza, tomar
la pieza, mover la pieza, colocar la pieza, alcanzar la llave del mandril, tomar la llave, mover la llave,
colocar la llave, girar la llave y soltar la llave. El punto de terminación de este elemento sería soltar
la llave del mandril en la cabeza del torno, evidenciado con el sonido correspondiente. El elemento
“iniciar la máquina” podría incluir alcanzar la palanca, tomar la palanca, mover la palanca y soltar la
palanca. La rotación de la máquina, con el sonido que la acompaña identifica el punto de terminación
de manera que las lecturas se pueden tomar exactamente en el mismo punto en cada ciclo.
Con frecuencia, los diferentes analistas del estudio de tiempos en una compañía adoptan una
división de elementos estándar para las clases de instalaciones dadas, con el fin de asegurar la unifor-
midad en el establecimiento de los puntos de quiebre. Por ejemplo, todos los trabajos en taladros de
mesa con un solo husillo se pueden dividir en elementos estándar y todos los trabajos en tornos están
compuestos por una serie de elementos predeterminados. Tener elementos estándar como base para
la división de la operación es especialmente importante en el establecimiento de los datos estándar
(vea el capítulo 12).
Algunas sugerencias adicionales pueden ayudar a desglosar los elementos:
1. En general, mantener separados los elementos manuales y los de máquina, puesto que los tiem-
pos de máquina se ven menos afectados por las calificaciones.
2. De la misma forma, separar los elementos constantes (aquellos elementos para los que el tiem-
po no se desvía dentro de un intervalo especificado de trabajo) de los elementos variables (los
elementos para los que el tiempo varía dentro de un intervalo de trabajo especificado).
3. Cuando un elemento se repite, no se incluye una segunda descripción. En vez de esto, se da el
número de identificación que se usó cuando el elemento ocurrió por primera vez, en el espacio
proporcionado para la descripción del elemento.
10.5 INICIO DEL ESTUDIO

Al inicio del estudio se registra la hora del día (en minutos completos) de un reloj “maestro” al
mismo tiempo que se inicia el cronómetro. (Se supone que todos los datos se registran en la forma
de estudio de tiempos.) Éste es el tiempo de inicio como se muestra en la figura 10.6. Se puede usar
una de dos técnicas para registrar los tiempos elementales durante el estudio. El método de tiempos
continuos, como su nombre lo implica, permite que el cronómetro trabaje durante todo el estudio. En
este método, el analista lee el reloj en el punto de quiebre de cada elemento y se deja que el tiempo
siga corriendo. En la técnica con regreso a cero, después de leer el cronómetro en el punto de quiebre
de cada elemento, el tiempo del reloj se regresa cero; cuando ocurre el siguiente elemento, el tiempo
se incrementa a partir de cero.
Al registrar las lecturas del cronómetro, anote sólo los dígitos necesarios y omita el punto deci-
mal, con lo que se tendrá el mayor tiempo posible para observar el desempeño del operario. Si se usa
un cronómetro minutero decimal y el punto de quiebre del primer elemento ocurre a los 0.08 minutos,
hola
Forma para observación de estudio de tiempos Estudio núm: Fecha: 3-22- Página 1 de 1
Operación: MAQUINADO Operador: J. SMITH Observador: A F
ALIMENTAR LA COLOCAR LA GIRAR ½” RETIRAR LA
Núm. de elemento BARRA HASTA EL TOPE HERRAMIENTA DE A 550 RPM HERRAMIENTA
y descripción CORTE EN LA Y DEJAR LA BARRA
BARRA
Resumen
TO total
Calificación
TN total
TN promedio
% de holgura
Tiempo estándar
VERIFICAR DEFINICIONES Tiempo de inicio Fatiga básica
TTAE Especial
Tiempo verificado total Observaciones: CICLO DE MÁQUINA
Tiempo efectivo (ELEMENTO # 3) TIEMPO = .60 min
Tiempo inefectivo
Figura 10.6 Resumen de los pasos para realizar y calcular un estudio de tiempos.
hola
Tabla 10.1 Registro de lecturas del cronómetro para tiempos continuos
Lecturas consecutivas de cronómetro

en décimas de minuto Lecturas registradas
0.08 8
0.25 25
1.32 132
1.35 35
1.41 41
2.01 201
2.10 10
2.15 15
2.71 71
3.05 305
3.17 17
3.25 25
se registra nada más el dígito 8 en la columna de LC (lectura del cronómetro). En la tabla 10.1, se
muestran otros ejemplos de registros.
MÉTODO DE REGRESOS A CERO

El método de regresos a cero tiene tanto ventajas como desventajas en comparación con la técnica
de tiempo continuo. Algunos analistas del estudio de tiempos usan ambos métodos, con la creencia
de que los estudios en los que predominan los elementos largos se adaptan mejor a las lecturas con
regresos a cero, mientras que los estudios de ciclo corto se ajustan mejor al método continuo.
Como los valores del elemento transcurrido se leen directamente con el método de regresos a
cero, no se necesita tiempo para realizar las restas sucesivas, como en el método continuo. Así, la
lectura se puede insertar directamente en la columna de TO (tiempo observado). También se pueden
registrar de inmediato los elementos que el operario realiza en desorden sin una notación especial.
Además, los proponentes del método de regresos a cero establecen que los retrasos no se registran.
Asimismo, como los valores elementales se pueden comparar de un ciclo al siguiente, es posible to-
mar decisiones en cuanto al número de ciclos a estudiar. Sin embargo, en realidad es un error usar las
observaciones de los ciclos inmediatos anteriores para determinar cuántos ciclos adicionales estudiar.
Esta práctica puede conducir a estudiar una muestra demasiado pequeña.
Entre las desventajas del método de regresos a cero está que incita a la remoción de elementos
individuales de la operación. Estos elementos no se pueden estudiar en forma independiente porque
los tiempos elementales dependen de los elementos anteriores y posteriores. En consecuencia, al
omitir factores como los retrasos, los elementos extraños y los elementos transpuestos, se podrían
permitir valores erróneos en las lecturas aceptadas. Una de las objeciones tradicionales al método de
regresos a cero era la cantidad de tiempo perdido mientras se regresaba el cronómetro a cero en forma
manual. Sin embargo, este problema se ha eliminado con el uso de cronómetros electrónicos. Tam-
bién, es más difícil medir los elementos cortos (0.04 minutos o menos) con este método. Por último,
el tiempo global se debe verificar al sumar las lecturas elementales del cronómetro, un proceso que
es más propenso al error.
En la figura 10.4 se ilustra un estudio de tiempos para una operación de fundición por presión
usando el método de regresos a cero.
MÉTODO CONTINUO
El método continuo para el registro de valores elementales es superior al de regresos a cero por va-
rias razones. Lo más significativo es que el estudio resultante presenta un registro completo de todo
el periodo de observación; como resultado, complace al operario y al sindicato. El operario puede
ver que no se dejaron tiempos fuera del estudio, y que se registraron todos los retrasos y elementos
extraños. Como todos los hechos se presentan con claridad, esta técnica para el registro de tiempos
es más fácil de explicar y vender.
hola
El método continuo también se adapta mejor a la medición y el registro de elementos muy cor-
tos. Con la práctica, un buen analista de estudio de tiempos puede detectar con precisión tres elemen-
tos cortos (menos de 0.04 minutos) en forma sucesiva, si están seguidos de un elemento de alrededor
de 0.15 minutos o más. Esto es posible si se recuerdan las lecturas del cronómetro en los puntos de
quiebre de los tres elementos cortos y después se registran sus valores respectivos mientras se ejecuta
el cuarto elemento más largo.
Por otro lado, si se usa el método continuo es necesario realizar más trabajo de escritorio para
calcular el estudio. Como el cronómetro se lee en los puntos de quiebre de cada elemento mientras
las manecillas del reloj continúan su movimiento, es necesario hacer restas sucesivas de las lecturas
consecutivas para determinar los tiempos elementales transcurridos. Por ejemplo, las siguientes lec-
turas pueden representar los puntos de quiebre de un estudio de 10 elementos: 4, 14, 19, 121, 25, 52,
61, 76, 211 y 16. Los valores elementales de este ciclo serían 4, 10, 5, 102, 4, 27, 9, 15, 35 y 5. En la
figura 10.7 se ilustra un estudio de tiempos completo de la misma operación de fundido por presión
usando el método continuo.
MANEJO DE DIFICULTADES
Durante el estudio de tiempos, los analistas pueden observar variaciones en la secuencia de elementos
establecida originalmente. En ocasiones, los analistas pueden omitir puntos de quiebre específicos.
Estas dificultades complican el estudio; entre menos frecuentemente ocurran, más sencillo será cal-
cular el estudio.
Cuando se pierde alguna lectura, el analista debe indicar de inmediato una “F” en la columna
“LC”. En ningún caso, el analista debe aproximar o tratar de registrar el valor faltante. Esta práctica
puede destruir la validez del estándar establecido para el elemento específico. Si el elemento tuviera
que usarse como una fuente de datos estándar, podrían resultar en discrepancias apreciables en los es-
tándares futuros. Ocasionalmente, el operario omite un elemento; esto se maneja dibujando una raya
horizontal en el espacio correspondiente de la columna LC. Esto debe ocurrir con muy poca frecuen-
cia, puesto que casi siempre se debe a un operario poco experimentado o a la falta de estandarización
en el método. Por supuesto, el operario puede omitir un elemento en forma inadvertida, como cuando
olvida “destapar la ventila” al hacer un molde de banco. Si se omiten elementos en forma repetida,
el analista debe detener el estudio e investigar la necesidad de realizar los elementos omitidos. Esto
debe hacerse en cooperación con el supervisor y el operario, a fin de que pueda establecerse el mejor
método. Se espera que el observador esté en constante alerta para descubrir las mejores formas de
ejecutar los elementos; si llegan nuevas ideas a su mente, el observador las asentará en la sección de
notas de la forma de estudio de tiempos, para su evaluación futura.
El observador también puede ver elementos realizados fuera de secuencia. Esto ocurre con bas-
tante frecuencia cuando se estudia a un empleado nuevo o inexperto en un trabajo de ciclo largo com-
puesto por muchos elementos. Evitar perturbaciones de este tipo es una de las razones principales
por las que se estudia a empleados competentes y completamente capacitados. Sin embargo, cuando
se ejecutan elementos fuera de orden, el analista debe ir de inmediato a la casilla del elemento que se
está realizando y trazar una línea horizontal que cruce el espacio de LC. Directamente debajo de esta
línea, debe escribir el tiempo en que el operario inició el elemento, y arriba de ella, el tiempo en que
terminó. Este procedimiento debe repetirse para cada elemento realizado fuera de orden, así como
para el primer elemento que se realice al regresar a la secuencia normal.
Durante el estudio de tiempos, el operario puede encontrar retrasos inevitables, como una in-
terrupción de otro empleado o el supervisor, o la descompostura de una herramienta. También es
posible que intencionalmente cause un cambio en el orden de trabajo al ir a beber agua o al detenerse
para descansar. Estas interrupciones se conocen como elementos extraños.
Los elementos extraños pueden ocurrir, ya sea en el punto de quiebre o durante el curso de
un elemento. La mayoría de los elementos extraños, en particular los controlados por el operario,
ocurren al terminar un elemento. Si un elemento extraño ocurre durante un elemento, se marca con
letras (A, B, C, etc.) en la columna TN de este elemento. Si el elemento extraño ocurre en el punto
de quiebre, se registra en la columna TN del elemento de trabajo que sigue a la interrupción (Ö en
la figura 10.6). La letra A se usa para denotar el primer elemento extraño, la letra B para el segundo
y así sucesivamente.
hola
Forma para observación de estudio de tiempos Estudio núm: 8-85 Fecha: 3-1- Página 1 de 1
Operación: FUNDICIÓN POR PRESIÓN Operador: Observador: A F
REMOVER PARTE COLOCAR PARTE
Núm. de elemento DE LA MATRIZ, EN EL SOPORTE,
y descripción LUBRICAR MATRIZ, CORTAR PARTE
INSPECCIONAR LATERAL
Resumen
TO total
Calificación
TN total
TN promedio
% de holgura
Tiempo estándar
Tiempo de inicio Fatiga básica
TTAE Especial
Tiempo verificado total Observaciones:
Tiempo efectivo
Tiempo inefectivo
%
Figura 10.7 Estudio de tiempo continuo de una operación de fundición por presión (se califica
cada ciclo).
hola
Tan pronto se designa apropiadamente el elemento extraño, el analista debe escribir una breve
descripción en la esquina inferior izquierda del espacio. El tiempo en el que inicia el elemento ex-
traño se introduce en el bloque LC1 de la sección de elementos extraños, y el momento en que
termina, en el bloque LC2. Después, estos valores se pueden restar al calcular el estudio de tiempos,
para determinar la duración exacta del elemento extraño. Luego, este valor se introduce en la co-
lumna de TO de la sección de elementos extraños. En la figura 10.6 se ilustra el manejo correcto de
un elemento extraño.
En ocasiones, un elemento extraño tiene una duración tan corta que es imposible registrarlo de
la manera descrita. Los ejemplos típicos de esto serían dejar caer una llave sobre el piso y recogerla
rápidamente, limpiarse la frente con un pañuelo o voltear para hablar brevemente con el supervisor.
En esos casos, donde el elemento extraño puede ser de 0.06 minutos o menos, el método más satis-
factorio para manejar la interrupción es permitir que se acumule en el elemento y de inmediato trazar
un círculo alrededor la lectura, para indicar que se ha encontrado un valor “incontrolable”. Debe
introducirse un comentario corto en la sección de notas del elemento en el que ocurrió la interrupción
para justificar el número circulado. El ciclo 7 de la figura 10.8 ilustra el manejo correcto de un valor
incontrolable.
CICLOS EN EL ESTUDIO
La determinación de la cantidad de ciclos que se van a estudiar para llegar a un estándar equitativo
es un asunto que ha causado una discusión considerable entre los analistas de estudio de tiempos,
así como entre los representantes sindicales. Como la actividad de una tarea y su tiempo de ciclo
influencian el número de ciclos que se pueden estudiar, desde el punto de vista económico, el analista
no puede estar completamente gobernado por la práctica estadística común que demanda cierto ta-
maño de muestra basado en la dispersión de las lecturas individuales del elemento. General Electric
Company estableció la tabla 10.2 como una guía aproximada para el número de ciclos que se deben
observar.
Es posible establecer un número más exacto mediante el uso de métodos estadísticos. Como el
estudio de tiempos es un procedimiento de muestreo, se puede suponer que las observaciones se dis-
tribuyen normalmente respecto a una media poblacional desconocida con una varianza desconocida.
Si se usa la media muestral x– y la desviación estándar muestral s, la distribución normal para una
muestra grande lleva al siguiente intervalo de confianza
zs
x
n
Tabla 10.2 Número recomendado de ciclos de observación
Número recomendado
Tiempo de ciclo (minutos) de ciclos
0.10 200
0.25 100
0.50 60
0.75 40
1.00 30
2.00 20
2.00-5.00 15
5.00-10.00 10
10.00-20.00 8
20.00- 40.00 5
40.00 o más 3
Fuente: Información tomada de Time Study Manual de los Erie Works de General Elec-
tric Company, desarrollados bajo la guía de Albert E. Shaw, gerente de administración
del salario.
hola
Forma para observación de estudio de tiempos Estudio núm: 14 Fecha: 3/15/ Página 1 de 2
Operación: FUNDICIÓN POR PRESIÓN Operador: RAIN BOW Observador: D. ROCHE
TOMAR Y ABRIR SOPOR- ACOPLAR
LIMPIAR PREPARAR PERFORAR
Núm. de elemento COLOCAR FUNDI- TE, GIRAR PARTE ALIMENTADOR, PERFORAR
ESTACIÓN DE TOPES EN SOPORTE TARJETA DE
y descripción CIÓN EN SOPORTE, 90°, COLOCAR ABRIR SOPORTE,
PRENSAR 2 PARTES EN 2o. SOPORTE TRABAJO PRODUCCIÓN
QUITAR PARTE
Nota Ciclo C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN C LC TO TN
SE CAYÓ LA FUNDICIÓN
Resumen
TO total
Calificación
TN total
TN promedio
% de holgura
Tiempo estándar
Habló con supervisor Tiempo de inicio Fatiga básica
TTAE Especial
Tiempo verificado total Observaciones: TIEMPO ESTÁNDAR POR PIEZA
Tiempo efectivo SIN TIEMPO DE PREPARACIÓN
Tiempo inefectivo
Figura 10.8 Estudio de tiempos con calificación global.
hola
donde
i n
xi x 2
i 1
s
n 1
Sin embargo, los estudios de tiempos suelen involucrar sólo muestras pequeñas (n < 30); por lo
tanto, debe usarse una distribución t. Entonces la ecuación del intervalo de confianza es
s
x t
n
El término ± puede considerarse un término de error expresado como una fracción de x– :
kx ts n
donde k = una fracción aceptable de x–.
Despejando n se obtiene
ts 2
n 1 2
kx
También es posible despejar n antes de hacer el estudio de tiempos al interpretar datos históri-
cos de elementos similares, o mediante una estimación real de x– y s a partir de varias lecturas con
regresos a cero con la variación más alta.
EJEMPLO 10.1 Cálculo del número de observaciones requerido

Un estudio piloto de 25 lecturas para un elemento dado mostró que x– = 0.30 s = 0.09. Una fracción
k aceptable deseada de 5% y un alfa = 0.05 para 24 grados de libertad (25 menos 1 grado de libertad
por estimar uno de los parámetros) genera una t = 2.064. (Vea los valores de t en la tabla A3-3 del
apéndice 3.) Al resolver la última ecuación se obtiene
0.09 2.064 2
n 1 2 153 .3 154 observaciones
0.05 0.30
Para asegurar la confianza requerida, siempre redondee hacia arriba.
10.6 EJECUCIÓN DEL ESTUDIO

En esta sección se proporciona un panorama general de los principales pasos necesarios para ejecutar
el estudio de tiempos. En el capítulo 11 se presentan más detalles acerca de la calificación del desem-
peño del operario y de la adición de suplementos u holguras.
EJEMPLO 10.2 Cálculo estadístico de un dato errático

Considere el séptimo ciclo del elemento 1 (encerrado en un círculo) en la figura 10.8, cuando el
operador deja caer la fundición y tiene un elemento excesivamente largo. El criterio 1.5IQR se basa
en la estadística descriptiva usando una gráfica de caja, y considera que cualquier valor fuera de 1.5
rangos intercuartiles (rango entre el primero y tercer cuartil) es un dato errático (Montgomery y Run-
ger, 1994). Para el elemento 1, el valor medio es 0.138, la desviación estándar es 0.01265, el primer
cuartil es 0.13 y el tercer cuartil es 0.15. Por lo tanto, el valor de 1.51IQR
1 .5IQR 1 .5 0 .15 0 .13 0 .3
Como el valor encerrado de 0.25 es mucho mayor que 0.168 (el valor de la media más el valor de
1.5IQR), éste puede considerarse un dato errático y eliminarse del cálculo del tiempo estándar.
Usando la regla de tres sigma (nuestro cuatro-sigma, Montgomery, 1991) para un intervalo de
confianza de 95% con t en 14 grados de libertad de 2.145 se obtiene un valor de
hola
10.6 Ejecución del estudio 343
ts n 2.145 0.01265 15 0.0701
La regla de tres sigma produce el valor crítico de 0.21 mientras que la regla de cuatro-sigma genera
el valor crítico de 0.28. El segundo valor es muy cercano al criterio 1.5IQR y conduce a la misma
conclusión, un dato errático.
CALIFICACIÓN DEL DESEMPEÑO DEL OPERARIO

Como el tiempo real requerido para ejecutar cada elemento del estudio depende en un alto grado de
la habilidad y esfuerzo del operario, es necesario ajustar hacia arriba el tiempo normal del operario
bueno y hacia abajo el del operario deficiente hasta un nivel estándar. Por lo tanto, antes de dejar
la estación de trabajo, los analistas deben dar una calificación justa e imparcial al desempeño en
el estudio. En un ciclo corto con trabajo repetitivo, es costumbre aplicar una calificación al estudio
completo, o una calificación promedio para cada elemento (vea la figura 10.8). Sin embargo, cuando
los elementos son largos e incluyen movimientos manuales diversificados, resulta más práctico eva-
luar el desempeño de cada elemento conforme ocurre. Esto se hizo en la operación de fundición por
presión mostrada en las figuras 10.4 y 10.7, donde los elementos tenían una duración mayor a 0.20
min. La forma del estudio de tiempos incluye espacios tanto para la calificación global como para la
del elemento individual.
En el sistema de calificación del desempeño, el observador evalúa la efectividad del operario
en términos del desempeño de un operario calificado que realiza el mismo elemento. El valor de la
calificación se expresa como un decimal o un porcentaje y se asigna al elemento observado, en la
columna C (É en la figura 10.6). Un operario calificado se define como un operario completamente
experimentado que trabaje en las condiciones acostumbradas en la estación de trabajo, a un paso ni
demasiado rápido ni demasiado lento, pero representativo de un paso que se puede mantener a lo
largo del día.
El principio básico al calificar el desempeño es ajustar el tiempo medio observado (TO) para
cada elemento ejecutado durante el estudio al tiempo normal (TN) que requeriría un operario califi-
cado para realizar el mismo trabajo:
TN = TO × C/100
donde C es la calificación del desempeño del operario expresada como porcentaje, donde el 100 %
corresponde al desempeño estándar de un operario calificado. Para realizar trabajo justo al calificar,
el analista del estudio de tiempos debe ser capaz de ignorar las personalidades y otros factores va-
riables y considerar sólo la cantidad de trabajo realizado por unidad de tiempo, en comparación con
la cantidad de trabajo que produciría el operario calificado. En el capítulo 11 se explican con más
detalle las técnicas de uso común para calificar el desempeño.
ADICIÓN DE SUPLEMENTOS U HOLGURAS

Ningún operario puede mantener un paso estándar todos los minutos del día de trabajo. Pueden ocu-
rrir tres clases de interrupciones para las que debe asignarse tiempo extra. La primera son las inte-
rrupciones personales, como viajes al baño y a tomar agua; la segunda es la fatiga que afecta incluso
a los individuos más fuertes en los trabajos más ligeros. La tercera, son los retrasos inevitables, como
herramientas que se rompen, interrupciones del supervisor, pequeños problemas con las herramien-
tas y variaciones del material, todos ellos requieren la adición de una holgura. Como el estudio de
tiempos se realiza durante un periodo relativamente corto y como los elementos extraños se deben
retirar al determinar el tiempo normal, debe añadirse una holgura al tiempo normal a fin de llegar a
un estándar justo que un trabajador pueda lograr de manera razonable. El tiempo requerido para un
operario totalmente calificado y capacitado, trabajando a un paso estándar y realizando un esfuerzo
promedio para realizar la operación se llama tiempo estándar (TE) de esa operación. Por lo general,
el suplemento u holgura se da como una fracción del tiempo normal y se usa como un multiplicador
igual a 1 + holgura:
hola
TE = TN + TN × holgura = TN × (1 + holgura)
Un enfoque alternativo consiste en formular las holguras como una fracción del día de trabajo total,
como el tiempo de producción real podría no conocerse. En ese caso, la expresión para el tiempo
estándar es:
TE = TN/(1 – holgura)
En el capítulo 11 se detallan los medios para llegar a valores realistas para las holguras.
10.7 CÁLCULOS DEL ESTUDIO

Después de registrar en forma apropiada toda la información necesaria en la forma del estudio de
tiempos, observar el número de ciclos adecuado y calificar el desempeño del operario, el analista
debe registrar el tiempo de terminación (䊊 6 en la figura 10.6) en el mismo reloj maestro usado para el
inicio del estudio. Para tiempos continuos, es muy importante verificar la lectura final del cronómetro
con la lectura global del tiempo transcurrido. Estos dos valores deben ser razonablemente cercanos
(diferencia de ± 2%). (Una discrepancia grande puede significar que ocurrió un error, y que tal vez
deba repetirse el estudio.) Por último, el analista debe agradecer al operario por su cooperación y
proceder al siguiente paso, los cálculos del estudio.
Para el método continuo, cada lectura del cronómetro debe restarse de la lectura anterior para
obtener el tiempo transcurrido: este valor se registra en la columna TO. Los analistas deben ser
especialmente exactos en esta etapa, debido a que los descuidos en este punto pueden destruir por
completo la validez del estudio. Si se usó la calificación del desempeño elemental, el analista debe
multiplicar los tiempos elementales transcurridos por el factor de calificación y registrar el resultado
en los espacios de la columna TN. Observe que como TN es un valor calculado, usualmente se regis-
tra con tres dígitos.
Los elementos omitidos por el observador se marcan con una F en la columna LC y se descar-
tan. Así, si resulta que el operario no realizó el elemento 7 del ciclo 4 en un estudio de 30 ciclos, el
analista tendría sólo 29 valores del elemento 7 con los cuales calcular el tiempo medio observado. El
analista no sólo debe descartar este elemento omitido, sino también debe ignorar el siguiente, puesto
que el valor restado en el estudio podría incluir el tiempo para realizar ambos elementos.
A fin de determinar el tiempo elemental transcurrido en elementos fuera de orden, sólo es nece-
sario restar los valores adecuados de los tiempos cronometrados.
Para los elementos extraños, el analista deduce el tiempo requerido por el elemento extraño a
partir del tiempo de ciclo del elemento aplicable. El analista puede obtener el tiempo promedio usado
por el elemento extraño si resta la lectura LC1 en la sección de elementos extraños menos el valor de
la lectura LC2 en la forma de estudio de tiempos.
Después de calcular y registrar todos los tiempos transcurridos, el analista debe estudiarlos con
cuidado para encontrar cualquier anormalidad. Los valores que son extremos pueden considerarse
como datos erráticos de la repetición cíclica de un elemento. Para determinar si un tiempo elemental
es errático, puede usarse el criterio 1.5IQR (rango intercuartiles, Montgomery y Runger, 1994) o la
regla de tres sigma (o cuatro sigma, Montgomery, 1991). Ambas reglas se mostraron en el ejemplo
10.2. Después estos valores se encierran en círculos y se excluyen de cualquier consideración pos-
terior en el estudio. Por ejemplo, en el ciclo 7 del elemento 1 de la figura 10.8, el operario dejó caer
la fundición. Aunque anteriormente esto era considerado un valor “fuera de control”, podría simple-
mente excluirse con base en el criterio estadístico del dato errático.
Los elementos de las máquinas tienen poca variación de un ciclo a otro, mientras que en los ele-
mentos manuales se puede esperar una variación mucho mayor. Cuando ocurren variaciones de tiem-
po inexplicables, el analista debe tener mucho cuidado antes de encerrar en un círculo esos valores.
Recuerde que éste no es un procedimiento de calificación de desempeño. Al descartar arbitrariamente
los valores altos o bajos, el analista puede terminar con un estándar incorrecto.
Si se usa la calificación elemental, entonces después de calcular el tiempo transcurrido elemen-
tal, el analista debe determinar el tiempo elemental normal multiplicando cada valor elemental por el
factor de desempeño respectivo. Luego, este tiempo normal se registra en las columnas TN para cada
hola
10.8 El tiempo estándar 345
elemento (䊊 10 ien la figura 10.6). Enseguida, el analista determina el valor normal elemental promedio
dividiendo el total de tiempos registrados en las columnas TN entre el número de observaciones.
Después de determinar todos los tiempos transcurridos elementales, el analista debe verificar
para asegurarse que no se cometieron errores de aritmética o de registro. Un método para verificar
dicha exactitud consiste en completar la forma de verificación de tiempo (figura 10.6). Para hacer
esto, el analista debió haber sincronizado el inicio y terminación del cronómetro con un reloj maes-
tro, registrando el tiempo de inicio 䊊 1 y el tiempo de terminación 䊊 6 en la forma. Después el analista
suma tres cantidades: 1) los tiempos observados totales, conocidos como tiempo efectivo (䊊 (䊊
12 en
la forma); 2) los tiempos de elementos extraños totales, conocidos como tiempo inefectivo 䊊 (䊊 13
en la forma), y 3) total del tiempo transcurridop antes del estudio (TTAE 䊊 2 en la forma) y el tiempo
transcurrido después del estudio (TTDE 䊊 7 en la forma). El tiempo transcurrido antes del estudio es
la lectura cuando el analista activa el cronómetro al inicio del estudio. El tiempo transcurrido después
del estudio es la última lectura cuando el analista detiene el reloj al final del estudio. Algunas veces,
estas dos últimas cantidades se suman para obtener el tiempo de verificación (䊊 8 en la forma). Las
tres cantidades juntas son el tiempo total registrado (䊊 14 oen la forma). La diferencia entre los tiempos
de inicio y terminación en el reloj maestro es igual al tiempo transcurrido real ( 䊊 9 oen la forma).
Cualquier diferencia entre el tiempo total registrado y el tiempo transcurrido se llama tiempo no
contabilizado (䊊 15 oen la forma). Normalmente, en un buen estudio, este valor es cero. El tiempo no
registrado dividido entre el tiempo transcurrido es un porcentaje llamado error de registro. Este error
de registro debe ser menor a 2%. Si excede este 2%, el estudio de tiempos debe repetirse.
Después de calcular los tiempos normales de los elementos, el analista debe agregar el porcenta-
je de suplemento u holgura a cada elemento para determinar los tiempos estándar o permitidos. En el
estudio de tiempos de la figura 10.8, el tiempo normal para el elemento 1 se multiplica por 1.12 para
obtener el siguiente tiempo estándar elemental para el elemento 1:
TE = 0.152 × (1 + 0.12) = 0.170
La naturaleza del trabajo determina la cantidad de holgura que se aplica, como se analiza en el
capítulo 11. En este punto es suficiente decir que la holgura promedio usada para los elementos ma-
nuales es 15 por ciento y que, usualmente, se aplica un 10 por ciento a los elementos de máquina.
En la mayoría de los casos, cada elemento ocurre una vez dentro de cada ciclo y el número de
ocurrencias es simplemente 1. En algunos casos, un elemento se puede repetir dentro de un ciclo (por
ejemplo, tres pasadas de un torno dentro del mismo ciclo). En ese caso, el número de ocurrencias se
convierte en 2 o 3 y el tiempo acumulado por ese elemento dentro del ciclo se duplica o triplica.
Después se suman los tiempos estándar para cada elemento a fin de obtener el tiempo estándar
para el trabajo completo, que se registra en el espacio marcado como Tiempo total estándar en la
forma de estudio de tiempos.
10.8 EL TIEMPO ESTÁNDAR

La suma de los tiempos elementales proporciona el estándar en minutos por pieza, usando un cro-
nómetro minutero decimal, o en horas por pieza, si se usa un cronómetro con décimas de hora. La
mayoría de las operaciones industriales tiene ciclos relativamente cortos (menos de 5 minutos); en
consecuencia, algunas veces resulta más conveniente expresar los estándares en horas por cientos de
piezas. Por ejemplo, el estándar en una operación de prensa podría ser 0.085 horas por cien piezas.
Éste es un método más satisfactorio para expresar el estándar que 0.00085 horas por pieza o 0.051
minutos por pieza.
El porcentaje de eficiencia del operario se puede expresar como:
E ⫽ 100 ⫻ He>Hc ⫽ 100 ⫻ Oc>Oe
donde E = porcentaje de eficiencia,
He = horas estándar trabajadas
Hc = horas de reloj en el trabajo
Oe = producción esperada
Oc = producción actual
hola
Así, un operador que produce 10 000 piezas durante la jornada de trabajo habrá trabajado durante 8.5
horas de producción y habrá logrado una eficiencia de 8.5/8 = 106 por ciento.
Una vez calculado el tiempo estándar, se le asigna al operario en la forma de una tarjeta de
operación. La tarjeta puede ser generada por computadora o producida en una copiadora. La tarjeta
de operación sirve como base para obtener rutas, programación, instrucción, nómina, desempeño del
operario, costos, presupuestos y otros controles necesarios para la operación efectiva de un negocio.
En la figura 10.9 se ilustra una tarjeta de operación de producción común.
ESTÁNDARES TEMPORALES
Los empleados requieren tiempo para lograr el dominio de cualquier operación nueva o diferente.
Con frecuencia, los analistas del estudio de tiempos establecen un estándar en una operación más o
menos nueva, para la que no existe un volumen suficiente para que el operario alcance la eficiencia
más alta. Si el analista basa la calificación del operario en los conceptos usuales de producción (es
decir, la calificación del operario por debajo de 100), el estándar que resulta puede parecer demasiado
estricto y es probable que el operario no pueda obtener incentivos (vea el capítulo 17). Por otro lado,
si el analista considera que la tarea es nueva y el volumen es bajo, y establece un estándar liberal,
entonces si se aumenta el tamaño de la orden, o si se recibe una nueva orden para el mismo trabajo
pueden ocurrir problemas.
Quizás el método más satisfactorio para manejar estas situaciones es la emisión de estándares
temporales. El analista establece el estándar considerando la dificultad del trabajo asignado y el
número de piezas que se van a producir. Después, mediante el uso de una curva de aprendizaje para
el trabajo (vea el capítulo 18), así como los datos estándar existentes, el analista puede desarrollar
un estándar temporal equitativo para la tarea. El estándar resultante será mucho más liberal que si la
tarea involucrara un alto volumen. Cuando se libera para el piso de producción, el estándar se marca
claramente como “temporal” e incluye la cantidad máxima para la cual se aplica. Cuando se liberan
estándares temporales, deben tener efecto sólo por la duración del contrato, o durante 60 días, lo que
ocurra primero. Al expirar, deben ser sustituidos por estándares permanentes.
EJEMPLO 10.3 Cálculo de las horas trabajadas y del porcentaje de eficiencia

El tiempo estándar para una operación es de 11.46 minutos por pieza. En un turno de 8 horas, se
esperaría que el operario produjera
8 h 60 minh
41.88 piezas
11 .46 minpieza
Sin embargo, si el operario produjo 53 piezas en una jornada de trabajo dada, las horas estándar
trabajadas (vea el capítulo 17) serían
53 piezas 11.46 minpieza
He 10.123 h
60 minh
El estándar Sh expresado en horas por cada cien piezas C es
11.46 minpieza 100 piezasC
Sh 19.1 hC
60 minh
Las horas estándar trabajadas serían:
19.1 hC 53 piezas
He 10.123 h
100 piezasC
La eficiencia del operario sería
E 100 10.1238 126.5%
o de manera más simple

E 100 5341.88 126.5%
hola
TARJETA DE OPERACIÓN DE PRODUCCIÓN
DESCRIPCIÓN Tapa de cabeza de regadera DIBUJO NÚM. PARTE NÚM.

HECHO DE Varilla de latón extruida de 70 - 30, 2½≤ de diámetro
Ruta 9-11-12--14-12-18 FECHA
MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS MINUTOS DE MINUTOS

NÚM. OP. OPERACIÓN DEPT. ESPECIALES PREPARACIÓN POR PIEZA
Corte con sierra Sierra neumática J & L

Forjado Maxi F-1102 de 150 toneladas
Punzonado Bliss 72 F-1103
Baño en ácido Tanque de HCL
Barrenado de 6 orificios Bliss 74 F-1104
Escariado grueso y biselado Taladro Delta de 17≤ F-1105
Taladrado de agujeros 13/64≤ Taladro Avey F-1106
hola
Maquinado de vástago y cara #3W&S
Ensanchado de 6 orificios Bliss de 74½
Inspección F-1109, F-1110, F1112 Jornada de trabajo
10.8
Figura 10.9 Tarjeta de operación de producción común (los números “D” se refieren a los dispositivos usados
con la operación involucrada).
El tiempo estándar
347
ESTÁNDARES DE PREPARACIÓN (SETUP)

Los elementos del trabajo que comúnmente se incluyen en los estándares de preparación involucran
a todos los eventos que ocurren entre la terminación de la tarea anterior y el inicio de la actual. El
estándar de preparación también incluye elementos de “desarmado” y “guardado”, como perforar la
tarjeta del trabajo, tomar las herramientas de su depósito, tomar los dibujos del despachador, prepa-
rar la máquina, marcar la tarjeta de terminación del trabajo, retirar las herramientas de la máquina,
regresar las herramientas a su depósito y contar la producción. Las figuras 10.8 y 10.10 ilustran un
estudio que incluye cuatro elementos de preparación (S-1, S-2, S-3 y S-4).
Al establecer los tiempos de preparación, el analista debe usar los procedimientos idénticos
seguidos para establecer los estándares de producción, excepto que no habrá oportunidad de obtener
una serie de valores elementales para determinar los tiempos medios. Por otro lado, el analista no
puede observar al operador al ejecutar los elementos de preparación con anterioridad; en consecuen-
cia, está obligado a dividir la preparación en elementos mientras se realiza el estudio. Sin embargo,
como los elementos de preparación son, en su mayoría, de larga duración, existe una cantidad razona-
ble de tiempo para dividir el trabajo, registrar el tiempo y evaluar el desempeño mientras el operario
va de un elemento del trabajo al siguiente.
Existen dos maneras de manejar los tiempos de preparación distribuidos por cantidad, o asigna-
dos por trabajo. En el primer método, se distribuyen sobre una cantidad específica de manufactura,
como 1 000 o 10 000 piezas. Este método es satisfactorio sólo cuando la magnitud del pedido de
producción es estándar. Por ejemplo, las industrias que surten a partir del inventario y reordenan
con base en inventarios mínimos o máximos son capaces de controlar sus pedidos de producción de
acuerdo con el modelo del lote económico. En tales casos, el tiempo de preparación se puede prorra-
tear equitativamente en todo el tamaño del lote. Por ejemplo, suponga que el tamaño del lote de un
artículo dado es 1 000 piezas y que siempre se reordenan con base en 1 000 unidades. Si el tiempo de
preparación estándar en una operación dada es 1.50 horas, entonces el tiempo de operación permitido
puede aumentar en 0.15 horas por 100 piezas para tener cuidado con los elementos del tipo “tener
listo” y “guardar”.
Este método no es del todo práctico si el tamaño de la orden no se controla, en una planta donde
las requisiciones se hacen de acuerdo con los pedidos de trabajo, es decir, las órdenes de producción
se liberan con la especificación de las cantidades que demandan los clientes, es imposible estandari-
zar el tamaño de los pedidos de trabajo. Por ejemplo, esta semana se puede enviar un pedido de 100
unidades y el mes siguiente se puede necesitar un pedido de 5 000 unidades de la misma parte. En el
ejemplo, el operario sólo tendría 1.5 horas para preparar la máquina para las 100 unidades ordenadas,
lo cual sería inadecuado. Sin embargo, en el pedido de 5 000 unidades, el operario tendría 7.50 horas,
que se considerarían demasiado tiempo.
Es más práctico establecer estándares de preparación como tiempos estándares separados (vea
las figuras 10.8 y 10.10). Entonces, sin importar qué cantidad de partes se produzcan, prevalecerá un
estándar justo. En algunos casos, la preparación es realizada por una persona diferente al operario
que realiza el trabajo. Las ventajas de tener personal de preparación por separado son bastante obvias.
Los trabajadores menos calificados pueden utilizarse como operarios cuando no tienen que preparar
su propia instalación. Es más fácil estandarizar las preparaciones e introducir cambios de métodos
cuando la responsabilidad de preparar recae en un solo individuo. También, cuando se dispone de
suficientes instalaciones, la producción puede ser continua si se prepara la siguiente asignación de
trabajo mientras el operario trabaja en la tarea actual.
PREPARACIONES PARCIALES
Con frecuencia, no es necesario preparar completamente una instalación para realizar una operación
dada, debido a que algunas de las herramientas de la operación anterior se requieren en el trabajo
que se está preparando. Por ejemplo, en las preparaciones de tornillos manuales o tornos de torreta,
una programación cuidadosa de trabajos similares para la misma máquina permite realizar prepara-
ciones parciales para un trabajo que pueda usarse en el siguiente. En vez de tener que cambiar seis
herramientas en la torreta hexagonal quizá sólo sea necesario cambiar dos o tres. Este ahorro en el
tiempo de preparación es uno de los beneficios principales de un programa de tecnología de grupos
bien formulado.
hola
10.8 El tiempo estándar 349
BOSQUEJO
ESTUDIO NÚM. FECHA
Botones para Activadores OPERACIÓN Corte con sierra y fundición por presión
asegurar y liberar de potencia
DEPTO. OPERADOR Rainbow Núm.
Conexión de
Partes a alimentación EQUIPO Sierra eléctrica neumática y escariador de perforación
Escaria
procesar dor
Pa
term rtes
inad MAQ. NÚM.
as
HERRAMIENTAS, PLANTILLAS, DISPOSITIVOS
Operario ESPECIALES
CONDICIONES Operario de pie, limpio, ruido promedio, luz adecuada
MATERIAL Aluminio 380
PARTE NÚM. DIBUJO NÚM.

DESCRIPCIÓN DE PARTE Ménsula para montar ensamble
DIVISIÓN DE TAREAS ELEM. NÚMEROS DE HERRAMIENTAS PEQUEÑAS, TIEMPO OCUR. TIEMPO

ALIMENTADORES, VELOCIDADES, TOTAL
MANO IZQUIERDA MANO DERECHA NÚM. VELOCIDAD DE CORTE, ETC. ELEMENTAL POR PERMITIDO
CICLO
Tomar fundición (16”)
Inactiva Mover a soporte,
colocar en soporte,
Presionar el activador de inactiva
cierre neumático Total (cada pieza)
Presionar botón activador
Inactiva para la sierra
eléctrica
Presionar el activador
de liberación Inactiva
Inactiva Tomar parte del dispositivo
Girar el cuerpo 60° Girar cuerpo 60° Total (preparación)

Colocar parte en dispositivo
de perforación
Asegurar el soporte
Alcanzar el control
Inactiva Conectar el alimentador
Escariar 10
Escariar 10
Mover el control para abrir
el soporte Inactiva
Sujetar
Inactiva Tomar parte terminada,

mover 16” a la caja, colocar
en la caja
CADA PIEZA TOTAL
PREPARACIÓN HORAS POR PIEZA

SUPERVISOR INSPECTOR
OBSERVADOR APROBADO POR
Figura 10.10 Reverso de la forma para el estudio de tiempos mostrada en la figura 10.8.
El estudio indica un tiempo por pieza de 0.523 min (0.8717 h/C) y un tiempo de preparación de 6.772
min (0.1129 h).
hola
Como la secuencia de trabajo programada para una máquina dada rara vez permanece igual,
es difícil establecer tiempos de preparación parciales que cubran todas las variaciones posibles. Por
ejemplo, el estándar de una preparación completa para una torreta Warner & Swasey núm. 4 puede
ser 0.80 horas. Sin embargo, si esta preparación se realiza después del trabajo X, tal vez tome sólo
0.45 horas; después del trabajo Y, puede requerir 0.57 horas; mientras que si se hace después del
trabajo Z, quizá sean necesarias 0.70 horas. Las variaciones posibles en un tiempo de preparación
parcial son tan amplias que la única forma práctica de establecer sus valores con exactitud es usar
datos estándar (vea el capítulo 12) para cada trabajo.
En las plantas donde los tiempos de preparación son menores a una hora y las corridas de
producción son razonablemente largas, es una práctica común permitir al operario el tiempo de
preparación completo para cada trabajo realizado. Esto es ventajoso por varias razones: primero, si
la planta incorpora incentivos salariales, los operarios están considerablemente más satisfechos de-
bido a sus mayores ganancias, y planean su trabajo de forma que obtengan la mayor ventaja posible.
Esto resulta en una mayor producción por unidad de tiempo y en menores costos totales. Además,
se ahorra un tiempo considerable y mucho papeleo al evitar tener que determinar un estándar para
la preparación parcial de una operación y su aplicación en todos los casos pertinentes. De hecho,
estos ahorros tienden a acercarse a la cantidad adicional pagada a los operarios como resultado de
la diferencia entre el tiempo requerido para una preparación completa y el requerido para realizar la
preparación parcial.
RESUMEN
Para resumir, los pasos para realizar y calcular un estudio de tiempos típico son los siguientes (vea en la
figura 10.6 los números correspondientes a estos pasos):
1. Sincronizar el cronómetro con el reloj maestro y registrar el tiempo de inicio.

2. Caminar a la operación e iniciar el estudio. La lectura al inicio es el tiempo transcurrido antes del
estudio (TTAE).
3. Calificar el desempeño del operario mientras se lleva a cabo el elemento y registrar la calificación
sencilla o la calificación promedio.
4. Activar el cronómetro al inicio del siguiente elemento. Para tiempo continuo, introducir la lectura en
la columna LC; para tiempos con regresos a cero, introducir la lectura en la columna TO, como se
muestra.
5. Para un elemento extraño, indicar en la columna TN apropiada y registrar los tiempos en la sección
de Elementos extraños.
6. Una vez cronometrados todos los elementos, detener el cronómetro en el reloj maestro y registrar el
tiempo de terminación.
7. Registrar la lectura como el tiempo transcurrido después del estudio (TTDE).
8. Sumar 2. y 7. para obtener el tiempo de verificación.
9. Restar 6. menos 1. para obtener el tiempo transcurrido.
10. Calcular el tiempo normal multiplicando el tiempo observado por la calificación.
11. Sumar todos los tiempos observados y los tiempos normales para cada elemento. Encontrar el tiempo
normal promedio.
12. Sumar todos los TO totales para obtener el tiempo efectivo.
13. Sumar todos los elementos extraños para obtener el tiempo no efectivo.
14. Sumar 8., 12. y 13. para obtener el tiempo registrado total.
15. Restar 9. menos 14. para obtener el tiempo no contado. Usar el valor absoluto. (La diferencia puede
ser negativa o positiva, y se desean números positivos.)
16. Dividir 15. entre 9. para obtener el error porcentual de registro. Se espera que este valor sea menor
a 2%.
PREGUNTAS
1. ¿Cómo se determina el pago por un día de trabajo justo?
2. ¿Qué punto de comparación se usa para el paso estándar?
hola
Problemas 351
3. ¿Por qué debe el supervisor firmar el estudio de tiempos?

4. ¿Cuáles son los efectos de los estándares de tiempo deficientes?
5. ¿Qué equipo necesita el analista de estudio de tiempos?
6. ¿Qué características del PDA son atractivas para los analistas de estudio de tiempos?
7. ¿Cómo se puede usar el metrónomo como herramienta de capacitación para la calificación del des-
empeño?
8. ¿Qué aspectos deben considerarse para la elección del operario que se va a estudiar?
9. ¿Por qué es esencial registrar la información completa de las herramientas e instalaciones en la forma
para el estudio de tiempos?
10. ¿Por qué son importantes las condiciones de trabajo para identificar el método que se está observando?
11. ¿Por qué un analista de estudio de tiempos que no oye bien tendrá dificultad para realizar un estudio
de este tipo?
12. Establezca la diferencia entre elementos constantes y variables. ¿Por qué deben mantenerse separa-
dos al dividir el trabajo en elementos?
13. ¿Qué ventajas tiene el método continuo de registros con cronómetro sobre el método con regresos a
cero?
14. Explique por qué los cronómetros electrónicos han aumentado el uso del procedimiento con regresos
a cero.
15. ¿Por qué se registra la hora del día en la forma del estudio de tiempos?
16. ¿Cuál es una variación grande en la secuencia de registros de tiempo elemental?
17. Explique qué es un elemento extraño y cómo se maneja en el método continuo.
18. ¿Qué factores entran en la determinación del número de ciclos a observar?
19. ¿Por qué es necesario calificar al operador?
20. ¿Cuándo deben calificarse los elementos individuales de cada ciclo?
21. Defina operario calificado.
22. ¿Por qué se aplican suplementos u holguras al tiempo normal?
23. ¿Cuál es el significado de un tiempo transcurrido que se encierra en un círculo?
24. ¿Qué pasos se siguen en el cálculo de un estudio de tiempos realizado de acuerdo con el procedi-
miento de calificación del desempeño global continuo?
25. ¿Cómo es el paso de caminar a 3 mi/h en relación con su concepto de un desempeño estándar?
26. Defina el tiempo estándar.
27. ¿Por qué usualmente es más conveniente expresar los estándares como tiempo por cada cien piezas
en lugar de tiempo por pieza?
28. ¿Por qué se establecen estándares temporales?
29. ¿Cuáles elementos del trabajo se incluyen en el estándar de preparación?
PROBLEMAS
1. Con base en la tabla 10.2, ¿cuántas observaciones deben realizarse en una operación para la cual la
actividad anual es de 750 piezas y el tiempo de ciclo se estima en 15 minutos?
2. Tome una operación sencilla que realice con regularidad, como lavarse los dientes, rasurarse o pei-
narse el cabello, y estime el tiempo que le toma realizarla. Ahora mida el tiempo que le toma si traba-
ja a un paso normal. ¿Su estimación quedó dentro del tiempo estimado más o menos 20%?
3. Para demostrar los diferentes niveles de desempeño a un grupo de representantes sindicales, el super-
visor del estudio de tiempos de la compañía XYZ está usando el metrónomo mientras reparte manos
de bridge. ¿Cuántas veces por minuto debe golpear el metrónomo para demostrar los siguientes nive-
les de desempeño? 60, 75, 100 y 125%.
4. Usted usó la guía de General Electric para determinar el número de observaciones para un estudio.
La hoja de guía indicaba que se requerían 10 ciclos. Después de realizar el estudio, se usa el error
estándar de la media para estimar el número de observaciones necesario para un nivel de confianza
dado. El cálculo resultante indica que se debieron estudiar 20 ciclos. ¿Cuál sería su procedimiento?
¿Por qué?
5. El analista del estudio de tiempos en la Dorben Company obtuvo las siguientes lecturas de cronóme-
tro con regresos a cero donde se usó la calificación elemental del desempeño. Se asignó un valor de
16% para la holgura de este elemento. ¿Cuál sería el tiempo estándar para este elemento?
hola
Lectura con regresos a cero Factor de desempeño

28 100
24 115
29 100
32 90
30 95
27 100
38 80
28 100
27 100
26 105
6. ¿Cuál sería el número requerido de lecturas si el analista desea 87% de confianza de que el tiempo
observado promedio esté dentro de ±5% o de la media verdadera y si se establecen los siguientes
valores para un elemento después de 19 ciclos de observación?
0.09, 0.08, 0.10, 0.12, 0.09, 0.08, 0.09, 0.12, 0.11, 0.12, 0.09, 0.10, 0.12, 0.10, 0.08,
0.09, 0.10, 0.12, 0.09
7. Los siguientes datos se obtuvieron en un estudio de tiempos realizado en una máquina fresadora
horizontal:
Tiempo de esfuerzo manual medio por ciclo: 4.62 minutos.
Tiempo de corte medio (alimentación eléctrica): 3.74 minutos.
Calificación de desempeño medio: 115%
Holgura por la máquina (alimentación eléctrica): 10%
Holgura por fatiga: 15 por ciento
¿Cuál es el tiempo estándar para la operación?
8. Un analista de medición del trabajo en la Dorben Company tomó 10 observaciones de un trabajo con
alta producción. Calificó el desempeño de cada ciclo y después calculó el tiempo normal medio para
cada elemento. El elemento con la mayor dispersión tenía una media de 0.30 minutos y una desvia-
ción estándar de 0.03 minutos. Si se desea tener datos muestrales dentro de ±5% de los datos reales,
¿cuántas observaciones debe tomar el analista del estudio de tiempos de esta operación?
9. En la Dorben Company, el analista de medición del trabajo realizó un estudio de tiempos detallado
de la fabricación de moldes de carcasa. El tercer elemento de este estudio tenía la mayor variación en
tiempo. Después de estudiar nueve ciclos, el analista calculó la media y la desviación estándar de ese
elemento, con los siguientes resultados:
x ⫽ 0 .42 s ⫽ 0 .08
Si el analista quiere tener una confianza de 90% de que el tiempo medio de la muestra esté dentro del
±10% de la media de la población, ¿cuántas observaciones se deben tomar en total? ¿Dentro de qué
porcentaje del promedio de la población total está –x en el nivel de confianza de 95%, bajo las obser-
vaciones medidas?
10. Con base en los datos proporcionados en la figura 10.8, ¿cuál sería la eficiencia de un operario que
prepara la máquina y produce una orden de 5 000 piezas en una semana de trabajo de 40 horas?
11. Establezca la tasa salarial por cada cien piezas a partir de los siguientes datos:
Tiempo de ciclo (tiempo medido promediado): 1.23 minutos.
Tasa base: $8.60 por hora.
Piezas por ciclo: 4.
Tiempo de máquina (alimentación eléctrica): 0.52 minutos por ciclo.
Holgura: 17% en tiempo de esfuerzo; 12% en tiempo de alimentación eléctrica.
Calificación de desempeño = 88%.
12. Los siguientes datos se obtuvieron en un estudio tomado en una máquina fresadora horizontal:
Piezas producidas por ciclo: 8.
Tiempo de ciclo medido promedio: 8.36 minutos.
Tiempo de esfuerzo medido promedio por ciclo: 4.62 minutos.
Tiempo transversal rápido promedio: 0.08 minutos.
Tiempo de corte promedio con alimentación eléctrica: 3.66 minutos.
Calificación de desempeño: 115%.
Holgura (tiempo de máquina): 10%.
Holgura (tiempo de esfuerzo): 15%.
hola
Videos seleccionados 353
El operario trabaja en la tarea 8 horas al día y produce 380 piezas. ¿Cuántas horas estándar trabaja el
operario? ¿Cuál es la eficiencia del operario para el día de 8 horas?
13. Exprese el estándar de 5.761 minutos en horas por cien piezas. ¿Cuál sería la eficiencia del operario
si terminara 92 piezas en un día de trabajo? ¿Cuál sería su eficiencia si preparara la máquina (están-
dar de preparación = 0.45 horas) y produce 80 piezas en una día de trabajo de 8 horas?
14. Encuentre los tiempos observado, normal y estándar para los siguientes trabajos mostrados en el CD.
Suponga un desempeño estándar y una holgura de 10%.
a) Sellar extrusiones
b) Sellar acoplamientos terminales
c) Ensamble de lámpara
d) Ensamble de unión
e) Ensamble de riel de cama de hospital
f ) Costura (prendas de vestir)
g) Etiquetado (prendas de vestir)
h) Corte e hilvanado (prendas de vestir)
REFERENCIAS
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Wiley & Sons, 1980.
Gomberg, William, A Trade Union Analysis of Time Study, 2a. ed. Englewood Cliffs, NJ: Prentice-Hall,
1955.
Griepentrog, Carl W. y Gilbert Jewell, Work Measurement: A Guide for Local Union Bargaining Com-
mittees and Stewards. Milwaukee, WI: International Union of Allied Industrial Workers of America,
AFL-CIO, 1970.
Lowry, S. M., H. B. Maynard y G. J. Stegemerten, Time and Motion Study and Formulas for Wage Incenti-
ve, 3a. ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1940.
Montgomery, D. C., Design and Analysis of Experiments, 3ra. ed. Nueva York: John Wiley & Sons, 1991.
Montgomery, D. C. y G. C. Runger, Applied Statistics and Probability for Engineers. Nueva York: John
Wiley & Sons, 1994.
Mundel, M. E., Motion and Time Study: Improving Productivity, 5a. ed. Englewood Cliffs, NJ: Prentice-
Hall, 1978.
Nadler, Gerald, Work Design: A Systems Concept. Ed. rev. Homewood, IL: Richard D. Irwin, 1970.
Rotroff, Virgil H., Work Measurement. Nueva York: Reinhold Publishing. 1959.
Smith, George, L., Work Measurement⎯A Systems Approach, Columbus, OH: Grid, 1978.
United Auto Workers, Time Study⎯Engineering and Education Departments. Is Time Study Scientific?
Publicación núm. 325. Detroit, MI: Solidarity House, 1972.
SOFTWARE SELECCIONADO
CITS/APR. C-Four, P.O. Box 808, Pendleton, SC 29670 (http://www.c-four.com/).
DesignTools (disponible en el sitio web de texto de McGraw-Hill en www.mhhe.com/niebel-freivalds).
Nueva York: McGraw-Hill, 2002.
MVTA. Nexgen Ergonomics, 3400 de Maisonneuve Blvd. West, Suite 1430, Montreal, Quebec, Canadá
H3Z 3B8 (http://www.nexgenergo.com/).
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QuickTS (incluido con el libro), Nueva York: McGraw-Hill, 2002.
TimStudy. Royal J. Dosset Corp., 2795 Pheasant Rd., Excelsior, MN 55331.
Work study +3.0, Quetech Ltd., 1-866-222-1022 (http://www.quetech.com)
VIDEOS SELECCIONADOS
Time Study Fundamentals, ½-pulg. VHS, C-Four, P.O. Box 808, Pendleton, SC 29670.
hola

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10.

3 Equipo para el estudio de tiempos 327

• Usar el estudio de tiempos para establecer estándares de tiempo.

• Usar tiempos continuos para obtener un registro completo de tiempos.

10.1 UN DÍA DE TRABAJO JUSTO

10.2 REQUERIMIENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

RESPONSABILIDAD DEL ANALISTA

RESPONSABILIDAD DEL SUPERVISOR

RESPONSABILIDAD DEL SINDICATO

RESPONSABILIDAD DEL OPERARIO

10.3 EQUIPO PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS

Figura 10.2 Cronómetro

Figura 10.3 Cronómetro

TABLERO DE ESTUDIO DE TIEMPOS

FORMAS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS

SOFTWARE PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS

Figura 10.5 Programa QuickTS

10.4 ELEMENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

SELECCIÓN DEL OPERARIO

REGISTRO DE INFORMACIÓN SIGNIFICATIVA

POSICIÓN DEL OBSERVADOR

DIVISIÓN DE LA OPERACIÓN EN ELEMENTOS

10.5 INICIO DEL ESTUDIO

Tabla 10.1 Registro de lecturas del cronómetro para tiempos continuos

Lecturas consecutivas de cronómetro

MÉTODO DE REGRESOS A CERO

Tabla 10.2 Número recomendado de ciclos de observación

Figura 10.8 Estudio de tiempos con caliﬁcación global.

EJEMPLO 10.1 Cálculo del número de observaciones requerido

10.6 EJECUCIÓN DEL ESTUDIO

EJEMPLO 10.2 Cálculo estadístico de un dato errático

1 .5IQR 1 .5 0 .15 0 .13 0 .3

ts n 2.145 0.01265 15 0.0701

CALIFICACIÓN DEL DESEMPEÑO DEL OPERARIO

ADICIÓN DE SUPLEMENTOS U HOLGURAS

10.7 CÁLCULOS DEL ESTUDIO

TE = 0.152 × (1 + 0.12) = 0.170

10.8 EL TIEMPO ESTÁNDAR

EJEMPLO 10.3 Cálculo de las horas trabajadas y del porcentaje de eﬁciencia

o de manera más simple

DESCRIPCIÓN Tapa de cabeza de regadera DIBUJO NÚM. PARTE NÚM.

Ruta 9-11-12--14-12-18 FECHA

MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS MINUTOS DE MINUTOS

Corte con sierra Sierra neumática J & L

ESTÁNDARES DE PREPARACIÓN (SETUP)

CONDICIONES Operario de pie, limpio, ruido promedio, luz adecuada

MATERIAL Aluminio 380

PARTE NÚM. DIBUJO NÚM.

DIVISIÓN DE TAREAS ELEM. NÚMEROS DE HERRAMIENTAS PEQUEÑAS, TIEMPO OCUR. TIEMPO

Girar el cuerpo 60° Girar cuerpo 60° Total (preparación)

Inactiva Tomar parte terminada,

CADA PIEZA TOTAL

PREPARACIÓN HORAS POR PIEZA

OBSERVADOR APROBADO POR

1. Sincronizar el cronómetro con el reloj maestro y registrar el tiempo de inicio.

3. ¿Por qué debe el supervisor firmar el estudio de tiempos?

Lectura con regresos a cero Factor de desempeño

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ts n 2.145 0.01265 15 0.0701