Avances en Control Numérico (CNC) EN Sistemas DE Fabricación Flexible

3C Tecnología (Edición núm. 12) Vol.
3 – Nº 5
Edición especial Diciembre’14, 268 - 282
Área de Innovación y Desarrollo, S.L.
ISSN: 2254 – 4143
Recepción: 07 de diciembre de 2014

Aceptación: 22 de diciembre de 2014
Publicación: 29 de diciembre de 2014
AVANCES EN CONTROL NUMÉRICO

(CNC) EN SISTEMAS DE
FABRICACIÓN FLEXIBLE
ADVANCES IN NUMERICAL CONTROL (CNC)
FLEXIBLE MANUFACTURING SYSTEMS
Rafa Tortosa Guardiola1
Víctor Cano García2
David Juárez Varón 3
1. Máster Universitario en Ingeniería de Organización y Logística. Ingeniero Técnico en

Diseño Industrial. Universidad Politécnica de Valencia. E-mail:
[email protected]
2. Máster Universitario en Ingeniería de Organización y Logística. Ingeniero Técnico en

Diseño Industrial. Universidad Politécnica de Valencia. E-mail: [email protected]
3. Ingeniero en Organización Industrial. Doctor en Ingeniería (programa del dpto. de

Ingeniería Mecánica y Materiales). Universidad Politécnica de Valencia. E-mail:
[email protected]
3C Tecnología (Edición núm. 12) Vol.3 – Nº 5
ISSN: 2254 – 4143
RESUMEN
En el siguiente artículo se van a tratar las últimas novedades tecnológicas del sistema CNC,
es decir, cuales las tendencias o sectores que actualmente se están estudiando para
intentar mejorarlo. Se va a llevar a cabo una breve descripción de su funcionamiento,
aplicaciones y algunas de sus características generales, y a continuación se explicará cada
uno de los avances o mejoras en las que se está trabajando actualmente.
ABSTRACT
In the following article are going to be treat the latest technology of CNC system, which
trends or sectors are currently being studied to try to improve it. Out it will take a brief
description of its operation, applications and some of its general features, and then explain
each of the advances and improvements which are currently working.
PALABRAS CLAVE
CNC, tecnología, SFF, funciones, avances
AVANCES EN CONTROL NUMÉRICO (CNC) EN SISTEMAS DE FABRICACIÓN FLEXIBLE

KEY WORDS
CNC, technology, FMS, functions, advances
Rafa Tortosa Guardiola, Víctor Cano García y David Juárez Varón

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ISSN: 2254 – 4143
INTRODUCCIÓN
El control numérico o control decimal numérico es un sistema de automatización de
máquinas herramienta que son operadas mediante comandos programados en un medio
de almacenamiento, en comparación con el mando manual mediante volantes o placas.
Las primeras máquinas de control numérico se construyeron en los años 1940 y 1950,
basadas en las máquinas existentes con motores modificados cuyos mandos se accionaban
automáticamente siguiendo las instrucciones dadas en un sistema de tarjeta perforada.
Estos servomecanismos iniciales se desarrollaron rápidamente con equipos analógicos y
digitales. El abaratamiento y miniaturización de los microprocesadores ha generalizado la
electrónica digital en las máquinas herramienta, lo que dio lugar a la denominación control
decimal numérico, control numérico por computadora , control numérico por computador
o control numérico computarizado(CNC), para diferenciarlas de las máquinas que no tenían
computadora. En la actualidad se usa el término control numérico para referirse a este tipo
de sistemas, con o sin computadora.
Este sistema ha revolucionado la industria debido al abaratamiento de microprocesadores y

a la simplificación de la programación de las máquinas de CNC.

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ISSN: 2254 – 4143
DESARROLLO
APLICACIONES
Aparte de aplicarse en las máquinas-herramienta (torno, fresadora, taladro…) para modelar

metales, el CNC se usa en la fabricación de muchos otros productos de ebanistería,
carpintería, etc.
La aplicación de sistemas de CNC en las máquinas-herramienta ha hecho aumentar

enormemente la producción, al tiempo que ha hecho posible efectuar operaciones de
conformado que era difícil de hacer con máquinas convencionales, por ejemplo la
realización de superficies esféricas manteniendo un elevado grado de precisión
dimensional.
Finalmente, el uso de CNC incide favorablemente en los costos de producción al propiciar la

baja de costes de fabricación de muchas máquinas, manteniendo o mejorando su calidad.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán el

movimiento de la herramienta de corte.

El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con
relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un programa informático
ejecutado por un ordenador.
En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos ejes
de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos longitudinales del carro y el eje de
las Z para los desplazamientos transversales de la torre.
En el caso de las fresadoras se controlan también los desplazamientos verticales, que

corresponden al eje Y. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de
desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa en el caso de la
fresadora; dependiendo de la capacidad de la máquina, esto puede no ser limitado
únicamente a tres ejes.

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ISSN: 2254 – 4143
PROGRAMACIÓN EN EL CONTROL NUMÉRICO
Se pueden utilizar dos métodos, la programación manual y la programación automática.
PROGRAMACIÓN MANUAL
En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio de razonamientos y

cálculos que realiza un operario. El programa de mecanizado comprende todo el conjunto
de datos que el control necesita para la mecanización de la pieza.
Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le

denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este conjunto de
informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. Una secuencia o bloque de
programa debe contener todas las funciones geométricas, funciones máquina y funciones
tecnológicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias
instrucciones.
El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo anárquico de

los códigos de programación. Cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente,
se vio la necesidad de normalizar los códigos de programación como condición
indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas máquinas con tal
de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la

norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:
• N: es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta dirección

va seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el caso del
formato N03, el número máximo de bloques que pueden programarse es 1000
(N000 hasta N999).
• X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de la

máquina herramienta (Y planos cartesianos). Dichas cotas se pueden programar en
forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la
última cota respectivamente.
• G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para

informar al control de las características de las funciones de mecanizado, como por
ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada
temporizada, ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, etc. La función
G va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100
funciones preparatorias diferentes.
• M: es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se

usan para indicar a la máquina herramienta que se deben realizar operaciones tales
como parada programada, rotación del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de
útil, etc. La dirección m va seguida de un número de dos cifras que permite
programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes.

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ISSN: 2254 – 4143
• F: es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un

número de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.
• S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal. Se

programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.
• I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la

interpolación se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J.
Análogamente, en el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las
direcciones J y K.
• T es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va seguido de un

número de cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el número de
herramienta y los dos últimos el número de corrección de las mismas.
PROGRAMACIÓN AUTOMÁTICA
En este caso, los cálculos los realiza un computador a partir del modelo de CAD generado
por un software CAD/CAM que posteriormente será traducido mediante un post-
procesador al lenguaje máquina adecuado para cada control por Computadora. En la
actualidad es el sistema utilizado en la mayoría de los casos, no tiene sentido programar
manualmente ya que el tiempo empleado será mucho mayor además de que la tasa de
error aumenta considerablemente al ser una persona la encargada de dicho trabajo.

ÚLTIMOS AVANCES
A continuación se van a nombrar y explicar aquellas novedades o investigaciones

tecnológicas que se están llevando a cabo en los últimos años para mejorar y sacar mayor
rendimiento al sistema CNC.
FPGA HARDWARE INTERPOLADOR DE CURVAS
Una FPGA [1] (del inglés Field Programmable Gate Array) es un dispositivo semiconductor
que contiene bloques de lógica cuya interconexión y funcionalidad puede ser configurada
'in situ' mediante un lenguaje de descripción especializado. La lógica programable puede
reproducir desde funciones tan sencillas como las llevadas a cabo por una puerta lógica o
un sistema combinacional hasta complejos sistemas en un chip.
Las FPGAs se utilizan en aplicaciones similares a los ASICs sin embargo son más lentas,
tienen un mayor consumo de potencia y no pueden abarcar sistemas tan complejos como
ellos. A pesar de esto, las FPGAs tienen las ventajas de ser reprogramables (lo que añade
una enorme flexibilidad al flujo de diseño), sus costes de desarrollo y adquisición son
mucho menores para pequeñas cantidades de dispositivos y el tiempo de desarrollo es
también menor.
La trayectoria de interpolación de la herramienta es una parte importante de los sistemas

computarizados de control numérico (CNC), ya que está relacionada con la precisión de

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ISSN: 2254 – 4143
mecanizado, suavidad de la herramienta de movimiento y la eficiencia en general. El uso de

curvas paramétricas para generar las trayectorias de movimiento de una pieza para el
mecanizado de alta precisión, se ha convertido en un formato de datos estándar, que se
utiliza para los sistemas CAD / CAM (Computer Aided Design / Computer Aided
Manufacturing) y para las Splines , Bezier , B-splines y NURBS (Non - Uniform Rational B-
splines ), que son las técnicas paramétricas comunes que se utiliza para el diseño de
trayectoria de la herramienta.
La realización de este tipo de interpolación supone: por un lado una alta carga
computacional, y por otro lado en el mejor de los casos se llega a implementar únicamente
un algoritmo de interpolación. La contribución de este trabajo es el desarrollo de una
unidad de procesamiento de hardware basado en matrices de puertas programables (FPGA)
para máquinas industriales CNC. El FPGA es un dispositivo electrónico capaz de
implementar las cuatro técnicas principales de interpolación. Permite la selección de la
técnica de interpolación según la aplicación requerida.
Hasta ahora este tipo de técnicas paramétricas se había ejecutado a través de un PC o a

través de un DSP (Digital Signal Processor). Es un sistema basado en un procesador o
microprocesador que posee un conjunto de instrucciones, un hardware y un software
optimizados para aplicaciones que requieran operaciones numéricas a muy alta velocidad.
Debido a esto es especialmente útil para el procesado y representación de señales
analógicas en tiempo real.

El objetivo del artículo es demostrar la mayor eficiencia para el diseño de modelos CAD que
tiene el hardware FPGA respecto a los PC y sistemas DSP. Para ello se aplicarán las
diferentes técnicas en los diferentes dispositivos para dos elementos CAD dados.
TÉCNICAS DE INTERPOLACIÓN
La spline, Bezier, técnicas B-spline y de interpolación NURBS han sido ampliamente

empleadas para la generación de la trayectoria debido a su suavidad y porque hay métodos
numéricos para interpolarlos.
• Splines
En el subcampo matemático del análisis numérico, un spline es una curva diferenciable

definida en porciones mediante polinomios.
En los problemas de interpolación, se utiliza a menudo la interpolación mediante splines

porque da lugar a resultados similares requiriendo solamente el uso de polinomios de bajo
grado, evitando así las oscilaciones, indeseables en la mayoría de las aplicaciones,
encontradas al interpolar mediante polinomios de grado elevado.
Para el ajuste de curvas, los splines se utilizan para aproximar formas complicadas. La
simplicidad de la representación y la facilidad de cómputo de los splines los hacen
populares para la representación de curvas en informática, particularmente en el terreno
de los gráficos por ordenador.

274
ISSN: 2254 – 4143
• Bezier
Se denomina curvas de Bézier a un sistema que se desarrolló hacia los años 1960 para el
trazado de dibujos técnicos, en el diseño aeronáutico y en el de automóviles. Su
denominación es en honor a Pierre Bézier, quien ideó un método de descripción
matemática de las curvas que se comenzó a utilizar con éxito en los programas de CAD.
Según el tipo de función de la curva, podemos subdivir las curvas Berzier en:
Lineales
Definidas por dos puntos en el plano
Cuadráticas
Definidas por tres puntos en el plano
Cúbicas
Definidas por cuatro puntos en el plano
• B – Splines
En el subcampo matemático de análisis numérico, una B-spline o Basis spline (o traducido

una línea polinómica suave básica), es una función spline que tiene el mínimosoporte con
respecto a un determinado grado, suavidad y partición del dominio.

• NURBS
Una curva NURBS se define por su grado, un conjunto de puntos de control ponderados, y
un vector de nodos. Las curvas y superficies NURBS son generalizaciones de curvas B-
splines y curvas de Bézier, así como de superficies, siendo su diferencia principal la
ponderación de los puntos de control que hacen a las curvas NURBS racionales (las curvas
B-splines racionales no uniformes son un caso especial de las curvas B-splines racionales).
Mientras que las curvas de Bézier se desarrollan en una sola dirección paramétrica,
normalmente llamada s o u, las superficies NURBS evolucionan en dos direcciones
paramétricas, llamada s y t o u y v.
Figura 1. Curvas y superficies NURBS.

275
ISSN: 2254 – 4143
MODELOS CAD
Dos casos de estudio fueron diseñados con el fin de probar la eficiencia de las técnicas de
interpolación implementadas en el sistema de control CNC [2]. El primer modelo es un arco
de circunferencia, que es una trayectoria común en muchos ejemplos. El segundo modelo
es una curva que presenta valores de curvatura mayor que el arco, donde se puede apreciar
mayor variación en ambos ejes.
Figura 2. Modelos CAD.

Ambos modelos CAD se implementan para las cuatro curvas paramétricas con el parámetro
respectivo para cada técnica de interpolación para comparar los resultados de cada una de
ellas.

Tabla 1. Caso de estudio 1 – error de seguimiento.
Tabla 2. Caso de estudio 2 – error de seguimiento.
A partir de los resultados experimentales, podemos decir que para el primer caso,
catalogado como una curva sencilla (arco), las técnicas presentan un error medio de
alrededor de 3,1 - 3,5 μm, mientras que en el segundo caso obtenemos un error medio de
15,3 – 15,4 μm con un porcentaje de error de 0,004 – 0,015%.

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El uso de hardware FPGA nos permite el cálculo de las trayectorias paramétricas en

máquinas CNC industriales con todas las técnicas de interpolación juntas (Splines, Bezier ,
B-splines y NURBS). Además asegura un movimiento suave y controlado con efectos
directos sobre la calidad de las piezas realizadas y la disminución de tiempo de producción.
La capacidad de procesamiento en tiempo real y su reconfigurabilidad en paralelo, permite

el diseño y la aplicación de las diferentes técnicas las cuales suponen una carga
computacional muy alta para cualquier dispositivo electrónico.
El sistema desarrollado permite la selección del apropiado técnica de interpolación de

acuerdo con la aplicación específica.
Los errores [3, 4] en las trayectorias son mucho más pequeños que en otros dispositivos.
En el artículo presente se ha demostrado la eficiencia de dicho hardware en dos ejes de la

máquina CNC, sin embargo se podría extender a más ejes [5-7] para un mayor desarrollo
debido a su capacidad de reconfigurabilidad.
MODELADO Y PREDICCIÓN DE LA CALIDAD DEL MECANIZADO EN

PROCESO DE TORNEADO CNC USANDO HERRAMIENTAS DE TOMA
DE DECISIONES INTELIGENTES

El proceso de toma de decisiones en el entorno de fabricación es cada vez más difícil debido
a los cambios tan rápidos en el diseño y la demanda de productos de calidad. Para hacer el
proceso de toma de decisiones [8] (selección de parámetros de mecanizado) se está
intentando implantar herramientas de inteligencias artificiales en línea, eficaces y
eficientes, como las redes neuronales. En este trabajo se propone el desarrollo de modelos
de redes neuronales para la predicción de mecanizado en procesos de torneado CNC.
Los parámetros del proceso a analizar serán la velocidad de corte, avance, profundidad de
corte y radio de punta, mientras que la rugosidad de la superficie y el consumo de energía
serán los objetivos de análisis.
Entre los distintos modelos desarrollados de este tipo, el modelo de optimización con
enjambre de partículas es superior a los demás, en términos de velocidad de cálculo y
exactitud.
Se utilizará la relación señal/ruido para identificar la influencia de los parámetros

anteriores.
El modelo desarrollado puede ser usado en las industrias de automoción para decidir los
parámetros de mecanizado, para lograr la calidad con el consumo de energía mínimo y por
lo tanto la máxima productividad.
El torneado es uno de los procesos de mecanizados importantes y ampliamente utilizados

en las industrias de ingeniería. En torno, las condiciones de corte, como la velocidad, el
avance, la profundidad de corte, características de las herramientas y materiales de la pieza
de trabajo de corte afecta la eficiencia y el rendimiento de los procesos características. La

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ISSN: 2254 – 4143
evaluación del rendimiento de torneado CNC se basa en las características de rendimiento

como rugosidad de la superficie, la tasa de eliminación de material, desgaste de la
herramienta, vida de la herramienta, la fuerza de corte y el consumo de energía.
Se han hecho muy pocas investigaciones para estimar la importancia de la energía

requerida para el proceso de mecanizado.
El aumento reciente de la demanda de energía y las restricciones en el suministro de

energía se convierte en una prioridad para la industria manufacturera. La calidad superficial
es una característica muy importante para evaluar la productividad de las máquinas-
herramienta, así como componentes mecanizados. La rugosidad superficial es el indicador
fundamental de la calidad de las superficies mecanizadas.
En la industria de fabricación de hoy en día, se presta especial atención al acabado de la

superficie y el consumo energético [9]. Por lo general, los parámetros de corte deseados se
determinan en base a la experiencia del trabajador o por el simple uso de un manual que
no garantiza un rendimiento óptimo.
Es necesario seleccionar los ajustes de mecanizado más adecuadas con el fin de mejorar la
eficiencia del corte, proceso a bajo coste y producir productos de alta calidad. Por lo tanto,
necesita también un modelo predictivo adecuado para estudios de procesos. Los
investigadores intentan diferentes técnicas de modelado para investigar los parámetros del
proceso de mecanizado.

Se han empleado técnicas de control de calidad, como experimento factorial, el diseño del
experimento y el método de Taguchi para predecir la rugosidad superficial.
MODELOS DE REDES NEURONALES
El uso de modelos de redes neuronales es vital en el entorno de la fabricación moderna y

flexible. Las redes neuronales son sistemas dinámicos que consisten en unidades de
procesamiento llamadas neuronas, con conexiones ponderadas entre sí. Las redes
neuronales pueden aprender, recordar y recuperar los datos.
Cada técnica inteligente tiene ciertas fortalezas y debilidades por lo que no se puede
aplicarse una única a cualquier tipo de problemas. Esta limitación es el principal motivo que
fuerza la creación de sistemas híbridos inteligentes donde dos o más técnicas se combinan
de una manera que supere las limitaciones de las técnicas individuales. La motivación para
la combinación de diferentes técnicas inteligentes es la multiplicidad de tareas de la
aplicación, la mejora de la técnica y la realización de tareas multifuncionales.
Back propagation neural network model (BPNN)
Su procedimiento de aprendizaje se basa en la búsqueda de gradiente significativo con

menor cantidad de criterios de optimización cuadrados.
Neural network model trained with genetic algorithm (NNGA)
Algoritmo genético se utiliza ampliamente para resolver problemas de optimización

mediante técnicas heurísticas.

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ISSN: 2254 – 4143
Neural network model trained with particle swarm optimization (NNPSO)
Desarrollo del experimento
Para comprobar la eficiencia de cada una de los métodos se va a proceder a aplicar distintas
condiciones de corte en el torno de CNC FANUC de 7,5 kW de potencia y una velocidad
máxima de 4500 rpm.
Para analizar la eficiencia del consumo de energía del proceso de corte se conectará un
analizador FLUKE 43B a la fuente de alimentación de CNC del torno, mientras que para
medir la rugosidad se utiliza la máquina Taylor-Hobson Talysurf.

Tabla 3. Diseño experimental y resultados.
A=Velocidad de corte
B=Velocidad de avance
C=Profundidad de corte
D=Radio de punta
Tabla 4. Resultados del experimento.

279
ISSN: 2254 – 4143
Tabla 5. Resultados de los modelos desarrollados en términos de error porcentual.
VALORACION DE RESULTADOS
El error de predicción computarizada utilizando NNPSO es menor en comparación con otros

modelos desarrollados. La razón es que el modelo NNPSO busca solución en el espacio de
búsqueda diferente de otros modelos de redes neuronales. Mantiene una memoria interna
para almacenar las soluciones.
Pero el modelo NNGA busca iterativamente diferentes muestras, y emular todas las
posibles mejores soluciones que se encuentran en dicha muestra. Por lo tanto, requiere de
tiempo computacional considerable para llevar a cabo la toma de decisiones, mientras que
la red de NNPSO puede converger a un conjunto de pesos subóptimos. Por lo tanto la
efectividad del modelo de NNPSO en la búsqueda de la solución óptima global es mucho
mayor que los otros modelos de redes neuronales.
El modelo de red neuronal NNPSO predice la salida con una precisión de error menor al 2%

y requiere un número mínimo de etapas y por lo tanto el tiempo de cálculo requerido es
menor.
Por otra parte podemos concluir que para el consumo de energía los factores más críticos
son la velocidad de corte seguido de la profundidad de corte y por último el radio de punta,
mientras que la velocidad de avance tiene un efecto significativo en la rugosidad de la
superficie en el proceso de torneado CNC.

280
ISSN: 2254 – 4143
CONCLUSIONES
El crecimiento de una industria depende del proceso de toma de decisiones eficaz y
eficiente. De ahí la gran importancia del desarrollo de herramientas de toma de decisiones
inteligentes. En este trabajo se han estudiado las diferentes técnicas de decisión NNBPN,
NNGA y NNPSO para la optimización de los parámetros de mecanizado en operaciones de
torneado CNC.
En el uso de técnicas no-convencionales, NNPSO siempre produce mejores resultados. Por

lo tanto, se sugiere utilizar NNPSO para la resolución de problemas de las operaciones de
torneado. Los resultados obtenidos en este trabajo están destinados para el uso de control
numérico.

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ISSN: 2254 – 4143
REFERENCIAS
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2013. 68(1-4): p. 683-692.
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2013. 69(9-12): p. 2437-2444.
8. Ahilan, C., et al., Modeling and prediction of machining quality in CNC turning
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2013. 13(3): p. 1543-1551.
9. Sparham, M., et al., Designing and manufacturing an automated lubrication control

system in CNC machine tool guideways for more precise machining and less oil
consumption. International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 2014.
70(5-8): p. 1081-1090.

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• G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para

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Figura 1. Curvas y superficies NURBS.

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Figura 2. Modelos CAD.

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Tabla 2. Caso de estudio 2 – error de seguimiento.

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El uso de hardware FPGA nos permite el cálculo de las trayectorias paramétricas en

La capacidad de procesamiento en tiempo real y su reconfigurabilidad en paralelo, permite

El sistema desarrollado permite la selección del apropiado técnica de interpolación de