TFM I 989

MÁSTER EN INGENIERÍA AMBIENTAL
MASTER EN INGENIERÍA AMBIENTAL

ESCUELA DE INGENIERÍAS INDUSTRIALES
UNIVERSIDAD DE VALLADOLID
TRABAJO FIN DE MÁSTER
Diseño de una estación depuradora de aguas residuales de una

industria agropecuaria
Autor: D. Fabiana Amaral Barros

Tutor: D. María del Mar Peña Miranda
Valladolid, septiembre, 2018

MÁSTER EN INGENIERÍA AMBIENTAL
MASTER EN INGENIERÍA AMBIENTAL

ESCUELA DE INGENIERÍAS INDUSTRIALES
UNIVERSIDAD DE VALLADOLID
TRABAJO FIN DE MÁSTER
Diseño de una estación depuradora de aguas residuales de una

industria agropecuaria
Autor: D. Fabiana Amaral Barros

Tutor: D. María del Mar Peña Miranda
Valladolid, septiembre, 2018

RESUMEN
El sector porcino es el mayor contribuyente económico a la producción final agraria en
España, puesto que corresponde al 37% de la producción final ganadera y que
contribuye con un 14% a la producción final agraria. La industria porcina española está
actualmente en fase de un creciente desarrollo caracterizado por una alta demanda de
producción a bajos costos y una fuerte dependencia de las exportaciones y los mercados
internacionales. Las aguas residuales de un matadero son muy dañinas para el medio
ambiente y deben ser tratadas de manera eficaz antes de la descarga en los cuerpos
públicos, para evitar la contaminación ambiental y efectos a la salud humana.
Se proyectan dos alternativas de solución de tratamiento de 60 m3/d de aguas residuales
de un matadero de porcino industrial con el objeto de cumplir con las características de
vertido exigidas, eliminando los sólidos, materia orgánica y nutrientes de entrada.
Ambas alternativas consisten en un pretratamiento y tratamiento primario similares. Sin
embargo cada una propone un tipo de tratamiento secundario distinto. La alternativa 1
consiste en un proceso aerobio y la alternativa 2 consiste en un proceso anaerobio
seguido de un proceso aerobio.
El diseño de las líneas de depuración incluye las siguientes operaciones unitarias: (1)
Sistema de tamizado incluyendo 2 tamices rotativos automáticos en serie, con diámetros
de malla distintos para la eliminación de los sólidos gruesos y finos de entrada. (2)
Sistema de homogeneización cerrado y agitado, para fornecer alimentación ecualizada a
las etapas posteriores. (3) Sistema de coagulación, floculación y flotación, para la
separación de la materia sólida en suspensión y materia orgánica. (4) Sistema de
tratamiento biológico, para la estabilización de la materia orgánica, coagulación y
eliminación de nutrientes. (5) Sedimentación, para la decantación, recirculación y purga
de los fangos activos.
Las alternativas propuestas son viables para el tratamiento de las agua residuales porque
alcanzan los niveles permitidos de vertido. Sin embargo, cada tipo de tratamiento
biológico presenta ventajas e inconvenientes relevantes para la elección de la opción
más adecuada.
Las variables correspondientes a los costes de aireación frente a los de inversión de
equipos y de funcionamiento deben ser llevadas en consideración para determinar cuál
alternativa es la más adecuada. Por tanto, es necesario realizar un estudio de viabilidad
económica con el objeto de analizar el tiempo de amortiguación de la inversión de
instalación de cada alternativa frente a los costes de funcionamiento.
Palabras claves: Tratamiento de aguas residuales, Matadero de cerdos

ABSTRACT
The swine industry sector is the largest economic contributor to the agricultural
production in Spain, which corresponds to 37% of the final livestock production and
contributes 14% to final agricultural production. The Spanish pork industry is currently
in a development momentum, characterized by a high production demand at low costs
and a strong dependence on exports and international markets. The
slaughterhouse wastewater is very harmful to the environment and must be treated
before discharge into public waters, in order to avoid environmental contamination and
negatives effects on human health.
Two alternatives were designed to treat 60 m3/d from an industrial swine slaughterhouse
wastewater in order to meet the required discharge characteristics, via solids, organic
matter and input nutrients removal.
Both alternatives consist of a similar pretreatment and primary treatment. However,
each one proposes a different type of secondary treatment. The alternative 1 consists of
an aerobic process and the alternative 2 consists of an anaerobic process followed by an
aerobic process.
The design of the purification lines includes the following unit operations: (1) Screening
system including 2 automatic rotary sieves, with different mesh diameter, to eliminate
the dense and fine inlet solid matter. (2) Covered and agitated homogenization system,
to equalize conditions to following processes. (3) Coagulation, flocculation and
flotation system, to separate solid suspended and organic matter. (4) Biological
treatment system, for the stabilization of the organic matter, coagulation and elimination
of nutrients. (5) Sedimentation, for the active sludge decantation, recirculation and
purge.
The proposed alternatives for the treatment of wastewater are suitable because they
reach the permitted levels of discharge. However, each type of biological treatment has
relevant advantages and disadvantages that influence the election of the most
appropriate option.
The variables corresponding to the costs of aeration versus the investment of equipment
and operation must be carried out in consideration to determine which is the most
appropriate alternative. Therefore, it is necessary to carry out an economic feasibility
study in order to analyze the amortization time of the installation investment of each
alternative compared to operating costs.
Key words: Wastewater treatment, Swine slaughterhouse

AGRADECIMIENTOS
A la Universidad de Valladolid y a los profesores del Máster en Ingeniería Ambiental,

especialmente a mi profesora orientadora María del Mar Peña Miranda, por toda su
ayuda y atención.
A las empresas Aguambiente y Toro Equipment, especialmente a mi orientadora de

prácticas Cristina Gonzáles Mieres por la orientación y soporte técnico.
ÍNDICE GENERAL
1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................1
2. OBJETIVO ..............................................................................................................9
3. ALTERNATIVAS DE DEPURACIÓN ................................................................ 11
4. ELECCIÓN Y JUSTIFICATIVA .........................................................................31
5. ALCANCE DEL PROYECTO ............................................................................. 35
6. DESCRIPCIÓN DE LA LÍNEA DE TRATAMIENTO .......................................37
7. DISEÑO DE LA LÍNEA DE DEPURACIÓN ...................................................... 45
8. CONCLUSIONES .................................................................................................65
9. REFERENCIAS ....................................................................................................67
10. ANEXOS ............................................................................................................... 71

Diseño de una EDARI agropecuaria de 60 m3/d
1. INTRODUCCIÓN
Los procesos de desarrollo importantes inevitablemente conllevan implicaciones sobre el
medio ambiente y sobre los recursos naturales de los cuales dependen o a los cuales afecta. La
actividad agropecuaria hace una contribución importante a la huella hídrica y un porcentaje
muy alto de esto está directa o indirectamente ligado a la cadena de producción de productos
de origen animal (Miguel, A., Hoekstra A.Y. y Calvo, E.G., 2015).
El sector porcino es el mayor contribuyente económico a la producción final agraria en
España, puesto que corresponde al 37% de la producción final ganadera y que contribuye con
un 14% a la producción final agraria (MAPAMA, 2015). La carne de porcino tiene gran
representatividad en la producción española de carne, conforme muestra la Figura 1 (GMTD,
2005). La extensa producción en España es una práctica tradicional en la que se especializa en
el cerdo ibérico, altamente valorado principalmente por sus jamones y embutidos (Miguel, A.,
Hoekstra A.Y. y Calvo, E.G., 2015).
Figura 1: Evolución de la producción cárnica en España. Fuente: GMTD, 2005
La industria porcina española está actualmente en fase de un creciente desarrollo

caracterizado por una alta demanda de producción a bajos costos y una fuerte dependencia de
las exportaciones y los mercados internacionales. Es también resultado del desarrollo intenso
de este sector la alta producción de aguas residuales de elevada carga contaminante, que
contienen un gran contenido de materia orgánica y organismos patógenos. Sin un tratamiento
adecuado, el efluente puede causar un efecto drástico a la salud humana y al medio ambiente
(Lim, S.J., 2008).
Por tanto, el sector porcino no puede sustraerse a los impactos medioambientales generados.
Las aguas residuales de procesos de mataderos de cerdos deben tratarse para evitar la emisión
de contaminantes, olores y patógenos al medio ambiente. Hay una gran necesidad de repensar
el desarrollo español de la industria porcina, para que la agricultura pueda ser una actividad
que apoye a las comunidades rurales, satisfaga las demandas de los consumidores y
principalmente respete el medio ambiente (Food&Water Europe, 2017).
1
1.1 LA INDUSTRIA PORCINA EN ESPAÑA

El sector porcino es el primer sector de la ganadería española con una producción anual
próxima a los 6.000 millones de euros al año, resultados los cuales sitúan España como el
segundo productor en Europa. En 2015, España batió un récord histórico al alcanzar un censo
de cerdos en 28,5 millones de cabezas. Ese mismo año, el número de animales sacrificados y
la producción en toneladas también llegaron máximos históricos, con 46,5 millones de
animales y casi 3,9 millones de toneladas, respectivamente (MAPAMA, 2015).
Datos más recientes enseñan que en 2017 se alcanzó en España un censo de cerdos de más de
30 millones de individuos (Figura 2) y se han facturado más de 15.000 millones de euros, lo
que supone el 1,4% del PIB nacional (Interporc Spain, 2018).
Figura 2: Evolución anual del censo de ganado porcino en España. En azul: “censo total”, rojo: “cerdos en
cebo” y verde: “hembras reproductoras”. Fuente: MAPAMA, 2018
De acuerdo con el resumen de 2018 de MAPAMA, solamente en el primer cuatrimestre de

2018, el número de animales sacrificados se situó en 5.013.281 cabezas, lo que supone una
producción de 452.738 toneladas de carne de cerdo. Estos indicadores presentan la tendencia
ascendente del aumento del número de animales sacrificados en comparación con años
anteriores (Figura 3).
Figura 3: Evolución de la cantidad de cerdos sacrificados en España. Fuente: MAPAMA, 2018
2
1.2 COMERCIO EXTERIOR DE PRODUCTOS PORCINOS

En 2015, España se convirtió no solo en el principal exportador de porcino de la Unión
Europea (15,7% de las exportaciones totales de la UE), por detrás de Alemania (25,7%) y
Dinamarca (17,5%) (MAPAMA, 2015), pero también la tercera potencia por exportaciones en
el comercio mundial porcino, tras China y EEUU, con un mercado presente en más de 130
países de los cinco continentes (Interporc, 2008).
Las exportaciones fuera de la UE se han dirigido principalmente a los mercados asiáticos,
siendo ellos China, Hong Kong, Japón, Corea del Sur y Filipinas. Entre los destinos
comunitarios de exportaciones europeas se destacan Francia, Portugal e Italia (Figura 4)
(MAPAMA, 2015).
Figura 4: Principales destinos del mercado porcino español. Fuente: El independiente, 2017
España ha aumentado su producción y exportación como resultado de la alta integración de la

industria y los costos de producción más bajos entre los principales productores de la UE
(Food&Water Europe, 2017). Las ventas al exterior de carne y productos elaborados del
porcino español continúan su ritmo ascendente en el mercado internacional con un total de
casi 140.000 toneladas exportadas en enero de 2018, lo que supone un incremento alrededor
de 8% con respecto al mismo mes del año anterior, según los datos de MAPAMA, 2018
(Figura 5).
3
Figura 5: Evolución de las exportaciones españolas del sector porcino. Enero 2016-2018 (toneladas). Fuente:
MAPAMA, 2018
1.3 GENERACIÓN DE AGUAS RESIDUALES EN UN MATADERO PORCINO

Los procesos que se llevan a cabo en un matadero de cerdos en los que se generan aguas
residuales son en general los siguientes (Figura 6):
 Limpieza de zonas de recepción y estabulación de animales, con aporte de orina,
heces, pelos, desinfectante, etc;
 Sacrificio de los animales;
 Desangrado de los animales, con generación de vertidos de sangre con elevada carga
orgánica y nitrogenada.
En específico para un matadero de cerdos, una vez realizado o desangrado, la producción de

aguas residuales también puede ser procedente en las siguientes etapas:
 Escaldado: consiste en introducir las piezas en agua hirviendo para eliminar las
impurezas de la piel. El vertido aporta por tanto gran cantidad de sólidos en
suspensión y alta carga orgánica;
 Chamuscado: consiste en eliminar los restos de pelos e impurezas en la piel tras
escaldado mediante uso de quemadores;
 Lavado y flagelado: consiste en el uso de chorros de agua para lavar las piezas
arrastrar las impurezas del chamuscado. Los residuos contienen elevada carga
orgánica y productos desinfectantes.
4
Ganado vivo
Sacrificio Vertidos
Desangrado
Vertido Escaldado Corte de patas

s
Chamuscado Retirada de la
piel
Vertidos Flagelado
Acondicionamiento
Enfriamiento
Canales Despiece
Venta Venta
Figura 6: Procedencia de las aguas residuales de mataderos porcinos
Las aguas residuales también son generadas en las limpiezas de todas las instalaciones,
generando un vertido con elevada carga orgánica y de alto volumen. Puede además contener
concentraciones de detergentes y desinfectantes. El volumen final producido es elevado y se
estima del orden de 5 litros de agua por kilogramo de peso de animal vivo.
Según el Guía de las Mejores Técnicas Disponibles en España del sector cárnico (2005), los
principales parámetros que definen las características químicas de las aguas residuales de un
matadero se muestran en la Tabla 1.
5
Tabla 1: Principales fuentes de contaminantes de las aguas residuales de mataderos
Parámetros Principales fuentes

Materia orgánica (DQO, DBO) Sangre, aguas de escaldado, purín/estiércol, contenidos
estomacales, etc.
Sólidos en suspensión Purín/estiércol, contenidos estomacales, pelos, restos de carne.
Aceites y grasas Aguas de escaldado, lavado canales.
Amonio y urea Purín/estiércol, sangre.
Fosfatos, nitrógeno y sales Purín/estiércol, contenidos estomacales, sangre, productos
detergentes y desinfectantes
Detergentes y desinfectantes Productos detergentes y desinfectantes
Conductividad eléctrica Puede haber conductividad si se pierde sal utilizada para salar
piezas
1.4 CARACTERÍSTICAS DEL AGUA RESIDUAL

El agua residual de un matadero contiene fundamentalmente:
• Agua, en gran cantidad;
• Materia orgánica y materia en suspensión, compuesta de restos de carne, sangre, pelos,
trozos de vísceras y grasa superficial entre otros residuos;
• Aceites y grasas;
• Nutrientes, los cuales incluyen la presencia compuestos de nitrógeno (amoniacal y
orgánico) y fosfatos;
• Detergentes y desinfectantes, procedentes de las limpiezas;
• Proteínas y lípidos;
• Materia orgánica no biodegradable, como por ejemplo la lignina y celulosa;
• Microorganismos, incluyendo los patógenos.
Las características del agua residual porcina dependen de varios factores, como la
temperatura, la humedad del edificio, los métodos de alojamiento o confinamiento, los
procedimientos de eliminación de desechos y el preprocesamiento. Debido a la diversidad de
instalaciones, las distintas formas de operación y la heterogeneidad de las especies
sacrificadas, resulta muy difícil caracterizar globalmente esta agua.
Los rangos de variación de concentración de los principales parámetros químicos de las aguas
residuales de matadero se muestran en la Tabla 2 (GMTD, 2005). Las concentraciones pueden
variar ampliamente de una instalación a otra e incluso pueden presentar valores bastante
diferentes a las aguas residuales municipales.
6
Tabla 2: Comparación entre características de las aguas residuales municipales y de un matadero

(Fuente: Aguas de Valladolid, 2014)
Parámetro Máximo Mínimo Aguas residuales urbanas
DQO (mg/L) 35.000 774 500
DBO (mg/L) 53.350 500 250

SST (mg/L) 10.000 500 600
NKT (mg/L) 750 48 35
pH 8 6 7-8
1.5 IMPACTO AMBIENTAL DE LAS AGUAS RESIDUALES

Las aguas residuales de un matadero son muy dañinas para el medio ambiente. La descarga de
sólidos solubles afecta a la calidad específica de las aguas particularmente debido a la
reducción de la oxigenación de ríos, que puede conducir a la muerte de la actividad acuática y
contaminación de aguas subterráneas (D.I. Massé y L. Masse, 2000). Además,
macronutrientes, tales como el nitrógeno y el fósforo, pueden causar eutrofización. La
descarga de estos nutrientes desencadena un excesivo crecimiento y decaimiento de algas e la
mineralización de estas algas puede conducir al deterioro de la actividad acuática debido al
agotamiento de los niveles de oxígeno disuelto. Por último, los sólidos solubles totales pueden
contener compuestos como cromo y amoniaco ionizado, que son directamente tóxicos para la
actividad marina (Bustillo-Lecompte, C. y Mehrvar, M., 2017).
Otra fuente de contaminación es la adición de surfactantes a consecuencia de los procesos de
limpieza. Los surfactantes, componentes principales en los detergentes, pueden entrar en el
ambiente acuático debido a un tratamiento inadecuado de las aguas residuales, ocasionando a
longo o corto plazo cambios en el ecosistema que pueden afectar seres humanos y vegetación
(Bustillo-Lecompte, C. y Mehrvar, M., 2017).
El impacto de las aguas residuales de matadero es significativo también por la presencia de
patógenos, que persisten en el suelo y se proliferan continuamente. Los patógenos pueden
contaminar seres humanos que estén expuestos a estas aguas, convirtiéndolas en inapropiadas
para el cultivo, la natación o la irrigación.
Por lo tanto, las aguas residuales deben ser tratadas de manera eficiente antes de la descarga
en los cuerpos públicos de gua para evitar la contaminación ambiental y efectos en la salud
humana (Bustillo-Lecompte, C. y Mehrvar, M., 2017).
7
8
2. OBJETIVO
El objeto del presente estudio es proponer un diseño adecuado para la depuración de las aguas
residuales de un matadero de porcino, con una producción de agua residual de 60m3/d.
La planta de depuración a ser definida trata de dar un tratamiento correcto al agua residual, de
modo que el efluente final cumpla con las características de vertido correspondientes.
Para tratar adecuadamente estas aguas residuales, se tiene por objetivo proyectar un diseño
que incluya un pretratamiento del agua, que elimine los sólidos gruesos y finos, elimine
también los aceites y grasas y amortigüe las fluctuaciones de caudal y/o carga; y a
continuación, un tratamiento biológico, el cual será el responsable de eliminar la materia
orgánica y los nutrientes.
Para lograr con los objetivos definidos, el presente estudio también involucra el análisis de los
siguientes aspectos da la E.D.A.R.I.:
 Estudio de alternativas de depuración
 Comparación de alternativas de tratamiento biológico
 Dimensionamiento y selección de equipos
2.1 DATOS DE PARTIDA

Los datos de partida de la característica de vertido utilizados en el dimensionamiento de la
planta depuradora fueron facilitados por la empresa Aguambiente S.L. (Valladolid), a través de
la experiencia de esta empresa con el tratamiento de aguas residuales de mataderos de cerdos,
los cuales se presentan en la Tabla 3.
Tabla 3: Características del agua residual
Parámetro Valor Unidad
DQO 16.700 mg/L
DBO5 10.000 mg/L
SST 9.500 mg/L
Nitrógeno total 200 mg/L
Fosforo Total 24 mg/L
Aceites y grasas 10 mg/L
2.2 RESULTADOS A OBTENER

El sistema de tratamiento a ser propuesto en el presente tiene fundamentalmente el objetivo de
lograr los siguientes rendimientos:
 Eliminación de sólidos tras tratamiento fisicoquímico en torno al 80-90%;
 Eliminación de materia orgánica tras tratamiento fisicoquímico aproximadamente a
70-85%;
9
 Reducción de todos los parámetros tras tratamiento biológico por debajo de los límites
de vertido (Tabla 4)
Tabla 4: Resultados a obtener
Salida depuradora
Parámetros Entrada
(límites*)
Caudal (m3/d) 60 -
3
Caudal medio (m /h) 2,5 -
pH 8,22 7
DQO (mg/L) 16.700 25-125
DBO5 (mg/L) 10.000 10-40
SST (mg/L) 9.500 5-60
Ac. y G. (mg/L) 10 2,6-15
NKT (mg/L) 200 15-40
PT (mg/L) 24 2-5
* Niveles de emisión establecidos para cumplir exigencias de vertido de aguas residuales de

los mataderos, o instalaciones de subproductos animales, a varios tipos de medios receptores
10
3. ALTERNATIVAS DE DEPURACIÓN DE AGUAS RESIDUALES DE UN

MATADERO PORCINO
El sistema de tratamiento de aguas residuales del presente estudio tiene por objetivo reducir y
eliminar las cantidades de grasas, elementos sólidos, nutrientes y materia orgánica
biodegradable. A las aguas residuales de mataderos e industrias cárnicas pueden emplearse
diversas aplicaciones de depuración, siendo lo más habitual configuraciones que consideran
un sistema de tratamiento con un pretratamiento, un tratamiento primario (físico o
fisicoquímico) y un tratamiento secundario (biológico). Para lograr los objetivos definidos, las
alternativas se basan en las siguientes etapas:
Línea de Aguas
 Pretratamiento:
- Eliminación de sólidos y grasas
- Homogeneización y uniformización de la corriente de agua residual
 Tratamientos Primarios:
- Separación de sólidos en suspensión
 Tratamientos Secundarios Biológicos:
- Eliminación de nutrientes y materia orgánica biodegradable
- Decantación secundaria y recirculación de fangos
Línea de Fangos
 Espesamiento
 Estabilización
 Acondicionamiento
 Deshidratación de Fangos
A continuación, se describen los fundamentos teóricos de los principales procesos de

tratamiento que pueden utilizarse para los vertidos de aguas residuales de los mataderos de
cerdos.
3.1 PROCESOS FÍSICOS

Esta etapa es la primera operación a que se someten los residuos líquidos. Consiste en retener
los sólidos y grasas que arrastra el agua y que pueden, por su tamaño y características,
ocasionar el mal funcionamiento de las plantas de tratamiento.
La eliminación de carne, huesos, pieles y otros sólidos gruesos de las aguas de desecho es
sumamente importante para la mitigación de condiciones corriente abajo perjudiciales, como
estancamiento de bombas o de tuberías, problemas de olor y acumulación de materias en
digestores (Muñoz, D. 2005).
11
Según Veall, F. (1993) y Degremont (1979), los principales procedimientos de tratamiento

físicos en mataderos son el tamizado, desbaste, desarenado y desengrase. Los métodos de
pretratamiento están descritos a continuación.
3.2 DESBASTE
3.2.1 REJAS
En el pretratamiento de las aguas residuales se utiliza invariablemente el paso por medio de
rejas, las cuales tienen por objeto (Veall, F., 1993):
 Proteger a la estación de la posible llegada intempestiva de grandes objetos capaces
de provocar obstrucciones y daños en las distintas unidades de la instalación;
 Separar y evacuar fácilmente las materias voluminosas arrastradas por el agua bruta
(carne, huesos, descarnaduras de pieles y cueros), que pueden dificultar el
funcionamiento de las unidades posteriores;
 Evitar obstrucciones en canales, tuberías y conducciones en general;
 Aumentar la eficiencia de los tratamientos posteriores.
3.2.2 TAMIZADO
Los tamices tienen una capacidad de eliminación de residuos más elevada que las rejas (hasta
el 10% de SST), debido a que la luz de malla es en general inferior a estas, proporcionándoles
una mayor capacidad de retención (Navajas, R., 2015).
Los tamices pueden ser principalmente de los siguientes tipos:
 Estáticos;
 Dinámicos o rotativo;
3.2.2.1 TAMICES ESTÁTICOS

El tamiz estático es empleado como pretratamiento en aguas industriales, con luces de 0,5 a 1
mm (o más grande) para eliminar los gruesos. El tamiz estático ofrece una solución
económica en la separación sólido-líquido en proceso continuo, con poca necesidad de
mantenimiento y nula incorporación de energía. Las principales ventajas de este tipo de
tamices son (Navajas, R., 2015):
 Poco mantenimiento;
 Bajo consumo energético;
 Ausencia de unidades reservas, puesto que el sistema no dispone de partes
móviles.
El fluido a tratar es llevado a cabeza del tamiz por bombeo o a presión. Después de cierto
tiempo de retención se produce un desbordamiento laminar en el que el vertido se desliza
suavemente por la malla filtrante. En este deslizamiento el líquido pasa a través de la malla,
reteniendo los sólidos en la superficie de ésta. El líquido filtrado, cae en el depósito inferior
siendo evacuado mediante tubería, por gravedad.
12
Los tamices estáticos tienen innumerables aplicaciones en el pretratamiento de agua residual

para prácticamente todo tipo de industrias. El rendimiento es óptimo en aquellas aplicaciones
en las que no existen grasas, obteniéndose con este sistema sequedades mayores que incluso
con rototamices.
3.2.2.2 TAMICES ROTATIVOS

El tamiz rotativo es un filtro de alta capacidad con tamaño sustancialmente más pequeño que
otros tamices utilizados para separación sólido-líquido. Están diseñados para favorecer de
forma óptima la eliminación de los gruesos y también de un porcentaje elevado de sólidos,
siendo un equipo ideal para el pretratamiento de las aguas residuales de la mayor parte de
industrias.
En un tamiz rotativo, la separación sólido-líquido se efectúa en un proceso continuo, en el que
el vertido a tratar entra en el tamiz por la tubería de entrada distribuyéndose uniformemente
por el aliviadero y rebosadero a través del tambor filtrante, que gira a baja velocidad (Navajas,
R., 2015). Las partículas sólidas quedan retenidas en la superficie del mismo y son
conducidas hacia una rasqueta, que es la encargada de separarlas y depositarlas sobre una
bandeja inclinada para su caída por gravedad. El líquido que pasa a través de la malla es
conducido hacia la salida (Figura 7).
Figura 7: Representación esquemática de un tamiz rotativo
Debido a las partes móviles, este tipo de tamiz tiene un mayor mantenimiento y requisitos de
energía que los estacionarios. Aunque la vibración ayuda para evitar el bloqueo, se necesita
una limpieza regular (Australian Pork Limited, 2015).
El empleo de tamices rotativos es muy recomendable en el tratamiento de determinadas aguas
industriales como los mataderos y en general en aquellas aguas industriales con alto contenido
en sólidos en suspensión (Navajas, R., 2015).
3.3 HOMOGENEIZACIÓN
La homogeneización sirve de pulmón a la planta de tratamiento posterior. Su objeto es
amortiguar los efectos de cargas puntuales a lo largo de la jornada del matadero que puedan
afectar al proceso de tratamiento, garantizando de esta forma una operación continua y mayor
fiabilidad en el dimensionamiento y control del proceso de depuración. Un matadero
normalmente opera durante un turno al día, lo que ratifica la necesidad de homogeneización
para operar la planta de depuración en condiciones uniformes y dimensionar la depuradora
13
para caudales medios.

La balsa de homogeneización debe tener capacidad suficiente y disponer de agitación y/o
aireación, para evitar fermentaciones indeseadas, sobre todo en el fondo de la balsa donde
pueden depositarse los sólidos (EOI Sevilla, 2008).
Una de las principales ventajas que produce la homogeneización de los caudales es respecto a
la mejora del tratamiento biológico, ya que se consigue garantizar la uniformidad de los
parámetros de entrada y diluir las sustancias inhibidoras.
3.4 SEDIMENTACIÓN
La sedimentación tiene como objetivo separar los sólidos en suspensión (arenas, materia
biológica en suspensión, fangos biológicos) que lleva el agua residual por efecto de la
gravedad. Las aplicaciones de la sedimentación son para efectuar procesos de:
 Desarenado;
 Desengrasado;
 Sedimentador primario;
 Sedimentador secundario;
 Espesado de fango.
La cantidad de arena en el caso de los mataderos suele ser casi nula, siendo entonces el
desengrasado la prioridad en las primeras etapas de depuración (Navajas, R., 2015). La
sedimentación también es aplicable tras un tratamiento biológico y la prioridad es decantar los
fangos biológicos del sistema. Los fangos depositados en el fondo de los equipos se arrastran
mediante rasquetas que los arrastran hacia la salida.
La geometría de los depósitos donde se puede llevar a cabo la sedimentación es variable, en
función de las características de las partículas a sedimentar, los cuales se destacan (Fernández-
Alba, A., et al., 2006):
 Sedimentadores rectangulares: La velocidad de desplazamiento horizontal del agua es
uniforme y es normalmente utilizado para separar partículas densas y grandes (arenas).
Suelen ser equipos no muy profundos, dado que, el principal parámetro de
sedimentación es el área horizontal del mismo.
 Sedimentadores circulares: Son los más habituales. El flujo de agua suele ser radial
desde el centro hacia el exterior, por lo que la velocidad de desplazamiento del agua
disminuye al alejarnos del centro del sedimentador.
 Sedimentadores lamelares: Es considerado como una alternativa a los sedimentadores
de poca profundidad, al conseguirse una mayor área de sedimentación en el mismo
espacio, pues contienen paquetes de placas (lamelas) en la base del tanque, lo que hace
fluir en el interior agua de manera ascendente. En la superficie inferior se van
acumulando las partículas, desplazándose de forma descendente y recogiéndose en el
fondo del sedimentador.
Tres tipos de sedimentación pueden ser consideradas, dependiendo de la naturaleza de los

sólidos en suspensión (Ramalho, R.S., 2009):
14
1. Sedimentación discreta. Las partículas mantienen su individualidad, así que sus

propiedades físicas no son cambiadas.
2. Sedimentación con floculación. Las partículas sufren cambios de densidad debido a la
aglomeración. Proceso común en sedimentadores primarios.
3. Sedimentación por zonas. Se caracteriza por haber una formación de zonas
diferenciadas y con concentraciones específicas, que sedimenta como una masa total.
Proceso común en sedimentadores de lodos activos en clarificadores secundarios.
3.5 FLOTACIÓN POR AIRE DISUELTO

La Flotación por Aire Disuelto (DAF) es el procedimiento de flotación de mayor rendimiento,
en el que se eliminan las partículas sólidas más finas juntamente con las fases flotantes que
pudieran existir en el agua a través de la introducción de aire (Bustillo-Lecompte, C. y
Mehrvar, M., 2017). Según Muñoz, D. (2005) y Veall, F., (1993), el método DAF es el
método más habitualmente utilizado en el tratamiento primario de las aguas residuales de los
mataderos.
En el proceso de flotación se produce la fijación artificial de burbujas de aire sobre las
partículas sólidas, esto les confiere una velocidad de ascensión al conjunto partícula-gas
formado muy rápida. La flotación será de al menos 5 veces más rápida que una decantación
convencional. Para ello el agua bruta es mezclada con una corriente de agua reciclada desde el
compartimento de salida. El agua ya tratada es recirculada a través de una bomba especial a
un sistema de saturación de aire a 3-5 bares de presión. Por aplicación de Ley de Henry
cuando esta corriente pasa a presión casi atmosférica el agua saturada disipa el exceso de aire.
Un estudiado sistema de inyectores reparte este flujo en el flotador y provoca el salto de
presión de forma que el tamaño y cantidad de las microburbujas sea el adecuado para lograr la
máxima adhesión-adsorción de las impurezas.
La disminución de la presión en el tanque de flotación determina la liberación de un gran
número de microburbujas de aire. En su ascensión las burbujas se adhieren a sólidos ligeros y
material hidrofóbico, como aceite y grasa, haciéndolos que floten y que formen en la
superficie una capa espumosa de sólidos que pueden separarse con facilidad por
rebosamiento. Las partículas pesadas quedan en el fondo del equipo. Una válvula accionada
neumáticamente retira el fango formado que a través de un arenero vuelve a la
homogenización o a cabeza de planta.
Se suelen añadir aditivos químicos para facilitar el proceso de flotación, creando una
superficie que permite mejor atrapar las burbujas de aire (Metcalf & Eddy, 1995).
3.6 PROCESOS DE MEMBRANAS

Los procesos de membranas se están convirtiendo en un método de tratamiento alternativo
para las aguas residuales de matadero porcino. Diferentes procesos de membranas vienen
siendo utilizados para la eliminación de partículas, coloides, macromoléculas, materia
orgánica y patógenos con eficiencias generales de hasta 90% (Bustillo-Lecompte, C. y
Mehrvar, M., 2017). Además, permiten la recuperación de sustancias aprovechables,
actualmente desechadas y la reutilización del agua (EOI Sevilla, 2008).
Sin embargo, es una tecnología demasiado costosa como método de tratamiento de efluentes y
sólo será un proceso competitivo o complementario a los sistemas de tratamiento
convencionales, cuando existan sustancias orgánicas valiosas recuperables en las corrientes o
se precise recircular el agua en el proceso (EOI Sevilla, 2008). Asimismo, se requiere que los
15
procesos de membrana se acoplen con procesos convencionales para la eliminación de

nutrientes. Otro inconveniente es el ensuciamiento de la membrana cuando se tratan aguas
residuales de alta resistencia debido a la formación de capas de bioincrustaciones en las
mismas, lo que restringe la velocidad de tratamiento (Bustillo-Lecompte, C. y Mehrvar, M.,
2017).
3.7 TRATAMIENTOS FÍSICO QUÍMICOS

3.7.1 COAGULACIÓN Y FLOCULACIÓN
Cuando a la flotación por aire disuelto le precede un tratamiento de coagulación y floculación,
el rendimiento en la separación de la materia sólida en suspensión es mucho mayor. Las altas
concentraciones de grasas, sólidos en suspensión y DQO que se dan en las aguas residuales de
mataderos porcinos pueden ser eliminadas mediante este tipo de tratamiento hasta un 90%
(Veall, F., 1993), 95% y 70% (Muñoz, D. 2005), respectivamente, y son capaces de eliminar
cantidades considerables de nutrientes (D.I. Massé y L. Masse, 2000). Esto es debido a que
en el proceso de coagulación-floculación se ha buscado una estructura y tamaño de flóculo
que favorece la adhesión de las partículas de aire disuelto, por lo que la separación por
flotación es mucho mayor y más rápida.
El proceso ocurre en tres etapas:
1) desestabilización (coagulación) de los coloides mediante neutralización de la carga
eléctrica,
2) agregación de las partículas desestabilizadas (floculación) formando partículas
fácilmente sedimentables y
3) separación (sedimentación o flotación).
Los coagulantes de la sangre (por ejemplo, sulfato de aluminio y cloruro férrico) y / o

floculantes (por ejemplo, polímeros) pueden ser añadidos al agua residual en la unidad DAF
para aumentar la floculación, precipitación y flotación de por ejemplo las grasas y proteínas.
El lodo de la flotación tiene un alto contenido de estos compuestos y, si recuperados, podrían
usarse para alimento de animales, después de pasteurizarlo o ser procesado en una planta
recuperadora (EOI Sevilla, 2008).
3.8 TRATAMIENTOS SECUNDARIOS

El pretratamiento primario y/o químico únicamente no sería suficiente para reducir altas
cargas de entrada de contaminantes y cumplir con los estándares de descarga. El principal
objetivo del tratamiento biológico es la estabilización de la materia orgánica, la coagulación y
eliminación del material coloidal no sedimentable, así como la eliminación de nutrientes
(nitrógeno y fósforo) (Metcalf & Eddy, 1995). Debido a la alta biodegradabilidad de los
compuestos de mataderos, los procesos biológicos se consideran adecuados para
complementar el tratamiento de sus aguas residuales.
Los tratamientos biológicos constituyen una serie de importantes procesos que tienen en
común la utilización de microorganismos (especialmente bacterias) para llevar a cabo la
eliminación de componentes indeseables del agua, aprovechando la actividad metabólica de
los mismos sobre esos componentes.
La elección del sistema de tratamiento secundario más adecuado dependerá de varios factores,
16
entre los que se pueden mencionar (Muñoz, D., 2005):

 Requerimientos del efluente (límites de descarga),
 Sistema de pretratamiento elegido,
 Disponibilidad de terreno y
 Viabilidad económica de una planta de proceso.
Los tratamientos biológicos se distinguen entre los siguientes sistemas, dependiendo del
aceptor de electrones en los procesos de oxidación de la materia orgánica:
 Procesos aerobios: El oxígeno molecular es el aceptor de electrones, por lo que se
obtiene rendimientos energéticos elevados, provocando elevada generación de fangos
debido al crecimiento de las bacterias aerobias. Tecnologías comunes en tratamiento
de aguas residuales de mataderos son las de Fangos Activos (FA), Biorreactor de
Membrana (MBR) y Reactor Discontinuo Secuencial (SBR);
 Procesos anaerobios: Los micrororganismos generan energía por medio de la
fermentación y en ausencia de oxígeno. El aceptor de electrones puede ser el CO2 o
parte de la materia orgánica, generando como producto el CH4. Las tecnologías más
habitualmente utilizadas para tratar las aguas residuales de mataderos son mediante
utilización de digestor anaerobio y de reactor anaerobio de manto de lodos y flujo
ascendente (UASB);
 Procesos anóxicos: Son sistemas que operan sin la presencia de O2 sin embargo con la
presencia de 𝑁𝑂3− , lo cual es el aceptor de electrones, transformándose, entre otros
compuestos, en N2, elemento inerte. Es posible en ciertas condiciones conseguir
eliminación biológica de nitratos (desnitrificación).
 Procesos aerobios, anaerobios y anóxicos combinados.
Teniendo en cuenta todos estos aspectos, existe una gran variedad de formas de operar, las
cuales los fundamentos serán estudiados a continuación.
3.8.1 TRATAMIENTOS AERÓBIOS

Los procesos aeróbicos se emplean con frecuencia para la eliminación de nutrientes y el
tratamiento posterior después del tratamiento primario. El uso de procesos aeróbicos de
tratamiento de aguas residuales presenta muchas ventajas, las cuales se pueden destacar:
 Baja producción de olores frente a procesos anaerobios,
 Mayor flexibilidad de condiciones operacionales,
 Rápida puesta en marcha y estabilidad del sistema
 Rápidos ajustes en la temperatura y los cambios en la tasa de carga.
Por el contrario, los costos operativos de los sistemas aerobios son más altos que los de los
sistemas anaerobios debido a los requisitos de mantenimiento y energía para la oxigenación
artificial (Bustillo-Lecompte, C. y Mehrvar, M., 2017).
17
3.8.1.1 FANGOS ACTIVOS

El proceso de fangos activados consiste en la producción activada de microorganismos
dispersos en forma de flóculos biológicos (fangos activados) previamente formados en un
tanque aireado y agitado alimentado con el agua a depurarse (Degremont, 1979). Tras un
tiempo de contacto necesario para la degradación, el licor mezcla se envía a un decantador
destinado a separar el agua depurada de los fangos. Parte de los fangos son recirculados al
tanque de aireación o reactor biológico para mantener una elevada concentración de
microorganismos operativos en el interior de reactor y un excedente de fangos secundarios
formados se extraen del sistema y se purgan (Figura 8) (Terán Díaz, C. R., 2006).
La digestión aeróbica es una técnica eficiente para el tratamiento de las aguas residuales de
los mataderos. Además de estabilizar la materia orgánica, elimina nutrientes inorgánicos tales
como nitrógeno, fósforo y azufre, además de los nutrientes menores como cobre y zinc. En el
caso del nitrógeno, oxida el nitrógeno amoniacal a nitrato. Sin embargo, es necesaria la
desnitrificación posterior a nitrógeno gaseoso en condiciones anóxicas para eliminar el
nitrógeno.
Figura 8: Proceso de fangos activados.
Como es lógico cuanta más contaminación se introduce en el sistema mayor es el crecimiento

bacteriano, hasta que se alcanza un límite que obliga a retirar el exceso. Es entonces cuando
se procede a la purga de fangos del biológico. El límite se alcanza cuando la cantidad de
bacterias existentes consume más aire del optimo que se debe aportar. Por ello es importante
que este parámetro esté muy bien dimensionado. El bombeo del aire en la balsa de aireación
significará por otra parte el más importante consumo energético de la planta.
Dentro de los parámetros básicos de funcionamiento, caben destacar los siguientes:
 Aireación: Es necesario asegurar el suministro de aire a los microorganismos,
utilizando aireadores superficiales o bien difusores. El valor de operación aconsejable
de concentración de oxígeno disuelto es de 2 mg/L. El consumo eléctrico en esta
operación será importante dentro de los costes de operación del proceso (Fernández-
Alba, A., et al., 2006).
 Concentración de microrganismos en el tanque de aireación: Es aconsejable que no se
excedan concentraciones mayores que 6.000 mg/L y que estén entre 1,2-3 mg/L.
Concentraciones elevadas conlleva gran superficie necesaria para los sistemas de
18
sedimentación, provocando un elevado coste de obra civil y elevados requerimientos

de superficie para la planta. Sin embargo, concentraciones muy bajas conllevan a una
alta producción de fangos, generando posibles problemas de operatividad en el
decantador (Terán Díaz, C. R., 2006).
 Relación A/M: Es un parámetro de diseño fundamental, teniendo un valor óptimo
entre 0,3-0,6 (kg DQO/ kg X / día) para las condiciones más convencionales de
funcionamiento. Además, tiene una influencia determinante en la buena sedimentación
posterior (Fernández-Alba, A., et al., 2006). Relaciones bajas conllevan a una
capacidad insuficiente de mantener el crecimiento de los microorganismos, que se
someten a vivir bajo respiración endógena. Relaciones muy elevadas, perjudican la
decantación debido al predominio de microorganismos filamentosos (Ramalho, R.S.,
2009).
 Edad celular: El tiempo medio que es recomendable que permanezcan los fangos
(flóculos, microorganismos) en el interior del sistema suele ser entre 5-8 días en
condiciones convencionales de operación (Fernández-Alba, A., et al., 2006), pero eso
varía con el tipo de agua residual a tratar.
3.8.1.2 BIOREACTOR DE MEMBRANA (MBR)

La tecnología de Biorreactores de Membrana (MBR) se basa en la separación sólido-líquido
mediante filtración por membranas compuesta por dos partes integradas: el reactor biológico,
responsable de la depuración biológica, y la separación física de la biomasa y el agua,
mediante un sistema de filtración directa con membranas (Lopetegui, J. y Trouvé, E., 2004).
La integración de los dos procesos en uno solo tiene la gran ventaja de tratar elevadas
concentraciones de biomasa biológico gracias a la presencia de la barrera física membranosa,
lo que permite un control perfecto sobre la edad del fango y los parámetros principales de
operación del sistema, generando el vertido de un efluente desinfectado y libre de sólidos en
suspensión (Lopetegui, J. y Trouvé, E., 2004).
Figura 9: Sistema MBR.
Frente a los procesos tradicionales de fangos activados, la diferencia más destacada a nivel
estructural es la superficie ocupada por ambos procedimientos para una misma capacidad de
19
tratamiento. La diferencia en superficie necesaria en un tratamiento MBR puede llegar a ser

un 35% menor, lo que implicaría un importante ahorro en obra civil (AEMA, 2004).
En base a esto, las principales ventajas de un sistema MBR son:
 Fácil operación y mantenimiento
 Rápida implantación e integración con sistemas existentes
 Cumplimiento con los límites más estrictos para materia orgánica, sólidos solubles y
nutrientes
 Disminución de producción de fangos (50 y un 80% menor que los sistemas
convencionales), en muchos casos, dos veces inferior a un sistema tradicional
(Lopetegui, J. y Trouvé, E., 2004)
 Reducción de costes asociados a deshidratación
 Mayor edad de fangos (SRT)
 Eficacia en la eliminación de Nitrógeno
 Sistema compacto, menor necesidad de espacio físico por la ausencia de zona de
sedimentación
 Mayor calidad del efluente, similar a la de un tratamiento terciario, pues los
compuestos orgánicos de tamaño mayor que el poro de la membrana será retenido en
el reactor y aún aquellos de tamaño inferior quedarán rechazados por la capa que se
desarrolla sobre la superficie de la membrana, en caso de altas concentraciones de
licor mezcla
 Mayor tiempo de contacto entre los microrganismos y biomasa, lo que favorece una
mayor degradación, debido a la gran concentración de biomasa en el reactor, del orden
de 15.000-20.000 mg/L, posible gracias a la retención total de las macromoléculas
orgánicas en las membranas y su recirculación al reactor (Terán Díaz, C. R., 2006).
Para valorar la implantación de un MBR, conviene realizar un balance técnico-económico

completo que se permita diferenciar claramente las ventajas e inconvenientes del proceso
convencional instalado y el MBR que lo sustituiría.
Por el contrario, los sistemas MBR presentan una serie de inconvenientes entre los que cabe
destacar (Terán Díaz, C. R., 2006):
 Mayor consumo energético que un sistema convencional de lodos activados. El
consumo energético medio aproximado de un RBM puede llegar a ser cinco veces
superior al de un sistema convencional (Lopetegui, J. y Trouvé, E., 2004).
 Disminución del flujo de perneado con el tiempo debido al ensuciamiento de la
membrana, lo que provoca el tener que realizar ciclos de lavados automáticos de
forma periódica con sus consiguientes costes en productos químicos
 Corta vida media de las membranas en comparación con un decantador. Este problema
se agrava por el alto coste de las membranas.
La Tabla 5 compara distintos parámetros entre las tecnologías MBR y fangos activados.
20
Tabla 5: Comparación entre sistemas de MBR y fangos activados

Parámetro Fangos activos MBR
Proceso de separación de Gravedad, Sistema de filtración por
biomasa sedimentación membrana
Efluente (mg/L) 5-20 0
MLSS (mg/L) 3.000-4.000 6.000-10.000
Régimen de flujo Gravedad Bombeo
Causas de pérdida de Bulking
Incrustaciones de membrana
performance
Requerimientos de Reatores Reactores y sistema de
aireación filtración por membrana
3.8.1.3 REACTORES BIOLOGICOS SECUENCIALES (SBR)

Los reactores SBR representan uno de los tipos de sistemas de tratamiento de cultivo en
suspensión, funcionando en régimen discontinuo conforme a una determinada secuencia de
etapas. Los fangos activados empleados son aerobios facultativos, manteniéndose en
suspensión y mezcla completa mediante adecuados sistemas de agitación. Los sistemas SBR
son una alternativa viable al tratamiento convencional de fangos activados de aguas
residuales, nitrificación, desnitrificación y precipitación química del fosforo (Broch, S. 2007).
A diferencia de los sistemas convencionales (fangos activos), en los que la reacción biológica
y la decantación se realiza en tanques diferentes, orientados secuencialmente en el espacio, los
reactores SBR utilizan un mismo tanque para el proceso de activación y decantación,
orientados secuencialmente en el tiempo. Además, no es necesario retornar los fangos
activados, puesto que no se pierden los fangos durante la fase de reacción y así es posible
mantener un nivel constante de fangos en la cuba de aireación (Metcalf & Eddy, 1995).
Dada la flexibilidad de este reactor, se describe a continuación lo que sería una secuencia
típica, que incluiría cuatro fases temporales:
1. Llenado: Corresponde a la fase de entrada de alimentación en el reactor, donde una
fracción importante de la materia orgánica suspendida es adsorbida por los flóculos. El
porcentaje de eliminación de la DQO puede llegar a ser superior al 85%, dependiendo
de la concentración de fangos, calidad del flóculo, carga orgánica, etc. El llenado
puede realizarse en condiciones aerobias o anóxicas dependiendo de los intereses en
cuanto a la calidad del efluente. Un llenado en condiciones aerobias disminuye el
tiempo de la etapa de reacción, pero contribuye al desarrollo de microorganismos
filamentosos que dificultan la sedimentación del fango. Por su parte el llenado
anóxico, además de evitar el problema anterior, favorece la desnitrificación de los
posibles nitratos presentes en la suspensión inicial de fangos.
2. Oxidación de la materia orgánica: Corresponde a la etapa aerobia del proceso. La
materia orgánica adsorbida en la etapa anterior y la no adsorbida es oxidada por las
bacterias. Otro fenómeno que también tiene lugar es la nitrificación. La duración de
esta etapa puede variar entre 0 y un 60 % de la duración completa del ciclo,
dependiendo de la composición del agua a tratar, el estado de los fangos, etc. La
concentración de oxígeno disuelto del medio puede regularse adaptándose a las
necesidades del sistema.
3. Sedimentación: Corresponde a la etapa de decantación de la biomasa. El flóculo de
biomasa debe adquirir durante la etapa de desnitrificación un tamaño y una densidad
21
óptimos, para que la sedimentación se produzca lo más rápido posible, ya que todo
tiempo adicional implica una disminución de la eficacia del proceso al aumentar la
duración del ciclo. Un tamaño pequeño del flóculo implica en una sedimentación
difícil, por lo que deberán evitarse todos aquellos motivos que provoquen la ruptura
del mismo.
4. Vaciado: tras conseguir una óptima sedimentación se procede al vaciado del reactor,
procurando que esta etapa sea lo más corta posible para aumentar la eficacia del
proceso.
Figura 10: Representación de la secuencia de etapas de operación de un SBR
Entre las ventajas de utilizar la tecnología de los SBRs están:

 Efluente de gran calidad y menor cantidad de sólidos en suspensión frente a sistemas
de lodos activados;
 Operación sencilla y automática del sistema;
 Bajo requerimiento de espacio, debido a que se requiere un solo tanque para realizar
todo el proceso;
 Eficiente eliminación de materia orgánica (con una reducción de DQO hasta 95%),
nitrógeno y fósforo. Ideal para el control y la eliminación de nutrientes;
 Mayor control sobre el crecimiento de microorganismos filamentosos y problemas de
decantación;
 Menores costes de inversión, ya que no requieren decantadores secundarios y
recirculación entre tanques;
 Diseño compacto.
Entre las desventajas, se destaca:

22
 Son sistemas que necesitan mayores inversiones con la aireación y mayor demanda de
energía puntualmente, debido a su alimentación discontinua
 Es una tecnología que no es aplicable a todo tipo de efluente orgánico, pues la
presencia de compuestos tóxicos puede afectar negativamente el desempeño de
tratamiento
3.8.2 TRATAMIENTOS ANAEROBIOS

La digestión anaeróbica se presenta como alternativa más adecuada para el tratamiento de
cargas muy elevadas de materia orgánica debido a su eficacia frente al que sería un costoso
tratamiento aerobio, con el suministro de oxígeno y debido a menor generación de fangos.
Una pequeña parte de la DQO tratada (5-10%) se utiliza para formar nuevas bacterias, frente
al 50-70% de un proceso aerobio. Los sistemas anaerobios tienen la ventaja de producir
biogás, susceptible de ser utilizado como combustible para la generación de energía. Son
sistemas que pueden ser utilizados tanto para el tratamiento de aguas residuales como de
lodos (Ramalho, R.S., 2009).
La degradación biológica anaeróbica se produce en cuatro niveles tróficos. En la primera fase,
ocurre la hidrólisis, donde las enzimas transforman los compuestos de elevada masa
molecular (lípidos, proteínas y ácidos nucleicos) en ácidos grasos y aminoácidos, que son
componentes adecuados para utilización como fuente de energía y carbono celular. La
acidogénesis es la segunda fase, en la que las bacterias (facultativas y anaerobias)
descomponen aún más estos ácidos, convirtiéndolos principalmente en compuestos
intermedios de menor peso molecular, los ácidos orgánicos de cadena corta (Ramalho, R.S.,
2009). La tercera fase es la acetogénesis, que es el proceso en el cual las bacterias anaerobias
producen acido acético, dióxido de carbono y hidrógeno los ácidos grasos volátiles de la etapa
anterior. En la cuarta fase, conocida como la fase metanógena, consiste en la transformación
del ácido acético y fórmico en CH4 y CO2 por microrganismos estrictamente anaerobios
(IPPC, 2008). La etapa de fermentación metánica es la que controla la velocidad de los
procesos anaerobios, ya que las bacterias metanogénicas tienen una velocidad de crecimiento
menor que el grupo de bacterias responsables por la fermentación ácida (Ramalho, R.S.,
2009).
La estabilización completa de los compuestos orgánicos es lenta debido a la alta resistencia
orgánica, obligando un tratamiento a altos tiempos de residencia y altas concentraciones de
microorganismos. Para el proceso estándar, cuando no se calienta ni se mezcla el contenido
del digestor, el tiempo de residencia es alrededor de 30 y 60 días. En el proceso de alta
velocidad, cuando el contenido se calienta y se mezcla completamente, el tiempo de
residencia típico es de 15 días. La temperatura óptima para el proceso es de 30 – 40 °C y el
nivel óptimo de pH va de 6,8 a 7,4.
Con este tipo de tecnología, se recomienda una etapa de tratamiento adicional para eliminar
las sustancias orgánicas remanentes, los nutrientes y los patógenos que permanezcan
(Fernández-Alba, A., et al., 2006). La degradación anaeróbica únicamente transforma las
impurezas basadas en el carbono. Los compuestos de nitrógeno no son eliminados y se dejan
aún en el agua. La utilización única del tratamiento anaerobio es considerada como una
opción no viable para las aguas residuales de un matadero y que es sólo adecuada como
tratamiento previo al tratamiento aeróbico. Sin embargo, el proceso sí que reduce el contenido
patógeno de las aguas residuales.
Entre las principales ventajas del tratamiento anaerobio frente al aerobio cabe destacar:
 Alta eficacia de tratamiento de aguas residuales de alta carga,
23
 Bajo consumo de energía, debido a la ausencia de equipos de aireación,

 Pequeña producción de fangos y pequeño requerimiento de nutrientes,
 Producción de metano.
Como desventajas caben destacar:

 Necesidad de mayores temperaturas, para asegurar el proceso a velocidades
razonables,
 Baja efectividad en la eliminación de nutrientes y patógenos,
 Generación de malos olores
 Necesidad de un post-tratamiento, generalmente aerobio, para alcanzar los niveles de
depuración
 Largos periodos de puesta en marcha.
A continuación, se estudian las tecnologías anaerobias comúnmente investigadas para el

tratamiento de efluentes líquidos de un matadero.
3.8.2.1 REACTOR DE MANTO DE LODOS Y FLUJO ASCENDENTE (UASB)

Es sistema de manto de lodos de flujo ascendente (UASB) es un reactor que opera en régimen
continuo y ascendente, en el que el agua residual se introduce por el fondo del reactor y
asciende lentamente. El agua residual entra en contacto con los microorganismos situados en
mantos de lodos (gránulos) en el reactor (Fernández-Alba, A., et al., 2006). Una vez
introducida en el reactor, el agua atraviesa tres zonas:
1. Zona de entrada, en el que el efluente pasa por un manto de lodos y se distribuye en la
base del reactor
2. Lecho de fangos (o zona de digestión), donde está la biomasa activa concentrada
3. Zona de sedimentación, en la parte superior del reactor donde tiene lugar la separación
gas (biogás), sólido (fangos) y líquido (vertido). Esta separación es necesaria porque el
biogás tiende a quedarse atrapado a la biomasa, flotándola. Al ascender, el lodo menos
denso encuentra el separador de tres fases y libera el biogás, permitiendo que la
biomasa sea decantada y que permanezca en el lecho de fangos (Campos, C., et al,
2004).
24
Figura 11: Reactor UASB. Fuente: (Fernández-Alba, A., et al., 2006).
En este tipo de tecnología se consigue una alta concentración de biomasa dentro del reactor
que conlleva una elevada velocidad de eliminación de materia orgánica con rendimientos
elevados de depuración (Fernández-Alba, A., et al., 2006). Estos tipos de reactores han
conseguido una popularidad muy alta de implantación en el mercado, mostrándose como una
alternativa fiable para el tratamiento de aguas residuales de alta carga. Entre las ventajas, se
pueden mencionar (Ramalho, R.S., 2009):
 Economía de espacio, debido a compactación en el mismo tanque del proceso de
fermentación y sedimentación,
 Elevada eficacia de tratamiento para efluentes de alta carga,
 Bajo consumo de potencia, debido a la ausencia de agitación mecánica,
 Elevada resistencia a fluctuaciones de carga y sustancias tóxicas, debido a la alta
concentración de biomasa.
Sin embargo, los principales problemas que tiene este tipo de tecnología son relacionados a
continuación (Campos, C.M.M. et al, 2004):
 Puesta en marcha, debido a la dificultad de estabilidad de los gránulos;
 Limitaciones con la concentración de sólidos suspendidos en el agua de entrada;
 Necesidad de implantación de in intercambiador de calor;
 Dificultades de mantener condiciones hidráulicas necesarias.
3.8.3 LÍNEA DE BIOGAS

Una vez se ha obtenido el biogás, existen varias técnicas de aprovechamiento energético del
mismo, basadas, principalmente en 3 tipos de aprovechamiento:
 Obtención de calor y/o electricidad
 Utilización del biogás en redes de gas
 Utilización como combustible de vehículos
25
Un factor crucial para determinar la rentabilidad del biogás producido es el contenido en

metano de la mezcla de gases. El objetivo claro es acercarse a un contenido en metano de
aproximadamente el 92%. En este sentido, es reseñable la importancia de disponer de
sistemas de depuración del biogás, mediante la eliminación del dióxido de carbono y otros
gases presentes en la mezcla (como el ácido sulfhídrico y siloxanos). Otra consideración a
tener en cuenta es que el biogás sale de los fermentadores con un 100% de humedad relativa.
Esto puede traer consecuencias a los equipos, que frecuentemente son relacionadas con la
disminución de la eficiencia de los motores y problemas mecánicos en el compresor. Por
tanto, el gas debe someterse a tratamientos para también extraer aerosoles e impurezas, para
reducir la humedad del gas y para aumentar la eficacia y reducir el costo de mantenimiento
(Agencia Andaluza de la Energía, 2011).
El post-tratamiento que se aplica al biogás es variable en función del uso que se vaya a
realizar del mismo. En el siguiente esquema se muestra el tratamiento necesario para los
diferentes usos del biogás (Figura 12).
Caldera de gas
Filtro mecánico
Biogás Eliminación de partículas
Turbina de gas
Limpieza
Motor de gas
Eliminación de H2S y NH3
Red de gas
Concentración
Eliminación de CO2
Transporte urbano
Figura 12: Necesidad de tratamiento del biogás en función del uso
El gas que es producido en el interior de los digestores anaerobios se envía a través de

compresores por una red de tubería hasta el interior de un gasómetro, equipo destinado al
almacenamiento de biogás a presiones superiores a la atmosférica. A través de una soplante de
aportación, es posible mantener una presión interior uniforme entre la aportación y
evacuación de biogás, en caso de por ejemplo un gasómetro de membrana.
Desde el gasómetro, el biogás es extraído para su envío a las instalaciones de reutilización
(para aprovechamiento energético) o de quemado de gas en exceso en antorchas (Figura 13).
26
Figura 13: Representación esquemática de la línea de biogás
El principal interés del biogás no es otro que su aprovechamiento energético. Varios tipos de
tecnologías existen para producción de electricidad y calor (Figura 14). Los motores de
cogeneración son la tecnología más desarrollada para el aprovechamiento de biogás de
depósito controlado.
Figura 14: Principios de la cogeneración
No obstante, la cogeneración del biogás sólo resulta viable en instalaciones a partir de 500
kW. En general, en instalaciones pequeñas, el biogás suele quemarse en antorcha, aunque en
instalaciones de mayor tamaño existen sistemas para la generación eléctrica a partir de la
mezcla gaseosa (Agencia Andaluza de la Energía, 2011).
27
3.9 PROCESOS AVANZADOS DE TRATAMIENTO

Los vertidos que contienen nutrientes (principalmente nitrógeno y fósforo) deben ser
sometidos a condiciones especiales de tratamiento, para evitar los posibles riesgos de
eutrofización de lagos, reducción de la concentración de oxígeno disuelto y toxicidad de las
aguas receptoras (Metcalf & Eddy, 1995). Se han empleado varios tipos de tratamientos para
el control de nutrientes, entre los más famosos se emplean sistemas biológicos conjuntos de
nitrificación, desnitrificación y precipitación química.
El nitrógeno se suele encontrar en las aguas residuales bajo diferentes niveles de oxidación:
nitrógeno orgánico (en forma de urea y de aminoácidos) y nitrógeno amoniacal, con bajas
concentraciones de nitritos y nitratos. Los compuestos con nitrógeno sufren una serie de
transformaciones como consecuencia de la acción de distintos organismos. Durante el
tratamiento biológico, el nitrógeno orgánico se transforma en amonio y una fracción de este
amonio se asimila con la biomasa, como se muestra en la Figura 15.
Figura 15: Esquema de nitrificación-desnitrificación. Fuente: (Fernández-Alba, A., et al., 2006).
La nitrificación es llevada a cabo a través de una serie de bacterias autótrofas y ocurre en dos
etapas, en las que los microrganismos Nitrosomas y Nitrobacter forman parte:
3
Primera etapa: 𝑁𝐻4+ + 2 𝑂2 → 𝑁𝑂2− + 2𝐻 + + 𝐻2 𝑂
1
Segunda etapa: 𝑁𝑂2− + 2 𝑂2 → 𝑁𝑂3−
La nitrificación y oxidación del carbono se pueden llevar a cabo en un único reactor o en

reactores separados, en película fija o en suspensión. Para lograr la nitrificación, la única cosa
que se necesita es que las condiciones del medio estén adecuadas para el crecimiento de los
microrganismos. Se considera que para una relación 𝐷𝐵𝑂5 /𝑁𝐾𝑇 superior a 5, el proceso
puede ser realizado en una única etapa y cuando el valor es inferior a 3, se puede realizarlo en
etapas separadas (Metcalf & Eddy, 1995).
Después de la nitrificación, una otra serie de bacterias heterótrofas desnitrificantes
(asimilativas y catabólicas) eliminan el 𝑁𝑂3− en medios anóxicos, donde el nitrato actúa como
aceptor de electrones, formando nitrógeno gas. De manera simplificada, la reacción de
reducción al nitrógeno es la siguiente:
28
𝑁𝑂3− → 𝑁𝑂2− → 𝑁𝑂 → 𝑁2 𝑂 → 𝑁2
El agua que va a desnitrificar debe tener un contenido de carbono suficiente para generar
energía necesaria del sistema. Las demandas de carbono pueden ser oriundas del agua residual
o de fuentes externas, por ejemplo, añadiendo metanol.
Se han desarrollado tecnologías que combinan las fases de oxidación de carbono, nitrificación
y desnitrificación. Un posible proceso es lo de inicialmente operar con un reactor anóxico,
donde se emplea como fuente de carbono la materia orgánica presente en el agua residual y
los fragmentos de tejido celular bacteriano de la degradación endógena. En el segundo reactor
se producen los nitratos a través de aireación. Un sistema simplificado se muestra en la Figura
16:
Figura 16: Proceso biológico de nitrificación-desnitrificación. Fuente: (Fernández-Alba, A., et al., 2006).
Los métodos biológicos para la eliminación de fósforo objetivan estimular el consumo del
fósforo por los microrganismos mediante la incorporación de ortofosfato, polifostato y fósforo
orgánico al tejido celular (Metcalf & Eddye). La eliminación del fósforo se puede llevar a
cabo a través de métodos biológicos (teniendo en cuenta la exposición secuencial alternada de
condiciones anaerobias y aerobias), físicos y químicos.
La eliminación conjunta de nitrógeno y fósforo en general se consigue mediante la
combinación de zonas o compartimientos aerobios, anóxicos y anaerobios.
Son varias las configuraciones existentes para la eliminación de fósforo, entre las cuales
caben destacar las siguientes:
 A/O: El proceso A/O combina secuencialmente etapas anaerobias y aerobias y es
utilizado para la eliminación del carbono y fósforo. La nitrificación también es posible
si se permiten tiempos de retención hidráulicos suficientes en la etapa aerobia. El
fango residual se mezcla en la entrada del reactor con el agua residual. Se ha
observado que para relaciones de 𝐷𝐵𝑂/𝑓ó𝑠𝑓𝑜𝑟𝑜 mayores que 10, se alcanzan
concentraciones de fósforo a la salida de menos de 1mg/L, mientras para relaciones
menores, se hace necesario añadir sales metálicas al proceso (Metcalf & Eddy, 1995).
 A2/O: El proceso A2/O es una modificación del proceso A/O con una inclusión de una
zona anoxia para conseguir la desnitrificación, con un tiempo de detención corto de
1h. Se pueden conseguir concentraciones de fosforo en el efluente inferiores a 2 mg/L
(Metcalf & Eddy, 1995). Este proceso proporciona mejor capacidad de
desnitrificación que el A/O, pero es mucho más complejo.
29
Sales de metales pueden ser añadidas al sistema, tanto en etapas físico-químicas, como en las
biológicas, para la eliminación de fósforo.
3.10 LÍNEA DE FANGOS

La línea de fangos comprende el tratamiento de fangos producidos en la separación líquido
sólido y de los procesos biológicos. Los fangos aportan una gran cantidad de agua, ocupan
gran volumen y consisten en partículas sólidas de naturaleza orgánica y biomasa en exceso.
En los procesos primarios y secundarios son generados fangos que necesitan ser gestionados
para reducir su volumen líquido, los microrganismos patógenos y los olores molestos. Un
método de tratamiento adecuado engloba en general etapas de espesamiento, estabilización,
acondicionamiento y deshidratación de los fangos, previamente a la evacuación.
 Espesamiento, con el fin de reducir el volumen de fangos por eliminación de agua. Se
puede llevar a cabo sobre todo por gravedad o por flotación. El espesamiento por
flotación produce un fango coloidal de concentraciones superiores a las obtenidas por
espesamiento estático, sin embrago con un gasto de explotación elevado.
 Estabilización, que se puede realizar mediante procesos químicos, o biológicos
(digestión aerobia o anaerobia) para eliminación de olores, materia orgánica u
organismos patógenos. La digestión anaerobia de lodos es el método más apropiado
para estabilización de fangos en depuradoras por el hecho de reducir los sólidos
volátiles, posibilitar la producción de biogás y energía, reducir la cantidad de
patógenos y proporcionar un fango con buenas características para deshidratación. La
cantidad de sólidos volátiles en el fango se reduce linealmente hasta un valor del 40%
en un tiempo de retención hidráulico de unos 20 días, aproximadamente, aunque varía
según el tipo de fango.
 Acondicionamiento, para hacer que el fango sea drenable, filtrable o centrifugable,
con objeto de reducir la fuerte proporción de agua existente en los fangos, obteniendo
un producto con características manejables y transportables y que así se puedan
funcionar los diferentes equipos. Se utilizan procesos de naturaleza física (térmica) y/o
química (coagulación y floculación). Un acondicionamiento adecuado es la principal
base para un correcto funcionamiento de una planta de deshidratación.
 Deshidratación, que tiene el objetivo de disminuir el contenido de agua que puede
hacerse por centrifugación o por filtración al vacío, filtros de banda, filtros prensa,
centrifugación, etc.
El destino final de los fangos puede ser a través de su aplicación en terrenos, compostaje,
incineración, etc. Se considera que el agua tras deshidratación retorna la entrada del sistema
de depuración, pues contiene productos químicos contaminantes y que todavía no está apta
para ser vertida.
30
4. ELECCIÓN Y JUSTIFICATIVA DE LA ALTERNATIVA DE TRATAMIENTO

El proceso de depuración a proponer se basa en un pretratamiento en tamiz rotativo
autolimpiante, seguido de un proceso de homogeneización y neutralización. Después el
vertido se someterá a un tratamiento fisicoquímico mediante flotación por aire disuelto.
Enseguida se realiza un tratamiento biológico para reducir la carga hasta los niveles
permisibles de vertido. Dos posibles tipos de tratamiento biológicos serán comparados, en el
que uno es a través de un tratamiento aerobio y otro una combinación de anaerobio y aerobio.
Ambos incluirán sistemas de nitrificación y desnitrificación.
El presente proyecto no contempla el estudio de la línea de fangos. Sin embargo, cabe
destacar que es de extrema importancia gestionar la biomasa producida de la E.D.A.R.I.
propuesta.
Las justificativas de selección del sistema de tratamiento propuesto en cada etapa de la
depuración de aguas residuales se describen a continuación.
4.1 PRETRATAMIENTO
Las principales justificativas de la elección del tipo de tratamiento en esta etapa son las
siguientes:
 El sistema de tamices ha sido elegido porque supone ser un sistema de mayor
rendimiento de eliminación de sólidos respecto al sistema de rejas. Además, son
sistemas de mayor simplicidad, mejor factibilidad a la eliminación de olores y
permiten la obtención de un residuo seco.
 El sistema de tamices rotativos ha sido elegido debido a la alta eficacia de retención de
sólidos sumado al hecho de poseer una pérdida de carga menor frente a los estáticos.
 Dos tamices rotativos en serie con luces de mallas distintas serán incluidos en la línea
de pretatamiento, para retener los sólidos de diferentes tamaños a la entrada del
sistema.
 El sistema de homogeneización en línea ha sido elegido para poder amortiguar las
desviaciones de caudal y cargas durante el día.
 La homogeneización ha sido ubicada antes del tratamiento biológico con el fin de
garantizar condiciones apropiadas del funcionamiento biológico y reducir problemas
de fangos y espumas.
 No se elige una sedimentación primaria debido a las bajas densidades de la materia
sólida que suele haber en aguas residuales de mataderos. Altos tiempos de retención
serían necesarios mientras otras opciones de tratamiento pueden ser aplicadas de
manera a optimizar el sistema.
4.2 TRATAMIENTO PRIMARIO

Será implementado un sistema fisicoquímico debido a las siguientes consideraciones:
 El sistema de floculación y coagulación juntamente con el sistema de flotación por
aire disuelto ha sido elegido por ser un sistema rápido y eficaz para la eliminación de
grasas y sólidos suspendidos frente a los sistemas por gravedad, debido a la alta
velocidad ascensional del conjunto partícula-burbuja formado. Es el método más
empleado en aguas residuales de mataderos y de alta disponibilidad en el mercado.
31
 El DAF con la ayuda de productos químicos puede eliminar 50-65% de la DBO y 85-
90% de los sólidos en suspensión, frente a eliminación de los 15% de DBO y 70% de
sólidos en procesos sin utilizar el sistema de coagulación y floculación.
4.3 TRATAMIENTO SECUNDÁRIO

Debido a la alta carga de contaminantes todavía remanente tras la floculación, se ve
imprescindible el empleo de un tratamiento biológico secundario de etapas combinadas para
la eliminación de materia orgánica biodegradable y nutrientes.
Varias configuraciones podrían ser implementadas para el tratamiento biológico del presente
estudio de depuración. Los sistemas que se tendrán en cuenta en los apartados siguientes
serán los que incluyen métodos de digestión anaerobia, digestión aerobia y sistemas anóxicos.
Se plantea hacer una comparativa de los sistemas con el fin de analizar cuál se presenta como
el más viable para la presente instalación de depuración a ser propuesta.
Se plantean dos alternativas de tratamiento: la alternativa 1 que consiste en un proceso
aerobio y la alternativa 2 que consiste en un proceso anaerobio seguido de un proceso aerobio.
Para las etapas aerobias, el sistema considerado es lo de fangos activados, cuyo tipo de reactor
utilizado será de mezcla completa (tanque de flujo continuo con agitación provocada por la
aireación), para que el agua entrante se distribuya de manera uniforme en el reactor,
adecuando las cargas contaminantes de mejor maneja que otros tipos de reactores. El sistema
aerobio será de etapas conjuntas de oxidación del carbono y nitrificación en el mismo reactor,
debido al control estable del líquido mezcla, por la alta relación de 𝐷𝐵𝑂5 /𝑁𝐾𝑇 en el agua
residual entrante.
Para la alternativa 2, se elige un sistema anaerobio debido a que el agua residual contiene una
carga contaminante muy elevada, por producir menor cantidad de fangos, por posibilitar
generar biogás y disminuir la demanda de aire en la etapa subsecuente.
Para la desnitrificación, se utilizará el agua residual como aporte de carbono. La
configuración correspondiente al reactor anóxico será previa al aerobio, debido a su amplio
uso en diversas plantas, a los beneficios de reducción de bulking y de producción de
alcalinidad antes de la nitrificación.
Tres corrientes de recirculación serán empleadas. Una será la recirculación de fangos, que
procede del sedimentador al tanque anóxico para mantener activos los fangos y con una
adecuada concentración en el líquido mezcla. La segunda es la purga de fangos, que también
procede del sedimentador secundario y retorna al tanque de homogeneización, para que los
fangos se mezclen con la materia entrante y que sean tratados nuevamente. Una posible
adsorción puede ocurrir entre los sólidos que entran con los fangos purgados. La tercera línea
de recirculación a implementar será la interna, procedente del tanque aerobio al tanque
anóxico, con el fin de retornar los nitratos producidos en la etapa aireada y transformarlos en
nitrógeno estable tras desnitrificación.
32
Tabla 6: Justificación del tratamiento
Etapa Beneficios ambientales logrados Efectos cruzados Cuestiones operativas Aspectos económicos Motivación para la
puesta en práctica
Pretratamientos
Tamices rotativos Reducción de sólidos en suspensión, - El equipo prácticamente se limpia Los tamices rotatorios Menores requisitos
aunque no elimina la fracción soluble. a si mismo y puede trabajar sin acostumbran a ser de 2 a 3 para el tratamiento de
Si no se realiza el tamizado, los ayuda y con poco o nulo veces más caros que los aguas residuales.
sólidos quedan atrapados en la red de mantenimiento estáticos, pero presentan la Mayor porcentaje de
la EDAR, donde se corrompen, emiten ventaja de su autolimpieza y retención en relación a
olores y causan problemas para el normalmente necesitan las rejas.
tratamiento completo del agua menos mantenimiento y
residual. costes asociados.
Tratamientos Primarios
Plantas de flotación Reducción de DQO, DBO, nitrógeno y Las plantas de flotación El agua a presión usada, puede ser La inversión de capital para Reducción de DQO,
fósforo en las aguas residuales son una fuente agua fresca o agua residual una planta DAF está DBO y sólidos en las
potencial de problemas recirculada tras la flotación. justificada por la reducción aguas residuales.
de olores. en los costes del tratamiento
de los efluentes.
Tanques de Permite que las técnicas de tratamiento - Asegura un efluente a tratar de El coste de construir y operar Ofrecer una
ecualización de agua posteriores funcionen con la eficiencia características más uniformes y un tanque de ecualización alimentación
residual óptima para minimizar los vertidos minimiza los problemas que debe compararse con los prácticamente
contaminados a los cursos de agua pudieran causar las cargas ahorros asociados al homogénea a los
locales. excesivas funcionamiento uniforme de procesos EDARI
las técnicas de tratamiento posteriores.
posteriores.
33
Tratamientos Secundarios
Digestión anaeróbica Eliminación de parte de la carga Producción de H2S en Los microorganismos anaeróbicos Puesta en marcha tardía. Eliminación
orgánica de las aguas residuales. la metanización. convierten hasta 95% de las Necesidad de adición de significativa de la
Menor producción de fangos Necesario un sistema impurezas orgánicas que se químicos (FeCl3 en la DQO en aguas
complementar de introducen en biogás y sólo el 3 – acidificación y NaOH para residuales de alta carga
tratamiento. 5% en biomasa nueva. Es efectivo control de pH). y producción de biogás
operar a temperaturas mesófilas a
35 – 37 °C.
Digestión aeróbica Eliminación de compuestos de Se pueden producir Fácil operación Rápida puesta en marcha. Eliminación
combinada con nitrógeno, DBO y DQO de flujos de problemas de olores. Necesidad de adición de significativa de la
desnitrificación o agua residual con cargas elevadas, que Se utiliza mucha antiespumante. Alto DQO en aguas
alterna en no han sido eliminados por otros energía (p. ej. durante consumo energético para residuales
condiciones anóxicas medios. Tratamiento de los residuos la aireación). oxigenación
sin necesidad de añadir una fuente de
carbono
34
5. ALCANCE DEL PROYECTO

El alcance del presente proyecto consta de las siguientes partidas:
 Bombeo a tamiz
 Tamiz rotativo
 Equipos de Homogeneización
- Depósito de Homogeneización
- Agitación lateral
- Bombeo a siguiente tratamiento y control de caudal con variador de frecuencia
para fijar el caudal.
 Equipo de Coagulación-Floculación.
 Equipo de Flotación por aire disuelto.
 Equipo Tratamiento Biológico:
- Depósito de Anoxia
- Depósito de Tratamiento Biológico (Reactor aerobio y reactor anaerobio)
- Equipo agitador para zona de anoxia
- Línea de aire: soplante y difusores
- Control de oxígeno y variador de velocidad para soplante
- Equipo de Control de MSS
 Decantación:
- Depósito para decantación
- Accesorios decantación
- Bombeo de recirculación y purga de fangos
No se contempla dentro de este proyecto:

 Reja de desbaste inicial antes de pozo de bombeo, porque se considera que la industria
ya las tiene
 Línea de fangos
 Obra civil de la depuradora
 Estudio de impacto ambiental
 Estudio de Seguridad y Salud de la operación de la depuradora
 Estudio de viabilidad financiera
 Electrificación
35
36
6. DESCRIPCIÓN DE LA LÍNEA DE TRATAMIENTO

Este apartado describe los elementos técnicos que van a componer las operaciones unitarias
de la E.D.A.R.I. propuesta.
Se plantea hacer una comparativa entre dos tipos de posibles sistemas de depuración, en los
que la diferencia consiste en la etapa biológica de tratamiento. Una línea emplea un
tratamiento aerobio de fangos activos, mientras otra línea implementa un tratamiento
anaerobio seguido de aerobio de fangos activos. Ambas líneas incluyen etapa anóxica. La
Figura 17 a continuación enseña los dos diagramas de bloques de las etapas seleccionadas de
las líneas de depuración. Los diagramas de flujo del proceso se muestran en el Anexo 10.1 y
10.2
Figura 17: Diagrama de bloques del sistema de tratamiento propuesto. Opción 1: Proceso Aerobio y Opción 2:
Proceso Anaerobio + Aerobio
37
6.1 DESBASTE Y POZO DE BOMBEO

La estación depuradora necesita un bombeo previo para vencer la diferencia de cotas entre la
salida de agua al pozo de bombeo y la entrada al primer equipo del pretratamiento. El agua
residual pasa inicialmente al pozo de bombeo, donde se instalan los equipos necesarios para la
elevación al pretratamiento. Desde el pozo de bombeo se eleva el agua hasta el Tamiz
Rotativo.
En el pozo de bombeo se instalan dos bombas centrífugas sumergibles: una que trabaja a
caudal medio y otra que se acciona tanto cuando se producen sobrecaudales, como para ser
utilizada como bomba reserva. La elección del tipo de bomba se hace a partir de las curvas
características de las mismas, escogiendo, en las condiciones normales de marcha y con el
mejor rendimiento hidráulico y eléctrico posible, aquellas que proporcionen el caudal y la
altura manométrica exigidos. Las bombas colocadas en el bombeo serán iguales con el fin de
simplificar el mantenimiento, reducir el stock de repuestos y colocar una de reserva igual a las
que se encuentra en funcionamiento.
Se instalan las siguientes configuraciones:
 Sensores de nivel de agua: los que accionan y interrumpen el funcionamiento de la
bomba.
Figura 18: Esquema del pozo de bombeo
Es importante considerar que previamente al pozo de bombeo se debe disponer de una reja de
desbaste para proteger las bombas de sólidos voluminosos. Una reja de gruesos de 8mm se
aconseja para retener materias presentes de gran tamaño. Las rejas de gruesos están fuera del
alcance del diseño de depuración a ser propuesto, porque se considera que el matadero ya las
tiene antes de enviar sus aguas a tratamiento.
6.2 TAMIZADO
Se instalarán dos tamices en serie, debido a la gran presencia de solidos que tiene el vertido,
cada uno con una luz de malla diferente, siendo la del primero más grande que a del segundo.
Tamiz 1........................................................... Luz: 2 mm. Malla perforada

Tamiz 2........................................................... Luz: 0,5 mm. Malla de rejilla
38
De esa manera, se configura una eliminación secuencial de los sólidos gruesos y finos. El
vertido se envía a la balsa de homogeneización por gravedad. Los elementos de los equipos de
tamizado son los siguientes:
 Tambor filtrante, es el arrollamiento en espiral de malla de rejilla o malla perforada,
cuyo diámetro retiene en la superficie exterior los sólidos de tamaño superior a la luz
empleada
 Rasqueta limpiadora, que elimina los sólidos depositados en la superficie del tambor
filtrante.
 Grupo de accionamiento, consiste en un motorreductor acoplado directamente sobre el
eje del tambor filtrante proporcionando a éste su movimiento de rotación.
 Depósito agua tamizada, se sitúa debajo del cuerpo de filtro recogiendo el líquido
filtrado que es evacuado a través de una tubuladura embridada.
 Cuerpo de filtro, en el que se fija el tambor filtrante en su parte delantera mediante
rodamientos. En la parte posterior dispone de un depósito receptor del agua sin
tamizar, distribuyendo éste en corriente laminar.
 Sistema de limpieza, situado en el interior del tambor filtrante, provisto de toberas que
proyectan agua a presión sobre la cara interior del cilindro efectuando una completa
limpieza.
Figura 19: Elementos de un Tamiz Rotatorio
La balsa de homogeneización proyectada será agitada a la vez que se realiza una fuerte
mezcla, manteniendo un constante movimiento en su interior y evitando una posible
sedimentación de la carga contaminante y problemas de malos olores. Para ello lo más
adecuado es la instalación de agitación lateral que genera un adecuado caudal de mezclado en
el agua. El tanque no será aireado para evitar escapes de compuestos gaseosos.
El agua residual de la actividad de mataderos puede contener jabón, detergentes u otros
agentes tensoactivos que producen espumas durante la agitación. La formación de espuma
puede agregar sólidos del fango y grasas y si ocurre un escape de espuma por acción del
viento, el entorno puede ser contaminado. Por eso, es fundamental que al tanque se aporte
antiespumantes.
39

 Variador de frecuencia y caudalímetro electromagnético: Un variador de
frecuencia aplicado al motor de la bomba regulará la velocidad de éste según el caudal
fijado en el caudalímetro magnético, para el suministro de agua a la unidad DAF.
 Antiespumante: Dosificaciones de cantidades de antiespumantes serán añadidas al
tanque, permitiendo el control de la formación de espumas.
 Agitador lateral: Empleado para conseguir la mezcla de los líquidos en el flujo de
agua a tratar.
La geometría del tanque será circular para evitar la acumulación de sólidos en las periferias.
Desde la balsa de homogeneización, el agua es bombeada al siguiente tratamiento mediante
bombas centrífugas.
6.4 COAGULACIÓN/FLOCULACIÓN Y FLOTACIÓN DAF

Se añaden coagulantes y floculantes con el fin de preparar la reacción en el floculador, equipo
este que consiste en un entramado de tuberías donde se acondiciona el flóculo. Es necesario
equilibrar el pH tras la adición del coagulante, para lograr el punto de pH adecuado para la
floculación. El pH será ajustado mediante adición de sosa. El control se realizará a través de
una sonda de pH en línea y un control electrónico la presión interna. Bombas dosificadoras se
encargarán de suministrarlo según proceda e indique el medidor de pH. Los elementos del
equipo flotador están presentados en la Figura 20.
Figura 20: Elementos de un equipo flotador por aire disuelto
40
La eliminación de coloides es realizada mediante la adición de floculantes de síntesis

llamados polielectrolitos. Los equipos preparadores automáticos de polielectrolito (PAP)
preparan de forma automática y continua la solución de polielectrolito, mezclando en las
proporciones adecuadas el producto concentrado y agua de dilución.
 Sonda de pH: Para controlar los niveles pH en el tubo floculador
 Bombas dosificadoras de químicos: Se instalan bombas dosificadoras de sosa,
coagulante y polielectrolito para facilitar el aporte de reactivos al sistema
 Planta Automática de Preparación de polielectrolito: Plantas con funcionamiento
especializados para la preparación del floculante
El agua tratada se dirigirá por gravedad hacia el reactor biológico.
6.5 TRATAMIENTO BIOLÓGICO

6.5.1 ZONA ANOXIA
El proceso de desnitrificación se lleva a cabo en la etapa anoxia, en el que ocurre la
eliminación del nitrato por conversión en nitrógeno gas, prácticamente en ausencia de
oxígeno. El aporte de 𝑁𝑂3− es dado a través de la corriente de recirculación interna procedente
del reactor aerobio y el aporte del contenido carbonáceo es fundamentalmente oriundo de la
corriente de agua residual del floculador.
Se debe garantizar una buena agitación en la zona anoxia con el fin de mezclar rápida e
íntimamente los fangos activos en recirculación y el vertido a tratar, y además evitar la
formación de sedimentos.
Se instala la siguiente configuración:
 Agitador lateral: Empleado para conseguir la mezcla de los líquidos en el flujo de
agua a tratar.
6.5.2 TRATAMIENTO BIOLÓGICO AEROBIO

El reactor aerobio de fangos activos comportará procesos combinados de tratamiento de
carbono y amoníaco en una única etapa con cultivo suspendido.
En cuanto al diseño del tanque, este será construido sobre hormigón y abierto al aire libre. La
profundidad del agua residual debe situarse entre 4,6 y 7,6m, para no comprometer la
transferencia de oxígeno de los difusores y evitar la formación de puntos muertos o mezclados
insuficientes (Metcalf & Eddy, 1995). Por encima de la superficie libre también se considera
un resguardo entre 0,3 y 0,6 m de seguridad. La geometría del tanque será circular para evitar
la acumulación de sólidos en las periferias.
Respecto al aporte de aire, el sistema de suministro de lo mismo a la balsa será a través de
difusores sumergidos. Los difusores serán distribuidos proporcionalmente en el fondo del
tanque, para asegurar la no deposición de sólidos, promover el de mejor rendimiento kw/kg de
O2 adsorbido, además de conseguir la turbulencia requerida en el tanque de aireación (Figura
21). El aire que será aportado mediante las pequeñas burbujas tiene gran superficie de
contacto, consiguiendo valores elevados de transferencia de oxígeno al líquido. El suministro
de oxígeno será adecuado a la demanda de oxígeno del sistema.
41
Figura 21: Esquema de un sistema de difusión de burbuja fina. Fuente: Ramalho, R.S., 2009
Para que el desarrollo de las bacterias sea completo en todo el volumen a tratar, es necesario
garantizar un suministro de oxígeno homogéneo, lo que se conseguirá por medio de una
adecuada distribución de los difusores. El aire necesario para el proceso será suministrado a
los difusores mediante una soplante. La línea de aire está equipada con válvulas de regulación
para cada ramal de difusores. Mediante soplantes se suministra aire a presión hacia los
difusores a través de una red de distribución.
El control de los fangos dentro del tanque es una de las partes más delicadas del proceso de
aireación por fangos activos, por el hecho de la multitud de posibles fluctuaciones debido a
muchos parámetros no controlables (carga, nutrientes, inhibidores, temperaturas, pH, etc). Los
diferentes tipos de lodos del proceso son de diferente estructura y exigen una precisión
máxima en la medida de sólidos. Estas exigencias pueden ser cumplidas mediante utilización
de sondas de sólidos las que proporcionan resultados de alta precisión en líquidos claros a
fuertemente turbios, así como en lodos concentrados bajos y medianos.
 Control de oxígeno y variador de frecuencia: Con el control de oxígeno en la balsa
de biológico, se controla el nivel de oxígeno necesario. El control de oxígeno por
medio de una sonda de oxígeno medirá la cantidad que hay, y por medio del control
actuará sobre un variador de frecuencia que regula las vueltas que tiene que dar el
motor de la soplante.
 Sondas de sólidos: Las sondas de fangos proporcionan una determinación exacta de
turbidez y sólidos en suspensión y un análisis de lodos muy fiable. Un controlador
permite indicar el punto de consigna a partir del cual si los fangos lo exceden serán
bombeados a cabeza y espesados en el flotador.
Las condiciones de trabajo planteadas para la balsa aerobia son las siguientes:
Temperatura de trabajo ................................. 20 ºC

Concentración de microrganismos ................ 3 kg/m3
Oxígeno disuelto ............................................ 2 g/m3
6.5.3 DECANTACIÓN
La sedimentación de los fangos secundarios ocurre en un decantador estático circular. El agua
de llegada se reparte de manera uniforme a lo largo de la superficie del decantador. Dos líneas
42
se forman como resultado de este tratamiento, una que es la del efluente clarificado y otra la
del fango espesado de retorno. Esta separación se hace por simple gravedad, siendo los
fangos, de mayor densidad, los que se depositan en el fondo. El sobrenadante, agua residual
ya depurada, pasa por gravedad a vertido a cauce público.
La recirculación de los fangos tiene por objetivo mantener una concentración adecuada en el
sistema y debe constar de una capacidad de bombeo satisfactoria. El recirculado y purga de
fangos se logra mediante bombas centrífugas. La línea de recirculación de fangos envía el
fango al tanque anóxico y la purga a la cabeza de la planta, donde los fangos se mezclan y se
homogeneizan con el agua bruta y enseguida se someten al sistema de flotación. También
pueden adquirir propiedades adsorbentes de la materia orgánica entrante, agarrándoselas con
el fin de facilitar la coagulación de materia.
6.5.4 TRATAMIENTO BIOLÓGICO ANAEROBIO

La descomposición de la materia orgánica en este caso se lleva a cabo por la acción de
bacterias en ausencia de aire, que pasará por varios procesos, entre ellos la gasificación, en la
que los productos se convierten en gas, cuyos principales componentes son el metano y el
dióxido de carbono.
El digestor será sellado herméticamente para evitar la pérdida de biogás, que será conducido a
través de tuberías hasta un gasómetro situado próximo al digestor.
El sistema anaeróbico consistirá esencialmente de un reactor UASB, a través del cual se
inyecta líquido residual en la parte inferior y pasa a través del reactor a una tasa baja de
ascenso. El tratamiento ocurre cuando el efluente entra en contacto con los gránulos.
El líquido que ha pasado a través del manto contiene algunos sólidos residuales y gránulos.
En la parte superior del reactor, el biogás, lodo y efluente tratado se separan. Los sólidos
regresan a la parte superior de la manta de lodo al caer a través de un sistema de deflectores.
El crecimiento de los microorganismos que componen la flora del digestor es bajo y sólo una
parte muy pequeña de la materia orgánica contenida en el agua a tratar se convierte en
biomasa, por lo que la mayor parte se convierte en metano.
Las condiciones de trabajo planteadas para el digestor anaerobio son las siguientes:
Temperatura de trabajo ................................. 35 ºC

Concentración de microrganismos ................ 10.000 g/m3
Para optimizar la eficiencia de tratamiento y antes de entrar en el reactor, el efluente se

acondicionará adecuadamente a la temperatura de operación del sistema, a través de un
intercambiador de calor.
6.5.5 LÍNEA DE BIOGAS

En el proceso de digestión anaerobia se produce el biogás, que es función de la DQO que se
procesa. Se considera un ratio de producción de metano de 0,35 Nm3 CH4 por cada kg de
DQO eliminada. La proporción de metano esperada del biogás producido en la digestión es
aproximadamente entre 70 % (0,7 m3 CH4 / m3 biogás). El poder calorífero del biogás está
entre 4,5-7 kWh/m3 (o entre 4500 a 6500 kcal/m3).
43
El gas producido es recogido en la zona superior del digestor. En la línea de salida del biogás
procedente del digestor, se instalarán un sistema de extracción y recolección por una red de
tuberías, además de un medidor de presión y una válvula controladora que mantendrá la
presión de gas en el digestor constante. Asimismo, se dispondrá de un medidor de caudal que
en todo momento dará indicación del gas que se está produciendo, totalizando el volumen
producido.
El gas se quemará íntegramente en una antorcha, debido al pequeño tamaño de la instalación.

La antorcha dispone de un sistema de ignición automático, sensor de presión que comprueba
si la presión del biogás suministrado es suficiente para quemar, válvulas reguladoras de gas
que permiten abrir o cerrar el paso del biogás a la antorcha y dispositivo apagallamas que
controla la admisión de gas a la antorcha realizando simultáneamente las tres condiciones
básicas requeridas para la correcta combustión del gas: (1) impide el paso de gas a la antorcha
hasta que no se alcance la presión de tarado, (2) posibilita la combustión del 100% del biogás
y (3) evita retornos de llama a la línea.
Para evitar problemas en caso de una producción excesiva de biogás, la antorcha tendrá una
capacidad de quemado un poco superior a la prevista nominalmente, en caso de que haya un
exceso de producción de gas. Antes del quemado, se instala un filtro para la depuración del
biogás y la eliminación de ácido sulfhídrico como H2S o en forma de mercaptanos y las
dioxinas que se desprendan.
Figura 22: Esquema dimensional de una antorcha.
44
7. DISEÑO DE LA LÍNEA DE DEPURACIÓN

Este apartado tiene como objeto presentar los resultados del dimensionamiento de los
procesos unitarios y caracterización de las líneas de la instalación de la E.D.A.R.I. propuesta.
Los cálculos detallados se muestran en el Anexo 10.4.
La depuradora propuesta se dimensiona de modo a cumplir en cada etapa con los parámetros
propuestos en la Tabla 7.
Tabla 7: Parámetros de diseño de la E.D.A.R.I.

Salida Salida
Salida Físico - Químico
Parámetros Entrada Biológico
Tamizado
Red. mín. Red. máx. (límites)
3
Caudal (m /d) 60
Caudal medio (m3/h) 2,5
pH 8,22
DQO (mg/L) 16.700 16.700 5.000 70% 4.166 85% 25-125
DBO5 (mg/L) 10.000 10.000 3.000 70% 2.500 85% 10-40
MSS (mg/L) 9.500 9.000 1.800 80% 900 90% 5-60
Ac. y G. (mg/L) 10 9,5 1,9 80% 0,95 90% 2,6-15
NKT (mg/L) 200 200 160 20% 130 35% 15-40
PT (mg/L) 24 24 19,2 20% 15,6 35% 2-5
Los límites definidos cumplen con los requisitos legales de vertido a un receptor público
común en España.
7.1 VOLUMEN DEL POZO DE BOMBEO

El dimensionamiento del pozo de bombeo se muestra en la Tabla 8.
Tabla 8: Dimensionamiento del pozo de bombeo
Parámetro Resultado Unidades
Caudal adoptado 𝑄𝑚 𝑥 =5 m³/h
Número de arranques 4x/h -
Volumen 1,125 m3
Cabe destacar que el número de arranques de la bomba variará de acuerdo con lo que indica
en sensor de nivel de agua a ser instalado dentro del pozo. El dimensionamiento ha sido
tomado en base a una estimación media de número de arranques y caudales máximos, sin
embargo, el funcionamiento de las bombas ocurrirá dependiendo del nivel de agua existente.
Debido a la inmersión de las bombas y elementos constructivos (volumen muerto), se
sobredimensiona el volumen mínimo calculado y se estima un volumen necesario de:
45
Volumen del pozo ........................................... 1,2 m3
La planta del pozo de bombeo será de geometría rectangular, con las siguientes dimensiones:
Longitud......................................................... 1m
Anchura ......................................................... 1m
Altura ............................................................. 1,2 m
7.2 BOMBEO A TAMIZADO

Tras pasar por el pozo de bombeo, las aguas residuales son conducidas al proceso de tamizado
vía bombas centrifugas. Las bombas son seleccionadas en función del caudal y pérdida de
carga a ser enfrentada desde la salida del pozo de bombeo hasta el tamiz. Las tuberías de
bombeo a instalar son seleccionadas con el diámetro apropiado a la velocidad estimada de
circulación de agua dentro de los conductos.
La velocidad del agua residual dentro de las tuberías debe ser tal que no permita ni la
sedimentación de sólidos, ni la disminución de la capacidad hidráulica. La consecuencia es la
generación de malos olores, debido a un aumento de producción y concentración de ácido
sulfhídrico, gas este que además puede afectar las tuberías por su capacidad corrosiva. Sin
embargo, valores excesivamente altos de velocidad pueden provocar una pérdida de carga
elevada y por tanto un gasto innecesario de potencia de impulsión del fluido.
En el caso de la red de residuales, la velocidad mínima de circulación del caudal de agua
asociado generalmente es de 0,6 m/s, y la máxima de 3,5 m/s.
Las siguientes consideraciones han sido tomadas:
Caudal punta, 𝑄............................................. 5 m3/h

Velocidad estimada, 𝑣 .................................... 1,34 m/s
Diámetro de la tubería .................................. 36,3 mm
Se instalarán tuberías de PVC de Diámetro Nominal de 40 mm (DN40), tamaño adecuado al

caudal y tipo de bombeo. Acorde a este diámetro se instalarán las válvulas que sean
necesarias. Los cálculos están presentados en el Anexo 10.4.2.
El sistema de bombeo debe cumplir la diferencia de presión entre los puntos 1 y 2 enseñados
en la Figura 23.
46
Figura 23: Presión manométrica del sistema de bombeo al tamizado
Considerando que la presión entre los puntos 1 y 2 son la atmosférica, 𝑃1 𝑃2 𝑃 𝑡𝑚 , y que

la velocidad en la superficie del tanque es nula 𝑢1 , se estima que la pérdida de carga
entre los puntos se presenta en la Tabla 9.
Tabla 9: Presión manométrica hasta el sistema de tamizado
PRESIÓN MANOMÉTRICA
Profundidad total de pozo, 𝑍1 1 m.c.a
Altura hasta la entrada a tamiz, 𝑍2 4 m.c.a
Perdida de carga del tamiz 1,4 m.c.a
Pérdida de carga en tubería y accesorios, 𝑕𝑓 1,63 m.c.a
Presión Manométrica de bombeo 6.03 m.c.a
Por tanto, las bombas en régimen y funcionamiento de 1+1 en reserva deben cumplir
individualmente con los siguientes requisitos de diseño:
Presión manométrica ..................................... 6,03 m.c.a.

Potencia media del grupo de bombeo ........... 0,13 kW
47
7.3 TAMIZADO
7.3.1 ELECCIÓN DEL EQUIPO
Los parámetros a tener en cuenta para el dimensionamiento del tamiz son fundamentalmente
el caudal a tratar y el tamaño de las partículas a separar. Se dimensiona el equipo para atender
las condiciones más extremas de trabajo, las cuales son:
 Horas laborales diarias del matadero de 8h
 Doble caudal de aportación de entrada
𝐶 𝑢𝑑 𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟 𝑑
⏞ 𝑚3
6 ×2 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑 15
8
⏟𝑕/𝑑 𝑕
𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Puesto que estos equipos se diseñan para caudales especificados sobre agua limpia, se
considera como medida de seguridad que el tamiz sea capaz de soportar el doble de agua de
caudal punta, por tanto 30 m3/h.
Caudal de diseño ........................................... 30 m3/h
En el presente caso, se ha optado por una separación de sólidos en dos etapas, primeramente,
con un tamiz de malla de mayor diámetro, para retención de solidos voluminosos, y
consecutivamente un de menor diámetro, para la contención de materiales finos.
Con estos datos se puede elegir el modelo de tamiz rotativo que más se adecue a las
necesidades de diseño. Para la elección de modelo del tamiz se tomó como referencia el
catálogo del fabricante TORO Equipment, marca DEFENDER (Tabla 10).
Tabla 10: Especificaciones técnicas Tamices Rotativos. Fuente: Toro Equipment
48
Aunque los modelos TR 40/50 y TR 40/75 pudieran soportar volumétricamente el caudal

punta de diseño, su elección presentaría un cierto riesgo de funcionamiento, debido a la alta
cantidad de sólidos aportada en la línea de entrada.
Por tanto, el modelo TR 63/60 sería mejor elegido para poder comportar con gran margen de
seguridad tanto el volumen como la elevada carga de sólidos. El primer tamiz elegido tendrá
malla perforada (para eliminar los sólidos) de 2mm de luz y el segundo malla de rejilla (para
eliminar las grasas y los sólidos) de 0,50 mm de luz, según las recomendaciones del
fabricante en el mismo catálogo.
Tabla 11: Recomendaciones del fabricante para selección del tipo de malla para tamices
Se ha seleccionado un tiempo de retención hidráulico (THR) en el tanque de
homogeneización de 2 días, lo que confiere al vertido un gran poder de dilución de la carga
contaminante, así como aumento del rendimiento de los tratamientos posteriores. El volumen
del tanque ha sido calculado conforme muestra la Tabla 12.
49
Tabla 12: Volumen del tanque de homogeneización
VOLUMEN DE HOMOGENEIZACIÓN
Caudal 6 m³/d
TRH 2 d
Volumen 120 m³
Para mantener el tanque agitado, se proyecta una potencia de agitación de 20 W/m3.
𝑊
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎 2 × 12 𝑚3 2,4𝑘𝑊
𝑚3
Se selecciona un agitador de 4 kW, lo que cumple los requisitos de potencia mínima

necesaria, y lo cual será posicionado lateralmente para facilitar las tareas de mantenimiento.
7.5 BOMBEO AL FLOTADOR

El diámetro de la tubería ha sido estimado considerando un caudal constante tras la
homogeneización de 2,5 m3/h. Las consideraciones de partida son las siguientes:
Caudal medio ................................................ 2,5 m3/h

Velocidad estimada ........................................ 1,34 m/s
Diámetro de la tubería .................................. 25,7 mm
Se instalarán tuberías de PVC de diámetro nominal de 30 mm (DN30), cuyo tamaño

demuestra ser adecuado al caudal y tipo de bombeo. Acorde a este diámetro se instalarán las
válvulas adecuadas. Los cálculos están presentados en el Anexo 10.4.4.
El sistema de bombeo debe cumplir la diferencia de presión entre los puntos 3 y 4 enseñados
en la Figura 24.
50
Figura 24: Presión manométrica del sistema de bombeo al flotador
La presión manométrica ha sido estimada a partir de las siguientes suposiciones:

 Velocidad en la tubería de salida del fondo del tanque de homogeneización y de la
entrada del floculador como iguales
 Presión del punto 4 como atmosférica
 Pérdidas por fricción y conexiones despreciables
 Pérdidas de cargas del caudalímetro despreciables
Logo, el bombeo deberá satisfacer la diferencia de presión de 10,75 mca, según muestra la
Tabla 13.
Tabla 13: Presión manométrica entre los sistemas de homogeneización y flotación
PRESIÓN MANOMÉTRICA A FLOTACIÓN
Altura hasta floculador 4 m.c.a
Altura del tanque de homogeneización 4,5 m.c.a
Pérdida de carga del tubo floculador 0,27 m.c.a
Pérdida de carga en tubería y accesorios, 𝑕𝑓 1,98 m.c.a
Presión Manométrica de bombeo 10,75 m.c.a
51
Por tanto, las bombas en régimen y funcionamiento de 1+1 en reserva deben cumplir
individualmente con los siguientes requisitos de diseño:
Presión manométrica ..................................... 10,75 m.c.a

Potencia media del grupo de bombeo ........... 0,12 kW
7.6 FLOCULACIÓN
Previamente al proceso de flotación, la floculación es llevada a cabo en la línea de tuberías
que conduce el agua vertida de la homogeneizado a la unidad DAF. Se adiciona en las
tuberías los químicos necesarios (coagulante, floculante y sosa). Los reactivos químicos que
deben ser añadidos al sistema y sus dosajes están especificados en la Tabla 14.
Tabla 14: Dosaje de químicos a adicionar en el flotador
DOSAJE DE QUÍMICOS
Químico Concentración Densidad Dosificación Caudal

(g/mL) (ppm) (L/día)
Coagulante - 1,5 400 16
Sosa (NaOH) 50% 1,53 300 6
Floculante
- 1 10 0,6
(polielectrolito)
7.7 FLOTACIÓN POR AIRE DISUELTO

Según los cálculos presentados en el Anexo 10.4.6, el equipo DAF opera bajo las siguientes
especificaciones:
Superficie de flotación ................................... 3 𝑚2

Suministro mínimo de aire ............................. 40 𝑁𝑚3 /𝑕
Para la selección de los equipos flotadores, también se evaluó opciones a través del fabricante
TORO. La elección de estos equipos tiene en cuenta parámetros de caudal y aporte de sólidos
a la entrada del equipo. Los parámetros de entrada son:
Caudal de diseño ........................................... 2,5 m3/h

Concentración de sólidos .............................. 9.000 mg/L
Carga de sólidos ............................................ 22,5 kg/h
52
Tabla 15: Especificaciones técnicas de Flotadores
El fabricante especifica que la carga de sólidos de diseño de los modelos FRC-2 y FRC-5 es
hasta 3.000 ppm y para los demás hasta 5.000 ppm. La Tabla 16 presenta el aporte máximo de
sólidos en kg/h de diseño de estos flotadores.
Tabla 16: Carga de sólidos máxima de diseño de flotadores
FLOTADORES FRC
Carga de sólidos Flujo de sólidos

Caudal de
Sistema de diseño máximo de
diseño (m3/h)
(mg/L) diseño (kg/h)
Agua a tratar 2,5 9.000 22,5
FRC 2 2 3.000 6
FRC 5 5 3.000 15
FRC 10 10 5.000 50
Conforme indica la Tabla 16, el agua residual contiene una carga de sólidos de 22,5 kg/h, tras
haber ecualizado el caudal a 2,5 m3/h. Aunque el flotador FRC-5 fuera capaz de atender
hidráulicamente los requisitos del agua residual, este modelo no soportaría el aporte del
contenido sólido de entrada. Por tanto, el modelo FRC-10 ha sido elegido como equipo de
flotación de la presente E.D.A.R.I.
7.8 TRATAMIENTO BIOLOGICO

En este apartado se presenta una comparativa del dimensionamiento de los dos esquemas
biológicas de depuración: (1) Aerobio tradicional y (2) Anaerobio con Aerobio, los cuales
ambos incluyen etapa anoxia. Todos los cálculos del dimensionamiento están detallados en el
Anexo 10.4.6. Los diagramas de flujo simplificados de los esquemas planteados se muestran a
continuación:
53
 Tratamiento aerobio de fangos activados, incluyendo etapa anóxica (Figura 25)
Figura 25: Opción 1: Tratamiento aerobio de fangos activados
 Tratamiento anaerobio y aerobio, incluyendo etapa anoxia (Figura 26)
Figura 26: Opción 2: Tratamiento anaerobio y aerobio de fangos activados
7.8.1 TRATAMIENTO ANÓXICO Y AEROBIO

Los resultados de diseño del sistema biológico aerobio se muestran en la Tabla 17 a
continuación. Los cálculos detallados del dimensionamiento están presentados en el Anexo
10.4.7.1.
54
Tabla 17: Dimensionamiento del tanque aerobio (opción 1)
Parámetro de control Valor Unidad
Tiempo de retención celular 8,65 días
Tiempo de retención hidráulico 5,73 días
Volumen aproximado 344 m3
Carga volumétrica (CV) 0,5 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂 /𝑚3 ∙ 𝑑í𝑎
Carga másica (F/M) 0,23 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂 /𝑘𝑔𝑀𝐿𝑉𝑆𝑆 ∙ 𝑑í𝑎
Aireación 5603 𝑚3𝑖𝑟𝑒 /𝑑í𝑎
Nº difusores 40 Uds
Nº Soplantes 1 Ud
Producción de fangos 67 kg/d
El reactor aerobio tendrá las siguientes dimensiones:
Altura útil ...................................................... 4,5 m

Diámetro ........................................................ 9,8 m
El equipo de la empresa TORO Equipment que mejor corresponde a las especificaciones de

diseño es un tanque de modelo WTank tipo N14D10,1H5, cuyas especificaciones técnicas
están presentadas en el Anexo 10.9.
Tabla 18: Dimensionamiento del tanque anóxico (opción 1)
Caudal recirculación interna 168 𝑚3 /𝑑í𝑎
Concentración de la biomasa activa 1423 g/m3
El tanque anóxico tendrá las siguientes dimensiones:
Altura útil ...................................................... 4,5 m

55
Diámetro ........................................................ 4,9 m

diseño es un tanque de modelo WTank tipo N7D5,2H5, cuyas especificaciones técnicas están
presentadas en el Anexo 10.9.
7.8.2 TRATAMIENTO ANAEROBIO, ANÓXICO Y AEROBIO

Los resultados de diseño del segundo sistema de depuración se muestran en la Tabla 19 a
continuación. Los cálculos detallados del dimensionamiento están presentados en el Anexo
10.4.8.
Para la etapa anaerobia cabe destacar que:
 El sistema ha sido diseñado para cumplir un rendimiento de aproximadamente 80% de
eliminación de DQO
Para la etapa aerobia cabe destacar que:

 Los datos de entrada han sido los de salida del sistema anaerobio con un pequeño
margen de acrecimos para garantizar un buen funcionamiento en caso de fallos en el
tratamiento anterior
Se proyecta un reactor UASB con el diseño presentado por la Tabla 19.
Tabla 19: Dimensionamiento del tanque anaerobio (opción 2)
Tiempo de retención celular 57 días
Carga másica (CV) 10 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂 /𝑘𝑔𝑀𝐿𝑉𝑆𝑆 ∙ 𝑑í𝑎
Carga volumétrica (F/M) 1 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂 /𝑚3 ∙ 𝑑í𝑎

Calor requerido para elevar la
900.000 kcal/día
temperatura de 20 a 35ºC
3
Biogás producido 120 𝑚𝑏𝑖𝑜𝑔 𝑠 /𝑑í𝑎
Producción de fangos 5,1 kg/d
El reactor anaerobio tendrá las siguientes dimensiones:
Altura útil ...................................................... 6m

56
Diámetro ........................................................ 2,5 m
El digestor anaerobio UASB que mejor corresponde a las especificaciones de diseño es un del
modelo Rotoplas, cuyas especificaciones técnicas están presentadas en el Anexo 10.9.
Tabla 20: Dimensionamiento del tanque aerobio (opción 2)
Tiempo de retención celular 8,65 días
Carga volumétrica (CV) 0,7 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂 /𝑚3 ∙ 𝑑í𝑎
Carga másica (F/M) 0,3 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂 /𝑘𝑔𝑀𝐿𝑉𝑆𝑆 ∙ 𝑑í𝑎
Aireación 1765 𝑚3𝑖𝑟𝑒 /𝑑í𝑎
Nº Difusores 13 Uds
Nº soplantes 1 Ud
Producción de fangos 20,4 kg/d
El reactor aerobio tendrá las siguientes dimensiones:
Altura útil ...................................................... 4,5 m

Diámetro ........................................................ 4,8 m

57
Tabla 21: Dimensionamiento del tanque anóxico (opción 2)
Caudal recirculación interna 141 𝑚3 /𝑑í𝑎
Tiempo de retención hidráulico 8 horas
Concentración de la biomasa activa 1855 g/m3
El tanque anóxico tendrá las siguientes dimensiones:
Altura ............................................................. 1,5 m

Diámetro ........................................................ 4,1 m

7.8.3 COMPARATIVA DE LOS SISTEMAS BIOLOGICOS

El proceso de depuración en el que combina las etapas anaerobia y aerobia requiere tiempos
hidráulicos menores que los de la etapa aerobia exclusiva, lo que demuestra que el
tratamiento, una vez ya puesto en marcha, puede ser realizado de manera más rápida.
Aunque la alternativa 2 de tratamiento combinado requiera uno tanque más, el espacio
necesario del terreno para la instalación de los equipos es mayor en el caso de la alternativa 1.
Sin embargo, este parámetro no puede ser un determinante para elección de uno de los
tratamientos porque no se sabe si la instalación posee algún tipo de limitación física.
La temperatura es el factor operacional muy influyente en el correcto funcionamiento del
sistema anaerobio. Los reactores anaerobios son mucho más sensibles a variaciones en la
temperatura y requieren un control más preciso de esta, que debe mantenerse como óptima
entorno a los 35ºC, mientras que los reactores aerobios tienen más flexibilidad, y permiten
trabajar desde 15ºC hasta 30ºC. El reactor anaerobio necesitará de un aislamiento térmico
además de control de temperatura, con necesidad de instalar un intercambiador de calor para
aumentar la temperatura hasta la óptima, mientras que en el aerobio no es necesario realizar
dicho aislamiento térmico.
El biogás generado en el tratamiento anaerobio demuestra no ser suficiente ni para la
generación de electricidad y/o calor mediante procesos de cogeneración, ni para el
calentamiento del agua residual de 20ºC a 35ºC antes de la digestión. Esto demuestra que la
quema del combustible por medio de una antorcha puede ser una elección adecuada.
Para la puesta en marcha de uno y otro tipo, es importante destacar que en un reactor aerobio
es suficiente con 2 semanas para empezar a obtener resultados y con 2 meses de
funcionamiento en régimen, el proceso es estable; mientras que para un reactor anaeróbico no
solo es necesario mucho más tiempo para que el proceso sea estable, entorno a los 6 meses,
58
sino que además el control sobre él ha de ser mucho más riguroso y es necesario utilizar cepas
de fangos provenientes de otros reactores anaeróbicos para su activación.
Sobre el consumo energético, es más notable el consumo necesario para la operación de
planta de un sistema con reactor aerobio que para un sistema con reactor anaerobio. Es
necesaria una aireación tres veces superior para gestionar el tanque biológico único que el
tanque biológico tras el tratamiento anaerobio. Este factor es crucial a tener en cuenta en los
futuros costes de funcionamiento de la planta.
En cuanto a la diferencia de producción de fango de un sistema frente al otro, la alternativa 1
en comparación con la alternativa 2 genera tres veces más fangos. Aunque la línea de fangos
no esté incluida en el alcance del proyecto, la misma deberá ser considerada para valorar los
futuros costes de gestión a tener en cuenta durante el funcionamiento de la planta, lo que
implica considerar mayores gastos en caso de la elección del sistema aerobio exclusivo.
Además, la instalación también deberá considerar la futura aplicación de la materia seca
generada.
Debido al tipo de línea de proceso y tecnología que requiere un sistema y otro, la inversión
inicial necesaria a realizar es muy superior en un sistema basado en de reactor anaerobio que
en uno de reactor aerobio. Se estima que el precio del suministro de los equipos de la línea
combinada es aproximadamente 37.000,00€ más caro que la línea aerobia exclusiva,
conforme se evidencia en el Anexo 10.10. Es de fundamental importancia la realización de un
estudio de viabilidad económica para averiguar el tiempo de amortiguación de la inversión
inicial frente a los costes de funcionamiento a lo largo del tiempo.
Un factor importante a considerar es que, con la aplicación de un sistema anaeróbico para la
depuración de las aguas residuales de vertido, no se puede garantizar la ausencia de olores en
la planta. Otra medida que se debe tomar en la línea de depuración anaerobia en aquellos otros
puntos susceptibles de generación de malos olores es instalar un sistema de tratamiento
adecuado para evitar las posibles molestias que se pueden suceder.
La Tabla 22 Presenta una comparación de los factores de control de ambos procesos.
59
Tabla 22: Comparación entre las alternativas biológicas de depuración propuestas
Parámetros Aerobio Anaerobio + Aerobio
Es necesario un solo Son necesarios dos tanques de

Dimensiones
tanque de gran volumen capacidad media
Muy rápido: en 2 semanas Muy lento y de alto control.

Arranque está en funcionamiento y Son necesarios 6 meses para
en 2 meses está estable. alcanzar una estabilidad
Operación Fácil de operar Difícil de operar
Consumo de FeCl3 para acidificación

Antiespumante
productos químicos NaOH para control de pH
Consumo de energía Alto Mediano
Producción de lodo Mediano Pequeños
Costes de instalación Medianos Altos

o o
15-30 C. Es posible 35 C. Es necesario instalar un
Temperatura de
operar a temperatura sistema de aislamiento térmico
operación
ambientes y un intercambiador de calor.
Presupuesto
estimado suministro 132.801,00 € 169.480,00 €
de equipos
Por lo tanto, es necesario un estudio de viabilidad económica para averiguar el tiempo de

inversión de los cotes de entrada respecto a los de funcionamiento de la E.D.A.R.I. de ambas
líneas. Los altos gastos necesarios para la aireación y menor coste de instalación de la línea 1
frente a los posibles ingresos desperdiciados con la quema del biogás y altos costes de
instalación de la línea 2 no deja claro en esta etapa del proyecto cuál de las dos opciones de
tratamiento biológico sería la más ventajosa financieramente. Además, hace falta estudios
para analizar si sale rentable la instalación de equipos de generación calor a través del biogás
producido con el fin de compensar parcialmente lo total demandado por el intercambiador de
calor antes del tratamiento anaerobio.
En definitiva, ambas líneas son posibles de ser aplicadas para el diseño de la E.D.A.R.I., pues
las dos van a generar vertido con parámetros de control por debajo de los niveles permitidos.
Durante el funcionamiento, la opción más ventajosa, en términos medio ambientales, es la del
tratamiento de etapas anaerobia y aerobia combinado, puesto que así se generan menos fangos
y se necesita menor energía eléctrica para su funcionamiento. Cabe resaltar que es
fundamental instalar un sistema de tratamiento de olores para que esta afirmación sea
correcta. Sin embargo, en términos financieros no se puede afirmar todavía cuál sería la línea
óptima.
7.8.4 SEDIMENTACIÓN
Para el dimensionamiento del tanque de sedimentación, se considera una carga superficial de
decantación conservadora de 16 m3/m2.día y una altura de sedimentación típica de 2m. Se
60
proyecta el tanque de sedimentación a partir de las dimensiones mínimas requeridas

calculadas, cuyos resultados se presentan en la Tabla 23. Los cálculos detallados están
presentados en el Anexo 10.7.
Tabla 23: Dimensionamiento del decantador secundario
Área superficial 3,75 𝑚2
Altura establecida 2 m
Volumen mínimo 8 𝑚3
Carga superficial 16 𝑚3 /𝑚2 ∙ 𝑑í𝑎
THR mínimo 3 horas


El flujo de materia de la línea de aguas propone que los sólidos que no hayan sido retenidos
en el tamiz se homogenicen con los fangos purgados y que logo sean tratados mediante el
sistema de flotación. La corriente de entrada a la línea de fangos procede únicamente del
flotador, según el flujo enseñado en la Figura 27.
Tratamiento
de fangos
Entrada a
depuradora
Tamizado
Flotador
Homogeneización Tratamiento
Sedimentación
biológico
Figura 27: Diagrama de bloques general de la E.D.A.R.I.
El dimensionamiento del tratamiento de fangos considera un rendimiento máximo de

eliminación de sólidos suspendidos de los equipos, como margen de seguridad. Los datos de
partida para el dimensionamiento de la línea de fangos son los siguientes (cálculos
presentados en el Anexo 10.7):
61
 Alternativa 1:
Caudal .......................................................... 12 𝑚𝑓3 𝑛𝑔𝑜𝑠 ⁄𝑑í𝑎
Materia seca .................................................. 594 𝑘𝑔/𝑑í𝑎
 Alternativa 2:
Caudal .......................................................... 3 𝑚𝑓3 𝑛𝑔𝑜𝑠 ⁄𝑑í𝑎
Materia seca .................................................. 513 𝑘𝑔/𝑑í𝑎
Se supone que el agua procedente de la deshidratación de fangos retorna a la depuradora,

puesto que esta contiene productos químicos y demás contaminantes que todavía no puede ser
vertida.
Una vez dimensionada todos los equipos, las Figuras 28 y 29 enseñan un esquema funcional
de ambas líneas de depuración propuestas.
62
Figura 28: Esquema funcional de la depuradora (alternativa 1)
63
Figura 29: Esquema funcional de la depuradora (alternativa 2)
64
8. CONCLUSIONES
El dimensionamiento de las dos estaciones de tratamiento de aguas residuales demuestra que

la implantación de ambas soluciones es viable y aplicable para el proyecto de depuración del
matadero industrial, puesto que las dos alternativas cumplen con las exigencias legales en
materia de vertido contaminantes permisibles.
Las operaciones unitarias han sido definidas con el objeto de eliminar la carga de sólidos,
materia orgánica y nutrientes presentes en la corriente de entrada de la E.D.A.R.I. En la
siguiente tabla se muestra un cuadro resumen donde se refleja los porcentajes de eliminación
de la concentración de los contaminantes más significativos de las aguas residuales, según las
etapas del proceso depurativo propuesto.
Tabla 24: Eliminación de contaminantes según las etapas de depuración

Salida Salida
Salida Tamizado
Parámetros Entrada Físico - Químico Biológico
Rend. médio Rend. mín. Rend. máx. (límites)
DQO (mg/L) 16.700 - 16.700 5.000 70% 4.166 85% 25-125

DBO5 (mg/L) 10.000 - 10.000 3.000 70% 2.500 85% 10-40
MSS (mg/L) 9.500 5% 9.000 1.800 80% 900 90% 5-60
Ac. y G. (mg/L) 10 5% 9,5 1,9 80% 0,95 90% 2,6-15
NKT (mg/L) 200 - 200 160 20% 130 35% 15-40
PT (mg/L) 24 - 24 19,2 20% 15,6 35% 2-5
Para lograr con los objetivos definidos de depuración, las operaciones unitarias definidas
consistieron en etapas similares de tamizado, homogeneización y un tratamiento
fisicoquímico de coagulación, floculación y flotación. Por los altos niveles todavía existentes,
se estudió la posibilidad de tratamientos secundarios distintos, uno siendo un proceso aerobio
y el otro un proceso anaerobio seguido de un proceso aerobio.
El análisis de los dos posibles tratamientos secundarios refleja ventajas e inconvenientes
importantes a tener en cuenta, los cuales deben ser estudiados con el fin de definir cuál opción
es la más adecuada. La Tabla 25 presenta los principales aspectos estimados en el presente
trabajo.
65
Tabla 25: Comparativa entre las alternativas de depuración

Parámetro Alternativa 1 Alternativa 2
6 operaciones unitarias necesarias. 7 operaciones unitarias necesarias.
Dimensiones Mayor área de terreno requerida en la Menor área de terreno requerida en la
etapa secundaria etapa secundaria
Producción de fangos 67 kg/d. Mayor gasto con la instalación 26 kg/d. Menor gasto con la instalación
aproximada de una línea de tratamiento de fangos de una línea de tratamiento de fangos
5603 𝑚3𝑖𝑟𝑒 ⁄𝑑í𝑎 . Mayor demanda 1765 𝑚3𝑖𝑟𝑒 ⁄𝑑í𝑎 . Menor demanda
Demanda de aire
energética para aireación energética para aireación
Fácil operación. Rápido arranque. Difícil operación. Arranque difícil y
Menor exigencia de control. Menor tardío. Mayor exigencia de control.
susceptibilidad a generación de malos Necesaria la instalación de una línea de
Operación olores intercambio de calor y
aprovechamiento de biogás. Mayor
susceptibilidad a generación de malos
olores
Presupuesto estimado de 132.801,00 € 169.480,00 €
suministro de equipos
Se verifica que el sistema de tratamiento anaerobio seguido del aerobio representa ser la
opción en términos medio ambientales más apropiada porque requiere menor cantidad de
energía debido a su menor necesidad de aireación y genera menor cantidad de fangos, que
consecuentemente facilita el tratamiento futuro de los mismos, además de requerir menor área
superficial de terreno de la instalación.
No obstante, no se puede afirmar con exactitud cuál alternativa sale más rentable. La opción
anaerobia combinada con la aerobia requiere la implementación de un sistema de intercambio
de calor para elevar la temperatura del agua residual de 20ºC a la temperatura de operación de
35ºC, además de un sistema de aislamiento térmico. También es necesario implantar una línea
de gestión del biogás generado, que en este caso será a través de su total quema en una
antorcha. La producción diaria no genera ni calor suficiente para su aprovechamiento
energético, ni para el calentamiento del agua residual. Además, es imprescindible gestionar
los malos olores generados, que son más evidentes en esta opción de tratamiento.
En contrapartida, la línea aerobia presenta una opción más viable en términos operacionales,
ya que presenta un rápido arranque de proceso, es de fácil gestión y opera en rango de
temperatura relativamente más amplio. Adicionalmente, presenta un presupuesto de
instalación de equipos mucho más en cuenta que la línea anaerobia.
Como sugerencia de trabajo futuro, es de fundamental importancia la realización de un
estudio de viabilidad económica con el objeto de analizar el tiempo de amortiguación de la
inversión de instalación de cada alternativa frente a los costes de funcionamiento. De esa
manera, se podrá averiguar más detalladamente cuál es la opción más adecuada a ser
implementada en el diseño de la presente E.D.A.R.I.
66
9. REFERENCIAS
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69
70
10. ANEXOS
10.1 DIAGRAMA DE FLUJO: OPCIÓN 1
Figura 30: Diagrama de flujo (opción 1)
71
10.2 DIAGRAMA DE FLUJO: OPCIÓN 2
Figura 31: Diagrama de flujo (opción 2)
72
10.3 FUNDAMENTOS TEÓRICOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO

En este apartado se presentan las bases de cálculos tomadas para el diseño de las dos
opciones de plantas depuradoras.
10.3.1 POZO DE BOMBEO

Los datos de base para la definición del pozo son el caudal de diseño y la frecuencia de
arranque de las bombas. Para evitar la sobrecarga térmica de los motores, los grupos no
se deben arrancar demasiado a menudo dentro de un intervalo de tiempo. Como la
selección de las bombas está orientada a trasegar el máximo caudal afluente y éste está
sujeto a oscilaciones a lo largo del día, se debe disponer en el pozo de bombeo de un
volumen de almacenamiento (volumen útil) mínimo para evitar un arranque demasiado
frecuente de las bombas.
El volumen total del pozo de bombeo es la suma del volumen útil y el volumen muerto.
La expresión que proporciona la capacidad mínima útil de la arqueta de bombeo viene
dada por la ecuación que se refleja a continuación:
,9 × 𝑄𝑚 𝑥
𝑉
𝑁 𝑟𝑟 𝑛𝑞𝑢𝑒
10.3.2 PERDIDA DE CARGA EN TUBERÍAS

La carga total de una partícula puede ser estimada como la contribución de la presión, la
energía potencial (respecto a un referencial establecido) y la energía cinética en un
determinado punto. La diferencia de carga entre dos puntos distintos, en la ausencia de
fricción, puede ser calculada como:
𝑃1 𝑢12 𝑃2 𝑢22
+ + 𝑍1 + 𝑕𝑝 + + 𝑍2 + 𝑕𝑓
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔
Donde:
 𝑕𝑝 Pérdida de carga de la bomba
 𝑕𝑓: Pérdida de carga por fricción
 𝑃1 : Presión en el punto 1
 𝑃2 : Presión en el punto 2
 𝑢1 : Velocidad del fluido en el punto 1
 𝑢2 : Velocidad del fluido en el punto 2
 𝑍1 : Altura en el punto 1
 𝑍2 : Altura en el punto 2
Se estima la pérdida de carga por fricción a través de la ecuación de Darcy-Weisbach:
73
𝐿 + 𝐿𝑒𝑞 𝑢2
𝑕𝑓 𝑓( )
𝑑 2𝑔
Donde:
- 𝑢: Velocidad a la que circula el agua en la tubería (m/s)
- 𝐿: Longitud de la tubería (m)
- 𝑔: Aceleración de la gravedad (m/s2)
- 𝑑: diámetro de la tubería (m)
- 𝐿𝑒𝑞 : Longitud equivalente (m), calculada en función de la cantidad de accesorios
- 𝑓: factor de fricción (adimensional)
El factor de fricción depende del número de Reynolds:
𝑑×𝑢×𝜌
𝑅𝑒
𝜇
Donde:
- 𝜌 densidad del fluido (1180 kg/m3)
- 𝜇: viscosidad del fluido (0,0012 kg/m/s)
- 𝑅𝑒 2 , régimen laminar. 𝑅𝑒 4 , régimen turbulento.
Para tuberías lisas (2500 < 𝑅𝑒 < 105), el factor de fricción puede ser estimado conforme
enseña la ecuación de Blasius:
𝑓 ,3168 × 𝑅𝑒 −0,25
10.3.3 POTENCIA DE LOS EQUIPOS DE BOMBEO

La expresión que proporciona la potencia de los grupos de bombeo viene dada por la
ecuación a continuación:
𝑐𝑊𝑄𝐻
𝑃𝑜𝑡
75
Donde:
 𝑃𝑜𝑡: potencia absorbida en C.V.
 𝑐: coeficiente igual a 1,25 para aguas residuales.
 𝑊 : peso específico del líquido
 𝐻: carga total o altura manométrica en metros.
74
 𝑄 : caudal a elevar, en L/s

 : rendimiento de la bomba
La altura manométrica se consigue teniendo en cuenta tanto el desnivel geométrico

existente, como las pérdidas de carga en la tubería.
10.3.4 DEMANDA DE AIRE DEL EQUIPO DE FLOTACIÓN POR AIRE DISUELTO

La eficacia del sistema DAF depende de la relación entre el volumen de aire
incorporado y la masa de sólidos a flotar. La cantidad de aire incorporada debe ser la
justa para evitar consumos innecesarios. La cantidad de aire incorporada para un
sistema con recirculación puede ser estimada según muestra la siguiente ecuación:
𝑘𝑔 𝑚3 𝑔
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 ( ) 𝑄𝑅 ( ) × 𝑆 𝑖𝑟𝑒− 𝑔𝑢 ( ) × 𝑃(𝑎𝑡𝑚)
𝑕 𝑕 𝐿
Donde:
 𝑄𝑅 = Caudal del líquido en recirculación en el equipo DAF (m3/h)
 𝑆 𝑖𝑟𝑒− 𝑔𝑢 = Solubilidad del aire en agua a 20ºC y 1 bar. Este valor corresponde
a 24,3 g/L (L.K. Wang, et al)
 𝑃 = Presión de trabajo aplicada en al líquido recirculado el calderín del flotador
(kg/cm2). La fase líquida se somete a una presurización para alcanzar una
presión de funcionamiento oscila entre 2 y 5 kg/cm2 en presencia de aire para
conseguir saturar las fases. Según el fabricante, el calderín del equipo opera a 4
kg/cm2.
10.3.5 TRATAMIENTO BIOLÓGICO AEROBIO DE FANGOS ACTIVADOS PARA

ELIMINACIÓN DE LA MATERIA ORGÁNICA Y NITRIFICACIÓN
Este apartado tiene como objeto presentar las bases del dimensionamiento de sistemas
de fangos activados para la eliminación de la materia orgánica y nitrificación. Para el
dimensionamiento del reactor aerobio, es fundamental conocer los principales
parámetros de diseño, que serán estimados a través del seguimiento de cálculo
propuesto por Metcalf & Eddy, 1995.
 Parámetros biocinéticos
Para dar inicio al dimensionamiento, es necesario definir algunos de los parámetros
biocinéticos de control de los microrganismos heterótrofos y nitrificantes. Las Tablas 26
y 27 Presentan estos valores a temperaturas de 20ºC.
75
Tabla 26: Parámetros biocinéticos de los microrganismos heterótrofos a 20ºC
Parámetro Valor típico Unidad Definición

𝜇𝑚 6 g VSS / g VSS.d Velocidad máxima de crecimiento
𝐾𝑆 20 g bDQO/m3 Constante de velocidad
Y 0,4 g VSS / gbDQO Rendimiento celular
𝑘𝑑 0,12 g VSS / g VSS.d Coeficiente de decaimiento celular
𝑓𝑑 0,15 -
Tabla 27: Parámetros biocinéticos de los microrganismos nitrificantes a 20ºC
Parámetro Valor típico Unidad Definición

𝜇𝑚𝑛 0,75 g VSS / g VSS.d Tasa de crecimiento específico máximo
de las bacterias nitrificantes
𝐾𝑁 0,74 g N-NH4+/m3 Constante de velocidad
Yn 0,12 g VSS / g N-NH4+ Rendimiento celular
𝑘𝑑𝑛 0,08 g VSS / g VSS.d Coeficiente de decaimiento endógeno
para microrganismos nitrificantes
𝐾𝑂 0,5 g/m3 Constante de velocidad
 Tiempo de retención celular

La tasa de nitrificación controlará el diseño del sistema porque los microrganismos
nitrificantes crecen más lentamente que los heterótrofos. La tasa especifica de
crecimiento para los microrganismos nitrificantes 𝜇𝑛 se determina por:
𝜇𝑚𝑛 𝑁𝑁𝐻4+ 𝑂𝐷
𝜇𝑛 ( )( ) − 𝑘𝑑𝑛
𝐾𝑁 + 𝑁𝑁𝐻4+ 𝐾𝑂 + 𝑂𝐷
Donde:
 𝑁𝑁𝐻4+ : Concentración de 𝑁 − 𝑁𝐻4+ en el efluente, a la salida de la depuradora,

fijado a 0,5mg/L
 𝑂𝐷: Oxígeno disuelto en la balsa
El tiempo de retención celular teórico y de diseño se determina a través de las siguientes
ecuaciones:
𝑆𝑅𝑇 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 1/𝜇𝑛
𝑆𝑅𝑇 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 × 𝑆𝑅𝑇 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜
 Producción de biomasa
La producción de biomasa se estima teniendo en cuenta el crecimiento de la biomasa
76
heterótrofa, la formación de cadáveres celulares del decaimiento celular y la biomasa de

las bacterias nitrificantes.
𝑄𝑌(𝑆0 − 𝑆) 𝑓𝑑 𝑘𝑑 𝑄𝑌(𝑆0 − 𝑆)𝑆𝑅𝑇 𝑄𝑌𝑁 (𝑁𝑂3− )

𝑃𝑥,𝑏𝑖𝑜 + +
1 + 𝑘𝑑 𝑆𝑅𝑇
⏟ ⏟ 1 + 𝑘𝑑 𝑆𝑅𝑇 1
⏟+ 𝑘𝑛𝑑 𝑆𝑅𝑇
𝑏𝑖𝑜𝑚 𝑠 𝑕𝑒𝑡𝑒𝑟ó𝑡𝑟𝑜𝑓 𝑑𝑒𝑐 𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑒𝑙𝑢𝑙 𝑟 𝑏𝑖𝑜𝑚 𝑠 𝑛𝑖𝑡𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐 𝑛𝑡𝑒
Donde:
 (𝑁𝑂3− ): Concentración de 𝑁 − 𝑁𝐻4+ en la corriente de entrada, que se puede
asumir como 80% de la concentración de NKT que entra al sistema
 𝑆0 𝑏𝐷𝑄𝑂 1,6 × 𝐷𝐵𝑂: Concentración de DQO biodegradable
 𝑆: Concentración de materia orgánica en el efluente
𝐾𝑆 (1 + 𝑘𝑑 𝑆𝑅𝑇)
𝑆
𝑆𝑅𝑇(𝜇𝑚 − 𝑘𝑑 ) − 1
La cantidad de sólidos solubles volátiles que se produce en la balsa de aireación se

calcula añadiendo el término de los VSS no biodegradables que contiene el afluente a la
expresión de 𝑃𝑥,𝑏𝑖𝑜 .
𝑃𝑥,𝑉𝑆𝑆 + + + ⏟
𝑄 𝑛𝑏𝑉𝑆𝑆
⏟ ⏟ 1 + 𝑘𝑑 𝑆𝑅𝑇 1
⏟+ 𝑘𝑛𝑑 𝑆𝑅𝑇 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑛𝑜 𝑏𝑖𝑜𝑑.
𝑏𝑖𝑜𝑚 𝑠 𝑕𝑒𝑡𝑒𝑟ó𝑡𝑟𝑜𝑓 𝑑𝑒𝑐 𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑒𝑙𝑢𝑙 𝑟 𝑏𝑖𝑜𝑚 𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑛𝑖𝑡𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐 𝑛𝑡𝑒
Donde:
𝑏𝑝𝐷𝑄𝑂
𝑛𝑏𝑉𝑆𝑆 (1 − ) 𝑉𝑆𝑆
𝑝𝐷𝑄𝑂
𝑏𝐷𝑄𝑂
𝑏𝑝𝐷𝑄𝑂 ( 𝐷𝐵𝑂 ) × (𝐷𝐵𝑂 − 𝑠𝐷𝐵𝑂)
𝑝𝐷𝑄𝑂 𝐷𝑄𝑂 − 𝑠𝐷𝑄𝑂
La masa total de sólidos en la balsa contempla los sólidos solubles totales y no solo los
volátiles. Sólidos inorgánicos contribuyen con el término de producción de sólidos y
deben ser considerados en la ecuación. La ecuación de 𝑃𝑥,𝑏𝑖𝑜 contiene sólidos
inorgánicos y los sólidos volátiles corresponden a 85% de la fracción total de biomasa.
La producción total de sólidos en términos de TSS se calcula por:
77
𝑃𝑥,𝑏𝑖𝑜
𝑃𝑥,𝑇𝑆𝑆 + 𝑄 𝑛𝑏𝑉𝑆𝑆 + 𝑄(𝑇𝑆𝑆0 − 𝑉𝑆𝑆0 )
,85
 Volumen de la balsa de aireación y tiempo de retención hidráulico

El volumen necesario del reactor para la eliminación de la materia orgánica y
nitrificación puede ser estimado tras la identificación de la cantidad de sólidos
producidos, a través de la siguiente ecuación:
𝑋𝑇𝑆𝑆 𝑉 𝑃𝑀𝐿𝑆𝑆 𝑆𝑅𝑇

Donde:
 𝑃𝑀𝐿𝑆𝑆 𝑃𝑥,𝑇𝑆𝑆 : Sólidos totales producidos
 𝑋𝑇𝑆𝑆 : Concentración de sólidos en la balsa de aireación
Una vez estimado el volumen de la balsa, el tiempo de retención hidráulico se calcula

por:
𝑉
𝑇𝑅𝐻
𝑄
 Parámetros de control
Los parámetros de carga volumétrica 𝐶𝑉 y la relación de alimentos para
𝐹
microrganismos 𝑀 son determinados como se muestra a continuación:
𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 𝑄
𝐶𝑉
𝑉
𝐹 𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 𝑄
𝑀 𝑉𝑋
 Cantidad de 𝑁 − 𝑁𝐻4+ disponible para nitrificación

Se supone que el NKT que no se convierte a biomasa es transformado todo a 𝑁 − 𝑁𝐻4+ .
El 𝑁 − 𝑁𝐻4+ disponible para nitrificación es estimado a través de la diferencia entre el
NKT que había en la corriente de entrada, lo que sale y lo que se convierte en biomasa
(heterótrofa y autótrofa). Se estima que 12% del peso de la biomasa heterótrofa formada
contiene nitrógeno y que a salida de la depuradora la concentración de 𝑁 − 𝑁𝐻4+ es
0,5mg/L. Entonces, usando un balance de masa, se tiene que:
𝑁𝑂𝑥 𝑁𝐾𝑇𝑖𝑛 − 𝑁𝑁𝐻4+ − ,12𝑃𝑥,𝑏𝑖𝑜 ⁄𝑄
78
 Consumo de oxígeno
Además de conocer la producción de MLVSS, es imprescindible conocer la necesidad
de oxígeno para diseñar los reactores biológicos aerobios. La demanda total de oxígeno
incluye el oxígeno requerido para la eliminación de la materia carbonácea, para la
nitrificación
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑄 (𝑆0 − 𝑆) − 1,42𝑃𝑥,𝑏𝑖𝑜
⏟ + 4,33𝑄𝑁𝑂𝑥
𝑑𝑒 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜
𝑕𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑂2
𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙
𝑏𝑖𝑜𝑚 𝑠 𝑛𝑜 𝑜𝑥𝑖𝑑 𝑑
 Aireación por difusores de burbujas finas

El flujo de aire necesario en un sistema de aireación por difusores de burbujas finas
puede ser determinado a través de la siguiente ecuación:
𝑆𝑂𝑇𝑅
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝜀 × 𝑘𝑔 𝑂2 /𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
Donde:
 SOTR = Coeficiente de transferencia de oxígeno en condiciones normales (agua
limpia, 20ºC, 1 atm y concentración de oxígeno = 0 mg/L).
 𝜀 = eficacia de transferencia de oxígeno en agua limpia por difusores cerámicos
de burbuja fina
El SOTR puede ser calculado conforme enseña la ecuación a continuación:
𝐶𝑆,20 × 1, 2420−𝑇
𝑆𝑂𝑇𝑅 𝑂𝑇𝑅 * +
𝛼𝐹 (𝛽 𝐶𝑆 − 𝐶𝑤 )
Donde:
 𝑂𝑇𝑅: Coeficiente de transferencia de campo en un sistema con respiración en
condiciones de funcionamiento reales, 𝑘𝑔𝑂2 /𝑕
 𝛼: Factor de corrección del 𝐾𝐿 𝑎 (coeficiente de transferencia de masa de
oxígeno). Valores entre 0,4 y 0,9.
 𝛽: Factor de corrección de transferencia de oxígeno a las variaciones en la
solubilidad del oxígeno provocada por las condiciones del agua residual. Valores
entre 0,7 y 0,98.
 𝐹: Factor de incrustación del difusor. Valores de 𝛼𝐹 varían entre 0,11 y 0,79.
 𝐶𝑤 : Concentración de oxígeno del agua residual en condiciones reales de
funcionamiento, mg/L
79
 𝐶𝑆,20: Concentración de saturación de oxígeno del agua de la red de

abastecimiento a 20ºC, mg/L.
 𝐶𝑆 : Concentración de saturación de oxígeno del agua de la red de abastecimiento
en condiciones reales de funcionamiento, mg/L. Este término puede ser
calculado de la siguiente manera:
1 𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 % 𝑂2 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑏𝑎𝑛𝑑𝑜𝑛𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓í𝑐𝑖𝑒

𝐶𝑆 𝐶𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 ( + )
2 𝑃𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 21% 𝑂2 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑃𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 +
1 ,33 𝑚𝑐𝑎/𝑎𝑡𝑚
10.3.6 SEDIMENTACIÓN SECUNDARIA

 Dimensionamiento
El área necesaria para la decantación se basa en el flujo de sólidos límite que puede ser
transportado hasta el fondo del clarificador, lo cual varía en función del tipo de fango.
En general, la velocidad de decantación de las partículas es determinada por medio de
ensayos de sedimentación por zonas con concentraciones similares a las usadas en la
planta.
Para el diseño de instalaciones industriales, se hace necesario realizar estudios en la
planta piloto para conocer las características de decantación del líquido mezcla. Sin la
ayuda de estos ensayos, se utilizan valores típicos de cargas de superficie.
Luego, las dimensiones aplicables para la sedimentación se pueden calcular por:
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 (𝑚3 )
𝐴(𝑚2 )
𝑚3
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ( 2 )
𝑚 𝑕
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 (𝑚3 ) 𝐴𝑟𝑒𝑎 (𝑚2 ) × 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 (𝑚)
 Concentración de fangos
La concentración de sólidos en la salida del decantador es igual a las corrientes de
recirculación y de purga del sistema biológico. Según Ronzano, E. (2002), la
concentración en materia seca de los fangos a la salida del decantador puede ser
estimada por:
1 𝑘
𝑋𝑅
𝐼𝑉𝐹
80
Donde:
 𝑋𝑅 : Concentración de sólidos totales en suspensión a la salida del decantador,
g/L
 k: factor adimensional que permite pasar de las condiciones de decantación
estática en la probeta a la decantación dinámica en el decantador. Este factor
puede variar entre 0,5 y 2.
 IVL: Índice volumétrico de lodo. Se define como el volumen en mililitros
ocupado por 1g de sólidos en suspensión del licor mezclado (MLSS) después de
sedimentar durante 30 minutos (Ramalho, 2009). Valores típicos del IVL para
lodos con buenas propiedades de sedimentación están comprendidos entre 150-
35:
- 𝑰𝑽𝑳 9 𝑚𝑙/𝑔 − 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑: representa un lodo
denso y con características de asentamiento rápidas
- 𝟗𝟎 𝐼𝑉𝐿 15 𝑚𝐿/𝑔 − 𝑏𝑢𝑒𝑛𝑎 𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑: Intervalo de IVL
más comunes entre las plantas de lodos activados. Representa un lodo
que se instala más lentamente, formando flóculos de bacterias
- 𝑰𝑽𝑳 15 𝒎𝑳/𝒈 − 𝑚𝑎𝑙𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑:
Fango ligero, esponjoso y que se asienta lentamente
 Recirculación de fango activado

Existen diversas técnicas para calcular el caudal de recirculación óptimo en procesos de
fangos activados. Una técnica posible es la del balance de masas en el tanque de
aireación (Metcalf & Eddy, 1995). Para determinar la fracción de recirculación (𝑟), se
realiza un balance de masa en el tanque de aireación (Figura 32). Los sólidos entran por
la corriente de recirculación son iguales a los que salen al decantador secundario y se
desprecia el crecimiento de células nuevas, conforme se enseña a continuación:
Qr + Q Qe
Tanque de X Decantador Xe
aireación secundario
QrXr
Figura 32: Balance en el tanque de aireación
𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛 𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑒𝑛
𝑋(𝑄 + 𝑄𝑅 ) 𝑋𝑅 𝑄𝑅
𝑄𝑅
Siendo la fracción de recirculación definida por 𝑟 , se tiene que:
𝑄
81
𝑄𝑋 + 𝑋𝑟𝑄 𝑋𝑅 𝑟𝑄
Luego, la fracción de recirculación externa puede ser definida por:
𝑋
𝑟
𝑋𝑅 − 𝑋
El mismo resultado también se verifica a través del uso de la medida empírica IVF,
como se muestra a continuación (Metcalf & Eddy, 1995):
1
𝑟
1
𝑋 × 𝐼𝑉𝐹 − 1
10.3.7 PURGA DE FANGO

La producción diaria de fango en exceso debe ser purgada del sistema para garantizar el
tiempo de retención celular como predeterminado. Considerando que los fangos en
exceso producido en el sistema se purgan a través de la corriente en recirculación, se
observa que:
𝑋𝑉 𝑋𝑉
𝑆𝑅𝑇 ≅
𝑄𝑤 𝑋𝑟 + 𝑄
⏟𝑒 𝑋𝑒 𝑄𝑤 𝑋𝑟
𝑋𝑒 ≅ 0
Despejando 𝑄𝑤 , se verifica que el caudal de purga se determina por:
𝑋𝑉
𝑄𝑤
𝑆𝑅𝑇 𝑋𝑟
10.3.8 TANQUE ANÓXICO

Los parámetros de diseño del tanque anóxico se definen a continuación.
 Recirculación interna
La recirculación interna se efectúa para ayudar a que haya una correcta desnitrificación,
transportando los nitratos formados en el reactor aireado hasta el comienzo del
tratamiento biológico, donde se sitúa la zona anóxica. Valores típicos de la recirculación
interna corresponden entre 2 a 4 veces el valor del caudal de entrada al sistema.
Una manera conservadora de dimensionar la fracción de recirculación interna es
considerando que todo NKT de entrada al sistema es biodegradable y el nitrógeno
soluble orgánico de salida es despreciable. El balance de materia en el tanque anóxico
82
es expresado por:
Recirculación interna Qir, N-NO3
Entrada Q, N-NO3
Tanque Tanque
anóxico aerobio
Recirculación de fangos Qr, N-NO3
Figura 33: Balance de nitratos
𝑛𝑖𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠
* +
𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑎𝑒𝑟𝑜𝑏𝑖𝑎
𝑛𝑖𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑛𝑖𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎
[ ]+* +
𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎
𝑛𝑖𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎
+* +
𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎
𝑄𝑁𝑂𝑥 𝑁𝑁𝑂3 (𝑄 + 𝐼𝑅 𝑄 + 𝑅 𝑄)
𝑁𝑂𝑥
𝐼𝑅 −1−𝑅
𝑁𝑁𝑂3
Donde:
 𝑁𝑁𝑂3 : Concentración de nitrato en el vertido a la salida de la depuradora, fijado
a 6mg/L
El caudal de aporte al tanque es calculado por:
𝑄 𝑛ó𝑥𝑖𝑐𝑜 𝑄 𝐼𝑅 + 𝑄 𝑅
 Concentración de la biomasa activa

La biomasa activa en el tanque anóxico se calcula por:
𝑄 𝑆𝑅𝑇 𝑌 (𝑆0 − 𝑆)
𝑋𝑏 [ ][ ]
𝑉 1 + 𝑘𝑑 𝑆𝑅𝑇
10.3.9 TRATAMIENTO ANAEROBIO

El diseño del sistema anaerobio tendrá como base parámetros biocinéticos adecuados
83
para permitir una determinada reducción de la concentración de sustrato (Ramalho,

R.S., 2009).
La edad de los lodos se puede calcular a través de una estimación del tiempo de
agotamiento 𝜃𝑐𝑚 :
1 𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛
𝑌𝑞𝑚 𝑥 − 𝑘𝑑
𝜃𝑐𝑚 𝐾𝑆 + 𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛
Donde:
 𝑞𝑚 𝑥 : velocidad de consumo del sustrato, considerada como máxima debido a la
𝐷𝑄𝑂𝑜𝑢𝑡
alta concentración de sustrato (reacción de orden cero 𝑞 𝑞𝑚 𝑥 𝐾 +𝐷𝑄𝑂 ).
𝑆 𝑜𝑢𝑡
Según Ramalho, 2009, los parámetros anaeróbicos biocinéticos 𝑞𝑚 𝑥 y 𝐾𝑆 para aguas

residuales de alto contenido en lípidos son en función de la temperatura (𝑇 en ºC) se
estiman conforme las siguientes correlaciones:
−0,015×(35−𝑇)
𝑞𝑚 𝑥,𝑇 6,67 × 1
0,046×(35−𝑇)
𝐾𝑆 2224 × 1
Se selecciona un valor para la edad de los lodos 𝜃𝑐 normalmente 2 a 10 veces el valor

del tiempo de agotamiento:
𝑆𝑅𝑇 (𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑) × 𝜃𝑐𝑚
Según Ramalho, 2009, el tiempo de residencia 𝑡 necesario en un proceso anaerobio para

disminuir la concentración inicial de DQO hasta la de salida es de:
𝑆𝑅𝑇 𝑌 (𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 − 𝐷𝑄𝑂𝑜𝑢𝑡 )

𝑡
𝑋𝑉 (1 + 𝑘𝑑 𝑆𝑅𝑇)
Se consideran que los parámetros 𝑌 y 𝑘𝑑 son independientes de la temperatura, y se

utilizan valores típicos, siendo:
 Y = 0,04 kg MLVSS/ kg DQO
 𝑘𝑑 =0,015 d-1
 𝑋𝑉 : concentración de biomasa anaerobia en el reactor
El volumen del reactor anaerobio se estima por:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑄 × 𝑇𝐻𝑅
84
Se estima la producción de biomasa a través de la siguiente ecuación:

∆𝑋𝑉 𝑌𝑁 (𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 − 𝐷𝑄𝑂𝑜𝑢𝑡 )𝑄
Donde 𝑌𝑁 es el coeficiente neto de producción y se calcula por:

𝑌
𝑌𝑁
1 + 𝑘𝑑 𝜃𝑐
La demanda de nutrientes se calcula por:
𝑁𝑖𝑡𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜 ,12∆𝑋𝑉
𝐹ó𝑠𝑓𝑜𝑟𝑜 , 2∆𝑋𝑉
10.3.10 VELOCIDAD ASCENSORIAL UASB
La velocidad ascensional del flujo está relacionada con el caudal a tratar y la superficie
horizontal del reactor. Es un parámetro crítico de diseño del UASB, por cuanto permite
mantener el manto de fangos en suspensión. Se expresa como:
𝑚 𝑄 (𝑚3 /𝑕)
𝑣( )
𝑕 𝐴 (𝑚2 )
La velocidad ascensorial máxima depende del tipo de residuo aplicado al reactor. Para
reactores operando con residuos floculentos, este parámetro varía entre 0,5 a 0,7 m/h
(Chernicharo, C., 2007).
85
10.4 CALCULOS JUSTIFICATIVOS

10.4.1 POZO DE BOMBEO
Se dimensiona el volumen del pozo de bombeo mediante las siguientes consideraciones:
 Se considera el caudal de aporte al sistema como siendo dos veces el valor del
caudal medio, asegurando los casos más extremos de la producción y todas las
posibles variaciones del flujo;
 Número de arranques de la bomba: 4 arranques a la hora;
Luego:
,9 × 𝑄𝑚 𝑥 ,9 × 5
𝑉 1,125 𝑚3
𝑁 𝑟𝑟 𝑛𝑞𝑢𝑒 4
El volumen mínimo del pozo corresponde a 1,2 m3. Sin embargo, hay que considerar el
volumen muerto ocupado por demás equipos instalados que estarán sumergidos en el
recinto de bombeo.
10.4.2 BOMBEO A TAMIZADO

A partir de los datos de partida, se dimensiona el sistema de bombeo a tamizado como
se muestra a continuación.
 Datos de partida:
Caudal punta, 𝑄 ............................................. 5 m3/h

Velocidad estimada, 𝑣 .................................... 1,34 m/s
 Diámetro “𝑑” de la tubería:
4𝑄 4 × 5 𝑚3 /𝑕
𝑑 √ √ 36,3 𝑚𝑚
𝑣 × 1,34 𝑚/𝑠 × 36 𝑠/𝑕
 Pérdida de carga:
𝑕𝑝 𝑍2 − 𝑍1 + 𝑕𝑓
- Número de Reynolds:
𝑑×𝑢×𝜌 , 4𝑚 × 1,34𝑚/𝑠 × 118 𝑘𝑔/𝑚3

𝑅𝑒 527 7
𝜇 , 12𝑘𝑔/𝑚/𝑠
86
- Factor de fricción:
𝑓 ,3168 × 𝑅𝑒 −0,25 ,3168 × 527 7−0,25 , 2 9
- Conexiones
Para el cálculo de perdida de carga de los accesorios, se utilizarán los valores
presentados en la Tabla 28 de sus equivalencias en metros de tubería recta en función de
diámetro nominal.
Tabla 28: Longitud equivalente de accesorios
LONGITUD EQUIVALENTE
Accesorios de tuberías 𝑳 / Cantidad
Válvula de mariposa abierta 45 4
Válvula de retención, abierta 135 2
Codo de 90º, estándar 30 5
𝐿𝑒𝑞 , 4𝑚 × ( 45
⏟ ×4 +⏟
135 × 2 + 3⏟ × 5 ) 24 𝑚
𝑚 𝑟𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 90º
𝑕𝑓 𝑓( )
𝑑 2𝑔
2
2 𝑚
1 𝑚 + 24𝑚 1,34 ( )
𝑠2
𝑕𝑓 , 2 9×( ) 𝑚 1,63𝑚
, 4𝑚 2 × 9,81 ( 2 )
𝑠
- Pérdida de carga total

𝑕𝑝 𝑍2 − 𝑍1 + 𝑕𝑓
𝑕𝑝 4 − 1 + 1,63 4,63
- Pérdida de carga tamiz

La presión manométrica que el bombeo tendrá que vencer la altura manométrica entre
los puntos 1 y 2 y también la pérdida de carga provocada en el tamiz elegido. La pérdida
de carga del equipo es una información pasada por el fabricante, correspondiente a
1,4m.
87
Pérdida de carga tamiz .................................. 1,4m
Por tanto, la pérdida de carga total a vencer por el sistema de bombeo al tamiz debe ser
de:
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 4,63 + 1,4 6. 3𝑚
Presión manométrica total............................. 6.03 mca
Es importante destacar que:

 Se considera que el pozo de bombeo se encuentra próximo al lugar de
instalación de los equipos de pretratamiento, con una longitud de tubería de
aproximadamente 10 m. En caso contrario, las partidas serán alteradas.
 Se desprecia el rozamiento en el orificio de salida del tanque.
 Se desprecia las pérdidas por fricción.
10.4.3 POTENCIA DE LOS EQUIPOS DE BOMBEO A TAMIZADO

Suponiendo que el rendimiento de las bombas es de 80%, a un caudal punta de 5m3/h
(1,39 L/s), la potencia de los grupos de bombeo es de:
𝐿
𝑐𝑊𝑄𝐻 1,25 × 1 × 1,39 × 6, 3𝑚
𝑃𝑜𝑡 𝑠 ,175 𝐶𝑉 ,13 𝑘𝑊
75 75 × ,8
10.4.4 BOMBEO A TRATAMIENTO FISICOQUÍMICO

Sabiendo las siguientes consideraciones de partida, se dimensiona el sistema de bombeo
a tamizado como se muestra a continuación.
 Datos de partida:
Caudal medio ................................................. 2,5 m3/h

Velocidad estimada ........................................ 1,34 m/s
 Diámetro “𝑑” de la tubería:
4𝑄 4 × 2,5 𝑚3 /𝑕
𝑑 √ √ 25,7 𝑚𝑚
𝑣 × 1,34 𝑚/𝑠 × 36 𝑠/𝑕
88
 Pérdida de carga:
𝑃3 𝑃4
+ 𝑍3 + 𝑕𝑝 + 𝑍4 + 𝑕𝑓
𝜌𝑔 𝜌𝑔
𝑃4 − 𝑃3
𝑕𝑝 + 𝑍4 − 𝑍3 + 𝑕𝑓
𝜌𝑔
- Número de Reynolds:
𝑑×𝑢×𝜌 , 3𝑚 × 1,34𝑚/𝑠 × 118 𝑘𝑔/𝑚3

𝑅𝑒 3953
𝜇 , 12𝑘𝑔/𝑚/𝑠
- Factor de fricción:
𝑓 ,3168 × 𝑅𝑒 −0,25 ,3168 × 3953 −0,25

, 225
- Conexiones
Para el cálculo de perdida de carga de los accesorios, se utilizarán los valores
presentados en la Tabla 29 de sus equivalencias en metros de tubería recta en función de
diámetro nominal.
Tabla 29: Longitud equivalente de accesorios
LONGITUD EQUIVALENTE
Accesorios de tuberías 𝑳 / Cantidad
Válvula de mariposa abierta 45 4
Válvula de retención, abierta 135 2
Codo de 90º, estándar 30 6
𝐿𝑒𝑞 , 3𝑚 × ( 45
⏟ ×4 +⏟
135 × 2 + 3⏟ × 6 ) 18,9 𝑚
𝑚 𝑟𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 90º
𝑕𝑓 𝑓( )
𝑑 2𝑔
89
2
2 𝑚
1 𝑚 + 18,9𝑚 1,34 ( )
𝑠2
𝑕𝑓 , 225 × ( ) 𝑚 1,98𝑚
, 3𝑚 2 × 9,81 ( 2 )
𝑠
- Presión en los puntos 3 y 4

Considerando la altura del tanque de homogeneización igual a 4,5m, se verifica que:
𝑃4 𝑃 𝑡𝑚
𝑘𝑔 𝑚
𝑃3 𝑃 𝑡𝑚 + 𝜌𝑔𝑕 𝑃 𝑡𝑚 +1 3
× 9,8 2 × 4,5𝑚
𝑚 𝑠
𝑃3 𝑃 𝑡𝑚 + 441 𝑃𝑎
- Pérdida de carga total

𝑃4 − 𝑃3
𝑕𝑝 + 𝑍4 − 𝑍3 + 𝑕𝑓
𝜌𝑔
𝑘𝑔
441
𝑕𝑝 𝑚 ∙ 𝑠 2 + 4𝑚 − + 1,98𝑚 1 ,48𝑚𝑐𝑎
𝑘𝑔 𝑚
1 × 9,8 2
𝑚3 𝑠
- Pérdida del tubo floculador

El bombeo también deberá proveer carga suficiente para superar las pérdidas ocurridas
en el tubo floculador. La pérdida de carga del equipo es una información pasada por el
fabricante, correspondiente a 0,27m.
Pérdida del tubo floculador ........................... 0,27m
Por tanto, la pérdida de carga total a vencer por el sistema de bombeo al tamiz debe
ser de:
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 1 ,48𝑚 + ,27𝑚 1 ,75𝑚
Presión manométrica total .......................................... 10,75 mca
90
Es importante destacar que:

 Se considera una longitud de tubería de aproximadamente 10 m. En caso
contrario, las partidas serán alteradas.
 Se desprecia el rozamiento en el orificio de salida del tanque.
 Se desprecia las pérdidas por fricción.
10.4.5 POTENCIA DE LOS EQUIPOS DE BOMBEO AL FLOCULADOR

Suponiendo un rendimiento de bombeo de 80%, a un caudal medio de 2,5m3/h (0,7 L/s),
la potencia de los grupos de bombeo es de:
𝐿
𝑐𝑊𝑄𝐻 1,25 × 1 × ,7 × 1 ,75𝑚
𝑃𝑜𝑡 𝑠 ,16 𝐶𝑉 ,12 𝑘𝑊
75 75 × ,8
10.4.6 FLOTADOR POR AIRE DISUELTO

 DOSAJE DE REACTIVOS
El fabricante especifica las concentraciones de los productos químicos en el sistema, así
que los caudales de dosaje necesarios de los productos son calculados como se enseña a
continuación:
Coagulante
3
𝑚𝑔𝑐𝑜𝑎𝑔 𝑚𝐴𝑅 103 𝐿 1𝑔 𝑚𝐿 1𝐿
4 ×6 × 1 𝑚3 × 103 𝑚𝑔 × 1,5 𝑔 × 103 𝑚𝐿 16 𝐿/𝑑
𝐿𝐴𝑅 𝑑
Sosa
3
3 ×6 × 1 𝑚3 × 103 𝑚𝑔 × 1,53 𝑔 × 103 𝑚𝐿 × 5 % 5,88 𝐿/𝑑
𝐿𝐴𝑅 𝑑
Floculante
3
1 ×6 × 1 𝑚3 × 103 𝑚𝑔 × 1 𝑔 × 103 𝑚𝐿 ,6 𝐿/𝑑
𝐿𝐴𝑅 𝑑
 SUPERFICIE DE FLOTACIÓN
La superficie de separación necesaria para el proceso de flotación se tiene en cuenta dos
variables: (1) la velocidad ascensional de partícula, la cual está en función de la carga
que le metemos al flotador y (2) el caudal de tratamiento.
91
La velocidad ascensional de partícula, según fabricante, puede ser estimada conforme

muestra la Tabla 30.
Tabla 30: Velocidad ascensional de partículas
DQO (mg/l) Va
DQO<5.000 5 m/h
5.000<DQO<15.000 3,75 m/h
15.000<DQO<35.000 1 m/h
35.000<DQO<50.000 0,5 m/h
Según Degremont (1979), el caudal de recirculación en un flotador de aire disuelto es

aproximadamente 10-30% del caudal a tratar. El caudal de tratamiento es por tanto la
suma de los dos caudales (Tabla 31).
Tabla 31: Caudal de tratamiento del flotador DAF
Q (m3/h) Qrecirculación Qtotal

(20%) (m3/h) (m3/h)
2,5 0,5 3
La superficie requerida para flotar los sólidos suspendidos es de aproximadamente 3 m2.
𝑄 3 𝑚3 /𝑕
𝑆 3 𝑚2
𝑣 1 𝑚/𝑕
 REQUERIMIENTOS DE AIRE
Para calcular el requerimiento de aire del flotador, se hizo las siguientes
consideraciones:
 Caudal de recirculación como 20% del caudal de entrada.
 Presión de trabajo de 4 kg/cm2, que corresponde a presión en el calderín
(dato facilitado por el fabricante)
 Concentración del aire en agua a 20ºC: 24,25 mg/L
 Densidad del aire 1,2 mg/cm3 (Ramalho, R.S., 2009)
𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 × 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 × 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 ,5 𝑚3 /𝑕 × 4 × 24,25 𝑚𝑔/𝐿 49 𝑘𝑔/𝑕
92
49 𝑘𝑔/𝑕
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 4 𝑁𝑚3 /𝑕
1,2 𝑚𝑔/𝑐𝑚3
10.4.7 TRATAMIENTO BIOLOGICO

10.4.7.1 OPCIÓN 1: TRATAMIENTO BIOLÓGICO AEROBIO
Las consideraciones iniciales de diseño tomadas son las siguientes:
Oxígeno disuelto ........................................... 2 𝑔/𝑚3

Concentración de microrganismos ............... 3000 g/𝑚3
Sabiendo los parámetros de diseño, se proyecta el primer tanque biológico para operar
bajo el siguiente tiempo de retención celular
Tiempo de retención celular ......................... 8,65 días
𝜇𝑚𝑛 𝑁 𝑂𝐷
𝜇𝑛 ( )( ) − 𝑘𝑑𝑛
𝐾𝑁 + 𝑁 𝐾𝑂 + 𝑂𝐷
,75𝑑 −1 × ,5𝑔/𝑚3 2𝑔/𝑚3

𝜇𝑛 ( )( ) − , 8𝑑 −1 ,16 𝑑 −1
,74𝑔/𝑚3 + ,5𝑔/𝑚3 ,5𝑔/𝑚3 + 2𝑔/𝑚3
1 1
𝑆𝑅𝑇 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 6,18 𝑑í𝑎𝑠
𝜇𝑛 ,16𝑑 −1
𝑆𝑅𝑇 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 1,4 × 6,18𝑑 8,65 𝑑í𝑎𝑠
La producción de sólidos del reactor aerobio ha sido estimada conforme enseña a

continuación:
𝑃𝑥,𝑏𝑖𝑜 .............................................................. 67 𝑘𝑔/𝑚3
𝑃𝑥,𝑉𝑆𝑆 ............................................................. 91 𝑘𝑔/𝑚3
𝑃𝑥,𝑇𝑆𝑆 .............................................................. 120 𝑘𝑔/𝑚3
93
𝐾𝑆 (1 + 𝑘𝑑 𝑆𝑅𝑇) 2 𝑔/𝑚3 (1 + ,12𝑑 −1 × 8,65𝑑)

𝑆 ,82 𝑔/𝑚3
𝑆𝑅𝑇(𝜇𝑚 − 𝑘𝑑 ) − 1 8,65𝑑 × (6𝑑 −1 − ,12𝑑−1 ) − 1
𝑆0 𝑏𝐷𝑄𝑂 1,6 × 𝐷𝐵𝑂𝑖𝑛 1,6 × 3 𝑔/𝑚3 48 𝑔/𝑚3
(𝑁𝑂3− ) 8 % 𝑁𝐾𝑇𝑖𝑛 ,8 × 16 𝑔/𝑚3 128 𝑔/𝑚3

⏟ ⏟ 1 + 𝑘𝑑 𝑆𝑅𝑇 1 + 𝑘𝑛𝑑 𝑆𝑅𝑇
⏟
𝑚3
6 × ,4 × (48 − ,82)𝑔/𝑚3
𝑃𝑥,𝑏𝑖𝑜 𝑑
1 + ,12𝑑 −1 × 8,65𝑑
𝑚3
,15 × ,12𝑑 −1 × 6 × ,4 × (48 − ,82)𝑔/𝑚3 × 8,65𝑑
+ 𝑑
1 + ,12𝑑 −1 × 8,65𝑑
3
𝑚
6 × ,4 × 128𝑔/𝑚3
+ 𝑑
1 + , 8𝑑 −1 × 8,65𝑑
𝑃𝑥,𝑏𝑖𝑜 67145 𝑔/𝑑
Suponiendo 𝑠𝐷𝐵𝑂 5 % 𝐷𝐵𝑂𝑖𝑛 , 𝑠𝐷𝑄𝑂 35% 𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 y 𝑉𝑆𝑆 85% 𝑆𝑆𝑇, se

verifica que:
𝑠𝐷𝐵𝑂 ,5 × 3 𝑔/𝑚3 15 𝑔/𝑚3
𝑠𝐷𝑄𝑂 ,35 × 5 𝑔/𝑚3 175 𝑔/𝑚3
𝑉𝑆𝑆 ,85 × 18 𝑔/𝑚3 153 𝑔/𝑚3
𝑏𝐷𝑄𝑂 48
𝑏𝑝𝐷𝑄𝑂 ( ) × (𝐷𝐵𝑂𝑖𝑛 − 𝑠𝐷𝐵𝑂) ( ) × (3 − 15 )𝑔/𝑚3
𝐷𝐵𝑂𝑖𝑛 3 ,74
𝑝𝐷𝑄𝑂 𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 − 𝑠𝐷𝑄𝑂 5 𝑔/𝑚3 − 175 𝑔/𝑚3
𝑛𝑏𝑉𝑆𝑆 (1 − ,74) × 153 𝑔/𝑚3 4 𝑔/𝑚3
94
𝑃𝑥,𝑉𝑆𝑆 𝑃𝑥,𝑏𝑖𝑜 + 𝑄 𝑛𝑏𝑉𝑆𝑆

⏟ 67145𝑔/𝑑 + 6 𝑚3 /𝑑 × 4 𝑔/𝑚3 ≅ 91154 𝑔/𝑑
𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑛𝑜 𝑏𝑖𝑜𝑑.
𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑃𝑥,𝑇𝑆𝑆 + 𝑄 𝑛𝑏𝑉𝑆𝑆 + 𝑄(𝑆𝑆𝑇 − 𝑉𝑆𝑆)
,85
67145𝑔/𝑑 𝑚3 𝑔 𝑚3 𝑔
+6 ×4 + 6 × (18 − 153 )
,85 𝑑 𝑚3 𝑑 𝑚3
1192 3 𝑔/𝑑
De pose de estos resultados, la capacidad y el tiempo de retención hidráulico del tanque

estimados son de:
Volumen.......................................................... 344 𝑚3
Tiempo de retención hidráulico ..................... 5,73 días
𝑋𝑇𝑆𝑆 𝑉 𝑃𝑀𝐿𝑆𝑆 𝑆𝑅𝑇 𝑃𝑥,𝑇𝑆𝑆 𝑆𝑅𝑇
𝑘𝑔
12 × 8,65 𝑑
𝑉 𝑑 343,52 𝑚3
𝑘𝑔
3 3
𝑚
343,52 𝑚3
𝑇𝑅𝐻 5,73 𝑑í𝑎𝑠
6 𝑚3 /𝑑
Para una altura del tanque de 4,5m, las dimensiones de diseño del tanque son de:
Altura ............................................................. 4,5 m
Área superficial.............................................. 76,4 m2
Diámetro ........................................................ 9,97 m
Los parámetros de control del sistema del sistema serán:
Carga volumétrica ......................................... 0,5 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂 /𝑚3 ∙ 𝑑í𝑎

F/M ................................................................ 0,23 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂 /𝑘𝑔𝑀𝐿𝑉𝑆𝑆 ∙ 𝑑í𝑎
95
𝑔 𝑚3
𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 𝑄 5 × 6
𝑚3 𝑑
𝐶𝑉 3
,524 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂5 /𝑚3 ∙ 𝑑í𝑎
𝑉 343,52 𝑚
𝑔 𝑚3
𝐹 𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 𝑄 5 ×6
𝑚 3 𝑑
𝑔 ,228 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂5 /𝑘𝑔𝑀𝐿𝑉𝑆𝑆 ∙ 𝑑í𝑎
𝑀 𝑉𝑋 3
343,52 𝑚 × 3
𝑚3
La necesidad de aireación del tanque aerobio ha sido calculada como se presenta a

continuación.
Demanda de oxígeno .................................... 200 𝑘𝑔𝑂2 ⁄𝑑í𝑎
𝑄 (𝑆0 − 𝑆) − 1,42𝑃𝑥,𝑏𝑖𝑜
⏟ + 4,33𝑄𝑁𝑂𝑥
𝑔
𝑔 𝑔 67145
𝑁𝑂𝑥 𝑁𝐾𝑇𝑖𝑛 − 𝑁𝑁𝐻4+ − ,12𝑃𝑥,𝑏𝑖𝑜 ⁄𝑄 16 − ,5 3 − ,12 × 𝑑
𝑚3 𝑚 𝑚3
6
𝑑
25,21 𝑔/𝑚3
𝑚3 𝑔 𝑔
6 × (48 − ,82) 3 − 1,42 × 67145 + 4,33
𝑑 𝑚 𝑑
𝑚3 𝑔
×6 × 25,21 3 199 𝑘𝑔/𝑑í𝑎
𝑑 𝑚
La cantidad necesaria de aire a ser transferido es de:
Flujo de aire .................................................. 5603 𝑚3𝑖𝑟𝑒 ⁄𝑑í𝑎

Nº de difusores .............................................. 40 Unidades
Nº soplantes ................................................... 1 Unidad
Para calcular la concentración de saturación de oxígeno del agua de la red de

abastecimiento en condiciones reales de funcionamiento han sido consideradas las
siguientes suposiciones:
96
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡 𝑛𝑞𝑢𝑒 4,5 𝑚𝑐

 𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑃𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 + 1 𝑎𝑡𝑚 + 1,436𝑎𝑡𝑚
10,33 𝑚𝑐 / 𝑡𝑚 10,33 𝑚𝑐 / 𝑡𝑚
 𝑃𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑃 𝑡𝑚 1 𝑎𝑡𝑚
 𝐶𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 9, 8 𝑚𝑔/𝐿 (Metcalf & Eddy, 1995)
 La cantidad de oxígeno que abandona la balsa de aireación es de 19% (Metcalf
& Eddy, 1995).
Luego:

𝑚𝑔 1 1,436 𝑎𝑡𝑚 19%
9, 8 × ×( + ) 1 ,63 𝑚𝑔/𝐿
𝐿 2 1 𝑎𝑡𝑚 21%
Para calcular el SOTR, han sido atribuidos los siguientes valores:

 𝑂𝑇𝑅: 200 𝑘𝑔𝑂2 /𝑑í𝑎, dato calculado
 𝛼 = 0,5
 𝐹 ,9
 𝛽 = 0,95
 𝐶𝑤 : 2 mg/L
 𝐶𝑆,20: 9,08 mg/L
 𝐶𝑆 1 ,63 𝑚𝑔/𝐿, dato calculado
𝐶𝑆,20 × 1, 2420−𝑇
9, 8 × 1, 2420−20
2 * + 498,3 𝑘𝑔/𝑑í𝑎
,5 × ,9 × ( ,95 × 1 ,63 − 2)
Considerando 𝜀 = 35% (Metcalf & Eddy, 1995) y que la cantidad correspondiente de

𝑘𝑔𝑂
oxígeno por peso en 0,2541 𝑚3 2 , se verifica que:
𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑆𝑂𝑇𝑅
𝑘𝑔𝑂
𝜀× 3 2
𝑚 𝑎𝑖𝑟𝑒
498,3 𝑘𝑔/𝑑í𝑎 𝑚3𝑖𝑟𝑒 𝑚3𝑖𝑟𝑒

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 56 3 ( 233 )
,2541 𝑘𝑔𝑂2 𝑑í𝑎 𝑕
,35 ×
𝑚3𝑖𝑟𝑒
97
𝑘𝑔𝑂2 𝑘𝑔 𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑔𝑂2 𝑘𝑔𝑂2

𝜌 𝑖𝑟𝑒 × 21% 1,21 3 × ,21 ,2541
𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚 𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑔 𝑖𝑟𝑒 𝑚3𝑖𝑟𝑒
Eligiendo difusores capaces de distribuir 10 Nm3/h de aire por unidad y multiplicando el

resultado por un coeficiente de seguridad de 1,7, son necesarios por tanto instalar 40
difusores dentro del tanque.
𝑚3𝑖𝑟𝑒
233 × 1,7
𝑁º 𝑑𝑖𝑓𝑢𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑕 4 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑁𝑚3𝑖𝑟𝑒
1 /𝑢𝑑
𝑕
Eligiendo soplantes capaces de suministrar 420 Nm3/h, se verifica que la instalación de

1 unidades sería suficiente para alimentar las necesidades de aire de la balsa.
𝑚3𝑖𝑟𝑒
233 × 1,7
𝑁º 𝑠𝑜𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑕 ,9 𝑢𝑑
42 /𝑢𝑑
𝑕
Las demás corrientes que componen el sistema de tratamiento biológico son:
Caudal de recirculación ................................ 26 𝑚3 /𝑑

Caudal de purga ............................................ 12 𝑚3 /𝑑
Atribuyendo el IVL = 100mL/g y k=1, la concentración del fango a la salida del

decantador secundario se calculó por:
6
1
𝑋𝑅 1 . 𝑔/𝑚3
1
Luego:
𝑔
𝑋 3
𝑅 𝑚3 ,43
𝑋𝑅 − 𝑋 𝑔
(1 −3 ) 3
𝑚
𝑚3
𝑄𝑅 𝑅×𝑄 ,43 × 6 25,71 𝑚3 /𝑑
𝑑
98
𝑔
𝑋𝑉 3 × 344𝑚3
𝑄𝑤 𝑚3 11,93 𝑚3 /𝑑
𝑆𝑅𝑇 𝑋𝑟 𝑔
8,65𝑑 × 1
𝑚3
10.4.7.2 TANQUE ANÓXICO

La corriente de recirculación procedente del tanque aerobio al anóxico ha sido estimada
como:
Caudal recirculación interna ......................... 168 𝑚3 /𝑑
Caudal al tanque anóxico .............................. 192 𝑚3 /𝑑
𝑔
𝑁𝑂𝑥 25,21 3
𝐼𝑅 −1−𝑅 𝑚 − 1 − ,43 2,8
𝑁𝑁𝑂3 𝑔
6 3
𝑚
𝑚3
𝑄𝐼𝑅 6 × 2,8 168 𝑚3 /𝑑
𝑑
𝑚3 𝑚3
𝑄 𝑛ó𝑥𝑖𝑐𝑜 𝑄 𝐼𝑅 + 𝑄 𝑅 6 × 2,8 + 6 × ,43 192,1 𝑚3 /𝑑
𝑑 𝑑
Tomando valores típicos de diseño y suponiendo que el tiempo de retención hidráulico

en la etapa anóxica es ¼ de la aerobia, se estima un volumen de tanque necesario de:
Volumen.......................................................... 86 𝑚3
Tiempo de retención hidráulico ..................... 1,43 𝑑í𝑎𝑠
𝑇𝑅𝐻 𝑒𝑟𝑜𝑏𝑖𝑜 5,73𝑑

𝑇𝑅𝐻 𝑛𝑜𝑥𝑖𝑐𝑜 1,43 𝑑í𝑎𝑠
4 4
𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑇𝐻𝑅 × 𝑄 1,43𝑑 × 6 85,9 𝑚3
𝑑
La concentración de la biomasa activa en el tanque anóxico es igual a 1423 g/m3.
99
𝑚3 𝑔
𝑄 𝑆𝑅𝑇 𝑌 (𝑆0 − 𝑆) 6 × 8,65𝑑 ,4 (48 − ,82) 3
𝑋𝑏 [ ][ ] [ 𝑑 ][ 𝑚 ]
𝑉 1 + 𝑘𝑑 𝑆𝑅𝑇 343,52𝑚3 1 + ,12𝑑 −1 × 8,65𝑑
1423𝑔/𝑚3
10.4.8 OPCIÓN 2: TRATAMIENTO BIOLÓGICO ANAEROBIO Y AEROBIO

10.4.8.1 PRIMER TANQUE: DIGESTOR ANAEROBIO
Se proyecta el tanque anaerobio para cumplir con un rendimiento de eliminación de
DQO de aproximadamente 80%. Por tanto, las consideraciones iniciales de diseño
tomadas son las siguientes:
𝐷𝑄𝑂𝐼𝑁 ........................................................... 5.000 𝑔𝐷𝑄𝑂 /𝑚3

𝐷𝑄𝑂𝑜𝑢𝑡 ......................................................... 1.000 𝑔𝐷𝑄𝑂 /𝑚3
Concentración de microrganismos ............... 10.000 𝑔𝑀𝐿𝑉𝑆𝑆 /𝑚3
𝐷𝑄𝑂𝑜𝑢𝑡 ,2 × 𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 ,2 × 5 𝑔𝐷𝑄𝑂 /𝑚3 1 𝑔𝐷𝑄𝑂 /𝑚3
El tiempo de agotamiento ha sido estimado conforme muestra a continuación:
𝑘𝑔
1 𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 5
𝑌𝑞𝑚 − 𝑘𝑑 , 4 × 3,97𝑑 −1 𝑚3 − , 15𝑑 −1
𝑥
𝜃𝑐𝑚 𝐾𝑆 + 𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 𝑘𝑔 𝑘𝑔
1 ,89 3 + 5 3
𝑚 𝑚
, 35𝑑−1
𝜃𝑐𝑚 28,57𝑑í𝑎𝑠
Los parámetros cinéticos corregidos a la temperatura de trabajo a 20ºC son:
−0,015×(35−𝑇) −0,015×(35−20)
𝑞𝑚 𝑥,𝑇 6,67 × 1 6,67 × 1 3,97𝑑 −1
0,046×(35−𝑇) 0,046×(35−20)
𝐾𝑆 2224 × 1 2224 × 1 1 ,89(𝑘𝑔/𝑚3 )
Considerando un factor de seguridad de 2, la edad de lodos será de:
𝑆𝑅𝑇 .............................................................. 57 días
100
𝑆𝑅𝑇 (𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑) × 𝜃𝑐𝑚 2 × 28,57𝑑 57,1 𝑑í𝑎𝑠
Los parámetros de diseño necesarios de operación del reactor se muestran a

continuación.
Volumen.......................................................... 30 𝑚3
Tiempo de retención hidráulico ..................... 0,5 𝑑
Carga volumétrica ........................................ 10,2 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂5 /𝑚3 ∙ 𝑑í𝑎
F/M ............................................................... 1 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂5 /𝑘𝑔𝑀𝐿𝑉𝑆𝑆 ∙ 𝑑í𝑎
𝑔
𝑆𝑅𝑇 𝑌 (𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 − 𝐷𝑄𝑂𝑜𝑢𝑡 ) 57,1 𝑑í𝑎𝑠 × , 4 𝑔 × (5 −1 )𝑔/𝑚3
𝑇𝐻𝑅
𝑋𝑉 (1 + 𝑘𝑑 𝑆𝑅𝑇) 1 𝑔/𝑚3 (1 + , 15𝑑−1 × 57,1𝑑)
,49 𝑑í𝑎𝑠
𝑚3 𝑚3
𝑉 𝑄 ( ) × 𝑡(𝑑í𝑎𝑠) 6 ( ) × ,49 (𝑑í𝑎𝑠) 29,54 𝑚3
𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
3 3 3 3
𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 (𝑘𝑔𝐷𝑄𝑂 /𝑚𝐴𝑅 ) × 𝑄 (𝑚𝐴𝑅 /𝑑í𝑎) 5 (𝑘𝑔𝐷𝑄𝑂 /𝑚𝐴𝑅 ) × 6 (𝑚𝐴𝑅 /𝑑í𝑎)
𝐶𝑉 3 3
𝑉 (𝑚𝑟𝑒 𝑐𝑡𝑜𝑟 ) 29,54 (𝑚𝑟𝑒 𝑐𝑡𝑜𝑟 )
1 ,16 𝑘𝑔𝐷𝑄𝑂 /𝑘𝑔𝑀𝐿𝑉𝑆𝑆 ∙ 𝑑í𝑎
3 3
𝐹 𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 (𝑘𝑔𝐷𝑄𝑂 /𝑚𝐴𝑅 ) × 𝑄 (𝑚𝐴𝑅 /𝑑í𝑎)
𝑀 3 3
𝑉 (𝑚𝑟𝑒 𝑐𝑡𝑜𝑟 ) × 𝑋 (𝑘𝑔𝑀𝑉𝐿𝑆𝑆 /𝑚𝑟𝑒 𝑐𝑡𝑜𝑟 )
3 3
5 (𝑘𝑔𝐷𝑄𝑂 /𝑚𝐴𝑅 ) × 6 (𝑚𝐴𝑅 /𝑑í𝑎)
3 3
29,54 (𝑚𝑟𝑒 𝑐𝑡𝑜𝑟 ) × 1 (𝑘𝑔𝑀𝑉𝐿𝑆𝑆 /𝑚𝑟𝑒 𝑐𝑡𝑜𝑟 )
1, 16 (𝑘𝑔𝐷𝑄𝑂 /𝑘𝑔𝑀𝐿𝑉𝑆𝑆 ∙ 𝑑í𝑎
Se estima que el sistema anaerobio producirá la siguiente cantidad de biomasa:
Biomasa producida ....................................... 5,1 kg/día
𝑔 𝑔 𝑚3
∆𝑋𝑉 𝑌𝑁 (𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 − 𝐷𝑄𝑂𝑜𝑢𝑡 )𝑄 , 2 × (5 −1 ) 3×6 5169 𝑔/𝑑
𝑔 𝑚 𝑑í𝑎
101
𝑔
𝑌 , 4
𝑔
𝑌𝑁 −1
, 2 𝑔/𝑔
1 + 𝑘𝑑 𝑆𝑅𝑇 1 + , 15𝑑 × 57,1𝑑
Los requerimientos de nutrientes a la entrada son por tanto iguales a:
Nitrógeno ...................................................... 620 g/día

Fósforo .......................................................... 103 g/día
𝑁 ,12 × 5169𝑔/𝑑 62 𝑔/𝑑

𝐹 , 2 × 5169𝑔/𝑑 1 3𝑔/𝑑
3
𝑚𝑏𝑖𝑜𝑔𝑎𝑠
Se estima una producción aproximada de biogás de 120 , conforme se enseña a
𝑑í
continuación.
3
Biogás producido .......................................... 120 𝑚𝑏𝑖𝑜𝑔 𝑠 /𝑑í𝑎
Potencia ........................................................ 2,5 kW
3 3
𝑚𝐶𝐻4
𝑘𝑔𝐷𝑄𝑂 𝑚𝐴𝑅
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝐶𝐻4 ,35 × (𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 − 𝐷𝑄𝑂𝑜𝑢𝑡 ) 3 × 𝑄
𝑘𝑔𝐷𝑄𝑂 𝑚𝐴𝑅 𝑑í𝑎
3 3 3
𝑚𝐶𝐻4 𝑘𝑔𝐷𝑄𝑂 𝑚𝐴𝑅 𝑚𝐶𝐻4
,35 × (5 − 1) 3 ×6 84
𝑘𝑔𝐷𝑄𝑂 𝑚𝐴𝑅 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
3
𝑚𝐶𝐻
84 4 3
𝑚𝑏𝑖𝑜𝑔
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑏𝑖𝑜𝑔á𝑠 𝑑í𝑎 12
𝑠
3 𝑑í𝑎
𝑚𝐶𝐻
,7 3 4
𝑚𝑏𝑖𝑜𝑔 𝑠
Suponiendo un alto poder calorífico del biogás correspondiente a 6,5 kWh/m3, la

potencia que puede ser generada es:
𝑘𝑊𝑕 𝑚3 𝑘𝑊𝑕 1𝑑
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 6,5 3 × 12 78 ( ) 33 𝑘𝑊
𝑚 𝑑 𝑑 24𝑕
Este resultado ratifica lo anterior dicho de que no se saldrá rentable la utilización del
biogás para generación de calor o electricidad vía procesos de cogeneración, puesto que
102
esta implementación sólo sería ideal sería para instalaciones con potencias superiores a
500kW.
Para verificar si esta potencia puede calentar el agua residual de 20ºC a 35ºC, se calcula
el calor requerido a través de la siguiente ecuación:
𝑚3 𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 6 ( )×1 ( 3
) × 1( ) (35 − 2 )º𝐶 9 .
𝑑 𝑚 𝑘𝑔º𝐶 𝑑í𝑎
𝑘𝑐𝑎𝑙
37.5
𝑕
Sabiendo que 1kcal/h corresponde a 0,001163 kW, se verifica que la potencia necesaria
para el calentamiento es de:
𝑘𝑐𝑎𝑙 , 1163𝑘𝑊
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 375 × 43,6𝑘𝑊
𝑕 1𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑕
El resultado demuestra que el calor que puede ser generado por el biogás producido no
es suficiente para calentar todo agua residual de 20ºC a 35ºC. Sin embargo, se puede
minimizar estos costes en caso de un reaprovechamiento térmico.
Suponiendo una velocidad ascensorial del flujo en el reactor igual a 0,5 m/h, se proyecta
el reactor con las siguientes dimensiones:
Área superficial ............................................. 5 m2

Diámetro ....................................................... 2,5 m
Altura ............................................................. 6m
𝑄 2,5 𝑚3 /𝑕
𝑣 ∴𝐴 5𝑚2
𝐴 ,5 𝑚/𝑕
𝑉𝑟𝑒 𝑐𝑡𝑜𝑟 29,54 𝑚3

𝑕 5,91𝑚
𝐴 5 𝑚2
10.4.8.2 SEGUNDO TANQUE: REACTOR AEROBIO

Las bases de diseño del reactor aerobio han sido tomadas teniendo en cuenta los datos
de salida del sistema anaerobio. Las siguientes suposiciones fueron tomadas:
103
 La concentración de DQO de entrada ha sido considerada en base a un posible

aporte de 10% a mayores, como margen de seguridad, en caso de una baja eficacia
del tratamiento anterior.
 El sistema anaerobio elimina 60% de la concentración de NKT
 El sistema anaerobio elimina 90% de la concentración de SST
Por tanto, los parámetros de entrada al sistema aerobio son:
Concentración de microorganismos ............. 3.000 𝑔/𝑚3
𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 ........................................................... 1.500 𝑔𝐷𝑄𝑂 /𝑚3

𝑁𝐾𝑇𝑖𝑛 ............................................................ 64 𝑔𝑁𝐾𝑇 /𝑚3
𝐷𝐵𝑂𝑖𝑛 ........................................................... 900 𝑔𝐷𝐵𝑂 /𝑚3
𝑆𝑆𝑇 ................................................................. 153 𝑔𝑆𝑆𝑇 /𝑚3
𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 ,3 × 𝐷𝑄𝑂 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖 𝑙 ,3 × 5 15 𝑔𝐷𝑄𝑂 /𝑚3

𝑒𝑟𝑜𝑏𝑖𝑜
𝑆𝑆𝑇𝑖𝑛 ,1 × 𝑆𝑆𝑇 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖 𝑙 ,1 × 18 153 𝑔𝑆𝑆𝑇 /𝑚3

𝑁𝐾𝑇𝑖𝑛 ,1 × 𝑁𝐾𝑇 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖 𝑙 ,4 × 16 64 𝑔𝑁𝐾𝑇 /𝑚3

Sabiendo los parámetros de diseño, se proyecta el segundo tanque biológico para operar
bajo el siguiente tiempo de retención celular:
Tiempo de retención celular ......................... 8,65 días
𝜇𝑚𝑛 𝑁 𝑂𝐷
𝜇𝑛 ( )( ) − 𝑘𝑑𝑛
𝐾𝑁 + 𝑁 𝐾𝑂 + 𝑂𝐷
,75𝑑 −1 × ,5𝑔/𝑚3 2𝑔/𝑚3

𝜇𝑛 ( ) ( ) − , 8𝑑 −1 ,16 𝑑 −1
,74𝑔/𝑚3 + ,5𝑔/𝑚3 ,5𝑔/𝑚3 + 2𝑔/𝑚3
1 1
𝑆𝑅𝑇 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 6,18 𝑑í𝑎𝑠
𝜇𝑛 ,16𝑑 −1
104
𝑆𝑅𝑇 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 1,4 × 6,18𝑑 8,65 𝑑í𝑎𝑠
La producción de sólidos del reactor aerobio ha sido estimada conforme enseña a

continuación:
𝑃𝑥,𝑏𝑖𝑜 .............................................................. 20,4 𝑘𝑔/𝑚3
𝑃𝑥,𝑉𝑆𝑆 ............................................................. 22,4 𝑘𝑔/𝑚3
𝑃𝑥,𝑇𝑆𝑆 .............................................................. 27,4 𝑘𝑔/𝑚3
𝑔
𝐾𝑆 (1 + 𝑘𝑑 𝑆𝑅𝑇) 2 (1 + ,12𝑑 −1 × 8,65𝑑)
𝑆 𝑚3 ,82 𝑔/𝑚3
𝑆𝑅𝑇(𝜇𝑚 − 𝑘𝑑 ) − 1 𝑔
8,65𝑑 × (6 3 − ,12𝑑 −1 ) − 1
𝑚
𝑆0 𝑏𝐷𝑄𝑂 1,6 × 𝐷𝐵𝑂𝑖𝑛 1,6 × 9 𝑔/𝑚3 144 𝑔/𝑚3
(𝑁𝑂3− ) 8 % 𝑁𝐾𝑇𝑖𝑛 ,8 × 64𝑔/𝑚3 51,2 𝑔/𝑚3

⏟ ⏟ 1 + 𝑘𝑑 𝑆𝑅𝑇 1
⏟+ 𝑘𝑛𝑑 𝑆𝑅𝑇
𝑚3 𝑔
6 × ,4 × (144 − ,82) 3
𝑑 𝑚
1 + ,12𝑑 −1 × 8,65𝑑
𝑚3 𝑔
,15 × ,12𝑑−1 × 6 × ,4 × (144 − ,82) 3 × 8,65𝑑
𝑑 𝑚
+
1 + ,12𝑑 −1 × 8,65𝑑
3
𝑚
6 × ,4 × 51,2𝑔/𝑚3
+ 𝑑
1 + ,12𝑑−1 × 8,65𝑑
𝑃𝑥,𝑏𝑖𝑜 2 4 𝑔/𝑑
Suponiendo 𝑠𝐷𝐵𝑂 5 % 𝐷𝐵𝑂𝑖𝑛 , 𝑠𝐷𝑄𝑂 35% 𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 y 𝑉𝑆𝑆 85% 𝑆𝑆𝑇, se

verifica que:
𝑠𝐷𝐵𝑂 ,5 × 9 𝑔/𝑚3 45 𝑔/𝑚3
105
𝑠𝐷𝑄𝑂 ,35 × 15 𝑔/𝑚3 525 𝑔/𝑚3

𝑉𝑆𝑆 ,85 × 153𝑔/𝑚3 13 𝑔/𝑚3
𝑏𝐷𝑄𝑂 144
𝑏𝑝𝐷𝑄𝑂 (𝐷𝐵𝑂 ) × (𝐷𝐵𝑂𝑖𝑛 − 𝑠𝐷𝐵𝑂) ( 9 ) × (9 − 45 )𝑔/𝑚3
𝑖𝑛
,74
𝑝𝐷𝑄𝑂 𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 − 𝑠𝐷𝑄𝑂 15 𝑔/𝑚3 − 525𝑔/𝑚3
𝑛𝑏𝑉𝑆𝑆 (1 − ,74) × 13 𝑔/𝑚3 34, 1 𝑔/𝑚3
𝑔 𝑚3
𝑃𝑥,𝑉𝑆𝑆 𝑃𝑥,𝑏𝑖𝑜 + 𝑄 𝑛𝑏𝑉𝑆𝑆
⏟ 2 4 +6 × 34, 1𝑔/𝑚3 ≅ 22441 𝑔/𝑑
𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑛𝑜 𝑏𝑖𝑜𝑑.
𝑑 𝑑
𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑃𝑥,𝑇𝑆𝑆 + 𝑄 𝑛𝑏𝑉𝑆𝑆 + 𝑄(𝑆𝑆𝑇 − 𝑉𝑆𝑆)
,85
𝑔
2 4 3 3
𝑑 + 6 𝑚 × 34, 1 𝑔 + 6 𝑚 × (153 − 13 ) 𝑔
,85 𝑑 𝑚3 𝑑 𝑚3
27418 𝑔/𝑑
De pose de estos resultados, la capacidad y el tiempo de retención hidráulico del tanque

estimados son de:
Volumen.......................................................... 80 𝑚3
Tiempo de retención hidráulico ..................... 1,32 días
𝑋𝑇𝑆𝑆 𝑉 𝑃𝑀𝐿𝑆𝑆 𝑆𝑅𝑇 𝑃𝑥,𝑇𝑆𝑆 𝑆𝑅𝑇
27418𝑔/𝑑 × 8,65𝑑
𝑉 𝑔 79, 1 𝑚3
3
𝑚3
79, 1𝑚3
𝑇𝑅𝐻 1,32 𝑑í𝑎𝑠
6 𝑚3 /𝑑
Para una altura del tanque de 4,5m, las dimensiones de diseño del tanque son de:
Altura ............................................................. 4,5 m
Área superficial.............................................. 17,56 m2
106
Diámetro ........................................................ 4,73 m
Los parámetros de control del sistema del sistema serán:
Carga volumétrica ......................................... 0,7 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂5 /𝑚3 ∙ 𝑑í𝑎

F/M ................................................................ 0,3 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂5 /𝑘𝑔𝑀𝐿𝑉𝑆𝑆 ∙ 𝑑í𝑎
𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 𝑄 15 𝑔/𝑚3 × 6 𝑚3 /𝑑
𝐶𝑉 ,68 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂5 /𝑚3 ∙ 𝑑í𝑎
𝑉 8 𝑚3
𝑔 𝑚3
𝐹 𝐷𝑄𝑂𝑖𝑛 𝑄 15 × 6
𝑚3 𝑑
𝑔 ,278 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂5 /𝑘𝑔𝑀𝐿𝑉𝑆𝑆 ∙ 𝑑í𝑎
𝑀 𝑉𝑋 3
8 𝑚 ×3
𝑚3
La necesidad de aireación del tanque aerobio ha sido calculada como se presenta a

continuación.
Demanda de oxígeno .................................... 63 𝑘𝑔𝑂2 ⁄𝑑í𝑎
𝑄 (𝑆0 − 𝑆) − 1,42𝑃
⏟ 𝑥,𝑏𝑖𝑜 + 4,33𝑄𝑁𝑂𝑥
𝑔
𝑔 𝑔 2 4
𝑁𝑂𝑥 𝑁𝐾𝑇𝑖𝑛 − 𝑁𝑁𝐻4+ − ,12𝑃𝑥,𝑏𝑖𝑜 ⁄𝑄 64 3 − ,5 3 − ,12 × 𝑑
𝑚 𝑚 𝑚 3
6
𝑑
22,7 𝑔/𝑚3
𝑚3 𝑔 𝑔
6 × (144 − ,82) 3 − 1,42 × 2 4 + 4,33
𝑑 𝑚 𝑑
𝑚3 𝑔
×6 × 22,7 3 63 𝑘𝑔/𝑑í𝑎
𝑑 𝑚
La cantidad necesaria de aire a ser transferido es de:

Flujo de aire .................................................. 1765 𝑚3𝑖𝑟𝑒 ⁄𝑑í𝑎
Nº difusores ................................................... 13 Unidades
107
Nº soplantes .................................................. 1 Unidad
Para calcular la concentración de saturación de oxígeno del agua de la red de

abastecimiento en condiciones reales de funcionamiento han sido consideradas las
siguientes suposiciones:
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡 𝑛𝑞𝑢𝑒 4,5 𝑚𝑐
 𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑃𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 + 1 𝑎𝑡𝑚 + 10,33 𝑚𝑐 1,436𝑎𝑡𝑚
10,33 𝑚𝑐 / 𝑡𝑚 / 𝑡𝑚
 𝑃𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑃 𝑡𝑚 1 𝑎𝑡𝑚
 𝐶𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 9, 8 𝑚𝑔/𝐿 (Metcalf & Eddy, 1995)
 La cantidad de oxígeno que abandona la balsa de aireación es de 19% (Metcalf
& Eddy, 1995).
Luego:

𝑚𝑔 1 1,436 𝑎𝑡𝑚 19%
9, 8 × ×( + ) 1 ,63 𝑚𝑔/𝐿
𝐿 2 1 𝑎𝑡𝑚 21%
Para calcular el SOTE, han sido atribuidos los siguientes valores:

 𝑂𝑇𝑅: 63 𝑘𝑔𝑂2 /𝑑í𝑎, dato calculado
 𝛼 = 0,5
 𝐹 ,9
 𝛽 = 0,95
 𝐶𝑤 : 2 mg/L
 𝐶𝑆,20: 9,08 mg/L
 𝐶𝑆 1 ,63 𝑚𝑔/𝐿, dato calculado
𝐶𝑆,20 × 1, 2420−𝑇
9, 8 × 1, 2420−20
63 × * + 156,97 𝑘𝑔/𝑑í𝑎
,5 × ,9 × ( ,95 × 1 ,63 − 2)
Considerando 𝜀=35% (Metcalf & Eddy, 1995) y que la cantidad correspondiente de

𝑘𝑔𝑂
oxígeno por peso en 0,2541 𝑚3 2 , se verifica que:
𝑎𝑖𝑟𝑒
108
𝑆𝑂𝑇𝑅
𝑂
𝜀 × 𝑘𝑔 3 2
𝑚 𝑎𝑖𝑟𝑒
156,97 𝑘𝑔/𝑑í𝑎 𝑚3𝑖𝑟𝑒 𝑚3𝑖𝑟𝑒

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 1765 ( 73,54 )
𝑘𝑔𝑂 𝑑í𝑎 𝑕
,35 × ,2541 3 2
𝑚 𝑖𝑟𝑒
𝑘𝑔𝑂2 𝑘𝑔 𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑔𝑂2 𝑘𝑔𝑂2

𝜌 𝑖𝑟𝑒 × 21% 1,21 × ,21 ,2541
𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚3𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑔 𝑖𝑟𝑒 𝑚3𝑖𝑟𝑒
Eligiendo difusores capaces de distribuir 10 Nm3/h de aire por unidad y multiplicando el

resultado por un coeficiente de seguridad de 1,7, son necesarios por tanto instalar 13
difusores dentro del tanque.
𝑚3𝑖𝑟𝑒
73,54 × 1,7
𝑁º 𝑑𝑖𝑓𝑢𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑕 13 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
1 /𝑢𝑑
𝑕
Eligiendo soplantes capaces de suministrar 420 Nm3/h, se verifica que solamente una
sería suficiente para alimentar las necesidades de aire de la balsa.
𝑚3𝑖𝑟𝑒
73,54 × 1,7
𝑁º 𝑠𝑜𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑕 ,3 𝑢𝑑
42 /𝑢𝑑
𝑕
Las demás corrientes que componen el sistema de tratamiento biológico son:
Caudal de purga ............................................ 2,74 𝑚3 /𝑑

Caudal de recirculación ................................ 25,71 𝑚3 /𝑑
Atribuyendo el IVL=100mL/g y k=1, la concentración del fango a la salida del

decantador secundario se calculó por:
1 6 1 6
𝑋𝑅 1 . 𝑔/𝑚3
𝐼𝑉𝐿 1
Luego:
𝑋 3 𝑔/𝑚3
𝑅 ,43
𝑋𝑅 − 𝑋 (1 −3 )𝑔/𝑚3
109
𝑚3
𝑄𝑅 𝑅×𝑄 ,43 × 6 25,71 𝑚3 /𝑑
𝑑
𝑋𝑉 3 𝑔/𝑚3 × 8 𝑚3
𝑄𝑤 2,74 𝑚3 /𝑑
𝑆𝑅𝑇 𝑋𝑟 8,65𝑑 × 1 𝑔/𝑚3
10.5 TANQUE ANÓXICO

La corriente de recirculación procedente del tanque aerobio al anóxico ha sido estimada
como:
Caudal recirculación interna ......................... 141 𝑚3 /𝑑

Caudal al tanque anóxico .............................. 167 𝑚3 /𝑑
𝑁𝑂𝑥 22,7 𝑔/𝑚3

𝐼𝑅 −1−𝑅 − 1 − ,43 2,4
𝑁𝑁𝑂3 6𝑔/𝑚3
𝑚3
𝑄𝐼𝑅 6 × 2,4 141,28 𝑚3 /𝑑
𝑑
𝑚3 𝑚3
𝑄 𝑛ó𝑥𝑖𝑐𝑜 𝑄 𝐼𝑅 + 𝑄 𝑅 6 × 2,4 + 6 × ,43 167 𝑚3 /𝑑
𝑑 𝑑
Tomando valores típicos de diseño y suponiendo que el tiempo de retención hidráulico

en la etapa anóxica es ¼ de la aerobia, se estima un volumen de tanque necesario de:
Volumen.......................................................... 20 𝑚3
Tiempo de retención hidráulico ..................... 8 horas
𝑇𝑅𝐻 𝑒𝑟𝑜𝑏𝑖𝑜 1,32𝑑

𝑇𝑅𝐻 𝑛𝑜𝑥𝑖𝑐𝑜 ,33 𝑑í𝑎𝑠 8 𝑕𝑜𝑟𝑎𝑠
4 4
𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑇𝐻𝑅 × 𝑄 ,33𝑑 × 6 2 𝑚3
𝑑
La concentración de la biomasa activa en el tanque anóxico es igual a 1855 g/m3.
110
𝑚3 𝑔
𝑄 𝑆𝑅𝑇 𝑌 (𝑆0 − 𝑆) 6 × 8,65𝑑 ,4 × (144 − ,82) 3
𝑋𝑏 [ ][ ] [ 𝑑 ][ 𝑚 ]
𝑉 1 + 𝑘𝑑 𝑆𝑅𝑇 79, 1𝑚3 1 + ,12𝑑 −1 × 8,65𝑑
1855 𝑔/ 𝑚3
10.6 SEDIMENTACIÓN
Según Metcalf & Eddy (1995), valores típicos de carga de superficie de sedimentación
m3
de fangos tras un proceso aerobio de fangos activados es entre 16 y 28 m2 día. Para
dimensionar el tanque de sedimentación, se considera el valor más conservador,
m3
correspondiente a 16 m2 día.
La superficie mínima necesaria para la sedimentación es de:
6 𝑚3 /𝑑
𝑆 3,75 𝑚2
16 𝑚/𝑑
Según Ronzano, E. (2002), la profundidad media de decantadores secundarios debe ser

entre 1,55 m y 3,70 m. Considerando un valor típico de la altura de tanques de
sedimentación igual a 2 m, se requiere un tanque con capacidad mínima volumétrica
aproximada de 7,5 m3 y tiempo de retención hidráulico mínimo de 3h.
Capacidad mínima ......................................... 7,5 𝑚3

TRH mínimo ................................................... 3h
𝑉 Á𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 × 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
𝑉 3,75𝑚2 × 2𝑚 7,5 𝑚3
𝑉 7,5𝑚3
𝑇𝐻𝑅 3𝑕
𝑄 2,5𝑚3 /𝑕

La cantidad de fangos enviados al flotador ha sido calculada de la siguiente manera:
𝑘𝑔𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑘𝑔𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑘𝑔𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠

+
⏟ 𝑑í𝑎 ⏟ 𝑑í𝑎 ⏟ 𝑑í𝑎
𝐹𝑙𝑜𝑡 𝑑𝑜𝑟 𝑁𝑜 𝑡 𝑚𝑖𝑧 𝑑𝑜𝑠 𝑃𝑢𝑟𝑔 𝑑𝑜𝑠
111
𝑘𝑔𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑚3 𝑘𝑔 𝑚3 𝑘𝑔𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑘𝑔𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠

𝑄 × [𝑆𝑆𝑇]
⏟ 6 ×9 54
⏟ 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑡𝑟 𝑣𝑖𝑒𝑠𝑜𝑛 𝑚3 𝑑í𝑎 𝑚3 𝑑í𝑎
𝑁𝑜 𝑡 𝑚𝑖𝑧 𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑙 𝑡 𝑚𝑖𝑧
Sólidos en la corriente de purga de la línea alternativa 1:
𝑘𝑔𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑚3 𝑘𝑔 𝑚3 𝑘𝑔 𝑘𝑔𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠
𝑄𝑤 × 𝑋𝑅 3 12 ×1 12
⏟ 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎 𝑚 𝑑í𝑎 𝑚3 𝑑í𝑎
𝑅𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙 𝑑𝑜𝑠
Sólidos en la corriente de purga de la línea alternativa 2:
𝑘𝑔𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑚3 𝑘𝑔 𝑚3 𝑘𝑔 𝑘𝑔𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠
𝑄𝑤 × 𝑋𝑅 3 3 ×1 3
⏟ 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎 𝑚 𝑑í𝑎 𝑚3 𝑑í𝑎
𝑅𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙 𝑑𝑜𝑠
Considerando un rendimiento máximo de eliminación de sólidos en el flotador, el aporte

𝑘𝑔
de sólidos a la entrada de la línea de fangos es de aproximadamente 594 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 a la
𝑑í
𝑘𝑔𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠
línea 1 y de 513 a la línea 2, conforme muestran los cálculos a continuación.
𝑑í
𝐿í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑘𝑔𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠
9 % × (54 + 12 ) 594
𝑓𝑎𝑛𝑔𝑜𝑠 1 𝑑í𝑎
𝐿í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑘𝑔𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠
9 % × (54 + 3 ) 513
𝑓𝑎𝑛𝑔𝑜𝑠 2 𝑑í𝑎
10.8 BALANCE DE MATERIA FINAL
Una vez dimensionada las líneas de depuración a partir de la corriente de entrada, se

comprueban los balances de materia teniendo en cuenta la corriente de purga de fangos.
Cabe destacar que se proyecta el dimensionamiento de modo que comporte la variancia
de las cargas contaminantes. A continuación se calculan los balances en la etapa de
tratamiento primario.
10.8.1 ALTERNATIVA 1
 Homogeneización
112
El diagrama de bloques de la operación unitaria en estudio se muestra a continuación:
Entrada DAF
QDAF
Salida Tamiz
Homogeneización
Qo = 60 m3/d
DBO = 10 kg/m3
DQO = 16,7 kg/m3
SST = 9 kg/m3 Purga de fangos
NKT = 0,2 kg/m3
Qw = 12 m3/d
SST = 10 kg/m3
DBO = 0,82 g/m3
Figura 34: Balance de materia final: Homogeneización
BM Global:
𝑚3 𝑚3 𝑚3
𝑄𝐷𝐴𝐹 𝑄𝑤 + 𝑄𝑜 6 + 12 72
𝑑 𝑑 𝑑
BM específico:
𝑚3 𝑘𝑔 𝑚3 𝑘𝑔
6 ×1 + 12 × , 82 𝑘𝑔
𝑑 𝑚 3 𝑑 𝑚3
[𝐷𝐵𝑂]𝐷𝐴𝐹 8,3
𝑚3 𝑚3
72
𝑑
6 × 9 3 + 12 ×1 𝑘𝑔
𝑑 𝑚 𝑑 𝑚3
[𝑆𝑆𝑇]𝐷𝐴𝐹 9,167
𝑚3 𝑚3
72
𝑑
6 × ,2 3 + 12 × 𝑘𝑔
[𝑁𝐾𝑇]𝐷𝐴𝐹 3 ,167
𝑚 𝑚3
72
𝑑
Considerando la DBO 60% de la DQO:
𝑘𝑔
[𝐷𝐵𝑂]𝐷𝐴𝐹 , 82 𝑘𝑔
[𝐷𝑄𝑂]𝐷𝐴𝐹 𝑚3 , 136
,6 ,6 𝑚3
6 ×1 + 12 × , 136 𝑘𝑔
[𝐷𝑄𝑂]𝐷𝐴𝐹 13,9
𝑚3 𝑚3
72
𝑑
113
 Flotación
Entrada línea de fangos
Qf = 12m3/d
Salida Homog.
Flotación
Qo = 72 m3/d
DBO = 8,3 kg/m3
DQO = 13,9 kg/m3
SST = 9,16 kg/m3 Entrada biológico
NKT = 0,167 kg/m3
Q = 60 m3/d
Figura 35: Balance de materia final: Flotación
BM específico:
𝑘𝑔 𝑘𝑔
[𝐷𝐵𝑂]𝑏𝑖𝑜 3 %[𝐷𝐵𝑂]𝐷𝐴𝐹 ,3 × 8,3 2,5
𝑚3 𝑚3
𝑘𝑔 𝑘𝑔
[𝐷𝑄𝑂]𝑏𝑖𝑜 3 %[𝐷𝑄𝑂]𝐷𝐴𝐹 ,3 × 13,9 4,2
𝑚3 𝑚3
𝑘𝑔 𝑘𝑔
[𝑆𝑆𝑇]𝑏𝑖𝑜 2 %[𝑆𝑆𝑇]𝐷𝐴𝐹 ,2 × 9,16 1,92
𝑚3 𝑚3
𝑘𝑔 𝑘𝑔
[𝑁𝐾𝑇]𝑏𝑖𝑜 8 %[𝑁𝐾𝑇]𝐷𝐴𝐹 ,8 × ,167 ,133
𝑚3 𝑚3
10.8.2 ALTERNATIVA 2
 Homogeneización
114
Entrada DAF
QDAF
Salida Tamiz
Homogeneización
Qo = 60 m3/d
DBO = 10 kg/m3
DQO = 16,7 kg/m3
SST = 9 kg/m3 Purga de fangos
NKT = 0,2 kg/m3
Qw = 3 m3/d
SST = 10 kg/m3
DBO = 0,82 g/m3
Figura 36: Balance de materia final: Homogeneización
BM Global:
𝑚3 𝑚3 𝑚3
𝑄𝐷𝐴𝐹 𝑄𝑤 + 𝑄𝑜 6 +3 63
𝑑 𝑑 𝑑
BM específico:
6 ×1 +3 × , 82 𝑘𝑔
[𝐷𝐵𝑂]𝐷𝐴𝐹 9,52
𝑚3 𝑚3
63
𝑑
6 ×9 3+3 ×1 𝑘𝑔
[𝑆𝑆𝑇]𝐷𝐴𝐹 9, 5
𝑚3 𝑚3
63
𝑑
6 × ,2 3 + 3 × 𝑘𝑔
[𝑁𝐾𝑇]𝐷𝐴𝐹 3 ,19
𝑚 𝑚3
63
𝑑
Considerando la DBO 60% de la DQO:
𝑘𝑔
[𝐷𝐵𝑂]𝐷𝐴𝐹 , 82 𝑘𝑔
[𝐷𝑄𝑂]𝐷𝐴𝐹 𝑚3 , 136
,6 ,6 𝑚3
6 ×1 +3 × , 136 𝑘𝑔
[𝐷𝑄𝑂]𝐷𝐴𝐹 15,9
𝑚3 𝑚3
63
𝑑
115
 Flotación
Entrada línea de fangos
Qf = 3 m3/d
Salida Homog.
Flotación
Qo = 63 m3/d
DBO = 9,52 kg/m3
DQO = 15,9 kg/m3
SST = 9,05 kg/m3 Entrada biológico
NKT = 0,19 kg/m3
Q = 60 m3/d
Figura 37: Balance de materia final: Flotación
BM específico:
𝑘𝑔 𝑘𝑔
[𝐷𝐵𝑂]𝑏𝑖𝑜 3 %[𝐷𝐵𝑂]𝐷𝐴𝐹 ,3 × 9,52 2,7
𝑚3 𝑚3
𝑘𝑔 𝑘𝑔
[𝐷𝑄𝑂]𝑏𝑖𝑜 3 %[𝐷𝑄𝑂]𝐷𝐴𝐹 ,3 × 15,9 4,8
𝑚3 𝑚3
𝑘𝑔 𝑘𝑔
[𝑆𝑆𝑇]𝑏𝑖𝑜 2 %[𝑆𝑆𝑇]𝐷𝐴𝐹 ,2 × 9, 5 1,9
𝑚3 𝑚3
𝑘𝑔 𝑘𝑔
[𝑁𝐾𝑇]𝑏𝑖𝑜 8 %[𝑁𝐾𝑇]𝐷𝐴𝐹 ,8 × ,19 ,15
𝑚3 𝑚3
10.9 TRATAMIENTO DE OLORES

Es muy complejo elaborar el diseño de una línea de tratamiento de olores en base a la
cantidad de olores que generan las aguas residuales y los fangos generados en las
E.D.A.R.I. en cada etapa de proyecto, cuando las instalaciones aún no están en
funcionamiento, así como determinar la influencia generada sobre la población que vive
en los alrededores.
Por eso, el alcance de este informe no contempla el estudio detallado de producción y
diseño del tratamiento de olores. Lo que se plantea es identificar las principales fuentes
de emisiones odoríferas procedentes del funcionamiento de la E.D.A.R.I. implantada y
presentar las principales técnicas actuales de tratamiento y reducción de impacto.
Los principales compuestos que son la causa de malos olores en E.D.A.R. provienen, en
general, de cuatro grandes grupos:
 Derivados del Azufre: Sulfuro de hidrógeno, mercaptanos y sulfuros orgánicos.
116
Son unas de las sustancias más molestas, por su olor característico, toxicidad y
corrosividad.
 Derivados del Nitrógeno: Amoniaco y aminas orgánicas. Son generados debido
a la degradación de aminoácidos y urea. Están en menores proporciones en las
aguas de entrada y en mayores proporciones en los fangos de la etapa biológica.
Se liberan sobre todo en la zona de tratamiento de fangos.
 Derivados Ácidos: Ácidos Grasos y volátiles
 Derivados de aldehídos, acetonas y esteres
La generación de olores se debe principalmente a formación de condiciones anaerobias

en la línea, por la limitación de oxígeno en alcantarillado o en las unidades de procesos.
Las principales fuentes de olores y medidas de control están presentadas en la Tabla 32
a continuación. Para evitar la emisión de malos olores se debe principalmente:
 Prevenir la degradación anaerobia de la materia orgánica por agua estancada en
el sistema alcantarillado
 Minimizar los escapes líquidos e emisiones gaseosas indeseadas
 Cubrir los tanques de tratamiento de aguas residuales
 Sellar la base y los lados de los tanques
El diseño de la planta contempla una alternativa que reduce la formación de olores, que
es la de recirculación de lodos activos del fango espesado a cabeza de planta, pues
proporciona un consumo de compuestos odoríferos antes de su volatilización. Además,
es recomendable plantear alguna (o una combinación) de técnicas de tratamiento de las
emisiones con cargas odoríferas. Las principales técnicas son las siguientes:
 Sistemas de lavado de gases o scrubbers
 Sistemas de adsorción
 Sistemas de biofiltración
 Biotrickling
La Tabla 33 presenta un resumen de las técnicas mencionadas de tratamiento de olores

en una depuradora.
117
Tabla 32: Emisión de olores en una instalación depuradora
Etapa de depuración Principales causas Principales consecuencias Posibles medidas de minimización

 Ausencia NO3- y O2  Emplear redes por gravedad en detrimento de redes por bombeo
 Presencia de bacterias Contaminación odorífera y  Evitar saltos de agua y curvas pronunciadas en el diseño de la red
Redes de alcantarillado
sulfatoreductoras, fermentativas, emisiones GEIs  Sellar herméticamente la red en lugares sensibles
metanógenas
 Liberación de compuestos
 Limpiar periódicamente rejas y canales
odoríferos desde el agua residual
Contaminación odorífera y  Diseñar adecuadamente de las pendientes en las líneas de recogida
Estaciones de bombeo en descarga
emisión de CH4  Reducir la altura de los saltos hidráulicos
 Acumulación de materia orgánica
 Evitar alta turbulencia en los canales de descarga
en rejas
 Evitar la acumulación de depósitos de materia orgánica
 Acumulación de residuos en
Zona de pretratamiento Contaminación odorífera  Limpiar periódicamente los tamices de desbaste
tamices
 Minimizar la altura de puntos de descarga
 Recepción de aguas sépticas y en
 Minimización del tiempo de almacenamiento
condiciones anaeróbicas después
 Limpieza periódica para evitar la acumulación de restos orgánicos
de largos bombeos y/o un Contaminación odorífera y
Tanque de homogeneización  Diseño de puntos de recogida y descarga con saltos hidráulicos de poca
almacenamiento prolongado emisiones de GEIs
altura para minimizar emisiones.
 Emisiones durante llenado y
 Empleo de cubiertas
descarga en red
 Entrada de aguas sépticas Contaminación odorífera y  Asegurar una correcta aeración y un mezclado adecuado del licor mezcla
Tanque de aireación
 Operación a OD < 1 mg/l emisión de N2O  Emplear difusores de aire en lugar de agitadores mecánicos superficiales
 Emisiones fugitivas de H2S, AGVs  Empleo de cubiertas

y Biogás  Asegurar la buena recogida del gas metano y H2S.
 Emisiones en reboses y puntos de Contaminación odorífera y  Evitar fugas.
Digestión anaerobia
descarga emisiones de GEIs  Evitar problemas arranque.
 Arranque y problemas de  Minimizar la altura de reboses y descarga de lodos
operación  Adicción de sales de Fe para evitar la liberación de H2S
 Putrefacción de aguas residuales y

 Asegurar una correcta aeración
restos orgánicos durante un
 Asegurar la no formación del bulking, resultado también de la presencia
Decantación secundaria almacenamiento prolongado. Contaminación odorífera
de H2S y HS-
 Bulking del fango
 Asegurar un correcto control de los parámetros de diseño
 Baja edad del fango
118
Tabla 33: Técnicas convencionales de tratamientos de olores
Técnicas Descripción del funcionamiento Informaciones técnicas Aplicaciones

Lavado Opera mediante absorción a contracorriente del gas residual a Típicamente se propone realizar el Eficiencia elevada para compuestos polares como H2S,
químico - tratar, que se introduce por la parte inferior de la columna, por la lavado en tres etapas consecutivas NH3, aminas y algunos COVs. Aplicable a todo tipo de
tratamiento de solución absorbente en la parte superior. Rellenos sintéticos son caudales. Posibilidad de emplear reactivos para fijar o
absorción introducidos y la columna para mejorar la eficiencia del sistema a degradar contaminantes de interés. Rendimientos del
(scrubber) través del aumento del área superficial y del tiempo de contacto 90-95% eliminación.
entre ambas corrientes.
Adsorción con Opera mediante separación y transferencia de los contaminantes El aire pasa a través del lecho de Aplicable para tratamiento de gases con una baja
carbón gaseosos a un adsorbente (carbón activo) carbón activado de la torre llevándose concentración de contaminantes (COV y/o H2S), Para
activado a cabo la retención de las moléculas caudales medios o bajos. Rendimientos eliminación del
que producen olor. 90%. También puede aplicarse para tratar emisiones de
gran caudal y con un único contaminante (si se dispone
de un sistema de regeneración "in situ" que restablezca
la capacidad del filtro cada vez que se agote.)
El proceso consta generalmente de un

Aplicable para eliminación COV’s y restos de
La biofiltración se produce sobre un lecho fijo filtrante poroso e pretratamiento de lavado que filtra y
compuestos; para tratar emisiones de baja
inerte que sirve de soporte de los cultivos bacterianos. A medida acondiciona el aire a tratar, haciendo
concentración, corrientes constantes, de composición
Biofiltración que el gas atraviesa el lecho filtrante, los contaminantes y que alcance la temperatura y la
homogénea, pocos cambios de temperatura y sobre
nutrientes son incorporados por los microorganismos presentes en humedad óptimos para el tratamiento
todo cuyos contaminantes sean susceptibles de
el biofiltro que los transforman en compuestos inocuos. biológico posterior (humedad 90%,
biodegradación.
T=25-35 ºC).
El tiempo de residencia de los gases en
el interior de los filtros percoladores
Opera mediante disolución de los contaminantes acuosos en el
biológicos es inferior a los que
líquido de lavado que circula continuamente a través de un lecho
presentan los biofiltros y algo superior
Filtros de relleno que contiene microorganismos adheridos al mismo,
a los que presentan los scrubber. El
percoladores haciéndose accesibles a la acción biodegradativa de los
principal aspecto a regular es el
biológicos microorganismos incluidos en el biofilm. El líquido proporciona
espesor del biofilm que debe
humedad, nutrientes y el control del pH. El exceso de biomasa se
mantenerse suficientemente fino para
arrastra por lixiviación y después se purga.
evita que aparezca actividad
anaerobia.
119
10.10 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
BOMBEO A TAMIZADO
Nº de bombas ....................................................... 2 (1+1 reserva)
Tipo...................................................................... sumergible
Modelo................................................................. MAM11M2
Caudal , m3/h ..................................................... 3,6 – 32,4
Presión, mca ....................................................... 9,4
Potencia del motor, kW ....................................... 1,1
Tensión, V............................................................ 230/400
AGITADOR SUMERGIBLE
Nº de Unidades .................................................... 1
Modelo................................................................. AGS 180 o similar
Velocidad de hélice, rpm ..................................... 1.370
Diámetro hélice, mm ........................................... 191
Potencia, kW ....................................................... 0,9
Tensión, V............................................................ 400
TAMIZADO
TAMIZADO 1
Nº unidades .......................................................... 1
Tipo...................................................................... Tamiz Rotativo
Marca ................................................................... DEFENDER
Modelo................................................................. TR 63/60
Luz, mm .............................................................. 2
Tipo de malla ....................................................... perforada
Caudal máximo, m3/h ........................................ 57 (Agua limpia)
Potencia, kW ....................................................... 0,55
Mecanismo accionador ........................................ Incluido

Limpieza automática ........................................... Incluida
TAMIZADO 2
Nº unidades .......................................................... 1
Tipo...................................................................... Tamiz Rotativo
Marca ................................................................... DEFENDER
Modelo................................................................. TR 63/60
Luz, mm .............................................................. 0,50
Tipo de malla ....................................................... Rejilla
Caudal máximo, m3/h ........................................ 63 (Agua limpia)
Potencia, kW ....................................................... 0,55
Mecanismo accionador ........................................ Incluido

Limpieza automática ........................................... Incluida
120
Figura 38: Imagen de un equipo Tamiz similar
HOMOGENEIZACIÓN
DEPÓSITO DE HOMOGENEIZACIÓN
Nº unidades .......................................................... 1
Tipo ..................................................................... Tanque de placas modulares
Construcción ....................................................... Placas prefabricadas PRFV
Marca .................................................................. W-TANK
Modelo ............................................................... N8D5,8H5
Acabado ............................................................... Gel Coat

Resina .................................................................. Isoftálica
Temperatura de deformación ............................... 65 ºC
Nivel de pH ......................................................... 3–9
Número de placas ............................................... 8

Diámetro, m ........................................................ 5,8
Altura total depósito, m ....................................... 5
Altura útil de agua considerada, m .................. 4,5
Volumen Total, m3 .............................................. 131
Volumen útil, m3 ................................................ 120
Tapa ..................................................................... Incluida
121
Figura 38: Imagen de un equipo similar con tapa
AGITADOR
Nº de Unidades .................................................... 1
Tipo...................................................................... Lateral
Modelo................................................................. HPS3 o similar
Diámetro de hélice, mm ..................................... 540
Velocidad de hélice, rpm ..................................... 296
Material Hélice .................................................... AISI 316
Potencia del motor, kW ....................................... 4
Tensión, V............................................................ 230/400
BOMBA DOSIFICADORA ANTIESPUMANTE

Nº de unidades ..................................................... 1
Marca ................................................................... Prominent
Descripción ......................................................... bomba dosificadora membrana 3ph
Caudal máximo ................................................... 12,3 l/h para 50Hz
Presión máxima ................................................... 4 bar
Motor:
Tipo ..................................................................... Trifásico
Potencia ............................................................... 0,07 kW
Tensión ................................................................ 230/400 V
Frecuencia ........................................................... 50/60 Hz
BOMBEO A TRATAMIENTO
Nº bombas ........................................................... 2 (1+1 Reserva)
Tipo ..................................................................... Centrífuga
Modelo................................................................. HG 50 o similar
Caudal, m3/h ...................................................... 1,5 - 30
Presión, mca ....................................................... 19 – 6,5
Potencia, kW ....................................................... 1,1
Variador de velocidad:
Nº de unidades .................................................... 1
Potencia motor .................................................... 1,1
122
Tensión de alimentación, v ................................. 400
CAUDALIMETRO
Nº de unidades .................................................... 1
Tipo ..................................................................... electromagnético
Marca ................................................................... SIEMENS
Conductividad mínima, S/cm ............................ 20
Rango de operación, m/s ................................... 0 - 10
Presión de servicio max, bar ............................... 16
COAGULACION - FLOCULACION
BOMBA DOSIFICADORA DE SOSA

Nº unidades .......................................................... 1
Marca .................................................................. PROMINENT
Descripción ......................................................... bomba dosificadora membrana a
motor 3ph
Membrana ............................................................ Developan (recubierta de teflón)
Caudal máximo ................................................... 40 l/h para 50Hz
Motor:
Tipo ..................................................................... Trifásico
Potencia ............................................................... 0,07 kW
Tensión ................................................................ 230/400 V
Frecuencia ........................................................... 50/60 Hz
BOMBA DOSIFICADORA DE COAGULANTE

Nº unidades .......................................................... 1
Marca .................................................................. PROMINENT
motor 3ph
Motor:
Tipo ..................................................................... Trifásico
Potencia ............................................................... 0,07 kW
Tensión ................................................................ 230/400 V
Frecuencia ........................................................... 50/60 Hz
BOMBA DOSIFICADORA DE FLOCULANTE

Nº unidades .......................................................... 1
Marca .................................................................. PROMINENT
motor 3ph
Motor:
Tipo ..................................................................... Trifásico
Potencia ............................................................... 0,09 kW
Tensión ................................................................ 230/400 V
Frecuencia ........................................................... 50/60 Hz
123
Kit de limpieza de sonda de pH:

Cantidad .............................................................. 1
Electroválvula ..................................................... 3/2 ways
Tipo ..................................................................... BÜRKERT
Modelo ................................................................ 6211
Conexión ............................................................. ½“
Diámetro ............................................................. 13 mm
Kv factor (Agua) ................................................. 3,6 m3/h
Voltaje ................................................................. 24 V.D.C.
Consumo ............................................................. 4W
Kit de control de pH:

Nº de unidades .................................................... 1
Marca .................................................................. JUMO
Modelo ................................................................ dTrans PH-02
Voltaje ................................................................. 230 V
PLANTA AUTOMÁTICA DE POLI
Nº unidades .......................................................... 1
Tipo ..................................................................... Planta Automática de Poli 3
............................................................................. Cámaras.
Modelo .................................. .............................. PAP 3C-500
Tolva polielectrolito:
Capacidad tolva, litros ............... ......................... 60 (20)
Motor, kW .................................. ......................... Siemens, 0.18kW
RPM ................................................ .................... 1350
Reductor ...................................... ........................ Motovario NMRV 040
Agitador ............................................................... Incluido

Electro-válvula ..................................................... Incluida
Caudalímetro........................................................ Incluido
Sensor Capacitivo ................................................ Incluido
Captador de presión ............................................. Incluido
Figura 40: Imagen de un equipo PAP similar

124
TUBO FLOCULADOR
Nº de unidades .................................................... 1
Modelo ................................................................ FLH-10
Caudal nominal ................................................. 3-5 m3/h
Material:
Soporte ................................................................ Acero Inoxidable AISI-304
Tuberías ............................................................... PEHD
Piecerío Incorporado:
Punto de inyección de floculante ........................ 1
Punto de inyección de sosa ................................. 1
Punto de inyección de coagulante ....................... 1
Punto de sonda para pH ...................................... 1
Puntos para Toma de Muestras ........................... 4
FLOTACIÓN POR AIRE DISUELTO
Nº de unidades .................................................... 1
Marca .................................................................. ANACONDA
Modelo ............................................................... FRC-10 Balón
Capacidad media ............................................... 3-5 m3/h
Material depósito ................................................ PRFV
Acabado depósito................................................. Gel Coat I5 BV
Estructura ............................................................ Acero Inoxidable AISI-304
Bombas de Recirculación:
Nº de Bombas ..................................................... 1
Modelo ................................................................ Centrifuga
Caudal, m3/h ........................................................ 0 – 8,5
Presión, bar .......................................................... 2,5 – 5,9
Potencia nominal ................................................. 1,1 kW
Tensión ................................................................ Y400V
Conexión ............................................................. 3ph
Frecuencia ........................................................... 50Hz
Válvulas de presurización:
Nº de unidades .................................................... 2
Válvula ................................................................ De diafragma
Regulación .......................................................... manual
Limpieza de válvulas .......................................... Totalmente abiertas
Calderín de Presurización:
Nº de unidades .................................................... 1
Material Calderin ................................................ Acero Inoxidable AISI-304
Volumen .............................................................. 237,6 L.
Elementos Separadores ........................................ Incluido

Purga de fondo ..................................................... Incluido
Accionador de rasquetas ...................................... Incluido
Inyector Venturi ................................................... Incluido
125
Válvula de Seguridad ........................................... Incluido
Componentes neumáticos:
Tipo de Cuadro ................................................... Electroneumático
Filtro de Aire ....................................................... Incluido
Reguladora de Aire ............................................. Incluido
Manometro de Glicerina ..................................... Incluido
Medida de Presión .............................................. Incluido
Fluidómetro ......................................................... Incluido
Electroválvulas .................................................... Incluido
Elementos de control y seguridad:

Sensor de Nivel .................................................... Incluido
Parada de Seguridad ............................................ Incluido
Sensor detector de posición del motor ................. Incluido
Compresor:
Nº de unidades .................................................... 1
Presión Máxima .................................................. 10 bar
Caudal máx .......................................................... 254 L/min
Figura 41: Imagen de un equipo DAF similar
TRATAMIENTO BIOLÓGICO OPCIÓN 1
DEPÓSITO AEROBIO
Nº unidades .......................................................... 1
Marca .................................................................. W-TANK
Modelo ............................................................... N14D10,1H5
126
Acabado ............................................................... Gel Coat

Nivel de pH ......................................................... 3–9
Número de placas ............................................... 14

Diámetro, m ........................................................ 10,1
Volumen Total, m3 .............................................. 400
Volumen útil, m3 ................................................ 360
DIFUSORES
Nº Unidades ......................................................... 40
Marca ................................................................... TORO EQUIPMENT
Modelo................................................................. DBF-1000
Caudal aire ......................................................... 10 Nm3/h/ud (condiciones ideales)
Longitud, mm ...................................................... 1.000
Material:
Membrana ............................................................ EPDM
Soporte................................................................. PVC
Figura 42: Imagen de un difusor similar
GRUPO SOPLANTE
Nº de soplantes .................................................... 1
Tipo...................................................................... émbolos rotativos
Caudal, Nm3/h .................................................. 420
Presión, mbar ....................................................... 650
Potencia motor, kW ............................................. 15
Soplante, r.p.m. .................................................... 2.930
Motor, r.p.m. ........................................................ 2.930
Protección ........................................................... IP55
Diámetro nominal de la soplante ........................ DN 80
Válvula de sobrepresión ...................................... 1
Válvula de retención ............................................ 1
Cabina insonorización ......................................... Incluida
127
TANQUE ANÓXICO
Nº unidades .......................................................... 1
Marca .................................................................. W-TANK
Modelo ............................................................... N7D5,2H5
Acabado ............................................................... Gel Coat

Nivel de pH ......................................................... 3–9
Número de placas ............................................... 7

Diámetro, m ........................................................ 5,2
Volumen Total, m3 .............................................. 105
Volumen útil, m3 ................................................ 95
AGITADOR LATERAL
Nº de Unidades .................................................... 1
Tipo...................................................................... Lateral
Tensión, V............................................................ 230/400
Figura 44: Imagen de un equipo similar
128
TRATAMIENTO BIOLÓGICO: OPCIÓN 2
SISTEMA INTERCAMBIADOR DE CALOR

Nº unidades .......................................................... 1
Tipo ..................................................................... Tubular
Temperatura del agua, ºC .................................... 20
Temperatura en el reactor, ºC ............................. 35
Control y medición de temperatura ..................... Incluido
*El cliente debe proveer el agua de refrigeración
DIGESTOR ANAEROBIO UASB

Nº unidades .......................................................... 1
Tipo ..................................................................... Reactor UASB
Marca .................................................................. Rotoplas (o similar)
Fabricación .......................................................... HDPE
Volumen Total, m3 .............................................. 28,8 m3
Altura total, m...................................................... 5,49
Diámetro, m ........................................................ 3
Flujo de trabajo, lps ............................................. 0,75-1,2
Medidor de pH..................................................... Incluido
Control de temperatura ........................................ Incluido
Bombas dosificadoras de químicos ..................... Incluidas
Figura 45: Imagen de un reactor UASB similar
LÍNEA DE BIOGAS
Incluye:
 Válvulas de seguridad
 Válvula controlada y reguladora de presión a instalar en la tubería de biogás con
apagallamas incorporado
 Colector de gas, conectado a la tubería de salida del techo del reactor
 Apagallamas para instalar en la línea piloto de encendido de la antorcha
 Filtro de piedras para eliminar condensados y fangos anaerobios del biogás
129
 Trampa de condensados y sedimentados con indicador visual de nivel y purgador

manual
 Antorcha de combustión externa para quemado del biogás
 Purgador manual para la línea de la antorcha
REACTOR AEROBIO
Nº unidades .......................................................... 1
Marca .................................................................. W-TANK
Modelo ............................................................... N7D5,2H5
Acabado ............................................................... Gel Coat

Nivel de pH ......................................................... 3–9
Número de placas ............................................... 7

Diámetro, m ........................................................ 5,2
Volumen Total, m3 .............................................. 105
Volumen útil, m3 ................................................ 95
DIFUSORES
Nº Unidades ......................................................... 13
Marca ................................................................... TORO EQUIPMENT
Modelo................................................................. DBF-1000
Caudal aire ......................................................... 10 Nm3/h/ud (condiciones ideales)
Longitud, mm ...................................................... 1.000
Material:
Membrana ............................................................ EPDM
Soporte................................................................. PVC
GRUPO SOPLANTE
Nº de soplantes .................................................... 1
Tipo...................................................................... émbolos rotativos
Caudal, Nm3/h .................................................. 420
Presión, mbar ....................................................... 650
Potencia motor, kW ............................................. 15
Soplante, r.p.m. .................................................... 2.930
Motor, r.p.m. ........................................................ 2.930
Protección ........................................................... IP55
Diámetro nominal de la soplante ........................ DN 80
Válvula de sobrepresión ...................................... 1
Válvula de retención ............................................ 1
Cabina insonorización ......................................... Incluida
TANQUE ANÓXICO
Nº unidades .......................................................... 1
130

Marca .................................................................. W-TANK
Modelo ............................................................... N6D4,4H2
Acabado ............................................................... Gel Coat

Nivel de pH ......................................................... 3–9
Número de placas ............................................... 6

Diámetro, m ........................................................ 4,4
Volumen Total, m3 .............................................. 31
Volumen útil, m3 ................................................ 23
AGITADOR LATERAL
Nº de Unidades .................................................... 1
Tipo...................................................................... Lateral
Tensión, V............................................................ 230/400
SEDIMENTACIÓN
DECANTACIÓN
Nº unidades .......................................................... 1
Marca .................................................................. W-TANK
Modelo ................................................................ N6D4,4H2
Tipo placa ............................................................ Valladolid
Acabado ............................................................... Gel Coat

Nivel de pH ......................................................... 3–9
Número de placas ............................................... 6

Diámetro, m ........................................................ 4,4
Superficie, m2 ...................................................... 15
Velocidad ascensional a caudal nominal .......... 0,67 m/h
Vertedera .............................................................. Interior
Color estándar...................................................... RAL 7005
131
Figura 46: Imagen de decantadores similares
EQUIPAMIENTO DECANTADOR (Kit decantador)

Incluye:
 Vertedero trapezoidal ajustable en PRFV.
 Deflector de grasas y flotantes y Rasqueta articulada para la recogida de flotantes.
 Rasqueta para el barrido de fangos.
 Torre decantador.
 Puente rascador.
Figura 47: Imagen similar al esquema del kit decantador
RECIRCULACIÓN EXTERNA Y INTERNA
RECIRCULACION Y PURGA DE FANGOS

Nº de bombas ....................................................... 2 (1+1 Reserva)
Tipo ..................................................................... Centrífuga
Modelo................................................................. HGMG 80-2,2 o similar
Caudal de trabajo, m3/h ...................................... 18 - 42
Presión de trabajo, mca........................................ 13,2 – 5,8
Potencia, kW ....................................................... 4
Tipo de Corriente ................................................. trifásica
Voltaje, V ............................................................. 400
132
Variador de velocidad:
Nº de unidades .................................................... 1
Potencia motor .................................................... 4
Tensión de alimentación, V ................................ 230/400
RECIRCULACION INTERNA ANOXIA

Nº de bombas ....................................................... 2 (1+1 Reserva)
Tipo ..................................................................... Centrífuga
Modelo................................................................. 04RAG-T o similar
Caudal de trabajo, m3/h ...................................... 60 - 170
Presión de trabajo, mca........................................ 12 - 30
Potencia, kW ....................................................... 11
Tipo de Corriente ................................................. trifásica
Voltaje, V ............................................................. 400-690
133
10.11 PRESUPUESTO
10.11.1 PROCESOS COMUNES

Lo ofertado en este presupuesto consta del suministro de los equipos de los procesos comunes
a ambas alternativas de depuración. No están incluidos precios del montaje de los equipos,
electrificación, transporte a la planta, puesta en marcha, tuberías y obra civil.
Asciende el presupuesto a la expresada cantidad de NOVENTA Y UN MIL,
OCHOCIENTOS TREINTA TRES EUROS (91.833,00 €), lo cual consta de las siguientes
partidas:
Presupuesto PROCESOS COMUNES:
BOMBEO A TAMIZADO
2 Uds. Bomba sumergible MAM 11M2 1.618,00 €
1 Ud. Agitador sumergible AGS 180-3SHG + sistema de elevación 2.700,00 €
Válvulas y accesorios 200,00 €
1 Ud. Sonda de nivel Jumo Inmersion 340,00 €
TAMIZADO
1 Ud. Tamiz rotativo autolimpiante, TR 63/60 malla perforada 2 mm 4.118,15 €
1 Ud. Tamiz rotativo autolimpiante, TR 63/60 malla rejilla 0,5 mm 4.118,15 €
2 Uds. Cuadro eléctrico para el control del tamiz rotativo 1.400,00 €
HOMOGENEIZACIÓN
1 Ud. Depósito modular en PRFV, WTANK N8D5,8H5 + Escalera 9.000,00 €
1 Ud. Tapa plana PRFV para el depósito N8D5,8H5 2.115,00 €
1 Ud. Agitador lateral HPS3-04 + sistema de sujeción 5.100,00 €
1 Ud. Bomba antiespumante Prominent 290,00 €
BOMBEO A FLOTACIÓN
2 Uds. Bomba centrífuga autoespirante HG 50-1,1 1.080,00 €
1 Ud. Caudalímetro Siemens 1.200,00 €
FLOTACIÓN POR AIRE DISUELTO
1 Ud. Bombas dosificadoras (Sosa, coagulante y floculante) y Control pH 4.427,25 €
1 Ud. Planta Automática de polielectrolito, PAP 500 3C INOX 5.394,00 €
1 Ud. Cuadro eléctrico para el control de la PAP 1.705,60 €
1 Ud. Tubo floculador, FLH 10 1.521,44 €
1 Ud. Flotador por aire disuelto, FRC-10 20.812,10 €
1 Ud. Compresor 582,40 €
1 Ud. Cuadro eléctrico para control del equipo de flotación y de las bombas
3.731,00 €
dosificadoras incluidas en la oferta
134
DECANTACIÓN
1 Ud. Depósito modular en PRFV, WTANK N6D4,4H2 + Kit decantador 5.800,00 €
1 Ud. Deflector de grasas + Puente decantador tracción periférica 12.600,00 €
RECIRCULACIÓN Y PURGA DE FANGOS
2 Uds. Bomba centrífuga de recirculación 900,00 €
PRECIO TOTAL equipos 91.833,00 €
10.11.2 TRATAMIENTO BIOLÓGICO AEROBIO

Lo ofertado en este presupuesto consta del suministro de los equipos del tratamiento biológico
aerobio de la alternativa 1 de depuración. No están incluidos precios del montaje de los
equipos, electrificación, transporte a la planta, puesta en marcha, tuberías y obra civil.
Asciende el presupuesto a la expresada cantidad de CUARENTA MIL, NUEVECENTOS
SECENTA Y OCHO EUROS (40.968,00 €), lo cual consta de las siguientes partidas:
Presupuesto tratamiento biológico ALTERNATIVA 1:
TRATAMIENTO AEROBIO
1 Ud. Depósito modular en PRFV, WTANK N14D10,1H5 11.758,00 €
33 Uds. difusores DBF 1000 + Distribuidores 2.700,00 €
1 Ud. Soplante + 1 Ud. Motor soplante + 1 Ud. Cabina de insonorización + 7.820,00 €
válvulas
1 Ud. Control de oxígeno + soporte 1.700,00 €
1 Ud. Control de MSS + soporte 3.200,00 €
TRATAMIENTO ANÓXICO
1 Ud. Agitador lateral + soporte 3.650,00 €
2 Ud. Bombeo recirculación de biológico a anoxia 3.400,00 €
Presupuesto Total 40.968,00 €
135
10.11.3 TRATAMIENTO BIOLÓGICO ANAEROBIO Y AEROBIO

Lo ofertado en este presupuesto consta del suministro de los equipos del tratamiento biológico
anaerobio seguido del aerobio (alternativa 2 de depuración). No están incluidos precios del
montaje de los equipos, electrificación, transporte a la planta, puesta en marcha, tuberías y
obra civil.
Asciende el presupuesto a la expresada cantidad de SETENTA Y SIETE MIL,
SECIENTOS Y CUARENTA SIETE (77.647,00 €), lo cual consta de las siguientes partidas:
Presupuesto tratamiento biológico ALTERNATIVA 2:
TRATAMIENTO ANAEROBIO
1 Ud. Reactor UASB Rotoplas, incluyendo control de pH, temperatura y 30.000,00 €
dosificación de químicos
1 Ud. Línea de biogás 10.000,00 €
1 Ud. Intercambiador de calor 7.000,00 €
Válvulas y accesorios 1.000,00 €
TRATAMIENTO AEROBIO
12 Uds. difusores DBF 1000 + Distribuidores 800,00 €
1 Ud. Soplante + 1 Ud. Motor soplante + 1 Ud. Cabina de insonorización + 7.820,00 €
válvulas
1 Ud. Control de oxígeno + soporte 1.700,00 €
1 Ud. Control de MSS + soporte 3.200,00 €
TRATAMIENTO ANÓXICO
1 Ud. Agitador lateral + soporte 3.650,00 €
2 Ud. Bombeo recirculación de biológico a anoxia 3.400,00 €
Presupuesto Total 77.647,00 €
136

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MÁSTER EN INGENIERÍA AMBIENTAL

MASTER EN INGENIERÍA AMBIENTAL

TRABAJO FIN DE MÁSTER

Diseño de una estación depuradora de aguas residuales de una

Autor: D. Fabiana Amaral Barros

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3. ALTERNATIVAS DE DEPURACIÓN ................................................................ 11

4. ELECCIÓN Y JUSTIFICATIVA .........................................................................31

5. ALCANCE DEL PROYECTO ............................................................................. 35

6. DESCRIPCIÓN DE LA LÍNEA DE TRATAMIENTO .......................................37

7. DISEÑO DE LA LÍNEA DE DEPURACIÓN ...................................................... 45

10. ANEXOS ............................................................................................................... 71

Figura 1: Evolución de la producción cárnica en España. Fuente: GMTD, 2005

La industria porcina española está actualmente en fase de un creciente desarrollo

1.1 LA INDUSTRIA PORCINA EN ESPAÑA

De acuerdo con el resumen de 2018 de MAPAMA, solamente en el primer cuatrimestre de

Figura 3: Evolución de la cantidad de cerdos sacrificados en España. Fuente: MAPAMA, 2018

1.2 COMERCIO EXTERIOR DE PRODUCTOS PORCINOS

España ha aumentado su producción y exportación como resultado de la alta integración de la

1.3 GENERACIÓN DE AGUAS RESIDUALES EN UN MATADERO PORCINO

En específico para un matadero de cerdos, una vez realizado o desangrado, la producción de

Vertido Escaldado Corte de patas

Figura 6: Procedencia de las aguas residuales de mataderos porcinos

Tabla 1: Principales fuentes de contaminantes de las aguas residuales de mataderos

Parámetros Principales fuentes

1.4 CARACTERÍSTICAS DEL AGUA RESIDUAL

Tabla 2: Comparación entre características de las aguas residuales municipales y de un matadero

DQO (mg/L) 35.000 774 500

DBO (mg/L) 53.350 500 250

1.5 IMPACTO AMBIENTAL DE LAS AGUAS RESIDUALES

2.1 DATOS DE PARTIDA

Tabla 3: Características del agua residual

Parámetro Valor Unidad

DQO 16.700 mg/L

DBO5 10.000 mg/L

SST 9.500 mg/L

Nitrógeno total 200 mg/L

Fosforo Total 24 mg/L

Aceites y grasas 10 mg/L

2.2 RESULTADOS A OBTENER

Tabla 4: Resultados a obtener

* Niveles de emisión establecidos para cumplir exigencias de vertido de aguas residuales de

3. ALTERNATIVAS DE DEPURACIÓN DE AGUAS RESIDUALES DE UN

A continuación, se describen los fundamentos teóricos de los principales procesos de

3.1 PROCESOS FÍSICOS

Según Veall, F. (1993) y Degremont (1979), los principales procedimientos de tratamiento

3.2.2.1 TAMICES ESTÁTICOS

Los tamices estáticos tienen innumerables aplicaciones en el pretratamiento de agua residual

3.2.2.2 TAMICES ROTATIVOS