UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE TECNOLOGIA
CARRERA MECANICA AUTOMOTRIZ

PROYECTO DE GRADO
NIVEL: LICENCIATURA

DISEÑO Y CONSTRUCION DE UN INTERFAZ PARA

MONITOREO Y SIMULACIÓN DE FALLAS PARA SENSORES Y
ACTUADORES
EN UN MOTOR 2NZ-FE

POSTULANTE: MATUSALEM MAMANI CONDORI

TUTOR: Lic. MÁRCELO QUISPE MAMANI

LA PAZ – BOLIVIA

2021
DEDICATORIA

Dedico este proyecto de grado a Dios, mis

padres y mis hermanos. A Dios porque ha

estado conmigo a cada paso que doy,

cuidándome y dándome fortaleza para

continuar, a mis padres y mis hermanos por

mi bienestar y educación siendo mi apoyo en

todo momento. Depositando su entera

confianza en cada reto que se me presentaba

sin dudar ni un solo momento en mi

inteligencia y capacidad. Es por ello que soy

lo que soy ahora Los amo con mi vida

MATUSALÉM MAMANI CONDORI

i
AGRADECIMIENTO

Quiero dar las gracias a todas aquellas personas que

hicieron posible la culminación de presente proyecto de

grado, en primera instancia al Lic. Márcelo Quispe

Mamani quien fue mi tutor en este proyecto guiándome a

cumplir con los objetivos planteados, por otro lado, Alos

tribunales Lic. Vladimir Calcina Cota, M.Sc Lic. Dionisio

Fernando Aruquipa Nina y Lic. Jaime Condori Marza

quienes con sus observaciones contribuyeron al

enriquecimiento del presente proyecto, además de

agradecer al director de carrera Lic. Mario Mamani

Condori quien colabora, a los estudiantes de pregrado a

poder realizar proyectos de grado relacionado con las

investigaciones que se realizan en los proyectos IDH de

nuestra prestigiosa carrera, como es en este caso en

particular, con el que pude plantear mi proyecto.

MATUSALÉM MAMANI CONDORI

ii
RESUMEN

En el presente Proyecto de Grado se diseña y construye una interfaz de monitoreo portátil para

controlar y diagnosticar con efectividad las fallas en los sensores, y actuadores, de los diferentes

sistemas del automóvil.

Para aquello se hace el uso de todos los conocimientos adquiridos en la formación académica y

de investigación, para llevar a cabo el desarrollo del presente proyecto, que consiste el diseño

del hardware (circuito) y software (programa).

El diseño del hardware consiste en: la etapa de atenuación de voltaje, la etapa de amplificación,

y la construcción o ensamblado y etapa de controladores para simulación de fallas.

El diseño de software consiste en la programación de dos elementos muy importantes pues en

caso de no ser configurados correctamente, puede dar lugar a errores o simplemente no

funcionarían. Además de esos componentes se tiene en forma de dial un “ms/div “ que es para

modificar el eje X del WAVEFOR GRAP, donde se trazaran gráficamente las señales al ir

variando la distribución de tiempo en dicho eje. así con este dial se obtiene otro similar que es

“volt/div “ en el eje Y solo este modifica la distribución de la amplitud, ambos diales junto con

el offset que no hace más que aumentar o disminuir el valor de la señal y de esta forma

desplazarla verticalmente. cumplen la función de modificar la señal para un mejor análisis en

función a su frecuencia y amplitud. El conjunto de ensamblaje de los diseños y ejecuciones de

hardware y software llega a constituir el prototipo de monitoreo se señales automotriz.

iii
 INDICE
PREFACIO………………………………………………………………………………………………………………………………………i

AGRADECIMIENTO ------------------------------------------------------------------------------------------------------- ii

RESUMEN ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- iii

LISTA DE TABLAS --------------------------------------------------------------------------------------------------------- xi

LISTA DE FIGURAS ------------------------------------------------------------------------------------------------------- xii

CAPITULO 1 ...........................................................................................................................................i

ASPECTOS GENERALES ..........................................................................................................................i

1.1.Introducción .................................................................................................................................... 1

1.2. Antecedentes ................................................................................................................................. 1

1.3. Planteamiento del problema .......................................................................................................... 2

1.3.1. Identificación del problema ............................................................................................... 2

1.3.2. Formulación del problema de investigación ...................................................................... 2

1.4. Objetivos ........................................................................................................................................ 3

1.4.1. Objetivo general ................................................................................................................. 3

1.4.2. Objetivos específicos .......................................................................................................... 3

1.5. Justificación .................................................................................................................................... 3

1.5.1. Justificación técnica ................................................................................................................ 3

1.5.2. Justificación económica .......................................................................................................... 4

1.5.3. Justificación socio-educativa .................................................................................................. 4

1.6. Delimitación ................................................................................................................................... 4

1.6.1. Delimitación temática ............................................................................................................. 4

1.6.2 . Delimitación temporal ........................................................................................................... 4

iv
 1.6.3. Delimitación espacial .............................................................................................................. 4

CAPITULO 2 ..........................................................................................................................................5

FUNDAMENTACION TEORICA ...............................................................................................................5

2.1. Inyección electrónica ...................................................................................................................... 6

2.2. Principio de funcionamiento ........................................................................................................ 6

2.2.1. Control de la inyección de combustible.................................................................................. 6

2.2.2 Control del tiempo de ignición ................................................................................................ 6

2.2.3. Unidades programables .......................................................................................................... 6

2.2.4. Motor para la adquisición de señales ..................................................................................... 7

2.2.5. Datos del vehiculo Toyota Yaris 1.3 VVT-I 87 CV .................................................................... 9

2.2.6. La unidad de control electrónica (ECU) ................................................................................ 11

2.2.7. Disposición de los componentes principales del motor 2NZ-FE ........................................... 12

2.3. Tipos de señales de sensores ....................................................................................................... 13

2.3.1. Señales analógicas ................................................................................................................ 13

2.3.2. Señales digitales ................................................................................................................... 13

2.4. Selección de sensores y actuadores ............................................................................................. 14

2.4.1. Sensor de oxígeno (OX)......................................................................................................... 14

2.5. Sensores de temperatura de refrigerante (THW)......................................................................... 16

2.5.1. Ubicación del sensor de temperatura .................................................................................. 17

2.6. Sensor medidor de flujo de masa de aire (MAF) ......................................................................... 18

2.7. Sensor IAT (sensor de temperatura de aire de entrada) .............................................................. 20

2.8. Ubicación del sensor de flujo de masa de aire (MAF) .................................................................. 20

2.9. Sensor de posición del cigüeñal (CKP) .......................................................................................... 21

v
 2.9.1. Ubicación del sensor de posición del cigüeñal (CKP) ............................................................ 22

2.10. Sensor de posición del árbol de levas (CMP) .............................................................................. 22

2.11. Sensor de posición de mariposa (TPS) ........................................................................................ 25

2.11.1.Ubicación del sensor de posición del estrangulador (TPS) .................................................. 26

2.12. Sistema de inyección secuencial ................................................................................................ 26

2.13. Sistema de encendido ............................................................................................................... 28

2.14. Inspección visual del estado del motor ...................................................................................... 30

2.15. Relevadores automotrices ......................................................................................................... 31

2.16. Tipos de ondas ............................................................................................................................ 32

2.16.1. Ondas senoidales ............................................................................................................... 32

2.16.2. Ondas cuadradas y rectangulares ....................................................................................... 32

2.16.3. Ondas triangulares y en diente de sierra ........................................................................... 33

2.16.4. Pulsos y flancos o escalones ............................................................................................... 34

2.17. Parámetros que influyen en la calidad de un osciloscopio ........................................................ 34

2.17.1. Periodo y Frecuencia .......................................................................................................... 34

2.18. La interfaz ................................................................................................................................... 36

2.19. Dispositivos de interfaz de NATIONAL INSTRUMENT ................................................................. 36

2.19.1. Dispositivo de Interfaz LIN .................................................................................................. 36

2.19.2. Dispositivo de Interfaz de Multi-Protocolo del Vehículo .................................................... 37

2.19.3. Dispositivo de Interfaz Ethernet Automotriz ...................................................................... 38

2.20. Dispositivo DAQ USB .................................................................................................................. 39

2.20.1. DAQ USB Multifunción Energizado por Bus........................................................................ 39

2.20.1.1. Instalar Hardware DAQ USB Energizado por Bus............................................................. 40

2.21.2. DAQ USB de la Serie C......................................................................................................... 40

vi
 2.21.2.1. Instalar hardware DAQ USB de la Serie C. ....................................................................... 41

2.21.3. DAQ USB multifunción energizado por Bus ........................................................................ 42

2.21.4.ControladorNI-DAQmx ........................................................................................................ 43

2.21.3. microcontrolador atmega 2560 -16AU. (ARDUINO) ........................................................... 46

CAPITULO 3 ........................................................................................................................................ 49

INGENIERIA DEL PROYECTO ................................................................................................................ 49

3.1. Descripción de manejo de la pantalla de visualización. ............................................................... 50

3.2 Diseño del Diagrama esquemático del microcontrolador ATMEGA 2560 ..................................... 51

3.3. Fase de adaptación para el control de arranque por medio de Modulo relé .............................. 52

3.3.1. Diagrama interno de los módulos de relé (se muestra para un solo relé, los circuitos se

repiten .......................................................................................................................................................... 53

3.3.2 Optoacoplador. ...................................................................................................................... 54

3.3.3. Conexiones del módulo de relé. ........................................................................................... 54

3.4. Cálculos de la corriente para el motor de arranque ..................................................................... 55

3.5.1. transistor BC548 para el arranque del circuito ..................................................................... 58

3.5.2. Control de encendido del ignicion ....................................................................................... 59

3.7. Cálculo de corriente de los sensores ............................................................................................ 61

3.7.1. Sensor de temperatura de refrigerante (THW) .................................................................... 61

3.8. Cálculo de corriente Sensor de temperatura aire (THA) .............................................................. 62

3.9. Primera etapa de acondicionamiento de señales (actuadores) lm358p con fuente asimétrica y

sensores análogos con au741cp con fuente simétrica ...................................................................................... 62

3.9.1. Etapa de atenuación de voltajes elevados con un divisor de tensión .................................. 63

3.9.2. Etapa de amplificacion de señales. ....................................................................................... 64

3.9.3. Calculo de los voltajes de salida del amplificador ................................................................ 64

vii
 3.10. Programación mediante entorno Labwiev para visualización de señales .................................. 71

3.10.1. Labview 2020 versión 32 bits ............................................................................................. 71

3.11. Aplicaciones de Labview ............................................................................................................. 71

3.12. Entorno Labview ......................................................................................................................... 72

3.13. Programación gráfica con Labview ............................................................................................. 73

3.14. Diagramación de la Programación. ............................................................................................ 73

3.15. Programación en Labview .......................................................................................................... 74

3.16. Inicio del proyecto de adquisición de datos ............................................................................... 74

3.16.1. Herramientas de labview .................................................................................................... 75

3.16.2 Pantalla de programacion de diagrama de bloques ............................................................ 76

3.17. Programación de los bloques mediante el entorno labview .................................................... 77

CAPITULO 4 ........................................................................................................................................ 83

PRUEBA Y VERIFICACION .................................................................................................................... 83

4.1. Puesta en marcha del programa Labview .................................................................................... 84

4.2. Control de encendido y apagado del motor ................................................................................. 84

4.3. Prueba de monitoreo y control del sensor de posición de la mariposa (TPS) .............................. 85

4.4. Prueba de monitoreo y control del sensor de temperatura del refrigerante (THW) ................... 87

4.5. Pantalla de monitoreo y control del sensor de posición del cigüeñal (CKP) ................................ 89

4.6. Pantalla de monitoreo y control del sensor de posición del árbol de levas (CMP) ...................... 90

4.7. Pantalla de monitoreo y control de los inyectores ..................................................................... 91

4.8. Prueba de monitoreo del sistema de encendido ......................................................................... 93

4.9. Prueba de monitoreo del sensor de flujo másico de aire (MAF) .................................................. 95

viii
 4.10. Prueba y monitoreo del sensor de oxígeno (OX) ........................................................................ 95

4.11. Prueba y monitoreo del sensor de temperatura de aire (THA) .................................................. 96

4.12. Prueba y simulacion de fallas sensor TPS ................................................................................... 96

4.13. Prueba y simulación de fallas sensor te refrigerante THW ....................................................... 99

4.13. Control de motor de arranque ................................................................................................. 102

4.14. Etapa de adquisición de señales en laboratorio externo ......................................................... 105

4.15. Prueba y funcionamiento del sensor de mariposa TPS ............................................................ 107

4.16. Adquisición de señal de la bobina COP Toyota ........................................................................ 109

4.17. Prueba y verificación de funcionamiento del Inyector TOYOTA motor 5E............................... 112

4.18. Diagnóstico de cuerpo de aceleración mediante el programa labview ................................... 114

4.19. Etapa de prueba en vehículos ................................................................................................. 117

4.19.1. Vehículo NISSAN XTERRA .................................................................................................. 117

4.20. Vehículo Toyota célica motor 3S-GT ........................................................................................ 119

CAPITULO 5 ...................................................................................................................................... 122

EVALUACION .................................................................................................................................... 122

5.1. Factibilidad Técnica .................................................................................................................... 123

5.2. Viabilidad técnica ...................................................................................................................... 123

5.3. Evaluación Económica ................................................................................................................ 123

5.4. Determinación del costo ............................................................................................................ 123

5.4.1. Costo total .......................................................................................................................... 123

5.4.2 Costos variables ................................................................................................................... 124

5.4.3 Materiales directos utilizados .............................................................................................. 124

ix
 5.4.4.Etapa de Acondicionamiento............................................................................................... 124

5.4.5.Etapa de Procesamiento ...................................................................................................... 125

5.4.6. Materiales ........................................................................................................................... 125

5.4.7. Mano de obra directa ......................................................................................................... 125

5.4.8. Costos indirectos de fabricación ......................................................................................... 125

5.4.9. Gastos generales y administrativos .................................................................................... 126

5.5. Costos fijos ................................................................................................................................. 126

5.6. Cálculo del costo total de la implementación del prototipo ct = cv + cf .................................... 126

5.7. Comparación del costo con los productos similares importados ............................................... 126

CAPITULO 6 ..................................................................................................................................... 128

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................................................ 128

CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 129

RECOMENDACIONES ......................................................................................................................... 130

BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 131

ANEXOS............................................................................................................................................ 133

ANEXO 1 Especificaciones mcp6002.......................................................................... 134

ANEXO 2 Especificaciones del amplificador AU741 ................................................... 137

ANEXO 3 Especificaciones del amplificador lm324n ................................................. 138

ANEXO 4 Instalación del software y el hardware ...................................................... 142

ANEXO 5 Especificaciones del amplificador lm358p ................................................. 143

ANEXO 6 amplificador operacional au741cn ............................................................. 144

LISTA DE TABLAS

Tabla 1: Especificaciones generales del motor 2NZ-FE TOYOTA ............................................................................ 10

x
 LISTA DE FIGURAS
FIGURA 2.1: Terminales de la ECU motor 2NZ-FE ...................................................................... 11

FIGURA 2.2: Descripción sistema EFI motor 2NZ-FE .................................................................. 11

FIGURA 2.3: Componentes principales del motor 2NZ-FE ......................................................... 12

FIGURA 2.4: Sensor lambda motor 2NZ-FE ................................................................................ 14

FIGURA 2.5: Conector de sensor de oxigeno ............................................................................. 15

FIGURA 2.6: Ubicación de los sensores de oxígeno ................................................................... 16

FIGURA 2.7: Terminal y conector del Sensor de temperatura del refrigerante. ........................ 17

FIGURA 2.8: Ubicación del sensor de temperatura ................................................................... 17

FIGURA 2. 9: Terminal del sensor (MAF) .................................................................................... 18

FIGURA 2.10: Circuito del sensor medidor de flujo de masa de aire (MAF) .............................. 19

FIGURA 2.11: Sensor MAF tipo hilo caliente, diagrama voltaje/caudal de aire ......................... 19

FIGURA 2. 13: Ubicación del sensor de flujo de masa de aire (MAF) ........................................ 20

FIGURA 2.15: Ubicación del sensor de posición del cigüeñal (CKP) ........................................... 22

FIGURA 2.17: Ubicación del sensor de posición del árbol de levas (CMP) ................................ 23

FIGURA 2.18: Diagrama eléctrico de los sensores CKP y CMP ................................................... 24

FIGURA 2.19: Señal de los sensores CKP y CMP......................................................................... 24

FIGURA 2.20: Sensor TPS ........................................................................................................... 25

FIGURA 2. 21: Ubicación del sensor (TPS) .................................................................................. 26

FIGURA 2.22: Diagrama eléctrico de los inyectores del motor 2NZ-FE ..................................... 27

FIGURA 2.23: Señal de uno de los inyectores ............................................................................ 27

FIGURA 2. 24: Diagrama del sistema de encendido DIS ............................................................ 28

FIGURA 2.25: Señal IGT del encendedor (desde el ECM al encendedor) y señal IGF ................ 29

FIGURA 2.26: Diagrama eléctrica del sistema de encendido DIS ............................................... 29

FIGURA 2.27: Verificación del motor 2NZ-FE ............................................................................. 30

FIGURA 2.28: Reacondicionamiento del cableado de la ECU .................................................... 30

xi
FIGURA 2.29: Verificación del tablero........................................................................................ 31

FIGURA 2. 30: Simbología de un relevador ................................................................................ 31

FIGURA 2.31: Ondas senoidales ................................................................................................. 32

FIGURA 2. 33: Ondas triangular y diente de sierra .................................................................... 33

FIGURA 2.34: Ondas pulso y flanco ............................................................................................ 34

FIGURA 2.35: Parámetros de las ondas ..................................................................................... 35

FIGURA 2.36: Periodo e intensidad ............................................................................................ 35

FIGURA 2.37: Interfaz comunicación LIN ................................................................................... 37

FIGURA 2.38: Dispositivo de interfaz multiprotocologo) ........................................................... 38

FIGURA 2.39: Dispositivo de interfaz automotriz ...................................................................... 39

FIGURA 2.40: Dispositivos DAQ USB multifunción energizado por bus ..................................... 40

FIGURA 2.41: Componentes DAQ USB de la serie C .................................................................. 41

FIGURA 2.42: Dispositivos DAQ USB multifunción energizados externamente ........................ 42

FIGURA 2.43: Conexión a Tierra de un Dispositivo USB-62xx .................................................... 42

FIGURA 2. 44: Monitor de Dispositivos NI ................................................................................. 44

FIGURA 2.45: MAX ..................................................................................................................... 44

FIGURA 2.46: SELF-TEST ............................................................................................................. 45

FIGURA 2.47: Auto calibración ................................................................................................... 45

FIGURA 2.48: Puertos de descripción del Arduino ATMEGA 2560 ............................................ 46

FIGURA 2.49: Microcontrolador ATMEGA 2560-16AU .............................................................. 46

FIGURA 2 .50: Cable USB para el arduino .................................................................................. 47

FIGURA 3.1: Conexión del interfaz, computadora o laptop para la lectura de las señales ........ 50

FIGURA 3.2: circuito en 3d de Arduino mega 2560................................................................... 50

FIGURA 3.3: Esquema del relevador .......................................................................................... 52

FIGURA 3.4: Circuito de módulo de relé .................................................................................... 53

FIGURA 3.5: El optoacoplador y sus pines de salida .................................................................. 54

FIGURA 3.6: Muestra la función de los contactos del módulo de relé ...................................... 54

xii
FIGURA 3.8: Circuito de control de arranque ............................................................................ 57

FIGURA 3.9: Placa realizada en 3D para el arranque del motor ................................................ 57

FIGURA 3.10: Circuito de control del motor de arranque .......................................................... 58

FIGURA 3.11: Circuito de control de encendido ........................................................................ 60

FIGURA 3.12: Circuito en 3d de sistema de encedido................................................................ 60

FIGURA 3.14: Circuito divisor de tensión ................................................................................... 63

FIGURA 3.15: Circuito amplificador lm358p ............................................................................. 64

FIGURA 3.16: Etapa de adquisición de señales .......................................................................... 66

FIGURA 3.17: Circuito impreso en 3d de lm358p amplificación de señales .............................. 66

FIGURA 3.19: Circuito impreso para adquisición de datos actuadores ..................................... 67

FIGURA 3.20: Circuito impreso de adquisición de datos de los actuadores .............................. 67

FIGURA 3.21: Circuitos de adquisición de los sensores analogos ............................................. 68

FIGURA 2.23: Circuito de adquisición de señales análogas ....................................................... 69

FIGURA3.24: Interfaz para la adquisición de datos.................................................................... 69

FIGURA 3.25: Módulo de relé para ala activación de fallas de los sensores y actuadores ........ 70

FIGURA 3.26: Pantalla de control de fallas ................................................................................ 70

FIGURA3.27: Pantalla de monitoreo de sensores y actuadores ................................................ 71

FIGURA 3.28: Diagramación de la programación ....................................................................... 73

FIGURA 3.29: Pantalla de archivos. ............................................................................................ 74

FIGURA 3.30: Herramientas del LABVIEW. ................................................................................ 75

FIGURA 3.31: Herramientas del LABVIEW. ................................................................................ 76

FIGURA 3.32: Diagrama de bloque del LABVIEW. ...................................................................... 76

FIGURA 3.33: Conexión de Labview y Arduino, así como lectura de señales análogas ............. 77

FIGURA 3.34: Creación de waveform a partir de la señal obtenida ........................................... 78

FIGURA 3.35: Función trigger o congelar ................................................................................... 78

FIGURA 3.36: Función para obtener valores .............................................................................. 79

FIGURA 3.37: Función offset ...................................................................................................... 79

xiii
FIGURA 3.38: Bloque para la obtención de la señal de TPS ....................................................... 80

FIGURA 3.39: Sistema para la obtención de señal del sensor de temperatura ......................... 81

FIGURA 3.40: Función de dial ms/div ......................................................................................... 81

FIGURA 3.41: Función del dial volt/div ...................................................................................... 82

FIGURA 3.42: Cierre del programa y de la comunicación con el Arduino .................................. 82

FIGURA 4.1 Pantalla de presentación del LABVIEW................................................................... 84

FIGURA 4.2: Pantalla de control del programa LABVIEW. ......................................................... 84

FIGURA 4.3: Pantalla de monitoreo y control de señales del sensor TPS. ................................. 85

FIGURA 4.4: Pantalla de monitoreo y control del sensor THW .................................................. 87

FIGURA 4,5: Pantalla de monitoreo y control del sensor CKP ................................................... 89

FIGURA 4.6: Pantalla de monitoreo y control del sensor CMP .................................................. 90

FIGURA 4.7: Pantallas de monitoreo y control de los inyectores 1000 rpm .............................. 91

FIGURA 4.8: Pantalla de monitoreo a las 3000 rpm .................................................................. 91

FIGURA 4.9: Conexión hacia la interfaz ...................................................................................... 92

FIGURA 4.10: Cableado de inyector para la adquisición de señal ............................................. 92

FIGURA 4.11: Pantallas de monitoreo y control de la señal de la bobina COP .......................... 93

FIGURA 4.12: Pantalla de monitoreo y control de la señal de la bobina COP a 3500 RPM ....... 93

FIGURA 4.13: conexión hacia la interfaz .................................................................................... 94

FIGURA 4.14: Toma de senal de la bobina cop .......................................................................... 94

FIGURA 4.15: Pantallas de monitoreo y control del sensor MAF .............................................. 95

FIGURA 4.16: Pantalla de monitoreo y control de la señal de (OX) ........................................... 95

FIGURA 4.17: Pantalla de monitoreo del sensor (THA) .............................................................. 96

FIGURAS 4.18: Sensor de pocicon de mariposa toyota y su connecion hacia la interfaz .......... 96

FIGURA 4.19: Pantalla de simulación de fallas sensor fallando ................................................. 97

FIGURA 4.20: Pantalla de simulación de fallas sensor en funcionamiento ................................ 97

FIGURA 4.21: Medida del sensor TPS mediante el scanner ....................................................... 98

FIGURA 4.22: Medida del sensor mediante el scanner falla del sensor .................................... 98

xiv
FIGURA 4.23: Simulación de falla del sensor THW .................................................................... 99

FUGURA 4.24: Conexión de la simulación de fallas ................................................................. 100

FUGURA 4.25: Pantalla de simulación de fallas del sensor THW activado .............................. 100

FIGURA 4.26: Pantalla de simulación de fallas modo desactivado .......................................... 101

FIGURA 4.27: Medida del sensor mediante el scanner falla del sensor .................................. 101

FIGURA 4.28: Medida del sensor mediante el scanner funcionamiento del sensor ................ 102

FIGURA 4.29: Conexión de la fuente para la activación del motor de arranque ..................... 102

FIGURA 4.30: Cableado de la fuente del terminal negativo .................................................... 103

FIGURA 4.31: Cableado del interfaz ......................................................................................... 103

FIGURA 4.32: Cableado hacia el motor de arranque ............................................................... 104

FIGURA 4.33: Pantallas de control de motor de arranque encedido y apagdo ....................... 104

FIGURA 4.34: Subiendo el archivo LIFA BSE ala controlador ATMEGA 2560 ........................... 105

FIGURA 4.35: Pantalla de verificación de enlace ..................................................................... 106

FIGURA 4.36: Selección de puerto COM de Arduino IDE ......................................................... 106

FIGURA 4.37: Sensor de posición de mariposa ........................................................................ 107

FIGURA 4.38: Cableado del sensor hacia la interfaz ................................................................ 107

FIGURA 4.39: Cableado de la interfaz hacia el sensor ............................................................. 108

FIGURA 4.40: Prueba de funcionamiento del sensor Hitachi de Toyota ................................. 108

FIGURA 4.41: Bobina COP de Toyota ....................................................................................... 109

FIGURA 4.42: Cableado de la bobina COP con el equipo de prueba ....................................... 109

FIGURA 4.43: Coneccion de la interfaz hacia el IGTde la bobina ............................................ 110

FIGURA 4.44: Equipo de diagnóstico para bobinas COP .......................................................... 110

FIGURA 4.45: Equipo de diagnóstico LINI-T ............................................................................. 111

FIGURA 4.46: Pantalla de monitoreo del IGT de la bobina COP .............................................. 111

FIGURA 4.47: Pinout del inyector ............................................................................................ 112

FIGURA 4.48: Cableado de del inyector hacia ala .................................................................... 112

FIGURA 4.49: cableado de la interfaz hacia el inyector ........................................................... 113

xv
FIGURA 4.50 : diagnostico con el terster LINI-T ....................................................................... 113

FIGURA 4.51: pantalla de monitoreo de la señal de entrada del inyector .............................. 114

FIGURA 4.52: Cuerpo de aceleración de NISSAN TIDA motor HR15 ........................................ 114

FIGURA 4.53: Cableado del sensor APP1 del cuerpo de aceleración ....................................... 115

FIGURA 4.54: Cableado del cuerpo de aceleración con la interfaz .......................................... 115

FIGURA 4.55: Pantalla de monitoreo del cuerpo de aceleración para la app1 ........................ 116

FIGURA 4.56: Se muestra el valor de voltaje de la app1 del cuerpo de aceleración ............... 116

FIGURA 4.57: Características del motor .................................................................................. 117

FIGURA 4.58: Cableado del precalentador del sensor de oxigeno .......................................... 117

FIGURA 4.59: Adquisición de señal calefactor del sensor de oxígeno del motor VQ40 DE ..... 118

FIGURA 4.60: Comparacion de datos de equipos similares y nuestro programa .................... 118

FIGURA 4.61:Pantalla de monitoreo de la senal del calefactor ............................................... 119

FIGURA 4.62: Cableado del módulo de ignición ...................................................................... 119

FIGURA 4.63: Cableado del canal A03 y el negativo de la interfaz .......................................... 120

FIGURA 4.64: Diagnostico en el vehículo Toyota célica ........................................................... 120

FIGURA 4.65: Señal de encendido de modulo automotriz ...................................................... 121

FIGURA 4.66: Señal de encendido IGT motor Toyota 3S-GE .................................................... 121

xvi
 CAPITULO 1

ASPECTOS GENERALES
1.1. Introducción

En Bolivia y el mundo en la última década se ha incrementado el adelanto y desarrollo

de la tecnología automotriz, en la actualidad las grandes marcas fabricantes de automóviles

implementan sistemas de inyección electrónica con el propósito de tener un mejor y eficaz

desempeño de sus motores, facilitando de esta manera al usuario tener las mejores alternativas

que los fabricantes junto con la tecnología brindan.

La ECU (Electronic Control Unit o Engine Control Unit), mejor conocida como computadora

automotriz se utiliza para controlar el sistema de inyección de gasolina de un vehículo. Esto es

posible mediante un programa diseñado específicamente, el cual mide la posición del cigüeñal,

la posición del acelerador, el nivel de oxígeno en el escape, las revoluciones por minuto, la

posición de válvulas y la temperatura del motor, principalmente. Además, sirve para controlar

la bomba de gasolina, el control de crucero y los inyectores.

El presente proyecto está enfocado principalmente en simulación de fallas y monitoreo de las

señales por medio de un dispositivo que permitirá visualizar las señales de sensores y actuadores

del motor TOYOTA 2NZ, que servirá como herramienta de diagnóstico y también mejorará el

proceso de aprendizaje en los estudiantes de la carrera de mecánica automotriz.

Para verificar y mostrar resultados se recurrirá a sistemas operativos como el programa de

national instruments que nos proporcionó gráficos en forma de panel de control de instrumentos

y equipos de alta tecnología

1.2. Antecedentes

Para la ejecución del presente proyecto se consultaron diferentes trabajos previos

elaborados con relación a este tema. En el ámbito internacional se consultaron los siguientes

trabajos:
1
Segovia C. (2010) “Elaboración de un modelo didáctico funcional del sistema de inyección a

gasolina” Universidad de San Carlos Guatemala.

Recinos E. (2008) “Procedimientos de diagnóstico y corrección de averías en sistemas

electrónicos de inyección automotriz computarizados (gasolina), sin equipo costoso de

diagnosis” Universidad de San Carlos Guatemala.

Molina B. (2007) “Diseño y construcción de prototipos de inyección electrónica gasolina

de acuerdo a señal base y tiempos de operación” Latacunga Ecuador.

En el ámbito nacional y local se desconoce de trabajos similares que puedan coadyuvar en el

desarrollo del presente proyecto. Sin embargo, este factor nos impulsa con más entusiasmo a la

conclusión del mismo ya que podrá usarse de referencia para futuras propuestas similares.

1.3. Planteamiento del problema

1.3.1. Identificación del problema

El problema que se ve en nuestro medio es la falta de equipos de Diagnóstico y

Monitoreo para la identificación de fallas de los componentes electrónicos del automovil, como

ser sensores y actuadores. Debido al desconocimiento y falencias de programas y herramientas

ya existentes, que pueden ser utilizados e implementados, para la enseñanza de los estudiantes

como para profesionales en el área

1.3.2. Formulación del problema de investigación

Los aspectos descritos determinan un problema de investigación que debe ser atendido

desde un punto de vista técnico a fin de identificar las medidas que nos permitan solucionar la

situación problemática detectada, para cuyo efecto se formuló la interrogante que, de hecho, se

constituye en el problema de investigación

¿Cómo y con que, lograr un adecuado monitoreo y simulación de fallas en sensores y

actuadores en motor 2NZ-FE?

2
 1.4. Objetivos

1.4.1. Objetivo general

Diseñar e implementar una interfaz mediante Labview y microcontrolador ATMEGA

2560 para monitoreo y simulación de fallas en sensores (THW, TPS, THA, CKP, CMP) y

actuadores (INYECTORES, BOBINA COP) en un motor TOYOTA 2NZ-FE

1.4.2. Objetivos específicos

Emplear un microcontrolador ATMEGA 2560 PRO más un LM358P con capacidad de

una fuente interna GND y VCC para la visualización de señales.

Diseñar la tarjeta de adquisición de datos con un divisor de voltaje que atenúa los valores

de pico de voltaje elevados así mismo la combinación de el LM358P como amplificador de

voltaje para la visualización de una señal adquirida

Diseñar el programa con labview (programación de bloque) para visualizar las señales

en la computadora.

Montar la interfaz más sus circuitos auxiliares, para el control de fallas en sensores en

motor TOYOTA 2NZ-FE

Probar y verificar las señales de sensores en el motor y control de los mismos mediante

el programa labview aprovechando los recursos tecnológicos con los que se cuenta así

reduciendo los costos de implementación

1.5. Justificación

1.5.1. Justificación técnica

Desde un punto de vista técnico, el desarrollo del proyecto se justifica por qué; se

obtendrá una evaluación monitorizada de las señales y fallas de los sensores actuadores y

sistema de encendido.
3
1.5.2. Justificación económica

En el aspecto económico, el proyecto se justifica porque: se tiene vehículos con alta

tecnología que requieren equipos de diagnóstico desarrollados y de costos elevados. El

desarrollo del banco de pruebas y monitoreo de señales, nos permitirá el diagnostico y la

solución inmediata de las fallas, similares a los de equipos desarrollados, con un bajo costo en

su diseño e implementación.

1.5.3. Justificación socio-educativa

El desarrollo del proyecto podrá contribuir en el aspecto socioeducativo ya que puede

ser un material didáctico, que se enfoca básicamente en la mejora de enseñanza y aprendizaje

de la electrónica del automóvil.

1.6. Delimitación

1.6.1. Delimitación temática

El trabajo se enmarcará en el análisis de los motores a inyección electrónica

particularizando la evaluación que se realizar en el motor 2NZ-FE; de este modo, el trabajo tiene

que ver con el estudio de: la visualización de las señales emitidas por el motor mediante el

programa labview

1.6.2 . Delimitación temporal

De acuerdo con los objetivos planteados, se estima que el trabajo ha desarrollar seria en

un lapso aproximado de 6 meses, de la gestión 2021

1.6.3. Delimitación espacial

El estudio técnico se realizara en la Carrera Mecánica Automotriz de la Facultad de

Tecnología - UMSA. Ciudad de La Paz.

4
 CAPITULO 2

FUNDAMENTACION TEORICA

5
 2.1. Inyección electrónica

La inyección electrónica del automóvil, es un sistema de alimentación de combustible

controlado electrónicamente en los motores de combustión interna, alternativo al carburador,

que es el que usan prácticamente todos los automóviles desde principios de los años 90. Debido

a la obligación de reducir las emisiones contaminantes y para aumentar la eficiencia de los

automotores actuales.

Debido a la continua evolución de los vehículos, el sistema mecánico de alimentación de aire-

combustible en los motores nafteros, es decir, el carburador ha quedado obsoleto para la

utilización de los nuevos motores en lo que se refiere a contaminación del aire, economía del

combustible, potencia y respuestas rápidas en las aceleraciones

2.2. Principio de funcionamiento

2.2.1. Control de la inyección de combustible

Los inyectores tienen por objetivo hacer llegar a cada cilindro el combustible necesario

para cumplir las necesidades del motor en cada instante. Para un motor con inyección de

combustible, una ECU determinará la cantidad de combustible que se inyecta basándose en un

cierto número de parámetros.

2.2.2. Control del tiempo de ignición

Un motor de ignición por chispa necesita para iniciar la combustión, una chispa en la

cámara de combustión. La ECU puede ajustar el tiempo exacto de la chispa (llamado tiempo de

ignición) para proveer una mejor potencia y un menor gasto de combustible.

2.2.3. Unidades programables

Una categoría especial de unidades de control de motor es aquellas que son

programables, estas unidades no tienen un comportamiento prefijado, y pueden ser

reprogramadas por el usuario. Las ECU programables son requeridas en situaciones en que las
6
modificaciones después de la venta son importantes para el comportamiento final del motor.

Éstas pueden ser programadas/mapeadas conectadas a un computadora portátil mediante un

cable USB, mientras el motor está en marcha. Unidades modernas, Ecus modernos utilizan

un microprocesador que puede procesar las entradas de los sensores del motor en tiempo real.

Una unidad de control electrónico contiene el hardware y el software. El hardware consiste en

un conjunto de componentes electrónicos que van sobre una placa. El principal componente de

este circuito en tabla es un chip microcontrolador. El software está almacenado en el micro

controlador o en otros chips de la PCB, generalmente en memorias EPROM o en memorias

flash; es por ello que la CPU puede ser reprogramada actualizando el software de estas o

cambiando los circuitos integrados.

2.2.4. Motor para la adquisición de señales

El presente proyecto, la investigación tiene como modelo al motor 2NZ-FE de

“1TOYOTA” es un motor lineal de 4 cilindros, de 1299 [cc]; tiene 16 válvulas, 4 válvulas por

cilindro (2 de admisión, 2 de escape), bloque de cilindros de aluminio y con el tipo de

disposición de eje de levas DOHC.

Este motor tiene incorporado los sistemas:

SFI (Secuential Fuel Inyection) “inyección secuencial de combustible”, donde la

inyección de combustible es realizada según la distribución del Motor, es decir, en la carrera o

fase de admisión (uno por uno), este tipo de inyección es indirecta; utiliza inyectores de 12

orificios.

MARTI 1990 INYECCIÓN ELECTRÓNICA EN MOTORES A GASOLINA

7
además, se utiliza un sistema de combustible sin retorno, es decir, Mecánicamente el sistema

incorpora un Dámper (amortiguador), para evitar los picos de presión cada vez que se abren y

cierran los inyectores.

VVT-i. (Variable Valve Timing-inteligent), “Sincronización variable de válvulas

inteligente”, regula el cruce de válvulas permitiendo maximizar la potencia de un motor

DIS (Direct ingnition system) “Sistema de encendido directo” en este caso, mono

bobina, se suprime el distribuidor, con esto se consigue eliminar los elementos mecánicos, que

siempre son propensos a sufrir desgastes y averías. este motor capaz de desarrollar un alto

rendimiento, economiza combustible y de emisiones limpias, debido a los sistemas de alta

tecnología implementados en esta serie de motores. Este tipo de motor es equipado en varios

modelos de vehículos, como ser:

TOYOTA VIOS TOYOTA FUNCARGO

TOYOTA YARIS/ECHO TOYOTA ALLION

TOYOTA BELTA TOYOTA SIENTA

TOYOTA PORTE TOYOTA PROBOX

TOYOTA PLATZ TOYOTA RACTIS

TOYOTA AURIS TOYOTA COROLLA

8
2.2.5. Datos tecnicos del vehiculo Toyota Yaris 1.3 VVT-I 87 CV.

Notas Valor especificado

Nº de cilindros Tipo 4/DOHC

Cilindrada (Fiscal) Cc 1299

Relación de compresión :1 10,5

Octanaje mínimo RON 95

Sistema de encendido Marca Toyota

Sistema de encendido Tipo TCCS

Sistema de encendido Descripción Map-DI

Árbol de levas /
Ubicación de disparo
Cigüeñal

Sistema de combustible Tipo TCCS

Sistema de combustible Descripción MFI-s

Presión
Medidor de aire Tipo
absoluta del colector

Módulo de control combinado de

Sí
encendido y combustible

Enchufe de diagnosis Sí

Sistema de encendido

Tensión de alimentación de la + con resistencia

12,0
bobina de encendido compensadora V

Orden de encendido 1-2-3-4

9
Reglaje del encendido - básico 10±2/650 No
Motor/rpm
APMS ajustable

Reglaje del encendido –

Motor/rpm No ajustable
alternativo

Comprobaciones avance del Controlado

Motor/rpm
encendido por el ECM

Régimen de ralentí Rpm 650±50 No ajustable

AT=700±50 No
Régimen de ralentí – alternativo Rpm
ajustable

Nivel de CO al ralentí - tubo de 0,5 Max No

Vol. % CO
escape ajustable

Nivel de HC al ralentí Ppm 100

Nivel de CO2 al ralentí Vol. % CO2 14,5-16

Nivel de O2 al ralentí Vol. % O2 0,1-0,5

Incremento del régimen de ralentí

Rpm 2400-2600
para prueba de CO

Contenido de CO con régimen de

Vol. % 0,3
ralentí incrementado

Lambda a ralentí incrementado Λ 0,98-1,02

Bujía de encendido Tipo Denso K16R-U11

Tabla 1: Especificaciones generales del motor 2NZ-FE TOYOTA

Fuente: AUTODATA

10
2.2.6. La unidad de control electrónica (ECU)

La ECU (Engine Control Unit) es una unidad que administra varios aspectos de la

operación de la combustión interna del motor. Las unidades de control de motor más simples

sólo controlan la cantidad de combustible que es inyectado en cada cilindro en cada ciclo del

motor. Las más avanzadas controla los sistemas SFI, ESA, y IAC para adaptarse a las

condiciones de operación del motor en conformidad con las señales proporcionadas por los

sensores.

FIGURA 2.1: Terminales de la ECU motor 2NZ-FE

Fuente: Manual de sistema de control del motor 2NZ-FE

FIGURA 2.2: Descripción sistema EFI motor 2NZ-FE

Fuente: Manual sistema de control del motor 2NZ-FE

11
2.2.7. Disposición de los componentes principales del motor 2NZ-FE

A continuación, se ilustra en la figura que indican la ubicación de cada uno de los sensores a
desarrollar la prueba de visualización en el motor TOYOTA 2NZ-FE.
FIGURA 2.3: Componentes principales del motor 2NZ-FE

Fuente: Manual sistema de control del motor 2NZ-FE

12
 2.3. Tipos de señales de sensores

Para desarrollar nuestro programa tomamos señales provenientes de sensores ubicados

en el motor, estos sensores miden las variaciones que se dan en el transcurso de la realización

de la prueba. Las señales obtenidas de los sensores son analógicas y digitales, las mismas que

fueron acondicionadas para que puedan ser interpretadas por el microcontrolador atmega 2560,

para que sean procesadas en el computador mediante el programa que se desarrolló en Lab view.

2.3.1. Señales analógicas

Los Sensores analógicos, reciben alimentación desde un dispositivo de monitoreo o

control electrónico, el voltaje proporcionado es + 5 y 0.5 Volt. De corriente continua o directa,

a la vez estos sensores entregan una señal de voltaje continua que varía en un rango de 0.2 Volt.

a 4.8 volt., proporcional al parámetro detectado.

Los que proporcionan una señal analógica son el caudalímetro o medidor de caudal de

aire aspirado, el sensor de la temperatura del motor.

2.3.2. Señales digitales

Los sensores digitales, estos nos pueden dar una señal digital simple con dos estados

como una salida de contacto libre de tensión o una salida en bus.

Los que proporcionan una señal digital (ejemplo: señales de conmutación como la

conexión/desconexión de un elemento o señales de sensores digitales como impulsos de

revoluciones, de un sensor OX)

13
 2.4. Selección de sensores y actuadores

Para la realización del presente proyecto se seleccionó los sensores y actuadores

relevantes en el motor del automóvil, los mismos que al ser manipulados a nuestra conveniencia,

enviarán señales a la computadora y para la visualización de cada uno de ellos.

2.4.1. Sensor de oxígeno (Ox)

Los sensores de oxígeno también conocidos como sensores lambda o sensores O2, miden

la cantidad de oxígeno en los gases de escape, enviando una señal (0.1v-0.9v) a la ECU la cual

ajusta la mezcla aire combustible a su nivel óptimo,

. FIGURA 2.4: Sensor lambda motor 2NZ-FE

Fuente: https://www.encendidoelectronico.com

El sensor está principalmente instalado en el colector de escape, pero su ubicación y

número varía en función del motor. El sensor de oxígeno contiene un elemento fabricado de

óxido de zirconio (ZrO2), que es un tipo de cerámica.

14
 El interior y exterior de este elemento está cubierto con una capa fina de platino. En

altas temperaturas (400 °C y superiores), el elemento de zirconio genera un voltaje como

resultado de una gran diferencia entre las concentraciones de oxígeno en el interior y exterior

del elemento de zirconio, además, el platino actúa como un catalizador para provocar una

reacción química entre el oxígeno y el monóxido de carbono (CO). Elemento de zirconio. Por

tanto, el elemento de zirconio sólo generará un bajo voltaje (cerca de 0 V). Por este motivo, hay

una gran diferencia en la concentración de oxígeno entre el interior y exterior del sensor de

forma que el elemento de zirconio genera un voltaje relativamente elevado (aprox. 1 V).

FIGURA 2.5: Conector de sensor de oxigeno

Fuente: Manual de electrónica TEAM

15
 FIGURA 2.6: Ubicación de los sensores de oxígeno

Fuente: Manual de electrónica TEAM

2.5. Sensores de temperatura de refrigerante (THW)

Funcionamiento: Este sensor es de tipo termistor lo cual quiere decir que su resistencia

cambia con la temperatura, la computadora utiliza este sensor en todo momento para conocer la

temperatura del agua o refrigerante. Esta información es importante, primero para calcular la

entrega de gasolina en todo momento, ya que un motor frio necesita más gasolina y un motor

caliente necesita menos; en segundo lugar, este sensor también le informa a la computadora que

la temperatura del motor ya llego a su tope máximo normal.

El sensor que utilizaremos es uno de tipo resistencia NTC (negative temperature

coeficient), que como su nombre lo indica, es una resistencia de coeficiente negativo de

temperatura. Esto quiere decir que la resistencia del sensor irá disminuyendo con el incremento

de la temperatura medida, o lo que es lo mismo, que su conductibilidad irá aumentando con el

incremento de temperatura, ya que cuando está frío el sensor, su conductibilidad es mala y

aumenta con el incremento de temperatura. Se puede tener NTC y PTC, el tipo de sensor

normalmente utilizado en el campo automotriz es del tipo NTC

16
 FIGURA 2.7: Terminal y conector del Sensor de temperatura del refrigerante.

Fuente: Manual sistema de control del motor 2NZ-FE

2.5.1. Ubicación del sensor de temperatura

Está localizado generalmente cerca del termostato del motor, lugar que adquiere el valor

máximo de temperatura de trabajo y entrega rápidamente los cambios que se producen en el

refrigerante.

FIGURA 2.8: Ubicación del sensor de temperatura

Fuente: El Autor

17
 2.6. Sensor medidor de flujo de masa de aire (MAF)

Su funcionamiento se basa en una resistencia conocida como hilo caliente, el cual recibe

un voltaje constante siendo calentada por éste llegando a una temperatura de aproximadamente

200°C con el motor en funcionamiento. Esta resistencia se sitúa en la corriente de aire o en un

canal de muestreo del flujo de aire.

La resistencia del hilo varía al producirse un enfriamiento provocado por la circulación del aire

aspirado. Mediante la información que este sensor envía a la ECU y tomándose en cuenta

además otros factores como son la temperatura y humedad del aire, pueden determinar la

cantidad de combustible necesaria para los diferentes regímenes de funcionamiento del motor.

Así si el aire aspirado es de un volumen reducido la unidad de control reducirá el volumen de

combustible inyectado.

En el motor 2NZ-FE se utiliza un sensor MAF tipo Hilo caliente, con el sensor IAT (sensor de

temperatura del aire de admisión) incorporado, por lo cual su conexión eléctrica es de 5 pines:

FIGURA 2. 9: Terminal del sensor (MAF)

Fuente: Manual sistema de control del motor 2NZ-FE

1. B+: del relé de apertura de circuito,

2. E2: tierra del sensor MAF
3. E2G: tierra del sensor IAT
4. VG: (caudal de aire expresado en tensión)
5. THA: (temperatura expresada en Señal de voltaje y resistencia)

18
 FIGURA 2.10: Circuito del sensor medidor de flujo de masa de aire (MAF)

Fuente: Manual sistema de control del motor 2NZ-FE

Las señales enviadas a la ECM son: VG (Varia la tensión en función del caudal de aire

que ingresa al motor, ref. fig.14) THA (el termistor NTC varia su resistencia y voltaje en función

de la temperatura del aire de admisión)

El medidor de flujo de masa de aire es compacto y ligero, tipo conexión interna, permite

que una porción que ingesta el aire, fluya a través de la zona de detección. Al medir directamente

la masa y la velocidad de flujo del aire de admisión, la precisión de la detección se asegura y se

reduce la resistencia del aire de admisión.

FIGURA 2.11: Sensor MAF tipo hilo caliente, diagrama voltaje/caudal de aire

Fuente: Manual sistema de control del motor 2NZ-FE

19
 2.7. Sensor IAT (sensor de temperatura de aire de entrada)

En el motor 2NZ-FE se tiene un sensor IAT incorporado en el cuerpo del sensor MAF,

y es un termistor del tipo NTC (coeficiente negativo de temperatura) que es alimentado con 5V.

A continuación, observaremos su circuito eléctrico y como varia su resistencia y voltaje en

función a la temperatura en el siguiente diagrama:

FIGURA 2.12: Grafica / circuito del sensor IAT

Fuente: Manual sistema de control del motor 2NZ-FE

2.8. Ubicación del sensor de flujo de masa de aire (MAF)

El sensor de flujo de masa de aire lo ubicamos directamente en el conducto de entrada

de aire, entre el filtro de aire y la entrada al múltiple de admisión, que es donde se puede medir

la cantidad de aire fresco que ingreesa al motor de una manera más directa y eficaz.

FIGURA 2. 13: Ubicación del sensor de flujo de masa de aire (MAF)

Fuente: El Autor

20
 2.9. Sensor de posición del cigüeñal (CKP)

Es un sistema completamente electrónico, el cual se basa en la información generada por

un sensor inductivo, el mismo genera señales de corriente alterna, tantas veces como número de

dientes tiene la polea dentada del cigüeñal. Esta información es "traducida" por el computador,

que se encarga de adelantar o retardar el punto de encendido electrónicamente y envía una señal

de comando al amplificador, que en este caso es el módulo de encendido. El módulo, a su vez,

controla la formación y la interrupción del campo magnético de la bobina de encendido,

sirviendo adicionalmente en los sistemas de Inyección como contador de revoluciones y con

ello se modificará el caudal de entrega en los inyectores.

En nuestro caso utilizamos este sensor únicamente como un contador de revoluciones y

utilizar este dato en los cálculos de potencia y torque del motor2NZ-FE

FIGURA 2.14: Partes del sensor de posición del cigüeñal (CKP)

Fuente: Manual de sensores BOSCH.

La señal que nos da este sensor es de tipo sinusoidal y es proporcional al número de dientes de

la rueda dentada, esta posee 60 dientes con lo cual produce variaciones en amplitud y frecuencia,

21
es por eso que esta señal de tipo alterno debemos convertirla en una señal continua pulsatoria

para procesarla digitalmente.

2.9.1. Ubicación del sensor de posición del cigüeñal (CKP)

Este sensor lo ubicamos al lado izquierdo del motor en la parte delantera justo a un lado

de la polea del cigüeñal para así poder obtener la señal de velocidad de rotación del motor.

FIGURA 2.15: Ubicación del sensor de posición del cigüeñal (CKP)

Fuente: El Autor

2.10. Sensor de posición del árbol de levas (CMP)

Este sensor lee las ranuras del engranaje del eje de levas, para enviar la información

correspondiente a la computadora. Gracias a esta información, la computadora es capaz de

recibir esa señal, para posteriormente crear la chispa en la bujía quien es una de las responsables

del encendido del motor. El sensor CMP es de tipo inductivo, esta señal genera un pulso por

vuelta, justo cuando el pistón No.1 está en el P.M.S. y en fase de admisión. Cuando el sistema

detecta la coincidencia de las señales del CKP y CMP genera un tren de pulsos hacia los

inyectores, siguiendo un orden exacto de inyección.

El conector de dicho sensor y su designación de cables se presenta de la siguiente manera:

22
 FIGURA 2.16: Bornes de identificación del sensor (CMP)

Fuente: Manual sistema de control del motor 2NZ-FE

Ubicación del sensor de posición del árbol de levas (CMP)

Este sensor se encuentra ubicado en la parte superior del motor en medio del árbol de

levas.

FIGURA 2.17: Ubicación del sensor de posición del árbol de levas (CMP)

Fuente: El Autor

23
 Su diagrama eléctrico y señal de los sensores CKP (sensor de posición del cigüeñal) y

CMP (sensor de posición del árbol de levas) es el siguiente:

FIGURA 2.18: Diagrama eléctrico de los sensores CKP y CMP

Fuente: Manual sistema de control del motor 2NZ-FE

FIGURA 2.19: Señal de los sensores CKP y CMP

Fuente: Manual sistema de control del motor 2NZ-FE

24
 2.11. Sensor de posición de mariposa (TPS)

El sensor TPS en inglés Throttle Position Sensor- es el encargado de estudiar cuál es la

posición que tiene la mariposa de aceleración ubicada en la garganta de ingreso de aire hacia el

motor. Entrega una señal a la ECU, utilizada para regular la inyección de combustible en las

cámaras de combustión. De forma simplificada, puede decirse que el sensor TPS indica al ECU

cuánto está pisando el pedal el conductor.

FIGURA 2.20: Sensor TPS

Fuente: Manual de control de motor 2NZ-FE

El sensor de posición del acelerador es un elemento electrónico que funciona como lo

hace un potenciómetro. En este caso, se trata de un potenciómetro rotatorio que envía señales a

la ECU. Posee una resistencia lineal variable que se alimenta por 5 Voltios de tensión. Este suele

ser el voltaje en la mayoría de las marcas de automóviles como Toyota, Chrysler, entre otras.

La resistencia puede variar proporcionalmente con relación al efecto que la señal causa.

25
2.11.1.Ubicación del sensor de posición del estrangulador (TPS)

Este sensor lo ubicamos al lado derecho del motor en la parte delantera justo entre

múltiple de admisión y filtro de aire montado en el conducto de admisión.

FIGURA 2. 21: Ubicación del sensor (TPS)

Fuente: El Autor

2.12. Sistema de inyección secuencial

La inyección secuencial, es uno de los tipos de inyección intermitente, en la actualidad

los sistemas de inyección intermitente, son los más aplicados en los motores a gasolina. La

inyección de combustible secuencial, consiste en que la ECU, determine a los inyectores, que

inyecten el combustible a cada cilindro por separado (a diferencia de la inyección continua, se

puede disminuir, aumentar o parar de suministrar combustible en caso de que el motor no lo

requiera); esto gracias al control exhaustivo por parte de la ECU, apelando así a la pura

eficiencia.

Su diagrama eléctrico y señal de los inyectores es el siguiente:

26
FIGURA 2.22: Diagrama eléctrico de los inyectores del motor 2NZ-FE

Fuente: Manual sistema de control del motor 2NZ-FE.

FIGURA 2.23: Señal de uno de los inyectores

Fuente: Manual sistema de control del motor 2NZ-FE

27
 2.13. Sistema de encendido

En el motor 2NZ-FE se utiliza DIS “DIRECT IGNITION SYSTEM” (Sistema de

encendido directo). El DIS es un sistema de ignición independiente en este motor, que tiene una

bobina de encendido para cada cilindro (DIS mono-bobina). El DIS garantiza la exactitud de

tiempo de encendido, reduce la pérdida de alta tensión, y se realiza con la fiabilidad general del

sistema de encendido, mediante la eliminación del distribuidor. Las tapas de bujía, que se

conectan a las bujías, se integran con las bobinas de encendido. Además, los encendedores

(igniters) están encapsulados para simplificar el sistema; se utilizan bujías de iridio tipo de largo

alcance.

FIGURA 2. 24: Diagrama del sistema de encendido DIS

Fuente: Manual sistema de control del motor 2NZ-FE

El DIS con encendido independiente tiene el encendedor (igniter) incorporado a la

bobina. Por lo general, hay cuatro cables que componen el circuito primario de la bobina:

B+ (batería).

Señal IGT.

Señal IGF.

GND.

28
La ECU es capaz de distinguir que la bobina no está funcionando sobre la base de la señal IGF

que recibe. Como la ECU sabe cuándo encender cada cilindro, entonces sabe desde que bobina

esperar la señal IGF. Las principales ventajas de la DIS con encendido independiente son una

mayor confiabilidad y menos probabilidad de fallo de encendido del cilindro.

FIGURA 2.25: Señal IGT del encendedor (desde el ECM al encendedor) y señal IGF

Fuente: Manual sistema de control del motor 2NZ-FE

FIGURA 2.26: Diagrama eléctrica del sistema de encendido DIS

Fuente: Manual sistema de control del motor 2NZ-FE

29
 2.14. Inspección visual del estado del motor

Se pudo constatar que faltaban algunos trabajos importantes como reacondicionar

cableado, modificación para montar el interfaz y base soporte para batería.

- FIGURA 2.27: Verificación del motor 2NZ-FE

Fuente: El Autor

Reacondicionamiento del cableado de la ECU, Se realizó el reacondicionamiento del

cableado, ya que se encontraban en algunos casos cables desconectados.

FIGURA 2.28: Reacondicionamiento del cableado de la ECU

Fuente: Laboratorio de mecánica automotriz

30
 Verificación del tablero didáctico

Se realizó la verificación del correcto funcionamiento del tablero para posteriormente

poder realizar el montaje del circuito interfaz.

FIGURA 2.29: Verificación del tablero

Fuente: Laboratorio de mecánica automotriz

2.15. Relevadores automotrices

Son dispositivos electromecánicos que constan de dos componentes eléctricos, una

bobina de uno o varios ruptores, la característica de operación de estos componentes es que con

poca cantidad de corriente podemos manejar altos valores de corriente.

La aplicación de relevadores es para controlar el sistema de arranque, el sistema de encendido,

la bomba de combustible y muchos más.

FIGURA 2. 30: Simbología de un relevador

Fuente: [Rudolf-2003]

31
 2.16. Tipos de ondas

2.16.1. Ondas senoidales

Poseen unas propiedades matemáticas muy interesantes (combinaciones de señales

senoidales de diferente amplitud y frecuencia se puede reconstruir cualquier forma de onda), la

señal que se obtiene de las tomas de corriente de cualquier casa tiene esta forma, las señales de

test producidas por los circuitos osciladores de un generador de señal son también senoidales,

la mayoría de las fuentes de potencia en AC (corriente alterna) producen señales senoidales.

FIGURA 2.31: Ondas senoidales

Fuente: [Rudolf-2003]

2.16.2. Ondas cuadradas y rectangulares

Las ondas cuadradas son básicamente ondas que pasan de un estado a otro de tensión, a

intervalos regulares, en un tiempo muy reducido. Son utilizadas usualmente para probar

amplificadores (esto es debido a que este tipo de señales contienen en sí mismas todas las

frecuencias). La televisión, la radio y los ordenadores utilizan mucho este tipo de señales,

fundamentalmente como relojes y temporizadores. Las ondas rectangulares se diferencian de las

cuadradas en no Tener iguales los intervalos en los que la tensión permanece a nivel alto y bajo.

Son particularmente importantes para analizar circuitos digitales.

32
 FIGURA 2. 32: Ondas cuadras y rectangulares

Fuente.: [Rudolf-2003]

2.16.3. Ondas triangulares y en diente de sierra

Se producen en circuitos diseñados para controlar voltajes linealmente, como pueden

ser, por ejemplo, el barrido horizontal de un osciloscopio analógico o el barrido tanto horizontal

como vertical de una televisión. Las transiciones entre el nivel mínimo y máximo de la señal

cambian a un ritmo constante. Estas transiciones se denominan rampas La onda en diente de

sierra es un caso especial de señal triangular con una rampa descendente de mucha más

pendiente que la rampa ascendente.

FIGURA 2. 33: Ondas triangular y diente de sierra

Fuente: [Rudolf-2003]

33
 2.16.4. Pulsos y flancos o escalones

Señales, como los flancos y los pulsos, que solo se presentan una sola vez, se denominan

señales transitorias. Un flanco o escalón indica un cambio repentino en el voltaje, por ejemplo,

cuando se conecta un interruptor de alimentación. El pulso indicaría, que se ha conectado el

interruptor y en un determinado tiempo se ha desconectado generalmente el pulso representa un

bit de información atravesando un circuito de un ordenador digital.

FIGURA 2.34: Ondas pulso y flanco

Fuente: [Rudolf-2003]

2.17. Parámetros que influyen en la calidad de un osciloscopio

Específica el rango de frecuencias en las que el osciloscopio puede medir con precisión.

Por convenio el ancho de banda se calcula desde 0Hz (continua) hasta la frecuencia.

2.17.1. Periodo y Frecuencia

Si una señal se repite en el tiempo, posee una frecuencia (f). La frecuencia se mide en

Hertz (Hz) y es igual al número de veces que la señal se repite en un segundo, es decir, 1Hz

equivale a 1 ciclo por segundo.

34
 FIGURA 2.35: Parámetros de las ondas

Fuente: [Rudolf-2003]

1. Voltaje: Es la diferencia de potencial eléctrico entre dos puntos de un circuito. Normalmente

uno de esos puntos suele ser masa, pero no siempre, se puede medir el voltaje pico a pico de una

señal (V pp.) como la diferencia entre el valor máximo y mínimo de esta.

2. Fase: La fase se puede explicar mucho mejor si consideramos la forma de onda senoidal. La

onda senoidal se puede extraer de la circulación de un punto sobre un círculo de 360º. Un ciclo

de la señal senoidal abarca los 360º. Cuando se comparan dos señales senoidales de la misma

frecuencia puede ocurrir que ambas no estén en fase, o sea, que no coincidan en el tiempo los

pasos por puntos equivalentes de ambas señales.

FIGURA 2.36: Periodo e intensidad

Fuente: [Rudolf-2003]

35
 3. Aplicación de osciloscopio Medir directamente la tensión (voltaje) de una señal.

Medir directamente el periodo de una señal. Determinar indirectamente la frecuencia de una

señal.

Determinar que parte de la señal es DC y cual AC.

2.18. La interfaz

En informática, se utiliza para nombrar a la conexión funcional entre dos sistemas,

programas, dispositivos o componentes de cualquier tipo, que proporciona una comunicación

de distintos niveles permitiendo el intercambio de información. Implementación de interfaces a

alto nivel Los sistemas operativos y lenguajes de programación de alto nivel facilitan el uso

separado de más conceptos y primitivas abstractas de E/S.

2.19. Dispositivos de interfaz de NATIONAL INSTRUMENT

2.19.1. Dispositivo de Interfaz LIN

Brinda soporte para que las PCs puedan conectarse y comunicarse con un bus de Red

Local de Interconexión (LIN).

El Dispositivo de Interfaz LIN proporciona una interfaz de bus para desarrollar

aplicaciones con el controlador NI-XNET. Este dispositivo presenta un motor de acceso directo

a memoria (DMA) controlado por dispositivo NI-XNET que puede usar para acoplar el bus LIN

a la memoria principal para minimizar la latencia de los mensajes. Además, este dispositivo le

ayuda a importar, editar y usar señales de archivos de base de datos de registro (LDF) en bases

de datos LIN integradas. Usted puede usar el Dispositivo de Interfaz LIN para aplicaciones que

36
requieren manipulación de alta velocidad en tiempo real de varios marcos y señales LIN, como

simulación de hardware-in-the-loop (HIL), rápida generación de prototipos de control,

monitoreo de bus y control de automatización. El Dispositivo de Interfaz LIN no proporciona

energía al bus LIN.

FIGURA 2.37: Interfaz comunicación LIN

Fuente: NATIONAL INSTRUMENT

2.19.2. Dispositivo de Interfaz de Multi-Protocolo del Vehículo

Proporciona una interfaz de red de controladores de área (CAN) seleccionable por

hardware y de red local de interconexión (LIN) para desarrollar aplicaciones con el controlador

NI-XNET.

El Dispositivo de Interfaz de Multi-Protocolo funciona bien en aplicaciones que

requieren manipulación de alta velocidad en tiempo real de cientos de marcos y señales CAN,

como la simulación de hardware-in-the-loop (HIL), rápida generación de prototipos de control,

monitoreo de bus, control de automatización y más. El motor DMA accionado por el dispositivo

NI-XNET habilita el procesador interno para mover marcos y señales CAN entre la interfaz y

el programa de usuario sin interrupciones en la CPU, lo que minimiza la latencia de los mensajes

y libera el tiempo del procesador principal para procesar modelos y aplicaciones complejos.

37
 FIGURA 2.38: Dispositivo de interfaz multiprotocologo)

Fuente: NATIONAL INTRUMENT

2.19.3. Dispositivo de Interfaz Ethernet Automotriz

Permite que los dispositivos se conecten y comuniquen en un puerto Ethernet

automotriz.

El Dispositivo de Interfaz Ethernet Automotriz convierte la Ethernet automotriz de par

cruzado sin blindaje (UTP) en Ethernet estándar. Este dispositivo es ideal para desarrollar

aplicaciones que requieren Ethernet Automotriz para probar y validar unidades de control

electrónico (ECU). Incluye puertos para conexiones Ethernet Automotriz y puertos para

conexiones Ethernet 100BASE-TX. Puede usar los interruptores en el panel frontal para

configurar cada puerto 100BASE-T1 como maestro o esclavo. El dispositivo también

proporciona un LED en el panel frontal para que usted pueda monitorear la conexión y la

actividad en los distintos puertos.

38
 FIGURA 2.39: Dispositivo de interfaz automotriz

Fuente: NACIONAL INTRUMENT

2.20. Dispositivo DAQ USB

El hardware DAQ USB varía desde dispositivos de bajo costo energizados por bus hasta

E/S multifunción de alto rendimiento. Dispositivos:( DAQ USB.

DAQ USB Multifunción Energizado por Bus: USB-600x, USB-65xx y USB-621x

DAQ USB de la Serie C: USB-9xxx)

DAQ USB Multifunción Energizado Externamente: USB-62xx y USB-63xx

2.20.1. DAQ USB Multifunción Energizado por Bus

Los dispositivos DAQ USB energizados por bus están diseñados para aplicaciones

móviles o con restricciones de espacio. Toda la potencia es suministrada a través de USB por lo

que no es necesaria una fuente de alimentación externa y conectividad directa con terminal de

tornillo o BNC simplifica las conexiones de señal. Esta línea de productos incluye los

dispositivos DAQ multifunción USB-600x/65xx y USB-621x.

39
 FIGURA 2.40: Dispositivos DAQ USB multifunción energizado por bus

Fuente: NATIONAL INSTRUMENT

2.20.1.1. Instalar Hardware DAQ USB Energizado por Bus

Siga los siguientes pasos para completar la instalación de su hardware DAQ USB:

-Conecte el cable USB a un puerto USB en su PC. La PC debe detectar inmediatamente

su dispositivo. Cuando la PC reconoce un dispositivo USB, el LED en el dispositivo parpadea

o se ilumina.

-Permita que el dispositivo se caliente en el periodo recomendado en las especificaciones

del dispositivo (generalmente 15 minutos) antes de continuar con la configuración del software

de su dispositivo.

2.21.2. DAQ USB de la Serie C

Cada dispositivo DAQ USB de la Serie C es una combinación de un dispositivo USB-

9162 y un módulo de medida de E/S de la Serie C. El USB-9162 proporciona conectividad USB

a la PC principal. Los módulos de la Serie C combinan convertidores A/D, acondicionamiento

de señales y conectividad de señales en un solo paquete para medir o generar uno o más tipos

de señales específicos.

40
 FIGURA 2.41: Componentes DAQ USB de la serie C

Fuente: NATIONAL INSTRUMENT

2.21.2.1. Instalar hardware DAQ USB de la Serie C.

1- Asegúrese que no hay señales conectadas al módulo de la Serie C y el cable USB no está

sujetado al USB-9162.

2- Quite la cubierta protectora del conector D-SUB de 15 pines.

3- Alinee el módulo de E/S con el dispositivo, como se muestra en la Figura 7.

4- Apriete los pestillos e inserte el módulo de la Serie C en el dispositivo USB-9162.

5- Presione firmemente en el costado del conector del módulo de la Serie C hasta que los

pestillos fijen al módulo en su lugar.

6- Conecte el cable USB a un puerto USB en su PC. La PC debe detectar inmediatamente

su dispositivo. Cuando la PC reconoce un dispositivo USB, el LED en el dispositivo

parpadea.

7- Permita que el dispositivo se caliente en el periodo recomendado en las especificaciones

del dispositivo (generalmente 15 minutos) antes de continuar con la configuración del

software de su dispositivo.

41
2.21.3. DAQ USB multifunción energizado por Bus

Los dispositivos DAQ USB energizados externamente proporcionan las mismas

características y funcionalidad que tarjetas DAQ PCI y PCI Express/PXI y PXI Express. Cada

dispositivo tiene hasta 80 canales de entrada analógica (AI), hasta cuatro canales de salida

analógica (AO), hasta 48 líneas de entrada/salida digital (DIO) y dos contadores. Cada

dispositivo ofrece opciones de conectividad BNC, terminal de tornillo o E/S de terminación

masiva. Esta línea de productos incluye los dispositivos DAQ multifunción USB-622x, USB-

625x, USB-628x y USB-63xx.

FIGURA 2.42: Dispositivos DAQ USB multifunción energizados externamente

Fuente: NATIONAL INSTRUMENT

FIGURA 2.43: Conexión a Tierra de un Dispositivo USB-62xx

Fuente: NATIONAL INSTRUMENT

42
 - Conecte la fuente de alimentación o cable de potencia a una salida eléctrica y su

dispositivo. Si usted tiene un dispositivo USB con un interruptor de potencia, encienda el

dispositivo.

- Permita que el dispositivo se caliente en el periodo recomendado en las

especificaciones del dispositivo (15 minutos para dispositivos USB-622x/625x, 30 minutos para

dispositivos USB-628x) antes de continuar con la configuración del software de su dispositivo.

2.21.4.ControladorNI-DAQmx

NI-DAQmx es el controlador de adquisición de datos de generación actual de National

Instruments. NI-DAQmx incorpora una arquitectura de controlador y una API completamente

nuevas, completas con nuevos VIs / funciones y herramientas de desarrollo para controlar los

dispositivos DAQ de National Instruments. NI-DAQmx está completamente separado del

controlador tradicional NI-DAQ. Los cambios arquitectónicos y las nuevas características

permiten que NI-DAQmx ofrezca una mayor facilidad de uso y un mejor rendimiento en

comparación con el controlador tradicional NI-DAQ.

Configurar NI-DAQmx para Dispositivos DAQ USB

pasos para configurar su software NI-DAQmx para usarse con el hardware DAQ USB:

1- Conecte el cable USB a un puerto USB en su PC si aún no lo ha hecho.

2- Instale el software automáticamente como se recomienda para cada dispositivo si se abre

el Asistente de Nuevo Hardware Encontrado.

Asegúrese que el Monitor del Dispositivo está en ejecución. Después que Windows detecta

dispositivos USB recién instalados, debe ejecutarse automáticamente. Si no se ejecuta,

desconecte su dispositivo, reinicie el Monitor del Dispositivo al seleccionar Start»All

Programs»National Instruments»NI-DAQ»NI Device Monitor, y conecte su dispositivo. El

43
 Monitor del Dispositivo le pide seleccionar entre una lista de opciones. Estas opciones

pueden variar, dependiendo de los dispositivos y el software instalado en su sistema.

FIGURA 2. 44: Monitor de Dispositivos NI

Fuente: NATIONAL INSTRUMENT

4-Haga clic en Configure and Test This Device para abrir Measurement & Automation

Explorer (MAX).

5-Despliegue Devices and Interfaces.

6-Verifique que su dispositivo DAQ USB aparece bajo Devices and Interfaces. Si sus

dispositivos no aparecen, presione <F5> para actualizar la vista en MAX.

FIGURA 2.45: MAX

Fuente; NATIONAL INSTRUMENT

Haga clic con botón derecho en el nombre del dispositivo y seleccione Self-Test. Cuando

la auto-prueba termina, un mensaje indica la correcta verificación o si ha ocurrido un error.

44
 FIGURA 2.46: SELF-TEST

Fuente; NATIONAL INSTRUMENT

3- Iniciar calibración automática. Para dispositivos USB-62xx y USB-63xx, haga clic con

botón derecho en el nombre del dispositivo y seleccione Self-Calibrate en el menú

desplegable. Esta función mide el voltaje de referencia interno del dispositivo y ajusta

las constantes de auto calibración para contabilizar cualquier error provocado por 9- 9-

fluctuaciones a corto plazo en el entorno. Desconecte todas las señales externas cuando

auto calibre un dispositivo.

Haga clic en Next para comenzar la calibración. Tiene que esperar unos minutos.

FIGURA 2.47: Auto calibración

Fuente: NACIONAL INSTRUMENT

45
2.21.3. microcontrolador atmega 2560 -16AU. (ARDUINO)

FIGURA 2.48: Puertos de descripción del Arduino ATMEGA 2560

Fuente; Protossuplies

FIGURA 2.49: Microcontrolador ATMEGA 2560-16AU

Fuente; Protossuplies

La comunicación entre la computadora y Arduino se produce a través del Puerto Serie.

Posee un convertidor usb-serie, por lo que sólo se necesita conectar el dispositivo a la

computadora utilizando un cable USB como el que utilizan las impresoras.

46
 FIGURA 2 .50: Cable USB para el arduino

Fuente: Protosuplies

atMega posee las siguientes especificaciones:

Microcontrolador: ATmega2560

Voltaje Operativo: 5V

Voltaje de Entrada: 7-12V

Voltaje de Entrada(límites): 6-20V

Pines digitales de Entrada/Salida: 54 (de los cuales 15 proveen salida PWM)

Pines análogos de entrada: 16

Corriente DC por cada Pin Entrada/Salida: 40 mA

Memoria Flash: 256 KB (8KB usados por el bootloader)

SRAM: 8KB

EEPROM: 4KB

Clock Speed: 16 MHz

Alimentación

El microcontrolador ATMega puede ser alimentado mediante el puerto USB o con una

fuente externa de poder. La alimentación es seleccionada de manera automática.

47
 Cuando se trabaja con una fuente externa de poder se debe utilizar un convertidor

AC/DC y regular dicho voltaje en el rango operativo de la placa. De igual manera se puede

alimentar el micro mediante el uso de baterías. Preferiblemente el voltaje debe estar en el rango

de los 7V hasta los 12V.

El microcontrolador Mega posee algunos pines para la alimentación del circuito aparte

del adaptador para la alimentación:

VIN: A través de este pin es posible proporcionar alimentación a la placa.

5V: Podemos obtener un voltaje de 5V y una corriente de 40mA desde este pin.

GND: El ground (0V) de la placa.

48
 CAPITULO 3

INGENIERIA DEL PROYECTO

49
Como quedo descrito al inicio de este proyecto, se buscó crear un sistema de monitoreo de los

sensores y actuadores, así como su control de ellos: una parte que juega un papel muy impórtate

para lograr estos objetivos en la interfaz (el microcontrolador atmega 2560-16AU) que se

adecuo al proyecto, pues le comunica a la persona que lo usara, todas las opciones y formas en

las que puede modificar la visualización de una señal de manera visual e intuitiva.

3.1. Descripción de manejo de la pantalla de visualización.

FIGURA 3.1: Conexión del interfaz, computadora o laptop para la lectura de las señales

Fuente: Elaboración propia

FIGURA 3.2: circuito en 3d de Arduino mega 2560

Fuente: Elaboración propia

50
3.2 Diseño del Diagrama esquemático del microcontrolador ATMEGA 2560

Lista de componentes

1 cristal de 16 MHZ
2 condensadores
6 unidades de 100nf
3 condensadores cerámicos de 22nf 2 unidades y uno de 0.1uf
4 5 resistencias de 10 k
5 leds 4 unidades
6 un microcontrolador atmega2560
7 un botón reset
8 un FTDY232 para el enlace hacia la computadora

51
 3.3. Fase de adaptación para el control de arranque por medio de Modulo relé

Un relé es un interruptor mecánico operado eléctricamente que se puede encender o

apagar, dejando pasar la corriente o no, y se puede controlar con voltajes bajos, como los 5V

suministrados por del microcontrolador ATMEGA2560-16AU

FIGURA 3.3: Esquema del relevador

Fuente: Domótica (1) | Robots Didácticos

Controlar un módulo de relé con el Arduino es lo mismo que controlar cualquier otra

salida digital. El consumo de corriente de una de sus entradas es el mismo que se necesita para

encender un led.

La corriente consumida por las bobinas de los relés debe ser provista por la placa atmega

Cada bobina consume unos 90 mA y las cuatro juntas suman 360 mA. Si a esto le sumamos

los consumos que pueden tener otras salidas, estamos muy cerca de los 500 mA que puede

suministrar un puerto USB.

Corriente máxima: 10A (NO), 5A (NC) Tiempo de acción: 10 ms / 5 ms

Permite controlar el encendido/apagado de equipos de alta potencia (electrodomésticos).

Funciona perfectamente con Arduino, Pic o cualquier otro sistema digital.

52
3.3.1. Diagrama interno de los módulos de relé (se muestra para un solo relé, los circuitos se

repiten)

FIGURA 3.4: Circuito de módulo de relé

Fuente: Domótica (1) | Robots Didácticos

En primer lugar, veamos el esquemático que ofrece el fabricante:

El conector amarillo horizontal, el que no tiene un nombre de identificación, es el juego de pines

de entrada de alimentación. Por allí ingresan al módulo tres valores: GND, común o cero.

VCC o alimentación positiva de 5V para la parte de la lógica de entrada: el resistor R1, la

sección de emisión de luz de U1 (pines 1 y 2 del optoacoplador), N1 (led indicador) y IN0

(entrada del control) Y JD-VCC, por donde ingresan 5V para alimentar el circuito de

accionamiento del relé, compuesto por el fototransistor de U1 (pines 3 y 4 del optoacoplador),

el resistor R2, el transistor Q1 para manejar la corriente de la bobina, D1 (diodo para eliminar

la contracorriente del bobinado) y la bobina en sí del relé.

El conector J1 lleva al exterior los contactos del relé:

1es NO (NormallyOpen=Normalmente Abierto)

2es C,el(contacto,Común)

3 es NC (Normally Closed = Normalmente Cerrado).

53
3.3.2 Optoacoplador.

FIGURA 3.5: El optoacoplador y sus pines de salida

Fuente Domótica (1) | Robots Didácticos

Un optoacoplador es un chip como el de la imagen. Posee una entrada de dos pines (1 y

2 en el diagrama) que conectan a un led (diodo emisor de luz) y una salida de dos pines que

conectan a un fototransistor (3 y 4 en el diagrama). El encendido del led pone en conducción al

fototransistor, lo que cierra circuito entre su colector (pin 4) y su emisor (pin 3). Lo más

importante del funcionamiento es que no hay contacto eléctrico entre entrada y salida. El único

contacto es la luz emitida por el led, lo que implica una aislación muy elevada entre entrada y

salida (en el orden de los 5000V), protegiendo las entradas (en este caso conectadas a un

microcontrolador) ante cualquier riesgo de alto voltaje producido en el área de salida.

3.3.3. Conexiones del módulo de relé.

FIGURA 3.6: Muestra la función de los contactos del módulo de relé

fuente: Elaboración propia

54
 Como se puede apreciar, la placa tiene un conector de entradas (IN1 a IN4) y

alimentación (GND es masa o negativo y Vcc es el positivo)

[1], cuatro leds que indican el estado de las entradas

[2], un jumper selector para la alimentación de los relés

[3], cuatro optoacopladores del tipo FL817C

[4], cuatro diodos de protección

[5], cuatro relés marcan SONGLE con bobinas de 5V y contactos capaces de controlar

hasta 10 Amperes en una tensión de 250V

[6] y cuatro borneras, con tres contactos cada una (Común, Normal abierto y Normal

cerrado), para las salidas de los relés

3.4. Cálculos de la corriente para el motor de arranque

Para el cálculo de consumo de corriente del motor de arranque se decide hacer uso de la

siguiente ecuación, potencia =voltaje x corriente

Ecuación 1

P=VxI

Debido a que se usara un circuito de control para el funcionamiento del motor de arranque del

motor 2ZN-FE y así evitar daños hacia el módulo se calculo la cantidad de corriente.

55
Solución
𝑝
DATOS 𝑃 = 𝑉×I = 𝑣…

3000w
P= 3KW=3000w 𝐼= 12 v

V=12v
I=250A

resultado del consumo de corriente del motor de arranque

FIGURA 3.7: Circuito del controlador para arranque

Fuente: Elaboración propia

Lista de componente

1 un transistor bc548

2 una resistencia de 14 k

3 un diodo 1n 4004

4 un relé de 12 v

56
 FIGURA 3.8: Circuito de control de arranque

Fuente: El autor mediante proteus

FIGURA 3.9: Placa realizada en 3D para el arranque del motor

fuente: Elaboración propia

cómo se observa en la imagen 3.9 ese sería el circuito implementado para el control de
componente y simulación de fallas, que nos proporcionara un control preciso de los sistemas del
automóvil

57
 FIGURA 3.10: Circuito de control del motor de arranque

Fuente: Elaboración propia

Primeramente, escogeremos un circuito que nos permitan elevar un voltaje y controlar

por medio de un Arduino con voltaje referencial de 5v

Datos de relé

V=12

R=394 ohm

Solución
𝑣
I= ecuación #1 Calculado corriente del relé de arranque
𝑖

12 𝑣
I=394 𝑜ℎ𝑚

I=30.45mA

3.5.1. transistor BC548 para el arranque del circuito

Voltaje colector emisor en corte 30V (Vceo). Voltaje colector emisor en saturación 30V

(Vces). Voltaje emisor base en corte 5V (Vebo). Corriente de colector constante 100mA (Ic).

58
Potencia total disipada 500mW (Pd). Ganancia de corriente (Hfe) 110 a 800 veces Temperatura

de trabajo-65ºC a 150ºC

DATOS
𝐼
Hfe= 110 a 800 I= ℎ𝑓𝑒 ecuación #3

139
Volt Arduino= 5v I= mA
110

Vbe=0.7 v I=1.26mA

Vrb=5 v

Resistencia b= Voltaje be -Voltaje rb / corriente b ecuación #2

5 𝑣−0,7𝑣
Rb = 1.26𝑚𝐴

RB=3.412 k selección de la resistencia

Para la selección de componentes necesarios para el arranque del motor por medio de

LabVIEW se usó el circuito ya visto

3.5.2. Control de encendido del ignicion

Para el control de encendido se usó el mismo procedimiento implementando que para el

circuito de arranque, implementando un optoacoplador para evitar daños al Arduino por cargas

de voltaje elevado.

59
 FIGURA 3.11: Circuito de control de encendido

Fuente Elaboración propia

FIGURA 3.12: Circuito en 3d de sistema de encedido

Fuente: Elaboración propia

Lista de componente

1 relé de 12voltios
2 un diodo 1N4004
3 una resistencia de 10k
4 un transistor bc548
5 un optoacoplador

60
 FIGURA 3.13: Circuito de control de encendido

Fuente: Elaboración propia

3.7. Cálculo de corriente de los sensores

3.7.1. Sensor de temperatura de refrigerante (THW)

Para el cálculo de corriente del sensor THW para la selección del tipo de interfaz a su

complementación se usará la ley de ohm

V=R x I ecuación 2

Datos del sensor THW

R =5600 ohm

V=12 VOLT

SOLUCION v= r × i despejando
𝑣
I=𝑟

12𝑣𝑜𝑙𝑡
I=5600𝑜ℎ𝑚

I=2.1428x10-3 amperios

I=2,14 mA

61
 3.8. Cálculo de corriente Sensor de temperatura aire (THA)

Datos

R=2000 ohm

V=2.2 v

Solución

V=R X I despejando corriente

𝑣
I=V/R𝑟

2,2 𝑣𝑜𝑙𝑡
I= 2000 𝑜ℎ𝑚

I= 1.1 mA

3.9. Primera etapa de acondicionamiento de señales (actuadores) lm358p con fuente

asimétrica y sensores análogos con au741cp con fuente simétrica

Es con una fuente DC es decir entre +V y GND. Esta es una opción cuando no se tiene

una fuente simétrica. Si bien hay operacionales dedicados para trabajar con fuente simple

como el viejo LM358, también podemos hacerlo con los demás operacionales como mcp6002

La manera más sencilla de entender esto es en primer paso, saber que una señal alterna posee

un semiciclo positivo y uno negativo.

Primeramente, veremos la forma de reducción de voltaje pico a pico de los actuadores

Para esto se decidió utilizar un divisor de voltaje el cual mediante botones se seleccionará

las resistencias adecuadas para el funcionamiento y recibimiento de las señales

Fase uno

Divisor de tención cálculos

62
 FIGURA 3.14: Circuito divisor de tensión

Fuente: Elaboración propia

3.9.1. Etapa de atenuación de voltajes elevados con un divisor de tensión

Escala 1 (señal de entrada 5volt y 1,5 volt)

Vin =Vout

Escala 2 (señal de entrada de 80 volt pico a pico inyectores)

Ri
𝑉𝑜𝑢𝑡 = Ri+Ro × 𝑉𝑖𝑛 despejando Ro

𝑉𝑜𝑢𝑡 𝑉𝑜𝑢𝑡
𝑅𝑜 = 𝑉𝑖𝑛−𝑉𝑜𝑢𝑡 × 𝑅𝑖 𝑅2 = 𝑉𝑖𝑛−𝑉𝑜𝑢𝑡 × 𝑅1

1.5𝑉
𝑅2 = × 100𝑘 = 1.9 𝑘 = 2𝑘
80 − 1.5

Escala 3 (señal de entrada de 360 voltios pico a pico bobina de encendido)

𝑉𝑜𝑢𝑡
𝑅3 = × 𝑅1
𝑉𝑖𝑛 − 𝑉𝑜𝑢𝑡

1,5𝑉
𝑅3 = × 100𝑘 = 0,41𝐾 = 1𝑘
360𝑉 − 1,5𝑉

escala 4 ( señal de entrada de 15 volt pico a pico)

63
 𝑉𝑜𝑢𝑡
𝑅4 = × 𝑅1
𝑉𝑖𝑛 − 𝑉𝑜𝑢𝑡

1,5𝑉
𝑅4 = × 100𝑘 = 11,111𝐾 = 10𝑘
15𝑉 − 1,5𝑉

3.9.2. Etapa de amplificacion de señales.

FIGURA 3.15: Circuito amplificador lm358p

Fuente :Elboracion propia

3.9.3. Calculo de los voltajes de salida del amplificador

𝑉𝑖𝑛 = 𝑣𝑓

También sabemos que 0 A entran en el pin inversor del op-amp, por lo que

podemos calcular Vf a partir de la fórmula de un divisor de tensión:

R𝑖
𝑣𝑓 = 𝑉𝑜𝑢𝑡
Ri ± Rf

Y para calcular la ganancia del amplificador en lazo cerrado, solo tenemos que relacionar

Vout con Vin.

64
 𝑉𝑢𝑜𝑡 𝑅𝑖 𝑅𝑓
= = +1
𝑉𝑖𝑛 𝑅𝑖 + 𝑅𝑓 𝑅𝑖

Como podemos ver, la ganancia del amplificador en lazo cerrado no depende de la

ganancia propia en lazo abierto, la cual idealmente es infinita. Esto nos permite diseñar un

amplificador con la ganancia que nosotros queramos, controlada a partir de las resistencias

Rf y Ri.

Para el inyector no inversor Vout=1.1v del divisor de tensión

Rf=10k

Ri =10k

𝑽𝒐𝒖𝒕 𝑅𝑓 10
= + 1 = 𝑉𝑜𝑢𝑡 = ( + 1 ) × 1.1 = 2.2𝑉
𝑽𝒊𝒏 𝑅𝑖 10

para el bobinado Vout=1.06v del divisor de tensión

𝑽𝒐𝒖𝒕 𝑅𝑓 10
= + 1 = 𝑉𝑜𝑢𝑡 = ( + 1 ) × 1.06 = 2.12𝑉
𝑽𝒊𝒏 𝑅𝑖 10

para el ISC Vout =0,96 del divisor de tensión

𝑽𝒐𝒖𝒕 𝑅𝑓 10
= + 1 = 𝑉𝑜𝑢𝑡 = ( + 1 ) × 0.96 = 1.92𝑉
𝑽𝒊𝒏 𝑅𝑖 10

65
 FIGURA 3.16: Etapa de adquisición de señales

Fuente: Elaboración propia

Componentes

-resistencia ,2 de 10k ,100k,10k,1k ,2k

-amplificador lm358p

FIGURA 3.17: Circuito impreso en 3d de lm358p amplificación de señales

Fuente: Elaboración propia

66
 FIGURA 3.18: Esquema del amplificador

Fuente: Electrónica y circuitos

FIGURA 3.19: Circuito impreso para adquisición de datos actuadores

Fuente: Elaboración propia

FIGURA 3.20: Circuito impreso de adquisición de datos de los actuadores

Fuente: Elaboración propia

67
 FIGURA 3.21: Circuitos de adquisición de los sensores analogos

Fuente: Elaboración propia

Lista de componentes

-amplificador UA741CP
-2 Resistencias de 1K
-1 condensador de 100pf
- 2 baterías de 9v

Este circuito es para la adquisición de señales análogas, debido a que usaremos una

fuente simétrica de dos baterías de 9v que nos ofrecerá una salida en ambas posiciones de -9v y

+9v que nos servirá para las señales negativas y positivas que nos invia el sensor CKP Y CMP.

calcular la ganancia del amplificador en lazo cerrado, solo tenemos que relacionar Vout

con Vin.

𝑉𝑢𝑜𝑡 𝑅𝑖 𝑅𝑓
= = +1
𝑉𝑖𝑛 𝑅𝑖+𝑅𝑓 𝑅𝑖

𝑽𝒐𝒖𝒕 𝑅𝑓 1
= + 1 = 𝑉𝑜𝑢𝑡 = ( + 1 ) × 0,9 = 1.8𝑉
𝑽𝒊𝒏 𝑅𝑖 1

68
 FIGURA 2.22: Circuito de adquisición de señal análogas en 3d

Fuente: Elaboración propia

FIGURA 2.23: Circuito de adquisición de señales análogas

Fuente: Elaboración propia

FIGURA3.24: Interfaz para la adquisición de datos

Fuente: Elaboración propia

69
FIGURA 3.25: Módulo de relé para ala activación de fallas de los sensores y actuadores

Fuente: Elaboración propia

El módulo de relé según sus datos técnicos

AMPERIOS Volt de soporte Volt de bobina
250 VAC
10 AMPERIOS 5 VDC
30VDC
Se usa este módulo debido a que entre los contactos de la bobina una articulación es de
tipo plástico ´por lo cual no ay contacto con la corriente de los sensores, actuadores y
arranque.

FIGURA 3.26: Pantalla de control de fallas

Fuente: Elaboración propia.

70
 FIGURA3.27: Pantalla de monitoreo de sensores y actuadores

Fuente: Elaboración propia

3.10. Programación mediante entorno Labwiev para visualización de señales

3.10.1. Labview 2020 versión 32 bits

“LabVIEW es un entorno de programación gráfica para desarrollar sistemas sofisticados

de medida, pruebas y control, usando íconos gráficos intuitivos y cables que parecen un

diagrama de flujo. LabVIEW ofrece una integración incomparable con miles de dispositivos de

hardware y brinda cientos de bibliotecas integradas para análisis avanzado y visualización de

datos. La plataforma LabVIEW es escalable a través de múltiples objetivos y sistemas

operativos”

3.11. Aplicaciones de Labview

Labview tiene su mayor aplicación en sistemas de medición, como monitoreo de

procesos y aplicaciones de control, un ejemplo de esto pueden ser sistemas de monitoreo en

transportación, laboratorios virtuales para clases en universidades y procesos de control

industrial, desde su introducción en 1986 se ha vuelto un líder en la industria labVlEW es muy

utilizado en procesamiento digital de señales, procesamiento en tiempo real de aplicaciones

71
biomédicas, manipulación de imágenes y audio, automatización, diseño de filtros digitales,

generación de señales, entre otras.

3.12. Entorno Labview

La programación G (gráfica) de LabVIEW consta de un panel frontal y un panel de

programación.

En el panel frontal es donde se diseña la interface de usuario y se ubican los controles e

indicadores. En el panel de programación se encuentran las funciones. Cada control que se

utiliza en la interfaz tiene una representación en el panel de código, igualmente los indicadores

necesarios para entregar la información procesada al usuario tienen un icono que los identifica

en el panel de código o de programación.

Los controles pueden ser boléanos, numéricos, strings, un arreglo matricial de estos o

una combinación de los anteriores.

Numérico: Contiene números enteros o números en punto flotante.

Boleano: Contiene combinaciones lógicas TRUE/FALSE, AND, OR, etc.

String: Contiene únicamente caracteres alfanuméricos

Las funciones pueden ser VIs2 prediseñados y que pueden ser reutilizados en cualquier

aplicación, estos bloques funcionales constan de entradas y salidas, igual que en un lenguaje de

programación estándar, las funciones procesan las entradas y entregan una o varias salidas, estos

VIs pueden también estar conformados de otros sub Vls y así sucesivamente, de esta forma se

pueden representar como un árbol genealógico donde un VIs se relaciona o depende de varios

SubVIs.

2
VIs Instrumentos Virtuales

72
 3.13. Programación gráfica con Labview

Cuando se diseña programas con LabVIEW se trabaja siempre bajo VIs, se pueden crear

VIs a partir de especificaciones funcionales personalizadas.

Los VIs se caracterizan por ser un cuadrado con su respectivo símbolo relacionado con

su funcionalidad, tener una interfaz con el usuario, tener entradas con su color de identificación

de dato, tener una o varias salidas y ser reutilizables.

Debido al lenguaje gráfico el compilador con que cuenta LabVIEW es más versátil ya

que sobre el mismo código de programación se puede ver fácilmente el flujo de datos, así como

su contenido.

En el ambiente de trabajo de LabVIEW existen dos paneles, el panel de control y el panel

de programación o diagrama de bloques.

3.14. Diagramación de la Programación.

FIGURA 3.28: Diagramación de la programación

Fuente: El autor mediante VISIO 2013

73
 3.15. Programación en Labview

Como se mencionó anteriormente el programa labVIEW tiene dos paneles en los que se

va a trabajar conjuntamente, el panel frontal y el diagrama de bloques, el primero donde se

visualizara los valores digitales y los diagramas de los sensores y actuadores.

En el diagrama de bloques se realiza la programación y los ajustes necesarios para que

las señales se visualicen en el panel frontal al mismo tiempo y correctamente y no existan

interferencias de ningún tipo.

3.16. Inicio del proyecto de adquisición de datos

La siguiente ventana sirve para crear un proyecto donde se guardarán todos los archivos

relacionados con el tema, esto con la finalidad de un rápido acceso a ellos el momento que se

necesite hacerlo, se los llama hipervínculos y son documentos archivados de una manera ágil y

segura que no afecte con la presentación del proyecto.

FIGURA 3.29: Pantalla de archivos.

Fuente: El autor mediante LabWIEV 2020

74
3.16.1. Herramientas de labview

Para dar inicio con la programación en LabVIEW se debe configurar las herramientas

tanto del PANEL FRONTAL como del DIAGRAMA DE BLOQUES, ya que esto ayudará a

tener un fácil y rápido acceso a sus herramientas de control, evitando pérdidas de tiempo.

A continuación, se mostrará la forma correcta de hacerlo:

Hacer clic en la barra funciones donde aparecerá la ventana change visible categories,

hacer clic en programa y luego en ok con esto las herramientas quedarán configuradas y se

tendrá un rápido acceso a ellas.

FIGURA 3.30: Herramientas del LABVIEW.

Fuente: El autor mediante LabWIEV 2020

Las herramientas más empleadas para este proyecto se las presentara a continuación,

siendo estas de control numérico y lectura, en las figuras se indican algunas de estas

herramientas del panel frontal.

75
 FIGURA 3.31: Herramientas del LABVIEW.

Fuente: El autor mediante LABVIEW

3.16.2 Pantalla de programacion de diagrama de bloques

✓ Se utiliza VISA para comunicar el LABVIEW con el ATMEGA 2560

✓ Los valores de 0 a 255 son enviados por USB a la laptop.
✓ Se utiliza este valor de 0 a 255 para representar cada una de las graficas
✓ En LABVIEW se utiliza interpolación para las graficas
FIGURA 3.32: Diagrama de bloque del LABVIEW.

Fuente: El autor mediante LABVIEW

76
 3.17. Programación de los bloques mediante el entorno labview

En cuanto a la programación primeramente esta la comunicación de labview con

Arduino, se usó labview interface for Arduino (LIFA) para ello .así pues, para abrir la

comunicación se usó el bloque ´Init¨ (figura 1) especificando que se trata de una tarjeta Arduino

para la configuración un baud rate de 115200y un control para seleccionar un puerto COM ,un

puerto para seleccionar el tipo de Arduino al que debe comunicarse ( ya descrito en el paso

anterior )seguido de esto se tiene un bloque ¨get finity analog sample¨ a través del cual se

obtendrá la señal que entre por la entrada analógica especificada en la interfaz. Los valores y

muestras de adquisición se colocarán de acuerdo a la señal de tal forma que el instrumento

pudiera mostrar sin perdidas de información por debajo de los 1000 HZ.

FIGURA 3.33: Conexión de Labview y Arduino, así como lectura de señales análogas

Fuente: El autor mediante Labview

Tras obtener la señal proveniente del exterior pasa por un bloque de función (build

waverform) para construir la señal obtenida y poder manipularla asciendo uso de otras

funciones, medirla, mostrarla para ello tuvo que ser ingresada un dato más, en el cuales el tiempo

de inicio de la gráfica, por se introdujo un GET DATE para tener el tiempo real.

77
 FIGURA 3.34: Creación de waveform a partir de la señal obtenida

Fuente: El autor mediante lavbiew

La nueva forma de la señal es tratada para en diversos procedimientos para todas las

funciones mostradas en la interfaz.

Para la función trigger se usó una estructura case donde en caso de estar el botón presionado

esta es ingresada a un (TRIGGER AND GATE) a este bloque se le hizo una configuración

mostrada en la figura 3.35 la salida solo se envió a un waveform gramp para ser mostrada en la

interfaz en caso de que el botón no esté presionada la señal se pasarás directamente Aser

mostrada.

FIGURA 3.35: Función trigger o congelar

Fuente: El autor mediante Labview

78
 Para las funciones de amplitud y frecuencia simplemente se ingresó la señal sin aplicarle

trigger por supuesto aun bloque de ¨tone measurements¨ donde las salidas se ingresaron a

indicadores, correspondientemente a la amplitud y frecuencia de la señal análoga leída.

FIGURA 3.36: Función para obtener valores

Fuente: El autor mediante labview

Para esta parte se tomó una ¨estructura case¨ en la cual se puso 10 casos diferentes para

cada uno de ello ay un botón que cambia el caso, según las diversas posiciones de valor posible

en las que puede estar este objeto, en este caso se colocó un¨ dial¨ de -5 a5, se efectuó una suma

o resta de cada una de la constante según si el valor del caso corresponde aun offset positivo o

negativo. El valor de la constante también depende de la selección en la que el usuario coloca

el dial.

FIGURA 3.37: Función offset

Fuente: El autor mediante labview

79
 Para la lectura del sensor de posición de mariposa se usó una función de ¨pin analog

read¨

la cual leerá la señal obtenida del Arduino para así mostrarla al control indicador que nos

mostrará el estado de la mariposa mediante la multiplicación de una constante 22 también estará

conectado un indicador de voltaje.

FIGURA 3.38: Bloque para la obtención de la señal de TPS

Fuente: El autor mediante labview

Para el sensor de temperatura se usó la función (termistor read) la cuales tiene unas

características en grados ce

lcios una resistencia de 30000 ohms y un voltaje v de referencia de 5v la entrada que

leerá la señal saldrá directamente hacia una función negativas mediante una suma con una

constante 22 que mostrará la señal obtenida hacia un sensor mostrado en la pantalla.

80
 FIGURA 3.39: Sistema para la obtención de señal del sensor de temperatura

Fuente: El autor mediante labview

Para los diales de ms/div y volt/div se usaron una estructura “case” para cada uno de

estos , al aber 5 o más formas diferentes de modificar la escala del eje “x”y del eje “y” cada case

tiene 5 casos distintos ,y dependiendo de la selección en los diales de la interfaz , el incremento

de la escala y los limites superior e inferior de dicha escala que se configuran a través de los

“property node “ de la escala del ele “x” correspondiente al dial ms/div y de la escala del eje

“y” para el dial correspondiente a volt/div.

FIGURA 3.40: Función de dial ms/div

Fuente: El auto mediante Labview

81
 FIGURA 3.41: Función del dial volt/div

Fuente: El autor mediante Labview

Por último, queda el cierre del programa esto se dar hasta que se presione el botón de

stop en tal caso la señal que muestra que el programa está ejecutándose, se apagará y se saldrá

del ciclo while solo para cerrar la comunicación con el Arduino y mandar un mensaje de dialogo

del error al usuario en caso de haberlo.

FIGURA 3.42: Cierre del programa y de la comunicación con el Arduino

Fuente: El autor mediante Labview

82
 CAPITULO 4

PRUEBA Y VERIFICACION

83
 4.1. Puesta en marcha del programa Labview

Una vez encendida la laptop se selecciona en el icono MAZDA OTTO y así se da inicio

la visualización de la pantalla de presentación del programa en la cual se indica el tema del

presente Proyecto, continuando con el programa aparece la ventana y se puede escoger en puerto

de conexión de acuerdo al PC a utilizarse.

FIGURA 4.1: Pantalla de presentación del LABVIEW.

Fuente: El autor mediante LABVIEW

4.2. Control de encendido y apagado del motor

Aquí se aprecian los botones de control de encendido y arranque del motor mediante

señales que activaran relés, en este caso no se requiere la asistencia de otra persona que accione

la llave de contacto en la chapa de encendido.

FIGURA 4.2: Pantalla de control del programa LABVIEW.

Fuente: El autor mediante LABVIEW

84
 4.3. Prueba de monitoreo y control del sensor de posición de la mariposa (TPS)

En la prueba realizada se podrá observar los resultados del monitoreo del Sensor de

Posición de la Mariposa (TPS). Las figuras de apertura y cierre de la mariposa se observan en

una escala graduada. así también se realiza la medición en voltios en función a la posición de la

mariposa. Tomar en cuenta que el negativo de la interfaz deberá de conectarse al negativo que

envía la ECU. Ósea la señal negativa del TPS. El pin análogo A0 deberá de ser conectado a la

señal VTA del sensor.

FIGURA 4.3: Pantalla de monitoreo y control de señales del sensor TPS.

85
 Fuente: El autor mediante LABVIEW

En esta etapa de hicieron 4 pruebas con el potenciómetro de mariposa para poder ver

el desarrollo de la interfaz hacia la adquisición de señales y así poder destacar el buen

funcionamiento del equipo

86
 4.4. Prueba de monitoreo y control del sensor de temperatura del refrigerante (THW)

En esta prueba, se observa el monitoreo del sensor de temperatura del refrigerante en

unidades de grados Celsius mediante la visualización de un termómetro. La conexión se realiza

al pin análogo A01, a la salida de señal del sensor (THW) y el terminal negativo de la interfaz

se conecta a la terminal E2 de la computadora, las imágenes nos muestran la elevación de la

temperatura del refrigerante en función del tiempo que calienta el motor.

FIGURA 4.4: Pantalla de monitoreo y control del sensor THW

Fuente: Elaboración propia

87
FIGURA 4.4: Medición a diferentes rangos de posición de la mariposa

Fuente: El autor mediante LABVIEW

88
4.5. Pantalla de monitoreo y control del sensor de posición del cigüeñal (CKP)

En esta prueba se observa el monitoreo del sensor de posición del cigüeñal, en el

diagrama amplitud vs tiempo, en la cual se puede observar la señal digitalizada. Su conexión es

directa hacia la interfaz, la señal del sensor se conecta al pin análogo A3 de entrada de la interfaz

y el GND del Arduino al CKP (negativo).

FIGURA 4,5: Pantalla de monitoreo y control del sensor CKP

Fuente: El autor mediante LABVIEW

89
4.6. Pantalla de monitoreo y control del sensor de posición del árbol de levas (CMP)

En esta pantalla se observa el monitoreo del sensor de posición del árbol de levas en el

diagrama amplitud vs tiempo, en la cual se puede observar la señal digitalizada del sensor.

FIGURA 4.6: Pantalla de monitoreo y control del sensor CMP

Fuente: El autor mediante LABVIEW

90
 4.7. Pantalla de monitoreo y control de los inyectores

En esta pantalla se observa el monitoreo de los pulsos de los inyectores en el diagrama

amplitud vs tiempo, en la cual se puede observar la señal digitalizada de cada inyector, en

diferentes cargas del motor (ralentí y media carga).

FIGURA 4.7: Pantallas de monitoreo y control de los inyectores 1000 rpm

Fuente: Elaboración propia

FIGURA 4.8: Pantalla de monitoreo a las 3000 rpm

Fuente: El autor mediante LABVIEW

91
 FIGURA 4.9: Conexión hacia la interfaz

Fuente: Elaboración propia

FIGURA 4.10: Cableado de inyector para la adquisición de señal

Fuente: Elaboración propia

En la prueba que se realizó con los inyectores se medió la señal de salida, y ver la forma

de señal del actuador mediante nuestra interfaz, se conectó el negativo de la interfaz a tierra del

motor y la señal, de salida del inyector se conectó al canal de la interfaz propiamente

seleccionada

92
 4.8. Prueba de monitoreo del sistema de encendido

En esta pantalla realiza el monitoreo de los pulsos de para el salto de chispa en el

diagrama amplitud vs tiempo, en la cual se puede observar la señal digitalizada de cada salto de

chispa. en diferentes cargas del motor (ralentí y media carga).

FIGURA 4.11: Pantallas de monitoreo y control de la señal de la bobina COP

Fuente: El autor mediante LABVIEW

FIGURA 4.12: Pantalla de monitoreo y control de la señal de la bobina COP a 3500

RPM

Fuente: El autor mediante Labview

93
FIGURA 4.13: conexión hacia la interfaz

Fuente: Elaboración propia

FIGURA 4.14: Toma de senal de la bobina cop

Fuente: Elaboración propia

94
 4.9. Prueba de monitoreo del sensor de flujo másico de aire (MAF)

En esta pantalla realiza el monitoreo del Sensor Flujo Másico de Aire en el diagrama

amplitud vs tiempo, en la cual se puede observar la señal digital.

FIGURA 4.15: Pantallas de monitoreo y control del sensor MAF

Fuente: El autor mediante LABVIEW

4.10. Prueba y monitoreo del sensor de oxígeno (OX)

En esta pantalla se realiza el monitoreo del sensor de oxígeno en el diagrama de amplitud

vs tiempo. La conexión es, el negativo a masa y la señal de salida del sensor OX al pin análogo

A03 de la interfaz, para la visualización

FIGURA 4.16: Pantalla de monitoreo y control de la señal de (OX)

Fuente: El autor mediante Labview

95
 4.11. Prueba y monitoreo del sensor de temperatura de aire (THA)

En esta pantalla se realiza el monitoreo del sensor de THA en el diagrama de amplitud

vs tiempo. La conexión es el negativo al terminal E2 de la ECU y la señal de salida del sensor

THA al pin análogo A03 de la interfaz, para la visualización.

FIGURA 4.17: Pantalla de monitoreo del sensor (THA)

Fuente: El autor mediante Labview

4.12. Prueba y simulacion de fallas sensor TPS

FIGURAS 4.18: Sensor de pocicon de mariposa toyota y su connecion hacia la interfaz

Fuente: Elaboración propia

96
en las imágenes superiores se puede observar el cableado del sensor TPS para la simulación de

falla primeramente se interfiere unos cables de alimentacion del sensor para poder asi ver el

control de la pantalla de monitoreo, al tener el cable cortado se sacan dos cables que van hacia

los ternimales de la interfaz para que sean controlados por medio del modulo y ese asi mismo

por la pantalla .

FIGURA 4.19: Pantalla de simulación de fallas sensor fallando

Fuente: Elaboración propia

FIGURA 4.20: Pantalla de simulación de fallas sensor en funcionamiento

Fuente: Elaboración propia

97
En la imagen se observa el funcionamiento de la pantalla de monitoreo para el control del TPS

cunado el foco de la señal que se introdujo para ver cuando que el sensor falle, estará apagado

significa que fallara el sensor, cuando la luz del sensor de prueba se vuelva a encender, el voltaje

circulara hacia el sensor TPS a si volviendo a funcionar correctamente.

FIGURA 4.21: Medida del sensor TPS mediante el scanner

Fuente: Elaboración propia

Como se puede apreciar en la imagen se puede distinguir que el funcionamiento del

sensor TPS se muestra, en este caso no ay falla aparente del sensor TPS debido a que en la

pantalla de monitoreo esta activado el sistema.

FIGURA 4.22: Medida del sensor mediante el scanner falla del sensor

Fuente: Elaboración propia

98
 Como se observa en la imagen podemos ver que el Angulo del sensor de mariposa es

cero, por lo cual demostramos que se activó en la pantalla de monitoreo la señal que desactiva

al sensor poniendo el motor en falla de aceleración.

4.13. Prueba y simulación de fallas sensor te refrigerante THW

FIGURA 4.23: Simulación de falla del sensor THW

Fuente: Elaboración propia

Como se aprecia en la imagen, se cableo el sensor mediante dos pineras para poder Acer

la falla correspondiente Sin la necesidad de cortar algún tipo de cable que dañe el motor ya que

se probó en un vehículo, se intercepto el cable de señal del motor THW para poder cablearla

hacia la interfaz en los canales de THW ya que el módulo de relé está en constante

funcionamiento

99
 FUGURA 4.24: Conexión de la simulación de fallas

Fuente: Elaboración propia

FUGURA 4.25: Pantalla de simulación de fallas del sensor THW activado

Fuente: Elaboración propia

100
 FIGURA 4.26: Pantalla de simulación de fallas modo desactivado

fuente: Elaboración propia

Como se observa en la pantalla de monitoreo de simulación de fallas en la figura2la señal

de activación está en funcionamiento los cual no afectara al vehículo, en cuanto presionamos el

botón figura 3vemos que la luz de indicación de funcionamiento se apaga esto nos indica que se

interrumpe la señal del sensor THW dando un código de falla.

FIGURA 4.27: Medida del sensor mediante el scanner falla del sensor

Fuente: Elaboración propia

101
 FIGURA 4.28: Medida del sensor mediante el scanner funcionamiento del sensor

Fuente: Elaboración propia

Como se observa en el scanner se puede ver el código en datos del valor en la imagen1

se ve la falla del sensor y en la imagen2 se ve el funcionamiento del sensor.

4.13. Control de motor de arranque

FIGURA 4.29: Conexión de la fuente para la activación del motor de arranque

Fuente: Elaboración propia

102
 Como se observa en la imagen se conecta un cable al positivo de la batería para la

alimentación del relé de 12v en la bobina para su funcionamiento del circuito para evitar danos

al circuito se estable un secundo positivo al relé en sus contactos que están normalmente

cerrados

FIGURA 4.30: Cableado de la fuente del terminal negativo

Fuente: Elaboración propia

Se conecta un negativo del circuito hacia la fuente externa para que el programa al

mandar una señal este derive ese negativo ala bobina del relé mediante el circuito seleccionado

anteriomente

FIGURA 4.31: Cableado del interfaz

Fuente: elaboración propia

103
 FIGURA 4.32: Cableado hacia el motor de arranque

Fuente: Elaboración propia

En esta parte se puede ver que una terminal de relé se conecta al terminal 50 del motor de

arranque

FIGURA 4.33: Pantallas de control de motor de arranque encedido y apagdo

Fuente: elaboración propia

Para poder controlar el motor de arranque a partir de la pantalla de control, es un botón

digital que manda una señal hacia la terminal de un transistor que deriva hacia el terminal del

104
relé que cierra circuito y este poder cerrar los contactos del relé direccionando el voltaje de la

batería hacia el terminal 50 del motor de arranque.

4.14. Etapa de adquisición de señales en laboratorio externo

Etapa 1

FIGURA 4.34: Subiendo el archivo LIFA BSE ala controlador ATMEGA 2560

Fuente: Elaboración propia

Abrimos el programa Arduino IDE 1.8.1 que es compatible con el software labview

cargamos el archivo LIFA BASE que nos proporcionó el programa LAWBIEW de NATIONAL

INSTRUMENT para la comunicación entre el Arduino atmega2560 y la pantalla de adquisición

de datos, tomamos en cuenta que una vez cargado el programa, en el controlador ATMEGA

2560 este ya no podrá ser usado con el leguaje seleccionado por Arduino (lenguaje escrito) ya

que el lenguaje del programa labview es de bloques.

105
 FIGURA 4.35: Pantalla de verificación de enlace

Fuente: Elaboración propia

una vez cargado el programa podemos seguir con la comunicación de la pantalla de monitoreo

seleccionamos el tipo de Arduino que usaremos en este caso el atmega2560

FIGURA 4.36: Selección de puerto COM de Arduino IDE

Fuente: Elaboración propia

Selecciona el puerto que nos indica la pantalla de herramientas de Arduino IDE que se ve

reflejado en la pantalla de monitoreo de adquisición de señales, una vez seleccionado se

106
prendera un foco de color verde que nos indicara que el programa está ya enlazado con el

microcontrolador, y de ahí se procede a la práctica para la adquisición de señales

4.15. Prueba y funcionamiento del sensor de mariposa TPS

FIGURA 4.37: Sensor de posición de mariposa

GND

TPS

VCC 5v

Fuente: Elaboración propia

En primer lugar, se identificó los pines de entrada y salida del sensor TPS para la conexión hacia

la interfaz esto para el correcto cableado del sensor y así evitar danos a la interfaz

FIGURA 4.38: Cableado del sensor hacia la interfaz

Fuente : Elaboracion propia

107
 FIGURA 4.39: Cableado de la interfaz hacia el sensor

Fuente : Elaboracion propia

Una vez realizada la identificación del pinout del sensor TPS se procede a la conexión hacia la

interfaz que nos proporciona una salida de 5v que va conectado al VC del sensor TPS y una

tierra para en GND del mismo y para poder alimentar al sensor, el canal TPS de la interfaz va

conectado al VTA del sensor y así poder realizar la prueba de verificación de funcionamiento y

sin la necesidad de otra fuente externa ya que nuestra propia interfaz no las proporciona

FIGURA 4.40: Prueba de funcionamiento del sensor Hitachi de Toyota

Fuente: Elaboración propia

108
 4.16. Adquisición de señal de la bobina COP Toyota

Lo que vemos en esta pantalla es la entrada de la señal del señor TPS hacia la pantalla de

monitoreo y nos muestra el Angulo en que se encuentra la mariposa y el voltaje de salida del

sensor así corroboramos el funcionamiento adecuado del sensor de posición de mariposa.

Prueba de funcionamiento de la bobina independiente COP TOYOTA denso

FIGURA 4.41: Bobina COP de Toyota

GND

SEÑAL IGT

SEÑAL IGF

VCC

Fuente: Elaboracion propia

Antes de las pruebas verificamos el pinout de la bobina de encendido COP cada salida para no

cometer errores que puedan dañar el equipo de monitoreo.

FIGURA 4.42: Cableado de la bobina COP con el equipo de prueba

Señal de probador

IGT

Voltaje de 5V

Tierra o GND

Fuente: Elaboracion propia

109
En este punto se puede observar la connexion de un equipo llamado probador de bobinas COP

como se puede ver, esta conectada 3 cables para la prueba de la bobina la cual esta detallada en

la imagen misma .

FIGURA 4.43: Coneccion de la interfaz hacia el IGTde la bobina

Fuente: Elaboración propia

Observamos la forma de conexión hacia la interfaz, en el canal A03 de la interfaz de sensores

se conecta la señal de salida IGT de la bobina COP y la tierra va conectada al canal GND dela

interfaz, y así observamos la señal en la pantalla de monitoreo

FIGURA 4.44: Equipo de diagnóstico para bobinas COP

Fuente: Elaboración propia

110
Este es un equipo de prueba para bobinas COP que nos ayuda a poder generar una señal para la

activación de la bobina y así poder probarla sin la necesidad que esta bobina este conectada o

enchufada al motor del automóvil.

FIGURA 4.45: Equipo de diagnóstico LINI-T

Fuente: Elaboración propia

FIGURA 4.46: Pantalla de monitoreo del IGT de la bobina COP

Fuente : Elaboracion propia

Como podemos ver aquí se observa la comparación de la misma señal en dos equipos diferente

uno es nuestra pantalla de monitoreo y el otro equipo es un terster automotriz llamado LINI-T

así comprobamos el funcionamiento de la señal de entrada hacia la bobina.

111
 4.17. Prueba y verificación de funcionamiento del Inyector TOYOTA motor 5E

FIGURA 4.47: Pinout del inyector

Señal #10

Entrada 12v
Fuente: Elaboración propia

Para la prueba se debe tener el pinout del inyector y así se prosigue a la prueba

correspondiente, Como se observa en la imagen la alimentación del inyector es el cable amarrillo

12v y el cable negro con manchas blancas es la señal #10 del inyector esto nos garantizara el

diagnóstico adecuado.

FIGURA 4.48: Cableado de del inyector hacia ala

Fuente : elaboracion propia

112
 FIGURA 4.49: cableado de la interfaz hacia el inyector

Fuente : Elaboracion propia

La imagen 1 muestra la coneccion del inyector con el euipo de prueba para el

funcionamiento del mismo, terminales que generan la senal adecuada para el funcionamiento

del inyector en la imagen 2 nos muestra adonde se debe conectar, el gnd de la interfaz se conecta

ala terminal negativa de la bateria y la terminal de la senal del inyector al canal de la interfaz

iny que proporcionara la senal de entrada hacia la pantalla de monitoreo

FIGURA 4.50 : diagnostico con el terster LINI-T

Fuente: Elaboración propia

113
En esta imagen muestra la señal de la activación del inyector con el terster automotriz LINI-T

FIGURA 4.51: pantalla de monitoreo de la señal de entrada del inyector

Fuente: Elaboración propia

Aquí vemos la señal adquirida por la pantalla de monitoreo de nuestro programa la cual

es semejada a nuestro equipo y comparada.

4.18. Diagnóstico de cuerpo de aceleración mediante el programa labview

FIGURA 4.52: Cuerpo de aceleración de NISSAN TIDA motor HR15

GND

APP1

VCC

Fuente: Elaboración propia

114
Como se muestra en la imagen el pinout del diagrama para el diagnóstico del cuerpo de

aceleración en la de la APP1 la cual es de voltaje ascendente, se conecta las terminales para la

prueba de verificación y funcionamiento.

FIGURA 4.53: Cableado del sensor APP1 del cuerpo de aceleración

Fuente: Elaboración propia

En la imagen se muestra la conexión hacia la interfaz la APP1 va hacia la señal de entrada TPS

para ser leída, la interfaz manda 5v para la alimentación del cuerpo y su respectivo negativo

para cerrar el circuito.

FIGURA 4.54: Cableado del cuerpo de aceleración con la interfaz

Fuente: Elaboración propia

115
Como se observa em la imagen es el cableado del cuerpo de aceleración hacia la interfaz de

monitoreo y la lectura del voltaje mediante un terstes automotriz

FIGURA 4.55: Pantalla de monitoreo del cuerpo de aceleración para la app1

Fuente: Elaboración propia

FIGURA 4.56: Se muestra el valor de voltaje de la app1 del cuerpo de aceleración

Fuente: Elaboración propia

116
Como resultado vemos los mismos voltajes en las imágenes 4.49 y 4.50 lo cual nos da que el

equipo diseñado y el equipo LINI-T están a la par, para la adquisición de señales.

4.19. Etapa de prueba en vehículos

4.19.1. Vehículo NISSAN XTERRA

FIGURA 4.57: Características del motor

Fuente:Elaboracion propia

FIGURA 4.58: Cableado del precalentador del sensor de oxigeno

Fuente : Elaboracion propia

117
 En la imagen presente se ve la coneccion del sistema de calefactor del sensor de oxigeno

que es neesario para la repuesta inmediata dela senal del sensor hacia la ECM

Para poder regular la entrada de gasolina hacia el motor ( mecla estequiometrica )la cual en el

diacnostico se conecta al cable rosa senal del calefactor hacia el canal de la interfaz y la

tierra de la interfaz hacia el negativo del la bateria o gnd.

FIGURA 4.59: Adquisición de señal calefactor del sensor de oxígeno del motor VQ40 DE

Fuente: Elaboracion propia

FIGURA 4.60: Comparacion de datos de equipos similares y nuestro programa

Fuente: Elaboracion propia

118
 FIGURA 4.61:Pantalla de monitoreo de la senal del calefactor

Fuente :Elaboracion propia

En la iamgen podemos ver como las senales de ambos equipos son similares en el momento del

diagnostico

4.20. Vehículo Toyota célica motor 3S-GT

FIGURA 4.62: Cableado del módulo de ignición

IGT

Señal T

negativo

Fuente: Elaboración propia

119
En la imagen se observa el cableado de conexión de la interfaz hacia el módulo de encendido.

Como se observa el módulo tiene 5 cables de las cuales solo se usa dos la terminal IGT que va

conectado al canal del interfaz de monitoreo y el negativo a la negativa del a interfaz para la

captación de la señal IGT

FIGURA 4.63: Cableado del canal A03 y el negativo de la interfaz

Fuente: elaboración propia

En la interfaz se conecta hacia el canal A03del nuestro equipo de monitoreo a la salida

de la señal IGT y el negativo a la tierra del vehículo de esta forma podemos ver en la apantalla

la señal captada

FIGURA 4.64: Diagnostico en el vehículo Toyota célica

Fuente: Elaboración propia

120
 FIGURA 4.65: Señal de encendido de modulo automotriz

Fuente: Elaboración propia

FIGURA 4.66: Señal de encendido IGT motor Toyota 3S-GE

Fuente: Manual Toyota motor corporation avance electrónico de chispa

Como se observa en las pruebas con el equipo de monitorización, la señal obtenida es

similar a la señal del IGT del manual de fabricante, demostrando que el equipo en cuestión es

similar a su homologo comercial.

121
CAPITULO 5

EVALUACION

122
 5.1. Factibilidad Técnica

El análisis de la factibilidad se enfoca a la determinación de la viabilidad de poder

realizar una herramienta de trabajo para efectuar diagnósticos reales en el campo laboral de

Mecánica Automotriz, la implementación del prototipo del sistema de monitoreo, grafica las

diferentes señales del motor a inyección electrónica, mismas que pueden ser analizadas y

comparadas con el manual respectivo.

5.2. Viabilidad técnica

A partir del análisis de la situación del Trabajo desarrollado se puede establecer que el

proyecto tendría ventajas técnicas importantes para su implementación traducida

fundamentalmente en una mayor disponibilidad de un equipo para realizar diagnosis, así como

equipo didáctico, practico y muy económico.

5.3. Evaluación Económica

La determinación de la viabilidad económica de la propuesta desarrollada se basa

en la comparación del costo total que tendría la implementación de la propuesta frente a
alternativas técnicas existentes en el mercado, con el fin de tomar la decisión de
conveniencia de llevar a cabo el proyecto.

5.4. Determinación del costo

En la determinación del costo se debe tomar en cuenta todos los montos erogados en la

fabricación, diseño y construcción de la primera versión de la interface Grafica, en las tres

etapas: de Diseño de Hardware creación de los circuitos complementarios e interfases.

5.4.1. Costo total

Para establecer el costo de la implementación del prototipo se toma en cuenta que el

valor del costo total es igual a la suma de los costos variables más los costos fijos:

Costo Total (CT) = Costos Variables (CV) + Costos Fijos (CF)

123
 A continuación, veremos estos costos de una forma ordenada para una mejor apreciación

de los mismos.

5.4.2 Costos variables

Son costos que está en directa proporción a la producción, en este caso de la

implementación de la interface.

CV = MDU + MOD + 40% CIF + 60% GGA

MDU = Materiales directos utilizados

MOD = Mano de obra directa
CIF = Costos directos de fabricación
GGA = Gastos generales

5.4.3 Materiales directos utilizados

Nro Cantidad Detalle Precio unitario Bs. Precio Total Bs.

1 2 CI Amplificador operacional lm358 4 8

2 2 optoacoplador 2 4

3 2 Diodos 4004 1 2

4 1 Resistencias de 100k 0.50 2

5 2 Resistencia de 10k 0.50 1

6 4 Resistencia de 1k 0.50 2

7 1 Resistencia de 2k 0.50 0.50

8 3 Resistencia de 10k 0,50 1,50

9 2 Transistor bc548 2 4

5.4.4.Etapa de Acondicionamiento

0 1 Amplificador operacional au741cp 3 3

124
5.4.5.Etapa de Procesamiento

10 1 Arduino atmega 2560 pro 100 100

11 1 Módulo de rele 65 65
12 2 Relé 8 16

5.4.6. Materiales

13 1 Cables de 8 metros 2 16

14 16 Pernos de sujeción 1 16
15 1 Placa circuito impreso 4 4
16 1 Perclorato de hierro 15 15
17 1 Pasta de soldadura 5 5
18 1 Estano de soldadura 5 5
19 1 Caja 20 20
20 15 Bananitas 2 30
total 317

5.4.7. Mano de obra directa

Nro Días Actividad Jornada (Bs) Total

1 1 Diseño de software 50 50
2 1 Pruebas preliminares 50 50
3 1 Diseño de la placa 50 50
TOTAL 150

5.4.8. Costos indirectos de fabricación

Insumos Total

Fotocopia e impresión de textos 42

Costo de búsqueda de información en pág. Web. 30
Material de escritorio 10
TOTAL 82

125
5.4.9. Gastos generales y administrativos

Gastos generales Total (Bs)

Transporte 25
Otros 30
TOTAL 55

Entonces el costo variable será:

CV = MDU + MOD + 40% CIF + 60% GGA CV = 317 + 150 + 40% 82 + 60% 55 CV = 532.8 bs

5.5. Costos fijos

Son aquellos en lo que el costo fijo total permanece constante dentro de un relevante de

implementación.

CF = 60% CIF + 40% GGA CF = 60% 82 + 40% 55 CF =71 Bs

5.6. Cálculo del costo total de la implementación del prototipo ct = cv + cf

CT = MDU + MOD + 60% CIF + 40% GGA +40% CIF + 60% GGA CT = MDU + MOD

+ CIF + GGA CT = 532.8+71 CT =604 Bs

5.7. Comparación del costo con los productos similares importados

Costo Osciloscopio Osciloscopio Osciloscopio owon

Prototipo
hantek picoscope
Implementado
En Bs. 604 1540 3844 1400

86.9 221 545 201

En Sus

126
 Los precios fueron extraídos de páginas web:

https://www.amazon.com/-/es/PicoScope-2405A-osciloscopioMHz

canales/dp/B004C00U2M

En el cuadro se puede observar y comparar el que el costo de un osciloscopio automotriz

es superior, en comparación del equipo interfaz implementado, que es significativamente

inferior. Teniendo en cuenta que la cantidad del presupuesto está destinado para los

controladores y otros circuitos.

127
 CAPITULO 6

CONCLUSIONES Y

RECOMENDACIONES

128
 CONCLUSIONES

El presente trabajo de investigación se pueden establecer las siguientes conclusiones:

Que la aplicación del conocimiento adquirido en los años de estudio en la carrera de

Mecánica Automotriz de la Facultad de Tecnología U.M.S.A., en lo que refiere al diagnóstico

del sistema de control electrónico del automóvil dieron como base para la implementación de

un equipo de diagnóstico practico barato y eficiente

El programa fue diseñado en primer lugar para el control de sistemas automatizados para

lo cual no hubo información suficiente con respecto a la programación.

El equipo de monitoreo resulto ser muy eficiente a la hora de medir las señales ya que

se asemejan al del osciloscopio automotriz.

El proyecto realizado es muy accesible debido a que se utiliza una interfaz muy conocida

como es el Arduino Atmega 2560 pro y es compatible con los demás de sus categorías similares

haciendo que esto pueda ser de una escala menor en relación al tamaño del equipo realizado.

El trabajo de investigación proporciona una herramienta de diagnóstico básico de los

distintos sensores y actuadores que intervienen en el funcionamiento del motor del automóvil

que pueden emplearlo los profesionales, así como también los estudiantes en el área automotriz.

El programa LABVIEW también nos proporciona una etapa de control de sistema por

medio de sus salidas digitales, asciendo que se pueda encender y apagar la unidad vehicular

mediante un botón, en la pantalla del programa. Con esto se tiene que el diagnóstico es más

practico según la figura 3.26.

129
 RECOMENDACIONES

Con base en lo considerado es pertinente establecer las siguientes recomendaciones:

Para reducir el cableado que conlleva la realización del circuito interfaz se recomienda

hacer el estudio de otros protocolos de comunicación como por ejemplo comunicación CAN en

microcontroladores Atmega.

Usando un controlador mucho más comprimido como el Arduino nano podemos reducir

el tamaño del equipo y tener una mejor valoración en cuanto a diferentes posiciones como el

precio y que el equipo así sea mas portátil y eficiente

El programa LABVIEW es uno de los SOTFWARE versátiles que mayor desarrollo ha

tenido en el campo de la tecnología, la variedad de modelos con diferentes funcionalidades,

permiten desarrollar diversas aplicaciones en los diferentes sistemas del automóvil, cuyo límite

es la imaginación de cada persona, es en ese sentido que se recomienda desarrollar, por ejemplo:

simulador de ECUs, simulador de motores, control de componentes y una gran variedad de

circuitos para la funcionalidad del programa.

También en base al presente trabajo se puede realizar un interfaz de monitoreo y

simulación de fallas para los motores Diesel a inyección electrónica. de cajas automáticas que

también requieren de un sistema de monitoreo.

Las materias de nuestra carrera deberían encaran más hacia la informática y la

programación.

130
 BIBLIOGRAFIA

✓ Martiparera A. (2000) Inyección Electrónica En Motores A Gasolina Barcelona (España)

1990.
✓ Jose Rfael Lajara (2007) Labwiev 8.20 Alfaomega & Marcombo
✓ Jose Rfael Lajara (2010) Labview - entorno gráfico de programación - 2a ed. Alfaomega &
Marcombo
✓ Boylestad saidiku hayt (1989) análisis de circuito
✓ DEL RÍO, Joaquín; LÁZARO, Antoni Mánuel, SHARIAT-PANAHI, Shahram; SARRIÁ,
David (2015) Labview - programación para sistemas de instrumentación. Alfaomega &
Marcombo
✓ es/library/automotive-guided-tests/sensor-de-posicion-del-cigueenal-inductivo-ejecucion/

https://www.picoauto.com/

✓ /es/library/automotive-guided-tests/sensor-de-arbol-de-levas-inductivo
https://www.picoauto.com

✓ tecnilibros/articulos/Articulo_Tiempo_inyeccion.pdf http://www.geocities.ws/

✓ /KnowledgeArticleDetails?id=kA00Z000000P8baSAC&l=es-BO

https://knowledge.ni.com

✓ lm741&tbm=isch&source=iu&ictx=1&fir=TXmBi1hJhAYRvM%252CWv47Y2_1D0oAI

M%252C_&vet=1&usg=AI4_-kQNx1I5cRL4Qz1cl4yypwLA5YI-

wA&sa=X&ved=2ahUKEwjNnPGstLjyAhXRE7kGHY5GB5MQ9QF6BAgUEAE&biw=

1366&bih=657#imgrc=TXmBi1hJhAYRvM ttps://www.google.com/search?q=

✓ trabajos103/amplificador-operacional-y-sus-aplicaciones/img38.png

http://www.monografias.com/

✓ Coretronica Arduino mega 2560 hptt:descubrearduino.com

✓ standby (en español espera) consumo en espera de diferentes aparatos electrónicos

131
 Direcciones electrónicas:

✓ National Instruments Corporation: http://www.ni.com/labview/applications/esa/

✓ National Instruments. (14 de Enero de 2016). National Instruments Corporation. Obtenido
de National Instruments Corporation: http://www.ni.com/white-paper/3223/en/
✓ National Instruments. (2016). National Instruments Corporation. (N. VISA, Productor)
Obtenido de National Instruments Corporation:
http://sine.ni.com/nips/cds/view/p/lang/es/nid/12145

132
ANEXOS

133
ANEXO 1 Especificaciones mcp6002

134
135
136
ANEXO 2 Especificaciones del amplificador AU741

137
ANEXO 3 Especificaciones del amplificador lm324n

138
139
140
141
ANEXO 4 Instalación del software y el hardware

A continuación describimos los pasos que se recomiendan para la puesta en marcha de

la herramienta LIFA ( LabVIEW para Arduino):

La configuración de la Interfaz de LabVIEW para Arduino es un proceso de seis pasos

que usted sólo tendrá que completar una sola vez. Por favor, siga las siguientes instrucciones

para comenzar a crear aplicaciones con la interfaz de LabVIEW para Arduino.

(Para una breve descripción de la interfaz de LabVIEW para Arduino ver post Michaels

aquí).

1. Instalar LabVIEW

Si ha adquirido el paquete de LabVIEW y del Sparkfun.com Arduino puede instalar

LabVIEW desde el DVD incluido.

Si usted no posee una copia de LabVIEW, usted puede descargar e instalar la versión de

evaluación de 30 días aquí.

2. Instale los controladores VISA NI-.

Windows Download. Linux Download. Mac Download.

3. Instale JKI VI Package Manager (VIPM) Community Edition (gratuito).

Todos los sistemas operativos.All Operating Systems. 4. Instalación de la Interfaz

de LabVIEW para Arduino como se describe en KB 5L38JQYG KB 5L38JQYG

5. Conectar la placa Arduino a su PC como se describe en KB 5INA7UYG KB

5INA7UYG

6. Carga de la interfaz de LabVIEW para firmware Arduino en su Arduino como se

describe en KB 5LPAQIYG

142
 11

7. El firmware se puede encontrar en <LabVIEW> \ vi.lib Interface \ LabVIEW para

Arduino \ Firmware \ LVIFA_Base. Utilizar el IDE de Arduino para implementar este firmware

de la placa Arduino.)

Ahora está listo para usar la interfaz de LabVIEW para Arduino.

ANEXO 5 Especificaciones del amplificador lm358p

La operación desde fuentes de alimentación divididas (Fuente Dual)

también es posible.

Las principales aplicaciones del LM358 son Comerciales, Industriales y Militares. El

LM358 está diseñado para usos generales, tales como amplificadores, filtros de paso alto y bajo

, filtros de paso de banda en frecuencia muy baja y sumadores analógicos, siendo compensado

internamente en frecuencia.

Principales Características:

• Voltaje de alimentación DC: 3V ~ 32V (Fuente Sencilla)

• Voltaje de alimentación DC: ± 1.5V ~ ± 16V (Fuente Dual)
• Amplificadores Operacionales por Integrado: 2
• Circuitos Integrados Equivalentes: NTE928M, 928M

143
• Ancho de Banda (GBP): 1 MHz
• Proporción de Rechazo de Modo Común (CMR): 80 dB
• Voltaje OffSet de entrada típico: 2.9 mV
• Compensado en frecuencia internamente
• Alta ganancia
• Salida protegida contra corto circuito continuo

ANEXO 6 amplificador operacional au741cn

144
NOMENCLATURA

TPS. Sensor de posición de mariposa (Trothle Psition Sensor)

Ox. Sensor de oxígeno o sonda lambda

MAP. Sensor de presión (Manifold Absolute Pressure)

145
THW. Sensor de temperatura de agua

THA. Sensor de temperatura de aire

DIS. Sistema de inyección directa también llamado sistema de encendido sin

distribuidor (Direct Ignition System / Distributorless Ignition System)

ISC. Válvula de control de Ralentí (Idle Speed Sensor)

MAF. Sensor de flujo de masa de aire

VAF. Sensor de flujo de volumen de aire

ECU. Unidad de control electrónico

ADC. Conversor Analógico a Digital

RAM. Memoria de acceso aleatorio (Random Acces Memory)

ROM. Memoria de solo lectura (Ready Only Memory)

EPROM. Memoria ROM programada eléctricamente por el fabricante de sólo lectura

EEPROM. Memoria ROM eléctricamente reprogramable

SFI (Secuential Fuel Inyection) “inyección secuencial de combustible”

VVT-I. sincronización variable de válvula inteligente

ECM. módulo de control electrónico

IAC. Idle Air Control Valve

NTC. negative temperature coeficient

MAF. tipo Hilo caliente, con el sensor

IAT sensor de temperatura de aire de entrada

LIN de Red Local de Interconexión

146