T-3580 - Caicedo Encarnacion Erika Vanessa
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MACHALA
2020
FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS Y DE LA SALUD
MACHALA
2020
FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS Y DE LA SALUD
TRABAJO TITULACIÓN
TRABAJO EXPERIMENTAL
MACHALA
2020
tesis velocidad de corrosión
INFORME DE ORIGINALIDAD
3 %
INDICE DE SIMILITUD
2%
FUENTES DE
0%
PUBLICACIONES
2%
TRABAJOS DEL
INTERNET ESTUDIANTE
FUENTES PRIMARIAS
1
Submitted to Universidad San Francisco de
Quito
1%
Trabajo del estudiante
2
Submitted to Escuela Politecnica Nacional
Trabajo del estudiante <1%
3
www.lixiviantegoldmax.com
Fuente de Internet <1%
4
lacuriosidax.es
Fuente de Internet <1%
5
Submitted to Universidad Técnica de Machala
Trabajo del estudiante <1%
6
dspace.udla.edu.ec
Fuente de Internet <1%
7
www.bibliodgsca.unam.mx
Fuente de Internet <1%
8
prezi.com
Fuente de Internet <1%
CLÁUSULA DE CESIÓN DE DERECHO DE PUBLICACIÓN EN EL
REPOSITORIO DIGITAL INSTITUCIONAL
En primer lugar, a Dios por permitirme haber vivido el día a día tan agotado pero
indispensables, alumbrar el sendero de mi vida de manera correcta y haberme dado la
dicha de llegar cada día más lejos.
A mis padres y mi hermana por ser el pilar más importante en mi vida, apoyarme en todo
momento durante este proceso tan satisfactorio y complicado, por compartir conmigo los
momentos más tristes y felices que he vivido durante el proceso estudiantil y
comprenderme incondicionalmente a pesar de todos los obstáculos que he sobrellevado.
A mi querido Alex por ser una excelente persona y llegar a mi vida para compartir juntos
este gran triunfo; ser mi fuente de ayuda, haber estado conmigo en los momentos más
indispensables, hacerme superar y darme las fuerzas necesarias para continuar mi rumbo
al éxito.
Dedico este trabajo de tesis a mi Dios por ser testigo de mis logros ayudándome a seguir
mi camino con seguridad y confianza.
A mis padres Efrén Peña y Nelly Jaramillo, por batallar cada sueño junto conmigo
brindándome su paciencia y comprensión de todo el esfuerzo que he realizado durante el
aprendizaje universitario.
A mis hermanos quienes me han ofrecido su apoyo y creyeron en mí que lograría culminar
mi carrera universitaria.
I
AGRADECIMIENTO
Agradezco profundamente a Dios por llenarme de dicha y alegría todos los días de mi vida
y permitirme amanecer de manera cotidiana el día a día.
A mis padres Rosa Encarnación y William Caicedo por ser el pilar que me sobreprotege
diariamente, esforzándose constantemente con la finalidad de llevarme al camino del
éxito.
A mi abuelita por sus consejos constantes, a mis tíos por ser mi motivación a seguir para
alcanzar mis metas y objetivos.
AL Dr. Hugo Romero Bonilla por sus respectivas guías, consejos, enseñanzas que nos
brindó en todo el proceso investigativo, por la sincera comprensión que nos aportó en todo
este proceso.
Al Dr. Fernando Ortega por ayudarnos en este proceso tan largo de lucha e perseverancia
y apoyarnos constantemente hasta alcanzar los resultados que me he propuesto.
II
Mi sincero agradecimiento a Dios por darme la vida cada día guiándome en un camino
lleno de bendiciones y de permitirme de ver cumplido mi sueño.
Agradezco a mis hermanos por darme ánimos que me han brindado durante mi trayectoria
universitaria.
A mi familia por su apoyo infinita en todo momento en especial a mi abuelita que siempre
creyó en mí y puso toda su confianza en mí diciéndome que todo lo que yo me proponga
puedo lograrlo.
A mi asesor, Dr. Hugo Romero por permitirme desarrollar esta investigación y a la vez
aprender de usted compartiendo sus conocimientos, ideas y consejos durante este
aprendizaje.
Al Dr. Eco. Ind. Fredis Franco Pesantez por su cooperación y apoyo para el avance de esta
investigación.
III
RESUMEN
Cada una de las muestras fueron analizadas detenidamente contando con la interpretación
de las réplicas se obtuvo concordancia en los resultados, todos los análisis durante los 60
días a los que estos estuvieron sometidos a un medio agresivo se pudo determinar que en
el circuito abierto las muestras con respecto a la concentración de 1000 ppm y 500 ppm
en Gold Max mostraron que sus valores tienden a ser más negativos van desde -0,2897
hasta -0,3071 , por lo que en el cianuro son más positivos y van desde -0,1224 hasta -
0,1648 respectivamente.
IV
g, dando como resultado en la velocidad de corrosión de 6,847 mpulg/año y 10,8034
mpulg/año.
Interviniendo significativamente de que en cada uno de los análisis se pudo observar que
el Gold Max es un lixiviante altamente corrosivo para los equipos de acero al carbono en
el proceso de lixiviación de las industrias mineras por lo que no es conveniente la
utilización de este lixiviante debido a la corrosividad que presenta por lo que podría alterar
el desgaste de los equipos lixiviadores y así disminuir el tiempo de vida útil de los mismo,
limitando la economía de la empresas en el proceso de lixiviación de el oro. Por lo que
podríamos aclarar que el cianuro es una de las alterntivas más rentables con respecto a la
corrosión de los materiales en la industria minera.
V
ABSTRACT
With respect to the analysis process of the present investigation, the different behaviors
that occur in corrosion with carbon steel submerged in Cyanurated and Gold Max
solutions with different concentrations such as the Cyanide of 620 and 800 ppm and Gold
Max of 500 were evaluated and 1000 ppm over a period of 60 days. What led us to perform
several analyzes that allowed us to interpret the results more clearly, through which it must
be compared with other authors and thus analyze the results that are most beneficial for
companies to determine the corrosion rate in the specimens was used electrochemical
techniques which used the Parstat MC Potentiostat in which the Open Circuit Potential,
Tafel Polarization Curves and Gravimetry (weight loss) were applied, which helped
identify which medium is more corrosive and what the corrosion rate is present in a certain
time.
Each of the samples were analyzed carefully counting on the interpretation of the replicas
favored us more for the concordance of the results. All the analyzes during the 60 days to
which they were subjected could be determined that in the open circuit the samples with
respect to the concentration of 1000 ppm and 500 ppm in Gold Max showed that their
values tend to be more negative ranging from -0,2897 to -0,3071, so that in cyanide they
are more positive and range from -0,1224 to -0,1648 V respectively.
In the Tafel or polarization curves the Potentiostat Parstat MC was used, it was determined
that the cyanide gave lower corrosion densities than those of the Gold Max; therefore, with
corrosion rates in cyanide solutions ranging from 53,27 mpulg / year to 58,70 mpulg / year
and the Gold max values range from 59,53 mpulg / year to 80,94 mpulg / year in that
through interpretation we can define that the Gold Max with the concentration of 1000
ppm is more corrosive. In the gravimetric analysis, a weight loss of 0,006 g and 0,0105 g
was obtained with the two cyanide concentrations, resulting in the corrosion rate of 1,825
mpulg / year and 3,195 mpulg / year, instead in gold max concentrations a weight loss of
0,0225 g and 0,0355 g could be obtained, resulting in the corrosion rate of 6,847 mpulg /
year and 10,8034 mpulg / year.
Significantly intervening that in each of the analyzes it was observed that Gold Max is a
highly corrosive leach for carbon steel equipment in the leaching process of the mining
industries so it is not convenient to use this leach because to the corrosivity that it presents,
so it could alter the wear of the leaching equipment and thus reduce the useful life of the
same, limiting the economy of the companies in the process of leaching gold. So we could
VI
clarify that cyanide is one of the most profitable alternatives to the corrosion of materials
in the mining industry.
VII
ÌNDICE
Pág.
DEDICATORIA……..........................................................................................................I
AGRADECIMIENTO......................................................................................................III
RESUMEN ......................................................................................................................IV
ABSTRACT ....................................................................................................................VI
ÌNDICE .........................................................................................................................VIII
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................1
PROBLEMA ......................................................................................................................2
JUSTIFICACIÓN ..............................................................................................................3
OBJETIVOS ......................................................................................................................4
HIPÓTESIS ........................................................................................................................4
VIII
1.3.1.1. Acero al carbono .................................................................................................. 8
1.3.1.2. Aceros aleados. ..................................................................................................... 8
IX
2.3.1. Preparación de muestras (probetas). .....................................................................17
2.3.2. Medición de conductividad del alambre de cobre. .................................................18
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................32
ANEXOS .........................................................................................................................37
X
TABLA DE ILUSTRACIONES
Figura 1. Muestras de acero AH32 en cuatro cargas distintas en agua de mar en un tiempo
de inmersión de 1.5h y 24h. ............................................................................................ 12
Figura 2. Voltametría cíclica del policaprolactona en una solución de KCl a una velocidad
de 10 mV ......................................................................................................................... 13
Figura 3. Curvas de polarización en una solución de ácido sulfúrico 2M con y sin
dicromato de amonio ....................................................................................................... 14
Figura 4. Curvas de polarización con el método Tafel de una aleación Mg en una solución
de NaCl ............................................................................................................................ 14
Figura 5. Comportamiento de las corrientes en diferentes frecuencias .......................... 15
Figura 6. Aplicación del potencial circuito abierto en las placas de acero al carbono en
distintas concentraciones ................................................................................................. 22
Figura 7. Curvas de Polarización con el método tafel al acero al carbono con el cianuro
620 ppm ........................................................................................................................... 23
Figura 8. Curvas de polarización con el método tafel al acero al carbono en solución de
cianuro 800 ppm .............................................................................................................. 24
Figura 9. Curvas de Polarización con el método Tafel al acero al carbono en solución de
Gold Max 1000 ppm ........................................................................................................ 24
Figura 10. Curvas de Polarización por el método tafel en solución de Gold Max 500 ppm.
......................................................................................................................................... 25
Figura 11. Análisis de hierro en las placas metálicas con las diferentes concentraciones
en medios cianurados y Gold Max .................................................................................. 27
Figura 12. Pérdida de peso en las placas metálicas sumergidas en medios cianurados y
Gold Max ......................................................................................................................... 29
XI
ÍNDICE DE TABLAS
XII
ÍNDICE DE ANEXOS
XIII
INTRODUCCIÓN
La presente investigación tiene como finalidad dar a conocer los diferentes problemas de
corrosión que presentan las grandes industrias mineras, en la actualidad hablar de estos
inconvenientes son casi eminentes y sustanciales, todas estas dificultades afectan
considerablemente la economía del sector minero ya que estos equipos y materiales que
ellos utilizan para los diferentes procesos presentan inestabilidad con respecto a la
utilización de los mismos debido a las diferentes sustancias que manipulan para el previo
tratamiento que se realiza al oro. Cada uno de los procesos que realizan en las empresas
mineras para el tratamiento del mineral es llevado mediante diversas etapas como lo es la
flotación, molienda y la lixiviación por medio de la cianuración con la finalidad de
interferir en el estudio del mineral.
1
PROBLEMA
Actualmente uno de los principales problemas que presenta las industria minera al
momento de la extracción del oro se rige principalmente en la corrosión de los tanques de
lixiviación debido a la utilización de sustancias que causan este tipo de problema que
afecta sustancialmente a la economía industrial y a diversos impactos ambientales. La
corrosión es un problema altamente difícil de manejar, aunque sea un proceso
involuntario, hay muchas alternativas que podría disminuir el proceso acelerado del
material y también disminuir el tiempo del desgaste de los equipos.
El acero al igual que todas las aleaciones derivadas del mismo son utilizadas para el
mismo propósito en los diferentes procesos industriales, tuberías, equipos y procesos que
beneficie significativamente a toda la empresa. Aunque la corrosión se encuentra presente
en todas las actividades lo más indispensable en estos momentos es recomendable buscar
soluciones y alternativas que beneficien a la industria minera.
2
JUSTIFICACIÓN
Las grandes industrias mineras realizan un sin número de actividades en todos los medios
a los que estos son sometidos con respecto a los diferentes reactivos, sustancias y
productos que utilizan para los análisis, más aún porque estos son muy corrosivos para
los equipos que se utilizan en todo el procedimiento.
Esta investigación permitirá ser el comienzo de una de las más grandes investigaciones
futuras dentro del ámbito minero y a las diversas intervenciones que representa, en donde
estarán presentes los problemas de corrosión a los que se someterá. La corrosión es un
problema que las grandes empresas han sobrellevado todo este largo periodo; pero el
propósito principal es la utilización de un nuevo lixiviante que favorezca el proceso de
obtención del mineral pero que permita disminuir el tiempo de corrosión del material de
acero.
3
OBJETIVOS
Objetivo general
Objetivos específicos
HIPÓTESIS
Hipótesis nula
Los equipos de acero al carbono no sufren corrosión acelerada durante todo el proceso de
lixiviación en la minería.
El medio cianurado es más agresivo que el medio de Gold Max con respecto a los
potenciales de corrosión en los análisis electroquímicos.
Hipótesis alternativa
Los equipos de acero al carbono sufren corrosión acelerada durante todo el proceso de
lixiviación en la minería.
El medio cianurados es menos agresivo que el medio de Gold Max con respecto a los
potenciales de corrosión en los análisis electroquímicos.
4
CAPÍTULO I: MARCO REFERENCIAL
5
se utilizan lixiviantes como el ácido sulfúrico, mercurio, sales de cianuro, tiourea, el
tiosulfato, Gold Max, etc7. Sin embargo para los minerales preciosos comúnmente se
utilizan métodos cianuración por ser de menor complejidad en las preocupaciones
ambientales y aportando un buen rendimiento en la economía 8.
1.2.1. Lixiviación con cianuro. El cianuro es una aleación de carbono y nitrógeno que se
encuentra en distintas maneras, dependiendo de su propiedad y estabilidad, la principales
formas de cianuro que se encuentran son el cianuro de sodio, cianuro de potasio y cianuro
de hidrógeno gaseoso, pero los de mayor grado de toxicidad son el cianuro libre (C𝑁−) y
el cianuro de hidrógeno (𝐻𝐶𝑁) en concentraciones de 90 a 100 mg/l 7. Al igual que el
cianuro afecta ambientalmente en las empresas mineras, utilizan minerales sulfurados que
pueden generar desperdicios tóxicos y perjudiciales para el medio ambinte 9.
El procedimiento de cianuración es empleado en la extracción de elementos metálicos
como el oro y la plata, a partir de disoluciones débiles como el cianuro de sodio o cianuro
de potasio utilizadas como disolvente en las partículas de oro metálico 10. Mediante este
proceso se producen reacciones electroquímicas que se basa en la ecuación de Elsner 11:
Esta ecuación parte de dos reacciones una anódica y otra catódica ambas en medios
cianurados:
6
1.2.2. Lixiviación con Gold Max. El Gold Max es un lixiviante ecológico compuesto por
óxido de sodio ( 𝑁𝑎2O), nitrógeno (𝑁), amonio (NH4), calcio (Ca) y hierro (Fe), se lo
emplea para recuperación de oro y plata como en sulfuros, minerales oxidados y mixtos 12.
Fuente: 13.
El Gold Max es un agente lixiviante con la finalidad de extraer oro dentro del proceso de
lixiviación con Gold Max se requiere de un pH de 11-12 se caracteriza por ser muy estable
dando resultados eficientes dentro del rubro minero14.
El Gol Max gracias a su composición es un mineral que no es altamente tóxico al medio
ambiente sino que esto lo hace más indispensables en su utilización, permitiendo
conllevar así este lixiviante a las industrias del país vecino 14.
1.3. Acero
El acero es una aleación de hierro y carbono, en algunas ocasiones se puede incluir otros
elementos metálicos o no metálicos para mejorar sus propiedades físicas y químicas
especialmente en la que puede intervenir dependiendo el tipo de acero al que va ser
utilizado de acuerdo a su acabado o recubrimiento15.
7
El acero puede ser utilizado en procesos metalúrgicos y en concreto llegando a ser una
herramienta indispensable para las grandes industrias ya que ellas utilizan el acero para
muchos beneficios, gracias a su durabilidad16.
Los aceros son resistentes aún más los que son elaborados por otras técnicas habituales
por lo que todos estos factores intervienen al momento de la utilización de estos tipos de
acero17.
1.3.1.2. Aceros aleados. Este tipo de aceros se caracteriza por contener elementos de
aleación como el cromo que ayuda al endurecimiento y es resistente a la corrosión, el
silicio se emplea como endurecedor en el acero, el níquel ayuda a mejor la resistencia,
vanadio mejora la tenacidad del acero, el molibdeno como el tungsteno soporta altas
temperaturas y el manganeso mejora la resistencia y dureza del acero 21.
8
Las aleaciones de aluminio son muy utilizadas en las industrias por ser de alta resistencia,
baja densidad, y ductibilidad22. Los aceros aleados son utilizados para fabricar piezas de
gran espesor y resistentes son usados en máquinas y motores23.
1.3.1.3 Aceros de baja aleación ultrarresistentes. Son aquellas aleaciones menores del
5% ya sean con el carbono, fósforo, azufre, silicio y manganeso ayudan a mejorar la
resistencia y son más baratos que los aceros aleados24.
1.3.1.4. Aceros inoxidables. Este tipo de acero tiene níquel, cromo entre otros elementos
de aleación, son resistentes a la herrumbre y a la oxidación se caracterizan porque se
mantienen brillantes a pesar de la humedad o de ácidos que pueden provocar corrosividad
y soportan elevadas temperaturas25.
Los aceros inoxidables dúplex están constituidos por ferrita y austenita, posee
propiedades como tenacidad y resistencia en presencia de corrosión localizada o
generalizada26.
1.4. Corrosión
La corrosión es el deterioro de un material mediante la exposición del medio ambiente
dependiendo de ciertos factores: la temperatura, el aire, la humedad o soluciones
agresivas27. Las estructuras metálicas están expuestas ante la corrosión especialmente a
la atmósfera presentando desgaste en el metal debido a esto produce consecuencias como
la disminución del espesor de los equipos28.
En el proceso de corrosión es importante tres partes fundamentales los electrodos que son
el ánodo y el cátodo, el electrolito que es el medio conductor y una conexión eléctrica
entre ambos electrodos donde se originan reacciones electroquímicas de oxidación –
reducción en una celda electroquímica 29.
Cuanto el hierro se oxida a iones 𝐹𝑒2+ comienza a formarse hendiduras, estos iones
migran hacia la superficie húmeda, los electrones cedidos por el hierro ocasiona la
reducción del oxigeno29.
9
𝑀𝑛 + 𝑛𝑒− → 𝑀° (Reducción, cátodo)
Las dos reacciones ocurren de manera simultánea, el ánodo cede electrones por el cual
aumenta la oxidación en cambio el cátodo absorben electrones reduciendo la oxidación
hasta llegar a su estado base29.
1.4.1. Tipos de corrosión. Existen varios tipos de corrosión según el tipo del material y
en que medios se encuentren:
1.4.1.3. Corrosión por picadura. La corrosión por picaduras se desarrolla en los agujeros
y cavidades del material, esta clase de corrosión es muy peligroso es difícil de detectar
por lo que se da en zonas discretas del material32.
10
1.4.2. Cinética de corrosión. En el proceso de corrosión se puede predecir la velocidad
de los metales que tienden a corroerse, la cinética de corrosión es la cantidad del metal
que se va a corroer por un periodo de tiempo en un sistema equilibrado. La ley de Faraday
sirve para estimar la velocidad del deterioro de un metal de cualquier potencial y la
densidad de corriente con la siguiente ecuación 35:
(6)
(7)
11
relación al electrodo de referencia, los valores potenciales cambian según el tiempo de
exposición del metal en un medio electrolito agresivo40.
Figura 1. Muestras de acero AH32 en cuatro cargas distintas en agua de mar en un tiempo
de inmersión de 1.5h y 24h.
Fuente:41.
12
1.4.3.2. Voltametría cíclica. Esta técnica se trata de emplear un potencial lineal puede ser
creciente o decreciente con respecto al electrodo de trabajo a una cierta velocidad de
barrido, parte de un potencial 𝑉1 hacia el potencial 𝑉2 y se revierte la señal regresando al
comienzo formando un ciclo del potencial y se va registrando los valores extremos del
barrido, se puede realizar varias veces variando la velocidad de barrido 42.
Figura 2. Voltametría cíclica del policaprolactona en una solución de KCl a una velocidad
de 10 mV.
1.4.3.3. Curvas de polarización. En las curvas de polarización, la intensidad (I) se define
como densidad de corriente (𝑖) en relación al área del electrodo de trabajo en un medio
electrolito. Se toma en cuenta los valores potenciales iniciales y finales de las curvas que
circula en el sistema, de esta forma se determina la densidad de corriente (𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟), la
resistencia de corrosión (Rp) y el potencial de corrosión (𝐸𝑐𝑜𝑟𝑟)44.
.
43
Fuente: .
13
Figura 3. Curvas de polarización en una solución de ácido sulfúrico 2M con y sin
dicromato de amonio.
Fuente:45.
Figura 4. Curvas de polarización con el método Tafel de una aleación Mg en una solución
de NaCl.
Fuente: 46.
14
corriente (𝐼) a diferentes frecuencias para determinar el comportamiento de sistemas
complejos a distintos periodos de tiempo. Para obtener los análisis cualitativos se elabora
mediante gráficos de Bode o Nyquist para la resistencia de corrosión va representada la
impedancia (Z) en logaritmo base 10 en relación a la frecuencia y para procesos de
corrosión ángulo de fase (𝜃) contra la frecuencia (f) de logaritmo base 1047.
Una de las ventajas de la técnica de espectroscopia electroquímica que si existe alguna
interferencia en las propiedades del metal de igual forma permite medir indirectamente la
velocidad de corrosión en baja conductividad y a la vez obtener la resistencia de
polarización46.
Fuente:48.
1.4.3.6 Método gravimétrico (pérdida de peso). Este método se utiliza para determinar la
pérdida del desgaste del metal que se puede presentar en los equipos, se aplica la siguiente
ecuación49:
(8)
15
Donde 𝑉 es la velocidad de corrosión, ∆𝑊 es la diferencia de peso (antes – después), 𝐴
es el área, (𝛿) es la densidad del acero y 𝑡 es el periodo de tiempo de la exposición del
material49.
16
CAPÍTULO II: METODOLOGÍA
2.1.1 Materiales.
• Vasos de precipitación 100, 600 y 1000 mL
• Envases de plástico ámbar 1000 mL
• Envases de vidrio de 1000 mL
• Pipetas graduadas de 5 y 10 mL
• Balones volumétricos de 500 y 1000 mL
• Varillas de vidrio
• Desecador
• Cápsulas de porcelana
2.1.2. Reactivos.
• Hidróxido de sodio Carbonato de calcio
• Cianuro
• Gold Max
• Agua destilada
• Agua desionizada
• Alcohol industrial
• Hierro(patrón)
2.1.3. Equipos
• Potenciostato Parstat MC.
• Balanza analítica RADWAG®
• Estufa
• Celda electroquímica
• Electrodos (platino y Ag/AgCl)
• Potenciómetro BOECO Germany BT-675
• Espectrofotómetro HACH DR/2010
2.3.2. Medición de conductividad del alambre de cobre. A cada una de las probetas se les
realizó el análisis de conductividad con un multímetro que nos permitirá verificar el paso
de corriente entre el alambre de cobre y el acero al carbono.
18
2.3.3. Esterilización de la muestra (probetas). A las probetas se les agregó 3 gotas de
alcohol industrial dejándolas reposar por 1 minuto y luego son llevadas a la estufa con
una temperatura de 60 ºC en un tiempo de 10 minutos.
2.4.1. Gold Max. Para la preparación de Gold Max realizamos dos concentraciones en la
de 500 ppm se pesó 1,0400 g y para 1000 ppm se pesó 2,0832 g de muestra inicial ambas
concentraciones fueron preparadas en volúmenes de 2 L. En primer lugar, se llevó la
muestra de Gold Max a una estufa a 200 ºC por dos horas con la finalidad de reducir la
humedad presente en la sustancia. Luego se llevó al agua desionizada a un medio alcalino
agregándole cal para regular el pH de 11-12, después se agregó la sustancia en el medio
alcalino y finalmente se procedió a envasar la solución en un frasco ámbar para su
posterior uso.
2.4.2 Cianuro. Para la elaboración del cianuro se hicieron dos concentraciones en la 620
ppm se pesó 1,2916 g y para 800 ppm se pesó 1,6668 g de muestra inicial el cual se
preparó para ambas concentraciones volúmenes de 2 L. La muestra de cianuro se llevó a
la estufa a 200 ºC por dos horas, con el objetivo de disminuir la humedad presente en la
muestra. Se agregó hidróxido de sodio al agua desionizada para regular un pH de 10-11,
seguidamente se adicionó la muestra en la presente solución y por último se procedió a
envasar en un frasco de vidrio para su uso respectivo.
19
2.6. Diseño experimental
20
CAPÍTULO III: RESULTADOS
Tabla 3. Condiciones iniciales para las pruebas del Potencial circuito abierto.
Las probetas de acero al carbono sumergidos en las diferentes concentraciones como 620
y 800 ppm cianurados, 500 y 1000 ppm Gold Max que nos direccionan a distintos
comportamientos y todos los resultados que se obtuvieron nos permiten dar explicación
de las velocidades de corrosión en los diferentes medios acuosos. Cada una de las
corrientes representa las variaciones de los potenciales con respecto a las concentraciones
planteadas inicialmente.
21
Figura 6. Aplicación del potencial circuito abierto en las placas de acero al carbono en
distintas concentraciones.
Con respecto a las concentraciones que se han trabajado con el cianuro del 620 ppm y 800
ppm obtuvimos potenciales más positivos de -0,1224 V y -0,1648 V; con respecto al de
500 ppm y 1000 ppm de Gold Max sus valores son más negativos de -0,2897 V y 0,3071
50
V como se puede observar en la figura 6. Según la autora de la investigación en
corrosión de acero al carbono en soluciones cianuradas con concentraciones de 620 y 800
ppm especifica que sus potenciales obtenidos fueron de -0,26 y -0,28 V siendo énfasis
que en ese estudio su comportamiento es menos corrosivo. Aunque la variabilidad que
22
existe en los potenciales entre ambos estudios depende de donde se adquirió el metal e
interferencias de otras aleaciones.
Con respecto a las concentraciones del Cianuro y Gold Max que se utilizó todos estos
medios presentaron diferentes variaciones que permitieron comprender que las soluciones
cianuradas son puntos que más se acercan a los valores positivos dando a entender que
son valores que más tienden a ser estables y que los puntos de Gold Max son los alejados
por los que su comportamiento es inestable.
3.2.1. Curvas de polarización del cianuro 620 ppm. Las curvas de polarización con
respecto al cianuro de 620 ppm dieron un potencial 0,07760 V y dentro de sus resultados
en la pendiente que se ha intersectado podemos determinar que la densidad de la corriente
de corrosión es de 0,1167mA.
Figura 7. Curvas de Polarización con el método Tafel al acero al carbono con el cianuro 620
ppm.
3.2.2. Curvas de polarización del cianuro 800 ppm. El valor que se le puede apreciar en
las curvas de polarización con la concentración de 800 ppm en el cianuro dio un potencial
de 0,2400 V, obteniendo como resultado en la pendiente de intersección que la densidad
de corriente es de 0,1286 mA.
23
Figura 8. Curvas de polarización con el método Tafel al acero al carbono en solución de
cianuro 800 ppm.
3.2.3. Curvas de polarización del Gold Max de 1000 ppm. El valor que se le puede
apreciar a las curvas de polarización con la concentración de 1000 ppm en le Gold Max
dio un valor de -0,6493 V, obteniendo como resultado en la pendiente de intersección que
la densidad de corriente es de 0,177333 mA.
3.2.4. Curvas de polarización del Gold Max de 500 ppm. El valor que se le puede apreciar
a las curvas de polarización con la concentración de 500 ppm en el Gold Max dio un valor
24
de potencial de 0,014300 V, obteniendo como resultado en la pendiente de intersección
que la densidad de corriente es de 0,13043 mA.
Figura 10. Curvas de Polarización por el método Tafel en solución de Gold Max 500
ppm.
𝐹𝑒 → 𝐹𝑒2+ + 2𝑒−
25
En la siguiente tabla muestra las densidades de corrosión de las probetas sometidas en
diferentes soluciones:
concentraciones del cianuro de 620 y 800 ppm dan un resultados de 53,27 y 58, ;
y con respecto a las concentraciones de Gold Max del 500 y 1000 ppm se obtuvieron
3.3.1. Análisis de hierro en las muestras. El análisis de hierro en las muestras en un lapso
de 60 días nos permitió determinar lo siguiente:
26
Tabla 6. Análisis del hierro
Figura 11. Análisis de hierro en las placas metálicas con las diferentes concentraciones
en medios cianurados y Gold Max.
27
Claramente en la figura 11, se puede observar que aquellas placas de acero al carbono que
se encontraron sumergidas en Gold Max de 1000 ppm muestran niveles más altos con un
valor de 0, 94 mg/L de hierro; y los del cianuro tiene un nivel bajo siendo su valor más
alto con 0, 30 mg/L de hierro, con esto podemos determinar que las muestras con Gold
Max tienden a corroer más rápido que el cianuro.
3.3.2. Análisis pérdida de peso de las probetas. Este método se realizó por pérdida de
peso, consiste en registrar el peso de cada probeta inicial y final, este proceso se lo realizó
por duplicado en un lapso de tiempo de 60 días.
28
Figura 12. Pérdida de peso en las placas metálicas sumergidas en medios cianurados y
Gold Max.
40
35
30
25
20
15
10
5 0,004 0,008 0,01 0,011 0,024 0,021 0,033 0,038
0
Cianuro Cianuro Cianuro Cianuro Gold Max Gold Max Gold Max Gold Max
620 ppm r1 620 ppm r2 800 ppm r1 800 ppm r2 500 ppm r1 500 ppm r2 1000 ppm 1000 ppm
r1 r2
Datos:
W: diferencia de pesos g
Área de las probetas: 1 t:
Tiempo: 60 días
29
Tabla 8. Velocidad de corrosión en mpulg/año
Solución Concentración Diferencia Promedio
(ppm) de la de la
pérdida de Diferencia de
pesos (g) de perdida
velocidad
de pesos
(g) corrosiòn
30
CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES
• Por medio del método pérdida de peso se puede comparar el desgaste del metal
entre dos medios corrosivos en diferentes concentraciones en un periodo de
tiempo de 60 días especificando que el metal en soluciones de cianuro de 620 ppm
perdió 0,006 g, en cianuro de 800 ppm perdió 0,0105 g en cambio con soluciones
de Gold Max de 500 ppm hubo pérdida de 0,0225g y el de 1000 ppm hubo pérdida
de 0,0355 g, señalando que el deterioro del metal en medios cianurados es menor
en medios de Gold Max.
31
CAPÍTULO V: RECOMENDACIONES
32
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37
ANEXOS
38
Anexo 4._ Colocar la masilla epóxica.
39
Anexo 5._Medición de la corriente de cada una de probetas.
2. Preparación de disoluciones
40
.
41
Anexo 10._Ubicación de las probetas con las diferentes concentraciones.
42
Anexo 12._Espectrofotómetro HACH DR/2010 para la determinación de hierro en
las placas de acero al carbono.
43