ET-DUR-FTM-Rev.

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ESPECIFICACIÓN PARA EL PROYECTO, DISEÑO,

FABRICACION Y RECEPCIÓN DE DURMIENTES
MONOLÍTICOS DE CONCRETO.
1. Área.

1.1 Esta especificación regula las condiciones técnicas que deben satisfacer los durmientes
monolíticos de concreto, de acuerdo con el diseño aprobado por Fonatur-Tren Maya, para
instalarse en las vías del “Tren Maya”.

La especificación es aplicable dentro del territorio de los Estados Unidos Mexicanos para
todas las vías balastadas del proyecto “Tren Maya” y los sujetos obligados a su cumplimiento
son las personas físicas o morales que fabrican, instalan, operan o comercializan este tipo
de durmientes.

1.2 Los durmientes de concreto prees forzados pueden ser fabricados por los métodos
pretensado y postensado, empleando plantas productoras automatizadas, las cuales
deberán contar con las instalaciones adecuadas para garantizar la producción y
cumplimiento de los capítulos que estas especificaciones contienen.

Además, deberá contar con experiencia de comercialización en el territorio nacional

de México o internacional, al menos dentro de los últimos cinco años con respecto a
la fecha de publicación de la presente especificación. Esta experiencia deberá ser
demostrada a través de: carátulas de contratos de comercialización de durmientes, finiquitos
de servicio, y/o facturas que amparen dicha actividad comercial con la administración pública
o la iniciativa privada.

1.3 Normas y Referencias

La siguiente especificación tiene como base las siguientes,

Normas:
1.3.1 NOM-001-ARTF-2019
1.3.2 AREMA Manual for Railway Engineering 2019 Cap. 30 Parte 4
1.3.3 PROY-NOM-013-SCT2-2015

Referencias:
1.3.4 ASTM A1064/A1064M-17, "Especificación normalizada para alambre de acero al
carbono y refuerzo de alambre soldado, liso y deformado, para concreto".
1.3.5 ASTM A242/A242M-13, "Especificación estándar para acero estructural de baja
aleación de alta resistencia".
1.3.6 ASTM A416/A416M-12, "Especificación Normalizada para Torón de Acero, de Siete
Alambres sin Recubrimiento para Concreto Preesforzado".
1.3.7 ASTM A421/A421M-15, "Especificación Normalizada para Alambre de Acero
Aliviado (relevado) de Esfuerzos sin Recubrimiento para Concreto Preesforzado".
1.3.8 ASTM A-440, "Acero Estructural de Alta Resistencia Mecánica y a la Corrosión".

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1.3.9 ASTM A500/A500M-18, "Especificación estándar paratubos estructurales de acero

al carbono sin costura y soldados conformados en fríoredondos y con formas".
1.3.10 ASTM A501/A501M-14, "Especificación Normalizada para Tubos Estructurales de
Acero al Carbono Soldados en Caliente, Electrosoldados y sin Costura".
1.3.11 ASTM A53/A53M-12, "Especificación Normalizada para Tubos de Acero Negro e
Inmersos en Caliente, Galvanizados, Soldados y sin Costura".
1.3.12 ASTM A558, "Especificación para electrodos de acero desnudo leves y fundentes
para soldadura por arco sumergido".
1.3.13 ASTM A572/A572M-15, "Especificación Normalizada para Acero Estructural de Alta
Resistencia de Baja Aleación de Columbio-Vanadio".
1.3.14 ASTM A615/A615M-16, "Especificación Normalizada para Barras de Acero y
Carbono Lisas y Corrugadas para Refuerzo de Concreto".
1.3.15 ASTM A616/A616M-96a, "Especificación estándar para riel de acero deformado y
liso para refuerzo de concreto".
1.3.16 ASTM A617/A617M-96a, "Especificación estándar para barras de acero deformadas
y lisas para refuerzo de concreto".
1.3.17 ASTM A722/A722M-15, "Especificación Normalizada para barras de Acero de Alta
Resistencia para Concreto Preesforzado".
1.3.18 ASTM A881/A881M-16a, "Especificación estándar para alambres de acero, con
sangría, de baja relajación para concreto pretensado".
1.3.19 ASTM A886/A886M-17, "Especificación normalizada para acero trenzado, sangría,
de Siete Alambres liberada mediante tensión de esfuerzos para concreto pretensado".
1.3.20 ASTM A911/A911M-15, "Especificación normalizada para barras de acero de baja
relajación para durmiente de concreto presforzado para ferrocarril".
1.3.21 ASTM B117-16 "Práctica estándar para el funcionamiento de la sal en aparato de
aerosol (FOG)".
1.3.22 ASTM C1105-08a, "Método de Prueba Estándar para Medir el Cambio de
Dimensiones en el Concreto debido a la Reacción Álcali-Carbonatos en Agregados".
1.3.23 ASTM C1260, "Método de Prueba Estándar para determinar el Potencial de
Reactividad Álcali-Agregados (Método de Barras de Mortero)".
1.3.24 ASTM C1293-08b, "Método de Prueba Estándar para la determinación el cambio de
dimensiones debido a la Reacción Álcali-Sílice en el Concreto".
1.3.25 ASTM C150/C150M-17, "Especificación normalizada para cemento Portland".
1.3.26 ASTM C1567-13, "Método de Prueba Estándar para Determinar la Reactividad
Potencial Álcali-Sílice por la combinación de Agregados y Cemento utilizados en la
fabricación de Concreto (Método Acelerado de Barras de Mortero)".
1.3.27 ASTM C184-94e1, "Método de Prueba Estándar para Determinar la Finura del
Cemento utilizando los Tamices No. 100 y No. 200".
1.3.28 ASTM C260/C260M-10A, "Especificación Normalizada para la Utilización de Aditivos
Inclusores de Aire en el Concreto".
1.3.29 ASTM C295/C295M-12, "Guía normalizada para examen petrográfico de agregados
para concreto".
1.3.30 ASTM C31/C31M-18, "Práctica Normalizada para Preparación y Curado de
Especímenes de Ensayo de Concreto en la Obra".
1.3.31 ASTM C33/C33M-16E1, "Especificación Normalizada para Agregados del
Concreto".
1.3.32 ASTM C359, "Método de Prueba Estándar para medir el endurecimiento temprano
del Concreto Hidráulico (Método del Mortero)".
1.3.33 ASTM C39/C39M-18, "Método de prueba normalizado para la resistencia a la
compresión de especímenes cilíndricos de concreto".
1.3.34 ASTM C494/C494M-17, "Especificación Normalizada para la Utilización de Aditivos
Químicos en el Concreto".

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1.3.35 ASTM C666/C666M-15, "Método de Prueba Estándar para la Resistencia de

Concreto a Congelación Rápida y Descongelación".
1.3.36 ASTM C856-17, "Práctica Estándar para Realizar el Examen Petrográfico del
Concreto Endurecido".
1.3.37 N-CMT-2-02-005/04, "Materiales para Concreto Hidráulico".
1.3.38 ASTM C 1202 Standard Test Method for Electrical Indication of Concrete’s Ability to
Resist Chloride Ion Penetration
1.3.39 ASTM C 1556 Standard Test Method for
Determining the Apparent Chloride Diffusion Coefficient of Cementitious Mixtures by
Bulk Diffusion

2 Especificaciones de fabricación para durmientes de concreto

Los durmientes de concreto pre-esforzados pueden ser fabricados por los métodos
pretensado y postensado. Los durmientes deben ser diseñados para usarse en riel con calibre
56.74 kg/m (115 lb/yd) sección "RE".

2.1 Escantillón de vía

Las dimensiones y la resistencia a la flexión del durmiente deben ser capaces de mantener la
distancia entre los patines de rieles con la posición inclinada del eje del riel prescrita para
garantizar el escantillón de la vía de 1,435 mm, con una tolerancia de (±0.0625") 1.6 mm, medido
en ángulo recto en un plano horizontal ubicado a 1.58 cm (5/8"), debajo del hongo del riel y para
separación de 600 mm entre centros de durmientes.

2.2 Fijación

El durmiente de concreto presforzado se diseñará para usarse con los tipos de fijación
establecidos en la “Especificación Técnica para la Fabricación y Recepción del Sistema de
Fijación Elástica para Durmientes Monolíticos de Concreto” del Tren Maya que garantice la
adecuada sujeción entre riel y durmiente, que además mantenga el escantillón de vía bajo carga
prescrito en el inciso 2.1, que sean capaces de transferir las cargas verticales, laterales y
longitudinales del riel al durmiente, que cuenten con la propiedad de amortiguar la carga e
impacto, que mantengan la inclinación del riel prestablecida y/o aislamiento para el caso de vías
señalizadas. Esta parte debe sujetarse a los planos de ensamble del riel con el sistema de
fijación correspondiente.

2.3 Dimensiones del durmiente

2.3.1 La longitud nominal del durmiente de concreto postensado y pretensado debe ser de
2 590 mm(8' 6"). Se permite una tolerancia de ± 6.35 mm (1/4") respecto de la longitud
nominal.

2.3.2 La longitud nominal para durmientes especiales tales como durmientes para cambios
de vía y corta-vías pueden tener longitudes distintas a las del durmiente de concreto normal.

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2.3.3 El ancho de la cara inferior del durmiente puede ser constante o variable a lo largo
de la pieza, con un máximo de 330 mm (13") y un mínimo de 220 mm (8.6"); pero la superficie
de apoyo en el balasto bajo cada riel no debe ser menor de 2 440 cm². Se permite una
tolerancia de ±3.18 mm (1/8") respecto al ancho nominal.

2.3.4 El ancho de la cara superior del durmiente no debe ser mayor de 330 mm (13") ni
menor de 150 mm (6") en ninguna sección. El ancho de la superficie de apoyo del patín del
riel no debe ser menor de 190 mm (7.5"). Se permite una tolerancia de ± 3.18 mm (1/8")
respecto al ancho nominal.

2.3.5 El peralte máximo en cualquier sección del durmiente no debe exceder de 250 mm
10"); exceptuando la zona de apoyo de la placa acodada para sistema de fijación tipo
SKL con el objeto de obtener mayor resistencia de carga lateral. (El peralte mínimo en
cualquier sección del durmiente no debe ser inferior a 150 mm (6"). Para ambos casos, se
permite una tolerancia de + 6.35 mm y -3.18 mm (+1/4" y -1/8") respecto a su peralte
nominal.

2.3.6 El peso del durmiente debe ser de 300Kg a 360 kg.

2.3.7 La superficie de apoyo del patín del riel debe tener una inclinación de 1:40 (±5) hacia
al centro del durmiente. El asiento del riel debe tener una superficie plana y lisa con
diferencia de nivel de ±0.80 mm (1/32") tanto en el sentido transversal como longitudinal del
durmiente.

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Figura 1.- Plano Constructivo para durmiente de concreto
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2.4 Requisitos para Resistencia a Flexión de Durmientes

2.4.1 Momentos Flexionantes

2.4.1.1 Los requisitos para los valores de diseño a la flexión factorizados se obtienen
mediante el método descrito en el Artículo 2.4.2.

2.4.1.2 Estos valores de diseño no consideran las pérdidas de presfuerzo. Los fabricantes
diseñarán los durmientes para alcanzar estos valores después de ocurridas las pérdidas
de presfuerzo.

2.4.2 Resistencia a la Flexión de Diseño Factorizada para Todos los tipos de Vía

2.4.2.1 El peso del eje se establece:

De acuerdo al tren de cargas Cooper E80 de AREMA. Es decir 80,000 libras por
eje ó 36.32 toneladas por eje.

2.4.2.2 La carga en el asiento de riel es transmitida por el riel al asiento de riel en el

durmiente. Esta carga por eje se divide entre dos para obtener la carga por rueda, y
entonces multiplicarla por el factor de distribución de la carga en el asiento de riel dado
en la Figura 1 y por un factor de impacto. Se usará un factor de impacto del 200%. La
carga calculada en el asiento de riel está dada por la Ecuación EC.1.

R = 0.5xALxDFx (1+IF) (EC.1)

donde:
R = carga de diseño en el asiento de riel [kips]
AL = carga por eje [kips]
DF = factor de distribución (Figura 1) [-]
IF = factor de impacto [-]

2.4.2.3 La figura de abajo muestra las condiciones de soporte supuestas para durmientes
con ancho de base constante utilizadas para los momentos flexionantes de diseño
positivos para el asiento de riel y los momentos de diseño flexionantes negativos para el
centro del durmiente. El factor de soporte o de reacción en el centro, "alfa= ", se utiliza
en cada ecuación. Se proporcionan valores mínimos para "a" en la Tabla 3.

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Figura 2-Condiciones de Carga y de Apoyo Supuestas para la Determinación de Momentos

Flexionantes de Diseño

2.4.2.4 El momento flexionante positivo de diseño no factorizado en el asiento de riel se

calcula usando la ecuación EC.2. Este análisis recomienda un factor de soporte en el
centro de 0.0 para todas las longitudes de durmiente, el cual de manera real se
encontrará debajo de una vía perfectamente calzada. Se considera que la carga en el
asiento de riel actúa sobre todo el ancho del patín o base del riel.

(EC.2)

donde:
BRS+ = momento flexionante positivo de diseño, no factorizado, en el asiento de riel [kip-in]
R = carga de diseño en el asiento de riel [kips]
L = longitud del durmiente [in]
g = separación entre centros de rieles (recomendado: 60in [1.524m] para escantillón
estándar [in]
c = 2g - L = sección de reducción central [in]
s = ancho del asiento de riel / ancho de base del riel [in]
a = factor de soporte central [-]

2.4.2.5 Se determina el momento flexionante negativo de diseño no factorizado en el asiento

de riel, BRS+, usando los factores dados en la Tabla 2 y el momento flexionante positivo
de diseño no factorizado calculado para el asiento de riel, BRS+.

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Tabla 2-Factores para Momento Flexionante Negativo en el Asiento de Riel

Longitud de Durmiente Momento Flexionante Negativo de
Diseño No Factorizado en el
Asiento
de Riel (BRS-)
8'-6" (2.590 m) 0.53BRS+

2.4.2.6 El momento flexionante negativo de diseño en el centro del durmiente se calcula con
la ecuación EC.3. Se deberán utilizar como mínimo los factores de soporte que aparecen
en la Tabla 3. Se deja al criterio del comprador utilizar valores superiores según las
condiciones de soporte de durmientes esperados en sus vías.

(EC.3)

donde:
BC-.= Momento flexionante negativo de diseño no factorizado en el centro [kip-in]
R = Carga de diseño en el asiento de riel [kips]
L = longitud del durmiente [in]
g = separación entre centros de rieles (recomendado: 60in [1.524m] para escantillón
estándar [in]
c = 2g - L = sección de reducción central [in]
a = factor de soporte central [-]

Tabla 3-Factores de Soporte Central Mínimos a Utilizar para Calcular el Momento

Flexionante Negativo de Diseño No Factorizado en el Centro del Durmiente
Longitud de Durmiente Factor de Soporte (a)
8'-6" (2.590 m) 0.84

2.4.2.7 Se puede determinar el momento flexionante positivo de diseño al centro usando los
factores dados en la Tabla 4 y el momento flexionante negativo de diseño no factorizado
calculado para el centro del durmiente. Se pueden interpolar los factores para
durmientes con otros largos.

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Tabla 4-Factores para Momento Flexionante Positivo de Diseño No Factorizado en el Centro

Longitud de Durmiente Momento Positivo en el Centro
(BC+)
7'-9" (2.360 m) 0.54BC-
8'-0" (2.440 m) 0.61BC-
8'-3" (2.520 m) 0.66BC-
8'-6" (2.590 m) 0.70BC-
9'-0" (2.740 m) 0.70BC-

Figura 3 Suposiciones de Carga y Condiciones de Soporte

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Figura 4-Suposiciones de Carga y Condiciones de Soporte, Diagrama de Cortante y Diagrama de

Momento Flexionantes para la Determinación de Momentos Flexionantes de Diseño

2.4.2.8 Para todo tipo de tráfico en vías balastadas y para tomar en cuenta la influencia de
la velocidad y toneladas que transitan al año sobre dichas vías, los momentos
flexionantes de diseño factorizados se pueden calcular como:

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(EC.4)

donde:

M = los momentos flexionantes de diseño factorizados

B = los momentos flexionantes no factorizados calculados en Sección 5.4.2 a - g [kip-in]
V = el factor de velocidad obtenido de las Figuras 4 y 5 [-]
T = el factor de toneladas transportadas al año de las Figuras 4 y 5 [-]

NOTA 1: Los factores de velocidad y de tonelaje deberán ser tomados de acuerdo a la Figura
4 según las condiciones de tráfico y nunca deberán ser inferiores del límite bajo de la Figura
5.

2.4.2.9 El uso de almohadillas atenuantes de deformación sobre el durmiente en el sistema

de sujeción del riel ha mostrado su efecto en la carga de diseño sobre el asiento de
riel. Por lo tanto, se puede reducir el factor de impacto a criterio del Ingeniero. Se debe
tomar nota de esta reducción y tomarse en cuenta en la selección de las almohadillas
por el resto de la vida del durmiente.

2.4.2.10 Para diseños de durmientes que tengan el ancho reducido en el centro del
durmiente, el momento positivo en el asiento de riel aumentará y el momento negativo
en el centro del durmiente disminuirá cuando se compara con uno de ancho constante
en su base, para un valor dado de presión en el balasto.

2.4.2.11 En vista de esta condición, los requisitos para el momento flexionante

positivo en asiento de riel y centro de durmiente, y para el centro negativo serán
modificados en consecuencia. Cálculos requeridos para el momento deben estar
basados en la geometría de la superficie en el fondo del durmiente sometido a una
presión uniforme de balasto.

Figura 5-Límite para Factores de Tonelaje y Velocidad

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Figura 6. Factores de Tonelaje y Velocidad.

3 Durmiente de concretos monolíticos

3.1 Los durmientes de concreto presforzado tipo monolíticos deben cumplir con los criterios
establecidos en el inciso 5.1

3.2 La precompresión máxima después de todas las pérdidas en cualquier punto de los
durmientes no debe exceder de los 175.8 kg/cm2 (2 500 psi o 17.2 MPa).

3.3 Debe existir un esfuerzo de precompresión mínima en cualquier sección transversal vertical
a través del área del asiento del riel de 35.2 kg/cm2 (500 psi o 3.5 MPa), después de todas
las pérdidas y sin ninguna carga aplicada.

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3.4 La capacidad mínima a la flexión positiva y negativa en el asiento de riel, será la indicada en
el inciso 5.3, para la longitud del durmiente y separación que se usarán cuando se realicen
los ensayos de acuerdo con la Prueba de Carga Vertical de apoyo del riel descrito en el
inciso 5.11.

3.5 La capacidad mínima a la flexión negativa en el centro del durmiente debe realizarse como
se describe en el presente capítulo, para la longitud del durmiente y separación que se
usarán cuando se realicen los ensayos de acuerdo con la Prueba de Momento de Flexión
Negativa descrito en el inciso 5.3.

3.6 La capacidad mínima a la flexión positiva en el centro del durmiente debe realizarse como
se describe en el presente capítulo, para la longitud del durmiente y separación que se
usarán cuando se realicen los ensayos de acuerdo con la Prueba de Momento de Flexión
Positiva descrito en el inciso 5.3.

3.7 El durmiente debe satisfacer los requisitos de la Prueba de Carga Repetida en la zona de
asiento del riel descrito en el inciso 8.7. El durmiente debe cumplir con los requisitos de la
Prueba de Anclaje del Postensado o de desarrollo de adherencia descrito en el inciso 5.4.

3.8 La diferencia de inclinación entre asientos de un mismo durmiente en el sentido de los rieles
(Alabeo), no debe ser mayor de 1.6 mm (1/16") en un ancho de 152.4 mm (6").

3.9 En el durmiente pretensado los torones, cables o alambres no deben de sobresalir más de
6.4 mm (1/2") más allá de los extremos del durmiente, o según lo especifique el cliente.

3.10 Los alambres/ acero o anclajes de presfuerzo no deben salir de los extremos del
durmiente postensado y deben ser cubiertos con mortero, epóxico u otro material aprobado
por Fonatur Tren Maya para protegerlos de la corrosión. El recubrimiento de concreto
mínimo para el alambre de presfuerzo, conductos o accesorios finales del sistema de
pretensado o postensado será de 19 mm (3/4").

3.11 El recubrimiento mínimo de concreto del acero de refuerzo, tendones de pretensado,

conductos o accesorios finales de pretensado debe ser como sigue:

3.12 Refuerzo cuando se usa en durmientes pretensados o postensados, 19 mm (3/4").

3.13 Refuerzo cuando se usa otro tipo de durmiente, se debe cumplir con las siguientes
especificaciones:

3.13.1 La tolerancia para la colocación del acero de presfuerzo es importante para asegurar
que se alcancen tanto la resistencia a la flexión, el espesor mínimo del recubrimiento y
los requisitos eléctricos.

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3.13.2 La tolerancia para la profundidad de colocación del acero de refuerzo convencional

debe de ser ± 3.18 mm (± 1/8").

3.13.3 La tolerancia para la profundidad del acero de presfuerzo será de ± 3.18 mm (± 1/8").
La tolerancia para la colocación del acero de presfuerzo en plano vertical es de ± 3.18
mm (± 1/8") y en el plano horizontal de ± 6.40 mm (± 1/4").

3.13.4 La tolerancia para la colocación del acero de pretensado será de ± 3.18 mm (± 1/8")
vertical y (± 1/4") horizontal. Se permiten mayores tolerancias, siempre que el proveedor
pueda demostrar que el durmiente tiene una resistencia a la flexión adecuada (con una
distribución uniforme de los alambres), el recubrimiento mínimo se ve comprometido y
no hay cortocircuitos eléctricos.

3.13.5 La tolerancia para la ubicación longitudinal de trayectorias curvas en el acero de

refuerzo debe ser ± 50 mm (± 2").

3.13.6 La tolerancia para la ubicación en los extremos de las barras de refuerzo será ± 12
mm (± 1/2"). La superficie de las caras de los durmientes debe presentar un aspecto liso
y uniforme con un mínimo de porosidades. La concentración de porosidad en la
superficie (evidencia de una inadecuada mezcla), vibración o curado es motivo de
rechazo. Las aristas de las caras de los durmientes deben ser redondeadas y exentas
de salientes y despostilladuras.

3.14 Los durmientes deben tener letras o números en la cara superior en alto o bajo
relieve para identificar al fabricante, tipo o modelo del durmiente, lote y el año de su
fabricación.

3.15 Para su uso en vías señalizadas, los durmientes deben asilarse eléctricamente junto
con su sistema de fijación correspondiente a fin de proporcionar una impedancia mínima
de 20 000 W por durmiente, al aplicar un voltaje en corriente alterna de 10 V 60 Hz.

4 Especificaciones para materiales de durmientes de concreto

Se debe prestar la máxima atención a las propiedades del concreto que afecta la durabilidad
del durmiente; el diseño de la mezcla, reactividad química, métodos de fabricación, propiedades
de insumos y prácticas de curado que afectan el desempeño y durabilidad del concreto. La
experiencia con la reactividad álcali de los agregados, los inclusores de aire, otros aditivos, las
reacciones del sulfato, la reactividad álcali-sílice (ASR por sus siglas en inglés) y la formación
tardía de la etringita (sulfoaluminato de calcio que se encuentra en el cemento, DEF por sus
siglas en inglés) han influido en los requisitos que se indican en este inciso. La resistencia y
durabilidad del elemento presforzado depende de la calidad y resistencia de los materiales
usados para su manufactura.

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4.1 Concreto.

La resistencia mínima a la compresión del concreto a los 28 días para la fabricación del
durmiente deberá ser de 495 Kg/cm2 (7 000 PSI o 48 MPa) que será determinada de acuerdo
con el método de ensayo descrito en la norma ASTM C39/C39M-18 (Ver, 1.3.33). La resistencia
a la compresión se mide tronando especímenes o probetas cilíndricas de concreto de acuerdo
con los procedimientos de la norma ASTM C31/C31M-18 (Ver, 1.3.30). Para producir elementos
prefabricados se necesitan concretos de alta resistencia.

4.2 Cemento.

El cemento utilizado debe cumplir con los requisitos de la norma ASTM C150/C150M-17 (Ver,
1.3.25). Se recomienda que el contenido de álcalis en el cemento de Na2O +0.658 K2O sea lo
más bajo posible y no mayor de 0.60%. La penetración de falso fraguado cuando se ensaya de
conformidad con ASTM C359 (Ver, 1.3.32); no deberá ser inferior a 50.00 mm al inicio, de 35.00
mm en los tiempos intermedios y de 40.00 mm después de la remezcla.

4.3 Alternativas al uso de cemento de baja alcalinidad.

Para reducir al mínimo el riesgo de reactividad álcali-agregado, existen materiales puzolánicos

como cenizas volantes, humo de sílice o escoria que pueden ser utilizados siempre que el
concreto elaborado con el cemento portland propuesto, agregados y puzolana tengan un historial
demostrable comprobado de durabilidad. Como el problema de durabilidad del concreto no
puede ser evidente hasta un largo plazo, se recomienda que se cuente con un registro de servicio
de 10 años como mínimo para evaluar su desempeño en la vía.

4.4 Agregados: Agregados finos y gruesos

Todos los agregados deben cumplir los requisitos de las especificaciones de Agregados
descritos en el Capítulo 8 de AREMA, así como las que corresponden a la parte 1 en cuanto a
las estructuras de concreto y cimentaciones, y los del numeral 1.3 relacionados con materiales,
ensayos y requisitos de construcción y de otros materiales para concreto.

Además, deben ser resistentes, fuertes, durables y estar libres de material nocivo o dañino. Debe
ponerse especial atención a los requisitos establecidos en la norma ASTM C33/C33M-16E1
(Ver, 1.3.31). Los agregados gruesos deberán cumplir los requisitos de la clase 4S de la norma
ASTM C33/C33M-16E1 (Ver, 1.3.31). Los agregados deben estar libres de la expansión
excesiva como se indica en el inciso 4.6 de esta especificación.

4.5 Cribado preliminar

Además, para el análisis preliminar, se debe realizar una revisión de campo del desempeño del
agregado en estructuras de concreto existentes, preferiblemente por un petrógrafo

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experimentado, para determinar el registro histórico de durabilidad. Debe llevarse a cabo un

análisis petrográfico de acuerdo con la norma ASTM C295/C295M-12 (Ver, 1.3.29), para una
fuente nueva de agregados, incluyendo nuevos frentes de explotación o estratos en los bancos
o canteras existentes, para determinar los componentes minerales potencialmente reactivos.
Dicho análisis se debe repetir cada 6 meses. Es recomendable contar con un geólogo
profesional.

4.6 Agua

La dosificación de agua debe cumplir con los requisitos de las Especificaciones para la
Dosificación de Agua, Estructuras y Cimentaciones de Concreto, Materiales, Ensayos y
Requisitos de Construcción del American Railway Engineering and Maintenance of Way
Association (AREMA). Además, la cantidad de agua, incluyendo la parte de dosificación,
contribuye en forma de humedad libre en los agregados, no deberá contener cantidades de
impurezas perjudiciales de iones de cloruro que pueden resultar nocivas tanto para el concreto
como para el acero (un contenido de iones de cloruro mayor a 400 ppm se considera perjudicial),
se debe mantener el nivel muy por debajo de lo indicado.

4.7 Aditivos

Los aditivos químicos para concreto deben cumplir los requisitos de la norma ASTM
C494/C494M-17 (Ver, 1.3.34). No se usarán aditivos que contengan cloruros. En climas severos,
donde los durmientes puedan estar expuestos al proceso de congelación y descongelación se
utilizará un aditivo de inclusor de aire de acuerdo con la norma ASTM C260/C260M-10ª (Ver,
1.3.28).

4.8 Curado

Después de vaciar y consolidar el concreto, la superficie expuesta será cubierta con láminas o
telas impermeables. El concreto no debe colocarse en los moldes cuyas temperaturas sean
inferiores a 4,4 °C (40 °F) y la temperatura del concreto no debe ser menor de 10 °C (50 °F)
entre el vaciado y la transferencia de presfuerzo.

NOTA 1: El concreto debe cumplir los requisitos señalados en la N-CMT-2-02-005/04 (Ver,

1.3.37).

Durante el periodo preestablecido, la temperatura en el concreto no será superior a los 32° C

(90° F) durante las primeras 3 horas y 40° C (105° F) durante las primeras 4 horas. Con el calor
acelerado de curado, el índice del calor no será superior a 19.4° C (35° F) por hora y la
temperatura del curado dentro del concreto no será superior a 60° C (140° F), a menos el
proveedor pueda demostrar que los materiales utilizados serán satisfactorios para la durabilidad
a largo plazo, en los que en ese caso se pueden utilizar temperaturas de hasta de 70° C (158°
F).

16
 ET-DUR-FTM-Rev. 01

El método de calor aplicado será tal que todos los durmientes producidos de una colada dada
estén a una temperatura similar. Durante el curado, la temperatura en el centro de la sección
transversal del asiento del riel de un durmiente en cada cama deberá ser registrada
automáticamente.

4.9 Durabilidad y fraguado del concreto.

La durabilidad del concreto está principalmente relacionada con la permeabiliad y la estabilidad

química, aunque la expansión del concreto y los efectos ambientales tambien juegan un papel
preponderante. La permeabiliad deberá ser valorada mendiante pruebas cuantitativas de
penentración directa o indirecta que arrojen valores suficientes para modelar la vida útil que
garanticen de 50 años sin cambios en las condiciones de la estructura (ASTM C 1202-17 y ASTM
C 1556 – 11A).

La estabilidad química deberá ser valorada mediante la evaluación indivual de las materias
primas para fabircar el concreto (agua, aditivos, agregados y cemento) y su adecuada interacción
en la mezcla de concreto endurecido. (ASTM C1105-08ª)

NOTA 2: Las especificaciones deberán interpretar la descripción de cada tema o aspecto y

seleccionar con cuidado aquellas pruebas que corresponden al producto que se esté
especificando.

4.10 Degradación del concreto por expansión de los materiales.

Uno de los principales procesos de degradación del concreto son las reacciones expansivas
dentro del molde de concreto. Las causas actuales son conocidas como Reacción Álcali-Sílice
(ASR), Reacción Álcali-Carbonato (ACR por sus siglas en inglés) y la formación retardada de la
Etringita (DEF) o ataque sulfático (degradación del concreto por la acción de sulfatos). La
reacción alcalina está relacionada con la compatibilidad química entre el cemento y el agregado.

4.10.1 Reacción Álcali-Sílice (ASR).

Es una combinación de la mezcla total del contenido de álcali y la reacción del agregado. Un
análisis petrográfico de los agregados propuestos para la elaboración del concreto descritos en
la norma ASTM C295/C295M-12 (Ver, 1.3.29), y un análisis petrográfico del concreto endurecido
por ASTM C856-17 (Ver, 1.3.36), en combinación con las pruebas descritas a continuación,
pueden ser útiles para determinar el potencial de reactividad del álcali en el agregado.

La reacción álcali-sílice de los agregados (ASR) puede ser probada con la metodología de la
norma ASTM C1260 (Ver, 1.3.23), y/o la ASTM C1293-08b (Ver, 1.3.24) o bien, mediante la
experiencia de uso del banco proveedor comprobado en concreto de al menos 10 años..

17
 ET-DUR-FTM-Rev. 01

4.11 Agregados potencialmente reactivos.

Los agregados reactivos no pueden ser utilizados. Los estudios petrográficos de los
agregados ASTM C295 (Ver 1.3.29) y del concreto endurecido ASTM C856 (Ver 1.3.36) pueden
ayudar a determinar la presencia de minerales reactivos en los agregados. Se deberá comprobar
el cumplimiento de la prueba ASTM C1260 (ver 1.3.23) que mide la reacción álcali-sílice (ASR),
a la prueba ASTM C1105 (ver 1.3.22) que mide la reacción álcali-carbonato (ACR) y a la prueba
Duggan que mide la expansión del concreto (DEF). Se recomiendan intervalos de seis meses
para las pruebas de durabilidad para asegurar el comportamiento conveniente de los agregados
o para cualquier nueva fuente de agregados.

4.12 Formación tardía de la Etringita.

La formación de una etringita tardía es, en principio, consecuencia de la descomposición térmica

de la etringita (sulfoaluminato de calcio hidratado) formada con anterioridad o durante el
fraguado del concreto, lo que resulta en una falla expansiva del concreto. Dos causas
potenciales de ello son el contenido excesivo de sulfato en el cemento o el calor excesivo
generado durante el proceso de curado del concreto. Para la prueba de cualquiera de las
situaciones, la Prueba de Duggan descrita en el inciso 4.16 es la aplicable.

4.13 Degradación del concreto por efectos ambientales.

Los daños por el efecto de congelación/descongelación y la corrosión del acero de presfuerzo,

son dos resultados comunes.

4.14 Daños por los ciclos de congelamiento/deshielo.

Son causados por la formación de hielo dentro de la masa del concreto, resultando en daño de
expansión para el concreto. Sea que haya o no formación de hielo esto se convierte en un
problema que depende de una combinación de la permeabilidad, relación agua-cemento,
espaciamiento y tamaño de la porosidad en el concreto, total de aire que haya entrado y el grado
de microfisuración. El mejor indicador de la capacidad del concreto para evitar daños por ciclo
de congelamiento-descongelamiento es la finalización con éxito de la prueba ASTM
C666/C666M-15 (Ver, 1.3.35). Se recomienda que la prueba se lleve a cabo a intervalos
de 6 meses.

4.15 Daño por corrosión

Es causado por la infiltración de humedad y agentes corrosivos en el concreto endurecido o

cantidades excesivas de cloruros presentes en la mezcla del concreto. Esta humedad más los
agentes de corrosión pueden atacar al acero de presfuerzo dentro del durmiente. La limitación
de permeabilidad en el concreto es la mejor manera de protegerlo contra la corrosión potencial.
Una relación agua-cemento (w/c) menor a 0.40, una compactación adecuada del concreto, el
uso de aditivos (humo de sílice, reductores de agua de alto rango y cenizas volantes) y la finura

18
 ET-DUR-FTM-Rev. 01

del cemento en sí, contribuyen a la impermeabilidad adecuada del concreto. Con el uso
frecuente de concreto de alta resistencia (HPC por sus siglas en inglés) para la producción
de durmientes, la corrosión no es generalmente un problema. La corrosión en los extremos de
los tendones de presforzado o componentes (anclajes) integrados que exponen al medio
ambiente no es un problema para los durmientes de concreto pretensado, véase el inciso 6.3.2.

4.16 Prueba Duggan para la expansión del concreto.

Es un método de ensayo que puede ser usado para clasificar mezclas de laboratorio y/o
evaluar estructuras de concreto en servicio desde 1 mes a 100 años.

4.16.1 Metodología de la Prueba Duggan.

Utilizar corazones de concreto proporciona una medición relativamente rápida de la expansión

química potencial del concreto. La velocidad en la cual esta expansión ocurre en la naturaleza
depende de la condición inicial de micro fisuras en el concreto, la disponibilidad de contacto con
el agua y temperatura (ciclos de absorción y secado), el grado y la frecuencia de cargas
dinámicas y de la inherente química de la combinación de cementos y agregados. Sin tener que
aplicar una carga dinámica en el concreto, esta prueba amplía y acelera la acción
calentamiento/enfriamiento y saturación de agua/secado que se presenta en un ambiente
natural.

Se extraen cinco corazones de concreto de un diámetro nominal de 25.4 mm (1") de cada una
de las mezclas de concreto propuestas, que fueron "curadas" por un mínimo de 7 días. Las
superficies de los corazones deberán ser planas, lisas y paralelas entre sí, la superficie curva
(altura del cilindro) deberá de ser de una dimensión nominal de 50.80 mm (2"). Los cinco
corazones de concreto son colocados en un contenedor plástico (resistente al calor) que mida
88.90 mm (3 1/2") de diámetro y 101.60 mm (4") de altura, para ser sumergidos en agua destilada
quedando sumergidos 12.70 mm (1/2") sobre su superficie plana superior a temperatura
ambiente. El "ciclo de tratamiento" de los corazones de concreto se describe a continuación con
apoyo de la Figura 7.

Ciclo de tratamiento:

72 horas, sumergidos en agua destilada a 22° C (72 F).

Medición de la longitud de los corazones de concreto.
(Lectura cero, referencia inicial).
24 horas, en horno de secado a 82° C (180° F).
24 horas, sumergidos en agua destilada a 22° C (72° F).
24 horas, en horno de secado a 82° C (180° F).
24 horas, sumergidos en agua destilada a 22° C (72° F).
72 horas, en horno de secado a 82° C (180° F).

19
 ET-DUR-FTM-Rev. 01

Tolerancia de tiempo: ± 1 hora.

Tolerancia de temperatura: ± 0.80° C (1.5° F).

Figura 7. Ciclo de tratamiento.

NOTA 3: Después de cada uno de los ciclos de secado en horno, los corazones deben
dejarse enfriar a temperatura ambiente durante una hora, antes de sumergirlos nuevamente
en agua. El agua no debe de ser cambiada durante el tratamiento o durante la fase de
medición de esta prueba.

La primera medición de la longitud de los corazones de concreto (lectura cero) es tomada al

final del periodo inicial de 3 días de sumergimiento (cuando los corazones de concreto se
encuentran saturados de agua) y antes de comenzar las primeras 24 horas en el horno de
secado. La razón para esto es incluir cualquier expansión física causada por la saturación
de agua, pero excluir cualquier expansión química no natural que subsecuentemente pueda
ocurrir en los corazones de concreto. En seguida del proceso de 24 horas de secado en el
horno, los corazones de concreto se dejan enfriar a temperatura ambiente durante unahora
para luego ser sumergidos en la misma (no cambiar) agua destilada a 22° C (72° F).

Después del "ciclo de tratamiento", se constituye el punto inicial o "día cero" para realizar la
prueba de expansión. La longitud de los corazones de concreto debe de ser tomada en los
días 1 y 3, dos veces por semana durante tres semanas. El cambio en la longitud de los
corazones deberá ser promediado en términos de porcentaje de expansión. Para obtener
concreto libre de fisuras o grietas es necesario que la variable en la longitud de los corazones
de concreto no sea mayor a 0.05%. El resultado de la expansión permisible de la prueba
Duggan no debe de ser mayor a 0.15%

20
 ET-DUR-FTM-Rev. 01

4.17 Acero de presfuerzo.

El acero de presfuerzo que consiste en cables o torones invariablemente deberá ajustarse a

la norma ASTM A416/A416M-12 (Ver, 1.3.6), o ASTM A886/A886M-17 (Ver, 1.3.19).

4.18 Acero para los tendones de pretensado.

Debe cumplir con la norma ASTM A421/A421M-15 (Ver, 1.3.7), o ASTM A881/A881M-16a,
(Ver, 1.3.18).

NOTA 4: Pueden utilizarse torones distintos de los enumerados en las normas ASTM
A416/A416M-12 (Ver, 1.3.6) o ASTM A886/A886M-17 (Ver, 1.3.18), y alambres distintos de
los enumerados en las normas ASTM A421/A421M-15 (Ver, 1.3.7) o ASTM A881/A881M-
16ª (Ver, 1.3.18), siempre que se ajusten a los requisitos de estas especificaciones y no
tengan propiedades que los hagan menos satisfactorios que los enumerados en estas
especificaciones.

4.19 Acero para tendones de postensado

Las barras de acero para tendones de postensado, deberán cumplir con la norma ASTM
A722/A722M-15 (Ver, 1.3.17) o ASTM A911/A911M-15 (Ver, 1.3.20): Pueden utilizarse
barras de otras designaciones siempre que cumplan con los requisitos de límite elástico,
resistencia a la tensión y alargamiento, estipulados en estas normas. Los cables de acero
para tendones de Postensado se ajustarán a la norma ASTM A722/A722M-15 (Ver, 1.3.17).
Los cables de otras denominaciones podrán utilizarse siempre que se ajusten a los requisitos
del límite de elasticidad, resistencia a la tensión y al alargamiento que se estipula en la
norma ASTM A722/A722M-15 (Ver, 1.3.17).

4.20 Varillas de refuerzo

Las varillas de refuerzo deberán ajustarse a una de las siguientes especificaciones (excepto
que el límite elástico corresponderá a la determinada por las pruebas sobre las varillas de
tamaño completo; y para las varillas de refuerzo con una resistencia a la fluencia
especificada del acero de refuerzo, Fy superior a 414 MPa (60,000 PSI), el esfuerzo Fy será
el correspondiente a una deformación de 0.35%).

4.20.1 ASTM A615/A615M-16 (Ver, 1.3.14).

4.20.2 ASTM A616/A616M-96a, (Ver, 1.3.15). Si las varillas cumplen con estas
especificaciones han de ser dobladas, también deberán cumplir con los requisitos de

21
 ET-DUR-FTM-Rev. 01

doblez o flexión de acuerdo con la norma ASTM A615/A615M-16 (ver, 1.3.14), para
grado 60.

4.20.3 ASTM A617/A617M-96ª, (Ver, 1.3.16).

4.21 Varillas lisas para refuerzo helicoidal.

Las varillas lisas para refuerzo helicoidal se ajustarán exclusivamente a los requisitos de
resistencia y elongación (alargamiento) mínima de la especificación prescrita en el inciso
7.10.6.

4.22 Soldadura para Acero de Refuerzo

El reforzamiento para soldar y la especificación del procedimiento de soldadura, se indicará

en los planos constructivos. Las especificaciones de las normas ASTM se complementará
con los requisitos que aseguren la soldabilidad satisfactoria por este procedimiento de
conformidad con el Reglamento de Soldadura para Acero de Refuerzo, AWS D12.1
"Prácticas recomendados para la soldadura de acero de refuerzo, insertos metálicos y
conexiones en la construcción de concreto reforzado" (remplazada por AWS D1.4/D1.4M
"Código de Soldadura Estructural-Acero Reforzado") de la Sociedad Americana de
Soldadura. Los requisitos de las especificaciones complementarias serán designados de
conformidad con los requisitos y deberán ser conformadas por el fabricante en el momento
de la entrega.

4.23 Alambres y varillas para refuerzo.

Los alambres y varillas para refuerzo del concreto deben cumplir con la norma ASTM C184-
94e1 (Ver, 1.3.27).

4.24 Alambre liso para refuerzo espiral.

El alambre liso para refuerzo espiral debe cumplir con la norma ASTM A1064/A1064M-17
(Ver, 1.3.4), a excepción aquel que límite de fluencia (Fy), debe ser sometido a esfuerzos de
tensión de 0.35% si el límite de fluencia especificado en el diseño excede 414 MPa (60,000
PSI).

4.25 Alambre liso electrosoldado para refuerzo.

El alambre liso electrosoldado para refuerzo del concreto debe cumplir con la norma ASTM
A335/A335M-18, (Ver, 1.3.5), y la estipulación del inciso 7.10.10 respecto a la medición del

22
 ET-DUR-FTM-Rev. 01

límite de fluencia (Fy), excepto que las intersecciones soldadas no deben estar espaciadas
más allá de 305 mm (12") en su dirección principal de reforzamiento.

4.26 Acero deformado para concreto reforzado.

El acero deformado para concreto reforzado debe cumplir con la norma ASTM
A1064/A1064M-17, (Ver, 1.3.4) a excepción de cuando el alambre no sea de menor tamaño
al D-41 y que el límite de fluencia (Fy) debe estar sometido a un esfuerzo de tensión
correspondiente a 0.35% si el límite de fluencia en el diseño excede 414 MPa (60 000 PSI).

4.27 Alambre liso deformado electro soldable para refuerzo del concreto.

El alambre liso deformado electro soldable para refuerzo del concreto debe cumplir con la
norma ASTM A-947 (Ver, 1.3.5) y lo que estipula en cuanto a la medición del límite de
fluencia (Fy), excepto que las intersecciones soldadas no deben estar espaciadas más de
406 mm (16") en la dirección principal de reforzamiento.

4.28 Tubo o tubería de acero para los elementos compuestos.

El tubo de acero para los elementos compuestos deberá ajustarse a alguna de las siguientes
normas:
4.28.1 ASTM A53/A53M-12 (Ver, 1.3.11).

4.28.2 ASTM A500/A500M-18 (Ver, 1.3.9).

4.28.3 ASTM A501/A501M-14 (ver, 1.3.10).

El "Grado" será especificado por el fabricante y soportado por diseño y los datos de prueba.

4.29 Acero de refuerzo.

El acero de refuerzo utilizado en conjunto con el refuerzo de elementos compuestos deberá

ajustarse a alguna de las siguientes normas.

El acero utilizado para varillas en durmientes monoblock proporcionará el doble de

resistencia a la corrosión del acero 1018, como es determinado en la norma ASTM B117-16
(Ver, 1.3.21).

No son aceptables sistemas anticorrosivos como pintura o galvanizado, los cuales se pueden
desprender por los afilados bordes del balasto. El espesor mínimo para varillas es de 5.32
mm (1/32").

23
 ET-DUR-FTM-Rev. 01

El acero de refuerzo deberá ajustarse a alguna de las siguientes normas:

4.29.1 ASTM A242/A242M-13 (ver, 1.3.5).

4.29.2 ASTM A-440 (Ver, 1.3.8).

4.29.3 ASTM A572/A572M-15 (Ver, 1.313)

4.29.4 ASTM A558, (Ver, 1.3.12).

El "Grado" será especificado por el fabricante y soportado por diseño y los datos de prueba.

5 Métodos de Prueba para durmientes de concreto postensado y pretensado

5.1 Pruebas de aceptación del durmiente. Selección de piezas.

Los durmientes de concreto presforzado deben someterse a prueba de conformidad con esta
especificación; los ensayos descritos en este documento se realizarán en instalaciones de
prueba autorizadas por Fonatur Tren Maya. Para las pruebas físicas de aceptación de los
durmientes, de un lote de 300 piezas, previamente seleccionado, producidos en las mismas
condiciones, se escogerán cuatro piezas al azar, las cuales serán sometidas a los procesos de
ensayo de laboratorio para determinar si cumplen con los requisitos especificados en los
capítulos 3 y 4.

Si las cuatro piezas cumplen las especificaciones mencionadas, tres de ellas serán sometidas a
las pruebas que se indican en los incisos del 5.2 al 5.11; la pieza restante será conservada por
el fabricante como un durmiente patrón para un control de las tolerancias dimensionales y
apariencia superficial de los durmientes que sean fabricados en el futuro.

Si alguna de las cuatro piezas incumple los requisitos indicados en este numeral, el resto del lote
es considerado como rechazado por Fonatur-Tren Maya.

5.2 Pruebas de carga vertical en la sección del asiento del riel.

Las pruebas de carga vertical en la sección del asiento del riel se componen de pruebas de
momento negativo, momento positivo, carga de rotura y carga repetida.

5.2.1 Prueba de momento negativo en el asiento del riel.

Con el durmiente apoyado y cargado como se muestra en la Figura 8, se aplica la carga

vertical (P) continua y sin impacto a una velocidad promedio no mayor a 2,3 toneladas por
minuto (5 kips o 22 kN/min) hasta producir el momento negativo en el asiento del riel
especificado. Esta carga se mantendrá durante no menos de 3 minutos, durante los cuales

24
 ET-DUR-FTM-Rev. 01

se realizará una inspección para determinar si se produce agrietamiento estructural. Se debe

usar una lupa de 5 aumentos iluminada con luz blanca para determinar si aparecen grietas
estructurales. Si no se producen grietas estructurales, se habrá cumplido con los
requisitos esta prueba.

Figura 8. Prueba de momento negativo en el asiento del riel.

5.2.2 Prueba de momento positivo en el asiento del riel.

De manera semejante, el durmiente debe ser apoyado y cargado como se muestra en la

Figura 9 para producir el momento positivo en el asiento del riel especificado. Se usará una
lupa de 5 aumentos iluminada con luz blanca de tamaño adecuada para detectar grietas
estructurales. Si no aparece ningún agrietamiento estructural, los requisitos de esta prueba
se habrán cumplido.

25
 ET-DUR-FTM-Rev. 01

Figura 9. Prueba de momento positivo en el asiento del riel.

5.2.3 Prueba de carga de agrietamiento en el asiento del riel

Después de la carga vertical para el momento positivo en el asiento del riel, la carga se
incrementará a un promedio no mayor de 2.3 toneladas/min (5 kips o 22 kN/min), hasta que el
durmiente se agriete desde su superficie inferior hasta el nivel inferior del presfuerzo. La
magnitud de la carga se registrará como carga de agrietamiento. La carga de agrietamiento se
muestra en la Figura 10.

26
 ET-DUR-FTM-Rev. 01

Figura 10. Carga de agrietamiento.

5.2.4 Prueba de carga de repetida en el asiento del riel.

Luego de retirar la carga estática en el asiento del riel necesaria para producir el fisuramiento, y
de la sustitución de los soportes de la Figura 10, por madera laminada de 6.35 mm (1/4"), el
durmiente debe ser sometido a 3 millones de ciclos de carga repetida con cada ciclo variando
uniformemente entre 17.9 kN (4 kips) y 1.1P. La carga repetida no debe exceder los 600 ciclos
por minuto. Si, luego de la aplicación de los 3 millones de ciclos, el durmiente puede soportar
una carga en el asiento del riel de 1.5P durante 3 minutos sin deslizamiento del presfuerzo en
más de 0.025 mm (0.001 pulgadas), falla por compresión, grietas por cortante o falla de
presfuerzo, entonces los requerimientos de este ensayo habrán sido alcanzados. Esta prueba
de carga repetida de 3 millones de ciclos puede ser descartada para diseños probados con
resultado de desempeño satisfactorio en la vía.

5.3 Pruebas Flexión en la sección del centro del durmiente.

Las pruebas de flexión en la sección del centro del durmiente se componen de pruebas de
momento negativo y momento positivo.

27
 ET-DUR-FTM-Rev. 01

5.3.1 Prueba de momento negativo en la sección del centro del durmiente.

Con el durmiente apoyado y cargado como se muestra en la Figura 11, se aplica una carga
aumentando a un promedio no mayor de 2.3 toneladas/min (5 kips o 22 kN/min), hasta producir
un momento negativo igual al especificado en la Tabla 1. Esta carga se mantiene por no menos
de 3 min, durante los cuales se hace una inspección para determinar si ocurre agrietamiento, se
hacen observaciones a simple vista. Se puede usar una lupa de 5 aumentos para detectar
fisuras, si no se producen fisuras estructurales, los requisitos de esta prueba se habrán cumplido.

Figura 11. Prueba de Momento Negativo en el centro del durmiente.

5.3.2 Prueba de momento positivo en la sección del centro del durmiente.

Con el durmiente apoyado y cargado como se muestra en la Figura 12, se aplica una carga
aumentando a un promedio no mayor de 2,3 toneladas/min (5 kips o 22 kN/min), hasta producir
un momento positivo. Esta carga se mantiene por no menos de 3 min, durante los cuales se
hace una inspección para determinar si ocurre agrietamiento, haciendo uso de una lupa de 5
aumentos para detectar grietas, si no aparece ninguna fisura, los requisitos de esta prueba se
han cumplido.

28
 ET-DUR-FTM-Rev. 01

Figura 12. Prueba de momento positivo en el centro del durmiente.

5.4 Pruebas de desarrollo de adherencia, anclaje de postensado y carga última.

5.4.1 Prueba de desarrollo de adherencia y resistencia última.

Los durmientes de concreto pretensados deben someterse a la prueba de desarrollo de

adherencia y prueba de carga última como se especifica a continuación:

5.4.1.1 Con el durmiente apoyado y cargado en el asiento "A" del riel como se muestra en la Figura
12, se aplica una carga total de 1.5 P, siendo "P" la carga correspondiente al momento positivo
en el asiento del riel y debe ser mantenida por no menos de 3 minutos.

5.4.1.2 Si no hay más de 0.025 mm (0.001") de deslizamiento en el torón determinado por medido
por un extensómetro con precisión de 1/400 de mm (1/10 000"), se habrán cumplido estos
requerimientos de esta prueba.

5.4.1.3 La carga se incrementará a no más de 44 kN/min (10 kips o 44 kN por min) hasta que ocurra
la falla del durmiente, midiendo y registrando el deslizamiento del torón.

29
 ET-DUR-FTM-Rev. 01

5.4.1.4 La carga a la que se produce el deslizamiento del torón, la lectura de la carga máxima
obtenida y la causa raíz de la falla permitirá documentarlo como deslizamiento del torón, rotura
del torón o falla por compresión del concreto.

Los durmientes de concreto postensado deben probarse para el anclaje del torón y resistencia
última como se especifica a continuación:

5.4.1.5 Con el durmiente apoyado y cargado como se muestra en la Figura 6, se aplicará una carga
que se incrementará a una velocidad no mayor a 22 kN (5kips por min) hasta que se obtenga
una carga total igual a 1.5P.

5.4.1.6 Si el durmiente puede soportar esta carga durante un lapso de 5 mins., se habrán cumplido
los requisitos de la prueba.

5.4.1.7 La carga se incrementará hasta que se produzca la falla final del durmiente, y se registrará
la carga máxima obtenida.

5.4.2 Pruebas de anclaje y carga última.

Con el durmiente apoyado y cargado como se muestra en la Figura 11:

5.4.2.1 Se aplica una carga que aumente a razón no mayor de 2.3 toneladas/min (5 kips o 22 kN/min)
hasta una carga total igual a 1.5P, siendo "P" la carga correspondiente al momento positivo en
el asiento del riel.

5.4.2.2 Si el durmiente puede soportar esta carga por un periodo de 5 minutos, la prueba habrá
sido cumplida.

5.4.2.3 La carga se incrementará hasta la falla total del durmiente, registrándose la lectura de la
carga máxima.

5.5 Pruebas del anclaje de la fijación.

Los insertos de la fijación deben someterse a la prueba de extracción y una prueba de torque como
sigue:

5.5.1 Prueba de extracción del inserto.

Para determinar la capacidad de resistir la tensión que le transmite el perno al durmiente y la

capacidad de éste para soportar los esfuerzos flexionante negativos bajo el patín del riel, se
efectúa esta prueba de extracción en cada anclaje como se muestra en la Figura 13. Se debe
aplicar una carga axial de 5.45 toneladas (5 kips o 22kN) por minuto y sosteniéndola por no

30
 ET-DUR-FTM-Rev. 01

menos de 3 min durante los cuales se efectúa una inspección a simple vista para determinar si
hay alguna falla en el anclaje o cualquier agrietamiento en el concreto, si ocurren tales fallas, los
requisitos de esta prueba no se habrán cumplido. La incapacidad del anclaje de resistir por sí
mismo la carga de 5.45 toneladas (5 kips) sin deformación permanente también constituirá un
motivo de incumplimiento de esta prueba.

Figura 13. Prueba de extracción del inserto.

5.5.2 Ensayo del torque.

Después de la terminación satisfactoria de la prueba anterior, el ensayo del torque debe ser
realizado en cada inserto. Un torque de 34.6 kg-m (250 ft-lb o 339 N-m) debe ser aplicado sobre
el eje vertical del anclaje con una llave de torque calibrada a través de un dispositivo ajustado al
anclaje. El torque deberá ser mantenido por no menos de 3 minutos. La capacidad del anclaje
para resistir ese torque sin rotación, fisuración del concreto o deformación permanente
constituirá la aprobación de esta prueba.

5.6 Prueba de extracción de la fijación: Metodología y características generales de la prueba

de extracción de la fijación.

En un tramo de riel del calibre apropiado, de longitud 460 mm a 510 mm, se debe realizar el
ensamble completo del sistema de fijación, incluyendo almohadillas, tornillos, clips, grapas y
elementos asociados como lo recomiende el fabricante del sistema de fijación del riel. De acuerdo
con el diagrama de la Figura 14, se debe aplicar una carga al riel. La carga P (carga medida más el
peso del durmiente que no está apoyado más el peso del marco) se debe aplicar hasta que ocurra
una separación del riel de la almohadilla o la almohadilla del asiento del riel; se debe registrar la
carga de lo que ocurra primero.

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 ET-DUR-FTM-Rev. 01

La carga debe liberarse completamente y posteriormente se debe aplicar una carga de 1.5 P sin
exceder de 4.54 toneladas. Los insertos no deben desprenderse o deslizarse del concreto y ningún
componente del sistema de fijación debe fracturarse ni el riel deberá liberarse.

Figura 14. Prueba de extracción de Fijación.

5.7 Pruebas de carga repetitiva en la fijación: Metodología y características generales de la

Prueba de carga repetitiva en la fijación.

Un tramo de riel nuevo del calibre apropiado, de longitud 460 mm a 510 mm, el cual se le debe
remover las escamas por medio de un trapo, se debe asegurar en el asiento del riel usando el
sistema de fijación completo. De acuerdo con el diagrama de carga de la Figura 15, determinar la
carga P, que sólo causará separación del riel de la almohadilla o la almohadilla del asiento del riel,
lo que ocurra primero (esta carga no debe exceder 5.45 toneladas). Esta carga puede determinarse
durante la Prueba de Extracción de la Fijación, descrita en el inciso 5.6, en este caso se debe usar
un juego completo nuevo de clips o grapas de la fijación para la prueba de carga repetida.

Un tramo de riel nuevo del calibre apropiado, de longitud 460 mm a 510 mm, el cual se le debe
remover las escamas por medio de un trapo, se debe asegurar en el asiento del riel usando el
sistema de fijación completo. De acuerdo con el diagrama de carga de la Figura 15, se debe aplicar
una carga alternada de tracción y compresión en un ángulo de 20° al eje vertical del riel, sin exceder
300 ciclos/min, hasta completar 3 millones de ciclos. El riel debe estar libre de rotación durante la
prueba. Un ciclo consiste en aplicar carga de tracción y compresión. La magnitud de la carga de
tracción debe ser de 0.6 P. Si se usan resortes para generar la carga de tracción, la carga de
compresión debe ser de 13.62 toneladas más 0.6 P. Si se usa un actuador hidráulico de doble pistón
para generar ambos, carga de tracción y compresión, la carga de compresión debe ser de 13.62
toneladas.

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 ET-DUR-FTM-Rev. 01

Esta carga repetida puede generar calor en las almohadillas de elastómero. El calor en las
almohadillas no debe permitirse que exceda 71° C. El calor puede controlarse reduciendo los ciclos
o dando períodos de descanso para permitir que se enfríe la almohadilla.

La falla por rotura de cualquier componente del sistema de fijación constituye falla de esta prueba.
Para esta prueba, no se permite el reapriete de los elementos con tornillo posteriores a los 500 000
ciclos aplicados.

Figura 15. Prueba de carga repetitiva de la fijación.

5.8 Pruebas de resistencia eléctrica: Metodología y características generales de la Prueba

de resistencia eléctrica.

Con dos tramos de riel se arma un durmiente, usando el sistema de fijación completo como lo
propone el fabricante. Una vez ensamblado, el durmiente se sumerge en agua por un mínimo de 6
horas. Transcurrido este tiempo y después de una hora de haber sacado el durmiente del agua, se
aplica un voltaje de 10 V de corriente alterna a través de los dos rieles por un tiempo de 15 min. Si
los rieles están oxidados o contienen escamas, deben limpiarse en los puntos de contacto.
La corriente eléctrica se determina por medio de un amperímetro y la impedancia se determina
dividiendo el Voltaje (10 V) entre los amperes obtenidos. Si la impedancia o resistencia eléctrica es
como mínimo 20 000 W, el durmiente habrá pasado la prueba.

5.9 Prueba de Abrasión/Deterioro: Metodología y características generales de la Prueba

de Abrasión/Deterioro. (NO APLICA PARA TREN MAYA).

Para esta prueba se debe de usar riel nuevo preferentemente de 70.00 kg/m (141 lb/yd) sección RE
o en su defecto riel nuevo de 67.47 kg/m (136 lb/yd) sección RE. La longitud del riel debe ser de
457.2 mm (18" (±6")). El riel se debe centrar en el sistema de fijación.

Las ubicaciones de la medición de la deflexión se requieren en los puntos 1, 2, 7 y 8 (en el

lado escantillón) y también se pueden ubicar en los puntos 3 a 6 si es necesario. Los puntos de la
medición de la deflexión serán establecidos a 127 mm (5") a cada lado de la línea central del sistema
de fijación, ver Figura 16.

33
 ET-DUR-FTM-Rev. 01

Figura 16. Ubicación de puntos de fijación.

El aparato de esta prueba consiste en un cuadro de carga con un actuador hidráulico de doble acción
con medidor-controlador electrónico. La carga es distribuida a través de dos brazos establecidos en
un ángulo de 27.5° de la vertical, y transmitida equitativamente a cada hongo de riel del durmiente
completo que está usando un sistema de fijación en específico. Alternativamente, un solo lado del
durmiente se puede usar. Ver el diagrama de cargas Figura 17.

Figura 17. Diagrama de cargas.

La carga aplicada a través del actuador para simular condiciones de tangente o curvas poco
pronunciadas es de 22.67 toneladas (50,000 lb). Basado en esta carga, la distribución en cada zona

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 ET-DUR-FTM-Rev. 01

del asiento de riel será de 11.39 toneladas (25 000 lb) en el sentido vertical y de 5.89 toneladas (13
000 lb) en el sentido lateral (en proporción L/V = 0.52).

La carga aplicada a través del actuador para simular condiciones severas (curvas con grado de
curvatura mínimo a 3° 16' 51'' (5° en sistema inglés)) es de 29.48 toneladas (65 000 lb). Basado en
esta carga, la distribución en cada zona del asiento de riel será de 14.74 toneladas (32 500 lb) en el
sentido vertical y de 7.66 toneladas (16 900 lb) en el sentido lateral (en proporción L/V = 0.52).

Una carga lateral acción reversa de 0.45 toneladas (1 000 lb) en cada uno de los rieles, debe de
aplicarse en el patín de los rieles en el lado campo, usando un aparato para maximizar el repetido
viaje del patín del riel para simular las condiciones reales de campo.

5.9.1 Simulación de ambiente abrasivo en la Prueba de Abrasión/Deterioro.

Se debe simular un ambiente abrasivo en cada zona de asiento de riel. Colocar y posicionar
boquillas dispersoras de agua tanto en el lado escantillón como en el lado campo de cada una
de las zonas de asiento del riel.

Esparcir arena limpia y seca en ambas zonas de asiento de riel. Aplicar arena cerca de los
aisladores (cerca de cada clip o placa). El agua deberá llevar la arena entre el aislador y el riel,
y entre el aislador y la cubeta.

NOTA 1: En durmientes de concreto, la carga cíclica simulará la acción hidráulica que lleva la
acción abrasiva bajo la almohadilla introduciendo el medio abrasivo.

Utilizar "Arena blanca de Ottawa" o similar, la cual consiste en 99.5% de SiO2, nivel 7 de dureza
de Mohs, gravedad específica de 2.65 y densidad de masa de 100 lbs/ft3. Aplicar al menos 2
cucharadas pequeñas 9.75 ml (0.333 oz.) por asiento de riel (50% en cada lado) diariamente,
pero dentro de un intervalo de 170 000 a 260 000 ciclos.

Utilizar agua limpia, potable, en cantidad de 36.96 ml (±7.39 ml) (1.25 oz (±0.25 oz)) en cada
uno de los puntos de acceso (boquillas), por cada hora de goteo continuo. Son necesarios dos
puntos de goteo por cada zona de asiento de riel. Cada uno de éstos estará cercano a los
aisladores para acceder al patín del riel y al propio aislador. Esto se repite en cada lado del riel.

5.9.2 Simulación de temperatura en la Prueba de Abrasión/Deterioro.

Las condiciones de temperatura serán simuladas en cada zona de asiento del riel. Se medirá
la temperatura debajo del patín del riel, adyacente a la almohadilla.

Para temperaturas bajas: se forma una pequeña cámara alrededor de la zona de asiento del riel.
La cámara se llena con hielo seco. La temperatura de los componentes se monitorea con
termo/coples. Repetir diariamente dentro de un rango entre 170 000 a 260 000 ciclos. Operar a

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 ET-DUR-FTM-Rev. 01

un mínimo de una hora a temperatura ambiente antes de llevar la prueba a al paso de

calentamiento.

NOTA 2: normalmente se permite que la temperatura baje a -22.22° C (-40° F), mientras se
realiza la prueba de fatiga, una vez alcanzada, se remueve el hielo seco de la cámara, esto
permite que los componentes regresen a la temperatura ambiente del espacio en donde se
realiza la prueba.

Para el paso de calentamiento, permitir que los componentes regresen a la temperatura

ambiente del espacio en donde se realiza la prueba, aplicar el calor necesario para permitir que
la almohadilla llegue a una temperatura de 57.22° C ±2.78° C (135° F ±5° F) durante una hora.
Usar una lámpara de radiación de calor si es necesario. Retire la fuente de calor y regrese a la
temperatura normal de la prueba. Repetir diariamente dentro de un rango de 170 000 a 260 000
ciclos.

5.9.3 Verificación en la Prueba de Abrasión/Deterioro.

Los componentes son verificados visualmente sin desensamblarse, para identificar cualquier
signo de daño que podría haber sido resultado de los efectos combinados de fatiga por carga y
la temperatura extrema.
Tabla 5 Ciclo de temperatura y carga
Día Procedimiento
Día 1 No se introducen ciclos de temperatura para asegurar que la prueba y
los componentes estén correctamente ajustados y posicionados, y que no
ocurran fallas prematuras.
Día 2 Aplicar el ciclo de temperatura baja, luego a temperatura ambiente, definido
a 21.11°C ± (-6.6°C) (70°F ± 20°F), durante una hora, aplicar el ciclo de
calentamiento, luego a temperatura ambiente durante una hora.
Día 3 A temperatura ambiente.
Día 4 Ciclos de enfriamiento y calentamiento como en el paso 2.
Días 5, 6 y 7 A temperatura ambiente.
Día 8 Ciclos de enfriamiento y calentamiento como en el paso 2.
Continuar la rotación de ciclos hasta que la prueba haya sido completada.

Ver las lecturas de deflexión de los elementos, mostradas en la Figura 17. Para medir los
desplazamientos estáticos y dinámicos en el hongo del riel durante la prueba, se deberá
colocar un transductor de desplazamiento detrás de cada hongo del riel, en cada asiento del
riel. La deflexión es monitoreada en intervalos regulares (500 000 ciclos mínimo) y
monitoreando a lo largo de toda la prueba para asegurarse que no haya movimientos
excesivos y ver la tendencia de cada movimiento (mediciones de deflexión del hongo que
excedan 0.50 cm (0.2")). Se pueden tomar mediciones adicionales de deflexión (laterales del
patín,verticales del patín, verticales en el lado escantillón) por transductores agregados al
ensamblaje.

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 ET-DUR-FTM-Rev. 01

5.9.4 Prueba de Abrasión/Deterioro, con un sistema de fijaciones ensambladas en un

durmiente de concreto.

Este ensamble se puede realizar con material cementante; los pasos preliminares a realizar
serán:

5.9.4.1 Limpieza de la zona del asiento del riel, antes de ensamblar el durmiente, para asegurar que
nada interferirá con el ensamblaje de la fijación (como referencia, la zona de asiento del riel
deberá ser fotografiada antes de realizar la prueba).

5.9.4.2 También se revisará que no existan orificios de aire, ondulaciones en el acabado o

superficies irregulares; si se detecta cualquier condición de anomalía durante la inspección será
notificada a Fonatur Tren Maya y se tomará alguna acción recomendada, las cuales suelen ser
reparaciones menores para rellenar los orificios generados por burbujas de aire o nivelación la
superficie.

5.9.4.3 Mida el perfil del riel para reflejar un contorno y proveer una referencia base,
determinando desgastes. Utilice un instrumento de medición similar al mostrado en la Figura 18,
determine y mida un mínimo de nueve puntos. Sí el durmiente no se puede reparar, utilice otro
durmiente.

Figura 18. Escantillón para determinar desgastes en el perfil del riel.

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 ET-DUR-FTM-Rev. 01

Medición e inspección, de todos los componentes antes de instalarlos en cada zona de

asiento del riel. El espesor de la almohadilla se medirá en tres puntos: la parte que dará al
lado campo, en medio de ésta y en la parte que dará hacia el lado escantillón de la vía.

Medir los aisladores en tres puntos, y el clip o placa en su área de apoyo, se deberá de
registrar la posición que tendrá cada componente, así como su orientación para mantenerlas
en la misma posición.

Si alguno de los componentes falla durante la prueba, se hará saber a Fonatur Tren Maya,
para determinar si se continúa con ella, cuando se esté evaluando los sistemas de fijación,
los componentes no pueden ser remplazados o movidos.

Cuando se esté evaluando la abrasión del durmiente y la fijación no esté en evaluación, se

podrán remplazar o mover los componentes, reportando cualquier remplazo o movimiento
de éstos y en qué punto de la evaluación (reportar el ciclo en el que haya fallado) en el tiempo
de éste.

Se recomienda seleccionar componentes de fijación dentro de las tolerancias y elaborar un

reporte con las dimensiones promedio contra las dimensiones reales de los componentes.
El equipo de trabajo que solicita las pruebas debe de comprender que sí se usan
componentes con dimensiones ajustadas al promedio, el desempeño sería ideal, pero se
deben de usar componentes que sólo estén dentro de las tolerancias máximas.

Medir la distancia entre cubetas para el cumplimiento especificado, si se utiliza el durmiente

completo para la prueba; si sólo utiliza una de las zonas de asiento del riel para la prueba,
entonces duplique el resultado del desplazamiento.

Verificar la inclinación de la zona de asiento del riel. Medir y reportar la simetría de las
cubetas del durmiente en base al eje longitudinal del durmiente. Es decir, haga una rotación
angular (visto en planta) del durmiente, y revisar cada uno de los hombros.

Medir y reportar la altura de la fijación del durmiente, se mide la altura de la fijación respecto
a la cubeta y comparar con las alturas especificadas en el diseño.

Se debe de medir y reportar la carga ejercida por el clip (apriete de la fijación o torque) y no
rebasar lo especificado en el diseño. El perfil de la superficie del concreto debe ser reportado
a Fonatur Tren Maya al inicio y al final de la prueba.

Reportar a Fonatur Tren Maya la siguiente información acerca de las propiedades del
concreto:

1 Resistencia a la compresión.

2 Tipos de agregados.
3 Fecha de fabricación del durmiente.

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 ET-DUR-FTM-Rev. 01

4 Proporción de agua en relación con el cemento contenido.

5 Mezcla SSD por metro cúbico.

6 Resistencia a la tensión.

7 Resultados.

5.9.5 Medición de la carga estática

Después de completar los procedimientos descritos en la Prueba de Abrasión/Deterioro indicados

en el inciso 5.9.4, mida la deflexión en el hongo del riel bajo la carga estática utilizada como punto
de referencia. Cuando se aplique la carga máxima, se deberá verificar el desplazamiento del
escantillón.

5.9.6 Metodología de Aplicación de la prueba de Fatiga.

Después de completar la medición de la carga estática, se puede comenzar la prueba de Fatiga, por
lo menos con 3 000 000 de ciclos (o hasta que se presente falla) a una frecuencia de 2.5 Hz (±20%).
Esta carga repetitiva podría generar un aumento en la temperatura de las almohadillas. Para
almohadillas compuestas elastoméricas, la temperatura no debe exceder 60° C (140° F). La
temperatura normal durante la prueba va de 1.66° C a 37.7 C (35° F a 100° F). Esta acumulación de
calor se puede controlar reduciendo la frecuencia o estableciendo intervalos de reposo para permitir
que las almohadillas reduzcan su temperatura. Se puede utilizar un ventilador para reducir la
temperatura durante la prueba. Para realizar algunas mediciones adicionales puede ser necesario
detener el sistema. Los resultados deberán estar dentro de parámetros aceptables por Fonatur Tren
Maya.

Examinar y Fotografiar el ensamblaje del conjunto de la fijación y zona de asiento de riel antes y
después de concluir la prueba de Fatiga. Repetir la prueba de flexión por carga estática. Se deberá
de documentar y reportar cualquier anomalía ante Fonatur Tren Maya.

Posteriormente, el sistema de fijación en cada riel debe ser desensamblado. Todos los
componentes deben de ser medidos, y examinados para identificar signos de falla/deterioro. Se debe
de medir la máxima profundidad de deterioro en la zona de asiento del riel. Examinar la zona de
asiento del riel para identificar signos de daño. Cualquier otra anomalía deberá ser documentada.

La falla en la prueba sucede cuando un componente individual "se rompe" o se flexiona en cualquier
punto de medición en el riel descrito en el inciso 8.9.5, es mayor a 0.50 cm (0.2"). Esta evaluación
da resultados relativos a controlar estándares en una zona de asiento de riel de la prueba del
durmiente.

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5.9.7 Pruebas de Control de Calidad durante la Producción de Durmientes de Concreto.

Durante la producción del durmiente se deben efectuar pruebas de control de calidad a una pieza
elegida al azar de cada 300 durmientes o fracción de la producción diaria para asegurar un producto
uniforme y de alta calidad.

5.9.7.1 Fallas en las pruebas de control de calidad durante la producción.

En caso de que el durmiente probado falle en cualquiera de las pruebas de control de calidad
establecidas en esta especificación, se deben realizar las mismas pruebas a dos durmientes
adicionales del mismo lote de 300 durmientes. En caso de que cualquiera de estos durmientes
falle, el 100% del lote será rechazado; por el contrario, si los dos durmientes pasan las pruebas,
el lote será aceptado por Fonatur Tren Maya.
Todas las pruebas que se realicen al durmiente y sus componentes deberán ser realizadas por
un laboratorio acreditado ante la EMA (entidad mexicana de acreditación) con sus debidas
credenciales y personal.

6 Ejecución.

6.1 El proveedor fabricará los moldes y habilitará los materiales que sean necesarios para la
fabricación de los diversos elementos del durmiente, quedando bajo exclusiva responsabilidad
la correcta fabricación del mismo, de acuerdo con lo especificado para el diseño aprobado. El
durmiente se fabricará de acuerdo con los procedimientos de construcción fijados para el diseño
aprobado por Fonatur Tren Maya y habrá de cumplir con las características de sección,
resistencia, presfuerzo, etc. que el mismo diseño indique; los moldes para el durmiente se harán
de acuerdo con lo indicado en el mismo y tendrán la suficiente rigidez para evitar la deformación
del durmiente; los moldes deberán ser metálicos y no deben permitir la pérdida de la lechada del
concreto; el colado del durmiente se hará de una sola vez y se compactará por vibrado.

6.2 Durante el desmoldeo del durmiente se tomarán las precauciones necesarias para evitarle
cualquier daño en particular si se trata de durmiente postensado, este permanecerá el tiempo
suficiente para que el concreto alcance la resistencia que fije el diseño.

6.3 El manejo del durmiente durante el proceso de desmoldeo, curado, almacenamiento y

transportación, se hará a manera de evitar dañarlo por esfuerzos de flexión excesivos, golpes,
vibraciones u otras causas, quedando bajo la responsabilidad del proveedor las maniobras de
carga y manejo de las piezas en la planta. El fabricante se obligará a facilitar el libre acceso al
taller, al personal que fije “Fonatur-Tren Maya”, para supervisar los procedimientos de fabricación
y toma de muestras de materiales; dicho personal tendrá autoridad suficiente para aprobar o
rechazar cualquier aspecto del trabajo, de acuerdo con estas especificaciones y para verificar la
calidad de los materiales, ejecución, resistencia de concreto, acero de presfuerzo y pruebas de
laboratorio.

7 Medición.

7.1 Se medirá tomando como unidad la pieza terminada.

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 ET-DUR-FTM-Rev. 01

8 Base de pago

8.1 El pago por unidad terminada se hará al precio fijado en el contrato. Este precio unitario incluye
lo que corresponda por: regalías por patente de invención, adquisición de materiales,
transportes, carga, descarga, almacenamientos, cortes, desperdicios y en general todos los
materiales, equipo y mano de obra para su fabricación conforme a lo indicado en estas
especificaciones.

9 Embarque

9.1 Para su transporte, el durmiente de concreto debe embarcarse en plataformas de camión o en

góndolas de Ferrocarril, asegurado de tal manera que no pueda desplazarse ni ocasionarse daño
alguno. Debe colocarse en posición horizontal en no más de 6 camas separadas por polines de
madera. Para el caso de usar el autotransporte federal, en todos los casos se deberá respetar
las normas sobre pesos y medidas. Fonatur-Tren Maya especificará la magnitud del embarque,
de acuerdo con las facilidades de descarga con que se disponga.

10 Manejo del durmiente.

11.1 Para efectos de carga y almacenamiento del durmiente en la planta, se recomienda que el
fabricante cuente con un sistema de grúas con base en pórticos desplazables, con el cual sea
capaz de manejar la producción de durmiente con la mayor seguridad y rapidez.

10.2 Para efectos de descarga y manejo por parte Fonatur-Tren Maya, utilizará equipos
adecuados para su manejo y evitar daños al durmiente. Durante los procesos de distribución ya
en la vía, se recomienda utilizar equipo especializado y no dañar el producto.

11 Marcado y estampado del durmiente de concreto.

11.1 El durmiente deberá tener letras y números en la cara superior, en alto o bajo relieve para
su identificación, y contendrá la siguiente información (Figura 19):

i. Del Fabricante
ii. Tipo o modelo del durmiente
iii. Año de Fabricación
iv. Tipo de Riel
v. Logotipo o Identificación del Cliente: Fonatur Tren Maya (FTM
vi. Dispositivo de Identificación pasiva y trazabilidad

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Figura 19.- Detalle de Marcado y Estampado del durmiente

12 Evaluación de la conformidad
La evaluación de la conformidad de los durmientes de concreto objeto de la presente especificación
debe llevarse a cabo por Fonatur Tren Maya.

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 ET-DUR-FTM-Rev. 01

Las pruebas de aceptación del durmiente de concreto enlistadas en el capítulo 5, pueden realizarse
por laboratorios de primera parte, es decir laboratorios del propio fabricante. Las pruebas de
laboratorio serán aceptadas como válidas, siempre y cuando el laboratorio cuente con la acreditación
y aprobación correspondiente de Fonatur Tren Maya.

13 Vigilancia

La vigilancia del cumplimiento de lo dispuesto por la presente especificación está a cargo Fonatur
Tren Maya.

Asimismo, las infracciones que correspondan, en caso de que los sujetos obligados incumplan
lo estipulado por la presente especificación, serán sancionadas por Fonatur Tren Maya, sin perjuicio
de las que impongan otras autoridades en el ejercicio de sus atribuciones o de la responsabilidad
penal que resulte.

Ciudad de México, Marzo 2020.

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ANEXO 1

HOJA DE RUTA PARA LA INSPECCIÓN Y APROBACIÓN DE LOS DURMIENTES DE

CONCRETO Y SUS SUMINISTRADORES PARA EL PROYECTO DEL TREN MAYA.

El presente anexo debería de servir como guía para la aprobación tanto del diseño del durmiente
como de la calidad del propio artefacto de concreto a fabricar por los suministradores que hayan
sido seleccionados por cada consorcio, dentro del presente proyecto del TREN MAYA.

En este documento se recopilan las acciones que basadas en la especificación emitida por FONATUR
y los procedimientos habituales seguidos por otros Administradores Ferroviarios, deben realizarse
para la aprobación tanto del diseño del durmiente como del suministrador del mismo.

A continuación, se indica las pautas y procedimiento a seguir.

1. Normativa Vigente
Definición de la Normativa Vigente para la aprobación del diseño del durmiente y del
correspondiente Lote 0 del proveedor seleccionado por el Consorcio.

• “Especificación para el proyecto, diseño, fabricación y recepción de durmientes

monolíticos de concreto”, emitido por FONATUR a fecha de marzo 2020.
• Dada la especificación y las bases de partida del proyecto del TREN MAYA, se considera que
NO es de aplicación la realización de la prueba de abrasión/deterioro indicada en la
sección 5.9 del documento arriba mencionado.
• Para la aprobación estricta del durmiente, no resulta necesaria la realización de las
pruebas sobre la propia sujeción (indicadas en la sección 5.5 y 5.6 del documento de
especificación), sino las estrictamente necesarias sobre el artefacto de concreto y los
elementos que se encuentran en el interior del durmiente. Esta premisa, incluye la vaina
o taquete donde se alojará el tornillo o tirafondo para la sujeción del riel.
• Según lo indicado en la sección 12 del documento de especificación, la evaluación de
conformidad de los durmientes de concreto debe llevarse a cabo por FONATUR TREN MAYA.
• Según lo indicado en la sección 6, el fabricante se obligará a facilitar el libre acceso al
taller, al personal que indique “FONATUR-TREN MAYA”, para supervisar los
procedimientos de fabricación y toma de muestras materiales; dicho personal tendrá
autoridad suficiente para aprobar o rechazar cualquier aspecto del trabajo, de acuerdo
con la especificación y para verificar la calidad de los materiales, ejecución, resistencia
de concreto, acero de pre esfuerzo y pruebas de laboratorio.

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 ET-DUR-FTM-Rev. 01

2. Diseño estructural del artefacto de concreto pre esforzado. Durmientes.

• Análisis y dimensionamiento estructural del artefacto de concreto pre esforzado para la

absorción de las cargas establecidas y con los parámetros de diseño incluidas en las bases
del proyecto del TREN MAYA. En líneas generales, se presentará a la SUPERVISIÓN DEL
PROYECTO EJECUTIVO un documento de análisis de cálculo siguiendo lo indicado en la
sección 2 de este documento de especificación y para las condiciones de proyecto, que
incluya el dimensionamiento del durmiente mediante la definición de sus dimensiones,
componentes, materiales, secciones, marcas, etc, así como los momentos de diseño, que
deban satisfacerse tanto en ambas secciones bajo riel como en el centro del durmiente y
su correspondiente análisis de dimensionamiento.

• Asimismo, se incluirán los planos de la sección, dimensiones del durmiente y las

características técnicas del mismo.

• La información indicada en este punto 2: memoria de cálculo, planos, y características

técnicas será revisada y aprobada por la SUPERVISIÓN DE PROYECTO EJECUTIVO.

3. Aprobación del suministrador de durmientes.

3.1.- Aprobaciones previas.

• El suministrador de los durmientes deberá acreditar experiencias de comercialización en

el territorio nacional e internacional en al menos los últimos 5 años, conforme a lo indicado
en la sección 1.2 de esta especificación.
• Para la aprobación del durmiente, deberán llevarse a cabo una serie de pruebas y ensayos
para los que se necesitan medios técnicos y laboratorios acreditados, que previamente
deberán ser aprobados por FONATUR según lo indicado en la sección 12 de este
documento de especificación.
• El suministrador de los durmientes deberá acreditar que emplea plantas productoras
automatizadas, contando con las instalaciones adecuadas para garantizar la producción y
cumplimiento de lo indicado en las diversas secciones del documento de especificación.

45
 ET-DUR-FTM-Rev. 01

• Para verificar que el suministrador cumple con lo solicitado en las aprobaciones previas, se
recomienda la redacción de una memoria técnica donde se apruebe lo requerido.
• Esta información se entregará a la SUPERVISIÓN DE OBRA que emitirá el correspondiente
informe de validación o aprobación, de acuerdo a lo indicado en la normativa vigente
indicada en el punto 1 de este documento.

3.2.- Realización de una memoria técnica donde se indique el cumplimento de las

secciones 3,4,6,9,10 y 11 del documento de especificaciones.

• El suministrador presentará una memoria técnica donde incluirá la información relevante y

la descripción de su proceso productivo y de control de calidad que certifique el cumplimiento
de las secciones indicadas del documento de especificación del durmiente.
• Se recomienda que se presente los certificados de normas ISO o acreditaciones análogas
que el suministrador pueda disponer.
• SUPERVISIÓN DE OBRA bajo la autorización de FONATUR llevará a cabo en las
instalaciones del suministrador, la labor de dar fe del seguimiento del procedimiento descrito,
así como la selección de los durmientes, marcaje de los durmientes y demás acciones que
se indican a continuación.

3.3.- Realización de ensayos. Pruebas de aceptación del durmiente.

A. Selección de durmientes:

• Para la aceptación de los durmientes dentro del primer lote, o lote 0, y de un total de 300
unidades producidas en las mismas condiciones, se escogerán cuatro piezas al azar que se
identificarán y marcarán convenientemente.
• Tal y como se indicó, SUPERVISIÓN DE OBRA llevará a cabo en las instalaciones del
suministrador, la selección y marcaje de los durmientes, asimismo llevará a cabo durante las
labores de inspección y visita a la fábrica del suministrador, la verificación de los métodos
productivos, controles de calidad, etc.

B. Certificación y pruebas sobre los materiales.

• De este modo se entregarán todos los certificados de los materiales con los que se han
fabricado el lote de 300 unidades, cumpliendo con los ensayos que se indican en las
secciones 3 y 4 del documento de especificación, garantizando por la SUPERVISIÓN DE
OBRA que los materiales que se certifican son los que se han incluido en los durmientes
fabricados, marcados y por tanto sobre los que se realizarán los siguientes ensayos
mecánicos.

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 ET-DUR-FTM-Rev. 01

• Asimismo, se entregarán los certificados de calidad de todos los componentes utilizados en

la fabricación del lote: acero, cemento, agregados, aditivos, agua, etc,

C. Ensayos dimensionales.

• Se procederá a la medición dimensional de las cuatro unidades de durmientes seleccionados

y marcados. La medición la realizará el propio suministrador con los medios adecuados y
con la suficiente precisión que garantice la validez de las dimensiones nominales con las
correspondientes tolerancias definidas en los planos del durmiente previamente aprobados,
tal y como se indicó en el punto 2 de este documento. La SUPERVISIÓN DE OBRA
participará en las mediciones, corroborando el seguimiento del procedimiento y la realización
de las mediciones sobre los durmientes identificados y marcados previamente.
• No obstante, se recomienda que se presenten al menos una medición del durmiente
realizado con CADA UNO DE LOS MOLDES de fabricación que posee el suministrador.

D. Ensayos mecánicos.

• Según lo indicado en la sección 5 del documento de especificación, si los cuatro durmientes

cumplen las especificaciones mencionadas, tres de ellos serán sometidos a las siguientes
pruebas mecánicas, mientras que la pieza restante será conservada por el fabricante como
un durmiente patrón para un control de las tolerancias dimensionales y apariencia superficial
de los durmientes que sean fabricados en el futuro.
• Pruebas mecánicas a realizar sobre tres de los cuatro durmientes seleccionados:
Prueba de momento negativo en el asiento del riel.
Prueba de momento positivo en el asiento del riel.
Prueba de carga de agrietamiento en el asiento del riel.
Prueba de carga de repetida en el asiento del riel.
Prueba de momento negativo en la sección del centro del durmiente.
Prueba de momento positivo en la sección del centro del durmiente.
Prueba de desarrollo de adherencia y resistencia última.
Prueba de anclaje y carga última.
Prueba de extracción de inserto.
Ensayo de torque.
Prueba de resistencia eléctrica. Para este último ensayo sí que se requiere la fijación del riel.
• Para las pruebas mecánicas, entendemos que debieran realizarse al menos un ejemplo de
cada tipo bajo la presencia de la SUPERVISIÓN DE OBRA, siempre y cuando las pruebas

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se lleven a cabo en el laboratorio de las instalaciones del fabricante, y como ya se indicó,

previa aprobación de FONATUR.

4. Evaluación
• El cumplimiento de la Sección 2 del presente documento implicaría la aprobación del diseño
del durmiente por parte de la SUPERVISIÓN DEL PROYECTO EJECUTIVO.
• Una vez aprobado el diseño del durmiente, se deberán presentar, por tanto, todos los
documentos, memorias, pruebas y resultados de los ensayos requeridos en la Sección 3 del presente
documento.
De resultar satisfactorias de acuerdo a los criterios y valores establecidos en el documento de
especificación, la SUPERVISIÓN DE OBRA emitirá el correspondiente informe que certifique al
suministrador de acuerdo al diseño presentado (y previamente aprobado por la Supervisión de
Proyecto Ejecutivo) para la instalación de sus durmientes en la red ferroviaria del TREN MAYA.
• A partir de este momento, el suministrador estará certificado y apto para comenzar con la
fabricación en serie de los durmientes. La aprobación de los correspondientes lotes que se fabricarán
en el futuro, se llevará a cabo siguiendo los criterios que se establezcan en ese momento para
asegurar la calidad de los durmientes que se envíen definitivamente a obra.

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ANEXO 2

PROCESO DE APROBACIÓN Y CERTIFICACIÓN DEL DURMIENTE DE CONCRETO

PRESFORZADO PARA FONATUR TREN MAYA.

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