Manesa Apa

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO
INDUSTRIAL
DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO
Proyecto de Innovación y/o Mejora
Nivel Profesional Técnico
ESCUELA / CFP HUAURA
ESPECIALIDAD:
ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
PROYECTO:
IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PARA LAS MAQUINARIAS DEL DPTO. DE SERVICIOS AGRICOLAS DE
LA EMPRESA AGRARIA AZUCARERA ANDAHUASI S.A.A.
ASESOR:
Lic. MORALES ESCOBAR Miguel
AUTOR:
PAREDES ROJAS CINTIA MANESA
1
HUAURA – PERÚ – 2019
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios, por haberme dado la vida y permitirme
el haber llegado hasta este momento tan importante de mi
formación profesional. A mis padres por ser los motores
más importantes y por demostrarme siempre su cariño y
apoyo incondicional sin importar nuestras diferencias de
opiniones. A mi hermana, a quien quiero como a una
madre, por compartir momentos significativos conmigo y
por siempre estar dispuesta a escucharme y ayudarme en
cualquier momento.
2
INDICE
CAPITULO I 11
GENERALIDADES DE LA EMPRESA 11
1.1 RAZÓN SOCIAL.....................................................................................12
1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA............13
1.3 PRODUCTOS, MERCADO Y CLIENTES...............................................14
1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN................................................15
CAPITULO II 16
PLAN DE PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA 16
2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA.....17
2.2 OBJETIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA...........25
2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO Y/O MEJORA...............................25
2.4 JUSTIFICACIÓN DE PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA....27
2.5 MARCO TEORICO Y CONCEPTUAL.....................................................30
2.5.1 FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O
MEJORA..................................................................................................30
2.5.2 CONCEPTOS DE LOS TÉRMINOS UTILIZADOS...............................31
CAPITULO III 37
ANALISIS DE LA SITUCIÓN ACTUAL 37
3.1 MAPA DE FLUJO DE VALOR Y/O DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL38
3.2 EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL AREA DE TRABAJO O EN LOS
RESULTADOS DE LA EMPRESA..........................................................40
3.3 ANALISIS DE LAS CAUSAS RAICES QUE GENERAN EL PROBLEMA40
CAPITULO IV 45
PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA 45
4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA..............................46
4.2 CONSIDERACIONES TECNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES PARA
LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA............................................47
4.3 RECURSOS TECNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA...........47
4.4 MAPA DE FLUJO DE VALOR DE LA SITUACION MEJORADA O
DIAGRAMA DE PROCESO MEJORADO..............................................48
DIAGRAMA DEL PROCESO MEJORADO 48
4.5 CRONOGRAMA DE LA EJECUCIÓN DE LA MEJORA.........................49
3
4.6 ASPECTOS LIMITANTES DE LA MEJORA...........................................49
CAPITULO V 50
COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA 50
5.1 COSTO DE MATERIALES.....................................................................51
5.2 COSTO DE MANO DE OBRA.................................................................51
5.3 COSTO DE MAQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS.....................52
5.4 OTROS COSTOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA.........52
5.5 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA...........53
CAPITULO VI 54
EVALUACIÓN TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA 54
6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA55
6.2 RELACIÓN BENEFICIO / COSTO...........................................................57
CAPITULO VII 61
CONCLUSIONES 61
7.1 CONCLUSIONES RESPECTO A LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO DE
INNOVACIÓN Y/O MEJORA.................................................................62
CAPITULO VIII 63
RECOMENDACIONES 63
8.1 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO DEL PROYECTO
DE INNOVACION Y/O MEJORA...........................................................64
4
INDICE DE GRAFICOS
Gráfico 1. Diagrama de Pareto.......................................¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 2. Mapa de Flujo de Valor Actual y/o Diagrama de Proceso Actual.......¡Error!
Marcador no definido.
Gráfico 3. DOP Actual del Área de Codificado..............¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 4. Ishikawa de los Problema General.................¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 5. Evaluación Pre-implementación de las 5S.....¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 6. Capacitación al personal................................¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 7. Manual del programa de las 5S......................¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 8. Evaluación Post-implementación de las 5S...¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 9. Sistema Radial de evaluación Pre – Post de las 5S¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 10. Pre – Post de las 5S......................................¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 11. Modelo del ciclo PHVA empleado en cada reunión...¡Error! Marcador no
definido.
Gráfico 12. DAP Pre-Estandarización de Procesos........¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 13. DAP Post-Estandarización de Procesos.......¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 14. MOF del Almacén de codificado.................¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 15. Instructivo de trabajo del Proceso de Codificado de empaques¡Error! Marcador
no definido.
Gráfico 16. VSM Mejorado del Área de Codificado......¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 17. Cronograma de Ejecución de la Mejora.......¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 18. DAP Pre-Estandarización de Procesos........¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 19. DAP Post-Estandarización de Procesos.......¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 20. Beneficio de la Mejora.................................¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 21. Beneficio - Costo.........................................¡Error! Marcador no definido.
5
Gráfico 22. Costo - Beneficio.........................................¡Error! Marcador no definido.
6
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Representantes Legales.....................................¡Error! Marcador no definido.
Tabla 2. Personas encuestadas........................................¡Error! Marcador no definido.
Tabla 3. Puntuación de los problemas encontrados........¡Error! Marcador no definido.
Tabla 4. Preguntas de los problemas encontrados...........¡Error! Marcador no definido.
Tabla 5. Puntuación de los problemas encontrados........¡Error! Marcador no definido.
Tabla 6. Factores e los Problemas encontrados...............¡Error! Marcador no definido.
Tabla 7. Principios de las 5-S de la Metodología Kaizen¡Error! Marcador no definido.
Tabla 8. Etapas del ciclo PHVA y principales actividades.¡Error! Marcador no definido.
Tabla 9. Problemas más específicos del area..................¡Error! Marcador no definido.
Tabla 10. Factores más específicos del área de codificado¡Error! Marcador no definido.
Tabla 11. Costo de Materiales.........................................¡Error! Marcador no definido.
Tabla 12. Costo de Mano de Obra...................................¡Error! Marcador no definido.
Tabla 13.Otros Costos de Implementación de la Mejora ¡Error! Marcador no definido.
Tabla 14. Costo Total de la Implementación de la Mejora¡Error! Marcador no definido.
7
PRESENTACION DE ALUMNO
FICHA CURRICULAR
Nombre: Paredes Rojas Cintia Manesa
Grupo: NAIDE 601
Modalidad: Dual
Ocupación: Administración Industrial
ID: 10590222
Empresa: Empresa Agraria Azucarera Andahuasi S.A.A
Instructor de Seguimiento: Quispe
Área de mejora: Dpto. Servicios Agrícolas
Área: Maquinarias Pesadas
Cargo: Estadígrafo
8
RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
La E.A.A ANDAHUASI S.A.A, tiene implementado el Dpto. de Servicios Agrícolas donde
laboran treinta y un personales estables, un personal contratado y una practicante, la función
de este Dpto. es la preparación y mantenimiento de los suelos del campo de cultivo, defensa
ribereña, remoción de desmonte y despiedre, para estas actividades se cuenta con un total de
diecisiete maquinarias pesadas entre ellos tenemos:
1. CAT D-6 ESR Nº 01
2. CAT D-6 ESR Nº 02
3. CAT D7G
4. CAT D6N XL
5. Tractor RUEDA J.D 6180 #1
9. Tractor RUEDA J. D. 4240
10. Tractor FORD. 5000
11. Tractor J.D 5705 4X2 N°01
12. Tractor J.D 5705 4X4 N°01
13. Tractor J. D. 3350
14. MINICARG. JCB 260
15. RETROEXC. JCB
16. VOLQ N.º 01 XO-4316
17. VOLQ N.º 02 XO-4318
18. CAMIONETA TOYOTA AUT -765
9
Se observó que las maquinas consumen demasiado combustible y tienen constantes fallas
mecánicos, debido a estos factores se ha visto elevado los costos de horas maquinas por la
cantidad de horas muertas que hacen que no tengamos una utilidad creciente si no
desfavorable.
En esta área se viene aplicando también lo que es el control de horas maquinas con el sistema
de SIGERP donde se ingresa las horas por máquina, donde cada labor que se realiza tiene un
centro de costo, este sistema nos permite observar las horas netas y muertas de la máquina,
de ese modo se realiza una comparación continua de los datos ingresados para poder
identificar lo más resaltante y aplicar las medidas correctivas a tomar para evitar sobre costos
al Dpto., de ese modo cumplir los objetivos trazados en el plan anual.
Ilustración 1: Tractor Oruga en jornada de trabajo
10
CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA
EMPRESA
11
1.1 RAZÓN SOCIAL
Número de RUC: 20118792174
Nombre comercial: Empresa Agraria Azucarera Andahuasi S.A. A
Fecha de inscripción: 13 de junio de 1970
Descripción del domicilio fiscal: Carretera Huaura - Sayán Km 41.5
Actividades económicas: Procesamiento de caña de azúcar y sus derivados.
Ilustración 2:Ubicación de la empresa
Representas legales de la empresa azucarera, son lo que llevan el control tanto económico
como los de producción.
DNI Nombre Cargo

74569882 GRECO QUIROZ VLADIMIR GERENTE GENERAL
45236452 PICHILINGUE CABRIEL ANDERSON CONTADOR
56932154 SINDICATO OTROS PERSONA JURÍDICA
74568923 CIRILO CAMPOS HUERTA COMITÉ DE GESTION
2547896 SANCHEZ SALINAS ROBERTO GERENTE
12
1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA
 Visión
Ser la empresa líder en la actividad azucarera en general y las unidades de negocios de
diversificación agrícola e industrial a través de la excelencia de sus procesos de
producción y de dirección, que le permita competir exitosamente en el mercado
global, preferida por el consumidor por su calidad a nivel mundial.
 Misión
Ser la empresa líder en la actividad azucarera en general y las unidades de negocios de
diversificación agrícola e industrial a través de la excelencia de sus procesos de
producción y de dirección, que le permita competir exitosamente en el mercado
global, preferida por el consumidor por su calidad a nivel mundial.
 Objetivos
Corporación Andahuasi, es una empresa dedicada al cultivo de caña y elaboración del
azúcar y otros derivados de ella. Para ello cuenta con una planta procesadora de
última tecnología con una capacidad máxima de molienda de 2000 TCD.
 Cumplir el reglamento interno de la SST.
 Asegurar la seguridad del trabajador tanto como de la maquinaria.
 Valores de la empresa
 Responsabilidad
 Puntualidad
 Honestidad
 Limpieza
 Respeto
 Seguridad
13
1.3 PRODUCTOS, MERCADO Y CLIENTES
1.3.1 Productos
Nuestro producto principal es el azúcar que es producido de los campos de cañas
además de estos productos se obtiene:
Ilustración 3: Productos de la empresa  Azúcar

 Alcohol
 Leche
 Queso
 Palta
 Bagazo
 Melaza
1.3.2 Mercado
La E.A.A ANDAHUASI S.A.A tienes los siguientes mercados en las ventas de sus
productos.
 Lima
 Santa Anita
 Villa el Salvador
 La Victoria
 Huánuco
 Tingo María
 Huancayo
14
1.3.3 Clientes
La empresa tiene diferentes tipos de clientes (Empresas, mayoristas, bodegas,
consumidores directos) de los cuales los productos más adquiridos son el alcohol y el
azúcar.
1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN
Ilustración 4:organigrama del departamento de agrícola.
15
CAPITULO II
PLAN DE PROYECTO DE
INNOVACIÓN Y/O MEJORA
16
2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA
EMPRESA
En el marco de la identificación del problema se realiza una evaluación en el Dpto.
Servicios Agrícolas quien se dedica a la preparación de los campos de cultivo donde se
hallan series de problemas como los repuestos e implementos de la maquina adquiridos
son de mala calidad, paradas por averías, mantenimientos inadecuados, mala gestión
de mantenimiento.
Descripción del área
 Área neta: 6.96 ha
 Contamos con 32 trabajadores (31 varones y 1 mujer).
 Se dispone de tres turnos cada turno de 8 horas.
 Contamos con 17 maquinarias pesadas.
Máquinas y equipos operativos que se dispone
MAQUINARIAS UNIDADES
TRACTOR ORUGA 4
TRACTOR DE RUEDA 9
MINICARGADORA 1
RETROEXCAVADORA 1
VOLQUETE 2
TOTAL 17
Ilustración 5: Tractor Oruga.
17
Se procede a realizar el análisis del área objetivo, para poder identificar los problemas
de las maquinarias en el campo de la E.A.A ANDAHUASI S.A.A donde se
empleó las siguientes herramientas de diagnóstico (lluvia de ideas, encuestas,
diagrama de Pareto y el diagrama de Ishikawa).
Lluvia de Ideas
La lluvia de ideas es una técnica donde se requiere la participación de un grupo de personas
para lograr determinar los problemas que se presentan en el área, por esta razón se obtuvo el
siguiente listado de los problemas en el Dpto. Servicios Agrícolas de la empresa azucarera
Andahuasi.
ITM PROBLEMAS ENCONTRADOS
01 Falta de equipos de mantenimiento.
02 Deficiencia de repuestos.
03 Falta de repuestos y herramientas.
04 Uso inadecuado de las maquinarias.
05 Reclamo total de horas maquinas (Asociados).
06 Demora en la gestión de compras (Logística).
07 Falta de capacitación al personal (Tec. Mecánico y Operador).
08 No hay charlas de motivación y seguridad personal.
09 Falta de MOF.
10 Falta de actualización de un programa de mantenimiento.
11 No hay formatos y registros de mantenimiento.
12 Condiciones de obra no aptas para realizar labor.
Tabla 1: LLUVIA DE IDEAS - ELABORACIÓN PROPIA
18
Encuesta al personal
De acuerdo con la lluvia de ideas realizaremos la encuesta en toda la entidad con el fin de
identificar el problema principal, con la ayuda de todos los colaboradores y encargados de
algunas áreas, obtuvimos lo siguiente.
CARGOS RESPONSABLE
Jefe de área Espinoza Evangelista Desiderio
Jefe Taller de Maquinarias Agrícolas Morales Ramos Juan Carlos
Asistente (practicante) Paredes Rojas Cintia Manesa
Operador Martínez Paucar Manuel
Tabla 2: PARTICIPANTES DE LA ENCUESTA
 PUNTUACIÓN: Para la ponderación se ha utilizado la siguiente escala:
PONDERACIÓN
Muy grave 20
Grave 15
Regular 10
Leve 5
Irrelevante 0
Tabla 3: ESCALA DE PONDERACIÓN - ELABORACIÓN PROPIA

19
2.1.1. Identificación de los problemas que se hallan en el departamento de
servicios agrícolas
N° IDENTIFICACION DE PROBLEMAS EN EL AREA
1 ¿Por qué o aque se debe la falta de equipos de mantenimiento?
2 ¿A qué se debe la deficiencia de repuestos?
3 ¿A qué se debe la falta repuestos y herramientas?
4 ¿Por qué se dice que es un uso inadecuado de las maquinarias?
¿Por qué se presentan los reclamos totales de horas maquinas por

5
parte de los asociados?
¿Por qué se ve una demoran en la gestión de compras por parte de

6
logística?
¿Por qué no hay una capacitación de personal técnico mecánico y

7
operadores?
8 ¿Por qué no hay charlas de motivación y seguridad al personal?
9 ¿Por qué no hay MOF?
10 ¿Por qué no hay programa de mantenimiento actualizado?
Tabla
11 4:REALIZAMOS
¿Por qué noPREGUNTAS
hay formatosDE
y LAS ENCUESTAS
registros DE LA LLUVIA DE IDEAS -
de mantenimiento?
ELABORACIÓN PROPIA
¿cree usted que la condición donde realiza la reparación son las
12
2.1.2.
adecuadas?
2.1.2.
Resultados de la encuesta
Con la participación de los trabajadores del Dpto. Servicios Agrícolas se obtuvo el
resultado de la encuesta, por consiguiente, se procedió con el ordenamiento del
20
puntaje total, para poder identificar específicamente el problema principal y después
proceder a plasmarlo mediante el grafico de Pareto.
21
JEFE DEL
JEFE DE
PROBLEMAS TALLER DE PRACTICANTE OPERADOR FREC
AREA
MECANICO
Falta de equipos de mantenimiento. 0 5 0 0 5
Deficiencia de repuestos. 10 10 15 15 50
Falta de repuestos y herramientas. 0 5 0 5 10
Uso inadecuado de las maquinarias. 5 0 5 0 10
Reclamo total de horas maquinas (Asociados). 5 0 5 0 10
Demora en la gestión de compras (logística). 20 20 15 15 70
Falta de capacitación al personal (Tec. Mecánico y
20 15 20 20
Operadores). 75
Falta de charlas de motivación y seguridad al personal. 5 5 0 0 10
Falta de MOF. 0 0 5 0 5
Falta de actualización de un programa de mantenimiento. 20 20 20 20 80
No hay formatos y registros de mantenimiento. 5 10 0 0 15
Condiciones de obra no aptas para realizar el trabajo. 0 5 0 0 5
Tabla 5:PUNTUACIÓN DE LOS PROBLEMAS HALLADOS - ELABORACIÓN PROPIA
22
 Ordenamos las puntuaciones de mayor a menor
JEFE DE
JEFE DE
PROBLEMAS TALLER PRACTICANTE OPERADOR FREC
AREA
MECANICO
Falta de actualización de un programa de
20 20 20 20
mantenimiento 80
Falta de capacitación al personal (Tec. Mecánico y
20 15 20 20
operadores). 75
Demora en la gestión de compras (logística). 20 20 15 15 70
Deficiencia de repuestos 10 10 15 15 50
No hay formatos y registros de mantenimiento. 5 10 0 0 15
Falta de charlas de motivación y seguridad al personal. 5 5 0 0 10
Uso inadecuado de las maquinarias. 5 0 5 0 10
Falta de repuestos y herramientas. 0 5 0 5 10
Reclamo total de horas maquinas (Asociados). 5 0 5 0 10
Falta de MOF 0 0 5 0 5
Falta de equipos de mantenimiento 5 0 0 0 5
Condiciones de obra no aptas para realizar el trabajo. 0 5 0 0 5
TOTAL 345
Tabla 6:ORDEN DE PUNTUACIÓN DE MAYOR A MENOR - ELABORACIÓN PROPIA
23
2.1.3. Diagrama de Pareto
%
PROBLEMAS FREC % ACUM ACUMULADO 80-20
Falta de actualización de un programa de mantenimiento 80 23% 80 23% 80%
Falta de capacitación al personal (Tec. Mecánico y operadores). 75 22% 155 45% 80%
Demora en la gestión de compras (logística). 70 20% 225 65% 80%
Deficiencia de repuestos 50 14% 275 80% 80%
No hay formatos y registros de mantenimiento. 15 4% 290 84% 80%
Falta de charlas de motivación y seguridad al personal. 10 3% 300 87% 80%
Uso inadecuado de las maquinarias. 10 3% 310 90% 80%
Falta de repuestos y herramientas. 10 3% 320 93% 80%
Reclamo total de horas maquinas (Asociados). 10 3% 330 96% 80%
Falta de MOF 5 1% 335 97% 80%
Falta de equipos de mantenimiento 5 1% 340 99% 80%
Condiciones de obra no aptas para realizar el trabajo. 5 1% 345 100% 80%
TOTAL 345 100%
Tabla 7: DIAGRAMA DE PARETO - ELABORACIÓN PROPIA
24
A continuación, pasamos a diseñar el grafico de Pareto, en donde podremos observar los problemas que podemos hacer una mejora.
Gráfico 1: PARETO - ELABORACIÓN PROPIA
2.1.4. ISHICAWA
El diagrama de ishicawa tambien conocido como diagrama de causa y efecto, es un herramienta de calidad que nos ayuda a analizar las
causas raices de un problema, analizando todos los factores que imvolucran la ejecucion de un proceso.
25
2.2 OBJETIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
2.1.5. OBJETIVO GENERAL
Implementar un programa de mantenimiento preventivo para mantener y garantizar el
buen funcionamiento de los equipos del Departamento de Servicios Agrícolas de la
EA.A. ANDAHUASI S.A.A, aplicando el TPM, Gestión de mantenimiento y
optimizar recursos.
2.1.6. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Crear un programa de capacitación al personal de mantenimento a los operarios.
 Implementar un sistema de control para las horas trabajadas de las maquinarias
del dpto de servicios agricolas.
 Implementar un programa de mantenimiento preventivo.
 Controlar el cumplimiento del programa de mantenimiento.
 Optimizar los tiempos de parada.
2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO Y/O MEJORA
Actualmente el Departamento de Servicios Agrícolas no cuenta con ninguna propuesta de
mejora sobre el mantenimiento preventivo de las maquinas, lo cual hace que el proyecto
sea autentico y pueda ser considerado por la E.A.A. ANDAHUASI S.A.A.
Se han hallado documentos en la base de datos donde se tiene algunos proyectos emitidos
anteriormente donde han aplicado un mantenimiento preventivo las máquinas viéndose
así acá un reflejo de lo eficiente que se puede llegar a ser aplicando esta mejora y
considerando también la optimización de costos en otros países, a continuación, se detalla
los datos encontrados:
26
 Basabe & Bejarano (2009) que realiza un estudio del impacto generado sobre la
cadena de valor a partir del diseño de una propuesta para la gestión del
mantenimiento preventivo en la cantera salitre Blanco de Aguilar construcciones
S.A, de la Pontificia Universidad Javeriana, que busca implementar esta gestión y
asociarlo con la reducción de costos, tiempos de proceso y volúmenes de
producción. Concluyendo que el impacto del mantenimiento en la cadena de valor
queda demostrado al calcular costos y tiempos de ahorro que alcanzan reducciones
del 30% de los montos actuales y que todos los procesos siempre son susceptibles
de identificar oportunidades de mejora que deberán ser evaluadas de forma
empírica.
 Castañeda J. & Gonzales K. (2016) en el que proponen la elaboración de un plan
de mejora para la empresa de transportes “Transportes Chiclayo SA” En el que
mediante técnicas de recolección de datos como :la observación, encuestas y
entrevistas se determina que es necesario la reducción en los indicadores de
mantenimiento y por ende la reducción de costos así mismo, mediante la
implementación de programas de mantenimiento preventivo, mantenimiento
autónomo, y herramientas metodológicas como las 5s, se puede reducir hasta en
un 50% dichos costos
 Tasayco Cabrera, Gabriela Jesús, (Perú, 2015), quien realizó un estudio titulado
“Análisis y mejora de la capacidad de atención de servicio de mantenimiento
periódico en un concesionario automotriz”. El estudio consistió en la mejorar de la
capacidad de atención desarrollando el ciclo PDCA (Plan, Do, Check and Action)
y el método de las 5S a través de la implementación de una estación especial el
cual dio lugar a mejorar la gestión de repuestos en almacén. Mediante su
propuesta se realizó un diagnostico que demostró la disminución en los tiempos de
27
atención en la gestión de, Mantenimiento de la empresa, implementando nuevos
procesos de gestión ya consolidados en la empresa.
 Zamora Zeus, Nelson Isaac (Ecuador, 2013) presento la tesis titulada “Propuesta
de implementación de un centro de servicio mecánico automotriz para vehículos
livianos y maquinaria pesada de la ilustre municipalidad de Cantón Déleg de la
provincia del Cañar”. El trabajo propone la implementación de un centro de
mantenimiento, iniciando con un diagnóstico para la identificación de problemas
críticos y luego la planificación de sus recursos. En su último capítulo se
determinó los requerimientos necesarios y el diseño de un software de registro
para las operaciones que determino la vida útil de la maquinaria. Este estudio sirve
como guía para la planificación de las tareas de mantenimiento, así como el
control desde su adquisición.
 Morán (2016), quien realizó un estudio para mejorar la disponibilidad y
confiablidad de los equipos de concreto con el objetivo mejorar el bajo sistema de
mantenimiento de la empresa debido a la gran cantidad de equipos a gestionar.
Este trabajo no solo enfatiza los costos directos del mantenimiento de la
maquinaria sino también los costos indirectos de una mala gestión, además de la
planificación que detecto fallas y evitaron paradas innecesarias del equipo.
2.4 JUSTIFICACIÓN DE PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O

MEJORA
Al hacer esta propuesta se busca poder brindar una mejora en el desempeño de la E.A.A
ANDAHUASI S.A.A, en cuanto a la reducción de costos de obras mediante la
optimización de mano de obra y recursos.
28
En donde también se podría obtener un avance de obras sin generar retrasos en las labores
a desarrollar, así como también reducir los costos por alquiler de maquinarias de terceros
ya que presentan alto gastos para la E.A.A ANDAHUASI S.A.A.
A modo de justificación de la situación actual de la empresa se realizó un pequeño estudio de
la disponibilidad de nuestras unidades que cuenta la empresa con la siguiente formula.
DISPONIBILIDAD = TIEMPO PROGRAMADO – TIEMPO PARADA X 100

TIEMPO PROGRAMADO
REGISTRO (ENERO 2019 - AGOSTO 2019)

UNIDADE T. PROGRAMADO T. REAL T. PARADA DISPONIBILIDAD
MAQUINARIAS S (HORAS) (HORAS) (HORAS) %
TRACTOR ORUGA 4 18304 9413.7 8890.3 34.29
TRACTOR DE
9 26208 21990.74 4217.26
RUEDA 83.91
MINICARGADORA 1 2912 2543 369.00 87.33
RETROEXCAVADO
1 2912 1913.53 998.47
RA 65.71
VOLQUETE 2 5824 4711.33 1,112.67 80.90
TOTAL 17 56160 40572.3 15587.7 72.24
Tabla 8: Disponibilidad de las Maquinarias
Realizamos un gráfico de agrupación de las maquinarias que presentan una disponibilidad por
debajo de los 90 %, alzando a observar que la maquinaria de tractor oruga es la que cuenta
con una disponibilidad más baja con un 34.29%, siendo nuestras maquinarias más utilizadas
en las labores que se viene desempeñando en el departamento de servicios agrícolas en lo que
se basa en la preparación de campo, etc.
DISPONIBILIDAD%
100.00
90.00 83.91 87.33
80.00 80.90
70.00 65.71
60.00
50.00 34.29
40.00
30.00
20.00 DISPONIBILIDAD%
10.00 29
0.00
A
UG DA
O R
UE RA A
OR E R DO OR TE
I
AC IN X V
TR M ROE
T
RE
2.1.7. JUSTIFICACIÓN ECONOMICA
Al realizar un estudio la E.A.A ANDAHUASI S.A.A no solo reducira sus costos de
reparacion, sino que tambien optimizara en la mano de obra calificada por paradas no
programadas, ya que estas paradas generan un retraso en el desarrollo de las
preparaciones de camposrealizar dicha operacion.
2.1.8. JUSTIFICACIÓN ACADEMICA
Se busca aplicar en este proyecto los conocimientos obtenidos en estos tres años de
carrera tecnica de Administracion Industrial tocando asi temas de optimisacion de
recursos y mantenimiento para obtener un mejor desarrollo en el ambiente laboral y
profesional.
2.1.9. JUSTIFICACIÓN PROFESIONAL
El estudio de este proyecto como justificacion se busca el objetivo de que mas
adelante se pueda obtener mejores condiciones de trabajo, como tambien el desarrollo
profesional a nivel personal.
2.1.10. JUSTIFICACIÓN PERSONAL
En el aspecto personal, con el presente desarrollo se busca obtener el titulo profesional
de Administracion Industrial, de esta manera poder seguir desempeñando
profesionalmente en el ambinto laboral y con mayor competividad.
30
2.1.11. JUSTIFICACIÓN DE CAMPO, AREA
 Campo: Produccion
 Area :Mantenimiento preventivo
 Linea: Propuesta de mejora.
31
2.5 MARCO TEORICO Y CONCEPTUAL
2.5.1 FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
Implementación de un plan de mantenimiento preventivo
TEMA para las maquinarias pesadas del Dpto. Servicios Agrícolas
de la Empresa Agraria Azucarera Andahuasi S.A.A
PROBLEMA Aplicación de mantenimiento inadecuado
Diseñar una propuesta para la aplicación de un MTP y un

MARCO TEORICO
OBJETIVO programa de mantenimiento para así poder reducir los fallos

técnicos, las horas muertas en el dpto. Servicios Agrícolas.
AREA DE ESTUDIO Empresa Agraria Azucarera Andahuasi S.A.A
Departamento de Servicios Agrícolas

UNIDADES DE ESTUDIO Área de Servicentro
METODOLOGIA Lluvia de ideas, Pareto y Ishikawa y TPM
Ilustración 7: Marco Teórico
32
2.5.2 CONCEPTOS DE LOS TÉRMINOS UTILIZADOS
MANTENIMIENTO: El mantenimiento se define como un conjunto de actividades
desarrolladas con el fin de asegurar que cualquier activo continúe desempeñando las
funciones deseadas o de diseño.
Mantenimiento Correctivo: El mantenimiento correctivo es aquel encaminado a
reparar una falla que se presente en un momento determinado. Es el modelo más
primitivo de mantenimiento, o su versión más básica, en él, es el equipo quien
determina las paradas. Su principal objetivo es el de poner en marcha el equipo lo
más pronto posible y con el mínimo costo que permita la situación.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO: El mantenimiento preventivo constituye una
acción, o serie de acciones necesarias, para alargar la vida útil del equipo e
instalaciones y prevenir la suspensión de las actividades laborales por imprevistos.
Tiene como propósito planificar periodos de paralización de trabajo en momentos
específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de mantenimiento del equipo,
con lo que se reducen significativamente las reparaciones de emergencia.
El mantenimiento preventivo se puede realizar según distintos criterios:
 El mantenimiento programado, las revisiones se realizan por tiempo,
kilometraje, horas de funcionamiento, etc. Así si ponemos por ejemplo un
automóvil, y determinamos un mantenimiento programado, la presión de las
ruedas se revisa cada tres meses, el aceite del motor se cambia cada
10 000 km, y la correa de distribución cada 90 000 km.
33
 El mantenimiento predictivo, trata de determinar el momento en el cual se
deben efectuar las reparaciones mediante un seguimiento que determine el
periodo máximo de utilización antes de ser reparado.
 El mantenimiento de oportunidad es aquel que se realiza aprovechando los
periodos de no utilización, evitando de este modo parar los equipos o las
instalaciones cuando están en uso. Volviendo al ejemplo del automóvil, si
utilizamos el auto solo unos días a la semana y pretendemos hacer un viaje
largo con él, es lógico realizar las revisiones y posibles reparaciones en los
días en los que no necesitamos el coche, antes de iniciar el viaje,
garantizando de este modo su buen funcionamiento durante el mismo
proceso.
 El Mantenimiento Productivo Total El TPM (por sus siglas en inglés Total
Productiva Manténganse) es un método para mejorar e incrementar la
productividad de la fabricación. Consiste en la aplicación práctica de datos
sobre disponibilidad del equipo, cumplimiento del programa y calidad del
producto. Con estas mediciones, la eficiencia global del equipo indica el uso
óptimo de recursos. El TPM no es simplemente una estrategia de
mantenimiento, sino un enfoque más integral de los mejoramientos de la
productividad. Pensar que es solo una estrategia de mantenimiento seria
pasar por alto la complejidad del concepto y subestimar el potencial de
mejoramientos.
 Mantenimiento de mejora: Es el mantenimiento que se hace con el
propósito de implementar mejoras en los procesos. Este mantenimiento no
34
tiene una frecuencia establecida, es producto de un trabajo de rediseño que
busca optimizar el proceso.
INDICADORES A EMPLEAR:
Disponibilidad: Es la capacidad poder disponer de un equipo, durante un
determinado intervalo de tiempo Su cálculo se realiza de la siguiente manera:
DISPONIBILIDAD = TIEMPO PROGRAMADO – TIEMPO PARADA X 100

TIEMPO PROGRAMADO
Maquinaria Pesada: Se entiende por maquinaria pesada a todo equipo móvil diésel,
hidráulico, o eléctrico utilizadas exclusivamente en obras industriales en el sector de
la construcción, minería, transporte, naval o portuario. Se encuentran constituidas
por diversos sistemas mecánicos e hidráulicos para trabajos de gran capacidad de
carga o esfuerzo.
DEFINICION DE IMPLEMENTACION: Una implementación es la ejecución u/o puesta
en marcha de una idea programada, la realización de una aplicación, instalación o la
ejecución de un plan, idea, modelo científico, diseño, especificación, estándar,
algoritmo o política. La palabra implementación es de uso frecuente en el mundo de
la tecnología para describir las interacciones de los elementos en los lenguajes de
programación.
PREPARACIÓN DE SUELOS: Informe general, la preparación del suelo, conocida
también como labranza, busca crear condiciones favorables para el buen desarrollo
de los cultivos, es decir, para la germinación de las semillas, el crecimiento de las
raíces y de la planta, y en la mayoría de los casos, para la formación del fruto.
La preparación de suelos debe seguir una serie de pasos que son los siguientes:
35
 Realizar una programación de la preparación.
 Identificar la humedad adecuada del suelo para la labranza.
 Evitar la compactación del suelo.
 Acondicionar el terreno.
 Emplear adecuadamente la maquinaria.
 Realizar subsolados.
DEFENSA RIBEREÑA: Las defensas ribereñas son estructuras construidas para
proteger de las crecidas de los ríos las áreas aledañas a estos cursos de agua. La
protección contra las inundaciones incluye tanto los medios estructurales como los
no estructurales, que dan protección o reducen los riesgos de inundación. Las
medidas estructurales incluyen las represas y reservorios, modificaciones a los
canales de los ríos por otros más amplios, defensas ribereñas, depresiones para
desbordamiento, cauces de alivio, obras de drenaje y el mantenimiento y limpieza de
los mismos, para evitar que se obstruyan.
SURCADO: El surcado en la labranza es la última labor para realizar; pues en ello va
la siembra, regularmente se aplica en la siembra de granos, puede ir orientado de tal
forma que las nuevas plantas se beneficien o protejan de la incidencia del sol,
también favorece al riego de "agua rodada" o por gravedad.
SUBSOLADO: El arado de subsuelo, o subsolador, es un arado apto para subsolar, es
decir, trabajar en suelos más profundos que necesitan ser eliminados debido a:
necesidad de romper capas endurecidas por tráfico. Para una mayor fertilidad del
suelo y humedad.
36
MANTENIMIENTO INADECUADO: Una falla es la causa u evento que nos lleva a la
finalización de la capacidad de un equipo para realizar su función adecuadamente o
para dejar de realizarla en su totalidad. ... Ocurren al principio de la vida útil y
constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.
PARETO: Un diagrama de Pareto es un tipo especial de gráfica de barras donde los
valores graficados están organizados de mayor a menor. Utilice un diagrama de
Pareto para identificar los defectos que se producen con mayor frecuencia, las
causas más comunes de los defectos o las causas más frecuentes de quejas de los
clientes.
ISHIKAWA: El Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Causa Efecto (conocido también
como Diagrama de Espina de Pescado dada su estructura) consiste en una
representación gráfica que permite visualizar las causas que explican un
determinado problema, lo cual la convierte en una herramienta de la Gestión de la
Calidad ampliamente utilizada dado que orienta la toma de decisiones al abordar las
bases que determinan un desempeño deficiente.
COSTOS: El costo también llamado coste, es el gasto económico ocasionado por la
producción de algún bien o la oferta de algún servicio. Este concepto incluye la
compra de insumos, el pago de mano de obra, los gastos administrativos y entre
otras actividades.
SIGERP: Es un sistema de información y gestión del empleo es una herramienta que
sirve de apoyo a las entidades en los procesos de planificación, desarrollo y gestión
del recurso humano al servicio del Estado. Contiene información de todas las
entidades del sector público nacionales y territoriales, relacionada con: tipo de
37
entidad, sector al que pertenece, conformación, planta de personal, empleos que
posee, manual de funciones, salarios y prestaciones, entre otros. Asimismo, sobre el
talento humano al servicio de las entidades públicas, en cuanto a hojas de vida, la
declaración de bienes y rentas, entre otros.
RIT: Reglamento interno del trabajo
MOF: El manual de organización y funciones (MOF) es un documento formal que las
empresas elaboran para plasmar parte de la forma de la organización que han
adoptado, y que sirve como guía para todo el personal. El MOF contiene,
esencialmente la estructura organizacional, comúnmente llamada organigrama y la
descripción de las funciones de todos los puestos en la empresa. También se suelen
incluir en la descripción de cada puesto el perfil y los indicadores de evaluación.
MOVIMIENTO DE TIERRAS: El movimiento de tierras es un conjunto de acciones que
se realizan para preparar el terreno antes de empezar la cimentación de cualquier
obra. Dentro del movimiento de tierras se engloban varias etapas como los trabajos
de replanteo y desbroce, excavaciones, nivelaciones y desmontes.
TRACTOR DE RUEDA: Es un vehículo autopropulsado que se usa para arrastrar o
empujar remolques, u otra maquina o caras pesadas. Hay tractores destinados a
diferentes tareas como la agricultura, el movimiento de tierras o los mantenimientos
a los espacios verdes.
38
CAPITULO III
ANALISIS DE LA SITUCIÓN
ACTUAL
39
3.1 MAPA DE FLUJO DE VALOR Y/O DIAGRAMA DE PROCESO
ACTUAL
INICIO
REALIZAR LLENADO DE
PARTE DIARIO
LLENADO DE
HOROMETRO DE INICIO
ENCENDER EQUIPO
NO
EQUIPO EN
PARAR
OPERACIÓN DE EUIPO BUENAS
EQUIPO
CONDICIONE
S
SI
OPERAR HASTA DAR AVISO DE

TERMINAR EL TURNO LA FALLA AL
JEFE
INMEDIATO
FIN
Ilustración 8: Mapa de Flujo o Diagrama Actual
Para poder describir los procesos que realizan nuestras maquinarias de oruga e empleado
el diagrama de análisis de proceso (DAP)
40
DIAGRAMA ANALISIS DE PROCESOS
UBICACIÓN ACTIVIDAD RESUMEN
ACTIVIDAD Procesos del departamento OPERACIÓN 6
METODO ACTUAL TRANSPORTE 5
FECHA 25/10/2019 DEMORA 2
ANALISTA PAREDES ROJAS CINTIA INSPECCION 4
COMENTARIOS: ALMACEN
TOTAL 17
DESCRIPCION MINUTOS OBSERVACIONES
Revisar la maquina 30 min
Traslado de personal 120 min
Llenado de parte diario 18 min
Revision de horometro de inicio 3min
Revision de combustible 3 min
Dirigirse a oficina para salida de combustible 8min
Llevar a orden al grijo 1 min
Llenado de combustible 30 min
Traslado dem maquina a campo 180 min
Iniciamos labores de nivelacion 300 min
Espera por fallos tecnicos 140 min
Inspeccion de fallos electricos 30 min
Traslado de maquina a servicentro 120 min
Entrega de parte diario a jefe 1 min
Verificar parte diario 30 min
Ver si hay repuestos en almacen 30min
Ordenar compra de repuestos 30 min
TOTAL 1044 min 6 5 2 4
Tabla 9: DIAGRAMA ANALISIS DE PROCESOS
41
3.2 EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL AREA DE TRABAJO O EN
LOS RESULTADOS DE LA EMPRESA.
 EFECTO DURANTE LAS ACTIVIDADES
Se cuenta con un presupuesto mensual destinado para las actividades diversas a
efectuarse en las labores de campo, al término de cada mes sobrepasa lo
presupuestado debido a las averías constantes que sufren las maquinas debido al
recalentamiento del motor por no cambiarle el aceite, falta de fuerza en las máquinas
por la obstrucción del filtro de aire, fallas en los sistemas hidráulicos y las zapatas o
puntas que van a los costados del lampón no son instaladas debidamente sufriendo
roturas.
 HORAS PERDIDAS HOMBRE Y MÁQUINA
El costo de las horas no trabajadas se suma al centro de costo del Dpto. de Servicios
agrícolas, esto acrecienta los gastos ya presupuestados al cierre de cada mes, cuando
el trabajo es de urgencia se tiene que solicitar el servicio a una Empresa particular.
 NORMATIVAS ESTABLECIDAS
No se da cumplimiento a las normas establecidas por la empresa el de responsabilidad
de cada personal por no informar a tiempo de las fallas de las máquinas.
3.3 ANALISIS DE LAS CAUSAS RAICES QUE GENERAN EL

PROBLEMA
Para poder saber más a fondo el efecto de las causas – raíces, vamos a realizar una lluvia
de ideas la más especificada que se pueda para poder saber con mayor exactitud cuáles
son los factores que conllevan a que se presenten constantes fallos mecánicos.
42
Realizamos una lluvia de ideas con las causas a raíz.
Lluvia de ideas
1.- No existe un plan de mantenimiento.
2.- Uso inadecuado de las maquinarias.
3.- Personal no capacitado (Tec. Mecánico y operador).
4.-Repuestos de mala calidad.
5.- Demora en la gestión de compras de repuestos (logística)
6.- No hay coordinación de trabajo.
7.-Demasiadas paradas.
8.-No hay formatos y registros de orden de trabajo.
9.- Condiciones de obra no aptas para realizar la labor.
10.-No hay repuestos disponibles.
11.-Diversos proveedores.
Tabla 10: LLUVIA DE IDEA-ELABORACIÓN PROPIA
3.4 PRIORIZACION DE CAUSAS RAICES
 Realizamos nuevamente un diagrama de Pareto con los problemas encontrados y con

una ponderación.
PONDERACION
Muy grave 40
Grabe 30
Regular 20
Leve 10
Irrelevante 0
Tabla 11: PRIORIZACIÓN DE CAUSAS RAICES - ELABORACIÓN PROPIA
NUMER LLUVIA DE JEFE JEFE DE PRACTICANTE TECNICO FREC
43
TALLER
O IDEAS MECANIC
O
No existe un plan
30 40 40 30
1 de mantenimiento. 140
Uso inadecuado
de las 0 10 0 0
2 maquinarias. 10
Personal no
capacitado (Tec.
30 30 30 30
Mecánico y
3 operador) 120
Repuestos de
0 10 0 0
4 mala calidad. 10
Demora en la
gestión de
compras de
repuestos
5 (logística) 10 0 10 0 20
No hay
coordinación de 0 10 0 0
6 trabajo. 10
Demasiadas
paradas de las 20 20 30 20
7 maquinas. 90
No se cuenta con
formatos y
0 20 0 0
registros de orden
8 de trabajo. 20
Condiciones de
obra no aptas para 0 10 0 0
9 realizar la labor. 10
No hay repuestos
0 10 0 0
10 disponibles. 10
Diversos
10 0 10 0
11 proveedores. 20
TOTAL 460
44
Tabla 12: PRIORIZACIÓN DE CAUSAS RAICES - ELABORACIÓN PROPIA

%
FRE ACU 80-
LLUVIA DE IDEAS % ACUMULAD
C M 20
O
No existe un plan de mantenimiento.
140 30% 140 30% 80%
Personal no capacitado (Tec. Mecánico
y operador). 120 26% 260 57% 80%
Demasiadas paradas de las
maquinarias. 90 20% 350 76% 80%
Demora en la gestión de compras de
repuestos (logística). 20 4% 370 80% 80%
Diversos proveedores. 20 4% 390 85% 80%
No se cuentan con formatos y registros
de orden de trabajo. 20 4% 410 89% 80%
Repuestos de mala calidad. 10 2% 420 91% 80%
No hay repuestos disponibles. 10 2% 430 93% 80%
Uso inadecuado de las maquinarias.

10 2% 440 96% 80%
No hay coordinación de trabajo.

10 2% 450 98% 80%
Condiciones de obra no aptas para
realizar la labor. 10 2% 460 100% 80%
100
460
TOTAL %
Tabla 13: Lluvia de Ideas
DIAGRAMA DE PARETO
500 100%
450 PARETO 90%
400 80%
350 70%
300 60%
250 50%
200 40%
150 30%
100 20%
50 10%
0 0%
FREC % ACUMULADO 80-20
Ilustración 9: Diagrama de Pareto
45
Las causas raíces que hemos hallado son:
P1 No existe un plan de mantenimiento.

30%
P3 Personal no capacitado (Tec. 26%
Mecánico y operador)
Tabla 14: ELABORACIÓN PROPIA
46
ISHIKAWA
Realizamos nuevamente el diagrama de causa – efecto.
MANO DE OBRA METODOS
Diversos proveedores No cuenta con formatos y

Personal no capacitado registros de orden de trabajo
No hay coordinación
No existe un plan de mantenimiento de trabajo
Demora en la gestión de compras
Perdidas por
paradas de
producción.
Condiciones no adecuadas para

realizar el trabajo
Repuestos de mala calidad

Demasiadas paradas de
Uso inadecuado de las
las maquinarias.
maquinarias
No hay repuestos disponibles
MEDIO MAQUINARIAS Y
MATERIALES AMBIENTE EQUIPOS
47
CAPITULO IV
PROPUESTA TECNICA DE LA
MEJORA
48
1.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA
Problema a Solucionar FALTA DE UN PLAN O PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Objetivo Implementar un plan de mantenimiento preventivo para mejorar o
aumentar la disponibilidad.
Tabla 15: Plan de problema a solucionar
ACTIVIDAD RESPONSABLE INICIO TERMINO ESTATUS OBSERVACION

Operador y practicante Semana 1 Semana 2 En proceso de Verificado por
Ejecutar un plan de implementación supervisor de
mantenimiento. mantenimiento.
Tabla 16: Plan de problema a solucionar
Problema a Solucionar Falta de capacitación personal
Objetivo Realizar programas de capacitación continua al personal de

mantenimiento y operadores de maquinarias del departamento,
para poder desempeñarse de la manera adecuada.
Tabla 17: Plan de Capacitación
ACTIVIDAD RESPONSABLE INICIO TERMINO ESTATUS OBSERVACION

Programas de Maestro y Auxiliar Semana 2 Semana 3 En proceso de Verificado por el
capacitación al implementación supervisor de área.
personal.
Tabla 18: Plan de Capacitación
49
1.2 CONSIDERACIONES TECNICAS, OPERATIVAS Y
AMBIENTALES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
 PROBLEMA 1
Falta de un plan o programación de mantenimiento
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MAQUINARIAS CATERPILLAR

CAMBIO DE ACEITE Y FILTRO-CAMBIO DE FILTROS DE PETROLEO
ITE MAQUINARIAS CAMBIO CAMBIO CAMBIO CAMBI CAMBIO CAMBIO
M 1 2 3 O4 5 6
1 CAT D7G
2 CAT D6N XL
3 CAT D6E SR # 01
4 CAT D6E SR # 02
5 MINICARGADOR 260
6 RETROEXCAVADORA
3C
Se propone realizar un programa de mantenimiento en donde los operarios podrán
registrar las fallas que presentan las maquinarias pesadas.
 PROBLEMA 2
Falta de capacitación personal
Realizar programas de capacitación para que nuestros operarios puedan identificar los
problemas que presente la máquina. Para así poder evitar las cantidades de horas
muertas.
Tabla 19: Programa de Mantenimiento
1.3 RECURSOS TECNICOS PARA IMPLEMENTAR
LA MEJORA
Para implementar las mejoras propuestas son:
 Técnicas empleadas: Implementación de mantenimiento preventivo
 Recursos humanos: horas hombre del trabajador y practicante.
 Capacitación: Al personal de mantenimiento, operarios y supervisores.
50
 Otros recursos: Impresiones, documentaciones, papeles, orden de trabajo e informes del estado de máquina e informes de la situación actual
de la unidad.
4.4 MAPA DE FLUJO DE VALOR DE LA SITUACION MEJORADA O DIAGRAMA DE PROCESO MEJORADO.
DIAGRAMA DEL PROCESO MEJORADO

En este diagrama de proceso se reduce a favor del departamento 319 min.

METODO MEJORADO TRANSPORTE 4
TOTAL 14
Revision de horómetro de inicio 3min
Dirigirse a oficina para salida de combustible 8min
Traslado de maquina a campo 90 min
Iniciamos labores de nivelación 200 min
Espera por fallos técnicos 140 min
Entrega de parte diario a jefe 1 min
Ver si hay repuestos en almacén 30min
TOTAL 725 min 6 4 1 3
Tabla 20: DIAGRAMA DE PROCESO MEJORADO

51
TIEMPO DE EJECUCION DE LA MEJORA EN DÍAS Días
N°
ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 6 4 5 7
1 IMPLEMENTACION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

2 CAPACITACION AL PERSONAL TECNICO
3 SUPERVISION DE LOS TRABAJOS
4.5 CRONOGRAMA DE LA EJECUCIÓN DE LA MEJORA
4.6 ASPECTOS LIMITANTES DE LA MEJORA
Al realizar este trabajo no tuve ningún aspecto limitante ya que conté con apoyo de
información por parte de mi jefe, operarios y el personal de servicentro, quienes son

Tabla 21: Ejecución de Mejora
encargados de hacer las reparaciones de la maquinas
en general.
 La falta de tiempo disponible para llevar a cabo el proyecto.
 La falta de compromiso por parte del personal para adaptarse al cambio.
 Inconvenientes para la recolección de información necesaria para el desarrollo del
proyecto de mejora.
 La falta de materiales que se necesitan para el desarrollo de la mejora.
 La falta de participación por parte de Los operarios de codificado reacios al
cambio
52
CAPITULO V
COSTO DE LA
IMPLEMENTACIÓN DE LA
MEJORA
53
1.4 COSTO DE MATERIALES
ITE DESCRIPCION CANTIDAD COSTO UNITARIO COSTO
M TOTAL
1 PAPEL BON PAQUETE (1) 10 S/10.00
2 LAPICEROS 3 1 S/3.00
3 FOLDER 2 1 S/2.00
TOTAL S/15.00
Capacitación al personal (2 operadores,1 técnico mecánico y 2 supervisores)
Tabla 22: Costo de Material
1.5 COSTO DE MANO DE OBRA

COSTO DE HORA/HOMBRE COSTO POR DIA SUELDO POR HORAS
ITEM TECNICO SUELDOS 24 8H
1 JEFE DEL AREA DE AGRICOLA S/2,500.00 S/104.17 S/13.02
2 JEFE DEL TALLER DE AGRICOLAS S/1,500.00 S/62.50 S/7.81
3 PRACTICANTE MECANICO S/500.00 S/20.83 S/2.60
4 OPERADORES S/1,800.00 S/75.00 S/9.38
5 ASISTENTE (PRACTICANTE) S/500.00 S/20.83 S/2.60
6 MECANICOS S/.1100.00 S/45.83 S/.5.73
TOTAL S/41.14
Tabla 23: Costo Mano de Obra
PRACTICANTE (TIEMPO DEDICADO AL PROYECTO)

HORAS DIARIAS DEDICADAS DIAS ALA SEMANA SEMANAS TOTAL, HORAS
AL PROYECTO DEDICADOS AL PROYECTO
2 3 4 24
ASESORIA INTERNA (TIEMPO DEDICADO AL PROYECTO)
HORAS DIARIAS DEDICADAS DIAS ALA SEMANA SEMANAS TOTAL, HORAS

AL PROYECTO DEDICADOS AL PROYECTO
1 2 3 6
ESTUDIO DEL PROYECTO DETALLE COSTO POR DIAS
ASISTNTE(PRACTICANTE) - S/62.40
JEFE DE AGRICOLA - S/78.12
TOTAL S/.140.52
COSTO TOTAL DEL ESTUDIO DE MEJORA S/.140.52
Tabla 24: Tiempo dedicado al proyecto
54
1.6 COSTO DE MAQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
Costo de repuestos para las maquinarias
ITE REPUESTOS CANTI COSTO MONTO
M DAD UNITARIO S TOTAL
1 MANGUERRA HIDRAULICA CON CONEXIONES DE 1 120 120
1/2 DE DOS METROS
2 FILTRO DE ACEITES 1-R739 ORIGINAL 1 50 50
CATERPILLAR
3 FILTRO DE COMBUSTIBLE 1-R750 ORIGINAL 2 40 80
CATERPILLAR
TOTAL 4 210 250
Tabla 25: Costo de Repuesto de Maquinarias
1.7 OTROS COSTOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
 FASE DE IMPLEMENTACION DEL PROYECTO

FASE(HORAS
CANTIDAD DE PERSONAL
)
IMPLEMENTACION
TOTAL, DE COSTO POR COSTO

CAPACITACION
ITM PERSONAL
SUPERVISION
HORAS PERSONA TOTAL
1 JEFE DE AGRICOLA 1 1 1 0 2 S/13.02 S/26.04

2 JEFE DE MANTENIMIENTO 1 1 1 0 2 S/12.50 S/25.00
3 ASISTENTE(PRACTICANTE) 1 1 2 6 9 S/2.60 S/23.40
OPERADOR DE
4 31 0 0 2 S/9.38 S/18.76
MAQUINARIA 2
5 PRACTICANTE(MECANICO) 8 0 0 S/2.60 S/41.60
2 2
6 MECANICOS 4 0 0 S/5.73 S/45.84
TOTAL 46 3 8 6 17 S/180.64
Tabla 26: Costo de Implementación del Proyecto
ITM DESCRIPSION COSTO UNITARIO
1 PAPELES S/17.00
2 IMPRESIONES S/22.00
3 OTROS GASTOS S/13.00
TOTAL S/52.00
Tabla 27: Costo de Implementación de Materiales
ITM DESCRIPSION COSTO

1 GASTO DE FASES S/180.64
MATERIALES DE
2 S/52.00
CAPACITACION
55
TOTAL S/232.64
Tabla 28: Costo Total de las fases de implementación
1.8 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
IMPLEMENTACION DE MEJORAS COSTO DE MEJORA

ESTUDIO DEL PROYECTO S/140.52
OTROS GASTOS DE LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA S/232.64
COSTO DE MATERIALES S/250.00
COSTO TOTAL DE LA MEJORA S/.623.16
Tabla 29: Costo Total de Implementación de Mejora
56
CAPITULO VI
EVALUACIÓN TECNICA Y
ECONOMICA DE LA MEJORA
57
6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA
 Con este proyecto de mejora se busca reducir los tiempos muertos.
METODO ACTUAL TRANSPORTE 5
TOTAL 17
UBICACIÓN
Revision de horometro de inicio 3min ACTIVIDAD RESUMEN
METODO
Dirigirse a oficina para salida de combustible 8min MEJORADO TRANSPORTE 4
Llevar a orden al grijo 1 min
Traslado dem maquina a campo 180 min
TOTAL 14
Iniciamos labores de nivelacion 300 min
DESCRIPCION
Espera por fallos tecnicos MINUTOS
140 min OBSERVACIONES
Revisar la maquina
Inspeccion de fallos electricos 30 min30 min
Trasladodedemaquina
Traslado personal a servicentro 30 min120 min
Llenadodedeparte
Entrega parte diario
diario a jefe 10 min1 min
Revision de horómetro
Verificar parte diario de inicio 3min 30 min
Revision de combustible
Ver si hay repuestos en almacen 3 min30min
Dirigirsecompra
Ordenar a oficinade
pararepuestos
salida de combustible 8min 30 min
TOTAL 1044 min 6 5 2 4
Traslado de maquina a campo 90 min
Tabla 30: Diagrama de Análisis Actual
Iniciamos labores de nivelación 200 min
Espera por fallos técnicos 140 min
Entrega de parte diario a jefe 1 min 58
Ver si hay repuestos en almacén 30min
TOTAL 725 min 6 4 1 3
6.1. 1 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
Se puede diferenciar el tiempo de ahorro mediante el diagrama de flujo (actual –

mejorado) que nos da 319 min de ahorro.
 Sin la mejora nos tomaba realizar este proceso 1044 min.
 Con la implementación de la mejora, ahora nos toma realizar el mismo proceso
725min.
PROCESOS TIEMPO EMPLEADO
Diagrama de análisis de proceso actual 1044 min
Diagrama de análisis de proceso mejorado 725min
BENEFICIO DE MEJORA 319min
Tabla 32: Comparación de tiempo empleado
MINUTOS AL DIA VECES 319 min

N° de veces a la 6 1914 min Los minutos
semana ahorrados en la
semana.
N° de veces al mes 8 15319min Los minutos
ahorrados al mes.
Tabla 33: Tiempo empleado en semanas y meses
Los Tiempos de Horas muertas se convierte a un formato de horas (60 min).

TIEMPO HORAS
SEMANA 32
MES 1020.8
Tabla 34: Tiemplo empleado en Horas
6.2 RELACIÓN BENEFICIO / COSTO

COSTO - BENEFICIO EN TRACTOR DE ORUGA

MESES HORA COSTO X HORA INGRESO
8 1020.8 S/230.00 S/234,784.00

BENEFICIO S/234,784.00
INVERSION 623.16

Tiempo Costo - Beneficio
8meses S/376.76
1 mes 94.190898
1 Dia 3.9246
59
Tabla 35: Costo Beneficio en el Tractor Oruga

Se aplica la misma mejora, pero esta vez en todas las unidades del departamento para poder determinar que beneficioso y factible resulta.
% DE HORAS % DE HORAS COSTO DE COSTO POR
CANTIDAD TIPO META HORAS MUERTAS PERDIDAS X PERDIDAS EN ALQUILER POR PARADA Y X
MAQUINA GENERAL HORA MAQUINA
1 CAT D6ERS #01 526.01 257.97 49.04 1.57 230.00 59333.10
1 CAT D6ERS #02 2,283.02 1,012.98 44.37 6.16 230.00 232985.40
1 CAT D7G 822.19 457.78 55.68 2.78 250.00 114445.00
1 CAT D6N XL 2,262.99 968.01 42.78 5.89 240.00 232322.40
1 J.D.6180 #01 1,381.00 862.96 62.49 5.25 125.00 107870.00
1 J.D.6180 #02 1,116.00 763.99 68.46 4.65 125.00 95498.75
1 J.D.8230 #01 941.67 909.32 96.56 5.53 170.00 154584.40
1 J.D.8230 #02 462.00 425.99 92.21 2.59 170.00 72418.30
1 J.D.5705 4X2 #01 1,680.00 774.00 46.07 4.71 60.00 46440.00
1 J.D.5705 4X4 #01 334.50 161.50 48.28 0.98 60.00 9690.00
1 J.D.4240 163.00 61.00 37.42 0.37 60.00 3660.00
1 J.D.3350 565.50 226.50 40.05 1.38 60.00 13590.00
1 FOR 5000 #04 56.00 32.00 57.14 0.19 60.00 1920.00
1 MINICARGADORA 583.00 369.00 63.29 2.24 70.00 25830.00
1 RETROEXCAVADORA 1,554.50 998.47 64.23 6.07 125.00 124808.75
1 VOLQUETE #01 1434.33 957.67 66.77 5.83 150.00 143650.50
1 VOLQUETE #02 273.00 155.00 56.78 0.94 150.00 23250.00
17 TOTAL, DE EQUIPOS 16,438.71 9,394.14 57.15 1462296.60
60
Tabla 36: Horas muertas de cada Maquinaria Actual

% DE HORAS % DE HORAS COSTO DE COSTO POR
HORAS
CANTIDAD TIPO META PERDIDAS X PERDIDAS EN ALQUILER X PARADA Y X
MUERTAS
MAQUINA GENERAL HORA MAQUINA
1 CAT D6ERS #01 526.01 139.51 26.52 0.85 230.00 32087.30
1 CAT D6ERS #02 2,283.02 598.56 26.22 3.64 230.00 137668.80
1 CAT D7G 822.19 254.11 30.91 1.55 250.00 63527.50
1 CAT D6N XL 2,262.99 477.64 21.11 2.91 240.00 114633.60
1 J.D.6180 #01 1,381.00 396.83 28.73 2.41 125.00 49603.75
1 J.D.6180 #02 1,116.00 421.17 37.74 2.56 125.00 52646.25
1 J.D.8230 #01 941.67 329.06 34.94 2.00 170.00 55940.20
1 J.D.8230 #02 462.00 196.50 42.53 1.20 170.00 33405.00
1 J.D.5705 4X2 #01 1,680.00 252.83 15.05 1.54 60.00 15169.80
1 J.D.5705 4X4 #01 334.50 91.17 27.26 0.55 60.00 5470.20
1 J.D.4240 163.00 26.50 16.26 0.16 60.00 1590.00
1 J.D.3350 565.50 170.90 30.22 1.04 60.00 10254.00
1 FOR 5000 56.00 16.20 28.93 0.10 60.00 972.00
1 MINICARGADORA 583.00 170.99 29.33 1.04 70.00 11969.30
1 RETROEXCAVADORA 1,554.50 483.50 31.10 2.94 125.00 60437.50
1 VOLQUETE #01 1434.33 669.00 46.64 4.07 150.00 100350.00
1 VOLQUETE #02 273.00 122.00 44.69 0.74 150.00 18300.00
17 TOTAL, DE EQUIPOS 16,438.71 4,816.47 29.30 764025.20
61
Tabla 37: Horas muertas de cada Maquinaria Mejorado

Aplicando esta mejora se obtiene una reducción de horas de 4577.67 horas a beneficio
de la empresa.
COSTO - BENEFICIO APLICANDO POR TODAS LAS MAQUINAS
MESES HORA INGRESO

8 4577.67 S/698,271.40

BENEFICIO S/.698,271.40
INVERSION S/.623.16

Tiempo Costo – Beneficio
8 meses S/1,120.53
1 mes S/.280.1332724
1 Dia S/.11.6722
RELACION BENEFICIO COSTO
Tabla 38: Costo Beneficio
62
CAPITULO VII
CONCLUSIONES
63
7.1 CONCLUSIONES RESPECTO A LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO DE
INNOVACIÓN Y/O MEJORA
 Se determino que al aplicar un plan de mantenimiento preventivo se llega a reducir las
horas muertas en el diagrama de análisis para el Tractor Oruga de 1044 min a un 725
min siendo beneficioso para el ingreso de la empresa.
 Se presento un programa de mantenimiento con un tiempo estandarizado de 250 horas
para el cambio de filtro de aceite y de 500 horas para el cambio de filtro de
combustible cada 500 horas.
 Se determino que aplicando esta mejora se observa cuanto de ganancia hemos
obtenido en 4 meses siendo así el ingreso de 29440.00 soles.
 Se determino que aplicando esta misma mejora en 8 meses se obtiene un beneficio de
698,271.40.00 soles.
 Se presento un modelo de orden de trabajo en donde los operarios de las maquinarias
podrán realizar un registro de las unidades a dar mantenimiento.
64
CAPITULO VIII
RECOMENDACIONES
65
8.1 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO DEL
PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA
 Se recomienda continuar con el plan de mantenimiento para poder así tener un mayor
control de las maquinarias.
 Se recomienda seguir paso a paso todo el proceso ejecutado para poder seguir
teniendo mejoras como se está observando en el gráfico, como en la tabla
66
REFERENCIA
INDICACIÓN DE PROYECTO:
 https://issuu.com/richarmanuelhuamansuazo/docs/proyecto_de_mejora_senati/60
INDICACIÓN DE DIAGRAMA DE PARETO
 https://www.youtube.com/watch?v=kJ91IIIQ3ds
 https://www.youtube.com/watch?v=Iq7KH3Zm-ss
ESTRUCTURA DE COSTOS:
 https://www.youtube.com/watch?v=9g-XRSzaKks
 https://www.youtube.com/watch?v=0gEFhr7ifaE
PROCESO DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO:
 https://www.youtube.com/watch?v=W6y1le72Jso
ANALISIS /COSTO /BENEFICIO DE PROYECTO:
 https://www.youtube.com/watch?v=_t1ux7wbjj4
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO (DAP):
 https://www.youtube.com/watch?v=mHsFVzOmn4A
ANEXO
ESTANDAR DE UN CONTROL DE MANTENIMIENTO
CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTRO 250 HORAS
CAMBIO FILTRO COMBUSTIBLE 500 HORAS
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MAQUINARIAS CATERPILLAR, JCB, ALZADORAS

ITEM MAQUINARIAS CAMBIO 1 CAMBIO 2 CAMBIO 3 CAMBIO 4

1 CAT D7G # 01
67

2 CAT D6N XL

3 CAT D6E SR # 01

4 CAT D6E SR # 02

5 MINICARGADOR 260

6 RETROEXCAVADORA 3C

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MAQUINARIAS AGRICOLAS (Tractores de

ITEM MAQUINARIAS CAMBIO 1 CAMBIO 2 CAMBIO 3 CAMBIO 4 CAM

1 JD 8230 # 01

2 JD 8230 # 02

3 JD 4240

4 JD 3350

5 JD 5705 4X4 # 01

6 JD 5705 4X2 # 01

7 JD 6180 J # 01

8 JD 6180 J # 02

9 FORD 5000

68
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MAQUINARIAS CATERPILLAR (Tractores de Oruga)
SIST-TRANSMISION SIST-MANDO FINAL SIST-HIDRAULICO

CAMBIO DE ACEITE MANDO CAMBIO DE ACEI
SIS - TRANSMISION
TANDEN DELANTE
C- DE ACEITE, FILTRO, CAMBIO DE ACEITE MANDO C- ACEITE PU
LIMPIEZA MAG FINAL DELANTERO Y P
AQUINARIAS
CAMBIO CAMBIO CAMBIO CAMBIO CAMBIO CAMBIO CAMBIO CAMBI
1 2 3 1 2 3 1 2

CAT D7G # 01

CAT D6N XL

AT D6E SR # 01

AT D6E SR # 02

ICARGADOR 260

ROEXCAVADORA
3C
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MAQUINARIAS AGRICOLAS (Tractor

CAMBIO DE ACEITE Y FILTRO DEL SIST TRANS-HIDRAULIC

CAMBIO DE ACEITE Y FILTRO CAMBIO DE ACEITE PU
ITEM MAQUINARIAS
CAMBIO 1 CAMBIO 2 CAMBIO 3 CAMBIO 1 CAMBIO 2 CA

1 JD 8230 # 01

2 JD 8230 # 02

3 JD 4240

4 JD 3350

5 JD 5705 4X4 # 01

6 JD 5705 4X2 # 01

69
ESTADO DE MAQUINARIAS DE EMPRESA ANDAHUASI-AGOSTO 2019
ITEM MAQUINARIAS INGRESO Y SALIDA INGRESO Y SALIDA INGRESO Y SALIDA INGRESO

1 CAT D7G # 01

2 CAT D6N XL

3 CAT D6E SR # 01

4 CAT D6E SR # 02

5 CAT D5

6 MINICARGADOR 260

7 RETROEXCAVADORA 3C

7 JD 6180 # 01

8 JD 6180 # 02

9 FORD 5000

70

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico

ESCUELA / CFP HUAURA

IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Lic. MORALES ESCOBAR Miguel

PAREDES ROJAS CINTIA MANESA

Agradezco a Dios, por haberme dado la vida y permitirme

el haber llegado hasta este momento tan importante de mi

formación profesional. A mis padres por ser los motores

más importantes y por demostrarme siempre su cariño y

apoyo incondicional sin importar nuestras diferencias de

opiniones. A mi hermana, a quien quiero como a una

madre, por compartir momentos significativos conmigo y

por siempre estar dispuesta a escucharme y ayudarme en

Gráfico 1. Diagrama de Pareto.......................................¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 2. Mapa de Flujo de Valor Actual y/o Diagrama de Proceso Actual.......¡Error!

Gráfico 3. DOP Actual del Área de Codificado..............¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 4. Ishikawa de los Problema General.................¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 5. Evaluación Pre-implementación de las 5S.....¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 6. Capacitación al personal................................¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 7. Manual del programa de las 5S......................¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 8. Evaluación Post-implementación de las 5S...¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 10. Pre – Post de las 5S......................................¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 12. DAP Pre-Estandarización de Procesos........¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 13. DAP Post-Estandarización de Procesos.......¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 14. MOF del Almacén de codificado.................¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 15. Instructivo de trabajo del Proceso de Codificado de empaques¡Error! Marcador

Gráfico 16. VSM Mejorado del Área de Codificado......¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 17. Cronograma de Ejecución de la Mejora.......¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 18. DAP Pre-Estandarización de Procesos........¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 19. DAP Post-Estandarización de Procesos.......¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 20. Beneficio de la Mejora.................................¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 21. Beneficio - Costo.........................................¡Error! Marcador no definido.

Tabla 1: Representantes Legales.....................................¡Error! Marcador no definido.

Tabla 2. Personas encuestadas........................................¡Error! Marcador no definido.

Tabla 3. Puntuación de los problemas encontrados........¡Error! Marcador no definido.

Tabla 4. Preguntas de los problemas encontrados...........¡Error! Marcador no definido.

Tabla 5. Puntuación de los problemas encontrados........¡Error! Marcador no definido.

Tabla 6. Factores e los Problemas encontrados...............¡Error! Marcador no definido.

Tabla 7. Principios de las 5-S de la Metodología Kaizen¡Error! Marcador no definido.

Tabla 8. Etapas del ciclo PHVA y principales actividades.¡Error! Marcador no definido.

Tabla 9. Problemas más específicos del area..................¡Error! Marcador no definido.

Tabla 11. Costo de Materiales.........................................¡Error! Marcador no definido.

Tabla 12. Costo de Mano de Obra...................................¡Error! Marcador no definido.

Tabla 13.Otros Costos de Implementación de la Mejora ¡Error! Marcador no definido.

Tabla 14. Costo Total de la Implementación de la Mejora¡Error! Marcador no definido.

Nombre: Paredes Rojas Cintia Manesa

Grupo: NAIDE 601

Ocupación: Administración Industrial

Empresa: Empresa Agraria Azucarera Andahuasi S.A.A

Instructor de Seguimiento: Quispe

Área de mejora: Dpto. Servicios Agrícolas

Área: Maquinarias Pesadas

La E.A.A ANDAHUASI S.A.A, tiene implementado el Dpto. de Servicios Agrícolas donde

laboran treinta y un personales estables, un personal contratado y una practicante, la función

diecisiete maquinarias pesadas entre ellos tenemos:

1. CAT D-6 ESR Nº 01