Apuntes Procesos Mecanizado

APUNTES DE
PROCESOS DE
MECANIZADO
IES SAN JUAN BOSCO
1º CFGM MECANIZADO
CURSO: 2022/2023
PROCESOS DE MECANIZADO
Curso 2022-2023
IES San Juan Bosco.
C/ Francisco de Goya s/n. 30800. Lorca. Murcia
ÍNDICE
TEMA 1. PROCESOS DE MECANIZADO.
TEMA 2. UNIDADES DE MEDIDA DEL TALLER. METROLOGÍA.
TEMA 3. MATERIALES.
3.1 CONOCIMIENTO DE MATERIALES
3.2 TRATAMIENTOS TÉRMICOS
3.3 MATERIALES NO FÉRRICOS
3.4 MATERIALES NO METÁLICOS
3.5 FORMAS COMERCIALES
TEMA 4. PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN
TEMA 5. CONCEPTOS GENERALES EN MÁQUINAS HERRAMIENTAS
5.1 FUNDAMENTOS DE MÁQUINAS-HERRAMIENTAS
5.2 VELOCIDAD DE CORTE
5.3 HERRAMIENTAS DE CORTE.
5.4 MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE CORTE
5.5 TRANSMISIONES
TEMA 6. TALADRADORA
TEMA 7. TORNO Y SUS MECANIZADOS
TEMA 8. FRESADORA Y SUS MECANIZADOS
TEMA 9. RECTIFICADO
TEMA 10. OTRAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS.
TEMA 11. ELABORACIÓN DE PRESUPUESTOS DE MECANIZADO

PIE DE REY
Medir: Es la operación por la cual establecemos cuántas veces una magnitud es mayor o menor que Es muy empleado en el taller para pequeñas y medianas precisiones.
otra tomada como unidad. En el taller mecánico la unidad de medida empleada es el milímetro y los Este instrumento consta de una regla de acero graduada y formando escuadra por un extremo. La
submúltiplos de éste son: la décima, centésima y milésima o micra de milímetro. parte doblada constituye la boca fija. Otra regla menor también formando escuadra, llamada
Comparar: Es la operación con la que examinamos dos o más objetos o elementos geométricos para cursor o corredera, que se desliza sobre la regla fija y que constituye la boca móvil.
descubrir sus relaciones, diferencias o semejanzas. Con esta operación, comprobamos si son iguales, Estas dos reglas determinan según su gradación la precisión de calibre, que esta basado en el nonio.
si tienen la misma forma, pero sin expresar numéricamente su valor.
Verificar: Es determinar si una magnitud se encuentra comprendida entre los límites establecidos
para ella, en un orden más general, verificar es comprobar si una cosa es verdadera. En mecánica, la
operación de verificar comprende tanto medir como comparar.
2 .UNIDADES DE MEDIDA DE TALLER $QH[R

MAGNITUDES:
Magnitudes fundamentales. Una magnitud fundamental es aquella que puede definirse
perfectamente sin necesidad de acudir a ninguna otra. NONIO
Magnitudes derivadas. Una magnitud derivada es aquella que se define con una combinación de una
o más magnitudes fundamentales.
SISTEMA DE UNIDADES:
± LINEALES
± SISTEMA MÉTRICO
± SISTEMA INGLÉS
± ANGULARES

± SISTEMA SEXAGESIMAL
Procedimiento de lectura PIE DE REY

Lectura de un micrómetro con sensibilidad de 0,01mm
El procedimiento a seguir para efectuar una lectura en la escala por medio del nonio es el siguiente:
Primero se lee en la escala la numeración más próxima por defecto al índice (cero) del nonio, luego se 1º paso Lectura de los milímetros en la escala fija
mira en el nonio hasta encontrar una graduación de éste que coincida con una de la escala, esta 2º paso Lectura de los medios milímetros en la escala
graduación nos marcará décimas partes de la menor división de la regla. fija
3º paso Lectura de los centésimos de milímetro en el
tambor
Ejemplo:
17,00mm (milímetros en la escala fija)
0,50mm (medios milímetros en la escala fija)
0,32mm (centésimas en el tambor)
17,82mm Lectura final
4 .INSTRUMENTOS DE COMPARACIÓN RELOJ COMPARADOR

Es un aparato de verificación que por sus propios medios no da lecturas
MICRÓMETRO directas como el pie de rey
Fundamento transmisión del movimiento rectilíneo en circular
Es un instrumento de medición de lectura directa, es decir, proporciona directamente el valor de la Aplicación: verificación y control de ángulos
longitud medida.
El principio de funcionamiento de un micrómetro se basa en el mecanismo de “tornillo y tuerca”; si Forma de comprobar un ángulo h tagD L
sujetamos la tuerca, el tornillo se desplazará al darle vueltas y el avance por vuelta será exactamente El reloj comparador nos da el desplazamiento vertical (h), mediante la fórmula

el paso P del tornillo. de la tangente y conocida la distancia del origen podemos calcular el ángulo.

La verificación se realiza sobre piezas, conjuntos, máquinas y sobre los mismos instrumentos de 4. Lectura y precisión de los micrómetros (nº divisiones es 50)
medida. En el caso de piezas, hemos de verificar si el grado de acabado superficial, planitud,
paralelismo, forma, uniformidad de las superficies, dimensiones lineales y angulares están de acuerdo
con el diseño previamente establecido.
EJERCICIOS
1. Queremos inclinar el carro de una rectificadora para rectificar un cilindro de 500 mm de largo con un
ángulo de 2º. Lo hacemos con un comparador de reloj y queremos saber qué diferencia de medida nos
tiene que marcar el comparador en cada uno de los puntos.
2. ¿Cuál es la lectura del siguiente calibre? ¿Y su precisión?

EL CALIBRE O PIE DE REY
Orejetas o bocas para
medición de interiores Tornillo de fijación
Nonio en fracción Sonda para medición de
Apreciación mínima en pulgadas Regla o cuerpo profundidades
de pulgadas
Corredera
Escala graduada en pulgadas (en inglés “inches”)

0 4 8
1/128 in.
in.
1 2 3 4 5 6
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 mm
0,05
0,05 mmmm
Escala graduada en milímetros

Apreciación mínima en mm.
Cursor con nonio en fracción de mm.
Boca fija Boca móvil

PRÁCTICA DE LA MEDICIÓN EN MILÍMETROS
0 10 20 30 40
Cuando desplazamos la boca móvil, el cursor o regla que
contiene el nonio se desplaza al mismo tiempo. El 0 del nonio nos
3 5 8 10
indicará los milímetros y el número del nonio que coincida con una
A 0 1 2 4 6 7 9
de las divisiones de la regla graduada en mm. nos indicará la
Figura 1 fracción de medida en décimas (0,1mm) o medias décimas (0,05
0 10 20 30 40 mm)
Así por ejemplo en la figura 1 el 0 del nonio coincide
exactamente con el número 9 y también lo hace el 10 del nonio.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A
Por lo tanto tendremos una medida exacta de 9 mm.
Figura 2 B
En la figura 2 el 0 queda entre el número 3 y el 4 y el número 3
90 100 110 120 130 del nonio coincide con una división superior. Esto indica una
medida de 3,3 mm.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 En la figura 3 el 0 se sitúa entre el 101 y el 102 mientras que la
A línea del nonio entre el 7 y el 8 coincide con una superior. La
Figura 3 B
B medida será: 101,75 mm
0 4 8
PRÁCTICA DE LA MEDICIÓN EN PULGADAS
Cada pulgada (1”) de la escala superior del calibre se divide n 16 partes que se
1/16
denominan dieciseisavos de pulgada (1/16”). Para facilitar la medición (fig.4) cada
0 1/4 1/2 1 cuatro líneas se marcan con una línea más gruesa o con punto que indica los cuartos de
Figura 4 pulgada (1/4” = 4/16”). El método para medir es el mismo que con los milímetros con la
salvedad de que no son las mismas unidades y que al anotar la medida debemos de
0 4 8
hacerlo de forma simplificada. Ejemplos:
Figura 4. El 0 del nonio coincide con la tercera línea de la escala graduada (la línea del
0 1 0 inicial no se cuenta). Esta medida se leerá 3/16” (tres dieciseisavos de pulgada) y no se
Figura 5 puede simplificar.
0 4 8 Figura 5. En este caso el 0 del nonio coincide con la 6 línea, serán por tanto 6/16” que
se simplifican a 3/8” (tres octavos de pulgada). ¡Ojo, debéis simplificar siempre! ya que
las medidas de elementos mecánicos en pulgadas siempre vienen simplificadas.
2 3
Figura 6. Cuando la medida a tomar sea mayor que una pulgada anotaremos primero las
Figura 6 pulgadas enteras y después la fracción de pulgada, en este caso 2 3/4".
A B Figura 7. Por último, ¿cómo se mide con el nonio de pulgadas? El nonio va dividido en
0 4 8 8 partes; es decir si en el nonio en mm, cada número tenía un valor de 1/10 de mm
(0,1mm) aquí cada división tendrá un valor de 1/16”: 8 = 1/128”. ¡Vamos a leer la
medida! El 0 del nonio está entre 5/16” y 3/8” y es la línea 6 del nonio la que coincide
0 1 con una división de la regla. Por lo tanto la medida será 5/16”+ 6/128” o simplificando:
5/16” + 3/64” = 23/64”. No te preocupes que rara vez se utiliza esta medición.
Figura 7

EL RELOJ COMPARADOR
Dial indicador de vueltas completas Caja

En cada vuelta de la aguja grande la
varilla se habrá desplazado 1 mm y la
aguja pequeña se desplazará 1 número.
Dial giratorio graduado en
El número de divisiones de éste dial nos centésimas de mm.
indicará la diferencia de medida máxima Permite hacer coincidir el 0 de la
posible de controlar por el reloj. escala con la aguja para poder iniciar
una medición en cualquier posición
de la misma
Varilla desplazable.
Al introducirse o salir de la caja, un Palpador.
mecanismo interno hace que la aguja Es la parte del reloj que
gire en sentido horario o antihorario entra en contacto con la
respectivamente superficie a controlar.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El reloj comparador tiene como objeto medir la diferencia de medida entre dos o más puntos de una superficie
cuando ésta es difícil de controlar por otros medios. Para realizar estas comprobaciones el reloj deberá estar firmemente
inmovilizado mediante un soporte magnético u otro accesorio mientras el objeto, cuya irregularidad se pretende
controlar, se desplazará haciendo subir o bajar la varilla. Las sucesivas posiciones de la aguja nos indicarán la diferencia
de medida con un punto inicial de la superficie elegido por el operario que efectúa la medición
En el ejemplo de la izquierda comenzamos la
medición en A, que nos servirá como punto de
referencia, colocando la aguja a 0 y observando que la
aguja pequeña está sobre el nº 1 del dial. Al
desplazarnos al punto B la aguja pequeña se ha
desplazado dos números y la aguja grande marca 18
centésimas, luego existe una diferencia de altura entre
A y B de 2,18mm. Al llegar a C, la varilla sale fuera
C B de la caja y la aguja pequeña se ha desplazado 1
número hacia atrás mientras que la grande se sitúa en
A el 12. La diferencia entre A y C es de 1,12 mm
PRINCIPALES UTILIDADES DEL COMPARADOR
Controlar la perpendicularidad de un
Controlar el error de elemento giratorio respecto a una superficie Controlar la
centrado en el giro de plana fija (ej: el eje vertical de una perpendicularidad de Controlar el paralelismo entre dos
una pieza de revolución. fresadora respecto a la mesa de la misma) un elemento plano o de elementos, por ejemplo: entre las bocas de una
revolución. mordaza y la mesa de la fresadora sobre la que
se coloca.

CUESTIONARIO 2.1 METROLOGÍA Región de Murcia

IES SAN JUAN BOSCO Consejería de Educación y
Universidades
CUESTIONARIO
1. ¿Es lo mismo medir y verificar? Razona la respuesta.
2. Define magnitud.
3. Cuando se mide una pieza con un pie de rey se efectúa: una verificación directa,
una medición directa, una medición indirecta
4. Definición de apreciación de un instrumento de medida. ¿Qué apreciación puede

tener un pie de rey?¿Y un micrómetro?
5. Identifica las partes del pie de rey
6. ¿En que se basa el funcionamiento de un micrómetro?
7. ¿Qué tipo de instrumento es un reloj comparador: de medida o de verificación?
8. Describe el reloj comparador
9. Utilidades del reloj comparador
10. Haz un esquema con los instrumentos estudiados clasificándolos en función de los
siguientes criterios: instrumento de medida directa, medida indirecta o de
verificación.

Ejemplos medición nonio
o Ejemplo 1.
Paso 1.
El punto cero de la escala del nonio está localizado entre 43 mm. y
44 mm. sobre la escala de la regleta. En este caso lea 43 mm
primero 43 mm.
Paso 2.
Sobre la escala del nonio, localice la graduación en la línea con la
graduación de la escala de la regleta. Esta graduación es de "6" .6
mm
Paso dinal 43 + .6 = 43.6 mm
o Ejemplo 2. (métrico)


Indica los valores de las mediciones siguientes realizadas con un Pie de Rey.
a)
b)
c)

PRÁCTICA: MEDIR CON EL MICROMETRO
o Precision 0.01mm.
A= cada línea tiene un

valor de 1 mm.
B= cada línea tiene un

valor de 0.5 mm.
A= cada línea tiene un

valor de 0.01 mm.
Ejercicio1:

o Precision 0.001mm.
Ejercicio 2:

Indica los valores de las medidas siguientes realizadas con un Palmer.
a)
b)

3.1.
1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE UN PLANO
PROCESOS
S DE MECANIZADO
UNIDAD
D3
´ Dentro de las especificaciones técnicas de los planos se

incluyen los materiales a utilizar.
,(66$1-8$1%26&2
´ Debemos conocer sus características técnicas y propiedades.
CONOCIMIENTO DE MATERIALES

3.2
2. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS 3.2
2. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS
MATERIALES MATERIALES
´ Cohesión: son las fuerzas de atracción entre las ´ Fluencia: Deformación de los materiales debida a su
moléculas que forman la material de los materiales. propio peso. Plomo.
(líquido y sólido) ´ Tenacidad: La fuerza que oponen los materiales a
´ Conductibilidad térmica: Capacidad de transmitir el dejarse romper por golpes (cantidad de energía que
calor. Conductores o aislantes. Buenos conductores: absorbe antes de la rotura).
plata, cobre. ´ Fragilidad: como la facilidad que tiene un material de
´ Dureza: resistencia que opone un material a ser romperse con el golpe. Opuesta a tenacidad.
rallado o penetrado por otro más duro que él.
(Durómetro).
´ Elasticidad: la propiedad que tiene un material de
deformarse con la fuerza y recuperar su forma. Si no
la recupera se ha superado su límite elástico.

´ Plasticidad: es la facilidad que tienen los cuerpos de llegar a ´ RESISTENCIA:
deformarse con las fuerzas que les aplicamos sin llegar a
« Aptitud que presenta un material para soportar una
romperse, manteniendo esa deformación permanente.
« Ductilidad: es la facilidad que tienen los metales de dejarse estirar carga externa, esfuerzo o deformación.
formando hilos. (materiales más dúctiles son platino, cobre, oro) « La resistencia obedece a la cohesión de las
« Maleabilidad: es la propiedad que tienen los metales de dejarse reducir
a láminas muy finas. Facilidad que presentan para poderse moldear con
moléculas del material que se oponen más o
el martillo. Oro, plata y cobre. menos enérgicamente a su separación.
´ Porosidad: propiedad que presentan los cuerpos de permitir el « Si el esfuerzo vence a la cohesión se produce
paso de fluidos a través de ellos. (poco compacto) deformación.
´ Magnetismo: Propiedad que tienen algunos metales de atraer
al hierro.

3.3.1
1. MATERIALES FÉRRICOS
3.3
3. MATERIALES DEL TALLER DEL METAL
´ Son todos aquellos materiales en que interviene el hierro
´ Gran diversidad de materiales. en su composición como elemento principal.
´ No se emplean en estado puro, se emplean aleados. ´ Son los más empleados en fabricación de piezas.
´ Se busca funcionalidad, economía y técnica ´ Siderurgia: Operaciones mediante las que se obtiene el
´ Tres grandes grupos: hierro, desde la extracción del mineral hasta la obtención
« Materiales férricos
de los distintos tipos de aceros.
´ Debemos distinguir:
« Materiales no férricos
« Otros materiales no metálicos

+,(552$&(52

3.3.1
1 MATERIALES FÉRRICOS 3.3.1 MATERIALES
S FÉRRICOS
´ Hierro (Fe) ´ Obtención del hierro:
´ Se obtiene en los ALTOS HORNOS:
´ Se obtiene de la magnetita (Fe32 y ologisto )H2 .
Cuba de ladrillo refractario en la que
Muy Abundante. se introducen mineral de hierro,
´ Color grisáceo, dúctil y maleable. carbón y fundente, se calienta por
encima de 1800º y se funde todo.
´ Aleado con carbono: ACERO
´ El fundente flota sobre el hierro ya
´ Químicamente puro es quebradizo sin aplicaciones arrastra impurezas formando la
industriales relevantes. escoria que se elimina por la bigotera.
´ Características: ´ El ARRABIO se extrae por la piquera.
No es apto para uso industrial,
´ Punto de fusión: 1530ºC
contiene azufre, fósforo y otros
´ Peso específico 7,85 elementos, se debe AFINAR para
obtener aceros industriales.
´ Magnético
´ Calor se ablanda, 1200-1400ºC se hace plástico

(estampación).

MATERIALES FÉRRICOS 3 4. MATERIALES FÉRRICOS

3.4
´ Preparación
P ió ddell mineral:
i l
1. Lavado: separar
arenas y otras
sustancias.
2. Cribado: se
selecciona por
tamaños iguales.
Trozos grandes se
tritura y los pequeños
se sinterizan.
%,*27(5$ 3,48(5$ 3. Calcinación: Se tuesta
para quitarle azufre
dejando óxido de
hierro.

3.4
4. MATERIALES FÉRRICOS MATERIALES
S FÉRRICOS
´ Preparación del coque:

1. El carbón se destila
para obtener coque
metalúrgico.

MATERIALES FÉRRICOS MATERIALES FÉRRICOS

´ Los materiales se introducen por la parte superior del ´ El hierro en estado líquido queda en el fondo del horno
horno (TRAGANTE). (CRISOL).
´ Se producen una serie de reacciones químicas: ´ $OILQDOVHVHSDUDQDUUDELR\HVFRULD
´ El hierro se mezcla con materias reductoras (carbones ´ $UUDELRSURGXFWRVLQDSOLFDFLyQGLUHFWD
metalúrgicos), se combinan con el O liberando hierro ´ (VFRULDFHPHQWRVDERQRV\PDWHULDOHVGH
puro. FRQVWUXFFLyQ
Fe2 O3 + 3CO 3CO3 + 2 Fe2
´ Los combustibles producen Q para la fusión
´ El fundente facilita la eliminación de las impurezas.

MATERIALES
S FÉRRICOS

3.3.4
4 PRODUCTOS SIDERÚRGICOS 3.3.5
5 ACERO
´ Acero: aleación hierro carbono con un contenido en carbono
´ Productos siderúrgicos: Tienen como componente principal el inferior al 1,75% para los aceros suaves.
hierro. ´ Es el más importante dentro de la familia de los metales.
´ En función del contenido en carbono los PRODUCTOS ´ Podemos aplicarle tratamientos térmicos.
SIDERÚRGICOS se clasifican en:
´ ACEROS AL CARBONO:
´ En función del contenido en carbono tendrá mayor o menor
HIERRO menos de0,2% C dureza.
ACERO 0,2%C y el 2% C ´ Mayor soldabilidad.
FUNDICIONES de 2% al 7%
´ ACEROS ALEADOS:
´ Si además contiene otros elementos (vanadio, níquel, silicio,
cobalto, etc.
´ Más difíciles de soldar. Soldabilidad dependerá de su
composición y contenido en carbono.

3.3.5
5 ACERO $&(52

´ Hay distintos procesos para obtener el acero:
´ Obtención del acero:
´ Aceros Bessemer
´ Se obtienen en hornos especiales CONVERTIDORES.
´ A partir del arrabio, chatarras y otros materiales se

eliminan impurezas (azufre y fósforo) y se ajusta el
contenido en carbono para obtener aceros de calidad.

$&(52
$&(52
´ Hay distintos procesos para obtener el acero: ´ Hay distintos procesos para obtener el acero:
´ Aceros al crisol: mejor calidad el acero no entra en ´ Aceros LD. Soplado de oxígeno puro. Proceso rápido y
contacto con la llama. se obtienen aceros de calidad.

$&(52
3.4
4. MATERIALES FÉRRICOS

3.4
4. MATERIALES FÉRRICOS 3
3.3.7CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
En ffunción
E unción de su composición química:
´ A) ACEROS AL CARBONO. Según % carbono.
« Aceros de bajo carbono.
« Aceros de carbono medio.
« Aceros de alto carbono. El contenido de carbono

en un acero es el que determina la dureza, la
resistencia y la ductilidad de los aceros.
´ B) ACEROS ALEADOS.
En función de las principales clases de calidad.
(UNE EN 10020)

3.3.7CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS 3
« Aceros de carbono medio
medio. (aceros semisuaves de 0.3
´ A) ACEROS AL CARBONO. Según % carbono. a 0.4% y aceros semiduros de 0.4 a 0.5% de C). son
resistentes y duros, por los que se necesitan
« Aceros de bajo carbono. (aceros dulce o suave de 0.1
precauciones para soldar tales como tratamientos
a 0.3% de carbono). Por su bajo contenido en
térmicos, materiales de aportación especiales.
carbono no se puede someter al temple. Son
tenaces, dúctiles y fácil de mecanizar, conformar y « Aceros de alto carbono. (aceros duros de 0.5 a 0.6%
soldar. Adecuados para productos en los que se de C y aceros extraduros de 0.6 a 1.7%de C) a
necesita un metal manejable. medida que aumenta la proporción de Carbono son
más susceptibles al temple y por tanto más duros
resistentes pero a la vez más frágiles.


´ B) ACEROS ALEADOS
ALEADOS.
´ El contenido de carbono en un acero es el que Contienen otros elementos metálicos aleados,
determina la dureza, la resistencia y la ductilidad en suficiente cantidad como para alterar sus
de los aceros. características, fundamentalmente: su
´ Cuanto mayor sea el contenido de carbono tenacidad, resistencia al calor, oxidación, al
mayor será la dureza y la resistencia, por el choque, al desgaste, etc.
contrario, cuanto menor sea el contenido en ´ Principales elementos aleantes: Níquel, Cromo,
carbono, mayor será la ductilidad del acero, Manganeso, Silicio, Wolframio, Molibdeno,
pero menor su resistencia y dureza. Titanio

3
´ Ní
Níquel: aumenta la resistencia y la tenacida
tenacidad y ´ Wo
Wolframio se utiliza para producir aceros de
ayuda también a evitar la corrosión. alta velocidad usados en herramientas
´ Cromo: aumenta dureza, tenacidad y cortantes.
resistencia al desgaste y a la corrosión. Ej. ´ Molibdeno: añade tenacidad y resistencia al
Engranajes de Cr-Ni, por su elevada resistencia. acero. Empleado para aceros de alta velocidad.
´ Manganeso: se utiliza para producir un metal Las aleaciones de cromo-molibdeno se utilizan
limpio. También añade resistencia y favorece su para cigüeñales, chasis, etc.
tratamiento térmico. ´ Titanio: se utiliza para aumentar su dureza.
´ Silicio: se utiliza para aumentar la resiliencia

del acero sobre todo en la fabricación de
muelles y resortes.
3
ACEROS PARA HERRAMIENTAS
´ B) ACEROS ALEADOS
ALEADOS.
« ACEROS INOXIDABLES
Se emplean en usos industriales
Las piezas están sometidas a los agentes atmosféricos y
humedades, contacto con el agua o elementos corrosivos
Composición fundamental está el Cromo y el Níquel
« ACEROS PARA HERRAMIENTAS
Merecen especial atención puesto que los vamos a utilizar
en el mecanizado de piezas
Son los que insertamos en la máquinas como
herramientas de corte
Fabricación de útiles y herramientas
Se les puede aplicar tratamientos térmicos

3.3.7.
7. DESIGNACIÓN DE LOS ACEROS
7.-
3.3.13
3 FUNDICIONES
´ ANEXO ´ Material férrico
´ Son aleaciones de Fe y
C,cuyo contenido de
carbono está entre el 2% y
el 6%
´ Además de hierro y carbono
lleva otros elementos de
aleación como silicio,
manganeso, fósforo, azufre
y oxígeno.

3.3.13
3 FUNDICIONES 3.3.13
3 FUNDICIONES
´ Diferencia con aceros: ´ Proceso de fabricación: fundición consistente

« No admiten forja en fundir un material e introducirlo en una
« Los aceros tienen un porcentaje menor de carbono (<1,76% cavidad, llamada molde donde se solidifica.
C) que las fundiciones (>1,76% C).
« Los aceros son más caros que las fundiciones.
« Los aceros son más tenaces que las fundiciones, es decir,
soportan mejor los golpes.
« Las fundiciones son más duras que los aceros < desgaste
« Las fundiciones funden a más baja temperatura.
« Son autolubricantes.
« Resisten mejor frente a la oxidación.

TIPOS DE FUNDICIONES TIPOS DE FUNDICIONES
TIPO CARACTERÍSTICAS TIPO CARACTERÍSTICAS
FUNDICIÓN
BLANCA
- Su color de rotura es blanco
FUNDICIÓN - Su color de rotura es gris - El carbono aparece en forma de cementita.
GRIS
- Es muy mecanizable ya que el grafito favorece la salida de la - Las velocidades rápidas de enfriamiento favorece la formación
viruta de la cementita.
- Baja temperatura de fusión - La cantitad de silicio es mínima.
- Es soldable - Tienen una alta resistencia mecánica y dureza, pero también
- El carbono está en forma de láminas, grafito laminar. gran fragilidad (propiedades debidas a la cementita), por lo que
- Cuando se mecaniza produce polvo son difíciles de mecanizar.
- Es la más utilizada - Más dura que la fundición gris
- Suelen estar aleados con silicio APLICACIONES:
- Lenta velocidad de enfriamiento ya que la lentitud en las - Obtención de fundición maleable
reacciones favorece que se formen los constituyentes más - Obtención de aceros
estables: ferrita y grafito (ggrafitización). - Rodillos de laminación.
APLICACIONES:
- Bancadas de máquinas, bloques motor, etc.
- Cerrajería artística
- Fabricación de acero.

TIPOS DE FUNDICIONES
TIPO CARACTERÍSTICAS
FUNDICIÓN - Es muy dúctil y maleable
MALEABLE
- Muy barata de obtener
- Es muy fusible
- Una vez solidificadas las piezas se les da un tratamiento térmico
APLICACIONES
-Pequeñas pieza obtenidas por moldeo
-Objetos decorativos

ANEXO T3. DESIGNACIÓN DE LOS ACEROS MODULO: PROCESOS DE MECANIZADO
Contenido
DESIGNACION DE LOS ACEROS..................................................................................................................... 1
3.1. DESIGNACION SIMBOLICA ............................................................................................................ 1
3.1.1. CATEGORIA 1. ............................................................................................................................. 1
3.1.2. CATEGORIA 2. ............................................................................................................................. 2
3.2. DESIGNACION NUMERICA ................................................................................................................. 3
3.3. OTRAS NORMAS Y CLASIFICACIONES. ............................................................................................... 4
1

DESIGNACION DE LOS ACEROS.

Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin embargo, la
mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una designación normalizada
expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos de designaciones para cada tipo
de material, una simbólica y otra numérica.
x La designación simbólica, mediante caracteres alfanuméricos se expresan la

aplicación y las características principales físicas, químicas o tecnológicas del material
y, en muchos casos, otras características suplementarias que permitan su identificación
de una forma más precisa.
x La designación numérica expresa una codificación alfanumérica que tiene un sentido
de orden o de clasificación de elementos en grupos para facilitar su identificación.
Dada la gran variedad de aceros existentes, y de fabricantes, ha originado el surgir de una gran
cantidad de normativa y reglamentación que varía de un país a otro.
En España, la clasificación de los aceros está regulado por la norma UNE-EN 10020:2001. y la
designación por las normas:
¾ UNE EN 10027-1:2006. Sistemas de designación de aceros. Designación simbólica.

¾ UNE EN 10027-2:2016. Sistemas de designación de aceros. Designación numérica.
Existen otras normas reguladoras del acero, con gran aplicación internacional, como las
americanas AISI (American Iron and Steel Institute) y ASTM (American Society for Testing and
Materials), las normas alemanas DIN, o la ISO 3506.
3.1. DESIGNACION SIMBOLICA
3.1.1. CATEGORIA 1.
Aceros designados en función de su aplicación y por sus características mecánicas o físicas
La designación incluirá uno de los siguientes símbolos principales:
B (aceros para hormigón armado)

D (productos planos para deformación en frío)
E (aceros para construcción mecánica)
H (productos planos laminados en frío de acero de alta resistencia)
L (aceros para tuberías)
M (aceros para aplicaciones eléctricas)
P (aceros para recipientes a presión)
R (aceros para carriles)
S (aceros para construcción metálica)
T (productos para embalajes)
Y (aceros para pretensado)
Seguido de un número indicativo de una característica mecánica, en el caso de aceros para

la construcción mecánica será un número que indique el valor mínimo del límite elástico en
N/mm2
1

Ejemplo: S 355 JR
Dónde:
S: aceros para construcción mecánica
355: Valor mínimo garantizado del límite elástico en MPa
JR: Grado JR aplicación en construcción ordinaria
3.1.2. CATEGORIA 2.
Aceros en función de su composición química
¾ ACEROS NO ALEADOS (Mn<1%)

-Letra C
- Un número que indica el céntuplo del contenido medio de carbono expresado en %.
Ejemplo: C85S
C=aceros no aleados.
85= contenido de carbono 0.85 %
S= símbolo adicional (para muelles)
¾ ACEROS NO ALEADOS (Mn>1%), ACEROS DE FACIL MAQUINACION Y ALEADOS

(PESO DE CADA ELEMENTO DE ALEACION <5%)
-Número que indica el céntuplo del contenido medio en carbono, en %
-Símbolos de elementos químicos que caracterizan al acero
-Números que indican los contenidos de los elementos de aleación, en %, multiplicados
por un factor. (Consultar norma)
Ejemplo: 13CrMo4-5
2

¾ ACEROS ALEADOS (PESO DE ALGUN ELEMENTO DE ALEACION >5%)

-Letra X
-Número que indica el céntuplo del contenido medio en carbono, expresado en %
-Los símbolos de los elementos químicos que caracterizan al acero, (orden
decreciente en %)
-Los números que indican los contenidos de los elementos de la aleación.
Ejemplo: X2CrNi18-9
X: acero aleado
2: contenido en carbono 0,02%
CrNi: elementos de aleación
18-9: % de Cr y Ni
¾ ACEROS RAPIDOS.
- HS acero rápido.
- Números separados por guiones que indican el % de: W, Mo, V, Co. En ese orden.
Ejemplo: HS2-9-1-8
3.2. DESIGNACION NUMERICA
La estructura de los números de los aceros es la siguiente:
1 XX XX(XX)
Numero de orden dentro del grupo

Número del grupo del acero
Número del grupo de material 1=acero.
Numero de grupo de los aceros:
00 y 90.- acero base no aleados.

01 a 07 y 91 a 97.- acero de calidad no aleados.
10 a 13 y 15 a 18.- aceros especiales no aleados.
08, 09, 98 y 99.- aceros de calidad aleados.
20 a 28.- aceros aleados para herramientas.
32 a 39.- aceros aleados de grupos diversos.
40 a 49.- aceros inoxidables y refractarios.
50 a 89.- aceros de construcción y para recipientes a presión.
Ejemplo: 1.4307 acero inoxidable con Ni>2,5% sin Mo, Nb, Ti
http://www.apta.com.es/index.php?option=com_content&task=view&id=158&Itemid=119
3

3.3. OTRAS NORMAS Y CLASIFICACIONES.
Según el CENIM. (Centro nacional de investigaciones metalúrgicas)
Clasifica los productos por: Clases, Series, Grupos, Individuos.
Clase: designada por una letra, según se indica a continuación:
í F: Aleaciones férreas
í L: Aleaciones ligeras
í C: Aleaciones de cobre
í V: Aleaciones varias
Series, grupos o individuos serán indicados por cifras.
A continuación se enumeran las series en las que se clasifican los aceros según esta norma,
que a su vez está subdividida en los grupos siguientes:
Serie 1: F-100: Aceros finos de construcción general
- Grupo F-110: Aceros al carbono

o F-111 Acero extrasuave
o F-112 Acero suave (El más utilizado en los trabajos de mecanizado)
o F-113 Acero semisuave o F-114 Acero semiduro
o F-115 Acero duro
í Grupo F-120: Aceros aleados de gran resistencia
í Grupo F-130: Aceros aleados de gran resistencia
í Grupo F-140: Aceros aleados de gran elasticidad
í Grupo F-150: Aceros para cementar
í Grupo F-160: Aceros para cementar
í Grupo F-170: Aceros para nitrurar
Serie 2: F-200: Aceros para usos especiales
- Grupo F-210: Aceros de fácil mecanizado

- Grupo F-220: Aceros de fácil soldadura
- Grupo F-230: Aceros con propiedades magnéticas
- Grupo F-240: Aceros de alta y baja dilatación
- Grupo F-250: Aceros de resistencia a la fluencia
Serie 3: F-300: Aceros resistentes a la corrosión y oxidación
- Grupo F-310: Aceros inoxidables

- Grupo F-320/330: Aceros resistentes al calor
Serie 4: F-400: Aceros para emergencia
- Grupo F-410: Aceros de alta resistencia

- Grupo F-420: Aceros de alta resistencia
4

- Grupo F-430: Aceros para cementar
Serie 5: F-500: Aceros para herramientas
- Grupo F-510: Aceros al carbono para herramientas

- Grupo F-520: Aceros aleados
- Grupo F-550: Aceros rápidos
Serie 6: F-600: Aceros comunes
- Grupo F-610: Aceros Bessemer

- Grupo F-620: Aceros Siemens
- Grupo F-630: Aceros para usos particulares
- Grupo F-640: Aceros para usos particulares
Serie 8: F-800: Aceros de moldeo
- Grupo F-810: Al carbono de moldeo de usos generales

- Grupo F-820: Al carbono de moldeo de usos generales
- Grupo F-830: De baja radiación
- Grupo F-840: De moldeo inoxidables
http://www.ingemecanica.com/aceros/aceros01.html#anexos2
5

PROCESOS DE MECANIZADO 3.3.14
4 TRATAMIENTOS TÉRMICOS
UNIDADD 3.2
´ Se conoce con el nombre de tratamientos térmicos, a unos
tratamientos que se les aplica generalmente a los aceros con el
fin de mejorar sus propiedades técnicas.
´ La diferencia de los aceros está en su constitución, aleación y tipo
de tratamiento que se les da.
´ Misma composición distinto tratamiento, cambia propiedades
´ Modifican la estructura de los granos, obteniendo:
« Aceros más duros y tenaces
« Facilidad de mecanizado
« Obtener más resistencia al desgaste
TRATAMIENTOS TÉRMICOS ´ El tipo de tratamiento lo define el material y las exigencias de
,(66$1-8$1%26&2
trabajo

ESTRUCTURA DE UN ACERO DIAGRAMA HIERRO

O-CARBONO
´ ESTRUCTURA: Es la distribución en que se encuentran los ´ Diagrama estudia la composición y constituyentes
componentes que forman el acero (disolución de carbono en presentes en el acero.
hierro)
´ Las trasformaciones van a depender del contenido en
carbono, de la Tª y de la velocidad de enfriamiento.
´ Un acero con la misma cantidad de carbono puede
presentar distintos constituyentes.
´ Aplicando los tratamientos térmicos modificamos los granos

(estructura cristalina)

CONSTITUYENTES DEL ACERO:
O: CEMENTITA
´ La cementita o carburo de hierro (Fe3C). Tiene 6,67%
de C.
´ Duro y frágil
´ Es el constituyente más duro


O: PERLITA
O: FERRITA
´ Componente eutectoide formado por láminas paralelas
alternadas de ferrita y cementita.
´ Es hierro casi puro.
´ En función del contenido de carbono de la aleación,
´ La ferrita es el nombre dado a la solución sólida Ơ con aparecen en la estructura distintas proporciones de
estructura centrada en el cuerpo ferrita y perlita. Al 0,8% la perlita es pura.
´ Es el más blando de todos los constituyentes del ´ Mecánicamente las perlitas tienen las propiedades
acero intermedias entre la blanda y dúctil ferrita y la dura y
´ Es muy tenaz quebradiza cementita.
´ Muy dúctil y maleable ´ Es resistente al desgaste.
´ Magnético ´ Los espesores de las capas de ferrita y de cementita
también influyen en el comportamiento mecánico del
material.

O: AUSTENITA
CONSTITUYENTES DEL ACERO.
´ La austenita o solución sólida gamma, es una solución
sólida intersticial de carbono disuelto en hierro gamma
´ Es la estructura de la que realmente se parte al
realizar tratamientos térmicos
´ Manteniendo las condiciones de equilibrio durante el
enfriamiento se puede tener austenita a temperatura
ambiente principalmente en aceros de alto contenido
en carbono o de muy alta aleación (ej aceros
inoxidables y aceros de alto contenido en manganeso)
´ Gran resistencia al desgaste
´ Constituyente más denso


O: MARTENSITA CONSTITUYENTES DEL ACERO:
O: MARTENSITA
´ Es el constituyente típico de los aceros templados
´ Está formada por una solución sólida intersticial
sobresaturada de carbono en hierro alfa (centrado en
cuerpo)
´ Se obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde
alta temperatura (con estructura austenita)
´ La transformación martensítica tiene lugar a velocidades
de temple muy rápidas que dificultan la difusión del
carbono. Si hubiera difusión se formarían las fases ferrita
y cementita.
´ Sus propiedades varían con su composición, aumentando
su dureza y fragilidad con el contenido en carbono
´ Después de la cementita, es el constituyente más duro de
los aceros

TRATAMIENTOS TÉRMICOS
S - TEMPLE
TEMPLE
´ El temple es un tratamiento térmico al que se somete al acero
´ Factores que influyen en el temple:
para aumentar su dureza.
´ Aumenta la fragilidad (disminuye la resiliencia) « Composición del acero (especialmente %carbono y
´ Aumenta la resistencia al desgaste. presencia de elementos aleantes, directamente

´ El proceso consiste en calentar el material por encima de A3 proporcional)
(temperatura austenización 900-1200ºC) y luego enfriarla « Temperatura de calentamiento y tiempo de
rápidamente rápidamente(salvo algunos caso donde el calentamiento (que el corazón de la pieza tenga la
enfriamiento es "lento" aceros autotemplables), controlando el misma temperatura que la superficie)
tiempo de calentamiento y de enfriamiento
« Velocidades de enfriamiento
´ Es uno de los principales tratamientos térmicos
´ El temple hace disminuir y afinar el tamaño del grano de la « Medio donde se lleva a cabo el temple
alineación de acero correspondiente. Se pretende la obtención
de una estructura totalmente martensítica

TEMPLE
LE-
E PROCESO TEMPLE
LE-
E LÍQUIDOS PARA TEMPLAR
REFRIGERANTE MATERIAL A TEMPLAR
´ Normalmente se hace primero una fase de precalentamiento y Agua acidulada Acero al carbono
luego una fase de calentamiento. Aceite de colza Acero al carbono (herramientas)
´ Hay que conseguir una temperatura homogénea hasta dentro. Sales fundidas Aceros rápidos
´ Si la pieza requiere importancia, se suelen emplear hornos de Aire caliente Engranajes y levas
temple que controlan el tiempo y la temperatura (ODJXDHVHOPHGLRPiVEDUDWRSHURHOPiVVHYHUR\

´ Una vez la pieza la tenemos caliente a la temperatura SURYRFDIXHUWHVWHQVLRQHVLQWHULRUHVHQODHVWUXFWXUDSRU
calculada, se enfría hasta llegar a temperatura ambiente. (el SRVHHUGHPDVLDGRGXUH]D VHDJULHWD
tamaño de grano y por tanto la dureza dependen de la
velocidad de enfriamiento) 2[LGDFLyQ
´ Enfriamientos rápidos dan estructuras frágiles, lentos no
modifican.

TEMPLE
LE-
E LÍQUIDOS PARA TEMPLAR TEMPLE. CARACTERÍSTICAS GENERALES
(QIULDPLHQWRSRULQPHUVLyQ ´ Tratamiento más importante.
(VXQRGHORVVLVWHPDVPiVHPSOHDGRVHQORVWDOOHUHV\HPSUHVDV
SHTXHxDV&RQVLVWHHQXQGHSyVLWRHOFXDOFRQWLHQHFRQXQ ´ Aumenta dureza de toda la pieza.
UHIULJHUDQWH/DSLH]DVHLQWURGXFHHQXQDFHVWD WDODGUDGDFRQHOILQ
´ Aumenta la fragilidad.
TXHHOOtTXLGRGHWHPSOHPRMHODVSLH]DVORPiVUiSLGDPHQWHSRVLEOH
\ORPiVXQLIRUPH GHIRUPDYHUWLFDO ´ Tª calentamiento 900-1200ºC
´ Enfriamiento rápido.
´ Puede producir grietas sien muy enérgico.
´ Medios de enfriamiento: agua, aceite y sales.

S - REVENIDO
´ El revenido es un tratamiento térmico que tiene
como finalidad reducir las tensiones internas
de los aceros después de un tratamiento
enérgico, como es el temple
´ Se aplica después del temple
´ Reduce las grietas que se puedan generar en

el temple o al mecanizar las piezas por golpes
´ Reduce su fragilidad

S - REVENIDO
´ Se da tras el temple.
´ Consiste en calentar el material a una
temperatura de 300ºC a 500ºC y dejarlo enfriar
muy lentamente
´ Enfriamiento al aire o en aceite
´ Disminuir la dureza y resistencia de los aceros

templados.
´ Elimina las tensiones creadas en el temple y se
mejora la tenacidad, dejando al acero con la
dureza o resistencia deseada.

S - RECOCIDO TRATAMIENTOS TÉRMICOS
S - RECOCIDO
´ Es un tratamiento térmico que tiene como ´ Características generales:
finalidad ablandar los materiales después de « Ablanda el acero
un proceso de elaboración generalmente en « Aumenta la maquinabilidad
frío « Evita acritud
´ Los materiales se hacen más blandos, « Tº calentamiento:600º/700º C

perdiendo su dureza y haciéndose más « Enfriamiento lento
resistentes a la rotura por choque, y se hacen
más mecanizables

S - NORMALIZADO
´ Es un tratamiento térmico que se emplea para

dar al acero considerada normal.
´ Características:
« Afina la estructura
« Elimina tensiones internas
« Se aplica a piezas forjadas o laminadas
« Hay que superar la tª austenización
« Enfriamiento al aire (no requiere control de tiempo)
« Solo se aplica en aceros al carbono.

TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS CEMENTACIÓN

´ Los tratamientos termoquímicos son tratamientos ´ Es un tratamiento termoquímico en el que se aporta
térmicos en los que, además de los cambios en la carbono a la superficie de una pieza de acero
estructura del acero, también se producen mediante difusión, modificando su composición,
cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos impregnado la superficie y sometiéndola a
químicos hasta una profundidad determinada. continuación a un tratamiento térmico
Estos tratamientos requieren el uso de
calentamiento y enfriamiento controlados en
atmósferas especiales.
´ Tipos:
« Cementación
« Nitruración
« Cianuración

CEMENTACIÓN CEMENTACIÓN
´ ¿En qué consiste?: La cementación consiste en recubrir las ´ Los cementantes puedes ser líquidos, sólidos y gaseosos
partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada (emplearemos uno u otro en función del espesor que
cementante, y someterla durante varias horas a altas necesitemos dar a la superficie y del trabajo que vaya a
realizar)
temperatura (900°C). La pieza así obtenida se le da el
´ Los cementantes son altamente tóxicos¡¡¡
tratamiento térmico correspondiente, temple y revenido, y cada
´ Características de la cementación:
una de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que
« Endurece la superficie
corresponden a su porcentaje de carbono.
« No le afecta al corazón de la pieza
´ Aplicaciones: en todas aquellas piezas que tengan que poseer « Aumenta el carbono de la superficie
gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran « Su temperatura de calentamiento es alrededor de los 900 ºC
resistencia al desgaste, como es el caso de los piñones, levas, « Se rocía la superficie con polvos de cementar ( Productos
ejes, etc… cementantes)
« El enfriamiento es rápido y se hace necesario un tratamiento
térmico posterior

CEMENTACIÓN NITRURACIÓN
´ Definición: La nitruración es un tratamiento
termoquímico, en el que se modifica la
composición del acero incorporando nitrógeno
durante el proceso de tratamiento térmico, el
calentamiento, en una atmósfera rica en
nitrógeno.
´ ¿En qué consiste? Se calienta la pieza a
temperaturas comprendidas entre 400 y 525 ºC,
dentro de una corriente de gas amoniaco, más
nitrógeno, la cual reacciona en su superficie
consiguiéndose así durezas muy elevadas

NITRURACIÓN NITRURACIÓN
´ Características generales:
« Endurece la superficie
« Aumenta el volumen de la pieza
« Se emplean vapores de amoniaco
« Las piezas a tratar pueden estar sometidas a vapor

entre 50 y 90 horas
« Las piezas no requieren ningún otro tratamiento

CIANURACIÓN CIANURACIÓN
´ Es un tratamiento termoquímico que se da a los ´ Se consiguen durezas superficiales muy buenas,
aceros, cuando se quiere obtener una superficie aunque poco profundas, pues el tratamiento no
dura y resistente al desgaste. Esto se logra tiene mucha penetración
empleando un baño de cianuro fundido. ´ La temperatura de calentamiento está entre los
´ La cianuración se puede considerar como un 800 ºC y los 900ºC, y el baño suele ser a base de
tratamiento intermedio entre la cementación y la cianuros
nitruración ya que el endurecimiento se consigue ´ Características generales:
por la acción combinada del carbono y el « Es una variante de la cementación
nitrógeno a una temperatura determinada. « Se emplean sustancias sumamente tóxicas
« Es menos enérgico que la cementación

CIANURACIÓN
5. LA TEMPERATURA EN LOS
S TRAT
AT.
T. TERM
´ La temperatura es un factor clave, en los tratamientos

térmicos, por eso hay que controlar la temperatura.
´ Aparato para medir la temperatura: Pirómetro
« Son capaces de medir temperaturas desde 200 ºC hasta
3500ºC
« Dos tipos; los termopares, de radiación y los ópticos
« Van incorporados a los hornos

+2512'(7(03/(
6RQFDMDVPHWiOLFDVTXHHQVXLQWHULRUOOHYDQXQDSDUHGGH
ODGULOORVGHDUFLOODUHIUDFWDULDGHXQHVSHVRUFRQVLGHUDGR
SDUDHYLWDUSpUGLGDVGHFDORU
/DVPiVFRPXQHVOOHYDQUHVLVWHQFLDHOpFWULFDV
/OHYDQUHORMSURJUDPDEOH
3LUyPHWURTXHQRVGDODWHPSHUDWXUDDOFDQ]DGDSRUHO
KRUQR

PROCESOS DE MECANIZADO 2.2 MATERIALES
S NO FÉRRICOS
UNIDADD 3.3
Son aquellos que se pueden encontrar en forma simple o aleados
con otros metales, sin que entren a formar parte en su
aleación el hierro.
Materiales más empleados:
« Aluminio
« Cobre
« Cinc
« Estaño
« Plomo
« Latón
« Bronce
« Níquel
MATERIALES NO FÉRRICOS
,(66$1-8$1%26&2

ALUMINIO ALUMINIO
Propiedades: Aplicaciones
´ Transporte: como material estructural en aviones, automóviles,
´ Símbolo Al
tanques, buques y bicicletas
´ Color grisáceo ´ Estructuras portantes de aluminio en edificios
´ Punto de fusión 660ºC ´ Embalaje de alimentos; papel de aluminio, latas, tetrabriks
´ Abundante ´ Carpintería metálica: puertas, ventanas, cierres, armarios, etc..
´ Buen conductor del calor ´ Bienes de uso doméstico; utensilios de cocina, herramientas…
y electricidad ´ Transmisión eléctrica
´ Resistente a la corrosión ´ Caldería
´ Dúctil
´ Maleable
´ Mecanizable
´ Soldable
´ Peso específico 2,7
´ Muy brillante
´ Se puede reciclar; barato y fácil

ALEACIONES DEL ALUMINIO AZUFRE
Propiedades
´ Aluminio es un metal blando ´ Símbolo químico S
´ Se alea con otros metales para mejorar su resistencia ´ Color amarillo
mecánica; aleaciones ligeras ´ Temperatura de fusión 114 ºC
´ Los principales elementos aleantes del aluminio son los ´ Peso específico 2,03
siguientes y se enumeran las ventajas que proporcionan.
´ Se considera IMPUREZA en los aceros.
² Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero
reduce la resistencia a la corrosión. ´ Aumenta la maquinabilidad.
² Magnesio (Mg) Tiene alta resistencia tras el ´ Aceros altos en azufre son poco soldables.
conformado en frío.
² Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades
mecánicas y reduce la calidad de embutición.
² Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor
resistencia mecánica.
² Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.
² Zinc (Zn) Reduce la resistencia a la corrosión.

CINC COBALTO
Propiedades ´ Símbolo químico Co
´ Símbolo químico Zn ´ Color blanco brillante
´ Color blanco azulado ´ Temperatura de fusión 1495 ºC
´ Temperatura de fusión 419 ºC ´ Peso específico 8,7
´ Peso específico 7,14 ´ Aplicación:
´ Se autoproteje frente a la oxidación. « Aceros rápidos, aumenta durabilidad del corte.
´ Dúctil y maleable. « Aceros inoxidables.
´ Cu+Zn Latón.
´ Chapa galvanizada acero recubierto con cinc.

COBRE COBRE
Propiedades Aplicaciones
´ Símbolo químico Cu ´ Electricidad y telecomunicaciones
´ Color rojizo FDEOHVHOpFWULFRVWDQWRGHXVRLQGXVWULDOFRPRUHVLGHQFLDOFRQGXFWRUHVGH
FREUHHQQXPHURVRVHTXLSRVHOpFWULFRVFRPRJHQHUDGRUHVPRWRUHV\
´ Temperatura de fusión 1085 ºC
WUDQVIRUPDGRUHV
´ Peso específico 8,9 PD\RUtDGHORVFDEOHVWHOHIyQLFRV
´ Muy buen conductor de la electricidad WRGRVORVHTXLSRVLQIRUPiWLFRV\GHWHOHFRPXQLFDFLRQHVFRQWLHQHQFREUHHQ
PD\RURPHQRUPHGLGDSRUHMHPSORHQVXVFLUFXLWRVLQWHJUDGRV
´ Muy conductor del calor
WUDQVIRUPDGRUHV\FDEOHDGRLQWHUQR
´ Abundante en la naturaleza
´ Medios de transporte
´ Se recicla de forma indefinida &RPSRQHQWHVFRFKH\FDPLRQHVUDGLDGRUHVIUHQRV\FRMLQHWHVFDEOHV\
´ Forma aleaciones para mejorar sus propiedades mecánicas PRWRUHVHOpFWULFRV
´ Resistente a la corrosión y a la oxidación 7UHQHV
&DWHQDULDV
´ Muy maleable y dúctil &DVFRVEDUFRVDOHDFLRQHVGHFREUH
´ Admite soldadura
´ Construcción
5HGHVGHDJXD
Ornamentación ALEACIONES DEL COBRE

´ Monedas ´ Se suele emplear aleado para aumentar su resistencia,
´ Instrumentos musicales de viento tenacidad y dureza.
´ Bombillas ´ En cambio aleado disminuye su conductividad.
´ Calderería ´ Normalizadas según norma ISO
´ LATONES (Cu+Zn):
« Agrios pero fácil mecanización.
« Piezas sometidas a rozamientos
´ BRONCE (Cu+Sn):
« Fácil mecanización.
« Casquillos, cojinetes, etc.. Muy resistente al desgaste.

CONOCIDAS ALEACIONES COBRE
´ LATON (Cu-Zn) – color amarillo
/DWRQHVGHIRUMD (QJUDQDMHV
2EMHWRVGHFRUDWLYRV
3HUILOHVODPLQDGRV
/DWRQHVGHDOWDUHVLVWHQFLD 3LH]DVVRPHWLGDVDGHVJDVWH\UR]DPLHQWRV
3LH]DVVRPHWLGDVDFRUURVLyQ
3LH]DVGHDSOLFDFLRQHVPDULQDV
/DWRQHVHVSHFLDOHV 6ROGDGXUDVEODQGDVFRPRKLHUURFREUHV\ODWRQHV
´ BRONCE (Cu-Sn)
« Baterías eléctricas
« Fabricación de válvulas, tuberías y uniones de fontanería
« Rodetes de turbinas, Válvulas de bombas
« Resortes, Campanas
« Piezas que deban resistir grandes esfuerzos
« Numerosas piezas mecánicas: casquillos, cojinetes…
CROMO ESTAÑO
´ Símbolo químico es Cr ´ Símbolo químico es Sn
´ Blanco muy brillante ´ Blanco grisáceo
´ Temperatura de fusión 1600ºC ´ Temperatura de fusión 232ºC
´ Peso específico 7 ´ Peso específico 7,28
´ Resistente a la corrosión ´ Resistente a los agentes atmosféricos, resistiendo a la
´ Aplicación: oxidación
« Aceros inoxidables ´ Aleado con cobre bronce
« Aceros rápidos ´ Hojalata: Chapa de acero recubierta de estaño.
« Protección contra la corrosión
« Recubrimiento estético.

ESTAÑO FÓSFORO
´ Aplicaciones: ´ Símbolo P
« Se usa como revestimiento protector del cobre, hierro y
´ Punto de fusión 44ºC
otros materiales diversos usados en latas
´ Densidad 1,44
« Se usa para soldadura blanda aleado con plomo.
´ Elemento insoluble en agua
Soldaduras blandas. Son aleaciones de plomo y estaño con
proporciones de estaño entre el 25 y el 90 %. ´ Fósforo común es un sólido ceroso de color blanco
´ El fósforo blanco es muy venenoso e inflamable
´ Se considera impureza en las aleaciones de aceros
´ Aceros con alto contenido en Fósforo son poco soldables

MOLIBDENO NÍQUEL
´ Símbolo Ni
´ Símbolo Mo ´ Color blanco brillante
´ Metal de color blanco brillante
´ Punto de fusión 1455 ºC
´ Punto de fusión muy alto 2300ºC
´ Se usa en los aceros rápidos para aumentar su dureza y el ´ Dúctil
poder de corte con la temperatura. ´ Maleable
´ Ferromagnético
´ Característica importantes: resiste los agentes
atmosféricos

NÍQUEL PLOMO
´ Aplicaciones:
« Aleación con aceros aceros inoxidables (65% del ´ Símbolo Pb
níquel consumido)
´ Color gris azulado mate
« Superaleaciones de níquel (12%)
´ Punto de fusión 327ºC
« Resto (23%)
´ Uno de los metales que más pesa peso específico 11,34
² Instrumentación médica
´ Sus vapores son tóxicos
² Laboratorios químicos
² Construcción de depósitos que contengan elementos ´ Mal conductor del calor y de la electricidad
corrosivos ´ Muy dúctil
² Baños galvánicos: obtención de piezas niqueladas ´ Se oxida fácilmente, pero es protectora
² Acuñación de moneda puro o aleado con cobre
² Las aleaciones níquel-cobre (monel) son muy resistentes a la

corrosión, utilizándose en motores marinos e industria
química

SILICIO
PLOMO
´ No se encuentra en estado libre en la naturaleza
´ Aplicación: ´ Se obtiene de las arenas y cuarzos
« Soldaduras blandas ´ Es el segundo elemento más abundante en la corteza terrestre
(27,7% en peso) después del oxígeno
« Pinturas antioxidantes
´ Símbolo químico Si
« Aleaciones de materiales antifricción ´ Temperatura de fusión 1475ºC
´ Aplicación:
« Aleaciones para aumentar tenacidad
« Aceros elásticos (muelles y resortes)
« Cubierta de cables « Fabricación de muelas de esmeril
« Fabricación de lijas
« Electrónica
« Células solares
« Siliconas
« Material refractario

MUELA DE ESMERIL VANADIO
´ Metal blando
´ Dúctil
´ Poco abundante
´ Aumenta la dureza de la superficie del acero al alearse con él
´ Símbolo químico V
´ Aplicación: 80% aditivo aceros
« Metal duro y aceros rápidos.
« Acero inoxidable en instrumentos quirúrgicos y herramientas
« Aceros resistentes a la corrosión
« Aceros con aluminio y titanio y vanadio empleados en motores de
reacción
« Aceros empleados en ruedas, cigüeñales, engranajes y otros
componentes críticos

WOLFRAMIO
´ Se obtiene de la wolframita
´ Elemento de mayor punto de fusión 3400ºC
´ Duro ´ Tabal pg 72
´ Muy pesado Densidad: 19250 kg/m3
´ Conocido también como tungsteno
´ Simbolo químico W
´ Material muy escaso¡¡¡¡¡
´ Aplicaciones:
« Filamentos lámparas incandescentes
« Electrodos no consumibles de soldaduras
« Resistencias eléctricas
« Aleaciones con el acero; fabricación aceros especiales (blindar
los proyectiles antitanques y coraza de los tanques)
« Aleaciones para herramientas de corte a elevada velocidad
« Aleaciones de aceros duros

3.3.2
2 MATERIALES NO METÁLICOS MATERIALES PLÁSTICOS
´ Materiales plásticos ´ Son generalmente productos derivados del petróleo o resinas
« Termoplásticos ´ Fabricación por moldeo en gran parte.
´ Propiedades
« Termoestables
« Aislantes
´ Materiales cerámicos « Obtención de grandes series de piezas a bajo coste
´ Materiales compuestos « Densidad muy baja (1-1.7)
« Admiten colorantes
« No se oxidan
« Se degradan
« Baja resistencia

TERMOPLÁSTICOS TERMOESTABLES
´ Uso industrial
´ Los llamados de uso doméstico
´ Más caros; más costosa su producción
´ Fácil inyección
´ Más duros
´ Económica elaboración
´ Se obtienen de las resinas sintéticas
´ Obtención a través de resinas sintéticas
´ Les afecta menos la temperatura
´ Polímeros de alto peso molecular
´ Su fusión es más difícil
´ Temperatura ambiente es deformable
´ Se solidifican calentando más
´ Se funde cuando se calienta
´ Una vez solidificadas las piezas, ya no se pueden fundir más
´ Se solidifica con el frio (infusibles)
´ Pueden recalentarse de nuevo y para formar otros objetos: ´ Su forma después de enfriarse no cambia¡¡¡¡
RECICLABLES
´ Aplicaciones: envases, juguetería

TERMOESTABLES 3.4FORMAS
S COMERCIALES DE LOS MATERIALES
´ Casquillos, engranajes.
´ Dada la gran diversidad de trabajos a realizar en los talleres y
´ Paneles aislantes, Adhesivos, Barnices aislantes
fábricas, los materiales los encontramos de varias formas y
´ Material para los equipos de radiofonía, componentes de medidas, esto nos facilita el mecanizado y nos reduce el coste
televisores
´ Perfiles:
´ Revestimiento e impregnación aislante (por ejemplo, en los
« Perfiles laminados:
bobinados de los motores)
² perfiles y barras obtenidas de los trenes de laminar
´ Recubrimientos varios: pantallas metálicas, elementos activos
de máquinas eléctricas, piezas de conexión eléctricas, ² Tolerancias muy amplias
construcción con este material de transformadores « Perfiles calibrados
´ Aislamiento térmico y eléctrico (cables, alambres, etc.) y ² Más caros

sonoro. ² Tolerancias más bajas
´ Planchas para la construcción de carrocerías (automotores,
vagones..)

3.4.1
1 PERFILES MÁS USADOS PARA EL 3.4.1
1 PERFILES MÁS USADOS PARA EL
MECANIZADO DE PIEZAS EN EL TALLER MECANIZADO DE PIEZAS EN EL TALLER
´ Tipos
´ Perfilescalibrados
« Pletina (perfil rectangular; se designa por el ancho
´ Barras comerciales 6m x grueso y tiene un grosor entre 10-100mm)
« Llanta (ídem para espesor 100-150)
´ Distintos medidas y calidades
« Chapa (espesor menor de 2,5mm)
´ Diversas aleaciones de aceros y otros « Fleje (chapa en bobinas ancho pequeño, matricería
materiales de corte)
« Redondo (perfil de sección circular; diámetro)
« Cuadrangular (medida del lado)
« Hexagonal (se designa por la distancia entre las
caras) Mecanización de tuercas

3.4.2
2 PERFILES PARA CONSTRUCCIONES « Perfil doble T (en I o de doble H)
METÁLICAS ² Se usan como vigas de flexión,
cuando los esfuerzos de torsión
´ Acero duro y fácil soldabilidad
son pequeños
´ Destinados construcción
´ Tipos :
« Perfil angular o en L « Perfil en U
² Muy utilizado en carpintería metálicas
² sus lados pueden ser iguales o no
« Perfil en T
² Sus lados pueden ser iguales o no
² El espesor depende de los valores de b y a

3.4.3
3 PERFILES PARA CARPINTERÍA METÁLICA 3.4.4.
4. CÁLCULO Y COSTE DE MATERIALES
´ Empleados en cerrajería y construcción de ventanales, rejas, ´ Coste material = masa * Precio/kg
estanterías…. ´ Masa = densidad*Volumen
´ Perfiles de uso doméstico ´ Volumen = área de la sección*altura
´ Soportan poco peso ´ Áreas de diferentes geometrías
´ Gran variedad de tamaños
´ Tipos:
« Tubo de geometría cuadrangular
« Tubo de geometría rectangular
« Tubo de geometría redonda

S EN EL MECANIZADO Y
3.4.5RIESGOS
MANIPULACIÓN DE CIERTOS MATERIALES
´ IMPACTO AMBIENTAL
« MOLESTAS, PRODUCEN RUIDO
² LAMINACIÓN DE ACEROS EN CALIENTE Y FRÍO
² FABRICACIÓN DE RECIPIENTES METÁLICOS
² CONSTRUCCIONES METÁLICAS Y CALDERERÍA
« NOCIVAS, PRODUCEN DESPRENDIMIENTO DE GASES

TÓXICOS
² FABRICACIÓN DE ACERO
² FUNDICIÓN DE HIERRO Y ACERO

CUESTIONARIO MATERIALES Región de Murcia

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CUESTIONES TEMA 3.1. CONOCIMIENTO DE MATERIALES

1. Define tenacidad. ¿Cuál es su característica opuesta?
2. Definición de dureza y resistencia.
3. ¿Qué es un material plástico?
4. ¿Cuáles son los materiales más dúctiles?
5. ¿Qué propiedad mecánica debe tener un material para poder reducirlo a láminas muy finas?
6. Haz una breve clasificación de los materiales que nos podemos encontrar en el taller de
metal.
7. Define con tus palabras: material férrico. Indica algunos ejemplos.
8. Explica la diferencia entre aceros y fundiciones.
9. ¿Qué es la siderurgia?
10. Explica brevemente el proceso que se produce en los altos hornos. ¿Qué material se
obtiene?
11. Preparación del mineral de hierro.
12. ¿Para qué se debe añadir el fundente al alto horno?
13. ¿Qué son la bigotera y la piquera del alto horno?
14. ¿Qué elementos contiene el arrabio que lo hacen quebradizo?
15. ¿Dónde se obtiene el acero de calidad industrial?
16. ¿Qué tipo de horno se utiliza para los aceros de mejor calidad?
17. Dentro de los aceros al carbono, ¿cuál es más duro, uno con mayor cantidad de carbono o
con menor?
18. ¿Qué elementos se añaden a los aceros para conseguir aceros inoxidables?¿Y para
aumentar su elasticidad?
19. ¿Cómo se designan los aceros según UNE-EN 1027-1:2006 Y UNE-EN 1027-2:2016?
20. Describe el método de clasificación de los aceros según CENIM. Pon un ejemplo.
21. ¿Qué tipo de material será un F-1140?
22. Explica qué tipo de acero utilizarías para el mecanizado de un eje roscado que deba
soportar corrosión. Justifica tu elección.
23. Describe los tipos de fundiciones estudiados. ¿Qué tipo es el utilizado en los mármoles de
las mesas de taller?
24. Explica que características diferencian aceros y fundiciones.


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CUESTIONES TEMA 3.2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS
1. Define con tus palabras: tratamiento térmico.

2. Estructura cristalina del hierro, ¿qué variantes hay?
3. ¿Pueden dos aceros con la misma composición y aleación tener diferentes propiedades
técnicas? Explica por qué.
4. ¿Qué es el diagrama hierro-carbono?
5. Nombra los constituyentes del acero.
6. ¿Cuál es el constituyente más blando?
7. ¿Cuál es el más duro?
8. La perlita es un componente formado por láminas paralelas alternas de ……………. y
……………..
9. ¿Cuál es el constituyente más denso? ¿En qué aceros se encuentra a temperatura
ambiente?
10. ¿Cómo se obtiene la martensita?
11. Señala verdadero o falso:
a. La perlita es el componente más blando.
b. La ferrita tiene una estructura centrada en las caras como la austenita.
c. Aceros con estructura ferrita son blandos, dúctiles y magnéticos.
d. La cementita es carburo de hierro.
e. La cementita es el componente más duro.
f. A menor velocidad de enfriamiento mayor distancia entre las láminas de la perlita.
g. La martensita es el componente típico de los aceros templados.
h. La martensita es muy dúctil.
i. Para realizar tratamientos térmicos partimos de aceros con estructura ferrita.
12. Explica en qué consiste el temple y señala que fase obtenemos con este tratamiento.
13. ¿Qué factores influyen en el temple?
14. ¿Cómo influye la velocidad de enfriamiento en el tamaño del grano?
15. ¿Qué tipos de refrigerantes se utilizan en el temple?
16. ¿Cuál es el medio de temple más severo?
17. ¿Qué tratamiento térmico se realiza después del temple? Explica en qué consiste.


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18. Explica qué es el tratamiento de recocido y para qué se aplica.

19. ¿Qué finalidad tiene el normalizado?
20. Define: tratamiento termoquímico.
21. Nombra tres tratamientos termoquímicos y explica en qué consisten.
22. ¿Todos los tratamientos termoquímicos requieren tratamiento térmico posterior? Justifica la
respuesta.
23. ¿Qué es un pirómetro?
24. Explica similitudes y diferencias entre los tratamientos de cementación y nitruración.


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CUESTIONES TEMA 3.3 Y 3.4. METALES NO FÉRRICOS Y MATERIALES NO METÁLICOS
1. Diferencia entre materiales férricos y no férricos.

2. Pon ejemplos de los materiales no férricos más ligeros y describe brevemente sus
características principales.
3. Nombra las principales aleaciones del cobre e indica en qué consisten.
4. ¿Qué materiales presentes en los aceros se consideran impurezas?
5. Nombra al menos dos aplicaciones del zinc.
6. Describe brevemente las características principales del cobre.
7. ¿Qué elementos de aleación contienen los aceros rápidos?
8. Principales características del cromo y aplicaciones.
9. Haz una clasificación de los materiales no metálicos.
10. ¿De dónde se obtienen los plásticos? ¿Cuáles son sus principales cararcteríasticas?
11. ¿Cuál es la principal diferencia entre un termoplástico y un termoestable?
12. Indica si las siguientes afirmaciones son verdaderas o falsas:
a. El fósforo es un elemento considerado como impureza en los aceros.
b. El plomo es un material muy ligero.
c. El azufre aumenta la maquinabilidad de los aceros.
d. El cobalto puro se usa para fabricar herramientas de corte.
e. El cromo se utiliza como recubrimiento para proteger de la oxidación y como
elemento de aleación en aceros inoxidables.
f. El plomo es tóxico.
g. El silicio es un material muy escaso en la corteza terrestre.
h. El Wolframio es un elemento muy abundante en la corteza terrestre y se utilizaba en
los tanques de combate.
i. Para la soldadura blanda utilizamos estaño-cobre
j. El bronce es una aleación de cobre con estaño.
k. Los termoestables pueden reciclarse.


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CUESTIONES TEMA 3.5. FORMAS COMERCIALES DE LOS MATERIALES
1. ¿Qué perfiles son más caros los laminados o los calibrados?

2. Dibuja los distintos tipos de perfiles para el mecanizado.
3. Indica en cada dibujo su nombre de perfil adecuado. ¿Para qué se utilizan?
4. Dibuja un perfil de carpintería metálica con geometría redonda.

5. Calcula el peso de una barra de aluminio rectangular de 75x50 de 3m de larga.
6. Calcula el área y el volumen de una barra de acero de sección cuadrangular de lado 100mm
y 1m de longitud.
7. Calcula el coste de una barra de acero de L=1000 mm y 50mm de diámetro, sabiendo que el
peso específico del acero es de 7,85 Kg/dm3 si el kilo cuesta 3€.
8. Calcula el coste de un perfil de carpintería metálica de geometría cuadrangular de lados
60x70 y 10mm de espesor. Su longitud es de 6m y el precio es de 10€/kg.
9. Calcular el coste de material y el número de barras necesarias para mecanizar una serie de
1000 piezas de sección cuadrangular cuyas medidas en bruto son: lado 25mm y longitud
100mm de aluminio. El peso específico del aluminio es de 2,7Kg/dm3 y tiene un precio de
5,5€ el kilo.
10. Calcular el material necesario para el ejercicio anterior si tenemos en cuenta que se ha de
cortar con sierra cuyo ancho de hoja son 3mm y que las barras se suministran con largos de
6m.

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Universidades
CUESTIONARIO
1. Clasificación de las piezas en base a su forma de fabricación.

2. Describe el proceso de moldeo. ¿Qué es modelo?
3. Materiales empleados para la fabricación de moldes.
4. ¿Qué tipo de piezas se obtienen por moldeo? ¿Qué materiales se usan?
5. Describe el proceso de estampación. ¿Es lo mismo que la forja? Explica las diferencias
entre ambos procesos de fabricación.
6. Explica en que consiste la matricería de corte. ¿Qué tipo de piezas se obtienen por este
procedimiento?
7. ¿Qué procedimiento de fabricación permite obtener tolerancias más estrechas?
8. Clasificación de las máquinas de taller de metal en función de sus mecanizados.

CUESTIONARIO Región de Murcia

Universidades
CUESTIONES TEMA 5.4. MATERIALES HERRAMIENTAS DE CORTE
1. Define maquinabilidad de un material.

2. ¿A que llamamos “Widia”?
3. Grupos ISO de materiales. Indica color distintivo y elementos más representativos.
4. En la indicación de materiales (ej.P20) se adjunta dos cifras a la letra, ¿qué significado
tienen estos números?
5. Maquinabilidad de los materiales del grupo P.
6. ¿Todos los aceros inoxidables se consideran de tipo M? Justifica tu respuesta.
7. Maquinabilidad de las fundiciones.
8. Maquinabilidad de los materiales no férricos.
9. ¿Qué materiales presentan peor maquinabilidad? ¿Por qué?
10. Haz una clasificación de los materiales empleados en herramientas de corte.
11. ¿Qué es el metal duro?
12. ¿Qué función tiene el recubrimiento en las plaquitas de metal duro?
13. Aplicación general de las herramientas de cerámica.
14. Aplicación del diamante en el mecanizado.
15. Explica el proceso de sinterización.

Tema .- TALADRADO
1. La taladradora
La taladradora (Fig.1) es la máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los
agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la
sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos (Fig.2): El de rotación de la broca que le
imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes,
y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o
de forma automática, si la máquina incorpora transmisión para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto mecanizar agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando una herramienta llamada broca. La operación de
taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en
una fresadora, en un centro de mecanizado de CNC o en una mandrinadora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos
más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las
operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría
de componentes que se fabrican.
Broca
Movimiento
de avance
Movimiento de
rotación
Viruta
Operación similar al taladrado, es el trepanado

que es un método que se utiliza cuando se trata
de mecanizar agujeros de diámetro grande,
porque no consume tanta potencia como
realizarlo con una broca normal. La broca
trepanadora no mecaniza todo el diámetro, sino
solo el anillo de la periferia, y así en lugar de
eliminar todo el material en forma de viruta se va
dejando un núcleo en el centro del agujero.
Fig. 1
Este método solo se utiliza cuando se trata de mecanizar agujeros pasantes.

Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera
drástica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de diámetro
grande se pueda realizar en una sola operación, sin necesidad de un agujero previo, ni de
agujero guía, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operación
posterior de escariado.
Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuación de la misma se torna
crítica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado está restringido según
sean las características del mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, más importante es el
control del proceso y la evacuación de la viruta.
1.1. Tipos de taladradoras.
La taladradora es la máquina herramienta más empleada para hacer agujeros de pequeña o

mediana dimensión y de no mucha precisión.
Según su forma, las taladradoras se llaman: taladradoras sensitivas, taladradoras de
sobremesa, taladradoras de columna y taladradoras de bastidor.
1.1.1. Taladradora sensitiva.
Corresponden a este grupo las taladradoras de accionamiento eléctrico o neumático más

pequeñas. La mayoría de ellas son portátiles (Fig.3) y
permiten realizar agujeros de pequeño diámetro y sobre
materiales blandos. Básicamente tienen un motor en cuyo
eje se acopla el portabrocas y son presionadas en su fase
trabajo con la fuerza del operario que las maneja. Pueden
tener una sola o varias velocidades de giro. Hay pequeñas
taladradoras sensitivas que van fijas en un soporte de
columna con una bancada para fijar las piezas a taladrar.
Las taladradoras sensitivas portátiles son muy usadas en
tareas domésticas y de bricolaje.
Fig. 3
1.1.2. Taladradora de sobremesa.
Esta taladradora (Figs.4 y 5) se llama así, porque, debido a su pequeña altura, pueden
colocarse encima de un banco o mesa. Está compuesta de los siguientes elementos: carcasa,
manivela de accionamiento de la broca, eje principal, portabrocas, mesa fija. Bancada, mesa
móvil, columna, cabezal y motor eléctrico.
Carcasa
Motor
eléctrico
Cabezal Manivela
Columna
Eje
principal
Mesa móvil
Portabrocas
Mesa fija
Bancada
Fig. 4

Fig.5
1.1.3. Taladradora de columna.

En la taladradora de columna (Fig.6), el armazón principal está constituido por una columna
redonda, en la cual se apoya el cabezal y la mesa. Esta compuesta de los siguientes
elementos: carcasa, motor eléctrico, manivela para el cambio de velocidades, manivela para el
ascenso y descenso de la broca, columna, manivela para
la elevación de la mesa, bancada, mesa fija, mesa móvil,
pantalla de protección, eje principal y cabezal.
Cabezal Motor
eléctrico
Eje Carcasa
principal
Pantalla de Palanca cambio

protección velocidades
Manivela para
Mesa móvil bajar y subir la
broca
Mesa fija
Columna
Manivela
elevación de
Bancada la mesa.
Fig. 6
1.1.4. Taladradoras de bastidor.
En las taladradoras de bastidor, la columna es sustituida por un bastidor parecido al cuerpo de
las fresadoras, con unas guías frontales que permiten el movimiento vertical del cabezal o de la
mesa. En estas máquinas la mesa es rectangular y pueden ser de los siguientes tipos:
1.1.4.1. De mesa fija.

Se emplea en las grandes
máquinas, para piezas
voluminosas y pesadas
(Fig.7). La mesa principal, es
la propia base de
sustentación, perfectamente
acabada. En este tipo de
taladradora se desplaza el
cabezal por medio de las
guías verticales del bastidor.
1.1.4.2. De mesa móvil.

En esta máquina (Fig.8), la
mesa, tampoco dispone de
movimiento vertical, pero
dispone de movimiento
longitudinal y transversal (ejes
X Y), lo que facilita el
posicionamiento del punto
donde se tiene que realizar el
taladro. Fig.7 Fig.8
1.2. Taladradoras especiales.
Son un tipo de máquinas, que por tener alguna particularidad, se llaman especiales, aunque
todas tienen algo en común: el husillo principal con un sistema de rotación y los mecanismos
de avance y fijación de la broca. Tales son: banco de taladradoras múltiples, taladradora de
husillos múltiples, taladradora con divisor,
taladros en batería, taladradora con mesa
extralarga, taladradora con disposición
horizontal, y taladradora radial.
1.2.1. Banco de taladradoras múltiple.
Cuando en una misma pieza hay que hacer

operaciones múltiples: agujeros de varios
diámetros, taladrado, avellanado, roscado, etc.,
puede emplearse el llamado banco de taladrar
compuesto de varias máquinas (Fig.9). En cada
máquina se emplea, en secuencia lógica, la
herramienta apropiada a cada operación; así va
pasando la pieza de una máquina a otro con
facilidad y rapidez. Resultan adecuados para
trabajos en serie.
1.2.2. Taladradora de husillos múltiples. Fig.9
El cabezal va provisto de varios husillos portabrocas, movidos por un husillo principal (Fig.10).
Esta máquina se emplea, sobre todo, para grandes series de piezas iguales con varios
taladros.

Todas las brocas tienen el mismo avance y la gama de variaciones del número de vueltas de
cada husillo no suele ser muy amplia. Debido a esta limitación, no todas las brocas trabajan en
las mejoras condiciones de velocidad y avance.
El hecho de disponer de una mesa más larga de lo normal, permite montar piezas
voluminosas, pero también permite el montaje de una nueva pieza, mientras la máquina está
trabajando.
1.2.3. Taladradora con divisor
Es una máquina (Fig.11) que dispone de un divisor giratorio, fijo sobre la mesa de trabajo,
para la realización de una misma operación en grandes series. El divisor puede ser manual o
electrónico depende de la aplicación y del número de piezas de la serie.
Fig. 10 Fig.1
1.2.4. Taladradoras en batería

Es un conjunto de máquinas (Fig.12) resulta sumamente interesante para trabajos en series
largas donde hay que efectuar más de una operación a la misma serie, ya que pasando este
de un cabezal a otro se le realizan diferentes operaciones. Por supuesto cada cabezal puede
llevar un equipamiento diferente según su función (ciclo automático de taladrado, ciclo
automático de roscado).

Fig.12
1.2.5. Taladradora radial.
En esta máquina el husillo portabrocas va montado sobre un carro o cabezal, que puede
deslizarse a lo largo de las guías de un potente brazo horizontal, capaz, a su vez, de ascender,
descender y de girar alrededor de una fuerte columna (Fig.13a). Por su forma y movimientos
peculiares, algunos llaman bandeja a este brazo. En algunas otras máquinas además de los
movimientos descritos, el cabezal puede girar (Fig.13b) e incluso orientarse en otras
direcciones (Fig.13c).
Las taladradoras radiales se emplean preferentemente en posiciones dispares, para grandes y

para pequeños diámetros, ya que su cabezal suele ir dotado de una amplia gama de
velocidades y de avances. El motor que mueve el husillo suele ir acoplado directamente al
cabezal.
Motor auxiliar
para elevar el
Columna brazo Motor
Cabezal
Brazo
Fig.13b
Husillo
Mesa
Base
Fig. 13a Fig.13c

Fig.13

1. Taladrado.
Es la operación que tiene por objeto hacer agujeros por corte de virutas, con una herramienta
llamada broca, sobre diferentes tipos de material, cuya posición, diámetro y profundidad han
sido determinados previamente.
2. Broca.
Es una barra de acero templado, de tal manera afilada por un extremo, que al girar puede
penetrar en un cuerpo y cortar pequeñas porciones llamadas virutas.
Hoy día las brocas más generalizadas son las llamadas helicoidales. Las demás brocas
pueden considerarse brocas especiales.
2.1. Brocas helicoidales.
Las brocas helicoidales (Fig.1) son las más empleadas para el taladro de metales por su alto
rendimiento. En la brocas helicoidales podemos diferenciar las brocas de mango cilíndrico y las
brocas de mango cónico.
La cola o mango, es la parte de la broca que se fija a la máquina. Generalmente es cilíndrico o
cónico, aunque excepcionalmente pueda tener otras formas.
Brocas de mango cilíndrico: Es del mismo diámetro nominal de la broca. Suele emplearse
para brocas menores de 15 ó 16 mm. La figura 1, muestra una broca de mango cilíndrico y las
partes que en la misma pueden destacarse.
Cuerpo Ranuras helicoidales
Mango cilíndrico Faja guía Punta
Fig.1
Brocas de mango cónico: Estos mangos tienen forma de tronco de cono (Fig.2). El cono
normalizado que se utiliza en las brocas es el cono Morse. Suelen emplearse para brocas de
diámetro 17 mm y superiores. La figura 2, muestra una broca de mango cónico y las partes
que en la misma pueden destacarse.
Mecha o lengüeta Cuello Cuerpo Ranuras helicoidales
Mango cónico Faja guía

Punta

Fig. 2
2.1.1. Descripción de cada una de las partes de una broca:
Mecha o lengüeta: Es el extremo del mango; rebajado en forma plana, ajusta a una ranura
apropiada para ayudar al arrastre de la broca y para su extracción. Fig.2
Cuerpo: Es la parte de la broca comprendida entre el mango y la punta. El cuerpo de la broca

lleva una o más ranuras en forma de hélice. Las brocas normales llevan dos.
Alma de la broca: El espesor central que queda entre los fondos de las ranuras se llama
núcleo o alma (Fig. 3). Va aumentando hacia el mango, es decir, las ranuras son cada vez
menos profundas. Se hacen así para darle robustez a la broca.
Fig.3
Faja o guía: Faja o guía es la periferia del cuerpo, que no ha desaparecido con las ranuras.
Parte de estas fajas se rebajan ligeramente y queda solamente una faja - guía a lo largo del
borde de ataque. Se hacen estos rebajes para reducir el roce la broca en el agujero o taladro.
El diámetro de la broca se mide, en consecuencia, sobre las fajas-guía, y junto a la punta, ya
que la broca suele tener una pequeñísima conicidad 0,05% disminuyendo hacia el mango.
Cuello: Cuello es un rebaje que llevan algunas brocas al final del cuerpo junto al mango. En él
suele ir marcado el diámetro de la broca, la marca del fabricante y, algunas veces, el acero del
que está construida.
Ranuras helicoidales: Suelen ser dos y sirven para evacuar la viruta que se produce durante
el taladrado y para que llegue al filo de corte el líquido refrigerante.
Boca o punta.
Es la parte cónica en que termina la broca

y que sirve para efectuar el corte (Fig.4).
En la boca o punta, deben distinguirse:
Filo transversal: Es la línea que une los

fondos de las ranuras, o sea, el vértice de
la broca. El ángulo que forma con las
aristas cortantes es de 55 o para trabajos
normales.
Filo principal: También se le llama labio,

es la arista cortante; une el filo transversal
con la periferia o faja-guía.
Destalonado del labio: Es la caída que se

da a la superficie de incidencia, al rebajar
el talón. Tiene forma cónica. En el
destalonado correcto radica la clave para
obtener un buen rendimiento de la broca.
Ángulo en la punta: Se llama ángulo de

punta E al comprendido entre los filos
principales.

Fig. 4
Ángulos de corte: En el mismo labio cabe distinguir tres ángulos, llamados: ángulo de filo o
ángulo del útil B, ángulo de incidencia A, y ángulo de desprendimiento C. El más importante
para nosotros es el ángulo de incidencia porque es el que podemos variar con el afilado. Fig.4
3. Afilado de las brocas helicoidales.
Ante todo hemos de decir que no es fácil afilar las brocas sin un dispositivo especial. Con todo,
un buen mecánico, que se precie de tal, debe lograr afilados correctos, lo que debe conseguir
a base de destreza, atención y práctica.
Si el afilado se hace a mano (Fig. 5), se transmitirán a la broca dos movimientos combinados,
uno de rotación sobre su eje, y otro de traslación en el sentido que indica la flecha para
conseguir el destalonado.
3.1. Ángulo en la punta.
El ángulo de punta de las brocas normales (Fig. 6) es de

118 o. En general, debe ser tanto mayor cuanto más
duro y tenaz sea el material que se haya de taladrar,
llegando a los 140 o para aceros duros; y menor para
materiales más blancos, 80 o para la madera, y
materias plásticas.
No es suficiente que el ángulo de punta sea el
adecuado. Es preciso, además, que sean iguales los
ángulos que forman los filos principales con el eje de la
broca y que dichos filos tengan exactamente la misma
longitud. De este modo, la punta quedará perfectamente
centrada con respecto al eje de la broca. Esto se
comprueba con unas galgas especiales de afilar brocas.
Fig. 5
3.2. Ángulo de incidencia.
Cuanto mayor sea el ángulo de incidencia (Fig.7), se dice que más destalonada está la broca.
El ángulo de incidencia normal es de 12 o, más si el material es duro se puede reducir hasta 6
o
y aún menos.
Angulo en la punta
Angulo de incidencia
Fig. 6
Angulo transversal
Fig. 7

La mayoría de las veces, el mal rendimiento de las brocas es debido al incorrecto destalonado
de la superficie de incidencia y, por tanto, al equivocado ángulo de incidencia.
3.3. Angulo del filo transversal

El ángulo del filo transversal (Fig.8) cuyo valor debe estar en torno a 55º, es también un factor
a considerar en la verificación del afilado, ya que nos sirve para determinar junto con el valor
del ángulo en la punta, la longitud de los filos y del ángulo de incidencia, si el afilado es
correcto.
Si la verificación es visual tenemos:
1. afilado correcto
2. demasiado destalonado
3. poco destalonado
Fig.8
4. Brocas especiales.
Brocas para avellanar: Pueden emplearse las mismas brocas normales afiladas con el ángulo
de punta adecuado. En este caso, debe ponerse especial esmero en que los filos principales
estén a la misma altura para que trabajen los dos a la vez; de no hacerlo así, quedará un
chaflán con escalones y aún con forma poligonal.
Para avellanar, es más positivo emplear fresas para avellanar como las representadas en la
figura 9. En la figura 9a se presenta un avellanador para matar las aristas vivas una vez
realizado el taladro. El ángulo en la punta puede ser de 60, 90 y 120. Si el avellanado se hace
suficientemente grande, sirve para ocultar los tornillos de cabeza cónica.
En el caso de la figura 9b, representa un avellanador par ocultar la cabeza de los tornillos
allen.
Fig. 9a Fig. 9b
Fig.9
Brocas para construir puntos (Fig. 10): Estas fresas se emplean para hacer los puntos a las
piezas que han de ser montadas entre puntos en el torno. Se les llama también brocas de
centros.
Fig. 10

4.1. Otros tipos de brocas especiales
Broca bidimensional mango cilíndrico (Fig. 11).
Fig. 11
Broca bidimensional mango cónico (Fig. 12).
Fig. 12
Broca mango cilíndrico rebajado (Fig.13).
Fig. 13
Broca macho (Fig.14).
Fig. 14
5. Brocas con plaquitas intercambiables.
Las brocas con plaquitas intercambiables tienen un cierto parecido con respecto a las brocas
tradicionales, en cuanto, que las ranuras para la evacuación de la viruta son también
helicoidales, pero la punta es diferente y el mango también, que es siempre cilíndrico con un
rebaje donde aprietan los tornillos de sujeción para evitar el giro de la broca. En este tipo de
brocas para la realización del corte se insertan dos plaquitas de metal duro en la punta de la
broca (Fig. 15) que se sujetan por medio de tornillos al cuerpo de la broca (Fig.16)
En cuanto a las formas de las plaquitas utilizadas normalmente se reducen a las representadas
en la figura 17.
Fig. 15

Fig. 16 Fig. 17
Con estas brocas para realizar un taladro en el torno con el portabrocas montado en el
contracabezal, hay que hacer coincidir exactamente el eje de la broca con el eje de giro de la
pieza, de lo contrarió obtendremos un taladro de mayor medida que el diámetro de la broca.
Puede suceder que en un determinado trabajo, nos interese obtener el taladro a mayor
diámetro del que tiene la broca. En este caso, si la broca va montada en la torreta
portaherramientas del torno, basta con desplazar, el eje de la broca, con relación al eje de giro
de la pieza la mitad de la diferencia, entre el diámetro del agujero que queremos realizar, y el
diámetro de la broca que vamos a utilizar.
Pero si la broca se monta en un portabrocas y se va a taladrar con el cabezal vertical de una
fresadora o en un centro de mecanizado, para obtener el taladro a una media mayor que el
diámetro de la broca, se puede emplear el portabrocas de la figura 18, que permite un
desplazamiento de la broca. De ese modo aunque el cono del portabrocas gire concéntrico no
lo hace la broca y de ese modo el taladro sale a una medida mayor. También permite corregir
las tolerancias de fabricación de la broca mejorando la tolerancia del diámetro del agujero. El
ajuste del portabrocas se realiza de manera sencilla, basta con girar el anillo de la escala que
esta marcado con incrementos diametrales de 0.05 mm.
Fig. 18
6. Clasificación de las plaquitas de corte.
La norma ISO clasifica los materiales duros para herramientas de corte y por tanto las
plaquitas en seis campos según los materiales que tienen que trabajar:
Grupo P de color azul: Se emplea en el mecanizado de todo tipo de aceros.

Grupo M de color amarillo: Se emplea en el mecanizado de los aceros inoxidables.
Grupo K de color rojo: Se emplea en el mecanizado de la fundición, aleada y no aleada.
Grupo N de color verde: para el mecanizado de materiales no ferrosos como aleaciones del
aluminio y del cobre.
Grupo S de color marrón: Para aleaciones especiales con base de Ni, Co, Fe, y Ti
resistentes al gripaje tales como el NIMONIC y el INCONEL.
Grupo H de color gris: para el trabajo de aceros endurecidos con durezas incluso de 55 – 85
HRC.
A su vez cada grupo se subdivide en las siguientes calidades: 01, 10, 20, 30, 40 y 50.
Teniendo en cuenta que la calidad 01 es la de mayor resistencia al desgaste y la 50 la de
mayor tenacidad. Así la calidad 01 es la que puede llevar más velocidad de corte y la que se

empleara para tareas de acabado. En cambio la calidad 50 se empleará en trabajos con
condiciones más desfavorables, a menor velocidad de corte y en operaciones de desbaste.
Las casas comerciales no clasifican sus herramientas siguiendo el sistema ISO, por ejemplo,
la casa SANDVIK, las clasifica con siglas propias pero guardando una relación con el sistema
ISO. Así para el trabajo de acero, la calidad de la plaquita para brocas intercambiables
GC1220 se corresponde con un campo de aplicación que abarca de P10 a P30 según la norma
ISO y el centro del campo es P20 como se puede ver en el cuadro siguiente.

7. Parámetros tecnológicos en el taladrado
Los parámetros de tecnológicos fundamentales que hay que considerar en el proceso de
taladrado son los siguientes:
x Elección del tipo de broca más adecuado
x Sistema de fijación de la pieza
x Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
x Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
x Revoluciones por minuto (r.p.m.) del husillo portabrocas
x Avance en mm/rev., de la broca
x Avance en mm/min., de la broca
x Profundidad del agujero
x Esfuerzos de corte
x Tipo de taladradora y accesorios adecuados
7.1 Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra

herramienta que se utilice en la taladradora (escariador, macho de roscar, etc.). La velocidad
de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el
mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y
tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material a mecanizar
y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama
de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la
herramienta.
La fórmula de la velocidad de corte es la siguiente:
S. D. n
Vc = m/min.
1000
Vc = Velocidad de corte expresada en m/min.

D = Diámetro de la broca en mm
n = Velocidad de rotación de la broca en revoluciones por minuto r.p.m.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una

alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado,
ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una
duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable
ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los
valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre
este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
x Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

x Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
x Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
x Formación de filo de aportación en la herramienta.

x Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.

x Baja productividad.
x Coste elevado del mecanizado.
7.2. Velocidad de rotación de la broca

La velocidad de rotación del husillo portabrocas se expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de
cambios de la máquina. En las taladradoras de control numérico, esta velocidad es controlada
con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte

y al diámetro de la herramienta.
1000 Vc
n= r.p.m.
S. D
7.3. Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la

herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de
corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado.
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (frev) o también avance por
vuelta (fn). Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la broca, de la profundidad
del agujero, además del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de
velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los
fabricantes de brocas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones
de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor
máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una broca. El filo de
corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y
un máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación
de la herramienta.
Vf = fn x n
Donde: Vf = velocidad de avance en mm/min.
fn = avance por vuelta
n = número de revoluciones por minuto
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las taladradoras convencionales
la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que
las taladradoras de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta
la máxima velocidad de avance de la máquina.
Efectos de la velocidad de avance
x Decisiva para la formación de viruta
x Afecta al consumo de potencia
x Contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:
x Buen control de viruta
x Menor tiempo de corte
x Menor desgaste de la herramienta

x Riesgo más alto de rotura de la herramienta
x Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
x Viruta más larga

x Mejora de la calidad del mecanizado
x Desgaste acelerado de la herramienta
x Mayor duración del tiempo de mecanizado
x Mayor coste del mecanizado
7.4. Tiempo de mecanizado
Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en cuenta la longitud
de aproximación y salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La longitud de aproximación
depende del diámetro de la broca.
Longitud de acercamiento (mm) + Longitud a taladrar (mm)
T (minutos) =
Vf (mm/min)
8. Condiciones de corte de las brocas de acero rápido

Diámetro de la broca
Vc
Material 1-5 5-10 10-15 15-20 20-30
m/min.
Avance fn mm/rev.
0.05 0,8 0,1 0,15 0,2
Acero no aleado C = 0,05 – 0,10 20 25
0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
0.05 0,8 0,1 0,15 0,2

Acero no aleado C = 0,10 – 0.25 15 – 20
0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
0.05 0,8 0,1 0,15 0,2

Acero no aleado C = 0,25 – 0,55 12 - 20
0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
0.05 0,8 0,1 0,15 0,2

Acero no aleado C = 0,55 – 1,5 10 -15
0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
0.05 0,8 0,1 0,15 0,2

Acero de baja aleación 12 22
0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
0.05 0,8 0,1 0,15 0,2

Acero de alta aleación 6 – 14
0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
0,04 0,08 0,12 0,15 0,2

Acero fundido 10 -20
0,08 0,12 0,15 0,2 0,25
0,04 0,08 0,12 0,15 0,2

Acero inoxidable ferrítico/martensítico/austenítico 7 - 12
0,08 0,12 0,15 0,2 0,25
0,1 0,2 0,3 0,3 0,3

Fundición maleable /fundición gris 14 - 20
0,2 0,3 0,35 0,5 0,5
0,15 0,2 0,25 0,3 0,4

Aleaciones de aluminio 40 - 60
0,25 0,3 0,40 0,5 0,6

0,1 0,2 0,25 0,3 0,4
Cobre y sus aleaciones, latón, bronce. 25 - 40
0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Nota: Para brocas enterizas de metal duro multiplicar la velocidad de corte de esta tabla por
cinco.
Para el taladrado del acero inoxidable, se recomienda suministro de fluido de corte interior,
teniendo en cuenta que un buen suministro de refrigerante en los filos de corte, es esencial
para la evacuación de las virutas y la vida de la herramienta.
9. Consejos para resolver problemas cuando se trabaja con brocas de plaquitas

Vibraciones
Soluciones:
x Reducir el voladizo de la herramienta al máximo

x Controlar la rigidez de la herramienta y de la pieza.
x Aumentar el avance
x Para materiales blandos aumentar la velocidad de corte.
x Reducir la velocidad de corte para los materiales duros.

Atasco de viruta
Soluciones:
x Aumentar el avance para obtener un fraccionamiento de la viruta

x Aumentar la presión del refrigerante.

Plaquitas astilladas
Soluciones:
x Reducir el avance a la entrada del taladrado

x Escoger una calidad menos dura
x Reducir el avance
x Controlar el montaje
x Reducir la velocidad de corte para materiales duros.
Desgaste en incidencia
Soluciones:
x Reducir la velocidad de corte

x Aumentar la presión del refrigerante
x Escoger una calidad más dura
x Plaquita exterior reducir la velocidad de corte.

Taladrado cónico
Soluciones:
x Verificar el desgaste de las plaquitas

x Asegurarse del buen fraccionamiento de la viruta
x Disminuir el avance asegurando un buen fraccionamiento de la viruta.

Cota no obtenida (diámetro inferior)
Soluciones:
x Verificar el desgaste de las plaquitas



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CUESTIONES TEMA 6. TALADRADO
1. Movimientos fundamentales de la taladradora.

2. Indica diferentes máquinas en las que se pueden realizar operaciones de taladrado.
3. ¿Qué es el trepanado? ¿Cuándo se puede usar?
4. Haz un esquema con los tipos de taladradoras estudiadas.
5. Características fundamentales de la taladradora sensitiva.
6. Identifica los elementos fundamentales de una taladradora de sobremesa y de columna.
7. ¿Cómo es el avance en una taladradora de sobremesa?
8. Tipos de taladradora de bastidor. ¿Qué desplazamientos tiene la mesa en este tipo de
máquinas?
9. ¿Qué es un banco de taladradoras múltiple? ¿En qué tipos de trabajo se utiliza?
10. Aplicación de la taladradora de husillos múltiples. ¿Trabajan las brocas siempre en
condiciones óptimas en este tipo de máquinas? Justifica la respuesta.
11. Describe la taladradora con divisor.
12. ¿Qué característica fundamental tienen las taladradoras radiales?
13. Haz un esquema con los tipos de brocas estudiados.
14. Partes de una broca.
15. Identifica las superficies y aristas de la punta de la broca.
16. ¿Qué valor debe tener el ángulo en la punta?
17. Al usar brocas de plaquitas ¿podemos conseguir un diámetro mayor del que tiene la broca?
Explica cómo lo podrías hacer.
18. Clasificación de las plaquitas de corte según la norma ISO por grupos y su aplicación.
19. ¿Qué plaquita es más tenaz una P10 o una P30?


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PARÁMETROS TECNOLÓGICOS EN EL TALADRADO

20. Parámetros tecnológicos fundamentales a tener en cuenta en el taladrado.
21. ¿De qué factores depende la velocidad de corte?
22. ¿De qué depende la velocidad de rotación de la broca?
23. ¿De qué depende la velocidad de avance de la broca? ¿Cómo se calcula la velocidad de
avance de una herramienta?
24. ¿Cómo se calcula el tiempo de mecanizado en un proceso de taladrado?
25. La broca A tiene Ø8,5mm y la broca B Ø14mm, si las dos trabajan a las mismas rpm ¿Cual
lleva mayor velocidad de corte?
26. Dos brocas A y B están trabajando el mismo material. La broca B está trabajando con
refrigeración. ¿Qué broca puede llevar más velocidad de corte? ¿Qué broca girará a más
rpm? Razonar las respuestas.
27. Calcular la velocidad de corte de una broca de Ø5,5mm que gira a 2500 rpm.
28. Determinar las condiciones de trabajo de una broca de Ø11mm si está trabajando un acero
de R = 80Kg/mm2. La broca es de F-515 y el trabajo se realiza con refrigeración. Gama de
velocidades de la taladradora: 150,200,350,500,800,1000 y 2000 rpm. (Utiliza la tabla IV)


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29. Calcular el avance por vuelta y el avance por minuto (velocidad de avance en mm/min) que
debe llevar una broca de acero rápido de 7mm de diámetro que está cortando latón. (Utiliza
los datos de la tabla del final del tema)
30. En una taladradora equipada con una mesa divisora, tenemos que mecanizar los taladros de
la pieza representada en la figura 1. Para su realización vamos a utilizar dos brocas de
acero rápido para herramientas de corte con un 5% de Co de diámetros 10 y 25
respectivamente. El material de la pieza es un acero F- 1140 con un contenido en C que
varía del 0.40/0.50%. Las condiciones de corte de las brocas recomendadas por el
fabricante para trabajar con refrigeración abundante son: velocidad de corte Vc= 20 m/min.,
avance fn = 0.1 mm/rev, para la broca de diámetro 10 y de fn = 0.2 mm/rev, para la broca de
diámetro 25.
La máquina dispone de un motor de 2 kW; una gama de giros del eje principal de 96, 143,
218, 320, 474, 680, 1038, y 1520 r.p.m., y una gama de avances de 0.1 0.2, 0.3 y 0.4
mm/rev. Con estos datos calcular:
a. Las r.p.m. a seleccionar para el taladrado con cada una de las brocas, de acuerdo
con la gama de que dispone la máquina.
b. La velocidad de corte Vc a la se taladra con cada una de las brocas.
c. La velocidad de avance Vf en mm/min. que lleva cada una de las brocas
d. El tiempo de corte T (máquina) para cada uno de los taladros y el tiempo de corte
total.


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31. En un torno paralelo, tenemos que mecanizar la pieza representada en la figura 2. Para la
operación de taladrado, vamos a utilizar dos brocas de acero rápido para herramientas de
corte con un 5% de Co de diámetros 10 y 26 mm respectivamente. El material de la pieza es
un acero F-1270. Las condiciones de corte de las brocas recomendadas por el fabricante
para trabajar con refrigeración abundante son: Velocidad de corte Vc = 15 m/min., avance
de fn = 0.1 mm/rev., para la broca de diámetro 10 y de fn = 0.2 mm/rev., para la broca de
diámetro 26.
El torno dispone de un motor de 3 kW y una gama de giros del eje principal de 29, 50, 70,
140, 260, 375, 460, 780, 850, 1050, 1350, y 1700 r.p.m. y una gama de avances de 0.07,
0,087, 0,10,11, 0,12, 0,13, 0,14, 0,16, 10,17, 0,2 etc. mm/rev.
Con estos datos, calcular:
a. Las r.p.m. a seleccionar para el taladrado con cada una de las brocas, de acuerdo
con la gama de que dispone la máquina
b. La velocidad de corte Vc a la que se taladra con cada una de las brocas
c. La velocidad de avance Vf en mm/min que lleva cada una de las brocas.
d. El tiempo de corte T(máquina) para cada uno de los taladros y el tiempo total de
taladrado.

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ĞŶĨƵŶĐŝſŶĚĞůƌĞŶĚŝŵŝĞŶƚŽĚĞůĂƚƌĂŶƐŵŝƐŝſŶ Ϯϵ ϯϬ
ĞŵƉŽƚƌĂĚĂǇĂƉŽǇĂĚĂ

TERMINOLOGÍA NORMALIZADA DE UN TORNO PARALELO
1 3 4 5 6 7 8 9 11
2 10 12
24
23
13
22
14
21
20 19 18 15
17 16
Cabezal (Aloja el eje

Carro principal ( se desplaza
1 principal y los mecanismos 9 paralelo al eje principal) 17 Eje de cilindrar
para cambio de velocidad)
Eje principal Tablero del carro principal o
2 (A el se acopla el plato) 10 Contrapunto 18 “delantal”
Plato de garras Puente
3 (3, 4 o también plano con 11 Eje o caña del contracabezal 19 Pieza desmontable para poder
ranuras) tornear grandes diámetros.
Punto Contracabezal : Caja de avances
4 Coincide con el eje del Eje 12 El conjunto completo) 20 Para movimientos automáticos de
principal. los carros
Conjunto de engranajes
5 Torreta portaherramientas 13 Guías del carro principal 21 intercambiables: enlazan la caja
de velocidades y la de avances.
Cremallera Lira o guitarra: pieza abatible
6 Carro orientable. 14 Para el desplazamiento del carro 22 para colocar los engranajes
principal. anteriores.
Inversor :para un mismo
sentido de giro del eje principal
7 Plataforma giratoria 15 Bancada 23 cambia el sentido de giro del
conjunto de engranajes
intercambiables)
Carro transversal
8 Se desplaza perpendicularmente 16 Eje de roscar 24 Caja de velocidades
al eje principal.

OPERACIONES EN EL TORNO.
Sentido giro del cabezal
Dirección de avance de la herramienta
b a c
b
Refrentado: Consiste Achaflanado: Cilindrado: Mecanizar Tronzado y ranurado: Se realizan con
en mecanizar la cara Mecanizar chaflanes en
la superficie de la pieza la misma herramienta. El tronzado (a)
frontal de la pieza las arista de las piezas paralela a su eje de consiste en cortar la pieza totalmente
perpendicular al eje de utilizando, bien el filo rotación. En ella mientras que en el ranurado (b) se
rotación de la misma, principal (a), bien el
reducimos el diámetro mecanizan ranuras. Si la ranura es muy
reduciendo su longitud. secundario (b). de la pieza ancha se puede cilindrar el fondo con la
misma herramienta y poca carga (c).
Taladrado: Colocando un Roscado: Utilizando

Torneado cónico: Mecanizar portabrocas en el una herramienta de
contracabezal e inmovi- forma y simultaneando Moleteado: Mecanizar
superficies que forman un ángulo estrías en la superficie
con el eje de rotación de la pieza. lizando éste en la bancada. los movimientos de
El movimiento de corte lo rotación y avance para de la pieza (para facilitar
Generalmente se realiza inclinando su agarre) mediante
el carro orientable. realiza la pieza sujeta al conseguir el paso
plato de garras. deseado. ruedas moleteadas.
Cilindrado interior o Ranurado interior o Torneado cónico interior Roscado interior:

“mandrinado”: Igual cajeado”: Como el exterior pero con Como el exterior pero con
que el cilindrado Similar al ranurado herramientas para interiores, herramientas de forma para
exterior pero en este exterior utilizando algo más débiles de sección. interiores.
caso se agranda el herramientas especiales.
diámetro interior de la
pieza.
Roscado con machos:

Torneado excéntrico:
Aprovecha el alineamiento del
Roscado exterior con terraja: Es una variante del cilindrado y
contracabezal y la pieza para
Se auxilia del contracabezal el refrentado con la salvedad de
obtener roscas perfectamente
para conseguir el centrado de la que las superficies mecanizadas
centradas.
terraja. tienen distintos ejes de rotación.

ÁNGULOS DE UNA HERRAMIENTA
Ángulo de
Ȗ
desprendimiento
negativo Ȗ
Cara de desprendimiento
ß
ß Ȝ
Į Į
Cara de incidencia
Cada herramienta dispone de uno o más filos caracterizados cada uno de ellos por tres ángulos de
amplitud variable, según el material a trabajar, pero cuya suma es siempre 90º excepto en el caso de
ángulo de desprendimiento negativo (figura de la derecha.)
Ángulo de filo ß o B. Es el formado por las dos caras que constituyen el filo, llamadas caras de afilado
(la de incidencia y la de desprendimiento). Cuanto más agudo sea este ángulo más fácilmente penetrará
en el material pero al mismo tiempo resultará menos resistente.
Ángulo de incidencia Į o A. Está formado por la cara de incidencia o dorso del filo con el plano de la
superficie a trabajar. Sin este ángulo, el dorso del filo rozaría contra la superficie de la pieza causando
una mayor resistencia al movimiento de la herramienta y produciendo un fuerte calentamiento por roce.
Ángulo de desprendimiento Ȗ o C. Comprendido entre la cara de desprendimiento (sobre la que se

desliza la viruta) y la perpendicular al plano de la superficie a trabajar. La resistencia que presenta la
viruta al movimiento de la herramienta es tanto mayor cuanto menor es el ángulo de desprendimiento.
ÈQJXORGHFRUWHȜ. Es la suma de Į y ß. A igualad de fuerza aplicada a la herramienta por la máquina,

su capacidad de penetraciones tanto mayor cuanto menor es el ángulo de corte, porque disminuye la
fuerza necesaria para deformar la viruta. La viruta se dobla con un radio tanto mayor cuanto menor es el
ángulo de corte.
El ángulo de desprendimiento negativo (figura de la derecha) provoca un cizallamiento de la viruta, al

no poder “resbalar” ésta a lo largo de la superficie de desprendimiento. Este tipo de cuchillas necesitan
máquinas de gran potencia de corte, a cambio, la superficies resultantes resultan más pulidas que con
las herramientas con ángulos convencionales.
La posición de los ángulos en los distintos tipos de herramientas (brocas, fresas, cuchillas de torno) así
como su valor se puede consultar en las fichas específicas de las mismas.

TERMINOLOGÍA NORMALIZADA DE ÁNGULOS Y PARTES DE LAS
CUCHILLAS DE TORNO
TRONZAR-RANURAR CILINDRAR-REFRENTAR
Cara de corte o desprendimiento Cara de corte o desprendimiento
Arista principal de corte
Arista principal de corte Arista secundaria de corte
Cara de incidencia principal
Cara de incidencia secundaria

Cara de incidencia principal
C
C
Cara de incidencia secundaria B

B
A A
Cara corte o desprendimiento
VISTA SUPERIOR
Sentido de giro
Sentido de giro de la pieza
ANGULOS CARACTERÍSTICOS DE Acero al Acero al

CUCHILLA DE TORNO DE ACERO carbono carbono Fundición Bronce
Aluminio
AL COBALTO resistencia resistencia gris duro
50 kg/mm2 80 kg/mm2
A = ángulo de incidencia principal. 6º 6º 8º 8º 10º
B = ángulo de filo.
C = ángulo de desprendimiento 25º 10º 15º 5º 30º
A + B + C = 90º A + B = D (ángulo de corte)

SISTEMAS DE SUJECIÓN DE LAS PIEZAS EN EL TORNO
Dirección de la
presión de las
garras sobre la
pieza
Sujeción al aire, en plato Sujeción al aire en plato de

Sujeción al aire en plato de garras escalonadas exteriores o
de garras escalonadas garras escalonadas interiores: invertidas:
interiores: Piezas mandrinadas (con hueco Piezas de gran diámetro y poco
Para piezas cortas y o taladro) de gran diámetro y grosor.
diámetros medios y poco grosor.
pequeños.
Sujeción mixta
Sujeción al aire en plato de entre plato y
garras independientes contrapunto:
(exteriores e interiores): Para piezas largas
Para efectuar mecanizados cuando no importa
excéntricos en piezas de gran excesivamente el
diámetro y escasa longitud alineamiento de los
dos extremos.
b 2
1
a a b
Mandril sencillo Mandril ajustable
Sujeción con mandril: Para poder mecanizar exteriormente piezas huecas. En el caso (1) el mandril es una pieza torneada a un
diámetro igual al del hueco de la pieza (a). Una tuerca roscada en su extremo presiona un casquillo (b) que sujeta la pieza contra
el escalón posterior del mandril. En el caso (2) el casquillo (b) lleva unas ranuras longitudinales que permiten su expansión y
ajusta interiormente sobre el mandril cónico. La tuerca al desplazar el casquillo, hace que éste aumente su diámetro adaptándose
al interior de la pieza (a).
a Sujeción entre puntos.: izquierda con punto postizo,

derecha con plato de arrastre (vista lateral y frontal)
Para piezas largas cuando es necesario el perfecto
alineamiento de los extremos, tanto si coinciden con el
eje de la pieza como si están descentrados, (como en el
caso de los cigüeñales). Para que la pieza pueda girar se
utiliza un elemento denominado perno o perro de arrastre
(a)
Sujeción con lunetas:

Para piezas largas y delgadas que corren b
peligro de flexarse y de experimentar a
vibraciones. La luneta fija (a) se sujeta a la
bancada del torno y se utiliza para efectuar
mecanizados en el extremo de la barra.
La luneta móvil (b) se fija al carro
portaherramientas y se desplaza con él a lo
largo de toda la pieza

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CUESTIONES TEMA 7. TORNO
1. Completa las partes del torno que faltan en la foto.
2 3 4 5
2. Indica la función que cumplen: cabezal, carro longitudinal, carro transversal.
3. Con ayuda de la siguiente figura explica cómo se transmite el movimiento desde el motor al
carro longitudinal.
Sigue este ejemplo de cómo llega hasta el eje principal:

Ejemplo: Del motor pasa por la caja de velocidades C, luego mediante la transmisión por
poleas llega a la caja de velocidades A y por último mediante el embrague se transmite al
cabezal.


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4. Indica para cada uno de los movimientos del torno qué parte lo lleva y qué tipo de
movimiento es:
a. Movimiento de corte: ejemplo: circular, lo lleva la pieza
b. Movimiento de avance
c. Movimiento de penetración
5. ¿Qué operación se está realizando en cada caso?
6. ¿Cómo se debe posicionar la herramienta? ¿qué consecuencias produce el mal

posicionamiento?
7. Explica brevemente la forma de posicionar las piezas en el torno.
8. ¿Qué es la longitud de filo efectivo?¿Qué relación tiene con la profundidad de pasada? Haz
un pequeño croquis explicativo.
9. Explica qué particularidades tienen el torno revolver y el torno vertical.
PARÁMETROS TECNOLÓGICOS EN EL TORNEADO
10. Se desea cilindrar una pieza de acero de 100mm de diámetro con una velocidad de corte de
30 m/min. Calcular:
a. rpm a las que debe girar la pieza
b. velocidad de corte real con la que se está trabajando si se emplean 120 rpm
11. Se está efectuando un torneado de una pieza de acero suave de Ø50. El trabajo se realiza
con una herramienta de acero rápido a 500 rpm. Calcular la velocidad de corte a la que está
trabajando e indicar si esta es correcta. (Utiliza las tablas del final del tema)
12. Durante el torneado refrentado de una pieza de fundición, se desea que la velocidad de
corte oscile entre 30 y 20 m/min. Sabiendo que la pieza tiene un Ø400mm calcular:
a. velocidad de rotación con la que hay que iniciar el refrentado suponiendo que se va
a iniciar del exterior hacia dentro
b. diámetro para el que hay que cambiar la velocidad de rotación la primera vez
c. velocidad de rotación en la segunda fase del refrentado.


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13. Resolver el mismo ejercicio anterior pero teniendo en cuenta la siguiente gama de
velocidades de rotación del torno: 15, 22, 34, 50, 75, 115, 170, 260, 400, 750, 1100,
1700rpm, no sobrepasando los valores indicados para la velocidad de corte.
14. Calcular el tiempo que se tardará en dar una pasada de desbaste en una pieza de 500mm
de longitud con un diámetro de 100mm. Los parámetros recomendados por el fabricante
son: avance (fn ) de 0,5mm/vuelta y 30 m/min de velocidad de corte.
15. En un torno cuya gama de velocidades de rotación es: 84, 109, 128, 166, 195, 253, 330,
432, 504, 654, 768, 996, 1170 y 1518rpm se desea cilindrar una pieza de acero 180HB de
Ø100x130 para dejarla en Ø80x130 con una plaquita T2. Calcular el tiempo de corte para el
desbaste si tenemos los siguientes datos
x Datos del fabricante:
T2 - C N M G 12 04 12
Vc = 290 mlmin.
fn = 0,4 mm/vuelta.
p = 4mm
16. El refrentado en el torno de una pieza de Ø 300mm se inicia con 48 rpm, al alcanzar un
diámetro de 200 se cambia la velocidad a 74rpm y al llegar a Ø100 se hace un último
cambio a 116 rpm manteniendo esas revoluciones hasta el final. Si se emplea un avance de
fn = 0,2 mm/vuelta calcular:
a. tiempo máquina en el refrentado


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CUESTIONES TEMA 7.4 TORNEADO CÓNICO
1. Define conicidad. ¿De qué tres formas podemos expresar la conicidad?

2. Define inclinación. ¿Qué relación hay entre conicidad e inclinación?
3. ¿Cómo se pueden calcular el ángulo del cono y el ángulo de inclinación?
4. ¿Qué procedimientos hay para mecanizar cono en el torno?
5. Explica qué tipos de cono se pueden mecanizar mediante la inclinación del carro orientable,
cómo es el avance de la herramienta y qué precisión permite este procedimiento.
6. ¿Qué método usarías para obtener mayor precisión si estás usando el carro orientable?
7. Explica los tipos de cono que se pueden mecanizar mediante desplazamiento lateral del
contracabezal y qué características se obtienen mediante este procedimiento.
8. Calcula el ángulo de inclinación del carro para mecanizar los conos A y B en la siguiente
pieza.
B
A
9. Un cono tiene un diámetro mayor de 50 mm, un diámetro menor de 40 mm y su longitud es

de 80 mm. Calcular:
a) La conicidad en forma fraccionaria
b) El ángulo del cono para su mecanización en el torno.


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10. La conicidad de un cono es de C = 5/22, el diámetro mayor es de 50 mm y su longitud es de

22 mm. Calcular:
a) El valor del diámetro menor
11. En un casquillo cuyas dimensiones son: diámetro exterior 60 mm, diámetro interior 30 mm y
longitud L = 100 mm, se mecaniza por un lado un cono interior que tiene D = 40 mm, y una
conicidad de c = 1/5. Calcular la longitud del agujero cilíndrico resultante.

CUESTIONARIO ROSCADO TORNO Región de Murcia

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CUESTIONES TEMA 7.4 ROSCADO EN EL TORNO
1. ¿Qué métodos conoces de obtención de roscas?

2. ¿De qué formas podemos mecanizar roscas en el torno?
3. ¿Qué operaciones de preparación se deben hacer antes de roscar en el torno?
4. ¿Qué recorrido debe hacer la herramienta? ¿Qué avance debe llevar?
5. Formas de penetración de la herramienta en el roscado en el torno. ¿En qué casos se aplica
cada una?
6. Se desea mecanizar una rosca M27 (paso 3) por penetración oblicua, ¿cuánto debo inclinar
el carro? ¿qué penetración hay que dar al carro orientable?
7. Se desea mecanizar una rosca Whitworth por penetración oblicua, ¿cuánto debo inclinar el
carro orientable?
8. Se desea roscar una pieza de acero suave F-112 en el torno con una herramienta de acero
rápido (considerar velocidad de corte 15 m/min). Las medidas son M25x2 de 80mm de
longitud. Calcular los datos necesarios para el mecanizado e indica las operaciones previas
a realizar antes de roscar.
a. diámetro exterior
b. paso
c. profundidad de rosca considerando penetración radial y penetración oblicua
d. ángulo inclinación del carro orientable para realizar penetración oblicua
e. desplazamiento total de la herramienta en cada pasada
f. nº de pasadas a realizar
g. tiempo necesario para el roscado
9. Mismo ejercicio anterior para una rosca de M30 con 120mm de longitud de rosca.
10. Se necesita mecanizar una rosca W 1”. Determinar:
a. diámetro exterior
b. el paso
c. la profundidad de rosca y número de pasadas a realizar


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EJERCICIO TORNO
En un torno convencional tenemos que mecanizar la pieza representada en la figura el

material de la pieza es F = 1110 y unas dimensiones en bruto de Ø40x103.
La gama escalonada de giros del eje principal del torno es la siguiente: 12, 35, 50, 78, 105,
176, 275 350, 475, 550, 630, 740 950. Entre los avances por revolución del eje principal
tiene: 0,11, 0.12, 0.13, 0.14, 0.15, 0.16, 0.17, 0.18, 0.19, 0.20, 0.21, 0.22, 0.24, 0.26, 0,28,
0.32, 0.36, 0.38. 0.40., 0.42. 0.45, 0.46. 0.48. 0.50. 0.52, 0.54, 0.58. 0.65 etc.
Con estos datos calcular:

a) Indica las operaciones necesarias para obtener la pieza
b) Calcula las revoluciones a las que debe girar en cada caso
c) Calcula el número de pasadas necesarias (considera sólo desbaste)
d) Calcula el tiempo de máquina necesario para obtener la pieza
Parámetros de corte: Cilindrado: ap = 5 mm fn = 0.25 mm/rev. Vc = 50 m/min.

Refrentado: ap = 5 mm fn = 0.25 mm/rev. Vc = 50 m/min.

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TERMINOLOGÍA NORMALIZADA DE UNA FRESADORA UNIVERSAL
A: Trabajando como fresadora universal-vertical
3 12
1
A 5
18
5
9
20
19
10 11
6 17
14
1
1 16
B
3
4
12
13 2
6
7
15
B: Trabajando como fresadora horizontal
1 Cabezal desplazable. 11 Caja de avances

2 Eje portafresas horizontal 12 Tirante de fijación de los ejes portafresas
3 Eje principal (interior) 13 Cuerpo o bastidor
4 Soportes del eje portafresas 14 Base (se utiliza como depósito de taladrina)
5
Cabezal universal con 2 plataformas 15 Motor de la bomba de refrigeración
giratorias(línea discontinua)
6 Ménsula 16 Palancas para avances automáticos
7 Husillo de la ménsula 17 Cuadro de controles
8 Carro portamesa 18 Eje portafresas vertical
9 Mesa 19 Visores para nivel de aceite
10 Caja de velocidades 20 Guías para el desplazamiento de mesas.

TIPOS DE FRESADO
Por fresado se entiende la operación de arrancar viruta (mecanizado) por medio de unas
herramientas denominadas fresas, cuyos filos están dispuestos de forma circunferencial. Según la
superficie de corte de las fresas y la forma de arranque de la viruta, se pueden distinguir dos
procedimientos de fresado:
B
A.-Fresado periférico, cilíndrico o tangencial: B.-Fresado frontal:
Se obtiene mediante los dientes tallados en la El eje de la fresa es perpendicular a la superficie que se
periferia de la fresa. El eje de la herramienta es desea mecanizar que es generada por los dientes del frente
paralelo a la superficie que hay que trabajar. Las de la fresa. La superficie que se obtiene es plana, sin
superficies obtenidas de esta forma tienen ondulaciones y presenta una serie de rayas circulares que
apariencia plana pero presentan una serie de distan unas de otras un espacio igual al avance por vuelta.
ondulaciones debidas a defectos en el afilado, en En la figura de la derecha observamos que algunas fresas
el montaje, a un excesivo avance por vuelta o a llevan tallados dientes en su periferia (A) y en su frente (B)
un diámetro de la fresa excesivamente pequeño. realizando simultáneamente ambos tipos de fresado.
TIPOS DE FRESADO PERIFÉRICO:
A A
FRESADO EN OPOSICIÓN FRESADO EN CONCORDANCIA
Fresado normal o en oposición: Fresado en concordancia o paralelo:

La fresa, en su movimiento de corte gira El sentido de giro en el movimiento de corte es paralelo al
en sentido contrario al de avance de la de avance. El arranque de viruta se inicia por la parte de
pieza. La viruta comienza a arrancarse por mayor espesor y disminuye progresivamente. Este tipo de
el sitio más delgado con lo que se produce fresado tiende a arrastrar la mesa contra la herramienta
un fuerte rozamiento al comienzo de la (debido al juego entre la tuerca de la mesa y el husillo de la
operación. La fuerza que se genera tiende misma) provocando la rotura de la fresa y el deterioro de la
a levantar la pieza por lo que esta debe pieza. Sólo se puede utilizar este sistema en fresadoras de
estar bien sujeta. Su mayor ventaja es que doble husillo y con un dispositivo especial para eliminar los
no se producen vibraciones en la mesa por juegos axiales. Su mayor ventaja es que, durante la
lo que se puede utilizar en cualquier tipo operación, la pieza queda fuertemente presionada en su
de fresadora. apoyo por lo que es adecuado para el fresado de piezas
delgadas.

TERMINOLOGÍA NORMALIZADA
DE
UNA FRESA HORIZONTAL DE TRES CORTES
Cuerpo de la fresa Arista de corte periférica Cara de incidencia principal

A
Arista de corte lateral

Agujero para fijación
Chavetero en eje portafresas
Cara de incidencia lateral
Cara de corte o
desprendimiento
Cuerpo del diente
DETALLE DE UN DIENTE ( A)
Diente de la fresa
Pieza mecanizada
Sentido de giro de la fresa
Sentido de avance de la
ANGULOS CARACTERÍSTICOS Acero al Acero al

DE UNA FRESA Y VALORES carbono carbono Fundición Bronce
Aluminio
PARA TRABAJAR ALGUNOS resistencia resistencia gris duro
MATERIALES 50 kg/mm2 90 kg/mm2
A = ángulo de incidencia principal. 7º 6º 6º 6º 8º
B = ángulo de filo.
C = ángulo de desprendimiento 15º 12º 8º 8º 25º
A + B + C = 90º
A + B = D (ángulo de corte)

TIPOS DE FRESAS MÁS USUALES
FRESAS HORIZONTALES.
Se suelen llamar así a la mayoría de las fresas de corte periférico que se montan en el
árbol portafresas largo ya que el eje en el que giran durante el trabajo es paralelo u
horizontal con la superficie de trabajo. La forma de nombrarlas genéricamente viene dada
por su diámetro exterior (D), su grosor (e) y el diámetro interior (d) que coincide con el
diámetro del eje del árbol portafresas. Por ejemplo 80 x 10 x 22. Su vista lateral
d e (diametral) es muy parecida de unas a otras diferenciándose sobre todo en su perfil. A
continuación expondremos algunos ejemplos de fresas horizontales de uso más corriente.
D
a b c
a
a b
b
FRESAS DE FRESAS FRESAS DE
FRESAS DE PLANEAR FRESAS DE RANURAR
RANURAR DE TRES ANGULARES FORMA
DE UN CORTE. DE UN CORTE.
CORTES Pueden montarse en el Sus dientes están
Tienen dientes tallados en Están talladas solamente
Están talladas en su árbol portafresas largo destalonados y su
su periferia. Su perfil es en su periferia. Pueden
periferia y en sus caras (a) o en el corto (b) en perfil es constante. Se
similar al de la figura de tener dientes rectos (a) o
laterales (ver ficha de este caso llevan talladas utilizan en trabajos
la derecha. Desbastan dientes alternos (b). Los
ángulos de fresas). Se la periferia y el lateral específicos que
grandes espesores aunque laterales están ligeramente
emplean mucho por su opuesto al lado de exigen perfil circular
cada vez se utilizan menos cóncavos para evitar el
alto rendimiento e sujeción a la máquina. cóncavo (a) o
debido a las ondulaciones roce y obtener una medida
igual que las de un A su vez las primeras convexo (b). Para
que producen en la precisa. Si el espesor es
corte pueden tener serán isósceles si sus tallar engranajes se
superficie. Si llevaran muy fino (de 0’5 a 6 mm)
dientes rectos o ángulos son iguales y utilizan unas fresas
dientes tallados en un se denominan fresas de
alternos. También bicónicas si son especiales con el
lateral se denominarían de sierra.
pueden tener dientes desiguales. El valor del perfil del diente,
dos cortes y si tuvieran en
de metal duro. ángulo se incluye en la denominadas fresas
ambos, de tres cortes
denominación de la de módulo (c).
fresa.
FRESAS VERTICALES.
Se nombran de esta forma a aquellas fresas cuyo eje de rotación, durante el corte, es perpendicular a la superficie que se trabaja. Se
sujetan generalmente a un portapinzas (ver ficha de sujeción de fresas) que se coloca en el cabezal universal de la fresadora pudiendo
adoptar posición vertical o inclinada, aunque en algunos casos, en los que se requieren gran robustez en la sujeción, puede colocarse en
el eje principal de la fresadora y es la pieza, en este caso, la que adquiere posición vertical en su superficie de trabajo. Las siguientes
figuras muestran los tipos más corrientes. Algunas de estas fresas (que no mostramos en esta ficha) pueden tener un mango cónico
como las brocas, además de ir roscadas para fijarse mediante un tirante. Su denominación viene dada por el diámetro del vástago, el de
la zona de corte y su ángulo, en el caso de las angulares.
Vista b
inferior
a a
a b
b
FRESAS DE RANURAR PLATOS DE PLAQUITAS O
FRESAS FRONTALES DE EN T” CABEZALES DE PLANEAR.
VÁSTAGO O Se fabrican con uno y FRESAS ANGULARES. Están provistos de varias
“BAILARINAS” tres cortes. Pueden ser Al igual que las horizontales pueden plaquitas de metal duro o
Están talladas en la periferia de mango cónico y presentan cortes en su periferia y en cerámica (a) que se sujetan al
(a) y en el frente (b). El tallado cilíndrico. Unos tipos el frente (a). Al ser su eje de rotación mismo mediante tornillos (b).
de la periferia es helicoidal y especiales son las fresas vertical no pueden ser bicónicas y se Su rendimiento es muy alto,
realiza la mayor parte de Woodruff, que están diferenciarán en el ángulo de las admite altas velocidades y se
trabajo. Según el número de normalizadas en superficies a tallar y en la disposición montan sobre un eje
hélices pueden ser de dos, tres diámetro y espesor del mismo, lateralmente (a) o portafresas corto con cono
(ver figura) o más cortes. centrada (a) I.S.O.

OPERACIONES DE FRESADO MÁS USUALES
d
a b
1 2 c 1 2
PLANEADO: Se puede realizar con una fresa horizontal (1) o con RANURADO: Se puede efectuar con una fresa horizontal de
plato de plaquitas (2), pudiendo éste adoptar cualquier posición (a, ranurar de tres cortes (1) o con fresa de vástago frontal (2).
b o c) gracias al cabezal universal. Otro tipo de fresas (d) también La primera admite cargas mucho mayores que la segunda.
son válidas para planear por su cara frontal.
3
1 2 1 2
RANURADO ANGULAR: Se emplean fresas angulares
RANURADO EN T: Se necesita primero abrir el canal bicónicas e isósceles (1) y fresas cónicas frontales (2)
central con fresa horizontal (1) o vertical (2) para luego
terminar el trabajo con una fresa frontal en T.
1
2 3
1 2
RANURADO PRISMÁTICO: Es un caso particular de TALLADO DE RANURAS
FRESADO DE CHAVETEROS:
ranurado angular muy utilizado en la construcción de EQUIDISTANTES:
Abiertos como en (1) con fresas
guías para máquinas herramientas. Se sigue el mismo Construcción de ejes nervados,
horizontales o frontales. Cerrados
procedimiento que en el de T y se termina con una fresa ruedas dentadas, etc. con fresas
(2), sólo posible con fresas frontales.
frontal angular (3) (cola de milano). de perfil adecuado.
CONSIDERACIONES SOBRE LA SUJECIÓN DE HERRAMIENTAS Y PIEZAS EN EL FRESADO
1 2
Cuando la sujeción de la pieza se realice con mordaza,

Al colocar una fresa en el eje portafresas largo debemos procurar que debemos procurar que la pieza descanse sobre dos calzos
la distancia entre ésta y los soportes del eje sea lo menor posible (1) paralelos para obtener superficies del mismo tipo.
(siempre que el trabajo lo permita), para evitar posibles Tendremos también en cuenta que la pieza sobresalga de la
deformaciones por pandeo del eje cuando la distancia entre apoyos mordaza lo suficiente para no dañar esta última y que la
sea excesiva (2). forma de amarrarla evite su “vuelco”.
Brida
Calzo
Pieza en T
Si la pieza a mecanizar tiene una La sujeción de piezas voluminosas se En el aparto divisor se colocarán aquellas piezas
longitud excesiva es preferible realiza mediante bridas y tornillos de sobre las que halla que practicar mecanizados
mecanizarla “tumbada” y utilizar el sujeción que atornillan sobre unas piezas equidistantes angularmente (ruedas dentadas, ejes
eje portafresas corto directamente roscadas que encajan en las ranuras en T nervados, superficies poligonales) y cualquier otra
acoplado al eje principal de la de la mesa de la fresadora. Los calzos operación sobre superficies cilíndricas como el
fresadora. deben tener la misma altura que la pieza. caso de los chaveteros.

SISTEMAS DE SUJECIÓN DE LAS FRESAS
Fresa horizontal
Tirante de sujeción Casquillos guías (giran en los soportes situados en el cabezal)
Eje principal de la fresadora
Tuerca de apriete
Eje con
d e Cono I.S.O. chavetero
Chavetero para arrastre por el eje principal Anillos separadores
D Anillo interior
Árbol portafresas largo
SUJECIÓN DE FRESAS EN ÁRBOL PROTAFRESAS LARGO
Las fresas de corte periférico o tangencial, llamadas también horizontales tienen sus medidas generalmente
anotadas en el anillo interior. Estas medidas son : el diámetro exterior (D), el grosor de la fresa (e) y el diámetro del agujero
(d) que se corresponde con el diámetro del eje del árbol portafresas. El árbol portafresas se construye con acero al cromo-
níquel, tiene una longitud entre 400 y 700 mm. Las fresas se pueden colocar en toda su longitud, según el tipo de trabajo
fijándolas en el lugar elegido por medio de unos casquillos separadores y una tuerca. El arrastre se asegura por una chaveta
para cuyo alojamiento lleva el eje una ranura o chavetero a todo lo largo. En el otro extremo tiene un cono generalmente
I.S.O. que se acopla en el alojamiento del eje principal. El arrastre del árbol se efectúa por la adherencia del cono, por la
chaveta del eje principal y por un tornillo o tirante roscado que lo fija contra el alojamiento cónico del eje principal de la
fresadora.
Chaveta SUJECIÓN DE FRESAS EN EJE PROTAFRESAS CORTO.
Tornillo
de
sujeción Es semejante al anterior, diferenciándose en la escasa
longitud del eje, en la chaveta de arrastre de la fresa y en la
sujeción de ésta que se efectúa por medio de un tornillo. Estos
ejes cortos se pueden acoplar tanto en el cono del eje principal
como en el del cabezal vertical, con lo cual se puede trabajar
tanto en horizontal, en vertical como en posición inclinada.
SUJECIÓN DE FRESAS EN PORTAPINZAS.
Se emplea para el montaje de las fresas de mango

cilíndrico, ya que hacen una sujeción firme y concéntrica de la
herramienta. Generalmente un portapinzas consta de:
x Cuerpo; que al igual que en los otros casos está constituído
Fresa frontal de Pinza
mango cilíndrico
por un cono I.S.O. para acoplar al eje principal de la
máquina. Por el otro extremo lleva una parte roscada
exteriormente (ver figuras de la izquierda) cuyo interior
lleva un cono con los mismos grados de inclinación que sus
Cuerpo
Portapinzas
Tuerca pinzas correspondientes.
x Pinza; en la que se introduce el mango de la fresa.
x Tuerca; que al roscar sobre el cuerpo presiona a la pinza
axialmente haciendo que esta se cierre, sobre la fresa
sujetándola firmemente (gracias a la elasticidad que le
confieren las ranuras longitudinales). La tuerca suele
accionarse mediante una llave de uña o gancho (ver ficha
correspondiente).
En el comercio se encuentran estuches que contienen el

Montaje de la fresa en el portapinzas. portapinzas y un juego de doce a dieciséis pinzas cuyos
diámetros varían desde 4 mm hasta un máximo, generalmente de
25 mm.

APARATO DIVISOR UNIVERSAL
S
Palanca excéntrica P
Punzón para fijación del plato
A
Disco de agujeros para división directa
Punzón divisor con
manivela divisora
H Tijera de dividir
Disco de agujeros para división indirecta
1. División Directa (figura de la izquierda)

Se obtiene girando manualmente el disco divisor de agujeros A, haciendo entrar el punzón divisor en uno de los
agujeros de este plato intercambiable.
Obtenida la división se sujeta el husillo con la palanca excéntrica S.
Los platos A intercambiables pueden ser de 24, 30 y 36 agujeros.
2. División Indirecta (figura de la derecha complementada con la izquierda)
En este caso es necesario fijar el plato divisor H con la clavija de fijación. Cuando damos una vuelta a la manivela
divisora, el tornillo sin fin girará también una vuelta y la rueda helicoidal, unida al husillo del cabezal divisor, se
desplazará 1 diente. Si la rueda tiene 40 dientes habrá que dar cuarenta vueltas a la manivela divisora para que el
husillo el cabezal divisor gire una vuelta completa y con él la pieza que esté sujeta al mismo. Por lo tanto si
llamamos M a las vueltas de manivela:
Para 1 división o sea 1 vuelta del husillo M=C 40
Para 2 divisiones o sea ½ vuelta del husillo M= 20
Para 4 divisiones o sea ¼ vuelta del husillo M= 10
Si designamos como K a la constante del aparato divisor (es decir al número de dientes de la rueda helicoidal) y Z al
número de divisiones que queremos construir, se deduce que: M = K / Z
Imaginemos que queremos construir una pieza con 18 divisiones. Aplicando la fórmula M = 40 / 18 y
convirtiéndola en una fracción mixta tendríamos que dar 2 vueltas completa y 4/18 de vuelta. Para ello tendríamos
que hacer coincidir el punzón divisor con un disco de 18 agujeros del plato divisor y para cada división girar la
manivela 2 vueltas completas más 4 espacios de dicho disco de agujeros. Para no tener que contar los espacios cada
vez que tengamos que hacer una división, se utiliza la tijera divisora (ver ejemplo de abajo)
En los aparatos divisores de nuestro taller se dispone de platos con series de agujeros de:
Plato No. 1: 15,18,20,23,27,31,37,41,47
Plato No. 2: 16,17,19,21,29,33,39,43,49
En este caso queremos construir una pieza

con 160 divisiones. Al aplicar la fórmula
M = K / Z tendremos que M = 40 /160.
Simplificando tenemos M = 4 /16. Como
regla general siempre tiene que quedarnos
en el dividendo un número igual a uno de
los discos de agujeros disponibles en los
platos. En este caso para cada división
tendremos que desplazar el punzón 4
espacios del disco de 16 agujeros.

(1*5$1$-(6 &/$6,),&$&,Ï1'(/26(1*5$1$-(6
/D SULQFLSDO FODVLILFDFLyQ GH ORV HQJUDQDMHV VH HIHFW~D VHJ~Q OD GLVSRVLFLyQ GH VXV HMHV GH
URWDFLyQ\VHJ~QORVWLSRVGHGHQWDGD
$1(;2 81,'$''(75$%$-2

,1752'8&&,Ï1

(QJUDQDMHHVXQDUXHGDRFLOLQGURGHQWDGRHPSOHDGRSDUDWUDQVPLWLUXQPRYLPLHQWRJLUDWRULRR
DOWHUQDWLYRGHVGHXQDSDUWHGHXQDPiTXLQDDRWUD8QFRQMXQWRGHGRVRPiVHQJUDQDMHVTXH
WUDQVPLWH HO PRYLPLHQWR GH XQ HMH D RUR VH GHQRPLQD WUHQ GH HQJUDQDMHV (VWi IRUPDGR SRU
YDULDVUXHGDVGHQWDGDVTXHHQJUDQDQHQWUHVtPRQWDGDVVROLGDULDPHQWHVREUHVXVUHVSHFWLYRV
iUEROHVGHWDOIRUPDTXHHOPRYLPLHQWRVHWUDQVPLWHSRUHIHFWRGHORVGLHQWHVTXHHQWUDQHQ
FRQWDFWR
/RVHQJUDQDMHVVHXWLOL]DQSDUDWUDQVPLWLUPRYLPLHQWRJLUDWRULRXVDQGRHQJUDQDMHVDSURSLDGRV
\ SLH]DV GHQWDGDV SODQDV VH SXHGH WUDQVIRUPDU PRYLPLHQWR DOWHUQDWLYR HQ JLUDWRULR \
YLFHYHUVD
/DUXHGDGHPHQRUQ~PHURGHGLHQWHVVHGHQRPLQDSLxyQ\ODGHPD\RUQ~PHURGHGLHQWHVVH
GHQRPLQD FRURQD (Q HO PRGR GH IXQFLRQDPLHQWR KDELWXDO GH XQ HQJUDQDMH HO SLxyQ HV HO
HOHPHQWR TXH WUDQVPLWH HO JLUR UXHGD FRQGXFWRUD PLHQWUDV TXH OD FRURQD KDFH HO SDSHO GH
UXHGDFRQGXFLGD

/RV HQJUDQDMHV VH XWLOL]DQ IXQGDPHQWDOPHQWH FRPR PHFDQLVPRV UHGXFWRUHV GH YHORFLGDG \D
TXH ORV HOHPHQWRV LQGXVWULDOHV JHQHUDGRUHV GH YHORFLGDG PRWRUHV WpUPLFRV HOpFWULFRV
QHXPiWLFRV KLGUiXOLFRV HWF SDUD XQD SRWHQFLD HVWDEOHFLGD JHQHUDQ XQD YHORFLGDG DQJXODU
UHODWLYDPHQWH HOHYDGD \ XQ SDU PRWRU UHODWLYDPHQWH UHGXFLGR &RQ OD DSOLFDFLyQ GH XQ
PHFDQLVPRUHGXFWRUVHFRQVLJXHXQDYHORFLGDGGHVDOLGDPiVUHGXFLGDSHURFRQXQSDUPRWRU
PiVHOHYDGR

(VWXGLRGHORVHQJUDQDMHVUHFWRV (VWDUHODFLyQHVFRQVWDQWHSDUDWRGDVODVUXHGDVTXHGHEHQHQJUDQDUHQWUHVL

/RV PyGXORV HVWiQ QRUPDOL]DGRV (Q OD WDEOD VH PXHVWUDQ ORV PyGXORV QRUPDOL]DGRV
&XDQGR ORV GLHQWHV \ YDQRV VRQ SDUDOHORV D ODV JHQHUDWULFHV \ DO HMH GH OD UXHGD VH OODPDQ VHJ~Q81(
UXHGDVGHGLHQWHVUHFWRV/RVHQJUDQDMHVFLOtQGULFRVUHFWRVVRQHOWLSRGHHQJUDQDMHPiVVLPSOH
TXHH[LVWH6HXWLOL]DQSDUDYHORFLGDGHVSHTXHxDV\PHGLDVDJUDQGHVYHORFLGDGHVVLQRVRQ 6H GHEH GDU SUHIHUHQFLD D ORV PyGXORV GH OD FROXPQD O \ VyOR UDUD YH] \ SRU QHFHVLGDG
UHFWLILFDGRVRKDVLGRFRUUHJLGRVXWDOODGRSURGXFHQUXLGRPD\RURPHQRUGHSHQGLHQGRGHOD HPSOHDUORVGHODFROXPQD,,
YHORFLGDGGHJLURTXHWHQJDQ

'LHQWHGHXQHQJUDQDMH

6RQ ORV TXH UHDOL]DQ HO HVIXHU]R GH HPSXMH \
WUDQVPLWHODSRWHQFLDGHVGHORVHMHVPRWULFHVDORVHMHV
FRQGXFLGRV (O SHUILO GHO GLHQWH OD IRUPD GH VXV
IODQFRV HVWiFRQVWLWXLGRSRUGRVFXUYDVHYROYHQWHVGH
FtUFXOR VLPpWULFDV UHVSHFWR DO HMH TXH SDVD SUR HO
FHQWURGHOPLVPR

Número de dientes (z)

(V HO Q~PHUR GH VDOLHQWHV GH XQD UXHGD TXH KDQ GH
SHQHWUDUHQORVYDQRVGHOSLxyQ

Circunferencia primitiva y diámetro primitivo (d)

(VDTXHOODHQODFXDOVHHIHFW~DODWDQJHQFLDGHORVGLHQWHV ILJ
6HOODPDDVtSRUVXVWLWXLUDODSHULIHULDGHODVSROHDVGHIULFFLyQ

(O GLiPHWUR FRUUHVSRQGLHQWH D OD FLUFXQIHUHQFLD SULPLWLYD VH OODPD GLiPHWUR SULPLWLYR VH
H[SUHVDHQPLOtPHWURV\VHDEUHYLDSRUODOHWUDG G P[]
3 Paso circular (p)

(V OD ORQJLWXG GH OD FLUFXQIHUHQFLD SULPLWLYD
FRUUHVSRQGLHQWHDXQGLHQWH \ DXQYDQR FRQVHFXWLYR
ILJ
5 Forma del diente
'HODILJXUDVHGHGXFHTXH
S /] G][ʌ
(V HYLGHQWH TXH OD IRUPD GH ORV GLHQWHV QR SXHGH VHU
/ ORQJLWXG GH OD FLUFXQIHUHQFLD SULPLWLYD HQ FXDOTXLHUDKDGHVHUWDOTXHDOPRYLPLHQWRXQLIRUPHGHXQD
UXHGD FRUUHVSRQGD RWUR PRYLPLHQWR WDPELpQ XQLIRUPH HQ
PLOtPHWURV ODRWUDUXHGDGHOHQJUDQDMH
3DUDTXHVH FXPSODHVWDFRQGLFLyQ VHGDQYDULDV IRUPDVD
ORV GLHQWHV OD PiV HPSOHDGD HV OD FXUYD HYROYHQWH GHO
7RGDVODVUXHGDVGHQWDGDVTXHHQJUDQDQHQWUHVLWLHQHQHOPLVPRSDVR6LVHTXLHUHFDOFXODUHO FtUFXOR
GLiPHWURSULPLWLYRGHXQDUXHGDVHDFXGHDODIyUPXOD G S[]S\QRVHSXHGHHOXGLU

HOYDORUGHSSRUORFXDOORVFiOFXORVDSDUWLUGHOSDVRUHVXOWDUtDQLQH[DFWRV\HQJRUURVRV
Angulo de presión (D)
4 Módulo (m)
6H OODPD iQJXOR GH SUHVLyQ ILJ D DO iQJXOR TXH IRUPD OD WDQJHQWH FRP~Q D ORV GRV
3DUD HYLWDU HO LQFRQYHQLHQWH VHxDODGR VL VH GLYLGHQ ORV SHUILOHVGHORVGLHQWHVFRQODUHFWDTXHXQHORVFHQWURVGHORVHQJUDQDMHVRELHQDOiQJXORTXH
GRVPLHPEURVGHODIyUPXOD SRUSVHWLHQHSS G IRUPDODGLUHFFLyQGHODIXHU]DTXHXQGLHQWHHMHUFHVREUHRWURFRQODWDQJHQWHFRP~QDODVGRV
] FLUFXQIHUHQFLDVSULPLWLYDV ILJ%

(VWD UHODFLyQ VH OODPD PyGXOR Módulo es la relación 3DUD TXH HO PRYLPLHQWR VH WUDQVPLWD UHJXODUPHQWH HV QHFHVDULR TXH OD GLUHFFLyQ GH GLFKD
entre el diámetro primitivo en milímetros y el número de IXHU]D SDVH SUHFLVDPHQWH SRU HO SXQWR FRP~Q GH ODV GRV FLUFXQIHUHQFLDV SULPLWLYDV TXH
dientes (fi g. P G] SHUWHQHFHWDPELpQDODUHFWDTXHXQHORVFHQWURVGHORVHQJUDQDMHV ILJ
(OiQJXORGHSUHVLyQHVWiQRUPDOL]DGR\YDOH

Altura total del diente (h)
(VODVXPDGHODVDOWXUDVGHOSLH\GHOD
FDEH]DSRUWDQWRYDOGUi
(VWDHVODPHGLGDHPSOHDGDDOIUHVDUORVGLHQWHV

Juego en el fondo (c)
/D GLIHUHQFLD HQWUH OD DOWXUD GH OD FDEH]D \ GHO SLH GD OXJDU D XQ
MXHJR HQWUH OD FDEH]D GH XQ GLHQWH \ HO IRQGR GHO YDQR GH VX
FRQWUDULRVXYDORUHV
& KIKD PP [P ILJ

7LHQH FRPR ILQDOLGDG HYLWDU TXH FKRTXHQ HQ HO IRQGR DXQTXH VH
SURGX]FD DOJXQD SHTXHxD LUUHJXODULGDG HQ OD IDEULFDFLyQ R HQ HO
PRQWDMHGHODVUXHGDV

Espesor del diente (s)

Circunferencia base, diámetro base y paso base (db, pb) (VODORQJLWXGGHODFLUFXQIHUHQFLDSULPLWLYDTXHFRUUHVSRQGHDODSDUWH

PDFL]D GHO GLHQWH 7HyULFDPHQWH HV LJXDO D OD ORQJLWXG GHO DUFR TXH
&LUFXQIHUHQFLDEDVHHVODTXHVLUYHSDUDODFRQVWUXFFLyQGHODHYROYHQWH$OGLiPHWURGHHVWD FRUUHVSRQGHDOYDQR ILJ 3RUWDQWRV S
FLUFXQIHUHQFLDVHOHOODPDGLiPHWUREDVH\VHJ~QODILJXUDYDOH
Longitud del diente (b)

/DORQJLWXGGHOGLHQWHSRGUtDVHUFXDOTXLHUDFRQWDOGHTXHHOPDWHULDO
VHD VXILFLHQWHPHQWH UHVLVWHQWH D OD URWXUD \ DO GHVJDVWH \ VHD FDSD] GH
WUDQVPLWLUODIXHU]DUHTXHULGD ILJ
6XHOHYDULDUGHVGH[PSDUDODVUXHGDVSHUIHFWDPHQWHGHQWDGDV\
PX\ ELHQ PRQWDGDV KDVWD [ P SDUD ODV UXHGDV EDVWDV \ GH PRQWDMHV
$ODORQJLWXGGHODUFRGHODFLUFXQIHUHQFLDEDVH RUGLQDULRV
FRUUHVSRQGLHQWHDXQGLHQWH\XQYDQRVHOHOODPD (Q OD SUiFWLFD DOJXQRV GDQ FRPR QRUPDO KDFHU E [ P 3DUD
SDVREDVH\GHODPLVPDILJXUDVHGHGXFHTXH
HQJUDQDMHV GH UHVSRQVDELOLGDG GHEH FDOFXODUVH SRU ODV IyUPXODV GH
UHVLVWHQFLDRGHGHVJDVWH

Circunferencia exterior y diámetro exterior (de)
(VDTXHOODHQODTXHORVGLHQWHVTXHGDQLQVFULWRV ILJ (OGLiPHWUR
GHHVWDFLUFXQIHUHQFLDVHOODPDGLiPHWURH[WHULRU6HUHSUHVHQWDSRUda \
YDOH GH GS [P)
(VWHYDORUHVPX\LPSRUWDQWHHQODYHULILFDFLyQGH
UXHGDV Circunferencia interior y diámetro interior (di)

(VODFLUFXQIHUHQFLDHQODFXDOVHDSR\DQORVGLHQWHV ILJ HO
GLiPHWURFRUUHVSRQGLHQWHVHGHQRPLQDGLiPHWURLQWHULRU\YDOH

8 Cabeza del diente (ha)

6HOODPDDVtDODSDUWHGHOGLHQWHTXHTXHGDIXHUDGHOD
16 Distancia entre centros ( L)
FLUFXQIHUHQFLDSULPLWLYD(QODVUXHGDVQRUPDOHVYDOH
XQPyGXOR(QODILJXUDKD P (VODPDJQLWXGGHOVHJPHQWRUHFWLOtQHRTXHXQHORVFHQWURVGHODUXHGD\
HOSLxyQFXDQGRHQJUDQDQ
9 Pie del diente (hf) / GFRURQDGSLxyQ
6HOODPDDVtDODSDUWHGHOGLHQWHTXHTXHGDGHQWURGHOGLiPHWUR
SULPLWLYR(QODVUXHGDVQRUPDOHVYDOH
PKI [P ILJ

17 Juegos de fresas utilizadas en el tallado de engranajes rectos
3DUDHOPLVPRPyGXORHOSHUILOGHOKXHFRHQWUHGLHQWHVHVPiVDELHUWRRPiVFHUUDGRVHJ~Q
TXH HO Q~PHUR GH GLHQWHV VHD PD\RU R PHQRU 7HyULFDPHQWH VHUtD QHFHVDULR GLVSRQHU SDUD
FDGDPyGXORGHXQSHUILOGHIUHVDSDUDWRGRSRVLEOHQ~PHURGHGLHQWHVSDUDUHDOL]DUWDOODGRV
FRPHUFLDOHVVHQRUPDOL]yXQMXHJRGHVyORIUHVDVSRUPyGXORSDUDPyGXORVSHTXHxRVGH
D\XQMXHJRGHIUHVDVSRUPyGXORSDUDPyGXORVGHHQDGHODQWHGHWDOIRUPDTXH
FDGDIUHVDSXHGHWDOODUXQQ~PHURGHWHUPLQDGRGHGLHQWHV/RVPyGXORVTXHPDVVHXWLOL]DQ
VRQORVTXHYDQGHODO\HQFDGDXQRGHHVWRVPyGXORVWHQHPRVMXHJRV
Número de la Número de Número de la Número de

fresa Dientes fresa Dientes
N1 12 - 13 N5 25 - 34
N2 14 - 16 N6 35 - 54
N3 17 - 20 N7 55 - 134

N4 21 - 22 N8 134 en adelante
Recopilación de las fórmulas para el cálculo de ruedas dentadas de diente recto

,ZZD/Ed^Z^/s^zZd/&/KZ ϭ͘>Zd/&/KZ
ϭ͘>Zd/&/KZ ¾ &ůƵŝĚŽƐĚĞĐŽƌƚĞ͗ƵŵƉůĞŶƵŶĂĨƵŶĐŝſŶƚƌŝƉůĞ͗
¾ DĄƋƵŝŶĂŚĞƌƌĂŵŝĞŶƚĂĚĞĂůƚĂƉƌĞĐŝƐŝſŶ
¾ ŵĂŶƚŝĞŶĞůĂƐƵƉĞƌĨŝĐŝĞĞƐŵĞƌŝůĂĚĂĨƌşĂ͕
ĐŽŶƵŶĂƐĐĂƌĂĐƚĞƌşƐƚŝĐĂƐĞƐƉĞĐŝĂůĞƐ͗
¾ ƌĞĚƵĐĞůĂĐĂƌŐĂǇĞůĚĞƐŐĂƐƚĞĚĞůĂƌƵĞĚĂ͕
9 'ƌĂŶĚĞƐƉƌŽƉŽƌĐŝſŶĞŶƚƌĞƚĂŵĂŹŽĚĞ
¾ ƌĞĚƵĐĞůĂĨƌŝĐĐŝſŶǇĞŶŐƌĂŶŵĞĚŝĚĂůĂŐĞŶĞƌĂĐŝſŶĚĞĐĂůŽƌ͘
ƉŝĞǌĂǇůĂŵĄƋƵŝŶĂƉĂƌĂĞǀŝƚĂƌƚŽƚĂůŵĞŶƚĞ
>ĂĨƵŶĐŝſŶĚĞůƵďƌŝĐĂĐŝſŶĞƐŵƵĐŚŽŵĄƐƌĞůĞǀĂŶƚĞƋƵĞĞŶ
ůĂƐǀŝďƌĂĐŝŽŶĞƐ͘
ĞůĐŽƌƚĞĚĞŵĞƚĂůĞƐ͘
9 >Ă ŚĞƌƌĂŵŝĞŶƚĂ ;ŵƵĞůĂͿ ŐŝƌĂ Ă ŐƌĂŶĚĞƐ
ǀĞůŽĐŝĚĂĚĞƐ ;х ϭϬ͘ϬϬϬ ƌ͘Ɖ͘ŵ Ϳ Î sĐ ϯϬ ŵͬƐ
9 ů ĂǀĂŶĐĞ ĚĞ ůĂ ƉŝĞǌĂ ƚĂŵďŝĠŶ ĞƐ ĞůĞǀĂĚŽ ;ŵͬŵŝŶͿ KWZ/ME
9 ƐĨƵĞƌǌŽƐ ĚĞ ĐŽƌƚĞ ƉĞƋƵĞŹŽƐ;ĞŶ ĐĂƐŽƐ ŶŽ ůůĞŐĂŶ Ă ϭ ŬŐͬĐŵϮͿ Zd/&/K
9 ůƚĂƐ ǀĞůŽĐŝĚĂĚĞƐ ƐŝŶ ƉƌĞƐŝŽŶĞƐ ĚĞ ĐŽƌƚĞ͕ ƌĞĚƵĐŝĞŶĚŽ ĂƐş ƚŽĚŽ ůŽ ƉŽƐŝďůĞ DĞĐĂŶŝǌĂĚŽƉŽƌĂĐĐŝſŶĐŽƌƚĂŶƚĞĚĞĐƵĞƌƉŽƐĂďƌĂƐŝǀŽƐ
ůŽƐ ƌŽǌĂŵŝĞŶƚŽƐ ƉĂƌĂ ŽďƚĞŶĞƌ ŵĂǇŽƌ ƌĞŶĚŝŵŝĞŶƚŽ ĚĞ ůĂ ŵĄƋƵŝŶĂ͘
9 dƌĂŶƐŵŝƐŝſŶ ƉŽƌ ĐŽƌƌĞĂƐ ĞŶ ǀĞǌ ĚĞ ĞŶŐƌĂŶĂũĞƐ͖ ĐŽũŝŶĞƚĞƐ ĞŶ ǀĞǌ ĚĞ
ƌŽĚĂŵŝĞŶƚŽƐ͖ ƐƵũĞĐŝſŶ ƉŽƌ ƉƵŶƚŽƐ ĨŝũŽƐ͘͘͘
ϭ Ϯ
,ZZD/Ed^Z^/s^zZd/&/KZ Ϯ͘d/WK^Zd/&/K
Ϯ͘d/WK^ Zd/&/K
ϯ ϰ
ϯ ϰ

,ZZD/Ed^Z^/s^zZd/&/KZ Ϯ͘d/WK^Zd/&/K
Ϯ͘d/WK^ Zd/&/K ¾ZĞĐƚŝĨŝĐĂĚŽĐŝůşŶĚƌŝĐŽĞǆƚĞƌŝŽƌĞƐͬŝŶƚĞƌŝŽƌĞƐÆ ƵŶŝǀĞƌƐĂů
¾ZĞĐƚŝĨŝĐĂĚŽƉůĂŶŽĨƌŽŶƚĂů ¾ ZĞĐƚŝĨŝĐĂĚŽƉůĂŶŽƚĂŶŐĞŶĐŝĂů 9 superficies regladas de revolución (diamantado de
9 ƐƵƉĞƌĨŝĐŝĞƐƉůĂŶĂƐ 9 ƐƵƉĞƌĨŝĐŝĞƐƌĞŐůĂĚĂƐĚĞŐĞŶĞƌĂƚƌŝǌ muela)
9 ĞũĞĚĞŵƵĞůĂ ƉĞƌƉĞŶĚŝĐƵůĂƌĂůĂŵĞƐĂ ƌĞĐƚĂ;ĚŝĂŵĂŶƚĂĚŽĚĞŵƵĞůĂͿ 9 eje muela recta o de disco, paralela a la mesa
9 ŐƌĂŶƉƌŽĚƵĐƚŝǀŝĚĂĚ͗ĚŝĄŵĞƚƌŽŵƵĞůĂх 9 ĞũĞĚĞŵƵĞůĂ ƉĂƌĂůĞůĂĂůĂŵĞƐĂ
ĂŶĐŚƵƌĂƉŝĞǌĂÆ ϭƉĂƐĂĚĂƌĂĚŝĂů ¾ ZĞĐƚŝĨŝĐĂĚŽĐŝůşŶĚƌŝĐŽ
9ŐƌĂŶƐƵƉĞƌĨŝĐŝĞĚĞĐŽŶƚĂĐƚŽĞŶƚƌĞ 9 ŵƵĞůĂĚĞĚŝƐĐŽŽƌĞĐƚĂÆ ĂǀĂŶĐĞ 9 trabajo en plongee / trabajo normal (salida muela)
ŵƵĞůĂǇƉŝĞǌĂÆ n ƌĞŶĚŝŵŝĞŶƚŽ ƌĂĚŝĂůÆn ƚŝĞŵƉŽƉƌŽĚƵĐĐŝſŶ
9 mecanizado entre puntos / al aire
9 ŵƵĞůĂƐĚĞǀĂƐŽƉĂƌĂĞůƌĞĐƚŝĨŝĐĂĚŽĚĞ 9 ŵĂǇŽƌƉƌĞĐŝƐŝſŶ
Zd/&/KW>KE'
ƉůĂŶŽƐŝŶƚĞƌƌƵŵƉŝĚŽƐ͕ǇŵƵĞůĂƐĚĞ
ƐĞŐŵĞŶƚŽƐƉĂƌĂƐƵƉĞƌĨŝĐŝĞƐĂŶĐŚĂƐǇ
ĐŽŶƚŝŶƵĂƐ
9 ŝŶĐůŝŶĂĐŝſŶĚĞůĐĂďĞǌĂůÆ ĞǀŝƚĂƌ
ƌĞĐƚŝĨŝĐĂĚŽĞŶĐƌƵǌ;ƐƵƉ͘ƌĞĐƚŝĨŝĐĂĚĂĞƐ Zd͘/>/EZ/KEdZWhEdK^
ĨĄĐŝůƋƵĞƉƵĞĚĂƌĞƐƵůƚĂƌĂďŽŵďĂĚĂͿ Zd͘^hW͘&ZKEd>
Zd͘/>/EZ/K> Zd͘KEK
9 ǀĂƌŝĂŶƚĞƐ͗ŵĞƐĂŽƐĐŝůĂŶƚĞ͖ŵĞƐĂ /Z
ŐŝƌĂƚŽƌŝĂ;n ƉƌŽĚƵĐƚŝǀŝĚĂĚ Ϳ͖ĐĂďĞǌĂů

ŽƐĐŝůĂŶƚĞ͘
ϱ ϲ
,ZZD/Ed^Z^/s^zZd/&/KZ ϯ͘d/WK^Zd/&/KZ^
Ϯ͘d/WK^ Zd/&/K
¾ ZĞĐƚŝĨŝĐĂĚŽƐŝŶĐĞŶƚƌŽƐ
9 superficies cilíndricas
exteriores
9 gran productividad
(ausencia de sujeción;
apoyo en regletas de
metal duro)
¾ ZĞĐƚŝĨŝĐĂĚŽƐĞƐƉĞĐŝĂůĞƐ
ϳ
ϳ ϴ

,ZZD/Ed^Z^/s^zZd/&/KZ ϯ͘d/WK^Zd/&/KZ^
ϯ͘d/WK^ Zd/&/KZ^ ǆŝƐƚĞŶƌĞĐƚŝĨŝĐĂĚŽƌĂƐĞƐƉĞĐŝĂůĞƐƉĂƌĂƉĞƌĨŝůĞƐ͕
ƌŽƐĐĂƐ͕ƌƵĞĚĂƐĚĞŶƚĂĚĂƐ͕ůĞǀĂƐ͕ĐŝŐƺĞŹĂůĞƐ͕ĞƚĐ͘
>ĂƐƉŝĞǌĂƐƋƵĞĐŽŶƚŝĞŶĞŶŽƌŝĨŝĐŝŽƐǇƋƵĞŶŽƉƵĞĚĞŶ
ŐŝƌĂƌƐŽďƌĞƐşŵŝƐŵĂƐƐĞƌĞĐƚŝĨŝĐĂŶĞŶŵĄƋƵŝŶĂƐĚĞ
ŚƵƐŝůůŽǀĞƌƚŝĐĂůĐƵǇĂŵƵĞůĂ͕ĂĚĞŵĄƐĚĞŐŝƌĂƌ͕ƌĞĂůŝǌĂ
ƵŶĂƚƌĂƐůĂĐŝſŶĐŝƌĐƵůĂƌ͘
ϭϬ
ϵ ϭϬ
,ZZD/Ed^Z^/s^zZd/&/KZ ϰ͘,ZZD/Ed^Z^/s^
ϰ͘,ZZD/Ed^Z^/s^ DdZ/>͗ůĞƐŵĞƌŝůĞƐƵŶĂƌŽĐĂŵƵǇĚƵƌĂƵƐĂĚĂƉĂƌĂŚĂĐĞƌƉŽůǀŽĂďƌĂƐŝǀŽ͘ƐƚĄ
ĐŽŵƉƵĞƐƚĂŵĂǇŽƌŵĞŶƚĞĚĞůŵŝŶĞƌĂůĐŽƌŝŶĚſŶ;ſǆŝĚŽĚĞĂůƵŵŝŶŝŽͿ͕ŵĞǌĐůĂĚŽĐŽŶŽƚƌĂƐ
dŽĚĂƐĂƋƵĞůůĂƐŚĞƌƌĂŵŝĞŶƚĂƐƋƵĞƚƌĂďĂũĂŶƉŽƌĂďƌĂƐŝſŶ͖ĞƐĚĞĐŝƌ͕ ǀĂƌŝĞĚĂĚĞƐĐŽŵŽĞƐƉŝŶĞůĂƐ͕ŚĞƌĐŝŶŝƚĂǇŵĂŐŶĞƚŝƚĂǇƚĂŵďŝĠŶƌƵƚŝůŽ͘
ĚĞƐŐĂƐƚĂŶĚŽůĂƐƵƉĞƌĨŝĐŝĞĚĞůĂƉŝĞǌĂƉŽƌƌŽǌĂŵŝĞŶƚŽĚĞůŽƐ ůĞƐŵĞƌŝůŝŶĚƵƐƚƌŝĂůƉƵĞĚĞĐŽŶƚĞŶĞƌƵŶĂǀĂƌŝĞĚĂĚĚĞŽƚƌŽƐŵŝŶĞƌĂůĞƐǇĐŽŵƉƵĞƐƚŽƐ
ŐƌĂŶŽƐƋƵĞĨŽƌŵĂŶůĂŚĞƌƌĂŵŝĞŶƚĂ͘ ƐŝŶƚĠƚŝĐŽƐĐŽŵŽůĂŵĂŐŶĞƐŝĂ͕ŵƵůůŝƚĂ ǇƐşůŝĐĞ͘
^ĞƵƐĂƉĂƌĂŚĂĐĞƌƉŝĞĚƌĂƐĚĞĂĨŝůĂƌ ǇĐŽŶĞůůĂƉƵůŝŵĞŶƚĂƌǇĚĂƌďƌŝůůŽĂŵĞƚĂůĞƐǇƉŝĞĚƌĂƐ
^ŽŶŚĞƌƌĂŵŝĞŶƚĂƐĐŽŶůĂƐĐƵĂůĞƐƐĞŽďƚŝĞŶĞƵŶŐƌĂĚŽĚĞĂĐĂďĂĚŽ ƉƌĞĐŝŽƐĂƐ͕ĞƚĐ͘
ĚĞĂůƚĂƉƌĞĐŝƐŝſŶ͕ĞŶĐŽŶƚƌĄŶĚŽůĂƐĞŶĞůŵĞƌĐĂĚŽƉĂƌĂĐƵĂůƋƵŝĞƌ EĂƚƵƌĂůĞƐ͗ĐŽƌŝŶĚſŶŶĂƚƵƌĂů͕ĚŝĂŵĂŶƚĞ͕ĐƵĂƌǌŽ͕ĞƐŵĞƌŝů
ƚŝƉŽĚĞƚƌĂďĂũŽ͕ĚĞƐĚĞĞůĚĞƐďĂƐƚĞŚĂƐƚĂĞůĂĐĂďĂĚŽŵĄƐĨŝŶŽ͘ ƌƚŝĨŝĐŝĂůĞƐ͗
ͻ ŽŶǀĞŶĐŝŽŶĂůĞƐ͗
Dh>^ ƐƵŶĂŚĞƌƌĂŵŝĞŶƚĂĨŽƌŵĂĚĂƉŽƌŐƌĂŶŽƐĚĞƵŶŵĂƚĞƌŝĂů ĐŽƌŝŶĚſŶ ĂƌƚŝĨŝĐŝĂů ;ſǆŝĚŽ ĚĞ ĂůƵŵŝŶŝŽ ůϮKϯͿ ͗ ŽƐĐƵƌŽƐ͕ ďůĂŶĐŽƐ Ǉ
ĂďƌĂƐŝǀŽ;ĞƐŵĞƌŝůͿǇƵŶĐĞŵĞŶƚŽƋƵĞĂŐůƵƚŝŶĂůŽƐŐƌĂŶŽƐ͕ĐŽŶĞů ŵŽŶŽĐƌŝƐƚĂůŝŶŽƐ Î ƉĂƌĂ ŵĂƚĞƌŝĂůĞƐ ƚĞŶĂĐĞƐ ;ĂĐĞƌŽƐ͕ ĨƵŶĚ͘ ŵĂůĞĂďůĞ͕ ŚŝĞƌƌŽ
ĚƵůĐĞͿ
ĨŝŶĚĞƋƵĞĚƵƌĂŶƚĞƐƵƚƌĂďĂũŽĠƐƚŽƐƐĞŵĂŶƚĞŶŐĂŶĞŶƉĞƌĨĞĐƚŽ
ĐĂƌďƵƌŽ ĚĞ ƐŝůŝĐŝŽ ;^ŝͿ ͗ ŶĞŐƌŽƐ Ǉ ǀĞƌĚĞƐ͘ DĂǇŽƌ ĨƌŝĂďŝůŝĚĂĚ ƋƵĞ ůŽƐ ſǆŝĚŽƐ ĚĞ
ĞƐƚĂĚŽĚĞĞƌŽƐŝſŶ͘ ĂůƵŵŝŶŝŽ ;ŵĂǇŽƌ ƚĞŶĚĞŶĐŝĂ Ă ĨƌĂĐƚƵƌĂƌƐĞ Ǉ ŵĂŶƚĞŶĞƌƐĞ ĂĨŝůĂĚŽƐͿ Î ƉĂƌĂ
ŵĂƚĞƌŝĂůĞƐ ƋƵĞďƌĂĚŝǌŽƐ ;ŵĞƚĂů ĚƵƌŽ͕ ĐĞƌĄŵŝĐĂͿ Ǉ ĚƷĐƚŝůĞƐ Ǉ ďůĂŶĚŽƐ ;ĂůƵŵŝŶŝŽ͕
ůĂƚſŶͿ
ͻ ^ƵƉĞƌĂďƌĂƐŝǀŽƐ͗ EŝƚƌƵƌŽ ĚĞ ďŽƌŽ ĐƷďŝĐŽ ;E Ž ďŽƌĂǌſŶͿ ͕ ĚŝĂŵĂŶƚĞ
ƉŽůŝĐƌŝƐƚĂůŝŶŽ ;WͿ
ϭϭ ů ĂďƌĂƐŝǀŽ ĚĞ ƵŶĂ ŵƵĞůĂ ƐĞƌĄ ƚĂŶƚŽ ŵĄƐ ĚƵƌŽ ĐƵĂŶƚŽ ŵĂǇŽƌ ƐĞĂ ůĂ ĚƵƌĞǌĂ ĚĞů ŵĂƚĞƌŝĂů ϭϮ Ă
ŵĞĐĂŶŝǌĂƌ

ϰ͘,ZZD/Ed^Z^/s^ ¾ DĞĐĂŶŝǌĂĚŽƉŽƌĂĐĐŝſŶĐŽƌƚĂŶƚĞĚĞĐƵĞƌƉŽƐĂďƌĂƐŝǀŽƐ
ZdZ1^d/^>DdZ/>Z^/sK 9 ĂďƌĂƐŝǀŽ͗ƉĂƌƚşĐƵůĂĚƵƌĂ͕ƉĞƋƵĞŹĂ͕ŶŽŵĞƚĄůŝĐĂ͕ĐŽŶĂƌŝƐƚĂƐĂŐƵĚĂƐǇĨŽƌŵĂ
ƵƌĞǌĂĂƚĞŵƉĞƌĂƚƵƌĂƐĞůĞǀĂĚĂƐ͕ĂǇƵĚĂŶĂƌĞƐŝƐƚŝƌůĂĂďƌĂƐŝſŶ ŝƌƌĞŐƵůĂƌ͘
>ĂďĂũĂĂĚŚĞƐŝſŶĂůŵĂƚĞƌŝĂůĚĞůĂƉŝĞǌĂĚĞƚƌĂďĂũŽŵŝŶŝŵŝǌĂůĂĨŽƌŵĂĐŝſŶĚĞ 9 ƉƌŽƉŽƌĐŝŽŶĂŶƵŶĂƌƌĂŶƋƵĞĚĞǀŝƌƵƚĂŵƵǇƉĞƋƵĞŹĂ͘
ǀŝƌƵƚĂĂĚŚĞƌŝĚĂ͘
9 ƐĞĞŵƉůĞĂŶĞŶĨŽƌŵĂƚŽ
ĞƉŽƐŝĐŝſŶĚĞƉĞƋƵĞŹŽƐŐƌĄŶƵůŽƐƐŽďƌĞůĂƉŝĞǌĂĚĞƚƌĂďĂũŽ͘
>ĂĂĚŚĞƐŝſŶĚĞůĂŐůƵƚŝŶĂŶƚĞĂƐĞŐƵƌĂůĂƌĞƐŝƐƚĞŶĐŝĂĚĞůĂďƌĂƐŝǀŽ͘ ͻ ůŝďƌĞ͗ŐƌĂŶŽƐŽƉŽůǀŽ͕ĂƌƌĂƐƚƌĂĚŽƐƉŽƌƵŶĨůƵŝĚŽ;ĂŝƌĞ͕ĂĐĞŝƚĞŽƉĞƚƌſůĞŽͿ
>ĂĞƐƚĂďŝůŝĚĂĚƋƵşŵŝĐĂĚĞůŵĂƚĞƌŝĂůĂƵŵĞŶƚĂůĂƌĞƐŝƐƚĞŶĐŝĂĂůĚĞƐŐĂƐƚĞǇůĂ ͻ ĞŶĐŽůĂĚŽƐ͗ŐƌĂŶŽƐĂĚŚĞƌŝĚŽƐ;ĐŽŶƵŶƉĞŐĂŵĞŶƚŽĂĚĞĐƵĂĚŽͿ͕ƐŽďƌĞƵŶ
ƌĞƐŝƐƚĞŶĐŝĂĂůĂĐŽƌƌŽƐŝſŶƉŽƌĞůŽǆŝŐĞŶŽǇůŽƐĨůƵŝĚŽƐĚĞĐŽƌƚĞ͘ ƐŽƉŽƌƚĞƌşŐŝĚŽŽĨůĞǆŝďůĞ;ďĂŶĚĂƐͿ
&ŽƌŵĂŐĞŽŵĠƚƌŝĐĂƋƵĞƉƌĞƐĞŶƚĞǀĂƌŝŽƐ ĨŝůŽƐĚĞĐŽƌƚĞĂŐƵĚŽƐ͘ ͻ ĂŐůŽŵĞƌĂĚŽƐ͗ŵĞĚŝĂŶƚĞŵĂƚĞƌŝĂůĂŐůƵƚŝŶĂŶƚĞĨŽƌŵĂŶĚŽŵƵĞůĂƐĂďƌĂƐŝǀĂƐ͘
dĂŵĂŹŽĚĞŐƌĂŶŽǀĂƌŝĂƐǀĞĐĞƐŵĂǇŽƌĂůĂƉƌŽĨƵŶĚŝĚĂĚĚĞĐŽŶƚĂĐƚŽ͘
¾ ƌŝƚĞƌŝŽƐĚĞĂƉůŝĐĂĐŝſŶĞĐŽŶſŵŝĐĂ
&ƌŝĂďŝůŝĚĂĚ͗ĨĂĐŝůŝĚĂĚĐŽŶƋƵĞůŽƐŐƌĂŶŽƐĚĞĂďƌĂƐŝǀŽƐĞĨƌĂĐƚƵƌĂŶ͘ 9 DĂƚĞƌŝĂůƉŝĞǌĂn ĚƵƌĞǌĂŽn ĨƌĂŐŝůŝĚĂĚÆ ƚƌĂƐƚƌĂƚĂŵŝĞŶƚŽƚĠƌŵŝĐŽ͘
ƐƚĂĐĂƌĂĐƚĞƌşƐƚŝĐĂĞƐůĂďĂƐĞĚĞůĂƵƚŽĂĨŝůĂŵŝĞŶƚŽ ǇŵĂŶƚĞŶŝŵŝĞŶƚŽĚĞůĂ
ĂďƌĂƐŝǀŝĚĂĚ͘hŶŐƌĂŶŽŵĄƐĨƌŝĂďůĞƐĞĨƌĂŐŵĞŶƚĂĐŽŶŵĂǇŽƌƌĂƉŝĚĞǌďĂũŽůĂƐ 9 nn ƌĞƋƵŝƐŝƚŽƐĚĞĂĐĂďĂĚŽƐƵƉĞƌĨŝĐŝĂůǇƚŽůĞƌĂŶĐŝĂĚŝŵĞŶƐŝŽŶĂů͘
ĨƵĞƌǌĂƐĚĞƌĞĐƚŝĨŝĐĂĚŽƋƵĞƵŶŽĐŽŶďĂũĂĨƌŝĂďŝůŝĚĂĚ͘ 9 ŽŵƉůĞŵĞŶƚŽĚĞŵĞĐĂŶŝǌĂĚŽƐƉƌĞǀŝŽƐ;ƚŽƌŶĞĂĚŽǇĨƌĞƐĂĚŽͿĐŽŵŽŽƉĞƌĂĐŝŽŶĞƐ
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ůĂŵŝŶĂƌĞƐ
9 ĂƉůŝĐĂĐŝſŶĂŐƌĂŶǀĂƌŝĞĚĂĚĚĞŐĞŽŵĞƚƌşĂƐƐĞŐƷŶĞůƉƌŽĐĞƐŽĚĞƌĞĐƚŝĨŝĐĂĚŽ͘
ƚĂŵĂŹŽĚĞůŐƌĂŶŽ͗ƉĞƋƵĞŹŽƐ;ŵĞŶŽƌƉƌŽďĂďŝůŝĚĂĚĚĞĚĞĨĞĐƚŽƐͿƐŽŶ
ŵĞŶŽƐĨƌŝĂďůĞƐ ϭϯ
9 ĂƉůŝĐĂĐŝſŶĂĂĨŝůĂĚŽĚĞŚĞƌƌĂŵŝĞŶƚĂƐĚĞĐŽƌƚĞ;,^^Ϳ ϭϰ
ϰ͘,ZZD/Ed^Z^/s^ ƵĂŶƚŽŵĄƐǀŝǀĂƐĞƐƚĠŶůĂƐĂƌŝƐƚĂƐĚĞůŽƐŐƌĂŶŽƐƋƵĞĨŽƌŵĂŶƵŶĂŵƵĞůĂŵĄƐ
dĂŵĂŹŽĚĞŐƌĂŶŽ ƉŽĚĞƌĚĞĐŽƌƚĞƚĞŶĚƌĄ͕ǇĞůƌŽǌĂŵŝĞŶƚŽƐĞƌĄŵĞŶŽƌ͘
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;nŶǑŐƌĂŶŽÆ p ƚĂŵĂŹŽÆ ŵĞũŽƌĂĐĂďĂĚŽͿ ĐĂůŝĞŶƚĂǇƐĞƋƵĞŵĂ͕ƉƵĚŝĞŶĚŽĚĞƐƚĞŵƉůĂƌůĂƐƵƉĞƌĨŝĐŝĞĚĞůĂƉŝĞǌĂŽ
ŚĞƌƌĂŵŝĞŶƚĂĞŶĞůĐĂƐŽĚĞĂĨŝůĂĚŽ͘WŽƌůŽƋƵĞĚĞďĞŵŽƐĚĞƉƌŽĐƵƌĂƌƋƵĞůŽƐ
± ĚŵсϮϱ͕ϰͬϯϬсϬ͕ϴϰϲŵŵĞƐĞůĚŝĄŵĞƚƌŽŵĞĚŝŽĚĞůŽƐŐƌĂŶŽƐĚĞŶǑϯϬ͘
ŐƌĂŶŽƐĚĞůĂƐŵƵĞůĂƐĞƐƚĠŶƐŝĞŵƉƌĞĐŽŶĂƌŝƐƚĂƐǀŝǀĂƐ͘
^ĞĞůŝŐĞĚĞĂĐƵĞƌĚŽĐŽŶĞůĂĐĂďĂĚŽƋƵĞƐĞĚĞƐĞĞ͗ ƵĂŶĚŽƐƵƐŐƌĂŶŽƐƐĞƌĞĚŽŶĚĞĂŶǇůĂŵƵĞůĂŶŽĐŽƌƚĂ͕ƐĞĚĞďĞĚĞƌĞĐƚŝĨŝĐĂƌ͕
ĂͿĞƐďĂƐƚĞ͗ƐĞƵƐĂŶŵƵĞůĂƐĚĞŐƌĂŶŽďĂƐƚŽ ĐŽŶĞůĨŝŶĚĞĞůŝŵŝŶĂƌůŽƐŐƌĂŶŽƐĐŽŶĂƌŝƐƚĂƐƌĞĚŽŶĚĂƐǇƋƵĞĂƉĂƌĞǌĐĂŶĂƌŝƐƚĂƐ
ǇŵƵǇďĂƐƚŽ͘ ǀŝǀĂƐ͕ĞůŝŵŝŶĂŶĚŽůĂƐǀŝƌƵƚĂƐƉĞŐĂĚĂƐĂůŽƐŐƌĂŶŽƐŽŵĞƚŝĚĂƐĞŶƚƌĞůŽƐƉŽƌŽƐ
ďͿĐĂďĂĚŽǇĂĨŝůĂĚŽ͗ůĂƐĚĞŐƌĂŶŽŵĞĚŝŽǇĨŝŶŽ͘ ĚĞůĂŵƵĞůĂ;ĞŵďŽǌĂŵŝĞŶƚŽͿ
ĐͿWƵůŝĚŽ͗ŐƌĂŶŽŵƵǇĨŝŶŽ dZ:K^Z>/K^KEDh>^
ĚͿ^ƵƉĞƌĂĐĂďĂĚŽ͕ůĂƉĞĂĚŽ ǇĂďƌŝůůĂŶƚĂĚŽ͗ŐƌĂŶŽŵƵǇĨŝŶŽǇƐƵƉĞƌĨŝŶŽ͘ >ŝŵƉŝĂƌƐƵƉĞƌĨŝĐŝĞƐĚĞŵĂƚĞƌŝĂůĞƐƋƵĞƌĞƋƵŝĞƌĞŶƐĞƌŵĞĐĂŶŝǌĂĚŽƐ
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ƉŽƌůŽƐŶƷŵĞƌŽƐĚĞůĂƐĞƌŝĞ͗ϮϴϬ͕ϯϮϬ͕ϰϬϬ͕ϱϬϬ͕ϲϬϬ͕ϴϬϬ͕ϭϬϬϬǇĞůϭϮϬϬĐŽŵŽ ŽƚƌĂƐŵĄƋƵŝŶĂƐ͕ĚĄŶĚŽůĞƐƵŶĂĐĂďĂĚŽĨŝŶĂůĚĞďƵĞŶĂĐĂůŝĚĂĚ͘
ĞůŵĄƐĨŝŶŽ͕ƚĂŵďŝĠŶƉŽƌĞůƚŝĞŵƉŽƋƵĞƚĂƌĚĂĞŶƐĞĚŝŵĞŶƚĂƌ͘ WƵůŝŵĞŶƚĂƌƐƵƉĞƌĨŝĐŝĞƐƋƵĞŚĂŶĚĞƐĞƌĂũƵƐƚĂĚĂƐĞŶŽƚƌĂƐƉŝĞǌĂƐ
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ƚƌĂďĂũĂƌ ϭϱ ϭϲ
ĨŝůĂĚŽĚĞŚĞƌƌĂŵŝĞŶƚĂƐ

ϰ͘,ZZD/Ed^Z^/s^ EŽ ƚŽĚŽƐ ůŽƐ ƚƌĂďĂũŽƐ ƉŽĚĞŵŽƐ ƌĞĂůŝǌĂƌůŽƐ ĐŽŶ Ğů ŵŝƐŵŽ ƚŝƉŽ ĚĞ
ŐůƵƚŝŶĂŶƚĞ͗ DĂŶƚŝĞŶĞ ƵŶŝĚŽƐ ůŽƐ ŐƌĂŶŽƐ ŐƌĂŶŽ Ŷŝ ĐŽŶ ůĂ ŵŝƐŵĂ ĚƵƌĞǌĂ͕ ƉƵĞƐ ĐĂĚĂ ƚƌĂďĂũŽ ƌĞƋƵŝĞƌĞ ƵŶ
ĚĞ ĂďƌĂƐŝǀŽ Ǉ ƋƵĞ ŶŽ ƐĞ ĚĞƐƉƌĞŶĚĂŶ ĚƵƌĂŶƚĞ ĚĞƚĞƌŵŝŶĂĚŽ ƚŝƉŽ ĚĞ ŐƌĂŶŽ͕ ƚĂŵĂŹŽ Ǉ ĚƵƌĞǌĂ͘
ƐƵ ƚƌĂďĂũŽ ƵƌĞǌĂ͗ ŵĞĚŝĚĂ ĚĞ ůĂ ƌĞƐŝƐƚĞŶĐŝĂ ĚĞů ĂŐůƵƚŝŶĂŶƚĞ ;ĐĂƉĂĐŝĚĂĚ ĚĞ
dŝƉŽƐ ĚĞ ĂŐůƵƚŝŶĂŶƚĞ͗ ƌĞƚĞŶĐŝſŶ ĚĞ ůŽƐ ŐƌĂŶŽƐ ĚĞ ĂďƌĂƐŝǀŽͿ
± sŝƚƌŝĨŝĐĂĚŽƐ ;ĐĞƌĄŵŝĐŽƐͿ s͗ ů ŵĄƐ ƵƐĂĚŽ ĞŶ ŵƵĞůĂƐ ĂƌƚŝĨŝĐŝĂůĞƐ ;ϳϱйͿ͘ /ŶƐĞŶƐŝďůĞ Ăů ͻ ;ďůĂŶĚĂͿ Æ ;ĚƵƌĂͿ
ĂŐƵĂ Ǉ Ăů ĄĐŝĚŽ ĚĞ ůŽƐ ĂĐĞŝƚĞƐ͕ ůŽ ƋƵĞ ůĞ ƉĞƌŵŝƚĞ ƚƌĂďĂũĂƌ ƌĞĨƌŝŐĞƌĂŶĚŽ ůĂƐ ŵƵĞůĂƐ ͻ ŵƵĞůĂƐ ŵĄƐ ďůĂŶĚĂƐ ĐƵĂŶƚŽ ŵĄƐ ĚƵƌŽƐ ƐŽŶ ůŽƐ ŵĞƚĂůĞƐ Ă ƚƌĂďĂũĂƌ
ĐŽŶ ĐƵĂůƋƵŝĞƌ ĐůĂƐĞ ĚĞ ůşƋƵŝĚŽ͘ /ŶƐĞŶƐŝďůĞ Ă ůŽƐ ĐĂŵďŝŽƐ ĚĞ ƚĞŵƉĞƌĂƚƵƌĂ͕
ƌĞƐŝƐƚĞŶƚĞƐ͕ ƌşŐŝĚĂƐ͕ ƉŽƌŽƐĂƐ Ǉ ƐĞ ƚƌĂďĂũĂ ŶŽƌŵĂůŵĞŶƚĞ Ă ǀĞůŽĐŝĚĂĚĞƐ ƉĞƌŝĨĠƌŝĐĂƐ ĚĞ ͻ ^ŝ ƐĞ ƌĞƋƵŝĞƌĞ ƉƌĞĐŝƐŝſŶ Æ х ŐƌĂĚŽ ƉĂƌĂ ĞǀŝƚĂƌ ĐŽŶƚŝŶƵŽƐ ƌĞŐůĂũĞƐ
ϮϬͲϱϬ ŵͬƐ͘ /ŶĐŽŶǀĞŶŝĞŶƚĞ͗ ĨƌĂŐŝůŝĚĂĚ Ǉ ďĂũĂ ƌĞƐŝƐƚĞŶĐŝĂ Ăů ĐŚŽƋƵĞ ŵĞĐĄŶŝĐŽ Ǉ ͻ ZĂĚŝŽƐ ƉĞƋƵĞŹŽƐ͕ ĄŶŐƵůŽƐ ĐĞƌƌĂĚŽƐ͕ ƉĞƌĨŝůĞƐ ĐŽŵƉůĞũŽƐ Æ
ƚĠƌŵŝĐŽ͘
ͻ х ŐƌĂĚŽ х sĐ ĞƋƵŝǀĂůĞ Ă х ŐƌĂĚŽ hZ >dZ
± ZĞƐŝŶŽŝĚĞƐ Ž ƌĞƐŝŶĂƐ ƚĞƌŵŽĨŝũĂƐ ;ŽƌŐĄŶŝĐŽƐͿ ͗ ŵĄƐ ĨůĞǆŝďůĞƐ ƉŽƌ ƚĞŶĞƌ ŵĞŶŽƌ
ŵſĚƵůŽ ĚĞ ĞůĂƐƚŝĐŝĚĂĚ͘ WĞƌŵŝƚĞŶ ŵĂǇŽƌĞƐ ǀĞůŽĐŝĚĂĚĞƐ ƉĞƌŝĨĠƌŝĐĂƐ ;хϴϬ ŵͬƐͿ Æ х DƵǇďůĂŶĚĂ Ͳ&Ͳ'
ƌĞŶĚŝŵŝĞŶƚŽ͘ /ŶĐŽŶǀĞŶŝĞŶƚĞ͗ ĂƚĂĐĂĚĂƐ ƉŽƌ ƐŽůƵĐŝŽŶĞƐ ĂůĐĂůŝŶĂƐ͘ ůĂŶĚĂ ,Ͳ/Ͳ:Ͳ<
± ,ƵůĞ͗ Ğů ŵĄƐ ĨůĞǆŝďůĞ Æ ĚŝƐĐŽƐ ĚĞ ĐŽƌƚĞ ZĞĐƚŝĨŝĐĂƌƉŝĞǌĂŵĂƚĞƌŝĂůĚƵƌŽ͗ŵƵĞůĂďůĂŶĚĂǇ DĞĚŝĂ >ͲDͲEͲϬ
ŐƌĂŶŽƉĞƋƵĞŹŽ
± DĞƚĄůŝĐŽƐ D͗ ƉƵůǀŝŵĞƚĂůƵƌŐŝĂ ƉĂƌĂ ĨŝũĂƌ ĐĂƉĂ ĚĞ ŐƌĂŶŽƐ ƐƵƉĞƌĂďƌĂƐŝǀŽƐ Ă ƌƵĞĚĂƐ ƵƌĂ WͲYͲZͲ^
ZĞĐƚŝĨŝĐĂƌƉŝĞǌĂŵĂƚĞƌŝĂůďůĂŶĚŽ͗ŵƵĞůĂĚƵƌĂǇ
ŵĞƚĄůŝĐĂƐ͘ DƵǇĚƵƌĂ dͲhͲsͲt
ŐƌĂŶŽŐƌƵĞƐŽ
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ϰ͘,ZZD/Ed^Z^/s^
ƐƚƌƵĐƚƵƌĂ͗ DĞĚŝĚĂ ĚĞ ůĂ ƉŽƌŽƐŝĚĂĚ ;ĚŝƐƚĂŶĐŝĂ ĞŶƚƌĞ ůŽƐ ŐƌĂŶŽƐ
ĂďƌĂƐŝǀŽƐͿ͕ Ʒƚŝů ƉĂƌĂ ĂůŽũĂƌ ǀŝƌƵƚĂƐ Ǉ ƌĞĨƌŝŐĞƌĂŶƚĞ͘ WƵĞĚĞ ǀĂůŽƌĂƌƐĞ
ƉŽƌ ůĂ ƌĞůĂĐŝſŶ͗ sŽůƵŵĞŶ ƚŽƚĂů ĚĞ ĂďƌĂƐŝǀŽ ͬ sŽůƵŵĞŶ ƚŽƚĂů ĚĞ
ŵƵĞůĂ
ů ƌĞŶĚŝŵŝĞŶƚŽ ĚĞ ůĂ ŵƵĞůĂ ĞƐ ƚĂŶƚŽ ŵĂǇŽƌ ĐƵĂŶƚŽ ŵĄƐ ĂďŝĞƌƚĂ ĞƐ ůĂ
ĞƐƚƌƵĐƚƵƌĂ͘
ͻ ďŝĞƌƚĂ ÆƐŝ ĞǆŝƐƚĞ ƉĞůŝŐƌŽ ĚĞ ƐŽďƌĞĐĂůĞŶƚĂŵŝĞŶƚŽ
ͻ DĞĚŝĂ ϰ Ă ϲ Æ ĚĞƐďĂƐƚĞƐ
ͻ ĞƌƌĂĚĂ Ϭ Ă ϯ Æ ĂĐĂďĂĚŽƐ͕ ƉƌĞĐŝƐŝſŶ
ϭϵ ϮϬ

ϰϬϬǆϲϬǆϰϬ;ϰϲ<ϴsͿ
,ZZD/Ed^Z^/s^zZd/&/KZ ϰ͘,ZZD/Ed^Z^/s^͘
ŶĐŚƵƌĂ ďƌĂƐŝǀŽ ƵƌĞǌĂ ŐůŽŵĞƌĂŶƚĞ
^/'E/ME
ϰ͘,ZZD/Ed^Z^/s^ ŝĄŵĞƚƌŽ ŝĄŵĞƚƌŽ dĂŵĂŹŽĚĞ ƐƚƌƵĐƚƵƌĂ
ŵƵĞůĂ ĂŐƵũĞƌŽ ŐƌĂŶŽ
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ŶĞůĐŽŵĞƌĐŝŽĞŶĐŽŶƚƌĂŵŽƐŵƵĞůĂƐĚĞǀĂƌŝŽƐƚĂŵĂŹŽƐǇĨŽƌŵĂƐ͕ůĂƐŵĄƐĞŵƉůĞĂĚĂƐƐŽŶ͗
Ϯϭ ϮϮ
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ϰ͘,ZZD/Ed^Z^/s^ s>K/WZ/&Z/
dŽĚĂƐůĂƐŵƵĞůĂƐĚĞďĞŶŐŝƌĂƌĂƵŶĂƐǀĞůŽĐŝĚĂĚĞƐĐĂůĐƵůĂĚĂƐĚĞ
ĂŶƚĞŵĂŶŽ͕ƉƵĞƐŶŽƉŽƌůůĞǀĂƌŵĄƐƌĞǀŽůƵĐŝŽŶĞƐůĂŵƵĞůĂǀĂĂ
ĐŽƌƚĂƌŵĄƐŶŝƐƵƌĞŶĚŝŵŝĞŶƚŽǀĂĂŵĞũŽƌĂƌ͘
^ĞŵŝĚĞĞŶŵͬƐ
DŝƐŵĂĨſƌŵƵůĂƋƵĞůĂƋƵĞĐĂůĐƵůĂůĂsĐ͗
>ĂƐǀĞůŽĐŝĚĂĚĞƐŵĄƐĂĐŽŶƐĞũĂďůĞƐƐŽŶůĂƐƋƵĞĨŝŐƵƌĂŶĞŶĞůĐƵĂĚƌŽ͗
dŝƉŽĚĞĂŐůŽŵĞƌĂŶƚĞ sĞůŽĐŝĚĂĚ ĞŶŵͬƐĞŐ
ŐůŽŵĞƌĂŶƚĞƐ ŵĞƚĄůŝĐŽƐ ϭϴ
ŐůŽŵĞƌĂŶƚĞƐ ĚĞƌĞƐŝŶĂ Ϯϲ
ŐůŽŵĞƌĂŶƚĞƐ ŽƌŐĄŶŝĐŽƐ ϳϱ
Ϯϯ Ϯϰ

,ZZD/Ed^Z^/s^zZd/&/KZ ϱ͘WZDdZK^Yh&/EE>Zd/&/K͘
ϱ͘WZDdZK^Yh&/EE>Zd/&/K
ZE/D/EdKhEDh>
ůƌĞŶĚŝŵŝĞŶƚŽĚĞƵŶĂŵƵĞůĂĞƐƚĄĞŶĨƵŶĐŝſŶĚĞůƚƌĂďĂũŽƋƵĞ
ƌĞĂůŝǌĂƌ͕ƉĞƌŽĞŶƚĠƌŵŝŶŽƐŐĞŶĞƌĂůĞƐĚĞƉĞŶĚĞƌĄĚĞůĂƐƉĂƐĂĚĂƐ
ƋƵĞƌĞĂůŝĐĞŵŽƐǇĚĞůƌĞĨƌŝŐĞƌĂŶƚĞĞŵƉůĞĂĚŽ͘
WĂƐĂĚĂƐ͗ŶƐƵŵĂǇŽƌƉĂƌƚĞůŽĚĞĨŝŶĞĞůƚĂŵĂŹŽĚĞŐƌĂŶŽǇĚĞů
ĂĐĂďĂĚŽƋƵĞƋƵĞƌĞŵŽƐŽďƚĞŶĞƌ
ĨŝŶŽĞůĂĐĂďĂĚŽƉĂƐĂĚĂ
Ϯϱ Ϯϲ
,ZZD/Ed^Z^/s^zZd/&/KZ ϳ͘DKEd:
ϲ͘Z&Z/'ZEd͘
ůƌĞĨƌŝŐĞƌĂŶƚĞũƵĞŐĂƵŶĨĂĐƚŽƌŝŵƉŽƌƚĂŶƚĞĞŶĞůĞŵƉůĞŽĚĞůĂƐ
ŵƵĞůĂƐĚƵƌĂŶƚĞƐƵƚƌĂďĂũŽ͕ƉƵĞƐĚŝƐŝƉĂŶĞůĐĂůŽƌŐĞŶĞƌĂĚŽƉŽƌĞů
DƵĞůĂĂƉƌŽƉŝĂĚĂĂůĂƉŝĞǌĂ
ƌŽĐĞĐŽŶůŽƐŵĂƚĞƌŝĂůĞƐĂƌĞĐƚŝĨŝĐĂƌ͕ŵĂŶƚĞŶŝĞŶĚŽůŽƐŐƌĂŶŽƐƋƵĞ
ͻ WƌƵĞďĂĚĞůƐŽŶŝĚŽ
ĨŽƌŵĂŶůĂŵƵĞůĂĞŶďƵĞŶĂƐĐŽŶĚŝĐŝŽŶĞƐĚĞĐŽƌƚĞ͘
ͻ EŽĨŽƌǌĂƌůĂ͕ŶŽĂƉƌĞƚĂƌĚĞŵĂƐŝĂĚŽ͕ŶŽũƵĞŐŽ
ͻ ƋƵŝůŝďƌĂĚŽ;ĞǀŝƚĂƌĞǆĐĞŶƚƌŝĐŝĚĂĚĞƐͿ
ůƌĞĨƌŝŐĞƌĂŶƚĞƌĞƐƵĞůǀĞĐŝĞƌƚŽƐƉƌŽďůĞŵĂƐĐŽŵŽ͗ ͻ WĞƌĨŝůĂĚŽǇĂĨŝůĂĚŽ;ƌĞĐƵƉĞƌĂƌƉĞƌĨŝůǇĂďƌŝƌƉŽƌŽƐͿ
Ͳ ǀŝƚĂƌůĂƌŽƚƵƌĂĚĞůĂŵƵĞůĂƉŽƌĐĂůĞŶƚĂŵŝĞŶƚŽ &ŝũĂĐŝſŶĞůŚƵƐŝůůŽĐŽŶ
&ŝũĂĐŝſŶƐŽďƌĞĞůŚƵƐŝůůŽ ĐĂƐƋƵŝůůŽǇůĞŶŐƺĞƚĂĞŶůĂ
Ͳ ƵŵĞŶƚĂƌĞůƌĞŶĚŝŵŝĞŶƚŽĚĞůĂŵƵĞůĂ ďƌŝĚĂ
Ͳ ǀŝƚĂƌůĂĚĞĨŽƌŵĂĐŝſŶĚĞůŵĂƚĞƌŝĂůƚƌĂďĂũĂĚŽƉŽƌĐĂůĞŶƚĂŵŝĞŶƚŽ &ŝũĂĐŝſŶƉŽƌƚŽƌŶŝůůŽ
Ͳ ǀŝƚĂƌĞůĞŵďŽǌĂŵŝĞŶƚŽ ĚĞůĂŵƵĞůĂƉŽƌĂƌƌĂƐƚƌĞĚĞǀŝƌƵƚĂƐ
ZĞĨƌŝŐĞƌĂŶƚĞƐ;ϱϬϬǑƉƵŶƚƵĂůĞƐͿ͗ƚĂůĂĚƌŝŶĂ ;ĂĐĞƌŽͿ͕
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APUNTES DE

TEMA 2. UNIDADES DE MEDIDA DEL TALLER. METROLOGÍA.

3.1 CONOCIMIENTO DE MATERIALES

3.2 TRATAMIENTOS TÉRMICOS

3.3 MATERIALES NO FÉRRICOS

3.4 MATERIALES NO METÁLICOS

3.5 FORMAS COMERCIALES

TEMA 4. PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN

TEMA 5. CONCEPTOS GENERALES EN MÁQUINAS HERRAMIENTAS

5.1 FUNDAMENTOS DE MÁQUINAS-HERRAMIENTAS

5.2 VELOCIDAD DE CORTE

5.3 HERRAMIENTAS DE CORTE.

5.4 MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE CORTE

TEMA 7. TORNO Y SUS MECANIZADOS

TEMA 8. FRESADORA Y SUS MECANIZADOS

TEMA 10. OTRAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS.

TEMA 11. ELABORACIÓN DE PRESUPUESTOS DE MECANIZADO

2 .UNIDADES DE MEDIDA DE TALLER $QH[R

Procedimiento de lectura PIE DE REY

4 .INSTRUMENTOS DE COMPARACIÓN RELOJ COMPARADOR

Escala graduada en pulgadas (en inglés “inches”)

Escala graduada en milímetros

Boca fija Boca móvil

Dial indicador de vueltas completas Caja

PRINCIPALES UTILIDADES DEL COMPARADOR

CUESTIONARIO 2.1 METROLOGÍA Región de Murcia

1. ¿Es lo mismo medir y verificar? Razona la respuesta.

4. Definición de apreciación de un instrumento de medida. ¿Qué apreciación puede

5. Identifica las partes del pie de rey

6. ¿En que se basa el funcionamiento de un micrómetro?

7. ¿Qué tipo de instrumento es un reloj comparador: de medida o de verificación?

8. Describe el reloj comparador

9. Utilidades del reloj comparador

Paso dinal 43 + .6 = 43.6 mm

A= cada línea tiene un

B= cada línea tiene un

A= cada línea tiene un

´ Dentro de las especificaciones técnicas de los planos se

« Otros materiales no metálicos

´ Calor se ablanda, 1200-1400ºC se hace plástico

MATERIALES FÉRRICOS 3 4. MATERIALES FÉRRICOS

´ Preparación del coque:

MATERIALES FÉRRICOS MATERIALES FÉRRICOS

´ El fundente facilita la eliminación de las impurezas.

´ A partir del arrabio, chatarras y otros materiales se

« Aceros de alto carbono. El contenido de carbono

3.3.7CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS 3

´ Silicio: se utiliza para aumentar la resiliencia

´ Diferencia con aceros: ´ Proceso de fabricación: fundición consistente

DESIGNACION DE LOS ACEROS.

x La designación simbólica, mediante caracteres alfanuméricos se expresan la

¾ UNE EN 10027-1:2006. Sistemas de designación de aceros. Designación simbólica.

3.1. DESIGNACION SIMBOLICA

La designación incluirá uno de los siguientes símbolos principales:

B (aceros para hormigón armado)

Seguido de un número indicativo de una característica mecánica, en el caso de aceros para

¾ ACEROS NO ALEADOS (Mn<1%)

¾ ACEROS NO ALEADOS (Mn>1%), ACEROS DE FACIL MAQUINACION Y ALEADOS

temple que controlan el tiempo y la temperatura (ODJXDHVHOPHGLRPiVEDUDWRSHURHOPiVVHYHUR\

« Numerosas piezas mecánicas: casquillos, cojinetes…