P-Semanoc-38 Soldadura Por Termofusion

CODIGO REVISIÓN FECHA
SOLDADURA POR TERMOFUSION APROBACION

P-SEMANOC–38 00
05/03/2019
1. OBJETIVO
Establecer secuencia que defina la metodología correcta para la ejecución de soldaduras por el
método de termofusión en los siguientes actividad:
- Con placa calefactoras en las uniones de la cañería/tubería de polietileno de alta densidad

(HDPEL los requisitos establecidos en este procedimiento se aplican a todos los trabajos e
inspección de las uniones realizadas durante la ejecución de la obra.
- Soldaduras por extrusión, así como los requerimientos de inspección de la actividad y la
documentación requerida para asegurar la calidad en la entrega de los trabajos al cliente
2. ALCANCE
• Aplicable a todo el personal que efectué la actividad de soldaduras de termofusion, por

Extrusión en Láminas”, realizadas a este producto y/o de acuerdo a especificaciones técnicas del
proyecto.
• Con el propósito de evitar eventos que puedan dañar a las personas, equipos y/o al medio
ambiente, la empresa en el trabajo, este procedimiento aplica para todas las personas que
participan en esta actividad para que se realice un trabajo para las personas, materiales y
equipos y con la calidad óptima a los trabajos de Soldaduras por extrusión en láminas del
contrato y con placa calefactoras en las uniones de la cañería/tubería de polietileno de alta
densidad (HDPE).
3.- RESPONSABILIDADES
Administrador de Contrato:
• Entrega los recursos en cantidad y calidad, necesaria y suficiente, para la ejecución de todos los
trabajos del proyecto; coordina y controla con el asesor de prevención de riesgos la aplicación y
funcionamiento del programa de prevención; con él, además verifica el cumplimiento de los
procedimientos de trabajo. Controla y verifica el cumplimiento del programa general del contrato;
controla y verifica el funcionamiento del sistema de aseguramiento de calidad del proyecto.
Prevención de Riesgos
• Asesorar a la línea de mando en lo concerniente a las medidas de prevención de riesgos
profesionales, medio ambiente y calidad en terreno, en el control del riesgo operacional y
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especificarlo en este procedimiento de trabajo seguro y de los estándares aplicados a este

procedimiento se apliquen y se cumplan.
• Colabora en la capacitación de los trabajadores involucrados y asignados al área, para un buen
desempeño con respecto a las medidas de prevención de riesgos profesionales, medio ambiente y
calidad en terreno.
Supervisor
• Liderar la implementación y correcto funcionamiento del presente procedimiento en materias de
salud, seguridad, medio ambiente y calidad.
• Es el responsable de instruir a su personal en cuanto a la: “Charla de seguridad de 5 minutos”,
“ART”, diario.
• Identificar los riesgos propios de las actividades diarias.
• Controlar la aplicación de todas las medidas del control de riesgo operacional contempladas en
este procedimiento y las que se puedan observar en terreno.
• Debe revisar y poner en práctica las recomendaciones hechas en el análisis de riesgos, dándolas a
conocer a sus trabajadores. Exigir su cumplimiento y dejar registro escrito de la capacitación.
• Velar por el correcto desempeño del personal a su cargo en las tareas asignadas, así mismo
realizará las actividades correctivas inmediatas frente a las desviaciones de los estándares del
proyecto o servicio.
• Sera el responsable que el personal tome conocimiento diario de las herramientas deprevención,
ART, Charlas diarias y documentación de Prevención de riesgos.
Soldador termofusion
• El personal de termofusión en tuberías de HDPE, deben ser calificado a un Organismo de

Inspección Certificado.
• Comprender y aplicar la capacitación del presente procedimiento de trabajo seguro, preguntando
a la línea de mando, si no entiende algo.
• Utilizar siempre y correctamente su equipo de protección personal, cuidándolo y manteniéndolo
en buen estado. Además, deberá informar en caso deterioro para reposición.
• Debe informar inmediatamente a su supervisor, cualquier accidente o incidente, cuasi-pérdida que
le ocurra y/o tenga conocimiento o haya sido testigo.
• Participar en las charlas de cinco minutos, en la confección de las hojas de control de
riesgos y los procedimientos seguros de trabajo, en el área destinada a los trabajos en
conjunto con todo el personal involucrado en la actividad.
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• Ejecutar los trabajos eléctricos y mecánicos ya planificados.

• Responsable del cuidado y deterioro de las herramientas y equipos en terreno.
• Cumplir con las normas y procedimientos en materia de seguridades integrales y eléctricas
establecidas por la empresa y la normativa legal.
• Deberán firmar la toma de conocimiento diario de las herramientas de prevención ART,
Charlas diarias y documentación de Prevención de riesgos.
• Ningún personal podrá instalar, operar, ajustar, reparar o intervenir equipos e
instalaciones, sin haber sido instruida
4.- DEFINICIONES
• Accidente: Evento indeseado que da lugar a la muerte, lesión, enfermedades, daño u otras
perdida.
• Análisis o evaluación de los riesgos: es el proceso de estimar la magnitud del riesgo y decidir si
dicho riesgo es tolerable o no riesgo = Consecuencia * Probabilidad (Posibilidad).
• Análisis de Riesgos: Determinar el impacto y la probabilidad del riesgo dependiendo de la
información disponible puede emplearse desde modelos de simulación, hasta técnicas
colaborativas.
• Causas: Son Los medios .Circunstancias y agentes que generan los riesgos.
• Consecuencia: El concepto Incluye, dentro de este alcance, los Impactos / efectos adversos
Potenciales sobre la persona, medioambiente, planta o propiedad o combinación de estos.
• Control: Es toda acción que tiende a minimizar los riesgos .significa analizar el desempeño de la
operaciones evidenciando posible desviaciones frente al resultado esperado para la adopción de
medidas preventivas los controles proporcionan un modelo operacional de seguridad razonable
en el logro de los objetivos Equipo de trabajo: Lideres de grupo y personas de cada unidad de
negocio que participan en la identificación evaluación y gestión de los riesgos.
• HDPE: Polietileno de alta densidad

• SDR: Relación diámetro espesor
• PN: Corresponde a la máxima presión de operación admisible de la tubería a 20°C, en bar
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• Geosintéticos: Se denomina así a una amplia gama de materiales sintéticos, como ventajas
principales se destacan, durabilidad, ductilidad y resistencia.
• Geomembrana: Material sintético impermeabilizante, denominado también según el tipo, como
HDPE, PVC, LLDPE, Membrana, impermeabilizante o lámina.
5.- REFERENCIAS
• DS 72 Reglamento de Seguridad Minera de 1985 (Texto refundido, coordinado y sistematizado
mediante DS 132 de 2004).
• Catálogo Técnico TEHMCO S.A.
• Reglamento Interno de Orden, Higiene y Seguridad Semanoc E.I.R.L.
• Procedimiento P-SEMANOC-22 Operación y mantención Dewatering.
• Estándar de riesgo de fatalidad ERFT N° 6 Perdida de control de izaje.
• Estándar de riesgo de fatalidad ERFT N° 3 Interacción personas, equipos y vehículos
• Estándar de riesgo de fatalidad ERFT N° 7 Perdida de equilibrio / Caída desde altura.
• Estándar de riesgo de fatalidad ERFT N° 10 Contacto con enmergia electrica
• Estándar de riesgo de fatalidad ERFT N° 11 Liberación descontrolada de energía.
• Estándar de riesgo de fatalidad ERFT N° 14 Contacto con sustancias.
• Estándar de riesgo de fatalidad ERFT N° 15 Incendio.
• Procedimiento para Maniobras de Izaje para Carga
6.- EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

6.1.- Equipos de protección personal
• Calzado de Seguridad.
• Casco de Seguridad.
• Lentes oscuros o claros dependiendo el horario
• Guantes de seguridad de acorde a la actividad
• Guantes largos de soldadura
• Chaleco reflectante
• Respirador de filtros mixtos
• Buzo piloto
• Bloqueador solar
• Careta facial
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• Tapones o protectores auditivos

• Radio VHF (en caso de trabajo en área).(canal asignado a la empresa).
6.2.- Material de apoyo:

• Máquina de termofusion
• Camión Pluma
• Generador eléctrico
• Placa calefactora
• Refrentador
• Polines
• Carpa
• Termómetro y pirómetro
• Cortador de HDPE (Sierra sable)
• Anemómetro.
• Alcohol Desnaturalizado
• Cubiertas para los extremos de los tubos/cañerías.
• Paños o papel que no deje pelusas o residuos.
7.- DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

7.1.- Riesgos Asociados
• Caída al mismo nivel
• Atropello
• Caídas a distinto nivel.
• Atrapamiento de extremidades superiores e inferiores.
• Golpeado por/contra
• Contacto con superficies irregulares, calientes
7.2.- Control de Riesgos

• Programar y planificar los traslados.
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• Chequear equipo antes de usar.

• Identificar peligros y evaluar riesgos antes de cada actividad
• Segregar área de trabajo
7.3.- La máquina extrusora debe ser solicitada mediante un documento al encargado del área de control de
materiales. El usuario o persona designada con este equipo a cargo debe revisar el equipo y documentar las
condiciones de recepción por medio escrito (check list).
7.3.- Procesos de soldaduras

7.3.1.- Soldadura por extrusion
Superficies de Soldaduras
Se debe verificar que la superficie en la cual se realizarán las soldaduras sea estable y cumpla con
los planos, normas y Especificaciones Técnicas del Cliente.
Para iniciar los trabajos de soldaduras se debe verificar la existencia de elementos o accesorios
que permitan dar afianzamiento a los materiales plásticos por medio de anclajes provisorios y/o
permanentes.
A su vez se debe verificar y controlar toda interferencia que obstaculice el trabajo, mediante su
retiro y/o adecuación y protección de los materiales plásticos.
Se debe registrar la aprobación de la superficie de trabajo, si lo amerita, mediante
documentación escrita a través del formulario “Aprobación de Superficie de Apoyo de
Geomembranas”.
7.3.2.- Dimensiones
Para determinar la forma de efectuar los trabajos se debe realizar una proyección de distribución
de los materiales plásticos de tal modo de realizar la menor cantidad de soldaduras posibles. Si el
área a soldar y/o revestir, presenta dificultades para el desarrollo de los trabajos, se debe
adecuar un sector donde se puedan dimensionar los materiales para su posterior traslado al área
de trabajo. El sector adecuado para el dimensionamiento debe contar con los requisitos de
proteger y salvaguardar los materiales plásticos. Si el área a soldar y/o revestir cumple con los
requisitos de calidad y de seguridad las actividades de soldaduras y/o revestimiento serán
desarrolladas en el mismo lugar.
Los sobrantes de los materiales plásticos de dimensiones utilizables deben ser identificados y ser
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debidamente almacenadas en el lugar correspondiente
7.3.3.- Condiciones y estado de la superficie de trabajo
Se debe realizar las actividades necesarias de adaptación a las condiciones físicas de terreno del
área a soldar y/o revestir por medio de accesorios o procedimientos que permitan agilizar los
trabajos y salvaguardar a trabajadores y materiales plásticos. Las superficies a soldar y/o revestir
con materiales plásticos deben estar libres de elementos que pudiesen deteriorar los materiales
plásticos.
Los trabajos deben contar con la asesoría de prevención de riesgos para proteger la integridad
física de los trabajadores y la propiedad del Cliente.
7.3.4.- Puesta a Punto de la Extrusora y soldadora de cuña
Antes de iniciar los trabajos de soldaduras por extrusión, se debe realizar la puesta a punto
(regulación de parámetros de soldadura o “Ajuste”) de la máquina para verificar su correcto
funcionamiento operativo. La puesta a punto, de la máquina extrusora es determinada por la
selección de los siguientes parámetros fundamentales:
a. Temperatura.
b. Velocidad
c. Presión.
a. Temperatura
Se debe controlar la temperatura del material extruido y realizar una prueba inicial cuando:
• Exista una caída de tensión en el suministro de energía eléctrica.
• Exista alteración y discontinuidad en el material purgado.
• El material utilizado pellets o rodón sea agotado de su rollo o bolsa
dispensadora.
• Sucedan cambios bruscos de temperaturas.
• El material a soldar sea distinto al inicial en tipo, calidad y espesor.
Nota: Existe un dato histórico registrado en terreno el cual denota que la temperatura del
material extraído para realizar las soldaduras oscila entre los 210° Celsius y los 250° Celsius
dependiendo de las características ambientales y ubicación geográfica donde se realiza la unión.
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b. Velocidad
La velocidad de desplazamiento de la extrusora es inversamente proporcional al espesor del

material a soldar; es decir: a menor velocidad mayor espesor.
Para el caso de soldaduras de láminas; la profundidad de la zapata debe ser 2 veces el espesor
del material a soldar. La zapata de teflón de la máquina extrusora debe estar confeccionada de
acuerdo a las recomendaciones anteriores existiendo diversas figuras.
geométricas de zapatas de teflón para suplir las necesidades de las soldaduras por extrusión. Si el
material a soldar excede los 5.0 mm de espesor se debe proceder a realizar las soldaduras tipo
relleno de acuerdo a la norma DVS 2209 Parte 1 Welding of thermoplastics; extrusion welding;
procedures, characteristics.
En caso de la cuña esta trabajara a una velocidad constante dispuesta por la máquina.
c. Presión
La presión debe ser aplicada por el operador de la máquina extrusora a la soldadura en proceso.
La presión es proporcional al espesor del material a soldar; es decir: que a mayor espesor el
operador debe ejercer más presión sobre el área a soldar.
Teniendo controlado los parámetros de temperatura, velocidad y presión; la calidad de la

soldadura mediante extrusión efectuada, tendrá un resultado aceptable y duradero.
También existen otros factores que inciden en la calidad de la soldadura efectuada; y que si no
son controlados se logrará una soldadura de carácter deficiente y sin duración en el tiempo.
En caso de la cuña esta trabajará a una presión constante dispuesta por la maquina la cual
dependerá del espesor de la lámina a soldar de hdpe.
7.3.5.- Soldadura por extrusión
- Puesta en servicio de máquina extrusora

- Dimensionado de lámina
- Pinchado de lámina con soplador de aire caliente
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- Esmerilado
- Purgado de material por 30 segundos
- Soldadura por extrusión
Los materiales a soldar deben estar limpios y libres de contaminantes y/o de defectos en su
superficie. Para realizar la soldadura se debe eliminar la oxidación de la zona a soldar mediante
disco de lija. La selección del disco de lija a utilizar deberá regirse de acuerdo a lo siguiente:
▪ Para materiales espesor inferior a 1.5 mm utilizar grano Nº 80 o superior.
▪ Para materiales de espesor superior a 1.5 mm y hasta 2.5 mm de utilizar grano Nº 60 o
50.
▪ Para materiales de espesor igual o superior a 3.0 mm utilizar grano Nº 36.
El esmerilado se debe realizar inmediatamente antes de soldar, minimizando así la exposición de

éste a los agentes contaminantes. Además el esmerilado no debe ser ni mayor ni menor al ancho
de la soldadura, y que la profundidad del esmerilado no debe exceder de 0,1mm del espesor del
material a soldar.
El operador debe purgar el material frío que contiene la máquina extrusora antes comenzar a
realizar la soldadura, esta operación se debe efectuar por un período mínimo de 30 segundos.
Si la soldadura obedece a una sección de superficie con dificultad de ejecución y con

especificaciones estrictas, se debe aplicar un cordón de raíz ø ½“ (sin zapato de teflón) y
posteriormente se debe terminar el sello con la soldadura por extrusión con zapato teflón.
El operador debe verificar que todo su cordón de soldadura cumpla con los requisitos de calidad.
Se debe instalar alambre de cobre en superficies: verticales, superficies irregulares y en sellos
críticos, para su posterior chequeo mediante ensayo de chispa eléctrica (Spark test) y se debe
realizar una acuciosa inspección visual. En superficies de espesor inferiores a 1,0 mm; el alambre
de cobre debe ser instalado con temperaturas ambientales no superior a los 10° Celsius Las
soldaduras realizadas sin alambre de cobre deben ser ensayadas mediante cámara de vacío.
La terminación exterior del cordón de soldadura debe estar parcialmente lisa y presentando baja
altura ondulaciones amplias. Las soldaduras que presentan ondulaciones exageradas, con
quiebres y además variaciones en el ancho del cordón deben ser rechazadas, esto demuestra
que se ha aplicado un exceso de calor. No se permitirán soldaduras por extrusión sobre
deformaciones como por ejemplo arrugas.
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Los materiales sobrantes de desecho y materiales purgados deben ser eliminados del área de
trabajo de acuerdo a la clasificación de residuos establecida.
7.3.5.1.- Reparaciones, parches y refuerzos
Se debe parchar en las siguientes áreas:

▪ En los encuentros de uniones de paneles de geomembranas.
▪ En los cordones de cuña malogrados no mayor a 2 m de longitud.
▪ En sectores donde exista concentración de refuerzos puntuales por extrusión.
▪ En los cortes realizados en la toma de muestras para los ensayos destructivos.
▪ Toda rotura.
Los refuerzos puntuales por extrusión, se realizarán en zonas con daños leves, como por
ejemplo: pliegues, fisuras, ralladuras o malformaciones de la lámina que no tengan rotura.
Los trozos de lámina para instalar los parches, deben ser de una dimensión mínima de 30 cm de
diámetro; y un máximo de 10 mts2.
La lámina para instalar los parches debe ser cortada fuera del área de revestimiento, tampoco
deben efectuarse cortes de trozos apoyándose sobre el revestimiento ya instalado; con el
propósito de no dañar accidentalmente la geomembrana.
Las reparaciones quedarán reflejadas en los siguientes documentos:
- Croquis de parches.
- Registro de parches.
- Croquis de refuerzos por extrusión.
No se debe soldar los materiales plásticos cuando exista:
• Lluvia.
• Nieve.
• Tormentas de polvo.
• Viento fuerte constante.
• Temperaturas en el material inferiores a los 5° Celsius.
• Temperaturas en el material superiores a 75º Celsius.
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7.4.-Soldadura simple y rápida, para unir cañerías/tubos de polietileno de alta densidad y sus
accesorios.
Las áreas de las partes que se van a unir se calientan a la temperatura de fusión y se unen por
aplicación de presión, con acción mecánica o hidráulica, de acuerdo al tamaño de la cañería /
tubería y sin usar elementos adicionales de unión. Ver figuras 1, 2 y 3
REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DEL PROCESO DE SOLDADURA
FIGURA 1
FIGURA N° 2
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FIGURA N°3
7.4.1.- Metodología de trabajo (Procedimiento de Soldadura Termofusionada Manual)
7.4.1.1.- Actividades Previas a considerar
• La zona de fusión debe estar protegida contra el mal tiempo, como lluvia, nieve o viento.
Si es necesario, cuando la temperatura cae bajo 5º o sube de 45º, debe tomarse acciones
apropiadas para conseguir una temperatura adecuada, cubriendo la zona con una carpa u
otro elemento protector.
• Verificar la existencia de suficiente combustible para el generador y que está
funcionando correctamente antes de conectar la máquina de termofusión.
• La cepilladura y la bomba hidráulica estén en buenas condiciones
• La placa calefactora esté limpia y se hayan removido los residuos de soldaduras
anteriores.
• La máquina esté completa y sin daños.
• El soldador debe conocer los parámetros correctos para la máquina y la tubería que se
está soldando.
• La placa calefactora debe estar a la temperatura correcta. (conectar la placa a la
corriente y mantener durante 20 minutos en una caja aislada).
• Los tubos y/o accesorios a unir sean del mismo diámetro, SDR y material.
• La placa calefactora, luego de ser limpiada, puede conservar todavía partículas muy finas
de polvo en su superficie. Para remover dicho polvo es necesario realizar una unión
simulada al comienzo de cada jornada de unión de tubos o cuando la placa se ha
enfriado bajo 180º o en un cambio de diámetro de tubo.
• Puede hacerse una unión simulada usando trozos de tubo de características similares a
las del tubo que se va instalar. El procedimiento puede interrumpirse después del ciclo de
calentamiento completo.
7.4.1.2.- Disposición de la tubería alineamiento, y limpieza.
• Las tuberías se dispondrán a posición de soldadura a través de medios mecánicos,

utilizando para ello ya sea camion pluma, grua o excavadora con elemento de izaje.
• Las tuberías a soldar se instalarán sobre polines para facilitar el proceso de
enfrentamiento de las tuberías a soldar, minimizando el efecto arrastre al momento de
efectuar el proceso de acercamiento de las caras a soldar.
• La ubicación y número de polines deberá ser el adecuado y no debe ser cambiado una
vez que la máquina en forma automática o manual determinó la fuerza de arrastre.
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• Se recomienda realizar doble juntas de uniones termofusionada, es decir, soldar de a

dos (2) tuberías. Esto con el propósito de poder maniobrar en condiciones óptimas las
tuberías.
• Alinear y nivelar las tuberías o tubería y accesorio según corresponda en el dispositivo
de abrazaderas usando los rodillos de apoyo, con los extremos sobresaliendo de las
abrazaderas con el propósito de permitir el cepillado o refrentado.
• Los extremos deben quedar en contacto con la herramienta de cepillado
• Apretar las abrazaderas para sujetar y redondear las tuberías.
• Cubrir los extremos libres de las tuberías para impedir el enfriamiento de la placa por
corrientes internas y limpiarlos cuidadosamente con acetona o metanol mediante un paño
o papel libre de pelusas.
7.4.1.3.- Refrentado (Cepillado)
• Encender la refrentadora (cepilladora) y cerrar el carro lentamente de modo que los

extremos de las tuberías se muevan contra la refrentadora, hasta obtener una tira
continua delgada de un espesor de aproximadamente 0.2 mm de ambas caras o
superficies a soldar. Cuando se haya obtenido ésta de ambas caras, el refrentado ha
terminado.
• Mantener la refrentadora girando mientras se abren las mordazas para evitar saltos en las
superficies rectificadas.
• A continuación se debe retirar el cepillo en forma mecanizada o manualmente, evitando
tocar los extremos refrentados y quitando las rebabas.
• No tocar las superficies preparadas
• La preparación de las superficies a unir debe hacerse sólo inmediatamente antes de
proceder a la soldadura por fusión
• Cerrar las abrazaderas y revisar que no hay una separación visible (luz) entre las caras de
los extremos a soldar. Si existiese un vacío deberá procederse a un nuevo refrentado de
ajuste.
• La separación (luz) máxima admisible de las caras refrentadas deberá ser lo indicado en
la tabla 1 de la DVS 2207-1
• La diferencia máxima permitida en alineación de los diámetros exteriores de las tuberías
o accesorios a unir es de 0.1 X el espesor de la tubería.
• Si el desalineamiento es mayor que este valor, la tubería debe ser realineada y refrentada
nuevamente.
• Abrir y luego cerrar el carro con las abrazaderas y anotar la presión de arrastre necesaria
para juntar las tuberías usando el sistema hidráulico. Esta presión de arrastre debe ser
medida cuidadosamente antes de hacer cada unión de fusión y debe ser sumada a los
valores de presión básica que aparece en la máquina. (Si se usa máquinas automáticas
esta operación se efectuará automáticamente).
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Tabla N°1 DVS 2207-1

Separación máxima entre las zonas a soldar
Diámetro exterior de Separación de la

la cañería abertura mm
d mm
≤ 355 0.5
400 … ˂ 630 1.0
630 … ˂ 800 1.3
800 … ≤1000 1.5
˃ 1000 2.0
7.4.1.4.- Fusión
• Una vez alineadas las tuberías se iniciará el proceso de fusión.

• Las caras del calefactor así como las de los extremos a soldar deben estar libres de
impurezas, suciedad, rayaduras o aceites.
• El calefactor debe permanecer en un estuche resistente al calor con aislación térmica que
permita mantenerlo limpio y protegido de impacto o accidente de quemaduras a los
operadores.
• Comprobar que la temperatura de la placa calefactora sea correcta, aproximadamente
entre 200°C hasta 220ºC, y luego colocarla en la máquina y juntar el carro de modo que
las superficies a soldar estén en contacto con la placa.
• Aplicar por medio del sistema hidráulico una presión constante previamente determinada
por la suma de las presiones de arrastre y presión de soldadura (presión de arrastre +
0.15 MPa), de modo que los extremos tomen contacto firme con las caras del calefactor.
P1
• Mantener la presión aplicada hasta que los tubos comienzan a ablandarse y se forme un
reborde pequeño fundido de 1 a 3 mm de alto, según el diámetro, en todo el perímetro
de la circunferencia en contacto con el calefactor por ambas caras (presión inicial).t1
• Después de la formación de este reborde inicial se debe disminuir la presión P2 de modo
que el manómetro registre entre casi 0 y la presión de arrastre para así controlar el
crecimiento del reborde durante el proceso de difusión de la temperatura a la masa de
polietileno comprometida con la soldadura (Ciclo de calentamiento) t2. Comprobar que
la tubería no se desliza en las mordazas y que sus extremos mantienen el contacto con la
placa calefactora.
• El tiempo tc, donde el plato calefactor es retirado y las tuberías se presionan
entre sí, debe ser lo más corto posible, este tiempo es muy crítico ya que el material
fundido es expuesto al aire, pudiendo provocar oxidación en el material y enfriamiento
en los extremos de los tubos.
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• Cerrar inmediatamente el carro y juntar los extremos libres a soldar con presión
suficiente para producir el rodón de soldadura (presión de arrastre + presión de
Soldadura) P3. La presión debe mantenerse constante durante el enfriamiento de
acuerdo a los estándares de tiempo que asegure un enfriamiento presurizado y sin
movimiento de las piezas en proceso de soldadura.
• Una vez terminado el ciclo de soldadura presurizada, las tuberías deberán permanecer
inmóviles por un tiempo t3en minutos dado por la tabla N° 2, antes de someter la
soldadura a inclinación o esfuerzos de manipulación, tracción o test de presión. Estos
tiempos son afectados por el espesor de la tubería, la temperatura ambiente y la
exposición al viento.
• Las uniones serán numerados usando un marcador indeleble, es conveniente agregar
además las presiones, temperaturas, marca del soldador, la hora de inicio y término del
proceso de fusión.
• Se utilizará las tablas de presiones y tiempos para las soldaduras, indicado en los
manuales de cada máquina.
ILUSTRACIÓN GRÁFICA DE LA SECUENCIA DE PROCESO
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Tabla N°2 Norma DVS 2207-1

Valores recomendados para soldadura a tope con temperatura exterior de 20°C aproximado y flujo de
aire moderado
Espesor Alineamiento Calentamiento Cambio Junta

Nominal de
Pared Ver figura Nº 2 Tiempo de Presión de Tiempo de
Cambio Junta Tiempo enfriamiento
(mm) (Tiempo acumulado (min)
máximo de P=0,15N/mm²
(S)
cambio) ± 0.01
Altura de rodón Tiempo (S)
(alineamiento p= Calentamiento =10
0,15 N/mm2) X espesor de pared
a Presión ≤ 0,02
(mm)
N/mm2
(S)
hasta 4,5 0,5 Hasta 45 5 5 6
4,5 ---- 7 1.0 45 ----- 70 5 ----- 6 5 ----- 6 6 ------10
7 ----- 12 1,5 70 ----- 120 6 ----- 8 6 ------ 8 10 -----16
12 ----- 19 2,0 120 ----- 190 8 -----10 8 ------ 11 16 ----- 24
19 ----- 26 2,5 190 -----260 10 ----- 12 11 -----14 24 ----- 32
26 ----- 37 3,0 260 ----- 370 12 ----- 16 14 ----- 19 32 ----- 45
37 ----- 50 3,5 370 ----- 500 16 ----- 20 19 ----- 25 45 ----- 60
50 ----- 70 4,0 500 -----700 20 ----- 25 25 ----- 35 60 ----- 80
7.4.1.5.- Revisión de las soldaduras a tope en forma visual.
• Una vez realizada la soldadura se procederá a su revisión de acuerdo a los siguientes

pasos.
• La circunferencia de unión entre los dos bordes del cordón de soldadura no debe estar
por debajo de la superficie del manto de la tubería.
• El desplazamiento entre los elementos fusionados no debe exceder 10% del espesor de
la pared de la tubería.
• La diferencia entre dos rebordes en una misma soldadura, puede indicar una condición
deficiente del procedimiento o del equipo de fusión, debiendo en este último caso ser
testeado, recalibrado o en su defecto reemplazado.
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• Se aceptaran fusiones que no presenten irregularidades en su geometría, ni mal aspecto

en cuanto a su textura y color. Para la inspección visual tomar en cuenta los siguientes
datos.
Soldadura Correcta: Rodón redondo y visible, debe tener forma de V en todo el

perímetro de la unión.
Soldadura incorrecta: Ranura entre el rodón que penetra la pared del tubo,
falta de presión adecuada.
Soldadura incorrecta: Desalineación axial de la cañería/tubería
Soldadura incorrecta: Distinto espesor de pared
Soldadura incorrecta: Soldadura entre materiales con distinto índice de fluencia

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o temperatura de calentamiento desigual (polietileno de alta densidad/ polietileno de baja densidad)
Soldadura incorrecta: Sobrecalentamiento o sobrepresión.
7.5.- Control de calidad
En lo que dice relación con los materiales; Constructora El Sauce solicitará al fabricante de tuberías y
piezas de HDPE, los certificados que respalden que los materiales e insumos, cumplan con la calidad
solicitada.
En lo que dice relación con el proceso de soldadura, los datos de cada unión realizada se registrarán en
un Protocolo de Termofusión, el cual contendrá a lo menos, la siguiente información:
DATOS GENERALES DATOS ESPECÍFICOS
Fecha T° Plato
Nombre Operador Tiempo de calentamiento
N° de Unión (correlativo) Presión aplicada
Identificación de tuberías unidas Tiempo de unión
Hora Tiempo de enfriamiento
T° Ambiente Indicar si es reparación
Condición Climática (viento, lluvia, etc.) Diámetro Tubería
Finalmente, una vez montada y termofusionada la totalidad de la tubería, la línea será sometida a una
prueba hidrostática que valide la integridad y calidad de las soldaduras efectuadas .
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7.6.- Análisis de riesgos
7.6.1.- Análisis de Riesgos General y Medidas de Control.
" Soldadura por extrusion”

1 2 3 4 5 6 7 8
" Soldadura Termofusionada Manual”

1 2 3 4 5 6 7 8
Magnitud de Riesgo (MR) = P x C

Calificación Valor Criticidad
Intolerable 32 a 64
Moderado 8 a 16
Tolerable 1a4
CONSECUENCIAS
PROBABILIDAD Baja Media Alta
Insignificante (1)
(2) (4) (8)
Alta (8) M M I I
Media (4) T M M I
Baja (2) T T M M
Insignificante (1) T T T M
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7.7.- Secuencias de Trabajo
7.7.1.- Secuencia de trabajo soldadura por extrusion
SECUENCIA DE TRABAJO RIESGOS MEDIDAS DE CONTROL
1.-Capacitar e instruir a todo el personal 1.1 Desconocimiento de los 1.1.1 Antes de ingresar al área, la
involucrado en la operación, difundir riesgos asociados a la operación supervisión deberá instruir y capacitar a
procedimiento de trabajo. y del área. todo el personal involucrado sobre el
presente procedimiento registrando
esta actividad.
1.1.2 Realizar las herramientas
preventivas de verificación de controles
críticos, charla 5 minutos, ART, Check list
1.1.3. Responder al formulario IS por
parte del trabajador.
1.2.- No realizar una correcta 1.2.1.- Identificar paso a paso los riesgos
identificación de los riesgos asociados a la actividad, considerando el
área y trabajos aledaños o paralelos.
1.2.2.- Se debe dejar registro por escrito

de la instrucción e identificación de los
riesgos utilizando tanto los formatos
internos como los del cliente
2.- Revisión de equipos y herramientas 2.1.- Caída mismo y distinto nivel 2.1.1.- Transitar por áreas permitidas y
libres de obstáculos.
2.1.2.- Uso de epp.
2.2.- Contacto con energía 2.2.1.- Revisar conexiones, cables y

eléctrica. equipos eléctricos antes de usarlos.
Instalación de Barra Coupper, en
equipos que la requieran.
2.2.2.- Una vez inspeccionados los
equipos y herramientas, estos, deben
ser codificados con el color del mes
previo a su uso.
2.3.- Exposición a radiación UV 2.3.1.- Uso de bloqueador solar, ropas

largas.
2.3.2.- Evitar exposición directa en
horario de 10:00 a 17:00
2.3.3.- Consumir bastante liquidos.
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3.-Unión de Geomembranas con Soplador 3.1 Contacto con electricidad. 3.1.1 Al realizar trabajos con el
de aire caliente. soplador de aire caliente el operador
deberá revisar antes las conexiones y
cables eléctricos.
3.2 Contacto con altas 3.2.1 Utilización de EPP adecuado para

temperaturas evitar contacto con partes calientes de
la máquina. (guantes de cuero)
3.2.2 Adoptar siempre una posición

adecuada y que evite contacto con
partes calientes o aire caliente de la
máquina.
3.2.3 Al finalizar el uso del equipo

posicionarlo en un lugar despejado,
lejos de material o personas que
puedan verse afectadas por la
temperatura.
3.3.- Exposición a radiación UV 3.3.1.- Uso de bloqueador solar, ropas

largas.
3.3.2.- Evitar exposición directa en
horario de 10:00 a 17:00
3.3.3.- Consumir bastante líquidos.
4.- Lijado de superficies con esmeril angular 4.1 Contacto con electricidad 4.1.1 Revisar conexiones, cables y
de 4 1/2”. equipos eléctricos antes de usarlos.
4.1.2.- Uso de epp.
4.2 Golpeado por 4.2.1 El esmeril debe contar con su

protector, no sacar protecciones de
seguridad.
4.2.2 El trabajador no podrá utilizar pelo
suelto, joyas, ropa suelta y/u otro
implemento que pueda ser atrapado
por el esmeril.
4.2.3.- Uso de careta facial.
4.3 Exposición a Proyección de 4.3.1 Utilización de EPP indicado para la

partículas actividad como guantes de cabritilla y
protección facial.
4.3.2 Mantener el área de lijado
delimitada de tal forma que no pueda
afectar a personas en trabajos paralelos.
4.4 Exceso de ruido 4.4.1 El trabajador deberá utilizar

obligatoriamente protección auditiva.
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4.5 Contacto con superficie 4.5.1 Utilización de EPP indicado para la

irregular Corte actividad.
4.5.2 El trabajador no podrá utilizar pelo
suelto, joyas, ropa suelta y/u otro
implemento que pueda ser atrapado
por el esmeril.
partes móviles del equipo.
4.5.4. Uso de Procedimiento de esmeril
angular P-SEMANOC-36
5.- Soldadura por extrusión de 5.1 Golpeado por. 5.1.1 Al manipular o mover de un lugar
geomembrana. a otro la máquina extrusora deberá
tener precaución de no golpearse.
Al dejar de utilizar la extrusora, esta
debe ser posicionada en su atril.
5.2 Caídas al mismo nivel 5.2.1 Mantener áreas limpias y cables

eléctricos ordenados.
5.2.2.- Transitar por lugares permitidos
5.3 Contacto con altas 5.3.1.- Segregar área de trabajo

temperaturas 5.3.2- Utilización de EPP adecuado para
evitar contacto con partes calientes de
la máquina.
máquina.
5.3.4.- Al finalizar el uso del equipo
posicionarlo en un lugar despejado,
lejos de material o personas que
puedan verse afectadas por la
temperatura.
5.4 Sobreesfuerzo 5.4.1.- Adoptar una postura adecuada y

no exceder límite de capacidad de
levante por persona (25 Kg).
5.4.2.- No realizar repeticiones
incomodas por mucho tiempo
5.5.- Contacto con electricidad. 5.5.1 Revisar conexiones, cables y

equipos eléctricos antes de usarlos.
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6.- Soldadura de extrusión a distinto nivel 6.1.- Caída de objeto (material) 6.1.1.- Cuando se trabaje en altura,
superior 1,8 mts. todo material u/o equipo deberá estar
afianzada.
6.2.- Caída a distinto nivel 6.2.1.- El soldador deberá utilizar arnés

de seguridad, linea retractil y o cabo de
vida cuando supere los 1.80 mts de
altura.
6.2.2.- Uso de SPDC.
6.2.3.- Trabajador deberá permanecer
anclado a línea de vida en en todo
momento.
6.2.4.- Se deberá contar con loro vivo
que impida el ingreso de personal que
no está involucrado en la tarea.
6.3.- Contacto con altas 6.3.1.-Utilización de EPP adecuado para

temperaturas evitar contacto con partes calientes de
la máquina.
6.3.2.- Adoptar siempre una posición

máquina.
6.4.1.-Adoptar una postura adecuada y

6.4.- Sobreesfuerzo no exceder límite de capacidad de
levante por persona (25 Kg).
6.5.1.- Revisar conexiones, cables y

6.5.- Contacto con electricidad. equipos eléctricos antes de usarlos.
7.- Revisión de la máquina al término del 7.1.- Contacto con electricidad. 7.1.1.- Se debe chequear nuevamente
trabajo la máquina para detectar posibles
defectos originados por el uso, el
maestro deberá informar cualquier
desperfecto detectado a la supervisión
incluyendo Check list..
7.1.2.-Desconectar equipos antes de
chequeo.
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7.7.2.- Secuencia de trabajo Soldadura Termofusionada Manual
SECUENCIA DE TRABAJO RIESGOS MEDIDAS DE CONTROL
1.0.- Dar a conocer el 1.1.- Falta de conocimiento del 1.1.1.-Dar a conocer a todo el personal que
trabajo y los riesgos trabajo a realizar. participará en el trabajo, el procedimiento de
asociados a cada una de trabajo en una charla en terreno. El supervisor
las etapas. Lectura y toma verificará que el personal haya comprendido el
de conocimiento de trabajo y las medidas de control a ejecutar.
Procedimiento, de
acuerdo a las etapas que 1.2.-Trabajar sin los documentos 1.2.1.-Tener los documentos correspondientes para
se estén ejecutando. requeridos para la tarea. trabajar en el área (ART, Charla de 5 minutos,
procedimiento de trabajo, controles criticos)
1.3.- Trabajar sin las capacitaciones 1.3.1.-El personal debe contar con la experiencia y
y certificaciones. especialización en labores de termofusión. Además
los operadores de la maquina termofusionadora
deben cumplir con los requerimientos específicos
según Calificación del Operador, y debe contar con
su documentación al día.
1.4.-No conocer los planes de 1.4.1.-Todo personal debe estar capacitado en los
emergencia y las vías de planes de emergencia de la empresa y a la vez
evacuación. conocer los planes de las áreas donde se encuentra
y de las vías de evacuación. Nunca debe trabajar una
persona sola.
2.0.- Revisión de equipos 2.1 Fallas eléctricas. 2.1.1 Revisar conexiones, cables y equipos
de soldar. eléctricos antes de usarlos.
2.1.2 Diferenciales y puesta a tierra.
2.2 Fallas mecánicas /derrames de 2.2.1 Revisar bomba hidráulica antes de comenzar
hidrocarburos. con los trabajos para no originar derrames.
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3.0.- Montaje de tubería 3.1 Atrapamiento, aplastamiento, 3.1 Se debe segregar el área donde se realizará la
con camión pluma. aprisionamiento,golpeado por maniobra, con conos y cadenas, de manera que
nadie ajeno pueda ingresar.
3.2 El Rigger en todo momento mantendrá
comunicación radial con el operador.
3.3 Durante el posicionamiento de la tubería se
debe mantener concentración en la ejecución del
trabajo.
3.4 La maniobra será liderada por un rigger
calificado. Utilizar llaves adecuadas para apretar los
pernos, siendo de punta corona y no con llave
ajustable.
3.5 Se deben inspeccionar todas las herramientas a
utilizar, estas deben estar codificadas con el color
del mes.
3.6 Personal certificado y con autorización con
licencia interna.
3.7 Uso y realización diario de check list equipo
y/o accesorios.
3.8.- Segregación del área de trabajo
4 Inspección de área, 4.1 Equipo, máquina y/o 4.1.1 El operador debe realizar check list del
equipos a utilizar y accesorios en malas condiciones. equipo. El Supervisor deberá verificar que el equipo
maniobras de Izaje. se encuentre en buenas condiciones y en caso
contrario deberá enviarlo a reparación.
4.1.2 El Rigger debe realizar check list de maniobras
de izaje, protección contra caída, pre uso. Cualquier
anomalía el rigger y el operador deberán informar
de inmediato a la supervisión para detener la
maniobra hasta regularizar lo detectado. Esto
correrá para cualquier equipo de apoyo mecánico a
utilizar.
4.1.3 Todo elemento y accesorio de Izaje deberá
ser inspeccionado previamente antes de iniciar las
actividades. Y debe estar certificado.
4.1.4 De encontrarse elementos en mal estado
estos deberán ser enviados a bodega en forma
inmediata y dado de baja según procedimiento.
4.1.5 El operador de la máquina termofusionadora
deberá realizar el check list de preuso diario antes
de comenzar la termofusión (dejar registro).
Cualquier anomalía debe ser informada de
inmediato a supervisor para reparación
correspondiente.
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4.2.- Tránsito por terreno irregular 4.2.1 Observación del área de acuerdo a RM “Falla
/ Caídas del mismo nivel. de terreno” (Si aplicase) por donde se realizará la
maniobra y dar aviso a la supervisión
inmediatamente cuando se detecte condiciones
sub estándares.
4.2.2 Control periódico visual por parte del
operador, Rigger y encargado del área.
4.2.3 Evitar tránsito por terrenos irregulares.
4.2.4 Uso de elementos de protección personal
4.3.-Inestabilidad de superficie de 4.3.1 El operador en conjunto con el supervisor

trabajo deberán realizar un chequeo exhaustivo visual del
entorno operacional de acuerdo al RM “Falla de
Terreno”
4.3.2 Si se desarrollan turnos de noche el chequeo
de estabilidad de terrenos debe realizarse con
iluminación idónea, que permita visualizar
completamente el entorno operacional.
5.0.- Izaje de cargas y 5.1.- Colapso de maniobra de 5.1.2 Se seleccionará equipo para el Izaje de
posicionamiento de estas. Izaje y/o equipo. acuerdo a capacidades establecidas en tabla de
Posicionamiento de carga de cada uno de ellos.
Máquina termofusionadora 5.1.3 Se deberá contar con la información
y alineación de tuberías respecto de los pesos que serán utilizados en el plan
de izaje.
5.1.4 No se deberá actuar por sobre la capacidad
límite del equipo.
5.1.5 Equipo deberá ser revisado diariamente por
personal responsable y dejar registro de este en
formato check list del equipo.
5.1.6 Si se detectase alguna falla en el equipo se
deberá reportar en forma inmediata y se detendrá
toda actividad hasta no contar con la evaluación
correspondiente y la autorización de uso por
personal responsable de mantenimiento o del
proveedor si es que fuese necesario.
5.1.7 No se efectuaran izajes cuando la velocidad
del viento sea igual o superior a los 32 Km/Hr.
5.1.8 Se deberá contar en terreno o en el equipo
con anemómetro para determinar las velocidades
del viento en los momentos en que se realicen los
izajes.
5.1.9 En todo Izaje de carga, se deberá utilizar
barras estabilizadores extendidas al máximo y
soportes distribuidores de presión (almohadillas).
5.1.10 Antes de iniciar las actividades de Izaje se
deberá coordinar con otras especialidades y/u otras
empresas la actividad de Izaje de modo tal de que
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estas no interfieran o ingresen a las áreas de

maniobra.
5.2.- Interferencia con terceros / 5.2.1.-Se deberá establecer perímetro de seguridad

Ingreso de personal NO el que será delimitado con conos y cadenas (como
AUTORIZADO mínimo) y señalética indicativa de Peligro. Área de
Maniobras, Izaje de Cargas, Cargas Suspendidas y
otras. Todo personal ajeno a la maniobra no podrá
ingresar al área delimitada. Uso de vientos (punto
5.7.1)
5.3.- Inestabilidad de terreno de 5.3.1 .- Se deberá verificar las características del

posicionamiento de equipo terreno donde se posicionará el equipo de maniobra
como donde será depositado el elemento izado, a
fin de que este soporte el peso del equipo y las
maniobras en ejecución, esta actividad será
coordinada por los jefes de terreno previo a la
instalación de los equipos involucrados en los Izaje.
5.3.2.- Al posicionar la grúa en áreas operacionales
activas y sobre terreno nivelado y estable, se
deberán identificar los límites de carga admisible.
Para otras áreas se deberán evaluar la densidad y las
cualidades de compactación del terreno.
5.4.- Cercanía con líneas 5.4.1.-No se deberán realizar trabajos cercanos a

eléctricas aéreas. líneas eléctricas.
5.4.2.-Antes de comenzar cualquier tipo de trabajo,
se deberán identificar, evaluar y controlar las
interferencias existentes dentro de los radios de giro
del equipo, pudiendo ser estas, aéreas y/o
subterráneas o con terceros.
Cabe mencionar que para esto, se debe ejecutar los
protocolos de detecciones de interferencias.
5.5.-Exposición a línea de fuego / 5.5.1.- Para efectos de camiones grúas, el operador

Personal involucrado en maniobra se deberá mantener fuera del radio de giro de la
ubicado a distancias inadecuadas pluma y de la carga en desplazamiento u operar de
lado contrario.
5.5.2.-NUNCA posicionarse bajo carga suspendida.
5.5.3.-Todo el personal se deberá mantener fuera
del perímetro de seguridad definida y delimitada,
según el radio de giro de la carga.
5.5.4.-Nunca se deberá posicionar extremidades en
línea de fuego o en el sentido en el cual se
desplazará tubería
5.5.5.-Si la pieza es de tamaño grande y esta
dificulte el posicionamiento manual, se deberá
realizar con apoyo de equipo de izaje
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5.6.-Comunicaciones deficientes / 5.6.1.- Se deberá verificar contacto visual entre el

Falta de comunicación operador del equipo y el Rigger. Además se deberá
contar con radios de comunicaciones, las que
deberán ser aprobadas para verificar carga de la
misma y comunicación.
5.7.-Al posicionar la carga 5.7.1.-Utilizar guías (vientos) para controlar el

(Máquina o tuberías) exponer posicionamiento de la carga, considerar el largo de
extremidades superiores o los vientos de acuerdo a las dimensiones de las
manipular la carga con las manos tuberías. No exponer extremidades durante el
posicionamiento de la carga.
5.8.- Soporte inadecuado para 5.8.1.- Se deberá implementar un soporte para cada
tubería de HDPE ubicada en extremos de la tubería adecuado, para prevenir la
máquina de termofusión. caída de ésta, el cual debe ser instalado por
personal antes del posicionamiento de esta para
prevenir exposición de extremidades superiores.
6.- Instalación de 6.1.- Uso de Herramientas 6.1.1.- El operador de la máquina deberá realizar el
Máquina manuales en malas condiciones o check list de las herramientas manuales a utilizar
termofusionadora hechizas antes de iniciar el trabajo las cuales deben contar
(colocación de mordazas con codificación correspondiente. NO utilizar
en tubería de HDPE) herramientas hechizas ni en mal estado.
6.2.-Manipulación inadecuada de 6.2.1.- Instruir al trabajador sobre la capacidad

mordazas de termofusionadora máxima de carga corporal y la posición del cuerpo
para manipulación de cargas.
6.2.2.- Si la carga excede los 25 kilogramos se deberá
realizar con apoyo de camión pluma, excavadora o
grúa telescópica.
6.2.3.- La instalación de las mordazas debe ser
realizado sólo por personal autorizado y capacitado
y con herramientas adecuadas y codificadas.
6.3.- Exposición a carga 6.3.1.- El personal que opere los vientos de la carga
suspendida deberá estar previamente instruido y ser físicamente
apto al posible esfuerzo a realizar al sostener el
viento. NO exponer extremidades
7.- Instalación, operación 7.1.- Instalación y retiro de plato 7.1.1.- La instalación y retiro del plato refrentador
y retiro de plato de forma inadecuada debe ser realizado con el apoyo de equipo de izaje
refrentador en tubería debido a su peso.
de HDPE
7.2.- Exposición a carga 7.2.1.- La maniobra de izaje debe ser realizada por
suspendida personal autorizado (operador camión pluma y
rigger) Se debe aplicar Procedimiento Camión Pluma
– Procedimiento para maniobras de izaje.
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7.3.-Manipulación y limpieza 7.3.1.- La manipulación del plato refrentador debe

inadecuada del plato refrentador ser a través de sus manillas no tomar contacto
directo con el plato, se debe utilizar epp necesarios
(guantes de cabritilla) para la manipulación y
limpieza del plato.
7.3.2.- Se deberá mantener HDS de producto
utilizado para la limpieza del plato en terreno y éste
deberá ser difundido al personal que realice la
actividad, además, se deberá mantener en
resguardo dentro de una caja con candado y letrero
con datos de la sustancia y nombre del responsable.
7.4.- Generación de residuos 7.4.1.- Realizar limpieza del área y disponer residuos
(viruta) de viruta en contenedores o sacos de residuos
industriales.
7.5.-Manipulación de equipos y 7.5.1.-Efectuar Check list a herramientas eléctricas,

extensiones eléctricas extensiones, enchufes, generador eléctrico, etc. No
posicionar en partes húmeda.
· Uso de herramientas eléctricas que cuenten
con sus protecciones en buen estado.
· En caso de lluvia, los trabajos se suspenderán
inmediatamente.
· El posicionamiento de las extensiones debe
ser aéreo.
· Los equipos eléctricos deben contar con
protección a tierra o doble aislación.
· La manipulación de generador eléctrico debe
ser realizada por personal autorizado (eléctrico),
8.- Instalación, retiro, 8.1.- Instalación y retiro de plato 8.1.1.- La instalación y retiro del plato calentador
calentamiento con plato de forma inadecuada debe ser realizado con el apoyo de equipo de izaje
calentador y unión de debido a su peso.
tubería
8.2.- Exposición a carga suspendida 8.2.1.- La maniobra de izaje debe ser realizada por
personal autorizado (operador camión pluma y
rigger) Se debe aplicar Procedimiento Camión Pluma
– Procedimiento para maniobras de izaje.
8.3.- Manipulación de equipos y
extensiones eléctricas 8.3.1.-Efectuar Check list a herramientas eléctricas,
extensiones, enchufes, generador eléctrico, etc. No
posicionar en partes húmeda.
· Uso de herramientas eléctricas que cuenten
con sus protecciones en buen estado.
· En caso de lluvia, los trabajos se suspenderán
inmediatamente.
· El posicionamiento de las extensiones debe
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ser aéreo.
· Los equipos eléctricos deben contar con
protección a tierra o doble aislación.
· La manipulación de generador eléctrico debe
ser realizada por personal autorizado (eléctrico),
8.4.- Contacto con plato calentador 8.4.1.- Durante los trabajos de termofusión los
trabajadores no deben tener contacto directo con el
plato calentador, por lo cual sólo deben manipularlo
tomando las manillas. Todo soldador y ayudante
debe utilizar los elementos de protección personal,
además se debe mantener en el área extintor de
PQS (polvo químico seco) 10 kg este extintor debe
encontrarse operativo. Cualquier extintor que se
encuentre vencido no debe retirarse de bodega y
ser reemplazado inmediatamente. El área de trabajo
debe estar señalizada y aislada.
9.- Housekeeping a área 9.1.-No retirar desechos 9.1.1.- Se deberá realizar aseo en forma periódica
de trabajo producidos por las actividades en retirando todo el material de desecho a botaderos
forma periódica. autorizados.
9.2.-Derivar material de desecho a 9.2.1.- Todos los desechos producidos por las
botaderos no autorizados. actividades deberán ser derivados solamente a
botaderos autorizados por la Ley.
9.3.-No protocolizar la recepción 9.3.1.- Una vez terminado los trabajos y en forma
de la instalación por parte del inmediata se deberá hacer entrega de los trabajos
mandante en forma protocolizada.
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8.- ANEXO
Nombre del PTS: “SOLDADURA POR TERMOFUSION”
El trabajador acepta lo siguiente:
Recibió por el Supervisor, instrucción, capacitación y entrenamiento del procedimiento de trabajo
seguro.
Fue informado por el Supervisor del área, oportuna y convenientemente acerca de los riesgos asociados
a la tarea, de los métodos de trabajo correctos y de las medidas preventivas.
n Nombre Rut Firma Fecha
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
Instruido por: Firma:
9.- REGISTROS
• Charlas Diarias
• Check- list máquina de termofusion
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10.- CONTROL DE MODIFICACIONES:
FECHA
VERSIÓN DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO
APROBACION
33

P-Semanoc-38 Soldadura Por Termofusion

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CODIGO REVISIÓN FECHA

SOLDADURA POR TERMOFUSION APROBACION

- Con placa calefactoras en las uniones de la cañería/tubería de polietileno de alta densidad

• Aplicable a todo el personal que efectué la actividad de soldaduras de termofusion, por

especificarlo en este procedimiento de trabajo seguro y de los estándares aplicados a este

• El personal de termofusión en tuberías de HDPE, deben ser calificado a un Organismo de

• Ejecutar los trabajos eléctricos y mecánicos ya planificados.

• HDPE: Polietileno de alta densidad

6.- EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

• Tapones o protectores auditivos

6.2.- Material de apoyo:

7.- DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

7.2.- Control de Riesgos

• Chequear equipo antes de usar.

7.3.- Procesos de soldaduras

debidamente almacenadas en el lugar correspondiente

7.3.3.- Condiciones y estado de la superficie de trabajo

7.3.4.- Puesta a Punto de la Extrusora y soldadora de cuña

La velocidad de desplazamiento de la extrusora es inversamente proporcional al espesor del

Teniendo controlado los parámetros de temperatura, velocidad y presión; la calidad de la

7.3.5.- Soldadura por extrusión

- Puesta en servicio de máquina extrusora

El esmerilado se debe realizar inmediatamente antes de soldar, minimizando así la exposición de

Si la soldadura obedece a una sección de superficie con dificultad de ejecución y con

7.3.5.1.- Reparaciones, parches y refuerzos

Se debe parchar en las siguientes áreas:

Las reparaciones quedarán reflejadas en los siguientes documentos:

No se debe soldar los materiales plásticos cuando exista:

REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DEL PROCESO DE SOLDADURA

7.4.1.- Metodología de trabajo (Procedimiento de Soldadura Termofusionada Manual)

7.4.1.1.- Actividades Previas a considerar

7.4.1.2.- Disposición de la tubería alineamiento, y limpieza.

• Las tuberías se dispondrán a posición de soldadura a través de medios mecánicos,

• Se recomienda realizar doble juntas de uniones termofusionada, es decir, soldar de a

7.4.1.3.- Refrentado (Cepillado)

• Encender la refrentadora (cepilladora) y cerrar el carro lentamente de modo que los

Tabla N°1 DVS 2207-1

Diámetro exterior de Separación de la

• Una vez alineadas las tuberías se iniciará el proceso de fusión.

ILUSTRACIÓN GRÁFICA DE LA SECUENCIA DE PROCESO

Tabla N°2 Norma DVS 2207-1

Espesor Alineamiento Calentamiento Cambio Junta

hasta 4,5 0,5 Hasta 45 5 5 6

4,5 ---- 7 1.0 45 ----- 70 5 ----- 6 5 ----- 6 6 ------10

7 ----- 12 1,5 70 ----- 120 6 ----- 8 6 ------ 8 10 -----16

12 ----- 19 2,0 120 ----- 190 8 -----10 8 ------ 11 16 ----- 24

19 ----- 26 2,5 190 -----260 10 ----- 12 11 -----14 24 ----- 32

26 ----- 37 3,0 260 ----- 370 12 ----- 16 14 ----- 19 32 ----- 45

37 ----- 50 3,5 370 ----- 500 16 ----- 20 19 ----- 25 45 ----- 60

50 ----- 70 4,0 500 -----700 20 ----- 25 25 ----- 35 60 ----- 80

7.4.1.5.- Revisión de las soldaduras a tope en forma visual.

• Una vez realizada la soldadura se procederá a su revisión de acuerdo a los siguientes

• Se aceptaran fusiones que no presenten irregularidades en su geometría, ni mal aspecto

Soldadura Correcta: Rodón redondo y visible, debe tener forma de V en todo el

Soldadura incorrecta: Desalineación axial de la cañería/tubería

Soldadura incorrecta: Distinto espesor de pared

Soldadura incorrecta: Soldadura entre materiales con distinto índice de fluencia

o temperatura de calentamiento desigual (polietileno de alta densidad/ polietileno de baja densidad)