Neumática e hidráulica TINI. Dpto. Tecnología IES Palas Atenea.

NEUMÁTICA E HIDRÁULICA
INTRODUCCIÓN
La fuerza que ejerce un fluido sobre las paredes del recipiente que lo contiene se define como
F=P·S, siendo P la presión y S la superficie sobre la que se ejerce la misma. Si ésta última es móvil,
la fuerza provocará su desplazamiento, por lo que habremos obtenido un trabajo W=F·d.
Por lo tanto, podemos obtener trabajo a partir de un fluido jugando con alguna de las dos
magnitudes que definen la fuerza: presión (en neumática) o superficie (en hidráulica).
• Neumática. Se utilizan fluidos gaseosos (principalmente aire), en los que se puede aumentar
la presión, debido a que son fluidos compresibles.
• Hidráulica. Se usan fluidos líquidos (normalmente aceites), en los que se juega con la
diferencia de superficies, al no poder aumentar su presión, ya que se tratan de fluidos
incompresibles.
NEUMÁTICA
Como se ha mencionado antes, en los sistemas neumáticos se utiliza aire comprimido. A efectos
prácticos, el aire se considera como un gas ideal a temperatura constante, con lo que cumplirá la ley
de Boyle-Mariotte:
P·V=cte
que nos dice que si obligamos a un gas a disminuir su volumen a la mitad, su presión se duplicará.
De aquí se deduce que la compresión de un gas conlleva un inmediato aumento de su presión, por lo
que eventualmente aumentaremos la fuerza que pueda ejercer sobre una pared móvil, que es lo que
estamos buscando para obtener trabajo.
Unidades
En el Sistema Internacional (S.I.) la presión se mide en Pascales (Pa), definido como la que ejerce
una fuerza de 1 Newton sobre una superficie de 1 m2:
1 Pa = 1 N/1 m2
Sin embargo, es una unidad pequeña, que no se suele usar en sistemas neumáticos. En su lugar se
usan los bares (bar) y las atmósferas (atm), siendo su equivalencia:
1 atm ≈ 1 bar1 = 105 Pa
Presión absoluta y presión relativa
El movimiento en los actuadores de los sistemas neumáticos se produce porque el aire a presión que
entra en una parte del sistema provoca una fuerza de empuje sobre una pared móvil (émbolo). El
volumen al otro lado de dicho émbolo no está vacío, sino lleno de aire a presión atmosférica. Este
aire ejerce una fuerza sobre el émbolo que se opone al desplazamiento. Por lo tanto, en el balance
de fuerzas total tenemos que tener en cuenta tanto las fuerzas que favorecen el movimiento (de
avance) como las que se oponen a él (de retroceso).
F = Fav – Fr = P·S – Patm·S = (P - Patm)·S
Donde se ve que, a efectos prácticos, no interesa tanto la presión del aire comprimido que
introducimos en el actuador como la diferencia de presiones entre dicho aire y el aire que está al
otro lado del émbolo y que se opone a su desplazamiento.

1 La equivalencia exacta es 1 atm = 1,01325 bar

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De esta forma, podemos definir dos tipos de presiones para un gas:

• Presión absoluta. La que tiene el gas respecto al vacío. Es la que debe usarse en la ley de
Boyle-Mariotte.
• Presión relativa. O de trabajo. Es la presión de nuestro gas respecto a la atmosférica:
Pr=Pabs-Patm. Es la que se usa para hacer los cálculos en los circuitos neumáticos.
Usando la presión relativa, se simplifican los cálculos, ya que podemos ignorar el efecto del aire
que llena el otro lado del actuador y se opone al movimiento, y expresarlo todo en función de la
presión relativa:
F = Fav – Fr = P·S – Patm·S = (P – Patm)·S = (Pr + Patm – Patm)·S = Pr·S
COMPONENTES DE UN CIRCUITO NEUMÁTICO
En una instalación neumática, los componentes que la forman se agrupan en tres grandes bloques:
• Producción y tratamiento del aire comprimido
• Actuadores
• Regulación y control
Producción y tratamiento del aire comprimido
Hemos visto que la ley de Boyle-Mariotte dice que para aumentar la presión de un gas necesitamos
disminuir su volumen. A su vez, esto se puede lograr si obligamos al gas a pasar por un conducto de
sección menor manteniendo constante el flujo. Para ello, usaremos compresores neumáticos, que a
su vez se dividen en alternativos y rotatorios.
Compresores alternativos
En ellos se usa un sistema de pistón-biela-cigüeñal. Al ir
girando el cigüeñal, el pistón realizará un movimiento
alternativo de subida y bajada. Durante la bajada se abre la
válvula de admisión en contacto con la atmósfera e
introducimos aire a presión atmosférica. En la subida se cierra
la válvula de admisión y se abre la de escape, forzando al aire a
abandonar el cilindro por un orificio de diámetro menor al de
entrada. Si la presión alcanzada en esta etapa no es suficiente,
se puede realizar la compresión en dos etapas, haciendo pasar al aire comprimido por otro
compresor similar. El principal inconveniente de estos compresores es que el suministro de aire
puede no ser suficientemente continuo.
Compresores rotatorios
Los compresores rotatorios permiten obtener un flujo continuo de
aire comprimido. Existe una gran variedad de ellos. El más común
es el compresor de palas. En él las palas giran dentro de la
cavidad, con su extremo siempre pegado a las paredes. De esta
forma, el compresor se compartimenta en cavidades cuyo volumen
se va reduciendo a medida que nos aproximamos al orificio de
salida del aire comprimido.
Cada compresor tiene su propio símbolo, pero aquí usaremos el genérico

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El aire comprimido de esta manera no puede usarse directamente en un sistema neumático, sino que
hay que someterlo previamente a una serie de tratamientos.
Refrigerador
Normalmente, la compresión de un gas no se realiza en realidad a temperatura constante,
sino que sufre un calentamiento. Necesitamos un dispositivo para rebajar la temperatura a
unos 25ºC. Además, esta refrigeración provocará una condensación de la mayoría del
vapor de agua presente en el aire, que puede corroer los componentes metálicos de la instalación.
Depósito
En los momentos de mayor consumo, éste suele ser mayor que la capacidad de
producción del compresor, por lo que necesitamos un elemento capaz de acumular aire
comprimido.
Secador
Elimina el resto del vapor de agua presente en el aire comprimido, mediante el empleo de
un filtro poroso que debe ser reemplazado periódicamente.
Filtro
Elimina las partículas sólidas suspendidas en el aire, que pueden provocar un desgaste
excesivo de los componentes de la instalación neumática, así como la
obturación de las tuberías. Se somete al aire a un proceso de centrifugado. Las
partículas sólidas se proyectan contra las paredes y precipitan. Además, pueden tener un
separador de agua.
Lubricador
Es el último elemento de tratamiento del aire. Dado que los sistemas neumáticos están
formados por partes móviles, es necesario lubricarlos. Esto se realiza pulverizando aceite
en el aire comprimido, en el lubricador.
Regulador de presión
Ajusta la presión relativa (o de trabajo) del circuito neumático. Se hace manualmente
mediante un tornillo que permite mayor o menor paso de aire.
Manómetro
Es un indicador de la presión de trabajo que hay en cada momento en el sistema.
Normalmente se trata de indicadores en los que una aguja se mueve sobre una escala
calibrada en bares.
Unidad de mantenimiento
Dado que dibujar todos los componentes descritos hasta ahora
ocuparía demasiado espacio en un esquema neumático, y que
además suelen venir en un único componente físico, la unidad de
mantenimiento, se suele simplificar todo lo anterior con un único
símbolo.
Además, cada válvula neumática tendrá que tener una vía de conexión al circuito de aire
comprimido del sistema. Si el circuito es muy complejo, indicar con líneas la conexión de
cada uno de estos elementos con la unidad de mantenimiento puede hacer el circuito
ilegible. Para simplificar, se puede usar, en cada vía de entrada de aire a presión, el símbolo
de toma de presión.

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Actuadores
Son los elementos que van a realizar trabajo. En función de qué tipo de movimiento realice,
podemos tener cilindros o motores.
Cilindros neumáticos
Realizan un movimiento lineal. El aire a presión se introduce dentro del cilindro, y mueve un
émbolo, que a su vez hace que salga (avance) o entre (retroceda) un vástago. Existe una gran
variedad de cilindros neumáticos, pero sólo nos vamos a centrar en dos:
Cilindros de simple efecto
En ellos, sólo uno de los dos movimientos (en el caso de la imagen, el de avance) se
realiza introduciendo aire a presión. El otro se produce de forma automática por la
fuerza ejercida por el muelle. Para ello, también se necesita que la toma de aire se
ponga en contacto con la atmósfera para dejar escapar el aire a presión.
Para calcular la fuerza neta ejercida por el vástago en su salida debemos tener en cuenta la
resistencia ofrecida por el muelle y el rozamiento entre las partes móviles:
F=Pr π D2−F m−F R
4
Donde D es el diámetro del émbolo. Las fuerzas que se oponen a la salida del vástago suelen ser un
10% de la fuerza teórica.
El consumo de aire a presión en un ciclo vendrá dado por el volumen del cilindro que hay que
llenar:
V ciclo= π D2 L
4
Donde L es la carrera del vástago.
Cilindros de doble efecto.
En ellos, tanto el avance como el retroceso del vástago se realiza con aire a presión.
Para el avance, introducimos aire a presión por el conducto de la izquierda, y
ponemos el de la derecha en contacto con la atmósfera. Para el retroceso,
introducimos el aire a presión por el de la derecha, y el de la izquierda se pone en contacto con la
atmósfera.
En este caso, la fuerza ejercida en el avance es algo mayor que la del retroceso, ya que hay que
descontar la superficie del vástago. Si llamamos d al diámetro de éste y D al del émbolo y
despreciamos las fuerzas de rozamiento, las fuerzas de avance y retroceso serán:
F av=P r π D2
4
π
Fret =Pr (D2−d 2)
4

Para calcular el consumo de aire en un ciclo, debemos tener en cuenta que el volumen necesario
para introducir el vástago es algo menor que el que se requiere para sacarlo.
V ciclo= π L(2D 2−d 2)
4

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Motores neumáticos
Los motores neumáticos realizan un movimiento circular. Son muy usados en sitios en
los que no sea conveniente usar un motor eléctrico, como por ejemplo en los tornos de
los dentistas.
Regulación y control
Los elementos de regulación y control son los que dirigen el flujo de aire comprimido hacia los
elementos actuadores. Estos elementos se denominan válvulas, que a su vez se clasifican en
válvulas distribuidoras o de dirección y válvulas de control.
Válvulas distribuidoras.
Como su nombre indica, estas válvulas se encargan de dirigir el aire a presión hacia los diferentes
componentes de la instalación, así como hacia el exterior, a través de los escapes.
Las válvulas distribuidoras se caracterizan por el número de vías, o de orificios por los que puede
circular el aire, y el número de posiciones, o de maneras en las que las vías pueden conectarse
entre sí. De esta forma, podemos tener válvulas 3/2 (tres vías y dos posiciones), 4/2 (cuatro vías y
dos posiciones), 4/3 (igual que la anterior, pero con tres posible maneras de conectar entre sí las
cuatro vías), etc.
Las válvulas deben tener una vía de presión, por la que entrará el aire comprimido, y que
denominaremos como P.
Podrán tener una o más vías de escape, en contacto con la atmósfera. Las vías de escape se
nombran sucesivamente como R, S, T...
El resto de vía se denominan vías de trabajo, y ponen en comunicación las vías de presión y
escape con el resto del circuito. Se denominan con las letras A, B, C...
Para su representación, emplearemos la siguiente simbología: Cada válvula se representará por un
dibujo en el que haya tantos cuadrados como posiciones tenga la válvula. En cada uno de los
cuadrados se representará la manera en que se unen entre sí las vías en la posición correspondiente.
Además, deberemos nombrar apropiadamente las vías. Esto último sólo se hace en uno de los
cuadrados, el que indica las conexiones de las vías en reposo (es decir, cuando no se actúa sobre la
válvula). Si la válvula es de 2 posiciones, la de reposo se dibuja en el cuadrado de la derecha. Si es
de tres, en el central. En la parte inferior se dibujarán las vías de presión y escape y en la superior
las de trabajo.
Si además, tenemos válvulas de 2 o 3 vías debemos indicar si es normalmente cerrada (NC) o
normalmente abierta (NA). NC significa que en la posición de reposo bloqueamos el paso de aire a
presión por el interior de la válvula, ocurriendo lo contrario en las NA.
Veamos algunos ejemplos:
La válvula de la izquierda tiene tres vías y dos posiciones. Será por tanto, una válvula 3/2.
Una de las vías es de presión (P), otra de escape (R) (ambas dibujadas en la parte inferior
del símbolo) y la tercera es la vía de trabajo (A), en la parte superior. En la posición de
reposo bloqueamos el paso de aire a presión y conectamos la vía de trabajo con el escape,
dejando salir aire del circuito a la atmósfera. Por lo tanto, se trata de una válvula
normalmente cerrada. La nomenclatura completa será pues válvula 3/2 NC. En la otra
posible posición, se bloquea el escape e introducimos aire a presión al circuito neumático
a través de la vía A.
Evidentemente, podríamos tener una válvula 3/2 NA. En ese caso, indicaríamos

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claramente en el cuadrado de la derecha que la vía de presión se comunica con la de trabajo y que la
de escape queda bloqueada.
En válvulas de más de tres vías no tiene mucho sentido hablar de posiciones NA y NC. En caso de
que haya alguna posición en la que no se deje pasar aire ni desde la alimentación ni hacia los
escapes, hablaremos de posición de bloqueo.
Ejercicio: Nombrar las siguientes válvulas:

También es necesario especificar cómo hacemos que la válvula cambie de una posición a otra. Es
decir, tenemos que indicar cuál es el accionamiento y el retorno de la válvula.
Para las válvulas de dos posiciones. el accionamiento se dibuja al lado del cuadrado de la izquierda,
indicando cómo se logra que las vías se comuniquen entre sí de la forma indicada por el dibujo.
Los accionamientos se clasifican en varios tipos:
• Manuales
• Mecánicos
• Neumáticos
• Eléctricos

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Accionamientos manuales
Son los únicos manejados directamente por el usuario.

Accionamientos mecánicos
Son accionados por partes móviles del sistema. El accionamiento por muelle es el empleado en el
caso de que una de las posiciones (la de reposo) sea la que adquiera la válvula automáticamente si
no se actúa sobre ningún otro accionamiento.

Accionamientos neumáticos
La válvula cambia de posición por la presencia o ausencia de aire comprimido.

Accionamientos eléctricos
Se realizan mediante electroimanes (relés)

Accionamientos con enclavamiento

En las válvulas accionadas manualmente, se puede tener la opción de que el retorno no sea
automático, sino que se produzca al actuar una segunda vez sobre el mando (al igual que
lo que ocurre con un interruptor eléctrico). En ese caso, se dice que el mando es con
enclavamiento. El símbolo es igual que el mando sin enclavar pero con una muesca, y
sólo se dibuja a la izquierda de la válvula. Si la válvula tiene más de dos posiciones, el
enclavamiento significa que la válvula irá adoptando cada una de las posiciones secuencialmente al
actuar sobre el mando.

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Ejercicio: Dibujar las siguientes válvulas.

3/2 NC, accionamiento 3/2 NA, accionamiento
por pulsador, retorno por pedal enclavado
por muelle

4/2, accionamiento y 5/3, accionamiento y

retorno por presión. retorno por presión,
posición intermedia de
bloqueo
3/2 NC, accionamiento 2/2 NC, accionada por
por final de carrera electroimán, retorno
(rodillo), retorno por automático
palanca
Válvulas de control
También llamadas de bloqueo, permiten una amplia variedad de control del paso del aire por el
circuito. Las principales son:
Válvulas antirretorno
Las válvulas antirretorno permiten el paso libre del aire en un sentido (en el símbolo
de la izquierda, hacia la derecha) pero lo bloquean totalmente en el otro (hacia la
izquierda en la figura.
Válvula estranguladora bidireccional
Regulan el caudal de aire a presión que pasa por esa parte del circuito neumático. Se
actúa sobre la anchura de la apertura del conducto, sin cambiar la presión.
Válvula estranguladora unidireccional
Hace lo mismo que la anterior, pero sólo en un sentido. En el otro, permiten el
paso libre del aire. Es una combinación de estranguladora bidireccional y
antirretorno. En la figura, se estrangula el aire que va de izquierda a derecha, ya
que la antirretorno no permite el paso del aire en ese sentido. El único camino
disponible es, por tanto, a través de la estranguladora. En sentido inverso (de derecha a izquierda) la
antirretorno permite el paso libre del aire, por lo que no se produce la estrangulación. Estas válvulas
se usan para amortiguar la velocidad de los actuadores.
Válvula de escape rápido
Hacen exactamente lo contrario de las anteriores; esto es, acelerar la velocidad de
los actuadores. Si el aire fluye desde la vía 1, pasa por la válvula y sale por la 2.
Sin embargo, en sentido contrario el aire no fluye de la vía 2 a la 1, y desde allí al
resto del circuito, sino que escapa directamente hacia la atmósfera.
Válvula de simultaneidad (Y)
Las válvulas de simultaneidad actúan como una puerta AND en electrónica digital.
Sólo proporcionan salida de aire si reciben aire a presión por sus dos vías de
entrada. Se usan mucho en sistemas de seguridad, en los que se precise que el
operario actúe simultáneamente sobre dos pulsadores, para mantener las manos alejadas de
elementos móviles que pueden resultar peligrosos.

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Válvula selectora (O)

Funcionan como una puerta OR. Proporcionan salida de aire si hay presión en
cualquiera de sus dos entradas, o en ambas simultáneamente. Se usan si es
necesario poder controlar algún componente desde varios lugares diferentes.
Temporizador
Es un dispositivo que proporciona salida de aire después de que haya pasado cierto
tiempo desde que se inicia la entrada del mismo. Combina una estranguladora
unidireccional y un depósito. Hasta que el depósito no se haya llenado de aire, no habrá
suficiente presión a la salida para accionar el elemento que esté a continuación. El
tiempo que se tarda en llenar se controla estrangulando más o menos la entrada de aire.
CIRCUITOS NEUMÁTICOS
Los circuitos neumáticos se dividen en dos grandes tipos:
• De mando directo, en los que el aire que circula por las válvulas de mando accionadas por
el usuario se emplea para mover el actuador final.
• De mando indirecto. En estos circuitos, el aire de las válvulas de mando se emplea para
activar otras válvulas, que a su vez regularán la entrada y salida de aire en el actuador.
En ambos casos, los planos de los circuitos deben ser lo más claros y sencillos posibles, de tal forma
que el lector pueda interpretar tanto las conexiones entre los diferentes elementos que lo componen,
así como el funcionamiento global del circuito.
Como regla general, los elementos actuadores se sitúan en la parte superior y los válvulas
distribuidoras que son controladas por el usuario en la inferior.
Los elementos actuadores se numeran como 1.0, 2.0, 3.0, etc.
Las válvulas distribuidoras se numeran en el primer decimal, con una parte entera que indique sobre
qué cilindro actúan. Así, las válvulas distribuidoras que controlen el funcionamiento del actuador
1.0 se nombrarán 1.1, 1.2, 1.3, etc.
El resto de válvulas se numerarán en el segundo decimal: 1.01, 1.02, 1.03, etc.

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HIDRÁULICA
En los sistemas hidráulicos, se usa un fluido en estado líquido (normalmente aceite). Dado que los
líquidos son incompresibles, no se puede jugar con un aumento de presiones para incrementar la
fuerza ejercida en el sistema. En este caso, lo que se hace es actuar sobre la diferencia de superficies
de las paredes móviles del sistema, gracias al principio de Pascal.
Supongamos un sistema como el de la figura de la izquierda, en el
que hay dos cilindros unidos entre sí, en los que introducimos un
líquido. Si no se ejerce fuerza sobre ninguno de los émbolos, el
nivel de líquido en ambos cilindros será el mismo. Si ahora
empujamos el émbolo de superficie S1 el líquido, al no poder
responder a esa fuerza comprimiéndose, provocará una subida del
émbolo de superficie S2. Pero como la presión en el líquido
permanece constante se llega a
P=F 1 /S 1=F2 / S2
De donde se deduce que la fuerza que aparece en el émbolo
mayor es:
S2
F2 =F 1 ·
S1
Es decir, podemos multiplicar la fuerza ejercida por un factor que depende de la relación entre las
superficies de los émbolos empleados.
SIMBOLOGÍA HIDRÁULICA
La simbología de los circuitos hidráulicos es muy parecida a la de los neumáticos. Las principales
diferencias que vamos a estudiar en este curso parten del hecho de que, como no hay diferencia de
presiones, la circulación del aceite debe producirse mediante una bomba en un circuito cerrado
(recordemos que en neumática los circuitos son abiertos y la circulación del aire se produce por
diferencia de presiones).
Por tanto, en vez de compresores, en los circuitos hidráulicos se usa una bomba, y no hay escapes,
sino que el aceite se vuelve a recoger a través de un deposito, para hacerlo recircular.

Bomba Depósito

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