UNIDAD 7

Lubricantes
 Definición
• Antes de definir concepto de lubricación, debemos
saber que este emana de una ciencia denominada
«Tribología«.
• La Tribología es la ciencia y tecnología que estudia los
sistemas en movimiento y en contacto mutuo.
• En su inicio, la tribología solo comprendía el estudio de
la fricción (Tribos=fricción, Logos=sentido), en la
actualidad, esta ciencia comprende el estudio no solo
de la fricción, sino de la lubricación, el desgaste y otros
puntos relacionados con la vida útil de los equipos
como la ingeniería, física, química, metalurgia…etc.
• El propósito de la lubricación es interponer un agente
lubricador entre dos elementos en contacto con un
determinado movimiento relativo. Este lubricante tiene
como objetivo reducir el rozamiento y la temperatura de
los elementos en contacto. Si este lubricante se renueva
constantemente favorecerá la refrigeración del sistema.
• El lubricante puede ser de diferente naturaleza, sólida,
líquida o gaseosa en función de las condiciones de trabajo
requeridas, un lubricante se caracteriza por tener un
coeficiente de fricción cercano a cero y que genere el
menor calor posible.
 Objetivos de los lubricantes
• Reducir el rozamiento directo entre superficies o elementos en
movimiento para aumentar la vida útil de dichos elementos y
prevenir su desgaste prematuro.
• Disminuir la temperatura de funcionamiento de los elementos en
movimiento, actúa como disipador de calor, por una parte evita un
calentamiento evitando el contacto directo y por otra parte
absorbiendo el calor y disipándolo.
• Función protectora ante los agentes químicos producidos durante la
combustión.
• Función de limpieza de los residuos producidos durante la
combustión y el rozamiento.
• Hermetiza uniones mecánicas como sería el conjunto cilindro-
pistón-segmentos evitando fugas de presión de gases de la cámara
de combustión.
• Para usos de transmisión de fuerzas (sistemas hidráulicos)
 Tipos de lubricación
• Los distintos tipos de lubricación se clasifican en
función del desplazamiento del lubricante por el
sistema o elemento.
• Estática: se da en elementos donde el lubricante
no se desplaza, es estático, en estos casos suelen
usarse grasas semi-sólidas que forman un
conjunto con el propio mecanismo.
• Dinámica: establece la premisa de que el
lubricante desarrolle un movimiento, dentro de
este grupo, se encuentran diferentes categorías
en función del tipo de movimiento.
 Dinámica
• Por Barboteo: utiliza el propio mecanismo para impulsar el aceite
sobre los elementos. Este sistema se utiliza en pequeños motores
que funcionan a bajo régimen ya que al no ser una lubricación muy
precisa no tolera grandes cargas sobre el tren alternativo por lo que
no es de uso muy común.
• A Presión: es el más usado tanto en automoción como en motores
marinos. Dentro podemos diferenciar 2 subtipos;
– Lubricación a presión a «Baño de Aceite»: el aceite del cárter, se
suministra por medio de una bomba y de unos conductos a las
superficies o elementos con rozamiento, a continuación, el aceite se
escurre de los componentes y vuelve al cárter por gravedad.
– Lubricación a presión a «Cárter seco»: el aceite no se aloja en el
cárter, sino en un depósito externo, este se suministra por medio de
una bomba y de unos conductos a las superficies o elementos con
rozamiento, a continuación, el aceite se escurre de los componentes
y vuelve al cárter por gravedad, el cárter cambia su función de
almacenamiento
Regímenes de lubricación
 Regímenes de lubricación
• Hidrodinámica:
• Nos situamos en la zona de lubricación fluida o
hidrodinámica, en este caso el lubricante tiene el espesor
suficiente para evitar el contacto directo entre elementos o
superficies.
• La lubricación hidrodinámica se estudia con la mecánica de
fluidos clásica y es considerada la lubricación ideal, ya que
proporciona baja fricción y mínimo desgaste.
• Las características del comportamiento entre los dos
materiales en este caso depende principalmente de las
características físicas del lubricante, principalmente su
viscosidad, el valor del coeficiente de fricción que presenta
y el esfuerzo cortante de la viscosidad del lubricante.
 Regímenes de lubricación
• A Capa Límite
• Nos situamos en la zona de lubricación límite, en esta zona
se considera que las superficies no están completamente
separadas por la película lubricante por lo que el contacto
entre elementos produce una formación de calor y un
desgaste debido a la alta fricción.
• El desgaste en esta zona depende más de las características
de los materiales como su dureza, rugosidad, su acabado,
elasticidad, oxidación, etc. En menor medida se tiene en
cuenta la pequeña proporción de lubricante (proporciones
moleculares) que influyen en el contacto de los elementos,
si este contiene aditivos específicos puede que a pesar de
la falta de lubricante mantenga limitado el desgaste.
 Regímenes de lubricación
• Mixta
• Entre la zona fluida o hidrodinámica y la zona de
lubricación límite nos encontramos con una zona de
tránsito entre ellas denominada zona mixta, en esta
zona las características de contacto son combinaciones
de los efectos de la lubricación límite y fluida.
• El modo de lubricación entre dos superficies en
contacto, puede variar en función de las variables por
las que se vean afectados, por ejemplo la carga,
velocidad, viscosidad del lubricante, acabado
superficial.
 Regímenes de lubricación
• Sólida

• Los lubricantes secos o lubricantes sólidos son materiales que a

pesar de que se encuentran en fase sólida, son capaces de reducir
la fricción entre dos superficies que se deslizan entre sí reduciendo
el esfuerzo cortante.
• Este tipo de lubricantes, son capaces de brindar lubricación a
temperaturas superiores a las que pueden operar los líquidos y
lubricantes basados en aceites. Estos materiales pueden ser
utilizados hasta temperaturas de 350 °C en medios oxidantes y aún
más elevadas en medios reductores o no-oxidantes, por ejemplo el
disulfuro de molibdeno puede soportar temperaturas de trabajo de
hasta 1100 °C.
• Sus propiedades de lubricación se atribuyen a sus estructuras en
formas de láminas a nivel molecular con fuerzas de unión débiles
entre las láminas. Sus láminas son capaces de deslizarse unas sobre
otras con muy pequeñas fuerzas de tracción, lo que les confiere las
propiedades de baja fricción.
 Lubricantes sólidos
• Propiedades de los lubricantes sólidos:
• Coeficientes de fricción inferiores de 0,05.
• Bajo esfuerzo contante.
• Resistencia a la oxidación y altas temperaturas.
• Resistencia a la corrosión.
• Los lubricantes sólidos más utilizados son:
• Grafito – Uso en compresores de aire, industria alimenticia, uniones de
vías de ferrocarril, engranajes abiertos, trabajos en centros de maquinado
de metales, etc.
• Disulfuro de molibdeno – Uso en vehículos espaciales. Diamond Like
Carbon (DLC), Discos duros.
• Bisulfuro de tungsteno – Pistones de motores, componentes
aeroespaciales.
• Ventajas de los lubricantes sólidos:
• La ventaja es que permiten la lubricación en condiciones de presión y
temperatura en donde un lubricante liquido no funcionaria
correctamente, además como adición es un excelente complemento en
lubricantes convencionales para mejorar los arranques en seco.
 Características de los lubricantes
• Densidad
• En los lubricantes la densidad depende directamente del tipo de crudo y del grado
de destilación que se le haya aplicado. Los análisis para determinar la densidad de
un aceite se toman a una temperatura de 20ºC y con ayuda de un densímetro o
un aerómetro se determina este parámetro. Los valores de densidad de los
lubricantes líquidos varían entre 0.79 y 0.97 gr/cm^3
• Viscosidad
• La viscosidad es la característica más importante de un lubricante a efectos
prácticos, pues determina la capacidad física para mantener la lubricación, esta
característica va a fijar el rendimiento mecánico, gasto del fluido para mantener las
condiciones óptimas de lubricación a una determinada velocidad, temperatura,
carga y dimensiones del elemento etc.
• La viscosidad no es constante, esta varía en función de distintos parámetros como
la presión y la temperatura a la que está sometido el lubricante, por ello nace el
concepto de índice de viscosidad que se trata en el siguiente punto.
• Índice de Viscosidad
• El índice de viscosidad es el parámetro encargado de relacionar la variación de
viscosidad en función de la temperatura. El sistema de medida se basa en la
comparación arbitraria de la viscosidad cinemática de un aceite a 40ºC del aceite
a medir con dos aceites con índices de 0 y 100 a la misma temperatura a modo de
modelo base.
 Características de los lubricantes
• Punto de Inflamación, combustión y congelación
• Punto de Inflamación: Temperatura a la cual el lubricante en las
condiciones que estipula la norma UNE 7057 desprende la suficiente
cantidad de gases para que se inflame momentáneamente al aplicarse una
llama, sin que el lubricante se queme.
Punto de Combustión: Una vez superada la temperatura a la cual se da el
punto de inflamación, los vapores emanados por el lubricantes se
inflaman y éste comienza a arder de forma permanente( o al menos
durante 5 segundos), la temperatura de combustión suele situarse entre
unos 20 y 60 ºC por encima del punto de inflamación.
• Punto de congelación: Temperatura a la cual los aceites dejan de fluir y se
solidifican. Se determina al enfriar progresivamente el lubricante en un
tubo de ensayo, hasta que sea posible ponerlo de modo horizontal sin que
se derrame.
 Características de los lubricantes
• Acidez
• La acidez que presenta un lubricante puede ser debida a los aditivos
contenidos, esta acidez que debe ser mínima para que no ataque la
superficie de las piezas con las que está en contacto. El grado de acidez de
los aceites está limitado al 0,03 %.
Causas que producen acidez en el los lubricantes:
• Cuando los aceites se oxidan, estos generan productos insolubles (Resinas,
barnices y residuos carbonosos) y solubles. Estos productos solubles son
ácidos orgánicos que pueden atacar las superficies.
• Si el lubricante alcanza elevada temperaturas forma ácidos que atacan las
superficies produciendo corrosión en las mismas.
• La acidez puede ser producida por contaminación, esto puede darse por
ejemplo en el cárter del motor diesel, si el combustible contiene un índice
notable de azufre puede dar formaciones de ácido sulfúrico tras el
proceso de combustión, para ello se emplean aceites alcalinos para
neutralizar esta contaminación.
 Características de los lubricantes
• Capacidad frente a la oxidación y nitración (Mediante aditivos)
• El aceite, con el uso y las altas temperaturas de trabajo a las que está expuesto se oxida,
teniendo como efecto la producción de productos de ésteres, cetonas o ácidos carboxilos,
productos que contribuyen a la acidificación del lubricante y el agotamiento de la reserva
alcalina del propio aceite, por otro lado produce un aumento de su viscosidad y de la acción
corrosiva debido al aumento principalmente de la acidez.
• Causas de la oxidación:
– Altas temperaturas
– La presencia de metales como el hierro y cobre que catalizan la reacción de oxidación.
– La presencia de humedad y otros contaminantes como suciedad y productos resultantes
de la corrosión (escorias)
– Agitación excesiva
– Una presión elevada del lubricante aumenta la presencia de oxígeno disuelto combinado
con altas temperaturas, favoreciendo así la oxidación
• La oxidación, generalmente se produce de una manera lenta por debajo de los 60ºC, si la
temperatura de trabajo aumenta por encima de los 80ºC, la resistencia a la oxidación se
reduce a la mitad por cada 10ºC que suba la temperatura
• La nitración o nitroxidación es un fenómeno que se da cuando reaccionan los óxidos del
nitrógeno provenientes de los gases de combustión con el aceite de lubricación dando lugar a
un aumento de la viscosidad y la generación de barnices y lacas.
 Características de los lubricantes
• Capacidad detergente y dispersante (Mediante aditivos)
• La capacidad detergente esta caracterizado por la capacidad de evitar o minimizar
la formación de lodos y depósitos en las partes calientes del motor. Una forma de
determinar si el aceite utilizado es de tipo detergente, es que al usarlo, después de
un cierto tiempo cambia de color.
• Estos aditivos suelen contener elementos que actúan sobre la propia oxidación del
lubricante minimizando también la acción corrosiva que ello conlleva.
• La dispersividad es una propiedad que consisten en mantener dispersos los
componentes contaminantes en el aceite. Estos componentes contaminantes
suelen estar compuestos por productos parcialmente quemados de la combustión
(cenizas, carbonilla, óxidos…). Los sulfonatos tienen la capacidad de mantener los
componente contaminantes dispersos en el aceite evitando que depositen.
• La detergencia y dispersividad se reducen según se van consumiendo los aditivos y
la degradación del lubricante.
 Características de los lubricantes
• Capacidad antiespumante (Mediante aditivos)
• La espuma disminuye la cantidad de lubricante que se suministra a las diferentes
áreas y puede provocar daños a componentes como la bomba de aceite, que al
aspirar espuma ocasiona cavitación, desgastes…etc.
• Causas de la formación de espuma:
– Entrada de aire por juntas mal selladas o defectuosas.
– Cuando el aceite se introduce en caída libre al depósito
– Un caudal demasiado alto en relación con el diámetro de la tubería
• Capacidad alcalina-TBN (Mediante aditivos)
• Es la capacidad que tiene el aceite de neutralizar los ácidos formados. El T.B.N.
(Total Base Number), indica la capacidad básica que tiene el aceite y su capacidad
para neutralizar los ácidos formados durante la combustión. Si analizamos un
aceite usado, el T.B.N. residual nos puede indicar el tiempo en horas que podemos
prolongar los cambios de aceite de motor.
• Aditivos Antidesgaste (Mediante aditivos)
• Dotan al lubricante de capacidad antidesgaste, eran utilizados en antiguos motores
de gasolina cuando no existían lubricantes detergentes.
• Estos compuestos contenían fosfatos orgánicos, ditiofosatos y ditiocarbonatos.
 Tipos de lubricantes
• Los lubricantes pueden clasificarse según distintos parámetros.
• Según su origen y composición
– Minerales
• Los aceites minerales son los obtenidos a partir de un proceso de fabricación
en el que el aceite se extrae del petroleo por procesos basados en destilación
fraccionada.
• Los aceites de base mineral son los más usados a día de hoy, y se dividen en:
• Parafínicos, Naftalénicos y Aromáticos
– Sintéticos
• A diferencia de los aceites minerales, estos lubricantes no tienen su origen en
el petróleo. La Society of Automotive Engineers (SAE) los define como
compuestos químicos producidos por síntesis químicas que tienen origen en
reacciones de compuestos orgánicos puros.
• Los aceites sintéticos se pueden clasificar en:
• Oligomeros olefínicos., Esteres orgánicos, Poliglicoles, Fosfato esteres y
Polialfaoleifinas.
 Tipos de lubricantes
• Los aceites sintéticos son más caros de fabricar por lo que su uso está destinado a
vehículos de altas prestaciones, aunque dadas sus mejores propiedades muchos
usuarios comunes optan por incorporarlo a sus motores. Estos aceites pueden ser
usados en elementos que trabajen a muy alta temperatura y condiciones de
trabajo muy exigentes. Otra ventajas a tener en cuenta sería la menor viscosidad
que presentan sin que disminuya su poder lubricante por lo que mejoran sus
condiciones de funcionamiento en frío y por otro lado reducen el consumo de
combustible al reducir pérdidas mecánicas por rozamiento de una manera más
eficiente que los aceites de base mineral.
• Ventajas
– Molecula consistente, libre de impurezas
– Indice de Viscosidad (Medio/Alto/Muy Alto)
– Bajos puntos de Congelación
– Alta resistencia a la oxidación a altas temperaturas
• Desventajas
– Alto Coste si lo comparamos con los minerales
– Precauciones en los cambios (problemas de compatibilidades entre aceites)
– Disponibilidad mundial
 Tipos de lubricantes
• Semi-sintéticos
• Los lubricantes semisintéticos son una
mezcla de proporciones variables de los
aceites minerales y sintéticos con la adición
posterior de aditivos para conseguir las
propiedades requeridas, esto reduce el
coste que tendría un lubricante sintético
puro.
 Tipos de lubricantes
• Según la Viscosidad
• Si clasificamos los lubricantes según su viscosidad nos encontramos con dos
clases (monogrados y multigrados) diferenciadas por la capacidad para variar
su grado de viscosidad si las circunstancias lo requieren.
• La clasificación SAE ha establecido una norma basada en la viscosidad del
aceite a dos temperaturas 0ºF (-18ºC) y 210ºF (99ºC). Esta clasificación
solamente permite establecer un grado viscosimétrico SAE, pero no hace
alusión a la calidad general del lubricante.
• Monogrados
• Los lubricantes monogrados se caracterizan por mantener un grado de
viscosidad fijo, esto no quiere decir que no varíe en función de la temperatura
como se ha matizado en el punto anterior.
• Los aceites monogrado han ido perdiendo mercado en el sector de los motores
debido a la limitada capacidad de adaptación que poseen ante cambios de
temperatura notables.
 Tipos de lubricantes
• Multigrados
• Los lubricantes multigrado se caracterizan por mantener un grado de viscosidad
variable que cubre la distancia térmica entre dos extremos.
• Debido a su gran adaptación a las distintas condiciones de trabajo existentes son
los más usados en el sector.
• Ventajas de los aceites multigrados:
– Más estables ante los cambios térmicos
– Baja viscosidad a temperaturas bajas por lo que llega antes a los componentes
– Permite un arranque más rápido en frío del motor con menor desgaste de los
elementos mecánicos, esto influye positivamente en el resto de componentes
como la batería o el motor eléctrico, alargando su vida útil.
– Elimina la necesidad de cambios de aceites estacionales.
– Se comportan muy bien a altas temperaturas, resistiendo altas cargas al formar una
capa lubricante más resistente.
– Menor consumo de lubricante ya que el sellado en los segmentos es más eficaz y
evita un paso excesivo de aceite a la cámara de combustión.
– Menor consumo de combustible debido a la reducción de la fricción generada por
los aceites con aditivos estabilizadores del índice de viscosidad.
– Mejoran la capacidad frente a la oxidación por degeneración.
UNIDAD 7
Adhesivos
 Introducción
• Los adhesivos se conocen desde tiempos inmemoriales y han sido
empleados extensamente a lo largo de la historia hasta la actualidad.
Existen ejemplos naturales de adhesión, como es el caso de las telas de
araña o de los panales de abejas. Se han hallado vestigios del uso de la
sangre animal como adhesivo durante la Prehistoria. Los babilonios
empleaban cementos bituminosos hacia el 4000 A.C, mientras que los
egipcios preparaban adhesivos mediante la cocción de huesos de animales
para la adhesión de láminas de madera hacia el 1800 A.C.
• El sector de los adhesivos está en pleno crecimiento y su desarrollo será
muy importante en los próximos años, dado que ofrece rendimientos
similares y en ocasiones superiores a los de otras soluciones para el
ensamblaje y el sellado con ventajas en cuanto a ahorro de costes.
• Como sistema de unión y/o sellado de materiales, los adhesivos ocupan
un lugar que en ocasiones comparten con otros sistemas de unión. No
obstante, los adhesivos requieren conocimientos básicos para un
adecuado uso y sólo a través de un diseño adecuado de la unión se logran
resultados satisfactorios.
 Introducción
• Se puede definir adhesivo como aquella sustancia que
aplicada entre las superficies de dos materiales permite una
unión resistente a la separación.
• Denominamos sustratos o adherentes a los materiales que
pretendemos unir por mediación del adhesivo. El conjunto
de interacciones físicas y químicas que tienen lugar en la
interfase adhesivo/adherente recibe el nombre de adhesión.
 Unión adhesiva
• Las uniones adhesivas presentan las siguientes ventajas
con respecto a otros métodos de ensamblaje de
materiales:
– Distribución uniforme de tensiones
– Rigidización de las uniones
– No se produce distorsión del sustrato
– Permiten la unión económica de distintos materiales
– Uniones selladas
– Aislamiento
– Reducción del número de componentes
– Mejora del aspecto del producto
– Compatibilidad del producto
– Uniones híbridas
 Unión adhesiva
• Como inconvenientes de los adhesivos, podemos
destacar:
– Necesidad de preparación superficial
– Espera de los tiempos de curado
– Dificultad de desmontaje
– Resistencias mecánica y a la temperatura limitadas
– Inexistencia de ensayos no destructivos
• Los adhesivos son puentes entre las superficies de los
sustratos, tanto si son del mismo, como si son de
distinto material. El mecanismo de unión depende de:
– La fuerza de unión del adhesivo al sustrato o adhesión
– La fuerza interna del adhesivo o cohesión
• Podemos evaluar la adhesión de dos sustratos
simplemente realizando un ensayo de rotura de la
unión adhesiva. Así, el fallo de una unión adhesiva
puede ocurrir según tres posibles modos:
– Separación por adhesión: cuando la separación se
produce en la interfase sustrato-adhesivo.
– Separación por cohesión: cuando se produce la ruptura
del adhesivo.
– Ruptura de sustrato: cuando el propio sustrato rompe
antes que la unión adhesiva o que la interfase sustrato-
adhesivo.
• Cuando se diseña una unión adhesiva se
pretende que la rotura no sea en ningún caso
adhesiva, es decir, que la separación nunca se
produzca en la interfase sustrato-adhesivo. Los
modos de rotura adhesiva no son nunca
predecibles, puesto que la magnitud de la fuerza
de adhesión, depende de un gran número de
factores rara vez controlables en su totalidad. Por
el contrario, sí se pueden conocer las
características mecánicas del adhesivo y, por
tanto, se pueden predecir las cargas a la rotura en
modo cohesivo bajo diferentes tipos de
esfuerzos.
 Clasificación
• Una de las clasificaciones más empleadas se basa en el
mecanismo de formación de la junta adhesiva. Así, se
pueden distinguir dos grandes grupos de adhesivos.
Los adhesivos prepolimerizados, es decir, aquéllos cuyo
polímero ya existía antes de ser aplicado el adhesivo
sobre la unión, y adhesivos reactivos.
• Estos últimos se caracterizan porque el adhesivo en
estado líquido, viscoso, gel, etc. se halla constituido por
monómeros o cadenas oligómeras que polimerizan y/o
se entrecruzan durante el proceso de polimerización
que ocurre cuando tal adhesivo se ubica entre los
sustratos a unir. Dentro de estos grandes grupos se
definen diversas subclases:
 Clasificación
• Adhesivos prepolimerizados
– En fase líquida
• Soluciones acuosas como los cementos, las colas o el almidón
• Soluciones orgánicas como el caucho natural
• Emulsiones o líquidas como los adhesivos en base a PVC
– En fase sólida
• Adhesivos piezosensibles como los adhesivos de contacto o las cintas
adhesivas
• Adhesivos termofusibles o hot melts
• Adhesivos reactivos
– Que curan mediante poliadición como los cianoacrilatos, los
anaeróbicos o los acrílicos
– Que curan mediante policondensación como los epoxis o las siliconas
• Los principios de la adhesión son comunes a todas las familias
adhesivas.
• Sin embargo, sólo los adhesivos reactivos son capaces de dar
soluciones fiables a los problemas de ingeniería.
 COMPORTAMIENTO DE LOS
ADHESIVOS ANTES DEL CURADO
• Los componentes básicos de los adhesivos
reactivos son los que siguen:
– Producto base, casi siempre, una mezcla de
monómeros, oligómeros y/o polímeros.
– Aditivos: Colorantes, Antioxidantes, Iniciadores,
Plastificantes, Agentes de "tack" (untuosidad),
Sustancias fluorescentes, Agentes de
acoplamiento o promotores de la adhesión y
Estabilizantes
– Cargas/espesantes
• Es importante conocer en detalle el proceso de formación de la
unión adhesiva. Básicamente, los adhesivos y selladores químicos
deben ser sustancias con propiedades muy específicas antes y
después de realizar el ensamblaje:
– Antes del ensamblaje el adhesivo/sellador debe ser capaz de copiar la
superficie de los materiales a unir o sellar entrando en íntimo contacto
con ellas, es decir, debe cubrir incluso las microcavidades para mojar
toda la superficie sobre la que se aplique.
– Después del ensamblaje el adhesivo/sellador debe mantener los
sustratos unidos y/o funcionar como barrera químico-física para
prevenir el ingreso o la fuga de líquidos, gases o contaminantes.
• Los fenómenos que tienen lugar antes de que el adhesivo cure, es
decir, antes del ensamblaje tienen un efecto directo sobre las
interfases adhesivas de la unión. La adhesión es un fenómeno
superficial que precisa un contacto íntimo entre las fases
involucradas. Los factores que entran en juego en esta fase
preliminar son dos:
– La relación entre la tensión superficial del adhesivo y la energía
superficial del sustrato.
– Las propiedades reológicas del adhesivo antes de curar.
• A excepción de los adhesivos piezosensibles (por ejemplo, las
cintas adhesivas), el mismo material no cumple ambas
funciones a no ser que se produzca un cambio físico-químico en
su seno. Este proceso es lo que genéricamente se denomina
curado y tiene lugar según diferentes mecanismos:
– Mecanismos físicos: sucede en los denominados adhesivos
prepolimerizados.
• Evaporación de un vehículo o solvente que emulsiona o disuelve la base del
adhesivo.
• Paso desde un estado fluido a temperaturas elevadas a un estado sólido a
temperatura ambiente.
• Mecanismos combinados: como ciertos hot-melts que se preaplican sobre
los sustratos como adhesivos en base solvente
– Mecanismos químicos: ocurre en los adhesivos de polimerización
durante la unión adhesiva.
• Polimerización por policondensación.
• Polimerización por poliadición.
• Fenómenos de postcurado o reticulación del adhesivo una vez curado.
• Mecanismos combinados: como las cintas adhesivas curables por calor.
• El mecanismo de curado afecta fundamentalmente a las
características cohesivas del material adhesivo.
 Teorías de adhesión
• Se pueden distinguir dos tipos de fenómenos en la
interfase sustrato-adhesivo: los de tipo físico y los de
tipo químico. Las diferentes teorías pueden
encuadrarse dentro de esta primera división:
– Fenómenos físicos:
• Modelo de adhesión mecánica.
• Teoría de la difusión.
• Teoría eléctrica.
– Fenómenos químicos:
• Teoría de la adsorción termodinámica o mojado superficial.
• Existen teorías modernas que incluyen los efectos
debidos a las propiedades cohesivas del adhesivo y a la
aparición de capas débiles en los sustratos.
 Modelo de adhesión mecánica
Es el primero y más antiguo de todos. Según este modelo,
la adhesión se debe a un anclaje del polímero (adhesivo)
en los poros y rugosidades superficiales del sustrato. La
penetración del adhesivo en la orografía superficial del
sustrato provoca que la zona de contacto real entre los
dos materiales sea varias centenas de veces superior a la
correspondiente a la superficie aparente de contacto. Por
tanto, rugosidad y porosidad son factores favorables a la
adhesión. Es preciso asegurar una buena humectabilidad
del sustrato por el adhesivo, puesto que las cavidades no
alcanzadas por el adhesivo constituyen puntos
potenciales de iniciación de rotura de la unión adhesiva.
 Teoría de la difusión
Se utiliza para explicar la adhesión de los polímeros entre sí.
Plantea la adhesión como resultado de una interdifusión de las
moléculas de los planos superficiales, lo que conlleva la creación
de una zona de transición entre el adhesivo y el adherente, la cual
sustituye la noción de interfase pura sin espesor por la noción de
interfase espesa o densa o "interface". El mecanismo parece ser
basado en la migración de las cadenas poliméricas largas que son
mutuamente solubles. Este fenómeno se encuentra limitado a la
autoadhesión, a la adhesión de polímeros compatibles y quizás
también a la soldadura termoplástica o con disolvente.
 Teoría eléctrica
Compara el sistema adhesivo/sustrato a un condensador
plano cuyas placas están constituidas por la doble capa
eléctrica que se forma cuando dos materiales de
naturaleza diferente se ponen en contacto, por ejemplo
un polímero y el vidrio. La existencia de una doble capa
eléctrica es fundamental para explicar los fenómenos de
adhesión, pero no puede considerarse un modelo
universal, y sólo se puede aplicar a determinados casos
particulares. Además, la contribución a la adhesión
debida a fuerzas de van der Waals es en algunos casos
superior a la procedente de interacciones electrostáticas.
 Teoría de la adsorción termodinámica
o mojado superficial
• Explica muchas de las uniones adhesivas que se realizan habitualmente.
Algunos autores apoyan la idea de que al poner en contacto íntimo dos
sólidos no importa que haya o no difusión porque cuando se produce,
las fuerzas intermoleculares que se desarrollan en la interfase son
suficientes para garantizar una adhesión del mismo orden de magnitud,
no existiendo por tanto una frontera clara entre difusión y adsorción
termodinámica. En esta teoría estas fuerzas se denominan "fuerzas de
humectación o mojabilidad" porque cuando se forma una unión
adhesiva se pasa por una fase de contacto entre el líquido y el sólido, y
este proceso es al fin y al cabo de mojado.
• En general, se distinguen diferentes tipos de fuerzas involucradas en el
fenómeno de adsorción:
– Enlaces secundarios:
• Fuerzas de van der Waals.
• Puentes de hidrógeno.
– Enlaces primarios:
• Enlace iónico.
• Enlace covalente.
 Teoría de la adsorción termodinámica
o mojado superficial
• A pesar de su debilidad relativa, los enlaces
secundarios generan en la práctica uniones
suficientemente fuertes, dado que la superficie que
entra en juego es considerable. Los enlaces primarios
mejoran la durabilidad de las adhesiones y suelen ser
necesarios para la adhesión de materiales cerámicos y
vidrio.
• Una forma de medir la energía superficial libre de un
sólido consiste en observar el ángulo que forma un
líquido de tensión superficial conocida en contacto con
tal material. El ángulo de contacto es una característica
interfacial independiente de la masa de líquido
depositada o de sus propiedades reológicas.
 Teoría de la adsorción termodinámica
o mojado superficial
Se considera que un líquido moja a
un sólido cuando el ángulo de
contacto es inferior a 90º. Esto
sólo se produce cuando la tensión
superficial del líquido es igual o
inferior a la energía superficial del
sustrato. En caso contrario se dice
que tal líquido no moja el sólido
en cuestión.
 Ensayos
• Conociendo las propiedades mecánicas del adhesivo se puede evaluar y,
por tanto predecir, el comportamiento mecánico de una unión adhesiva.
• Los fracasos más frecuentes cuando se emplean adhesivos son debidos
al desconocimiento de los esfuerzos a que va a estar sometido el
ensamblaje.
• Los esfuerzos mecánicos actúan sobre los conjuntos ensamblados como
esfuerzos de tracción, de compresión, de flexión, de torsión y de
cortadura, provocando así las tensiones. Aún así, las tensiones no
aparecen únicamente como consecuencia directa de transmitir fuerzas
o energías, sino que también se pueden dar por la aparición de
fenómenos secundarios que acompañan a los cambios de temperatura.