2902 20000921 It

REPÚBLICA DEL CHILE
COMISIÓN REGIONAL DEL MEDIO AMBIENTE

REGIÓN DE ANTOFAGASTA
INFORME TÉCNICO FINAL
DECLARACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL
PROYECTO
"PLAN DE DESCONTAMINACIÓN FUNDICIÓN CHUQUICAMATA II ETAPA"
DE
CODELCO CHILE DIVISIÓN CHUQUICAMATA
SEPTIEMBRE DE 2000
INFORME TÉCNICO FINAL DE LA DECLARACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL DEL
PROYECTO "PLAN DE DESCONTAMINACIÓN FUNDICIÓN CHUQUICAMATA II
ETAPA", DE CODELCO CHILE DIVISIÓN CHUQUICAMATA
Realizada la revisión de la Declaración de Impacto Ambiental (D.I.A.) del Proyecto "PLAN

DE DESCONTAMINACIÓN FUNDICIÓN CHUQUICAMATA II ETAPA", sometido al
Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental (S.E.I.A.), por DE CODELCO CHILE DIVI-
SIÓN CHUQUICAMATA, se puede informar lo siguiente:
I. - ANTECEDENTES GENERALES DEL PROYECTO
1.1. - ANTECEDENTES DEL TITULAR
Titular : División Chuquicamata Codelco Chile

R.U.T : 61.704.000-K
Domicilio : Avda. Tocopilla S/Nº Chuquicamata,
Provincia El Loa, II Región.
Fono : 55-322130
Fax : 321184
Representante Legal : Carlos Rubilar Ottone
Domicilio : Casa Nº 105 Villa Auka-Huasi
Chuquicamata, Provincia El Loa, II Región
Fono : 326165
1.2. - INDICACIÓN DEL TIPO DE PROYECTO O ACTIVIDAD DE QUE SÉ TRATA
Fundición Chuquicamata, pertenece a Codelco Chile División Chuquicamata.
Esta Fundición procesa concentrados de cobre propios y externos, produciendo ánodos

de cobre que se entregan para su procesamiento posterior a Refinería, perteneciente a la
misma División. Adicionalmente, se obtienen como subproductos:
 Ácido Sulfúrico, proveniente del tratamiento de los gases metalúrgicos de los procesos
de Fusión y Conversión. El Ácido Sulfúrico se utiliza en los procesos
hidrometalúrgicos de la propia División Chuquicamata y el excedente es vendido a
diferentes compañías mineras dentro del mercado nacional.
 Escorias y Polvos Metalúrgicos obtenidos de los equipos de fusión. Una parte de las
escorias de cobre, son reprocesadas dentro de la misma Fundición en su horno
de tratamiento de escorias y el resto es procesado en la Planta de Flotación de
Escorias de la Concentradora, perteneciente también a la División. Los polvos
metalúrgicos son reprocesados internamente dentro de la Fundición y también una
parte de ellos se transfieren a Mina Sur-Óxidos de la División.
El Proyecto tiene por finalidad reducir las emisiones a la atmósfera de anhídrido sulfuroso
y arsénico para dar cumplimiento a la normativa ambiental a contar de enero del 2003.
Dentro de su programa también asegura la competitividad del negocio Fundición en el
largo plazo, mediante un aumento del rendimiento metalúrgico, una reducción en la tasa
de accidentalidad, aumento de productividad y finalmente concebir un modelo de gestión
que permita el desarrollo de una nueva cultura de negocio de todos los miembros de su
organización.
Para lograr estos objetivos el proyecto contempla introducir una serie de modificaciones y
cambios tecnológicos en diferentes áreas de la Fundición, en particular en las unidades
de fusión, conversión, plantas de ácido y áreas de servicios.
AAC/aac. 1/26
INFORME TÉCNICO FINAL DE LA DECLARACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL DEL PROYECTO “PLAN DE
DESCONTAMINACIÓN CHUQUICAMATA II ETAPA”, DE CODELCO CHILE DIVISIÓN CHUQUICAMATA.
El proyecto Aumento Competitividad Fundición de Concentrado considera, en forma
general, el potenciamiento del Horno Flash y su Caldera Recuperadora de Calor,
potenciamiento del Convertidor Teniente Nº 2, un Horno de Limpieza de Escoria asociado
a esta última unidad de fusión, el Potenciamiento de las Plantas de Ácido Sulfúrico y
Oxígeno y el Control de infiltraciones en la Captación de Gases de Convertidores Peirce
Smith. Lo anterior, permitirá detener la operación del Convertidor Teniente Nº 1 y con ello
disponer de capacidad de limpieza en Plantas de Ácido y así enviar parte importante de
los gases metalúrgicos provenientes de los Convertidores Peirce Smith, y de este modo
cumplir los niveles de emisión de Arsénico y Azufre.
Los niveles máximo de emisión a la atmósfera de azufre y arsénico a controlar por el

Proyecto son 28.300 y 800 Tm/año respectivamente, a contar del año 2003 cumpliendo
así con lo establecido en la Resolución Exenta Nº 297 de la Dirección Ejecutiva de la
Comisión Nacional del Medio Ambiente, CONAMA y Decreto Supremo Nº 165 de fecha 27
de octubre de 1998 del Ministerio Secretaría General de la Presidencia de la República,
respectivamente. Los niveles actuales son de 87.300 y 1.100 Tm/año.
1.3. - JUSTIFICACIÓN DE INGRESO AL SEIA (SISTEMA DE EVALUACIÓN DE

IMPACTO AMBIENTAL)
De acuerdo al Artículo 8º de la Ley de Bases del Medio Ambiente, "Los proyectos o

actividades señaladas en el artículo 10º sólo podrán ejecutarse o modificarse previa
evaluación de su impacto ambiental, de acuerdo a lo establecido en la presente Ley".
Por otro lado, el artículo 10º, letra k) de dicha Ley señala que deberán someterse al
Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, "Instalaciones fabriles, tales como
metalúrgicas, químicas, textiles, productoras de materiales para la construcción, de
equipos y productos metálicos y curtiembres, de dimensiones industriales".
El Reglamento del SEIA, en su Artículo Nº 3, letra k), señala que de estas instalaciones
fabriles, deberán entrar al SEIA aquellas que tengan un "Consumo de combustibles
sólidos, líquidos o gaseosos, igual o superior a trescientos kilogramos por hora (300
Kg./h), calculado como el consumo mensual dividido por el número de horas de
producción al mes" y "Potencia instalada igual o superior a dos mil kilovoltios - ampere
(2000 KVA)...", respectivamente.
Finalmente, el Título II del Reglamento define la pertinencia de presentar un Estudio de

Impacto Ambiental, donde el Artículo 4 señala "El titular de un proyecto o actividad de los
comprendidos en el Artículo 3 de este Reglamento o aquel que se acoja voluntariamente
al SEIA, deberá presentar una Declaración de Impacto Ambiental, salvo que dicho
proyecto o actividad genere o presente alguno de los efectos, características o
circunstancias contempladas en el Artículo 11 de la Ley y en los Artículos siguientes de
este Título, en cuyo caso deberá presentar un Estudio de Impacto Ambiental.
1.4. - LOCALIZACIÓN
La Fundición Chuquicamata forma parte del Complejo Industrial de la División

Chuquicamata de Codelco Chile, la cual está ubicada en el norte de Chile, en la Provincia
de El Loa, en la Segunda Región a los pies de la Cordillera de los Andes, a una latitud de
22º 19' Sur, longitud 68º 55' Oeste, altura sobre el nivel 2.700 - 2870 m., Chuquicamata es
accesible por auto desde la ciudad de Antofagasta, aproximadamente a 240 Km al Sur-
Oeste, desde Tocopilla ubicada a 140 Km. al Oeste y desde Calama ubicada a 16 Km. al
Este.
El proyecto está constituido por una serie de subproyectos y se llevará a cabo en los
terrenos donde opera actualmente la Fundición. En particular, respecto de la localización
de la Actividad se puede señalar lo siguiente:
AAC/aac. 2/26
PLANTA ATP PLANTAS ACIDOS PLANTA TOSTACION CHIMENEAS NORTE - SUR FUNCON CHIMENEA PTA.TOSTACION
Area Fundición
Area Campamento
FIGURA N° 01: UBICACIÓN DE LA FUNDICIÓN DE CONCENTRADOS – CHUQUICAMATA
AAC/aac. 4/26
INFORME TÉCNICO FINAL DE LA DECLARACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL DEL PROYECTO “PLAN DE DESCONTAMINACIÓN CHUQUICAMATA II ETAPA”, DE CODELCO CHILE DIVISIÓN
CHUQUICAMATA.
1.5. - DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO O ACTIVIDAD
1.5.1. - Descripción del Proceso Productivo e Instalaciones
Las unidades de producción que componen las actividades actuales de la Fundición, son
las siguientes:
a. Almacenamiento y Manejo de Concentrado
El objetivo de estas instalaciones es almacenar y manejar los concentrados de cobre

recibidos de la Concentradora y/o de Terceros, permitiendo su posterior envío a los
procesos de conversión y fusión o al exterior de la División Chuquicamata.
Las instalaciones utilizadas en este proceso son:
 Camas de Concentrado
 Tolvas de Concentrado
 Correas Transportadoras
b. Fundición de Concentrado de Cobre
Los concentrados son alimentados al Horno Flash y dos Convertidores Teniente junto con
fundentes, material circulante y polvos recuperados. En estas unidades se produce la
fusión de la carga alimentada generando un baño líquido a temperatura comprendida
entre 1.200º C y 1.280ºC, de dos fases inmiscibles entre sí: eje o metal blanco y escoria.
El eje o metal blanco líquido extraído de tales reactores es vaciado a ollas, transportado
dentro de la nave de conversión y posteriormente cargado a convertidores y Peirce Smith.
En la conversión, el hierro y el azufre presentes en el eje son eliminados mediante

oxidación con aire enriquecido en oxígeno insuflado a través de toberas sumergidas en el
baño líquido, para obtener como producto principal cobre blíster y como productos
secundarios escoria y gases.
El cobre blíster obtenido en los hornos convertidores es alimentado a los hornos de refino
en los cuales, primeramente, se somete a una oxidación que permite la separación del
resto de impurezas y a continuación a un proceso de reducción mediante kerosene que
permite obtener el cobre refinado de 99.6 a 99.7% de pureza, apto para ser derivado a su
moldeo en calidad ánodos.
En este estado es vaciado en moldes obteniéndose los ánodos de cobre, aptos para su
despacho a Refinerías.
Las instalaciones utilizadas en este proceso son:
 Transporte de Concentrado, carga fría y fundentes por correas.

 Secadores de Concentrado a 0,2% humedad
 Horno Flash y dos Convertidores Teniente
 Nave de Hornos Convertidores
 Hornos Tratamiento de Escoria
 Hornos de Refinación
 Rueda de Moldeo
 Nave de Moldeo
 Sistema de enfriamiento, limpieza y manejo de gases metalúrgicos de las unidades de
fusión y conversión
 Cámara de Mezcla de gases
 Sistema de Captación y Abatimiento de Arsénico desde los Gases Fugitivos de los
Convertidores Peirce Smith
AAC/aac. 5/26
c. Plantas de Ácido Sulfúrico
Se cuenta con dos Plantas que, de acuerdo a diseño, permiten limpiar 465.000 Nm 3/hr de
gases conteniendo el SO2 generado en los procesos de fusión y conversión, una
capacidad en contacto de 501.000 Nm3/hr con 10% de SO2 para producir Ácido Sulfúrico
de una concentración de 96 a 97%.
1.5.2. - Proyecto Aumento Competitividad de la Fundición de Concentrado

Chuquicamata.
Este proyecto tiene como objetivo aumentar la captación de azufre y arsénico,

manteniendo la capacidad de fusión de concentrados de cobre.
Para tal efecto los cambios más relevantes son:
 El potenciamiento del Horno Flash

 El potenciamiento de un Convertidor Teniente
 La incorporación de un Horno de Limpieza de Escorias del Convertidor Teniente
 El potenciamiento de las Plantas de Ácido
 El potenciamiento de las Plantas de Oxígeno
 Las ampliaciones en las unidades de servicio de agua, aire y energía eléctrica.
De esta forma la capacidad de las Plantas de Ácido dedicadas actualmente a gases

metalúrgicos del Convertidor Teniente que se detiene queda disponible para un mayor
tratamiento de los Gases de Convertidores Peirce Smith.
1.5.2.1. - Definición de sus Partes, Acciones y Obras Físicas del Proyecto

Mejoramiento de Competitividad Fundición de Concentrado.
Para lograr estos objetivos el proyecto contempla introducir una serie de modificaciones y
cambios tecnológicos en diferentes áreas de la fundición en particular en las unidades de
fusión, plantas de ácido y áreas de servicios. El PROYECTO COMPETITIVIDAD
considera, en forma general, el potenciamiento del Horno Flash y su caldera recuperadora
de calor, potenciamiento del Convertidor Teniente N° 2 (CT2), un horno de limpieza de
escorias asociado a esta última unidad de fusión, el potenciamiento de las plantas de
ácido sulfúrico y oxígeno y el control de infiltraciones en la captación de gases de
convertidores. Lo anterior permitirá detener la operación del Convertidor Teniente N° 1 y
con ello disponer de capacidad de limpieza en plantas de ácido y así enviar parte
importante de los gases metalúrgicos provenientes de los convertidores Peirce Smith, y
de ese modo alcanzar los niveles de emisión de Arsénico y Azufre y cumplir con las
normas pertinentes.
El proyecto se ha dividido en las siguientes áreas:
 Area 1: Potenciamiento Horno Flash a 2.800 ts/d
 Area 2: Potenciamiento Convertidor Teniente N° 2 a 2200 tpd por toberas
 Area 3: Control de Infiltraciones a los Convertidores Peirce Smith
 Area 4: Horno Limpieza de Escoria y Planta de Granallado
 Area 5: Potenciamiento de la Planta de Acido
 Area 6: Servicios y Suministros- Area General
1.5.2.2. - Alcance del Proyecto
En los puntos siguientes se hace una descripción resumida del

alcance para cada área del proyecto señalando las diferencias para cada escenario
cuando corresponde.
AAC/aac. 6/26
a.- ÁREA 1: POTENCIAMIENTO HORNO FLASH
El Horno Flash (HF) tiene actualmente una capacidad de fusión de 2.200 t/d de
concentrado, la que de acuerdo a la experiencia en unidades similares instaladas en otras
fundiciones del mundo y la propia de División Chuquicamata, puede ser incrementada
hasta unas 3.000 t/d. Este proyecto ha considerado como objetivo dos niveles de aumento
de capacidad, en función de las opciones de potenciamiento del CT2, que son 2.500t/d y
2.800t/d. Sin embargo, el análisis detallado de las modificaciones requeridas y los criterios
de dimensionamiento de los equipos, muestran que no resulta posible en el ámbito de la
ingeniería básica hacer una diferencia cuantitativa entre los niveles de potenciamiento del
HF a las capacidades indicadas anteriormente.
En consecuencia el sub-proyecto de potenciamiento del HF se ha desarrollado para
operar en el rango de 2.500 a 2.800 tms/d e incluso algunos equipos nuevos incorporados
se han dimensionado considerando una ampliación potencial hasta 3.000 tms/d.
A continuación se describen las áreas afectas a cambios de diseños para el

potenciamiento de esta unidad de fusión:
a.1. - Manejo y dosificación de carga
Actualmente la operación del HF se ve fuertemente afectada por la operación defectuosa del

sistema de dosificación volumétrica de concentrado, que se realiza mediante rastras de
velocidad variable alimentadas desde una tolva de carga seca con capacidad para 90 ton
aproximadamente. Por efecto de las fluidizaciones de carga la alimentación al HF se hace
inestable y en algunos momentos incontrolables lo que finalmente produce serios problemas
en la operación, recuperación metalúrgica y disponibilidad del complejo.
Con motivo de lo anterior se decidió reemplazar el sistema de alimentación incorporando

una tolva de 600 t de capacidad y una dosificación por peso, mediante tornillos
transportadores pesométricos (sistema Loss-in-Weigh). Este sistema de carga es el más
utilizado actualmente en HF, ya que asegura una alimentación estable, al prevenir la
fluidización de la mezcla y su paso descontrolado hacia el quemador.
El sistema de alimentación de carga al horno ha considerado como límites desde la

descarga de la tolva de concentrado 03-029 hasta la alimentación al quemador. No se
incluyen los sistemas de alimentación de fúndente, ni retorno de polvos metalúrgicos.
a.2. - Sistema de Refrigeración
La torre de reacción del HF cuenta con un sistema de refrigeración por ducha o spray en
todo su contorno y altura, en tanto que el settler, take-up y otros puntos singulares se
refrigeran mediante chaquetas o cooling. Estos dos sistemas cuentan con circuitos primarios
cerrados independientes de agua tratada que es enfriada a través de intercambiadores de
placas, mediante un circuito secundario cerrado común de agua industrial el que a su vez
pasa por una torre de enfriamiento.
La mayor capacidad de fusión proyectada, significa una mayor cantidad de calor de reacción
a disipar, por lo que se ha definido incrementar la capacidad de refrigeración, aumentando
tanto los flujos de circulación como los equipos de transferencia de calor. El sistema de
refrigeración del HF comprende desde la torre de enfriamiento actual del circuito secundario
hasta los elementos refrigerantes y canaletas colectoras en el horno mismo.
a.3. - Caldera Recuperadora de Calor
La sección de radiación de la caldera ha mostrado su baja eficiencia de enfriamiento de los

gases provenientes del horno alcanzando estos últimos temperaturas del orden de los 750
°C a la entrada de la zona de convección para niveles de 2200 tpd de fusión. Estas
condiciones favorecen el ensuciamiento de los tubos y por ende una pérdida de capacidad y
disponibilidad del sistema. Basado en ello y considerando los niveles futuros de zinc en el
concentrado y capacidad de fusión (2800 tpd), este proyecto considera la incorporación de
paneles de radiación adicionales, un nuevo banco de convección y mejoras para hacer más
eficiente el enfriamiento de los gases y reducir infiltraciones. Adicionalmente se refuerzan los
sistemas de circulación de agua. Lo anterior debería garantizar una disponibilidad del
AAC/aac. 7/26
complejo por sobre 93 % bajo condiciones de concentrados con altos contenidos de
impurezas, especialmente zinc, y también para los nuevos niveles de fusión proyectados.
a.4. - Precipitadores Electrostáticos
Actualmente los precipitadores electrostáticos se encuentran en pésimo estado mecánico lo

que ha significado altos costos de mantención y pérdidas asociadas a una menor fusión por
sucesivas detenciones debido a la alta corrosión interna y a los casi 13 años de operación en
condiciones muy severas, principalmente durante los tres primeros años, en donde las
roturas de tubos en caldera fueron recurrentes. Por lo anterior, y considerando la importancia
de estos equipos, el proyecto ha considerado reemplazar las dos unidades existentes por
dos nuevas, de mayor capacidad, y ubicadas en la misma posición actual para así poder
minimizar los gastos por cambios en fundaciones.
En el Addendum N° 02 se indica que el cambio de los precipitadores electrostáticos del

Horno Flash no producirá efectos de contaminación dado que se cuenta con dos equipos
en paralelo. Durante la detención de uno de ellos, el flujo de gases proveniente del Horno
Flash puede ser enviado al otro precipitador, cuya capacidad de limpieza es suficiente
para captar los gases metalúrgicos generados en ese momento. El proceso de recambio
tendrá una duración aproximada de 3 meses, pero como se indicó, la disponibilidad de
dos precipitadores, hace irrelevante la duración del cambio.
a.5. - Ventiladores de Tiro Inducido y Ducto de Gases
Los dos ventiladores de tiro inducido (VTI) para los gases del HF no cuentan con la
capacidad de impulsión para el mayor flujo y pérdida de carga proyectadas para el sistema
de manejo de gases. Por otra parte los ductos existentes se encuentran en muy mal estado
por la corrosión interior y su actual diámetro no resulta adecuado para el transporte de la
mayor cantidad de gases metalúrgicos que se producirán en el proceso.
El proyecto ha considerado el completo reemplazo de los ductos existentes de 1.7m de

diámetro por ductos de 2.2 m, desde la salida de la caldera hasta la cámara de mezcla.
En el caso de los VTI se reemplazarán las dos unidades por otras nuevas de acuerdo a las
condiciones requeridas. El motor será de CA con variador de frecuencia, para la regulación
de velocidad.
a.6. - Sistema Eléctrico
En general la alimentación eléctrica se realizará desde equipos reutilizados y nuevos que se

instalarán en las S/E y salas eléctricas existentes o en ampliaciones de estas. En el área de
la torre de enfriamiento actual se construirá una nueva sala N° 4 para los equipos eléctricos y
de control de la torre ampliada del Horno Flash y las nuevas torres para el CT2/Reactor,
horno de escoria y planta de granallado.
a.7. - Sistema de Instrumentación y Control
El proyecto contempla para el área Horno Flash y anexos el reemplazo de algunos

instrumentos existentes, producto del cambio de rango en los parámetros de proceso, por
nuevos instrumentos y mantener aquellos en que no hay reemplazo del equipo principal.
Por su parte el Sistema de Control del Horno Flash, está basado en un sistema de Control
Distribuido (DCS) Honeywell TDC-2000 y controladores programables Allen Bradley PLC-
2/20, los que presentan problemas de obsolescencia. El proyecto considera el reemplazo
de estos por un moderno sistema DCS, manteniendo la línea de controladores Allen
Bradley, los que ahora serán modelo PLC-5/40.
La operación del complejo Horno Flash y anexos se centralizará en la Sala de Control

principal existente, eliminándose la Sala de Control de la Caldera. Adicionalmente, el
secador N°4 será integrado al sistema de control del Horno Flash, lo que permitirá su
operación remota. Otros equipos principales tales como: Precipitadores electrostáticos,
Sistema de Transporte Neumático, Sistema Loss-in-Weigh Feeder y Analizador de
AAC/aac. 8/26
Concentrado serán suministrados con su propio sistema de control basado en PLC, los
que serán incorporados vía Controlnet al Sistema de Control Principal.
b.- AREA 2 y 4: CT2 CON TOBERAS, HORNO DE ESCORIA Y PLANTA DE

GRANALLADO.
El Convertidor Teniente N°2 (CT2), de acuerdo al Caso Base 2000, opera a una
capacidad media de fusión de 1700 tms de concentrado por día, sin embargo se ha
logrado sostener por períodos relativamente largos fusiones entre 1800- 1900 tpd y
puntualmente 2200 tpd. Esta experiencia operacional muestra la factibilidad de
incrementar la capacidad nominal de fusión del equipo, manteniendo la tecnología de
inyección por toberas, dado que lo anterior pasa principalmente por la velocidad de
evacuación de escoria y por reducir tiempos muertos por cambios sucesivos de tubos de
inyección entre otros.
Este sub-proyecto tiene como objetivo principal el potenciamiento del CT2 con toberas
para lograr una capacidad media de fusión de 2200 tms/d, de las cuales 2100 t se
proyectan inyectar secas por toberas y 100 t húmedas.
Por su parte la incorporación de un horno eléctrico para la limpieza de la escoria, incluida

su respectiva planta de granallado, coopera a la consecución de otros objetivos
principales del proyecto tales como: menor emisión de arsénico y azufre, eliminación del
manejo de escorias fundida en ollas y mayor rendimiento metalúrgico (97 %), al reducir el
contenido de cobre final a menos de 1 % en las escorias de descarte.
Mejoramientos en el sistema de enfriadores radiantes del CT2 y de refrigeración de la

campana de gases, permitirán reducir el consumo de agua del sistema de enfriamiento
evaporativo, reduciendo en consecuencia el contenido de agua y el volumen de gases
hacia las plantas de ácido.
Finalmente para mejorar la captura de arsénico y azufre, se contempla la incorporación de

una campana secundaria sobre el CT y la captación de los gases fugitivos en las
canaletas de descarga y ollas de metal blanco.
A continuación se hace un resumen del alcance de este sub-proyecto:
b.1. - Almacenamiento, Dosificación y Carga al Horno
El proyecto consideró, originalmente, modificar el sistema de dosificación e inyección de

carga para alimentar al horno la totalidad de los productos (concentrado, fundentes y
carga fría) a través de las toberas de inyección. Para lograr esto, todos los elementos
anexos al concentrado debían ser reducidos a un tamaño de 100 % - 10 #. No obstante
el sistema de inyección se ha diseñado del tipo fase ultra densa con el propósito de
reducir el desgaste de los tubos de inyección y privilegiar la inyección de
CONCENTRADO SECO y reducir los costos de operación e inversión.
De acuerdo con los balances de masa y energía del CT, para lograr el equilibrio térmico,
se requiere fundir una cierta proporción de concentrado húmedo, por lo que se diseñó una
tolva diaria de carga a través de una correa pesométrica que descarga en la correa 104J
recortada, la que a su vez alimenta al CT por el garr-gun. El proyecto considera continuar
utilizando las tolvas diarias del CT2 y nuevas tolvas de acuerdo a los requerimientos de
dosificación y mezcla.
Para la dosificación de la mezcla al CT el proyecto consideró originalmente un sistema de

vasos presurizados provistos de sistemas pesométricos, además de sistemas de
transporte neumático en reemplazo de las correas pesométricas existentes bajo las tolvas
y así reducir la emisión de polvos en las zonas de traspaso. Lo anterior significaba
sendos sistemas de transporte neumático independientes, tanto para la sílice y carga fría
como para el concentrado seco.
Especialistas de la División Chuquicamata plantearon objeciones al sistema de

dosificación de carga total mediante sistema neumático debido a los serios problemas de
desgaste, costos de inversión, operación y a la necesidad imperiosa de moler todo el
AAC/aac. 9/26
material adicional tales como: carga fría, fúndente, etc. y porque simplemente no se
justifica tal inversión al tratarse de un convertidor tradicional, el cual justamente presenta
este tipo de ventajas respecto de otras tecnologías. Sin embargo, lo anterior exige a
cambio disponer de sistemas de captación de polvos en las descargas respectivas de
estos materiales. Por este motivo se decidió mantener el sistema actual de inyección de
concentrado modificado a fase ultra densa mientras que él fúndente y la carga fría se
alimenta por garr-gun, lo que sin duda constituye una de las ventajas fundamentales de
este proceso al originar una gran flexibilidad operacional, optimizar la inyección de
concentrado más que la de carga seca, una mejor utilización de las unidades de secado y
por la necesidad de reducir las inversiones de los proyectos, lo cual dicho de otra forma,
significa invertir en lo estrictamente necesario.
Considerando las observaciones de los especialistas de División Chuquicamata se

decidió, finalmente, no modificar los sistemas de carga existentes, incorporando sólo la
inyección en fase ultra-densa del concentrado por toberas. Esta situación acordada hacia
el final del proyecto no quedó reflejada en los planos y documentos, aunque sí se
consideró en la estimación de costo de inversión.
b.2. - Captación de gases secundario y gases fugitivos
El proyecto consulta la instalación completa de un sistema de captación de gases

fugitivos en la boca del convertidor. Estos gases y todos los restantes gases fugitivos
generados en las áreas 2 y 4 (CT-2, Horno Eléctrico de Escoria) serán aspirados por 3
VTI y se descargarán a la atmósfera por la chimenea de reverberos existente, ya que se
trata de gases altamente diluidos.
Los planos del proyecto muestran la opción original de limpieza de gases en un filtro de
mangas, conforme a los diseños de referencia de proyectos anteriores y similar a lo
implementado en la captación de gases fugitivos del Horno Flash. División Chuquicamata
solicitó eliminar los filtros de mangas y descargar los gases a la atmósfera, a través de la
chimenea de reverberos, ya que su aporte a la mejoría de las condiciones de
contaminación es mínimo y con el resto de las mejoras contempladas en el proyecto se
lograría alcanzar los índices comprometidos por División Chuquicamata.
b.3. - Mejoramiento del Sello de la Campana
Con el fin de disminuir y mejorar el control de aire infiltrado en la campana, se incorpora

un sello de laberinto ajustable entre el borde inferior de las paredes laterales de la
campana y el casco del convertidor. Con el mismo propósito se agregan 2 contrapesos
en la compuerta posterior del cenicero, de tal forma de asegurar su posición de cierre
durante el soplado.
b.4. -Mejoramiento del Enfriamiento de Gases
El aumento del flujo de gases proveniente del CT-2 potenciado a 2.200 t/día requiere un
aumento de la capacidad de enfriamiento de los gases antes de su entrada a los PP.EE.
Para este efecto se consulta aumentar la altura de los ductos radiantes ubicados sobre la
cámara de enfriamiento en 9 y 4 metros respectivamente, conjuntamente con su
estructura de soporte.
b.5.- Sistemas de Refrigeración Campana de Gases
La mayor capacidad de fusión del reactor requiere del potenciamiento de la refrigeración

de la campana de gases para lo cual se ha proyectado duplicar los caudales de agua en
los circuitos primario y secundario.
b.6. - Sistema de Gases Metalúrgicos
La revisión de cálculos de capacidades de tratamiento y transporte de los gases

metalúrgicos desde la campana hasta la cámara de mezcla, muestran que no se
requieren modificar los equipos y ductos. Este análisis se realizó para diferentes opciones
de potenciamiento y enriquecimiento de oxígeno en el CT2.
AAC/aac. 10/26
b.7. - Aire y Oxígeno de Proceso
De acuerdo con la revisión del cálculo de la red, se aumentó el diámetro del último tramo
de la línea de suministro de oxígeno (de 8” a 10”) junto con lo cual se reemplazaron los
instrumentos y válvula de control asociada a ella.
b.8.- Enfriamiento del Casco del CT2
Se efectuó un análisis de la capacidad de enfriamiento del CT-2 considerando la

convección forzada mediante ventiladores de aire orientados hacia el casco. Basado en lo
anterior se determinó la capacidad máxima de fusión en el horno bajo condiciones de
equilibrio en su balance de calor.
b.9.- Sistema Eléctrico

Este proyecto contempla la utilización de la sala eléctrica de los manejos de gases
fugitivos del HF para alimentar todos los equipos de captación de los gases fugitivos del
CT2. Los restantes equipos eléctricos de control y distribución de energía para los nuevos
equipos de proceso se distribuirán en las salas eléctricas existentes en planta
termoeléctrica y sala del CT2.
b.10. - Sistemas de Instrumentación y Control
Se considera la reutilización o reemplazo de instrumentos según el mismo criterio definido

para el área 1 del Horno Flash.
En cuanto al Sistema de Control del CT-2, el proyecto considera su actualización, con el

cambio del sistema de despliegue gráfico de control y operación (SC), cambio de los
procesadores de PLC Modicon, pero manteniendo la arquitectura de los rack de
Entrada/Salida y la red de comunicación Modbus plus de Modicon La operación del CT-2
se centralizará en tres estaciones de operaciones más una estación de Ingeniería en la
Sala de Control CT-2 y CPS existente.
Se mantiene la arquitectura del sistema de control y se actualizan las plataformas de los

sistemas operativos e interfaces gráficas de control con el operador.
El equipamiento en la Sala de Control CT-2 y CPS considera mantener las actuales

estaciones del Sistema PI - System- consolas de CPS más las estaciones de operación
proyectadas.
Los sistemas de control de Horno de Escoria y Planta de Granallado, que son

suministrados por los proveedores, están comunicados con la red Modbus plus existente y
sus despliegues gráficos y de operación se efectúan desde las consolas del CT-2 .
b.11. - Horno Reductor y Sedimentador de Escoria
Para controlar la emisión de arsénico y azufre es necesario reducir la emisión de gases

fugitivos, para lo cual se requiere minimizar el manejo de material fundido en ollas. El
manejo de ollas con escoria líquida producidas en el CT2 es una fuente importante de
emisión de gases fugitivos con alto contenido de arsénico por lo cual se ha considerado
eliminar esta fuente por medio del tratamiento de esta escoria en un equipo adyacente al
CT2, que permita la carga directa a través de una canaleta. Este equipo de tratamiento
puede entregar además una escoria descartable, con un bajo contenido de cobre, lo que
además contribuye a mejorar el rendimiento metalúrgico alcanzando un 97 %.
Lo anterior constituye un cambio operacional fundamental en el CT2 potenciado respecto

de la operación tradicional. El hecho de alimentar una mezcla de metal blanco más
escoria directamente al horno de limpieza se sustenta en optimizar la fusión de
concentrado en el convertidor dejando la limpieza de escoria en otra unidad anexa.
Debido a que las escorias producidas en el CT tienen un alto contenido de magnetita (18
%), se requiere de un proceso de reducción y sedimentación posterior para bajar el
contenido de cobre en la escoria final a niveles no superiores al 1 %. Para alcanzar este
objetivo el equipo más utilizado en diferentes fundiciones del mundo y, en particular, en la
fundición de Ventanas (ENAMI), es el horno eléctrico cilíndrico vertical, el cual ha
AAC/aac. 11/26
mostrado altos niveles de recuperación metalúrgica en la práctica real para escorias
provenientes de CONVERTIDORES TENIENTES en operación tradicional, unido a una
reducción importante en sus costos de inversión.
En el proyecto se ha considerado la instalación de un horno eléctrico

reductor/sedimentador, que entregue una escoria final con menos de 1% de cobre. Este
horno se ubicará fuera de la nave de convertidores, hacia el sur- este del convertidor
teniente N°2.
A través de una canaleta refrigerada y cubierta, para captura de gases fugitivos, se

sangra en forma continua el metal blanco y la escoria del CT2 hacia el horno de
sedimentación. La disposición del horno eléctrico es tal que permite, a su vez, el sangrado
continuo de eje decantado hacia la nave de fundición. Para el efecto de recambio de olla
la placa de sangría de eje dispone de equipo taponeador y perforador que permita
interrumpir el flujo de metal durante esta operación.
El sangrado de escoria de descarte se encuentra en el lado opuesto a la sangría de eje y

se efectúa en forma continua a través de una canaleta refrigerada que conduce la escoria
hacia una planta de granallado.
El horno eléctrico requiere para su operación de la adición de carbón coke. Para este
efecto se consulta una tolva elevada y una correa pesométrica que permite dosificar este
material de acuerdo a lo requerido por el proceso. Esta tolva se alimenta a través de
correas desde la actual correa 106-D.
Los gases generados por el proceso de reducción son captados y conducidos a un

sistema de lavado y limpieza adyacente al horno. Los gases limpios son enviados a la
atmósfera.
La refrigeración del horno, tanto de su casco como de los equipos porta electrodos se
efectúa a través de circuitos cerrados de agua.
b.12. - Sistema Eléctrico Horno de Limpieza de Escoria
En esta área se ha considerado la construcción de una nueva sala en la que estarán

instalados todos los equipos eléctricos de alimentación del Horno de Escoria y de la
Planta de Granallado.
El horno eléctrico reductor/decantador tiene un alto consumo de energía eléctrica

(superior a los 12MW) para mantener la temperatura de los materiales al interior del horno
y por los requerimientos propios del proceso. La subestación de sopladores, que alimenta
los sistemas de la fundición, no cuenta con capacidad para suministrar la demanda del
horno por lo que se requiere hacer una ampliación importante, cambio de transformadores
e incluso refuerzo de la barra de alimentación, todo lo cual se describe en el Plan de
Ejecución del área N°6, de Servicios.
b.13. - Sistema de Control Horno de Limpieza de Escoria
El horno de escoria será operado desde las estaciones de operación del CT2, en la sala
de control de CT2/CPS. El sistema de control está incluido en el paquete de suministro de
la Planta y se ha especificado para contar con sistemas de comunicaciones compatibles
con los de las redes existentes. El proyecto considera la construcción de una sala de
control local del Horno de Escoria en la que se ubicarán los equipos propios del horno y
de la planta de granallado.
b.14.- Planta de Granallado
El proyecto consulta la instalación de una planta compacta destinada al enfriamiento y

granallado de la escoria mediante un chorro de agua a presión que produce un
enfriamiento brusco de la escoria para formar las granallas y evitar la emanación de gases
con arsénico. El vapor producido por el enfriamiento de la escoria se capta y condensa
para recuperación del agua. El enfriamiento del agua de granallado se efectúa en una
torre de enfriamiento ubicada en un área adyacente a la torre actual del Horno Flash.
AAC/aac. 12/26
Aunque la planta de granallado se ha especificado con el equipamiento necesario para la
máxima recuperación del agua tanto de granallado como de enfriamiento, se produce un
fuerte consumo de agua por el arrastre en la escoria de descarte y fugas de vapor. Los
balances de agua del proyecto se ven impactados por efectos de esta planta, lo que
implica hacer un acucioso análisis de este insumo principal en la próxima etapa del
proyecto.
Lo anterior hace necesario revisar con los proveedores en detalle las opciones de
recuperación de agua así como también las alternativas de abastecimiento en la siguiente
fase de la ingeniería del proyecto, ya que podría involucrar inversiones adicionales para
atender el exceso de consumo.
La alimentación eléctrica de esta planta se hará desde la sala eléctrica del horno de
escoria, según se describió anteriormente en la sección dedicada a este horno.
El sistema de control de la planta de granallado está incluido en el paquete de suministro
de la planta y se ha especificado para contar con sistemas de comunicaciones
compatibles con los de las redes existentes, como se ha descrito anteriormente.
En el Addendum N° 01 se indica que el proceso de granallado consiste en la inyección de
un flujo de agua a alta presión que impacta directamente sobre la escoria a 1250 °C. Lo
anterior produce una partición de esta última en pequeñas partículas entre 1 a 5 mm de
diámetro. Este material será recepcionado en una piscina desde donde es retirado
mediante cadenas o dragas y almacenado en tolvas. Posteriormente desde aquí será
retirado vía camiones tolva hacia los actuales botaderos de escoria para su
almacenamiento o venta. La escoria granulada posee una humedad de aproximadamente
6 %. Este material no producirá contaminación dado que su tamaño, textura y densidad
permiten que pueda manejarse y almacenarse sin problemas. En todo caso, se iniciarán
negociaciones con interesados en comprar esta escoria granulada para procesarla vía
flotación en plantas externas a Chuquicamata. Estos interesados deberán contar con la
correspondiente autorización para el tratamiento de las escorias y la disposición de los
residuos resultantes. Lo anterior implica que este material a futuro podría ser extraído
directamente por un tercero y retirado de la Fundición.
c. - AREA 3: CONVERTIDORES PEIRCE-SMITH
La operación batch y la continua carga y descarga de materiales por la boca de los

convertidores Peirce-Smith dificultan el control de emisión de gases fugitivos y de la
dilución de los gases metalúrgicos que se captan en la campana, por lo que las mejoras
que se puedan realizar en estos sistemas contribuyen fuertemente a la reducción de
emisiones de contaminantes y a un mayor tratamiento de gases en las plantas de ácido.
El proyecto considera el mejoramiento del sello entre la campana y el casco del

Convertidor, para los CPS 3, 5, 6 y 7 y el transporte neumático de los polvos recuperados
hacia las tolvas intermedias. Se describen a continuación los cambios y mejoras de
diseño incorporados por el proyecto competitividad:
c.1. - Mejoramiento del Sello entre Campana y Casco
Actualmente la distancia existente entre el borde inferior de la campana de gases y el

casco del convertidor, representa un área excesiva de infiltración de aire al flujo de
gases. Esta situación se mejora al incorporar en ambos costados de la campana un sello
de laberinto ajustable, una pantalla de cadenas con tela metálica en la parte frontal y
contrapesos para mantener cerrado el cenicero en la parte posterior de la campana.
De acuerdo a lo señalado en el Addendum N° 01, este proyecto no contempla la

instalación de filtros de mangas adicionales a los ya existentes en los Convertidores
Peirce Smith, sólo se implementará un sistema de sello en las actuales campanas de
captación de gases metalúrgicos, con el propósito de minimizar los niveles de infiltración
de aire y así no superar los 100 KNm3/hr por Convertidor a las Plantas de Acido. Se
AAC/aac. 13/26
estima que bajo estas condiciones la concentración de SO2 sería entre 5 a 6 % y su
temperatura en boca de aproximadamente 1200 °C.
c.2. - Polvos Recuperados a Tolvas Intermedias
Para eliminar el transporte por camión de los polvos de las cámaras radiantes, este
proyecto incorpora un chancador y un vaso presurizado por cámara para transportar
neumáticamente el material recuperado, previo chancado para asegurar una
granulometría máxima de 3 mm. Los polvos son enviados a la tolva de carga y desde aquí
neumáticamente a la tolva tripartita, en cuya línea de descarga se instala una válvula
divergente para enviar estos polvos hacia las tolvas intermedias y en caso de emergencia
hacia la tolva tripartita.
c.3. - Sistema Eléctrico
Los partidores de los nuevos equipos se instalarán en el CCM existente Nº 2 de la sala

eléctrica de los CPS, que tiene espacio desocupado para instalar estos nuevos partidores,
sin interferir en los partidores existentes.
c.4. - Sistema de Instrumentación
El proyecto de manejo de polvos de los Precipitadores Electrostáticos considera la

instalación de nuevos equipos, tales como chancadores y sistemas de transporte
neumático de polvos, los que traen incorporada su instrumentación y control.
Adicionalmente, se ha dotado de filtro de mangas, con su instrumentación y control, a las
tres tolvas existentes.
Finalmente, se ha incorporado una línea de transporte de polvos desde la tolva de polvos

existente hasta las tolvas intermedias, esta línea dispone de válvula automática tipo on-
off, la que se cierra automáticamente cuando el secador Nº 5 se detiene.
c.6. - Sistema de Control
En el alcance definido para el proyecto, no se considera realizar modificaciones en el

sistema de control de CPS, no obstante, los nuevos sistemas de transporte neumático
requerirán conectarse a la red ModBus Plus existente en el área, para poder ser
operados desde la sala de control centralizada CT-2/CPS.
d. - AREA 5: PLANTAS DE ÁCIDO
Los cambios tecnológicos incorporados en las diferentes unidades de la fundición

significan reducir el volumen total de los gases producidos para niveles de fusión similares
a los actuales por lo que llegarán con mayores concentraciones de SO2 a las plantas de
ácido. Esto permitirá incrementar la cantidad de azufre capturado para alcanzar los
índices de emisión comprometidos por División Chuquicamata.
El potenciamiento de las plantas de ácido tiene por objeto permitir el tratamiento de gases
con mayor concentración de SO2 y mejorar su disponibilidad de tal forma de asegurar la
continuidad operativa de la fundición en los niveles de fusión programados. Las
exigencias medioambientales que se han planteado a la División Chuquicamata limitan
fuertemente, a partir del año 2003, las posibilidades de descarga de gases metalúrgicos a
la atmósfera, por lo que una reducción de la capacidad de tratamiento de gases en las
plantas de ácido obligaría a bajar la fusión de concentrados con la consiguiente pérdida
de producción y desmedro económico del negocio.
También se ha considerado en este sub-proyecto las modificaciones necesarias para
producir un ácido de 98.5%, comparado con un 96% actual, para enfrentar de mejor
manera un mercado cada vez más competitivo.
El proyecto involucra las modificaciones en las Areas de Limpieza N° 2 y N° 4, una nueva
Chimenea en el Área de Contacto N° 3 y mejoramiento en las Plantas de Contacto N°2, N°3
y N°4, como se describen a continuación:
AAC/aac. 14/26
d.1. - Areas de Limpieza
En las áreas de limpieza N°2 y N°4 se reemplazarán los 12 Enfriadores Estrella existentes
por torres empaquetadas enfriadoras de gas. Cada grupo de tres Enfriadores Estrella se
reemplazarán por 1 torre empaquetada con sus respectivos intercambiadores y bombas.
Inmediatamente antes de las torres empaquetadas se instalarán atrapagotas para evitar el

arrastre de gotas a las torres.
d.2.- Plantas de Contacto N° 2 Y 3
Se contemplan los siguientes cambios:
Se agrega un cuarto intercambiador para enfriamiento de ácido de 96% y se incorpora un

circuito primario con agua desmineralizada, como en contacto N°4.
En la planta N° 3 se instalarán bombas de agua desmineralizada e intercambiadores de

calor para esta última y así lograr independizar este circuito de la planta N° 2.
En la planta N° 2 se instalará un tercer intercambiador de calor para el agua

desmineralizada – agua torre (tipo placa) y se ampliarán los intercambiadores de calor del
agua desmineralizada – agua torre (tipo placa) existentes.
En la planta N° 4 se ampliarán los intercambiadores agua desmineralizada – agua torre

(tipo placa) existentes.
Dado que las plantas 2, 3 y 4 producirán ácido de 98,5% como producto final, se instalará
una bomba de ácido 98,5% nueva y un intercambiador de calor ácido producto – agua
torre nuevo.
d.3.- Torres de Enfriamiento
Para mitigar el ensuciamiento del agua de las torres de enfriamiento, se filtrará un 20%
del caudal circulante a través de un sistema de filtrado parcial. Las bombas y los filtros
respectivos irán instalados en el sector de los actuales filtros de arena.
d.4. - Convertidor Catalítico

Para la conversión de gases con mayor contenido de SO2, se ha considerado incorporar
catalizador promovido por cesio para la primera masa de los tres convertidores catalíticos.
De acuerdo a las recomendaciones del consultor de procesos, la primera masa debería
tener una capa de 10 – 15 cm de catalizador promovido por cesio.
Para enfriar el gas entrada y salida primera masa, se ha diseñado un ducto de 600 mm
para traspasar 12.000 Nm3/h de gas frío (100°C aprox.) desde la línea de descarga del
ventilador principal, directamente a esas ubicaciones.
d.5.- Chimenea Área Contacto N° 3

Se ha decidido incorporar una chimenea de evacuación de gases finales para el área de
contacto N° 3, ya que actualmente evacua sus gases a través de la chimenea común con
el área N° 2. De esta forma se mejora de manera importante la disponibilidad de las
plantas ya que actualmente se requiere de un tiempo prolongado de detención de ambas
plantas para aislar de la chimenea común aquella que debe salir de servicios por razones
de mantención o emergencia.
d.6. - Sistema Eléctrico

En la sala eléctrica de las plantas de ácido Nº 2 y 3, el espacio para instalar nuevos
equipos es muy reducido, por lo cual se debió proyectar nuevos CCM, adosados a los
existentes, pero alimentados en forma independiente desde los switchgear.
En la sala eléctrica del área de limpieza de la planta de ácido Nº 4 también el espacio es

muy reducido, por lo cual el CCM proyectado se tuvo que adosar a uno existente y
alimentarlo desde un switchgear existente, en cambio en la sala eléctrica del área de
AAC/aac. 15/26
contacto, las potencias a instalar eran muy bajas por lo que se instaló un nuevo CCM
como ampliación de un CCM existente.
d.7. - Sistema de Instrumentación

Al igual que en los otros subproyectos, la instrumentación es nueva para todos los nuevos
equipos y para aquellos existentes modificados. El resto de instrumentación se ha
mantenido.
Para el suministro de energía ininterrumpida (UPS), para el Sistema de Control

proyectado, se hará uso de la capacidad disponible en la planta.
d.8. - Sistema de Control

El Sistema de Control de la Planta de Acido, está basado en un sistema de Control
Distribuido (DCS) Honeywell TDC-2000 para las Plantas de Acido 2 y 3 y un DCS
Honeywell TDC-3000 para la Planta de Acido 4.
El proyecto considera la actualización del Sistema de Control de las Plantas de Acido 2, 3

y 4, cambiando el sistema de despliegue gráfico de control y operación del DCS, pero
manteniendo la arquitectura de los procesadores de Entrada/Salida. La operación de la
Planta de Acido y Manejo de Gases se centralizará en cuatro estaciones de operaciones
en la Sala de Control Planta de Acido existente.
Para la incorporación de nuevos requerimientos de Entrada/Salida al sistema de control,

se considera un procesador nuevo de ultima generación, que se comunica con la red de
comunicación existente.
d.9.- Opcionales
En el proyecto de mejoramiento se estudiaron las siguientes instalaciones opcionales, las
que fueron proyectadas y costeadas pero no incluidas en el alcance ni en la estimación de
costo del proyecto, lo que puede verse en el Informe de esta área:
 Caldera recuperadora de calor de gases del convertidor catalítico
 Estanques de almacenamiento de ácido
e.- AREA 6: SERVICIOS Y SUMINISTROS
El potenciamiento modificaciones de las diferentes unidades de proceso produce

variaciones en la demanda de los diferentes servicios como energía, aire, oxígeno y otros.
Este subproducto comprende las mejoras y ampliaciones requeridas en las unidades de

suministro de estos servicios o en sus líneas de distribución para satisfacer el incremento
de la demanda o alcanzar nuevos puntos de consumo.
e.1.- Plantas de Oxígeno

En el curso del proyecto se analizaron las posibilidades de potenciamiento de las plantas
existentes, para obtener un incremento marginal de producción que permitiera cubrir el peak
de demanda máxima, con cuyo objeto incluso se realizaron pruebas operacionales. Para
este objeto División Chuquicamata contrató los servicios de especialistas de Air Products y
L’Air Liquid, proveedores de reconocido prestigio de este tipo de plantas.
Conforme a las pruebas realizadas y las recomendaciones de los proveedores se demostró

que existe una cierta disponibilidad para aumentar la producción de oxígeno mediante un
incremento del flujo de aire comprimido.
Considerando que la demanda media diaria de la fundición es levemente inferior a la

capacidad de producción de oxígeno, la empresa Air Liquid ofreció una opción que consiste
AAC/aac. 16/26
en almacenar oxígeno líquido durante las horas de menor demanda y devolverlo a la red
durante la demanda peak.
Luego de analizar las alternativas de aumento de capacidad versus almacenamiento se

decidió adoptar esta última, principalmente por la incertidumbre respecto de la disponibilidad
de las plantas de oxígeno sometidas a un régimen de mayor exigencia que el nominal.
La revisión de la capacidad de porteo de las diferentes líneas que forman la red de

distribución de oxígeno, mostró que no se requiere cambios de dimensiones o trazados para
la demanda de la fundición potenciada.
e.2. - Torre de Enfriamiento

En el proyecto se ha considerado la instalación de nueva Torre de Enfriamiento para servir al
CT con toberas o Reactor con lanzas y el horno de limpieza de escoria asociado, la que se
ubicará en la zona donde se encuentra la torre de enfriamiento del Horno Flash y en la que
también se instalará la torre de enfriamiento de la planta de granallado.
e.3. - Sistema Eléctrico

Los diseños eléctricos comprenden:
 Ampliación de la S/E sopladores de 110/13,8kV para suministro de la energía

requerida por el horno eléctrico reductor/sedimentador de escoria (14.5MVA),
asociado al CT2 con toberas.
 Alimentador principal desde la sala eléctrica de la S/E sopladores a la sala eléctrica

del Horno de Escoria.
 Alimentador en 13.8 kV para la unidad de producción y almacenamiento de oxígeno

líquido ampliación de switchgear 13.8 kV de la planta de oxígeno Nº 3.
 Nueva sala eléctrica N° 4 en la zona de torres de enfriamiento del Horno Flash y otros,
para instalación de equipos eléctricos asociados a ellas.
e.4.- Sistema de Instrumentación
El proyecto considera el cambio de toda la instrumentación existente en la planta de

oxígeno N° 1 (Kobe) por una de tecnología similar a la usada en el resto de las plantas de
oxigeno, además del reacondicionamiento de todas las señales al nuevo sistema de
control distribuido (DCS).
En el caso de la Torre Enfriamiento para CT-2 y H.E.L.E. toda la instrumentación es

nueva y estará alambrada hasta el gabinete de PLC de la sala en la eléctrica N°4, ubicada
en la zona de las torres.
e.5.- Sistema de Control

El proyecto considera el reemplazo del sistema de control actual para la Planta de
Oxígeno N° 1, por un nuevo sistema de control distribuido cuyos componentes serán
instalados en la misma sala.
La unidad de producción y almacenamiento de oxígeno líquido incluye su propio PLC y

una consola de operación que serán instalados en la nueva sala eléctrica de
almacenamiento de oxígeno y en la sala de control existente respectivamente, junto con
la nueva estación de operación de la planta de oxígeno N° 1.
Se considera la instalación del equipamiento necesario para integrar los sistemas de

control de las tres plantas de oxígeno en una red de datos común, incluyendo la conexión
de esta red con el sistema PI.
AAC/aac. 17/26
Para el traspaso de señales desde el panel de control existente a los gabinetes del nuevo
DCS, se utilizará un panel de transferencia que también será instalado en la sala de
control existente.
Para la torre enfriamiento para el CT-2/Reactor c/lanzas y horno de escoria se considera

su control desde el sistema de control CT-2/Reactor c/lanzas y HELE.
e.6. - Suministro de agua
En general el potenciamiento de las diferentes instalaciones de la fundición abordadas en

el proyecto no considera un aumento importante del consumo de agua sino que
solamente se requiere un incremento de la capacidad de enfriamiento a través de la
incorporación de nuevas torres de refrigeración, como se ha descrito en cada una de las
áreas o subproyectos.
La excepción la constituye la planta de granallado de escoria, que tiene un fuerte

consumo de agua por arrastre en la escoria fina, fugas de vapor y drenaje, conforme con
lo indicado por los proveedores a los que se consultó y cotizó en esta Ingeniería Básica.
El balance general de agua del proyecto, que comprende las unidades de fusión y plantas
de ácido, muestra que el requerimiento de agua de la planta de granallado es importante,
por lo que en la próxima etapa del proyecto debe realizarse un exhaustivo análisis de la
demanda y disponibilidad de este insumo principal.
e.7. - Suministro de aire
Para la opción del CT2 con toberas a 2200tmd se dispone de aire de proceso desde el
soplador N° 9, respaldado por los restantes sopladores que quedan disponibles al dejar
fuera de servicio el CT1, por lo que no es necesario considerar otras inversiones.
Para la opción del Reactor con Lanzas a 2500tmd se considera la incorporación de un

soplador nuevo para proporcionar el aire a la presión de 35OSI requerida para el proceso.
Otros consumos adicionales de aire comprimido, principalmente para transporte

neumático e inyección de carga, se satisfacen con la incorporación de nuevos
compresores en la planta termoeléctrica.
1.6. - Superficie que comprende el proyecto o actividad, incluidas sus obras y/o
acciones asociadas.
En cuanto a la superficie que comprende el proyecto, favor ver plano Disposición General
Fundición Nº 26514, lámina 169.
1.7. - Monto Estimado de la Inversión y Vida útil:
La inversión del proyecto ascenderá a US$ 83.440.000. -, con una duración de 20 años.
1.8. - Cronograma Programado de Actividades
El periodo estimado desde la autorización de fondos hasta la puesta en servicio de la

última unidad es de aproximadamente 28 meses.
1.9. - Mano de obra utilizada en cada etapa del proyecto o actividad
Las obras a realizar serán ejecutadas por personal de Contratistas de Ingeniería y

Construcción de Primera Categoría.
La estimación es la siguiente:
AAC/aac. 18/26
 Mano de obra calificada: 1.965 H/mes.
 Mano de obra semicalificada: 2.570 H/mes.
 Mano de obra no calificada: 735 H/mes.
1.10. - Operación y Abandono
Las etapas de operación y abandono del proyecto "Aumento de Competitividad Fundición

de Concentrado" corresponde a las etapas de operación y abandono para el actual
funcionamiento de la fundición en su globalidad.
1.11. - Insumos del proyecto
1.11.1. - Recursos hídricos
En el Addendum N° 01 se señala que, con la implementación del proyecto no habrá un

aumento en el consumo de agua. Con este proyecto, el consumo de agua se centra
principalmente en el sistema de granallado del Horno Eléctrico que tratará las escorias del
Convertidor Teniente N° 2 potenciado a 2200 tpd. Sin embargo la detención tanto del
Convertidor Teniente N° 1 como del envío de escorias desde la Fundición hacia la actual
planta de flotación de escorias, producirá un menor consumo de agua, lo que compensará
el consumo de agua a utilizar en el sistema de granallado del Horno Eléctrico.
Actualmente el consumo de agua en los pozos de enfriamiento de escoria, alcanza a 3500

m3/día, cifra equivalente a los consumos que deberían producirse en el sistema de
granallado.
1.11.2. - Concentrados a fundir
Con la finalidad de dar cumplimiento a las metas de emisión Codelco incluirá en el

programa de fusión, exigencias en los contenidos máximos de azufre y arsénico en los
concentrados, los cuales serán los siguientes:
Tabla 1.1. Fusión de Concentrados en Codelco Chile División Chuquicamata

Año Concentrado recibido Concentrado externo Concent. Total
Concentradora fundido exced.
TMS %Cu %Smáx. %As TMS %Cu %Smáx. %As TMS TMS
2001 1668693 33,0 34,0 0,63 50000 36,0 17,0 0,3 1628900 89793
2002 1681514 32,2 34,0 0,53 50000 36,0 17,0 0,3 1570000 16151
4
2003 1546936 32,5 34,0 0,71 77600 36,0 25,0 0,3 1624536 0
2004 1553216 32,5 34,0 0,44 72550 36,0 25,0 0,3 1625766 0
2005 1537374 32,5 34,0 0,64 86650 36,0 25,0 0,3 1624024 0
2006 1588135 31,9 34,0 0,83 65050 36,0 25,0 0,3 1653185 0
2007 1550307 31,9 34,0 0,87 96300 36,0 25,0 0,3 1646607 0
2008 1276184 31,9 34,0 1,01 344500 36,0 31,0 0,3 1620684 0
2009 1272668 31,9 34,0 0,79 345450 36,0 31,0 0,3 1618118 0
2010 1257118 31,9 34,0 0,79 361400 36,0 31,0 0,3 1618118 0
2011 1257118 31,9 34,0 0,79 361400 36,0 31,0 0,3 1618118 0
2012 1260589 31,9 34,0 0,79 356100 36,0 31,0 0,3 1616689 0
2013 1257118 31,9 34,0 0,79 361400 36,0 31,0 0,3 1618118 0
2014 1257118 31,9 34,0 0,79 361400 36,0 31,0 0,3 1618118 0
2015 1151356 31,7 34,0 0,74 461450 36,0 31,0 0,3 1612806 0
2016 1154537 31,7 34,0 0,74 459900 36,0 31,0 0,3 1614437 0
2017 1151356 31,7 34,0 0,74 462700 36,0 31,0 0,3 1614056 0
2018 1151356 31,7 34,0 0,74 462700 36,0 31,0 0,3 1614056 0
2019 1151356 31,7 34,0 0,74 462700 36,0 31,0 0,3 1614056 0
2020 979279 31,7 34,0 0,87 614650 36,0 31,0 0,3 1593929 0
2021 976581 31,7 34,0 0,87 617450 36,0 31,0 0,3 1594031 0
2022 773613 31,7 34,0 0,87 796600 36,0 31,0 0,3 1570213 0
AAC/aac. 19/26
1.12. - Emisiones y descargas
1.12.1. - Las emisiones y descargas del proyecto asociadas a la fase de

construcción son:
1.12.1.1. -Residuos Sólidos
El proyecto en esta fase generará 5.000 ton de residuos sólidos, los cuales
corresponderán principalmente a escombros, los cuales serán dispuestos en el Botadero
Autorizado por el Servicio de Salud de Antofagasta.
1.12.2. - Las emisiones y descargas del proyecto asociadas a la fase de operación

son:
1.12.2.1. -Emisiones atmosféricas
La cuantificación de las emisiones realizadas por Codelco son las siguientes:
Tabla 1.2. Emisiones de la etapa de operación del proyecto

Emisión
Sin Proyecto Con Proyecto
(ton/año) (%) (ton/año) (%)
Arsénico 900 8,8 487 5,0
Azufre 98.162 18,1 27.125 5,0
Material Particulado 1.848 -- --
1.11.2. - Residuos sólidos
a.- Residuos sólidos industriales
El proyecto considera la generación de residuos industriales sólidos, los cuales

corresponden a Yeso con Arsenito de Calcio, el cual será depositado en el Vertedero
Montecristo, el cual cuenta con la autorización sectorial para este tipo de residuos.
II. - PLAN DE CUMPLIMIENTO DE LA NORMATIVA AMBIENTAL VIGENTE
Herramienta Aspecto que Organismo Pertinencia Cumplimiento

Legal regula Competente con el
Proyecto
Emisiones a la Atmósfera
D.S. Nº 144/61 Cualquier Servicio de El proyecto Las emisiones
Normas para contaminante Salud generará cumplirán con las
evitar atmosférico emisiones de normas pertinentes.
emanaciones o (gases, vapores, MP, SO2 y As.
contaminantes humos, polvo,
atmosféricos de emanaciones).
cualquier Los
naturaleza contaminantes
deberán
captarse para
que no causen
molestias al
vecindario.
AAC/aac. 20/26
Res. Nº 1215 Concentraciones Servicio de El proyecto Las emisiones
Normas Sanitarias máximas para Salud generará serán menores que
mínimas para Partículas respectivo emisiones de la situación base y
prevenir Totales en SO2 cumple plenamente
contaminación suspensión las disposiciones de
atmosférica (PTS), CO, O3, la norma
NO2
D.S. Nº 185/91 Normas Ministerio de El proyecto Las emisiones
Reglamenta primarias y Minería generará serán menores que
funcionamiento de secundarias para emisiones de la situación base y
establecimientos SO2 y As. SO2 y cumplirán con las
emisores de SO2 solamente. normas de emisión
y As. En todo el pertinentes.
territorio de la Con relación a las
república normas de calidad
primaria, no se está
cumpliendo en la
actualidad las de
anhídrido sulfuroso,
pero sí las de
material particulado
respirable PM-10.
El cumplimiento de
ambas se llevará a
cabo con la
aplicación del Plan
Reformulado de
Descontaminación
a través de un
cronograma de
emisiones
establecido para el
anhídrido sulfuroso
entre los años 2000
y 2003. Para dar
cumplimiento a las
de material
particulado
respirable, el plan
contempla una serie
de medidas y
mejoras
operacionales para
el mismo período.
D.S. N° 165 del Emisión de Ministerio El proyecto El nivel de arsénico

27 de octubre de Arsénico para la Secretaría generará señalado de 800
1998. Fundición de General de emisiones de t/año será cumplido
Concentrados. la arsénico. a partir del año
Presidencia 2001 mediante el
proyecto “Captación
y Abatimiento de
Gases Fugitivos del
Horno Flash”,
actualmente en
etapa de
construcción.
AAC/aac. 21/26
D.S Nº 59/98 Norma de Ministerio El proyecto Por debajo de los
calidad primaria Secretaría generará PM10 límites de
para PM10, define General de emergencia
valores para la
situaciones de Presidencia
emergencia.
Residuos Industriales Líquidos

Ley Nº 3.133/16 Neutralización de Ministerio de El proyecto no No aplica.
residuos Obras genera residuos
Públicas
D.S. Nº 351/93 Reglamento Ley MOP
Nº 3.133/16
D.S Nº 725/67 S.S. aprueba y Ministerio de
Cod. Sanitario Art. vigila disposición Justicia
71, 72 y 73 y tratamiento de
RILES.
Establece
prohibición de
descargar riles a
cursos de agua
D.S. Nº 745/92 Establece, entre Ministerio de
Condiciones otras cosas, "la Salud
Sanitarias y acumulación,
ambientales tratamiento y
básicas en los disposición final
lugares de trabajo de residuos
industriales
dentro del predio
debe contar con
autorización
sanitaria
Herramienta Aspecto que Organismo Pertinencia con Cumplimiento

Legal regula Competente el Proyecto
Residuos Industriales Sólidos
D.S. Nº 725/67 S.S. aprueba y Ministerio de Los residuos Se da
Cod. Sanitario vigila Justicia sólidos generados cumplimiento a
disposición, por el proyecto autorización
tratamiento y serán vigente.
transporte de principalmente un
RILES. queque de yeso
D.S. Nº 745/92 Establece, entre Ministerio de con arsenito de
Condiciones otras cosas, "la Salud calcio, a ser
Sanitarias y acumulación, depositados en
Ambientales tratamiento y Vertedero
básicas en los disposición final Montecristo.
lugares de trabajo de residuos
industriales
dentro del predio
debe contar con
autorización
sanitaria
D.S. Nº 72/85 Reglamenta el Ministerio de
funcionamiento Minería
de la actividad
minera desde el
punto de vista de
la seguridad
AAC/aac. 22/26
industrial.
Ruidos
D.S. Nº 146/97 70 NPC en dB(A) MINSEGEP El proyecto no No aplica.
Ruidos molestos lento, valor que RE altera los niveles
generados por no debe básales de ruidos
fuentes fijas excederse en 24
horas.
AAC/aac. 23/26
III. - PERMISOS AMBIENTALES SECTORIALES
De acuerdo a lo prescrito en la letra d) del artículo 12 del Reglamento del Sistema de

Evaluación de Impacto Ambiental, en relación con lo preceptuado en el Título VII del
mismo Reglamento a continuación se menciona los permisos sectoriales que se solicitan
a través de la presente Declaración a fin de que el Proyecto disponga de ellos para su
operación.
El proyecto requiere de los siguientes Permisos Ambientales Sectoriales definidos en él

titulo VII del Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental:
3.1. - Artículo 95 del D.S. N° 30/1997, MINSEGPRES. Permiso para la instalación,

ampliación o traslado de industrias a que se refiere el Artículo 83 del
D.F.L.Nº725/67 Código Sanitario.
El Servicio de Salud de Antofagasta ha señalado en el Ord. N° 4214 que otorgará

este permiso, ya que el proyecto cumpliría con los antecedentes para su otorgamiento.
IV. PRONUNCIAMIENTO DE LOS ÓRGANOS DE LA ADMINISTRACIÓN DEL

ESTADO.
4.1. Órganos de la Administración del Estado con Competencia Ambiental

partícipes en el proceso de evaluación de la Declaración de Impacto
Ambiental
 Secretaría Regional Ministerial de Minería

 Servicio de Salud de Antofagasta
 Dirección Regional del Servicio Agrícola y Ganadero
 Dirección Regional del Servicio Nacional de Geología y Minería
 Ilustre Municipalidad de Calama
4.2. Con relación a las observaciones a la D.I.A.
 Ord. N° 533 del 05/07/2000, del Director Regional del Servicio Agrícola y Ganadero.
4.3. Con relación a Observaciones al Addendum Nº1
 Ord. Nº 641 del 04/08/2000, del Director Regional del Servicio Agrícola y Ganadero.
4.4. Con relación a los pronunciamientos sectoriales
 Carta DIR N° 040.2000, del Director de Obras Municipales de la Ilustre Municipalidad

de Calama.
 Ord. N° 4214 del 11/07/2000, del Director del Servicio de Salud de Antofagasta.
 Ord. N° 756 del 07/09/2000, Director Regional del Servicio Agrícola y Ganadero.
AAC/aac. 24/26
V. ANTECEDENTES DEL PROCESO DE EVALUACIÓN DE IMPACTO
AMBIENTAL DEL PROYECTO.
5.1. Síntesis Cronológica del Proceso de Evaluación de la Declaración de

Impacto Ambiental
 05 de Junio de 2000, El titular del proyecto, presenta la Declaración de

Impacto Ambiental del proyecto “Mejoramiento Competitividad Fundición
de Concentrados División Chuquicamata".
 08 de Junio de 2000, la Corema II Región aprueba acoger a trámite el

proyecto presentado.
 09 de Junio de 2000, Mediante la carta Nº 0190/2000, del Secretario de

COREMA se envía al proponente la Resolución Exenta Nº 099/2000 de
fecha 09 de Junio de 2000, que acoge a tramite la Declaración de Impacto
Ambiental presentada.
 09 de Junio de 2000, Mediante el ORD. Nº 0312/2000 del Secretario de

COREMA, se envía a los Órganos de la Administración del Estado con
Competencia Ambiental partícipes en el proceso de evaluación, la
Declaración de Impacto Ambiental del proyecto, para su pronunciamiento.
 17 de Julio de 2000, Mediante la carta Nº 0223/2000 del Secretario de

COREMA se envía al proponente el documento “Informe Consolidado de
Solicitud de Aclaraciones, Rectificaciones y/o Modificaciones Nº 1 de la
D.I.A. del proyecto.
 21 de Julio de 2000, Mediante Carta CHUQUI GG N°196/2000 el

proponente hace llegar el Addendum Nº 01 de la Declaración de Impacto
Ambiental del proyecto.
 24 de Julio de 2000, Mediante el ORD. Nº 414/2000, del Secretario de

COREMA II Región, se envía el Documento Addendum Nº 01 a los
Órganos de la Administración del Estado con Competencia Ambiental
Ambiental del proyecto para su revisión.
 17 de Agosto de 2000, Mediante la carta Nº 250/2000 del Secretario de

COREMA se envía al proponente el documento “Informe Consolidado de
Solicitud de Aclaraciones, Rectificaciones y/o Modificaciones Nº 2 de la
D.I.A. del proyecto.
 23 de Agosto de 2000, Mediante Carta CHUQUI GG Nº 227/2000 el

proponente hace llegar el Addendum Nº 02 de la Declaración de Impacto
Ambiental del proyecto.
 23 de Agosto de 2000, el Presidente de COREMA acuerda ampliar el

plazo de evaluación de la D.I.A., por una sola vez y en 30 días.
 25 de Agosto de 2000, Mediante la Carta Nº 0263/2000 se remite la

Resolución Exenta Nº 147/2000 de fecha 23 de agosto de 2000, que
amplia el plazo de evaluación de la Declaración de Impacto Ambiental.
 25 de Agosto de 2000, Mediante el ORD. Nº 495/2000, del Secretario de

COREMA II Región, se envía el Documento Addendum Nº 02 a los
Órganos de la Administración del Estado con Competencia Ambiental
Ambiental del proyecto para su revisión.
AAC/aac. 25/26
 12 de Septiembre de 2000, Se remite Informe Técnico a Órganos de la
Administración del Estado con competencia ambiental que conforman el
Comité Revisor del proyecto, para su visación.
VI.- PRONUNCIAMIENTO DE LOS ÓRGANOS DE LA ADMINISTRACIÓN DEL

ESTADO CON COMPETENCIA AMBIENTAL.
 Dirección de Obras Municipales de la Ilustre Municipalidad de Calama, mediante

la CARTA DIR N° 040.2000 del 29/06/2000, informó lo siguiente:
 Revisada la Declaración de Impacto Ambiental, se puede concluir que esta es

satisfactoria en todos sus aspectos.
 Dirección del Servicio de Salud de Antofagasta, mediante Ord. Nº 4214 del

11/07/2000 este servicio indica lo siguiente:
 El impacto ambiental que generará el proyecto será positivo en el sentido que

permitirá bajar las emisiones de anhídrido sulfuroso (SO 2) y material particulado
hacia el campamento de Chuquicamata. El proyecto cumple con la normativa
sanitaria de carácter ambiental aplicable. Se otorgará el permiso referido al
Artículo N° 95 del D.S. N° 30/1997.
 Dirección Regional del Servicio Agrícola y Ganadero, mediante Ord. N° 756 del
07/09/2000 este servicio indica lo siguiente:
 La propuesta del titular de implementar una campaña de monitoreo de SO 2 de un mes

nos parece insuficiente, debido principalmente a que un período de tiempo tan
limitado en términos prácticos carece de la confiabilidad estadística necesaria
que permita dar cuenta de las variaciones estacionales en la dispersión de los
contaminantes atmosféricos monitoreados. Debido a lo anterior, debemos
insistir en que el titular tiene que incorporar la presentación del modelo
matemático de dispersión de contaminantes establecido por el D.S. Nº 185 de
1991 del Ministerio de Minería, el cual debería ser presentado para su visación
ante COREMA y SAG II Región en un plazo no mayor a los 2 meses posteriores
a la fecha de la Resolución de Calificación Ambiental del presente proyecto.
Dicha modelación debería incluir la predicción matemática del comportamiento
de las tres normas secundarias establecidas por el D.S. Nº 185, es decir
concentraciones de SO2 anual, diaria y horaria. Además, la División
Chuquicamata de CODELCO actualmente cuenta con la información básica
necesaria como para elaborar una modelación de la calidad del aire consistente
y aceptable como lo son las siguientes variables:
 Cantidad y tipo de emisiones generadas por la fundición en su etapa

mejorada.
 Cantidad y tipo de emisiones generadas por actividades ya

existentes en el área de influencia, o por la misma fundición previo a
su modificación.
 Estabilidad atmosférica en el área de influencia del proyecto.
 Rugosidad del terreno. Variable que da cuenta de las irregularidades

topográficas del terreno incluido dentro del área de influencia del
proyecto.
 Velocidad y dirección del viento, tanto en superficie como en altura.

Altura de la fuente de emisión (chimenea). Considerar la variabilidad
diaria y estacional de estos parámetros.
 Datos de monitoreos de calidad del aire en la zona, tanto históricos

como actuales.
AAC/aac. 26/26
Posteriormente, de acuerdo a la información que entregue el modelo con
respecto a los puntos de máximo impacto, y en un plazo no mayor a un mes
después de haber sido visado el modelo por parte de SAG y COREMA II
Región, se deberá implementar un monitor de SO2 en el lugar que así
determinen los organismos competentes con el fin de monitorear los niveles de
contaminación donde existan ecosistemas de interés y/o explotaciones
silvoagropecuarias, Y cuyos resultados deben ser expresados de acuerdo a lo
señalado en el D.S. Nº 185 del Ministerio de Minería. La información que
genere dicho monitoreo debe continuar alimentando el modelo matemático para
de esta manera mejorar sus niveles de confiabilidad y la validación del mismo.
Con respecto a la frecuencia de entrega de información, se considera apropiada

la propuesta del titular en cuanto al envío mensual de la información de los
monitoreos vía e-mail, respaldada por la documentación oficial impresa en
papel.
 Este Servicio considera que si el titular acoge las indicaciones anteriormente

señaladas, el presente proyecto no requeriría de la presentación de un Estudio
de Impacto Ambiental.
 Dirección Regional del Servicio Nacional de Geología y Minería, mediante Ord. Nº

4258 del 20/09/2000 este servicio indica lo siguiente:
 Informa que se ha tomado conocimiento de las respuestas del Addendum N° 01

entregado por el titular. Por lo tanto, dan su satisfacción a las respuestas
entregadas, y señalan que no existen Permisos Ambientales Sectoriales
involucrados de su servicio y que además dicho proyecto no requiere la
presentación de un Estudio de Impacto Ambiental.
 Los siguientes Órganos de la Administración del Estado con competencia

ambiental no se han pronunciado durante toda la etapa de evaluación de
la presente Declaración de Impacto Ambiental:
 Secretaría Regional Ministerial de Minería
 Los siguientes Órganos de la Administración del Estado con competencia

ambiental visaron el Informe Técnico:
 Servicio Agrícola y Ganadero

 Servicio de Salud de Antofagasta
 Servicio Nacional de Geología y Minería
VII.- CONCLUSIÓN DEL PROCESO DE EVALUACIÓN
Al concluir el proceso de evaluación por parte del Comité Revisor, los Organos
de la Administración del Estado con Competencia Ambiental que participaron en
el proceso de evaluación del proyecto “PLAN DE DESCONTAMINACIÓN
FUNDICIÓN CHUQUICAMATA II ETAPA", de Codelco Chile División
Chuquicamata opinaron en su gran mayoría que este cumple con la normativa
de carácter ambiental y no requiere de la presentación de un Estudio de
Impacto Ambiental, considerando los antecedentes tendidos a la vista a partir
de la D.I.A. presentada y los Addenda N° 01 y 02, con la sola excepción del
Servicio Agrícola y Ganadero, quienes no se han pronunciado favorablemente
al proyecto, argumentado que para efectos de acreditar adecuadamente el
cumplimiento de la normativa ambiental vigente, dentro de la cual se encuentra
la Normativa Secundaria de Calidad Ambiental para SO2 establecida por el D.S.
N| 185 de 1991 del Ministerio de Minería, se debe presentar el modelo
matemático de dispersión de contaminantes complementado con la instalación
de un monitor de SO2 en los términos definidos por ese servicio mediante el
Ord. N° 756 de 07.09.2000.
AAC/aac. 27/26

2902 20000921 It

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

2902 20000921 It

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

2902 20000921 It

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

REPÚBLICA DEL CHILE

COMISIÓN REGIONAL DEL MEDIO AMBIENTE

INFORME TÉCNICO FINAL

DECLARACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL

Realizada la revisión de la Declaración de Impacto Ambiental (D.I.A.) del Proyecto "PLAN

I. - ANTECEDENTES GENERALES DEL PROYECTO

1.1. - ANTECEDENTES DEL TITULAR

Titular : División Chuquicamata Codelco Chile

1.2. - INDICACIÓN DEL TIPO DE PROYECTO O ACTIVIDAD DE QUE SÉ TRATA

Fundición Chuquicamata, pertenece a Codelco Chile División Chuquicamata.

Esta Fundición procesa concentrados de cobre propios y externos, produciendo ánodos

Los niveles máximo de emisión a la atmósfera de azufre y arsénico a controlar por el

1.3. - JUSTIFICACIÓN DE INGRESO AL SEIA (SISTEMA DE EVALUACIÓN DE

De acuerdo al Artículo 8º de la Ley de Bases del Medio Ambiente, "Los proyectos o

Finalmente, el Título II del Reglamento define la pertinencia de presentar un Estudio de

La Fundición Chuquicamata forma parte del Complejo Industrial de la División

FIGURA N° 01: UBICACIÓN DE LA FUNDICIÓN DE CONCENTRADOS – CHUQUICAMATA

1.5.1. - Descripción del Proceso Productivo e Instalaciones

a. Almacenamiento y Manejo de Concentrado

El objetivo de estas instalaciones es almacenar y manejar los concentrados de cobre

Las instalaciones utilizadas en este proceso son:

b. Fundición de Concentrado de Cobre

En la conversión, el hierro y el azufre presentes en el eje son eliminados mediante

Las instalaciones utilizadas en este proceso son:

 Transporte de Concentrado, carga fría y fundentes por correas.

1.5.2. - Proyecto Aumento Competitividad de la Fundición de Concentrado

Este proyecto tiene como objetivo aumentar la captación de azufre y arsénico,

Para tal efecto los cambios más relevantes son:

 El potenciamiento del Horno Flash

De esta forma la capacidad de las Plantas de Ácido dedicadas actualmente a gases

1.5.2.1. - Definición de sus Partes, Acciones y Obras Físicas del Proyecto

El proyecto se ha dividido en las siguientes áreas:

 Area 1: Potenciamiento Horno Flash a 2.800 ts/d

 Area 2: Potenciamiento Convertidor Teniente N° 2 a 2200 tpd por toberas

 Area 3: Control de Infiltraciones a los Convertidores Peirce Smith

 Area 4: Horno Limpieza de Escoria y Planta de Granallado

 Area 5: Potenciamiento de la Planta de Acido

 Area 6: Servicios y Suministros- Area General

1.5.2.2. - Alcance del Proyecto

En los puntos siguientes se hace una descripción resumida del

A continuación se describen las áreas afectas a cambios de diseños para el

a.1. - Manejo y dosificación de carga

Actualmente la operación del HF se ve fuertemente afectada por la operación defectuosa del

Con motivo de lo anterior se decidió reemplazar el sistema de alimentación incorporando

El sistema de alimentación de carga al horno ha considerado como límites desde la

a.2. - Sistema de Refrigeración

a.3. - Caldera Recuperadora de Calor

La sección de radiación de la caldera ha mostrado su baja eficiencia de enfriamiento de los

a.4. - Precipitadores Electrostáticos

Actualmente los precipitadores electrostáticos se encuentran en pésimo estado mecánico lo

En el Addendum N° 02 se indica que el cambio de los precipitadores electrostáticos del

El proyecto ha considerado el completo reemplazo de los ductos existentes de 1.7m de

a.6. - Sistema Eléctrico

En general la alimentación eléctrica se realizará desde equipos reutilizados y nuevos que se

a.7. - Sistema de Instrumentación y Control

El proyecto contempla para el área Horno Flash y anexos el reemplazo de algunos

La operación del complejo Horno Flash y anexos se centralizará en la Sala de Control

b.- AREA 2 y 4: CT2 CON TOBERAS, HORNO DE ESCORIA Y PLANTA DE

Por su parte la incorporación de un horno eléctrico para la limpieza de la escoria, incluida