1.

SCADA
4.1. CONCEPTO
SCADA en ingles Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisión,
Control y Adquisición de Datos) es un concepto que se emplea para realizar el
control y supervisión de procesos industriales generalmente.
Se trata de una aplicación software especialmente diseñada para
funcionar sobre ordenadores en el control de producción, proporcionando
comunicación con los dispositivos de campo (controladores autónomos,
autómatas programables, etc.) y controlando el proceso de forma automática
desde la pantalla del ordenador. Además, provee de toda la información que se
genera en el proceso productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel
como de otros supervisores dentro de la empresa: control de calidad,
supervisión, mantenimiento, etc.
En este tipo de sistemas usualmente existe un ordenador, que efectúa
tareas de supervisión y gestión de alarmas, así como tratamiento de datos y
control de procesos. La comunicación se realiza mediante buses especiales o
redes LAN. Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real, y están diseñados
para dar al operador de planta la posibilidad de supervisar y controlar dichos
procesos.
Los programas necesarios, y en su caso el hardware adicional que se
necesite, se denomina en general sistema SCADA.
En la figura 3 se puede observar un sistema SCADA implementado en
una PC.

Fig. 3
4.2. ARQUITECTURA BASICA
Un sistema SCADA puede ser pensado como un sistema de
adquisición, procesamiento y visualización de datos como se puede observar en
la figura 4.

Fig. 4

En la adquisición de datos (nivel de campo) se pueden

discriminar dos acciones la propia adquisición de datos que es la encargada de
realizar las lecturas de las variables físicas de los sensores y la realización de una
acción mecánica o trabajo a través de un actuador.
El procesamiento de datos (nivel de control) que
generalmente recibe los datos de los sensores y realiza un procesamiento de los
mismo para luego realizar una acción de control mediante los actuadores,
generalmente está constituido por un dispositivo lógico programable como un
PLC (Controlador Lógico Programable) o RTU (Unidad de Transmisión Remota)
en la Industria.
Y finalmente tenemos el nivel de visualización de datos
que es el nivel donde el humano interactúa leyendo la información a través de
pantallas (HMI Interfaz Hombre Maquina) y puede realizar alguna acción de
control a través de paneles.

4.3. COMPONENTES
Si bien en la actualidad existen un sin número de equipos que se
pueden implementar para el armado de sistema SCADA podemos distinguir los
siguientes elementos:
➢ Estación maestra: la estación maestra recibe datos de las condiciones de
los equipos en campo, la cual es enviada por las estaciones remotas, que
actúan a modo de emisoras. Así, su principal función es la del
procesamiento de la información que recibe, tras lo cual envía una serie
de comandos a aquellas estaciones remotas para así mantener las
variables de los procesos dentro de los parámetros establecidos.
➢ Unidades remotas: estas unidades remotas se encargan de controlar
todas las señales de entrada como de salida del campo: válvulas, equipos
de medición, motores… Se encargan de la monitorización en tiempo real
de todos los dispositivos de campo y, además, almacenan todos los
estados de las alarmas. Así, una de sus funciones más importantes es la
de enviar los estados y las alarmas de los equipos en campo, al mismo
tiempo que reciben órdenes de la estación maestra.
➢ Red de telemetría: una de las partes más importantes que analizamos y
tratamos en nuestros cursos SCADA. Gracias a la red de telemetría se
establece el intercambio de información entre la estación maestra y las
unidades remotas; así, actúa a modo de intermediario entre ambas
partes. Esta red se compone de:
o Topología usada: Se conoce como tal al arreglo geométrico de los
nodos.
o Modo de transmisión: Así se denomina a la manera en que viaja
la información entre los diferentes nodos que forman la red.
o Medio utilizado: Hace referencia al tipo de medio que se utiliza
tanto para enviar como para recibir la información.
➢ Estación de supervisión: la estación de supervisión permite la
visualización gráfica del estado en el que se encuentra al proceso. Gracias
a ella el operador puede ver en tiempo real todas las funciones de control
y administración de la planta. El proceso se representa a través de
sinópticos almacenados en el equipo de proceso; son generados a partir
del editor del sistema SCADA o importados desde una aplicación de
terceros durante el proceso de configuración del propio paquete.
 Estos son los componentes base de la tecnología SCADA. Todos
ellos resultan esenciales para el buen funcionamiento del mismo. En la figura 5
se puede observar los distintos componentes previamente definidos.

Fig. 5

En la figura se puede observar que el nivel de campo con el de

control lo realiza un PLC, en la misma tenemos dos procesos o islas, los dato
luego se envía a un server donde se almacena y procesan para luego ser
visualizadas en una estación HMI general y en una estación para los ingenieros
la cual tiene mayor acceso y control del sistema. A su vez el sistema puede ser
enviado a internet para que la empresa sea monitorizada por los ejecutivos de
la misma para tomar acciones de gestión empresarial.

4.4. FUNCIONES BASICAS

Las funciones básicas que debe realizar un sistema SCADA
son:
• Recolectar información digitalizada de los equipos que conforman el
sistema.
• Mostrar esa información en distintas pantallas en monitores de
operación.
• Sistema de Alarmas que genere un registro de incidencias.
• Posibilidad de realizar cálculos aritméticos complejos.
 • Generación de datos históricos sobre el funcionamiento de los
sistemas remotos.
• Interfaz HMI (hombre-máquina) amigable para los usuarios.
• Comunicación interna y externa con todos los equipos.
• El Software SCADA debe estar desarrollado con arquitectura abierta,
para que pueda ser ampliado o mejorado en el futuro fácilmente.
• Capacidad de controlar y supervisar todos los sistemas remotos,
conocer su desempeño y tener la posibilidad de activarlos o
desactivarlos.
• Procesamiento de los datos, comparativa con datos anteriores y
generación de reportes.

4.5. REDES INDUSTRIALES Y CIM

SI bien los procesos industriales en sus inicios se
implementaban como islas de automatización, con el avance de los procesos
industriales y la implementación de procesos seriados o en cadena, esto fue
inviable ya que un proceso debía comunicarse con el siguiente, más aún en la
actualidad. La interconexión de estas islas dio lugar a la aparición de las Redes
Industriales en los diferentes niveles como el de campo, control y visualización.
A partir de esta problemática surge como una forma de
normalizar las redes industriales la Manufactura Integrada por Computadora
(CIM) la cual es un modelo jerárquico que busca incrementar la eficiencia de
todos los componentes de la empresa, tras el empleo de sistemas de
información computarizados y una consistente filosofía administrativa, utiliza la
computación, comunicación y la tecnología de la información; sumado a la
coordinación de las funciones de las grandes empresas en el desarrollo del
producto, diseño y manufactura (Sipper y Bulfin, 1998).

4.5.1. NIVELES DE LA PIRAMIDE CIM

Al aludir a una pirámide CIM, se enfoca a la
industria bajo este concepto de la forma piramidal. Allí se encuentran los
subsiguientes niveles:
• Nivel de fábrica (Nivel 4): corresponde al nivel superior. Desde este
se ejecutan las funciones de las grandes empresas; se diseñan las
políticas de producción acorde a los recursos que se poseen y costos
del mercado.
• Nivel de Planta (Nivel 3): desde este eslabón se planifica la
producción. Se encuentran, además, elementos como diseños
asistidos por computadora para productos. Se dan instrucciones al
nivel 2 (célula) en cuanto a elaboración de secuencias de
producción, continuidades de tareas, entre otros.
• Nivel de célula (Nivel 2): en este nivel, se desempeñan funciones de
coordinación de las máquinas y operaciones. Se localiza el sistema
que supervisa las tareas específicas.
• Nivel de control de máquina (Nivel 1 Campo): En este nivel se
sitúan los elementos capaces de gestionar los actuadores y sensores
del nivel anterior. se definen los controles de operaciones de los
diferentes dispositivos de fabricación. Se consigue el controlador de
cada recurso.
• Nivel de sensor y actuador (Nivel 0 Proceso): corresponde al nivel
más bajo jerárquicamente en la pirámide CIM. Se localizan los
dispositivos de campo de los procesos como sensores, actuadores,
sistemas cableados, etc.
Estos niveles pueden observarse en la figura 6.

Fig. 6
 Cada nivel posee funciones específicas,
dentro de las cuales se asocia una información concreta y un proceso
diferente. De modo que, a partir de allí, se define la jerarquía de cada fase.
El flujo comunicacional se direcciona de manera horizontal y vertical (nivel
superior o inferior).
Si bien la pirámide CIM fue concebida como
un modelo para las empresas este modelo puede adatarse a un sistema
industrial como puede observarse en la figura 7.

Fig. 7

En la misma se observar los distintos niveles

establecidos donde:
• Nivel de E/S: en este nivel se encuentran los sensores y
actuadores. Son los elementos más directamente
relacionados con el proceso productivo.
o Los actuadores son los encargados de
ejecutar las órdenes de los elementos
de control para modificar el proceso
productivo.
o Los sensores miden variables en el
proceso de producción.
• Nivel de Campo y Proceso: en este nivel se encuentran
los equipos capaces de gestionar los datos de los
sensores y los actuadores. Generalmente se encuentra
 los dispositivos PLD como los PLC, autómatas
programables o RTU.
• Nivel de Control (Célula): a todos los dispositivos de
control existentes en planta es posible monitorizarlos.
Se necesita un sistema de comunicación adecuado
capaz de comunicar estos elementos con otros tipos de
dispositivos dedicados a la gestión y supervisión.
• Nivel de Gestión: este nivel generalmente este
compuesto por ordenadores. En este nivel adquiere
importancia la información relativa a la producción y su
gestión asociada.
Desde el punto de vista de las redes de
comunicaciones que se necesitan establecer entre los distintos niveles de
la pirámide podemos establecer el siguiente modelo como se puede
observar en la figura 8.

Fig. 8

Donde se puede observar que los distintos

tipos de buses:
• Bus de Campo: Es una red de datos que conecta PLC, sensores y
actuadores. Es un conjunto de redes de comunicación para uso
industrial, que sustituye las conexiones “punto a punto” entre los
 elementos de campo y el equipo de control. Son redes digitales,
bidireccionales, multipunto, montadas sobre un bus serie, que
conectan los dispositivos de campo.
• Bus de Celda: para interconectar dispositivos de fabricación que
operan en modo secuencial como Robots, Máquinas de control
numérico (CNC), Autómatas programables (PLC), Vehículos de
guiado automático (AGV). Las características deseables en estas
redes son: Gestionar mensajes cortos eficientemente, capacidad de
manejar tráfico de eventos discretos, mecanismos de control de
error (detectar y corregir), posibilidad de transmitir mensajes
prioritarios, bajo coste de instalación y de conexión por nodo,
recuperación rápida ante eventos anormales en la red y alta
fiabilidad.
• Bus de Planta: para interconectar módulos y células de fabricación
entre sí y con departamentos como diseño o planificación. Suele
emplearse para el enlace entre las funciones de ingeniería y
planificación con las de control de producción en planta y
seguimiento de operaciones. Como ejemplo se tiene la transmisión
a un sistema de control numérico del programa de mecanizado
elaborado en el departamento de diseño CAD/CAM. Estas redes
deben manejar mensajes de cualquier tamaño, gestionar
eficazmente errores de transmisión (detectar y corregir), cubrir
áreas extensas (puede llegar a varios kilómetros), gestionar
mensajes con prioridades (gestión de emergencias frente a
transferencia de ficheros CAD/CAM), y disponer de amplio ancho de
banda para admitir datos de otras subredes como pueden ser voz,
vídeo, etc.
• Bus de Fabrica: para redes de oficina, contabilidad y administración,
ventas, gestión de pedidos, almacén, etc. El volumen de información
intercambiada es muy alto, y los tiempos de respuesta no son
críticos.
4.6. PROTOCOLOS INDUSTRIALES
Como se vio en el apartado anterior existen distintos
tipos de buses de comunicación con sus características particulares esto hace
que se necesario la utilización de protocolos de comunicación para la
interacción de los distintos dispositivos que componen una red Industrial, en la
actualidad existe un sin número de protocolos de comunicación industrial como
Ethernet en las redes de factoría y de planta. Para las comunicaciones a nivel de
célula y de campo no existe una norma de comunicaciones que haya alcanzado
un alto grado de difusión y hegemonía en los entornos industriales, esto hace
que en algunos casos resulte técnicamente difícil integrar equipos de distintos
fabricantes. Varias normas intentan imponerse, existiendo dos más destacadas:
Profibus y Fieldbus Foundation, aunque también tienen una amplia difusión ASi,
LonWorks, Interbus, DeviceNet, MODBUS, HART, ControlNet, WORLDFIP, FIP,
etc. También existe una tendencia a implantar tecnología como Ethernet, muy
probada en redes administrativas, de bajo coste, y que comienza a utilizarse en
redes industriales de bajo nivel para sistemas en tiempo real. Otro aspecto
importante en estos sistemas integrados es la seguridad, ya que, al integrarse
los sistemas de manera global, es decir, en redes administrativas y de control de
procesos, los sistemas de control quedan más expuestos.
En la figura 9 se pueden observar los distintos
protocolos utilizados en la actualidad.

Fig. 9

Según el tipo de implementación se pueden clasificar

estos protocolos acordes a su utilización en los distintos tipos de niveles de la
pirámide CIM. Como puede observarse en la figura 10.
 Fig. 10

4.6.1. Ethernet
Es una especificación para redes de área local que comprende el
nivel físico y el nivel de enlace del modelo de referencia ISO/OSI. Se
implementa en principio sobre una topología bus serie con mecanismo
CSMA/CD para el control del acceso al medio (MAC).
Es un protocolo estándar de redes de computadoras de área local.
Ethernet define las características de cableado y señalización de nivel físico
y los formatos de tramas de datos del nivel de enlace de datos del modelo
OSI.
La Ethernet se tomó como base para la redacción del estándar
internacional IEEE 802.3.
Usualmente se toman Ethernet e IEEE 802.3 como sinónimos.
Ambas se diferencian en uno de los campos de la trama de datos. Las
tramas Ethernet e IEEE 802.3 pueden coexistir en la misma red.

4.6.2. Seriales
Es una interfaz de comunicaciones de datos digitales,
frecuentemente utilizado por computadoras y periféricos, donde la
información es transmitida bit a bit enviando un solo bit a la vez, en
contraste con el puerto paralelo que envía varios bits simultáneamente.
 Las interfases seriales más utilizadas son las interfaces RS-232 y
RS-485.

4.7. Comunicación
El OPC (OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en
el campo del control y supervisión de procesos industriales, basado en una
tecnología Microsoft, que ofrece una interfaz común para comunicación que
permite que componentes de software individuales interactúen y compartan
datos. La comunicación OPC se realiza a través de una arquitectura Cliente-
servidor. El servidor OPC es la fuente de datos (como un dispositivo hardware a
nivel de planta) y cualquier aplicación basada en OPC puede acceder a dicho
servidor para leer/escribir cualquier variable que ofrezca el servidor. Es una
solución abierta y flexible al clásico problema de los drivers propietarios.
Prácticamente todos los mayores fabricantes de sistemas de control,
instrumentación y de procesos han incluido OPC en sus productos.
En la actualidad la mayoría de dispositivos controladores contienen
drivers OPC, por tanto, no es necesario adaptar los drivers ante nuevos
dispositivos de otras marcas.
La arquitectura OPC es de entorno heterogéneo, es decir integra
equipos de distintos fabricantes y simplifica las comunicaciones.
Un cliente OPC se puede conectar a múltiples servidores OPC, tan
solo direccionándolos.
Un cliente OPC se puede conectar a múltiples servidores OPC, tan
solo direccionándolos. El siguiente ejemplo establece el sistema SCADA como
cliente OPC y a los dispositivos como los Servidores OPC, ambos se pueden
conectar aun teniendo diferentes protocolos de comunicación gracias a la
comunicación OPC como puede observarse en la figura 11.
 Fig. 11

El standard OPC consta de varias especificaciones que permiten la

obtención y envió de datos en Tiempo Real (DA), Datos Históricos (HDA),
Alarmas y Eventos (A&E), y varios otros menos utilizados.
La arquitectura de una red que trabaja con el standard OPC siempre
consta al menos de tres Componentes como puede observarse en la figura 12.

Fig. 12

Donde:
• Dispositivo: es un dispositivo o aplicación (hardware o
software) de cualquier marca o fabricante, el cual genera o
contiene los datos que queremos obtener. Podemos estar
hablando de un PLC, un DCS, una báscula, una Base de
Datos, un fichero de Excel, un RTU, un Switch, un Router o
cualquier otro hardware o software que contenga datos.
• Servidor OPC: Un Servidor OPC específico para este
Hardware o Software. Un Servidor OPC es un software que
"conoce" el lenguaje propietario del Hardware o Software
de donde sacará los datos. Hay Servidores OPC para las
diferentes marcas de dispositivos (Siemens, Allen Bradley,
Omron, GE, Schneider, Honeywell, Emerson, Yokogawa,
ABB, etc.) además de Servidores OPC para Excel (DDE) para
Bases de Datos (ODBC), para hardware informático (SNMP),
para protocolos conocidos como Modbus o IEC o DNP3,
entre muchos otros. Normalmente cada fabricante vende su
propio Servidor OPC, pero existen empresas dedicadas a la
conectividad industrial como MatrikonOPC que también
venden Servidores OPC para todo este hardware o software.
• Cliente: un Cliente OPC es un software que tiene
implementadas las especificaciones estándar y que puede
comunicarse con cualquier Servidor OPC. Al ser OPC un
protocolo abierto, cualquier Cliente OPC puede conectarse
con cualquier Servidor OPC sin importar desarrolladores ni
fabricantes. Hay Clientes OPC para obtener datos en Tiempo
Real (Cliente OPC DA) para obtener datos Históricos (Cliente
OPC HDA), etc. Un Cliente OPC puede ser una aplicación en
Visual Basic, un SCADA ya que todos incorporan esta
funcionalidad, una aplicación tipo Lab View, etc.