Apunte Bolilla1

INSTITUTO CELSIUS.
INTRODUCCION A LA REFRIGERACION
BOLILLA Nº 1.CALOR Y FRIO.
Calor y frío son sensaciones cuando tocamos un cuerpo de menos

temperatura que el nuestro, se establece un trancito de calor desde nuestra
mano hacia el mismo y sentimos que esta frío.
Cuando tocamos un cuerpo de mayor temperatura ocurre lo contrario y
sentimos que está caliente.
Este trancito de calor durará hasta que ambos cuerpos tengan la misma
temperatura, ESTABLECIENDOSE EL EQUILIBRIO TERMICO.
TEMPERATURA y CALOR.
Temperatura es correlativa al nivel de presión de un cuerpo.

Calor especifico cantidad dependiendo no solo de la temperatura sino que,
fundamentalmente, de su masa y de la sustancia que este se encuentre
compuesta.
A igual volumen, temperatura y material, acumula más calor el cuerpo de
mayor masa.
¿Qué es calor?
Es energía y se encuentra presente siempre en todos los elementos,

sabemos que como energía no se pierde, si no que se transforma, pasa de
un cuerpo a otro
Conversiones de unidades usuales.
1 frigoría /hora= 1,1626 vatios

1 tonelada (12000 BTU)=3516,85 vatios
1 BTU/ hora=0,2913071
atm→ psi multiplicador por 14,697

bar→ psi “ “ 14,50
ºC→ºf “ “ 9 ªC +32
5
ºC→ ºk “ “ ºC +273
ºf→ ºC “ “ 5 (F-32)
9
Kcalorias→ BTU “ “ 3,968
Kw. /hora →BTU “ “ 3.415,0
1 caloría 427 Kgm
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Presión (P) si un peso se encuentra colocado sobre una base, la fuerza que
ejerce sobre esta se reparte uniformemente sobre la superficie de apoyo. Se
llama presión a la fuerza ejercida sobre cada unidad de superficie.
Presión=Fuerza
Superficie
P=(N)(PASCAL) SI
M2
Unidad Técnica P= (Kg. ) (atmósfera técnica, at)
Cm2
1Kg=9,81 N y 1 cm2 =0.0001 m2

1 at = 1 Kg. /cm2= 9,81 N = 98100 N/m2
0,0001 m2
La presión atmosférica media es equivalente a 1,033 Kg. /cm2 muchas

veces se utiliza una unidad inglesa, la libra / pulg2→psi
1Kg=2,2 lbr 1cm2= 0,155 pulg2
1 Kg. = 2,2 lbr = 14,1935 lbr/pulg2
Cm2 o, 155 pulg2
la presión atmosférica o atmósfera física, vale

1 atm= 1,033 kg/cm2= 14,7 psi
Presión relativa y absoluta.

Si mediante un dispositivo cualquiera comprimimos aire, su presión puede
medirse con respecto a la presión atmosférica, es decir, mediremos la
sobre presión con respecto a la atmósfera, medida que recibe el nombre de
presión relativa.
Presión absoluta es igual a la relativa más la presión atmosférica. Ej= un
compresor toma aire de la atmósfera y lo comprime 7 Kg./cm2 (relativa).
¿Cuál es la presión absoluta?
Pa= Pr + Pat = 7 kg/cm2 + 1,033 kg/cm2
Pa = 8,033 kg/cm2
Tonelada de refrigeración es la cantidad de calor absorbida para la

fusión de una tonelada de hielo en 24 horas.
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La aplicación de calor a un cuerpo produce la elevación de su

temperatura; caloría o Kilocaloría se define como la cantidad de calor
necesario para elevar en un grado centígrado la temperatura de un Kg de
H2O destilada.
1 Kw = 860 c/h 1 cv = 632 c/h
1 cv =736 w
Tipos de calor.
A) Calor Sensible es el calor evidente al tacto y puede medirse con un

termómetro de max t min.
B) Calor Específico es la cantidad de calor que se requiere para elevar un
grado centígrado la temperatura de 1gr de sustancia.
C) Calor Latente es el calor necesario para hacer un cambio de estado
físico en la materia.
Todos los elementos tienen su Ce carne 0,82 82% es agua lo demás es
fibra.
Formas de producir calor:
* Fricción * Compresión * Electricidad* Combustión
* Reacciones Químicas
Formas de Transmitir calor:
* Radiación a través de rayos sol- estufa a querosén
* Convección a través del movimiento del aire
* Conducción a través de un conductor
Los buenos conductores de calor como así también de electricidad son los
metales.
Los malos conductores de calor y electricidad, aliados nuestros en un
sistema de refrigeración son tergopol, corcho, poruletano expandido.
Cambio de estado:
La sustancia se puede encontrar en la naturaleza bajo tres estados básicos
distintos SÓLIDO LÍQUIDO GASEOSO.
Los parámetros fundamentales que determinará si una sustancia se
encuentra en uno u otro estado son la presión y la temperatura.
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Leyes básicas que gobiernan la refrigeración.
1) Todo líquido al evaporarse absorbe calor de cuanto lo rodean.

2) La temp. a la que hierve o se evapora un líquido depende de la
presión sobre dicho líquido.
3) Todo calor puede volver a condensarse, convirtiéndose en líquido, si
se comprime y enfrían debidamente.
Estas son las leyes para poder entender los componentes del circuito
básico de refrigeración, dicho circuito se conforma de tres elementos
fundamentales el técnico debe estar consiente de que todos son importantes
ya que trabajan en conjunto, todo esta relacionado con la potencia y las
prestaciones para la cual esta diseñada la maquina.
Los elementos son: compresor, condensador y evaporador.
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El compresor.
Es el elemento central del sistema de refrigeración el cual también puede

llamarse como bocha.
Los compresores pueden ser del tipo abierto, blindados o semihermeticos
los primeros ya no tan usados en sistemas pequeños de refrigeración como
heladeras familiares.
Los mas utilizados y confiables son los compresores blindados de los
cuales existen muchas marcas y potencia, los mas utilizados son tecunshe,
embraco y en la actualidad la gran entrada de componentes de
nacionalidad china nos dieron la posibilidades elegir huayi y otros.
Este elemento esta diseñado para succionar y comprimir el refrigerante del
sistema tiene que recordar que al compresor ingresa gas a baja presión y
sale gas a alta presión y temperatura.
Se estarán preguntando como es que esto se logra
El movimiento de rotación del motor se transmite al compresor en forma

directa, razón por la cual se denomina de “Acoplamiento directo”, pues
quedan eliminados los órganos de transmisión, tales como poleas y correas
que resultan inevitables en los equipos de tipo abierto.
Se elimina la necesidad de prensaestopas, pues el eje no sobresale fuera

del blindaje, constituyendo una de las principales ventajas de este tipo de
equipos. La excéntrica que por medio de la biela transmite el movimiento
alternativo o de vaivén al émbolo o pistón, se halla montada directamente
sobre el eje del motor.
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Generalmente el eje se halla instalado verticalmente, razón por la cual el

émbolo se desplaza horizontalmente en el interior del cilindro. Como el
motor y el compresor se hallan acoplados directamente, el compresor
trabaja a la misma velocidad del motor o sea a 1.420 R.P.M. que es una
velocidad elevada, por lo tanto el diámetro como el recorrido del émbolo
se hacen relativamente pequeños.
La unidad compresora se halla soportada por medio de resortes y toda
la carcaza de acero que encierra la unidad, está cuidadosamente
balanceada, para evitar la vibración al gabinete
En lo que se refiere a la lubricación permanente de todas las partes
móviles del compresor, se asegura su buen resultado haciendo circular
aceite lubricante bajo presión, que se extrae de la parte inferior de la
carcaza que le sirve de depósito.
El gas a baja presión, que llena la carcaza del compresor, es arrastrado al
a través de un silenciador, en cada golpe de succión o interior del
compresor carrera de aspiración del émbolo y se descarga también a
través de otro silenciador durante el golpe de compresión o carrera de
compresión del émbolo. Estos silenciadores están proyectados para
amortiguar los ruidos del compresor, contribuyendo al funcionamiento
silencioso que caracteriza esta clase de equipos
Durante el golpe o carrera de compresión del émbolo, trabaja una válvula

liviana colocada en la placa de válvulas que está fijada al final del
cilindro, la que cierra la abertura de entrada o succión. El vapor
refrigerante comprimido en el cilindro se descarga a través de una válvula
a propósito, tipo disco que se abre tan pronto como la presión dentro del
cilindro es mayor que la existente en el lado de alta presión del sistema.
Después de pasar por el silenciador de descarga, el gas refrigerante
comprimido, circula por una bobina espiral que forma el tubo de descarga
en la parte inferior del conjunto del compresor, siguiendo luego por este
tubo que sale por la base de la estructura del compresor y penetra al
condensador.
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EL CONDENSADOR.
El condensador utilizado en refrigeración doméstica es del tipo de placas y

está colocado en la parte posterior del gabinete, enfriándose el vapor
refrigerante por la circulación natural del aire entre las placas las cuales
tienen ondulaciones que forman canales o tubos como se muestra en la
figura 2.5
La función del condensador es transformar en su interior el gas
refrigerante comprimido en el compresor en líquido refrigerante. En el
interior del condensador el gas refrigerante pierde el calor que absorbió
durante el proceso de su evaporación desde el espacio a enfriar, así como
también hace entrega del calor absorbido durante su circulación a través
de la línea de retorno al compresor y el calor absorbido durante el
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fenómeno de compresión en el interior del compresor. Debido a esta

entrega o pérdida de calor y a la elevada
presión a que se lo somete, el gas se condensa y constituye una fuente de
agente refrigerante en estado líquido en condiciones de ser entregado
repetidamente en el interior de un equipo de refrigeración, produciendo en
consecuencia el efecto de enfriamiento buscado.
El agente refrigerante en estado gaseoso y a temperaturas superiores a la

del ambiente, llega al condensador desde la descarga del compresor. Al
producirse el contacto del gas refrigerante con las paredes del
condensador que se halla a una temperatura muy inferior a la del gas,
comienza este a perder calor que pasa al ambiente provocándose la
condensación del gas. En realidad el fenómeno o proceso de condensación
no se realiza en forma uniforme a todo lo largo del condensador ni finaliza
exactamente a la salida de este.
Durante el proceso, tal como se vera en la Figura 2.6 existe vapor caliente
a alta presión en una parte del condensador y líquido caliente a alta
presión en la otra.
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Los condensadores en su parte exterior pueden ser enfriados por aire o por
agua.
En refrigeración doméstica los condensadores son enfriados por aire y
estos a su vez también se dividen en dos grupos que son del tipo de
circulación forzada y del tipo de circulación natural.
Cuando se emplea un tipo de condensador enfriado por circulación
forzada la circulación se obtiene mediante la acción de un ventilador, el
que establece una corriente de aire sobre la superficie del condensador.
En el tipo de circulación natural, se recurre al fenómeno de convección
natural del aire, el aire caliente de menor densidad que el frío tiende a
elevarse, estableciendo así la corriente de convección mediante la cual al
elevarse el aire calentado por la extracción del calor del condensador será
sustituido por aire más frío, proceso que seguirá produciéndose en forma
in interrumpida durante todo el tiempo en que en el condensador haya una
temperatura superior a la del ambiente
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EVAPORADOR.
El evaporador es el dispositivo donde se vaporiza por completo el fluído
refrigerante que llega al mismo, al absorber el calor del espacio
circundante, que se debe refrigerar y mantener a una temperatura
establecida, también se le denomina enfriador, debido al enfriamiento que
produce la vaporización, y en algunos casos se lo llama congelador,
cuando se lo fabrica en forma de poder disponer de temperaturas muy
bajas capaces de congelar los alimentos y
productos depositados en el recinto a refrigerar. Figura 2.7
En refrigeración doméstica y comercial se emplean por lo general dos

tipos de evaporadores: Los evaporadores inundados y los secos.
EVAPORADOR INUNDADO: Se conoce como evaporador inundado el
que tiene la mayor parte del espacio interior disponible ocupado con
líquido refrigerante, quedando solo un pequeño espacio libre disponible
que se llena con el vapor que toma la línea de succión. La denominación
de inundado que se da a este tipo de evaporador se debe a la presencia de
refrigerante liquido que inunda las tuberías del evaporador. Estos
evaporadores están dotados de flotadores en los lados de alta y de baja
presión, cuya función es la de regular la alimentación líquida del
evaporador.
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EVAPORADOR SECO: Recibe la denominación de evaporador seco el que

tiene todo el espacio interno ocupado por refrigerante en estado gaseoso,
ya sea en estado de vapor húmedo o de vapor saturado, sin que haya en su
interior fluido refrigerante en estado líquido. Para lograr esto se emplea
una válvula de expansión instalada en la entrada de líquido al evaporador,
lo que al provocar la expansión produce una rápida evaporación del
refrigerante que penetra en el evaporador en estado gaseoso, después de lo
cual completa su vaporización total en el interior de los tubos que
componen el evaporador
ESTADO DEL REFRIGERANTE EN EL EVAPORADOR

En la Figura 2.8 Se muestran los distintos estados en que el refrigerante
puede encontrarse en el interior del evaporador, lo que depende de la
estructura del mismo, así como también de la forma en que él es operado y
del espacio ocupado por el refrigerante, pero el factor de mayor
importancia es el sistema de control que se adopta para el refrigerante, es
decir si se hace mediante válvulas a flotador y otros tipos como un
restrictor o tubo capilar el cual es el más usual en la refrigeración
doméstica
Tal como se ha estudiado anteriormente, el líquido que se halla en el
interior del condensador, está sometido a la presión de compresión, siendo
necesario mantener esta presión para el funcionamiento del sistema.
En consecuencia entre la línea de líquida y la entrada del evaporador se
hace necesario intercalar un dispositivo mediante el cual sea posible
regular la entrada del líquido, separando los lados de alta y de baja
presión exactamente a la entrada del evaporador
Para lograr esto se recurre a un sistema o dispositivo que regula
simultáneamente la cantidad de refrigerante que penetra al evaporador y
lo somete a una restricción mediante la cual se hace posible mantener
presión elevada en la línea líquida, no obstante estar esta conectada con el
lado de baja del sistema.
En el preciso instante en que el líquido refrigerante a alta presión, pasa a
través de la restricción al interior del evaporador que se encuentra a baja
presión, el refrigerante se convierte, aun cuando no sea mas que por un
instante en líquido refrigerante a baja presión. Ello ocurre solamente
durante una fracción de segundo, por que enseguida dicha perdida de
presión provoca la inmediata evaporación, con la consiguiente absorción
de calor que esa
evaporación trae asociada. Cuando se evapora el líquido, se producen
burbujas
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de vapor y las mismas se hacen presentes en la masa de este, siendo en ese

instante que se dice que el líquido refrigerante entra en ebullición.
A medida que el refrigerante prosigue su trayectoria a través del
evaporador, el estado líquido con burbujas de vapor desaparece, y se
transforma en vapor con gotitas de líquido, o sea vapor húmedo, pasando
a ser vapor saturado, en el preciso instante en que las últimas gotas del
refrigerante líquido se evaporan, oportunidad en que todo se convierte en
vapor seco
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Filtro de liquido.
 Haga una pequeña curva en el capilar para evitar
una excesiva penetración en el filtro
(aproximadamente15mm).
 Con el auxilio de una prensa de banco pequeña, abra
los dos lados del filtro secador en el momento de la
realización de la soldadura por brazaje.
 Efectúe la soldadura por brazaje del filtro en el
condensador y en el capilar. Evite calentamiento
innecesario en el cuerpo del filtro secador y tenga
mucho cuidado para no obstruir la tubería.
 Coloque la cola de carga para poder realizar el
vacío correspondiente.
 El filtro secador debe ser instalado en la posición
vertical con el capilar en la parte inferior.
Esta posición evita que los granos del desecante se
friccione y libere residuos .También posibilita una
igualación de la presión mas rápida (sistemas con tubo
capilar).
El sistema ya esta preparado para recibir el nuevo
compresor.
Como anteriormente esta descrito el filtro de liquido esta ubicado en el
sistema de refrigeración entre el condensador y el capilar, en este punto el
refrigerante se encuentra totalmente en forma liquida el cual debe ser
filtrado para retener las impurezas que pueda arrastrar el liquido
refrigerante.
Por lo tanto las funciones del filtro de líquido es: retener sólidos, absorber
ácidos y absorber humedad.
Los filtros están clasificados según su el sistema en el cual intervengamos
por ejemplo en sistemas de refrigeración domésticos utilizaremos filtro
moleculares los cuales vienen de 10 gr, 15gr,30gr.En heladeras domesticas
los mas utilizados son de 10gr o 15gr mientras que en heladeras
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comerciales con elemento de expansión por capilar es muy común utilizar

un filtro de 30 gr.
Si el técnico tuviese en su poder un filtro de 30 gr y tiene que reparar una
heladera domestica lo puede utilizar y funcionara bien.
En sistemas de refrigeración comercial el filtro a utilizar se denominan de
núcleo solido, en sistemas industriales se utilizan filtro de cartucho en
cualquiera de los tres sistemas el filtro cumple las misma funciones
anteriormente mensionadas.
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Como podemos ver en la figura la ubicación del filtro de liquido esa es la

forma en la cual trabajaremos en nuestra practica.
ELEMENTO DE EXPANSIÓN CAPILAR.
En la tecnología de la refrigeración, un dispositivo de expansión es un

elemento que disminuye la presión de un fluido pasando de un estado de
más alta presión y temperatura a uno de menor presión y temperatura. Al
producirse la expansión del líquido en un ambiente de menor presión, se
evapora parcialmente reduciéndose la temperatura al absorbercalor
latente de él mismo. A su salida se pretende tener un aerosol, pequeñas
gotas de refrigerante en suspensión, que facilite la posterior evaporación.
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Tubo capilar en circuitos refrigerantes.

Tiene uso en sistemas de refrigeración. Es el tipo más sencillo
de dispositivo de expansión, pues consiste únicamente en un tubo
(generalmente de cobre), que actúa por tener una gran pérdida de carga,
debido a su pequeño diámetro, de modo que el líquido refrigerante pierde
la mayor parte de la presión con la que viene del compresor, presión que
mantenía su volumen reducido; al perder presión, se expande en la salida
hacia el evaporador.
La pérdida de carga que origina el capilar en este punto se define en
función de la longitud del mismo, y corresponderá a la caída de presión
del sistema entre el condensador y el evaporador.
Ventajas
Sus ventajas frente a otros sistemas de expansión:
 Sencillez
 Fiabilidad: no tiene piezas móviles
 Facilidad de reparación
 No necesita depósito de líquido
 Económico
Desventajas
 Rigidez: no permite adaptar el caudal de refrigerante a las variaciones

descarga térmica y de temperatura del medio.
 El punto de fusión es bajo ya que tiene poco diámetro.
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Tubo capilar.
Por ejemplo para neveras con R-134 de acuerdo a la capacidad del motor
se recomienda:
De 1/8 hasta 1/5 de HP 3metros de capilar 0.031 en pulgadas o 0.80

milímetros
De 1/4 3metros de capilar 0.036 en pulgadas ó 0.914 milímetros
De 1/3 3metros de capilar 0.042 en pulgadas ó 1.067 milímetros
El técnico tiene que entender que al cambiar un capilar y de no respetar
las medidas esto puede resultar en desventaja para el funcionamiento de la
maquina.
PRINSIPIOS DE LA SOLDADURA.
¿Qué es la soldadura Oxiacetilénica? La soldadura oxiacetilénica es la

forma más difundida de soldadura autógena. No es necesario aporte de
material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de
aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura
homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin aporte de
material (soldadura autógena).
¿Como funciona? Si se van a unir dos chapas metálicas, se colocan una

junto a la otra. Se procede a calentar rápidamente hasta el punto de fusión
solo la unión y por fusión de ambos materiales se produce una costura .
Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza
un soplete que combina oxigeno acetileno (comburente + combustible). La
mezcla se produce como un pico con un agujero central del que sale
acetileno, rodeado de 4 o más agujeros por donde sale el oxígeno. Ambos
gases se combinan en una caverna antes de salir al pico, por donde se
produce una llama color celeste, muy delgada, que alcanza una
temperatura de 3500ºC.
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Soldadura por capilaridad.

Esta tecnica de soldadura es la mas utilizada por los tecnicos de
refrigeración los materiales a unir son generalmente caños de cobre y el
material de aporte suele ser varilla de plata del 5%
En la figura podemos ver como el material de aporte penetra por el

insterticio que queda entre los caños a unir, esta practica debe realizarse
con mucho cuidado y en especial ser prolijo ya que esto permite que el
circuito se herméticamente sellado.
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ELEMENTOS PRINCIPALES DEL REGULADOR.
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LOS REGULADORES DE PRESIÓN. Uno de los elementos vitales en el

funcionamiento y distribución de los gases, a las boquillas de soldar, es el
regulador de presión. Éste está compuesto por un cuerpo de bronce
fundido que lleva conectados en su parte superior dos manómetros, uno de
alta presión y otro de baja presión. El de alta presión está más cerca de la
conexión al tubo y nos indica el contenido o carga del tubo El de baja
presión está ubicado al lado opuesto y sirve para dosificar la presión de
trabajo requerida.
SECUENCIA DE APERTURA Y CIERRE DE LOS REGULADORES DE

PRESIÓN APERTURA. Verificar que la tuerca de regulación de presión
esté suelta Verificar que las válvulas de las boquillas estén cerradas
Abrir llave matriz Regular presión de trabajo según boquilla y espesor de
material a soldar Encender llama indicada, iniciando con apertura del
acetileno. CIERRE Cerrar llaves o válvulas de gases de los manómetros
Botar contenido de gases, de las mangueras, hasta que los manómetros
indiquen cero Soltar llave de presión de trabajo LECTURA DE
MANÓMETROS. Comúnmente los reguladores para Oxígeno y Acetileno
tienen sus manómetros con lecturas de presión en Kg / cm2 y en PSI (
libras por pulgada cuadrada )
REGULACIÓN DE PRESIONES DE SOLDAR.

PRESIÓN.
Presión, en forma simple, es el peso que ejerce un cuerpo sobre una
superficie, por lo tanto debemos ocupar dos unidades de medida, una para
peso y otra para superficie
UNIDADES DE PRESIÓN MÁS COMUNES.
1 BAR : 14.5 PSI 1 Kg / cm2 : 14.2 PSI ( kilogramo por centímetro

cuadrado ) 1 At : 14.6 PSI ( Atmósfera ) 1 Kp / cm2 : 14.4 PSI ( kilopondio
por centímetro cuadrado ) 1 PSI : 0.071428 Kg /cm2 ( libras por pulgada
cuadrada ) Uno de los problemas complejos de resolver en la soldadura
oxiacetilénica corresponde a la regulación de las presiones de los gases
que intervienen en el soldeo. Son pocos los soldadores que saben como
hacerlo, normalmente son regulados por aproximación, lo cual es
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peligroso. Hay tres pasos, no estipulados formalmente, que debemos seguir

para regular presiones de gas:
1. Observar en qué unidad de presión vienen graduados los manómetros (a

veces una o dos) 2. Verificar tipo de boquilla de que se dispone (potencia,
si es de soldar o de cortar, etc.) 3. Recurrir a tablas de presión que
entregan los fabricantes de manómetros y regular según pasos conocidos.
MATERIAL SAFETY DATA SHEET THE HARRIS PRODUCTS

GROUP A LINCOLN ELECTRIC COMPANY
MSDSHIGHSILVER ALEACIONES PARA SOLDAR CON ALTO

CONTENIDO DE PLATA (Alambres o varillas con o sin revestimiento de
fundente) ¡IMPORTANTE! ESTA ES UNA VERSIÓN CONDENSADA DE
UNA PLANILLA DE DATOS DE SEGURIDAD DE LOS MATERIALES
(“MSDS”) ANTES DE USAR ESTE PRODUCTO, LEA ATENTAMENTE
LA VERSIÓN COMPLETA. DECLARACIÓN RESPECTO A
RESPONSABILIDAD Al leal saber y entender de The Harris Products
Group, hasta la fecha en que se publicaron, la información y
recomendaciones de esta publicación eran fidedignas y confiables. Sin
embargo, no se garantiza que dichas recomendaciones e información sean
fidedignas, adecuadas para el fin al que se destinan o estén completas;
Harris Products Group tampoco garantiza o declara, en forma expresa o
implícita, que las declaraciones de esta u otras publicaciones suyas sean
absolutamente correctas o suficientes. The Harris Products Group no
asume ninguna responsabilidad en relación con ello; tampoco puede
suponerse que en esta y otras publicaciones están todas las medidas de
seguridad aceptables, ni que no vayan a necesitarse otras medidas bajo
condiciones o circunstancias particulares o excepcionales. Los datos
podrían actualizarse según sea necesario.
ALEACIONES PARA SOLDAR CON ALTO CONTENIDO DE PLATA

¡PRECAUCIÓN! EN ESTADO SÓLIDO, ESTOS ALAMBRES O
VARILLAS NO SON PELIGROSOS. LA INHALACIÓN DE POLVO O
HUMOS DE ESTOS PRODUCTOS DURANTE EL USO PUEDE
RESULTAR IRRITANTE Y CAUSAR "FIEBRE POR INHALACIÓN DE
COMPUESTOS METÁLICOS". LAS EMANACIONES PUEDEN IRRITAR
OJOS Y PIEL. LOS ALAMBRES FUNDIDOS PUEDEN PROVOCAR
QUEMADURAS. POSIBLE CANCERÍGENO. CONTIENE PRODUCTOS
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INSTITUTO CELSIUS.
QUE PUEDEN PROVOCAR CÁNCER. RESUMEN DE IMPORTANTES

PRÁCTICAS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO • Evite inhalar las
emanaciones de este producto. Mantenga el rostro ale jado de las
emanaciones. • Utilice un sistema de extracción de los humos y gases
producidos para eliminarlos eficazmente del área en general y del entorno
próximo al operario en particular. • Cuando no los use, mantenga los
recipientes bien cerrados. • Use guantes, anteojos, máscara para el rostro,
indumentaria de protección y aparato para respirar aprobado por
NIOSH/OSHA, según corresponda. • Para lograr el máximo de seguridad
si usa fundente o estuviera soldando, el operario deberá utilizar un aparato
para respirar para cuyo uso tendrá que estar debidamente capacitado.
SECCIÓN 3: ENUMERACIÓN DE PELIGROS El principal riesgo agudo

para la salud provocado por estos productos es la inhalación de
emanaciones mientras se suelda. La inhalación de las emanaciones de
cobre, manganeso y óxido de zinc puede provocar “fiebre por inhalación
de compuestos metálicos”. Los síntomas se asemejan a los de la gripe. La
inhalación de grandes cantidades de partículas generadas por estos
productos durante el trabajo con metales puede producir neumoconiosis
(enfermedad pulmonar). El contacto con el material fundido produce
quemaduras. La sobre exposición crónica de la piel a las emanaciones de
los productos generados durante los trabajos de soldadura puede producir
dermatitis (piel roja e inflamada). El contacto crónico de la piel o la
ingestión de polvo, sales o emanaciones que contengan plata (un
componente de alguno de estos productos) puede provocar argiriasis, un
trastorno de la salud caracterizado por un color azulado de la piel y los
ojos. Se sospecha que uno de los componentes de los alambres o varillas
de Safety-Silv® 40Ni2 y Safety-Silv® 50N, níquel, es carcinogénico. Si
bien en condiciones normales estos productos no son inflamables ni
reactivos, si se produjera un incendio o si quedaran expuestos a
temperaturas extremadamente altas podrían generar emanaciones nocivas
de estaño, plata, manganeso y cobre, así como diversos óxidos metálicos.
LEY DE CALIFORNIA DE CUMPLIMIENTO DE NORMAS SOBRE
AGUA POTABLE Y SUSTANCIAS TÓXICAS (PROPUESTA 65): En
alguna de estas aleaciones hay compuestos con níquel, que figura en la
lista de sustancias de la Propuesta 65. El estado de California exige que se
incluya la siguiente información: ADVERTENCIA: Este producto podría
contener sustancias químicas que pueden generar emanaciones o gases
durante su uso, que el estado de California considera que producen cáncer
y/o defectos congénitos (u otros trastornos de la reproducción). SECCIÓN
4: MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS PIEL: Si las emanaciones del
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producto o del revestimiento irritan la piel, descontamínela lavándose con

agua. Tiempo mínimo de lavado: 15 minutos. Medidas especiales para el
revestimiento de fundente: Si fuera necesario, después de enjuagarse con
agua aplique gel de gluconato de calcio (concentración 2.5%). OJOS: Si
las emanaciones del producto o del revestimiento irritan los ojos, lávese
suavemente con agua en abundancia. Tiempo mínimo de lavado: 15
minutos. INHALACIÓN: Traslade a la persona a un sitio con aire fresco.
Si fuera necesario, practique respiración artificial. INGESTIÓN: ¡Si se
ingiere, llame inmediatamente a un médico! No induzca el vómito a menos
que así lo ordene el personal del cuerpo médico. Si la persona estuviera
consciente, deberá enjuagarse la boca con agua. Jamás dé de beber ni
induzca el vómito si la persona hubiera perdido el conocimiento, tuviera
convulsiones o hubiera dejado de respirar. LAS PERSONAS QUE
SUFRIERON EFECTOS ADVERSOS POR EXPOSICIÓN A SUSTANCIAS
QUÍMICAS DEBEN RECIBIR ATENCIÓN MÉDICA, ESPECIALMENTE
SI DICHOS EFECTOS CONTINÚAN LUEGO DE LOS PRIMEROS
AUXILIOS.
SECCIÓN 5: MEDIDAS PARA COMBATIR INCENDIOS PTO. DE

INFLAMABILIDAD: No se aplica TEMPERATURA DE IGNICIÓN
ESPONTÁNEA: No se ha determinado. LÍMITES DE INFLAMABILIDAD:
No se aplica PRODUCTOS EXTINGUIDORES: Agua rociada: SÍ (para
enfriar) Dióxido de carbono: SÍ Halon: SÍ Espuma: SÍ Productos químicos
en polvo: Sí Otros. SENSIBILIDAD A IMPACTOS MECÁNICOS (RIESGO
DE EXPLOSIÓN): No es sensible. SENSIBILIDAD A DESCARGA
ESTÁTICA (RIESGO DE EXPLOSIÓN): No es sensible. RIESGOS DE
INCENDIO: Durante un incendio, las varillas recubiertas con fundente
podrían generar emanaciones irritantes (por ejemplo, fluoruro de
hidrógeno, óxido de potasio, flúor y compuestos con boro).
PROCEDIMIENTOS PARA COMBATIR INCENDIOS: Los bomberos
deben usar aparato autónomo para respirar e indumentaria de protección
completa. SECCIÓN 6: MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO Los
empleados que utilicen estos materiales deberán estar debidamente
capacitados para hacerlo en forma segura. Mientras esté soldando, evite
inhalar las emanaciones y humos. Guarde separado de productos químicos
incompatibles (refiérase a la Sección 10, Estabilidad y Reactividad).
Cuando reciba el producto, inspecciónelo para verificar, antes de
almacenarlo, que no está dañado y tenga las etiquetas que corresponda. Se
recomienda cumplir con los requisitos de la norma federal 29 CFR 1910,
Subparte Q (Seguridad y Salud Ocupacional durante Soldadura y Corte) y
las normas del Instituto Americano de Normas Nacionales para Soldadura
y Corte (ANSI Z49.1). Debido a la presencia de compuestos fluorados en el
25
INSTITUTO CELSIUS.
revestimiento de fundente, no guarde en recipientes de vidrio ni de material

cuya base sea silicato. SECCIÓN 7: CONTROL DE EXPOSICIÓN -
PROTECCIÓN PERSONAL VENTILACIÓN Y CONTROLES TÉCNICOS:
Use con ventilación adecuada para que el nivel de exposición se mantenga
por debajo de los límites indicados en la Sección 2 (Composición e
Información sobre los Componentes). Verifique que se disponga de duchas
de seguridad y lavadero para ojos. PROTECCIÓN RESPIRATORIA: Si se
necesitara protección para respirar, use únicamente la protección
autorizada por la norma federal de OSHA (29 CFR 1910.134), los
reglamentos estatales aplicables o las normas que correspondan de
Canadá y sus provincias. Se recomienda cumplir con las pautas de NIOSH
para óxidos de zinc, plata y cobre. Para obtener más información,
refiérase a las MSDS completas de estos productos. PROTECCIÓN
OCULAR: Anteojos de seguridad. Use anteojos de seguridad o máscara de
protección con lentes filtrantes del tipo apropiado (de acuerdo con la
norma ANSI Z49.1-1988, “Seguridad durante soldadura y corte”) según
sea necesario. PROTECCIÓN DE MANOS: Use los guantes normalmente
usados durante el trabajo industrial.PROTECCIÓN PARA EL CUERPO:
No es necesaria en condiciones normales. Protéjase el cuerpo según la
tarea (delantal de cuero, overol). SECCIÓN 8: PROPIEDADES FÍSICAS Y
QUÍMICAS ASPECTO Y COLOR: Estos productos son alambres sólidos y
varillas metálicas inodoras de color gris a plateado, que pueden tener un
revestimiento de fundente. SECCIÓN 9: ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD
ESTABILIDAD: Estable. PRODUCTOS DE DESCOMPOSICIÓN: Óxidos
metálicos de cobre, manganeso, plata y zinc; anhídrido bórico, compuesto
fluorados y fluoruro de hidrógeno. SUSTANCIAS CON LAS CUALES EL
PRODUCTO ES INCOMPATIBLE: Bases, oxidantes y ácidos fuertes,
acetileno, hidrocarburos halogenados, nitrato de amonio, azufre, potasio,
carbonatos de metales alcalinos e hidróxidos. Dado que contienen
fluoruros, evite el contacto con materiales que contengan silicatos: vidrio y
otros compuestos con silicatos. POLIMERIZACIÓN PELIGROSA: No se
producirá. SECCIÓN 10: OTRA INFORMACIÓN VALIOSA
26
INSTITUTO CELSIUS.
REGLAMENTOS SOBRE TRANSPORTE: El DOT de Estados Unidos no

ha emitido ningún reglamento al respecto.
LOS REFRIGERANTES.
Un refrigerante es un producto químico líquido o gaseoso, fácilmente

licuable, que es utilizado como medio transmisor de calor entre otros dos
en una máquina térmica. Los principales usos son los refrigeradores y
los acondicionadores de aire.
El principio de funcionamiento de algunos sistemas de refrigeración se
basa en un ciclo de refrigeración por compresión, que tiene algunas
similitudes con el ciclo de Carnot y utiliza refrigerantes como fluido de
trabajo.
Cuando comenzaron las preocupaciones por la capa de ozono, los
refrigerantes más usados eran los clorofluorocarbonosR-12 y R22. El
primero era empleado principalmente para aire acondicionado de
vehículos y para pequeños refrigeradores; el segundo para aire
acondicionado, refrigeradores, y congeladores comerciales, residenciales
y ligeros. Algunos de los primeros sistemas emplearon el R-11 por su
bajo punto de ebullición, lo que permitía construir sistemas de baja
presión.
La producción de R-12 cesó en Estados Unidos en 1995, y el R-22 fue
eliminado posteriormente [2010]. Se está empleando el R-134a y ciertas
mezclas (que no atentan contra la capa de ozono) en remplazo de los
27
INSTITUTO CELSIUS.
compuestos clorados. El R-410A (comúnmente llamada por su nombre

comercial Puron®) es una popular mezcla 50/50 de R-32 y R-125 que
comienza a sustituir al R-22.
Características de los refrigerantes
 Punto de congelación. Debe de ser inferior a cualquier temperatura

que existe en el sistema, para evitar congelamientos en el evaporador.
 Calor específico. Debe de ser lo más alto posible para que una pequeña
cantidad de líquido absorba una gran cantidad de calor.
 Volumen específico.- El volumen específico debe de ser lo más bajo
posible para evitar grandes tamaños en las líneas de aspiración y
compresión
 Densidad. Deben de ser elevadas para usar líneas de líquidos
pequeñas.
 La temperatura de condensación, a la presión máxima de trabajo debe
ser la menor posible.
 La temperatura de ebullición, relativamente baja a presiones cercanas
a la atmosférica.
 Punto crítico lo más elevado posible.
 No [deben*] ser líquidos inflamables, corrosivos ni tóxicos.
 Dado que deben interaccionar con el lubricante del compresor, deben
ser miscibles en fase líquida y no nocivos con el aceite.
 Los refrigerantes, se aprovechan en muchos sistemas para refrigerar
también el motor del compresor, normalmente un motor eléctrico, por
lo que deben ser buenos dieléctricos, es decir, tener una
baja conductividad eléctrica.
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INSTITUTO CELSIUS.
Tipos
Por su composición química
 Los inorgánicos, como el agua o el NH3: Amoníaco

 Los de origen orgánico(hidrocarburos y derivados):
 Los CFC, Clorofluorocarbonos, perjudiciales para la capa de ozono
 Los HCFC.Hidrocloroflurocarbonados
 Los HFC.
 Los HC: Hidrocarburos (alcanos y alquenos)
 Las mezclas, azeotrópicas o no azeotrópicas.
Por su grado de seguridad
 GRUPO 1: no son combustibles ni tóxicos.

 GRUPO 2: tóxicos, corrosivos o explosivos a concentraciones mayores de 3,5 %
en volumen mezclados con el aire.
 GRUPO 3: tóxicos, corrosivos o explosivos a concentraciones menores o iguales a
3,5 % en volumen.
Por sus presiones de trabajo
 Baja
 Media
 Alta
 Muy alta
Por su función
 Primario: si es el agente transmisor en el sistema frigorífico, y por lo

tanto realiza un intercambio térmico principalmente en forma de calor
latente.
 Secundario: realiza un papel de intercambio térmico intermedio entre
el refrigerante primario y el medio exterior. Realiza el intercambio
principalmente en forma de calor sensible.
- Pueden ser perjudiciales para la capa de ozono: Índice ODP y ayudar
al efecto invernadero: Índice GWP
29
INSTITUTO CELSIUS.
Refrigerantes comúnmente usados

 El agua.
 El amoníaco o R717.
 El Glicol
 R11.
 R12.
 R22.
 R23.
 R32
 R123.
 R124.
 R134a.
 R502.
 R407C.
 R410A.
 R507.
 R517.
30
INSTITUTO CELSIUS.
¿Qué es el retrofit?
Como técnicos en sistemas de refrigeración tenemos que saber que hacer y

como hacer los cambios de refrigerantes de eso se trata este tema como
sustituimos los antiguos refrigerantes dentro del sistema a convertir. Esto
surge como lo mencionamos anteriormente por la gran precariedad en la
cual se encuentra la capa de ozono, las nuevas tecnologías de los
refrigerantes nos permiten poder aumentar el rendimiento de los
compresores y consigo disminuir el consumo eléctrico, también nos ayuda
a poder poner menos cantidad de refrigerante y obtener resultados
sorprendentes.
Esta practica no tan usadas en técnicos de la vieja escuela hasta podemos

escuchar en los mostradores de venta de repuestos ¡para que si funciona
igual!
31
INSTITUTO CELSIUS.
Por normativas medioambientales, el reemplazo de los fluidos

refrigerantes R-12 y R-22 por productos con menor impacto en la capa de
ozono toma cada vez más importancia, y es por eso que conocer los
procedimientos correctos para efectuar un Retrofit se ha vuelto
indispensable.
Un Retrofit mal hecho, puede no sólo provocar accidentes, sino también
afectar el rendimiento de su equipo, es por eso que le facilitamos los 8
pasos para llevar a cabo dicho proceso de forma correcta:
1. Determinar las presiones y temperaturas de funcionamiento con el

refrigerante original
2. Remover el refrigerante del equipo y transferirlo a un cilindro de
recuperación
3. Cambiar el filtro deshidratador
4. Hacer vacío en el sistema con bomba
5. Cargar el refrigerante ISCEON® de DuPont (únicamente en fase
líquida)
6. Arrancar el sistema y ajustar la cantidad de carga
7. Monitorear los niveles de aceite
8. Etiquetar el sistema indicando el refrigerante y aceite utilizados
Recuerde que estos ochos pasos de retrofit son esenciales para lograr un
rendimiento adecuado en sistemas de refrigeración antiguos con r-12, r-22
Los lubricantes
Desde los inicios de la refrigeración, es bien conocido el hecho que se
requiere aceite para lubricar las partes móviles del compresor; ya que sin
lubricación, el compresor simplemente no funcionaría o se dañaría
rápidamente. Sabemos además, que el refrigerante es necesario para
producir enfriamiento, y que la función del aceite es lubricar el compresor.
En un sistema de refrigeración, lo único que debe circular es el
refrigerante; sin embargo, para nadie es desconocido el hecho de que el
aceite también está presente en todo el sistema. Por lo anterior, se dice que
el aceite es un mal necesario en los sistemas de refrigeración, ya que es
vital para la operación de los compresores, pero en el resto del sistema, es
una fuente de problemas a considerar. Los compresores de refrigeración
son lubricados con un aceite especial que va dentro del cárter del
32
INSTITUTO CELSIUS.
compresor, de allí éste circula a los cojinetes, bielas y las demás partes
móviles mediante una bomba o por salpicadura en algunos tipos de
compresores. Si el aceite permaneciera en el cárter, donde le corresponde,
se eliminarían muchos problemas causados por éste en los sistemas de
refrigeración. Cuando un compresor es puesto en operación se inicia su
proceso de lubricación, y es casi imposible, evitar que parte del aceite sea
bombeado junto con el vapor de refrigerante comprimido y que circule a
través del sistema. Pequeñas cantidades de aceite no son dañinas, y de
hecho, pueden ser benéficas al lubricar algunos accesorios como las
válvulas. Sin embargo, en otros componentes como el evaporador, el
condensador, el recibidor, etc., no es necesario ni deseable, y en grandes
cantidades crea problemas, la mayor parte de los cuales pueden evitarse
manteniendo al aceite donde le corresponde, en el cárter, por medio de un
separador de aceite. Definición El separador de aceite es un dispositivo
diseñado para separar el aceite lubricante del refrigerante, antes que entre
a otros componentes del sistema y regresarlo al cárter del compresor.
Problemas Causados por el Aceite Antes de ver el funcionamiento de un
separador de aceite, dónde va instalado y algunas recomendaciones,
discutiremos los problemas que causa la presencia del aceite en cada uno
de los componentes y en otros accesorios del sistema. La severidad de los
problemas varía con el tipo de sistema y el refrigerante empleado; ya que
el bombeo de aceite hacia el sistema, no es de consideración en equipos
pequeños de media y alta temperatura, como son los refrigeradores
domésticos y unidades de aire acondicionado de ventana, los cuales están
diseñados para que el aceite sea regresado al compresor por el mismo
refrigerante. En sistemas más grandes o de baja temperatura, la presencia
de aceite es algo que no debe ser pasado por alto y se deben tomar las
precauciones necesarias para evitarlo. Aquí deben considerarse si los
componentes están muy distantes unos de otros o si las líneas son muy
largas, si se trata de un solo compresor o es un arreglo de varios
compresores en paralelo, la temperatura ambiente, etc. Los problemas con
el aceite en los sistemas de refrigeración, generalmente están incluidos en
una o más de las tres áreas siguientes: 1. Dilución en el cárter. 2. Retorno
de aceite. 3. Estabilidad. Cabe mencionar que algunos de los problemas
con aceites de origen mineral, que eran más frecuentes en años pasados, en
la actualidad son menos serios gracias a que los aceites para refrigeración
han mejorado como resultado de la estrecha colaboración entre las
industrias del aceite y la de refrigeración. Los aceites lubricantes
modernos de origen mineral, se preparan especialmente para ser utilizados
en sistemas de refrigeración, con un alto grado de refinamiento y en
algunos casos, tratados con aditivos para mejorar la estabilidad. Esta
mejora en la relación aceite-refrigerante dentro de los sistemas, se debe a
33
INSTITUTO CELSIUS.
un mejor diseño de los equipos de refrigeración, al progreso en el proceso

de la refinación del aceite, y sobre todo, al mayor conocimiento de cómo se
comportan los aceites en los sistemas de refrigeración. Como resultado del
uso de aceites más estables, y con la ayuda de algunas protecciones como
la ofrecida por los filtros deshidratadores, se han erradicado casi en su
totalidad algunos de los problemas comunes causados por aceites de mala
calidad; tal es el caso del “cobrizado”, los depósitos de barniz en la
válvula y la línea de descarga, depósitos de carbón en los platos de
descarga y la cera en las válvulas de expansión. Sin embargo, los
problemas no han desaparecido por completo, y continúa la búsqueda para
mejorar en la relación aceite-refrigerante. Para lograr una mejor
comprensión de por qué es importante separar el aceite del refrigerante,
antes que llegue a otros componentes, comenzaremos por ver las relaciones
que existen entre estos dos compuestos. Relaciones Aceites - Refrigerantes.
La relación más importante entre estos compuestos es la miscibilidad,

misma que se define como la capacidad que tienen para mezclarse. Los
refrigerantes son miscibles con los aceites en diferentes proporciones,
dependiendo del tipo de refrigerante, la temperatura y la presión. El
refrigerante disuelto en aceite hace que éste ultimo sea más fluido,
existiendo una relación directa entre el grado de fluidez y la cantidad de
refrigerante disuelto. Los refrigerantes que son más solubles en aceite
tienden a mantener el aceite más fluido, haciendo más fácil su acarreo a
través del sistema. Con los refrigerantes menos solubles, el retorno de
aceite es más complicado. Además de su miscibilidad con los refrigerantes,
los aceites tienen una gran afinidad con estos; es decir, los aceites atraen y
absorben los refrigerantes. Otro aspecto muy importante de esta relación,
es la forma en que afecta la viscosidad. Dependiendo del porcentaje de
refrigerante en el aceite y de la temperatura, la viscosidad de la mezcla se
ve disminuida.
Relaciones Temperatura - Presión - Concentración. Cuando se mezclan el

aceite y el refrigerante a una cierta presión y a una cierta temperatura,
como sucede en el cárter del compresor o en cualquier otro punto del
sistema, interviene otra variable: la cantidad de refrigerante disuelto en el
aceite; es decir, la concentración, usualmente expresada en porcentaje de
peso. Por ejemplo, en un sistema con R-22, cuando la presión de succión es
de 60 psig, (figura 4.4) entonces la temperatura correspondiente de
evaporación del refrigerante es de 1°C (34°F) y la temperatura de la
mezcla refrigerante-aceite es de 50°C (122°F), la mezcla contendrá 8% de
R-22 aproximadamente
34
INSTITUTO CELSIUS.
Esta condición de dos capas se conoce como “separación de fases”, y

puede existir en concentraciones de aceite desde 0 hasta 60%. La capa
superior es una mezcla rica en aceite, pero con una cantidad considerable
de refrigerante; la capa inferior se puede considerar como refrigerante
puro, aunque en realidad contiene una pequeña cantidad de aceite. La
capa rica en aceite está en la parte superior debido a que el aceite es
menos denso que el R-22 y “flota”
Problemas en el Cárter Cuando un sistema es arrancado por primera vez,

es de esperarse que parte del aceite en el compresor se mezcle con el
refrigerante y abandone el cárter, de acuerdo a lo mencionado sobre la
miscibilidad del aceite y el refrigerante. Después de algunas horas de
operación, el aceite y el refrigerante llegarán a un equilibrio. Si baja
mucho el nivel del aceite, lo que se puede observar en la mirilla se tendrá
que agregar de aceite para tener el nivel de operación. Eso se hace una
sola vez, y antes de agregar aceite una segunda vez, debe tomarse en
cuenta que el aceite no sale del sistema a menos que haya una fuga de
refrigerante. Si no existen fugas y el nivel de aceite baja con frecuencia,
teniendo que agregarle aceite una y otra vez, esto puede significar que el
aceite se está quedando atrapado en alguna parte del sistema. En el
momento menos esperado, dicho aceite será atraído al compresor y
posiblemente le causará daños, ya que como sabemos, los líquidos no se
comprimen. Otro problema frecuente es cuando el cárter se vuelve la parte
más fría del sistema, lo que sucede en épocas de frío. Cuando el sistema
está en operación, el cárter está caliente, pero durante un ciclo de paro
prolongado, el compresor se enfría hasta la temperatura ambiente. El
vapor de refrigerante en el sistema sigue la ley de los gases y emigra al
cárter, donde con la baja temperatura se condensa y se mezcla con el
aceite. Como ya vimos el aceite se diluye, disminuyendo sus propiedades
lubricantes. Al arrancar el compresor, el cárter sufre una baja repentina de
presión, provocando la ebullición violenta del refrigerante líquido y
llevándose al aceite con él. Esto aumenta la cantidad de aceite en
circulación a través del sistema, haciendo que el compresor opere sin
lubricación por un tiempo hasta que el aceite vuelve a retornar, lo que
algunas veces no sucede a causa de alguna que existía previamente. Por
otra parte, hay que recordar el comportamiento de algunos refrigerantes
poco miscibles con el aceite, como es el caso del R-22, respecto a la
separación de dos fases. En un ciclo de paro prolongado, si existe un
porcentaje alto de refrigerante mezclado con aceite, la capa inferior será
refrigerante casi puro, y los compresores con lubricación forzada por
medio de bomba, al arrancar nuevamente, ésta succionará el líquido de la
capa inferior que en este caso sería refrigerante puro en lugar de aceite.
35
INSTITUTO CELSIUS.
Los refrigerantes son excelentes solventes y no tienen ninguna propiedad

lubricante. A este problema se le conoce como “arranque inundado”, y se
caracteriza en que al arrancar el compresor y con la repentina reducción
de presión en el cárter, se provoca un abundante espumado de la mezcla, la
cual se puede observar a través de la mirilla.
Efectos del Aceite en Circulación: El aceite sale del compresor en forma de

pequeñas gotas de rocío, junto con el gas refrigerante comprimido. Al
circular junto con el refrigerante a través del sistema, el aceite está sujeto
a cambios de temperatura, caliente en el compresor y frío en el
evaporador, ciclo que se repite una y otra vez mientras esté en circulación.
En el campo, es difícil determinar cuánto aceite está circulando con el
refrigerante. Sería de mucha utilidad si se conociera la historia completa
del equipo. En equipos grandes, se puede observar el nivel de aceite
directamente en el cárter, sin embargo, si se ha agregado aceite varias
veces, el nivel en el cárter puede no indicar la carga correcta de aceite. Si
existen contaminantes en el sistema, el aceite se degrada formando carbón
y lodo, que a la larga es dañino para todas las partes del sistema. El efecto
global del aceite en circulación disminuye la eficiencia del equipo,
requiriendo que el sistema trabaje por más tiempo e implicando mayores
costos. Debe recordarse que los compresores no operan al 100% de
eficiencia, pero evitando que el aceite circule en el sistema, su eficiencia es
altamente optimizada. La pérdida de capacidad puede significar presencia
de exceso de aceite en el sistema. Por ejemplo, un sistema que opera con
baja capacidad, puede regresar a su normalidad después de un breve paro
o después del ciclo de deshielo con gas caliente. El aceite en el evaporador
puede ser arrastrado cuando el serpentín está más caliente de lo normal.
Comparando la temperatura de evaporación y la presión de succión, puede
descubrirse la presencia de grandes cantidades de aceite; sin embargo, es
difícil medir con suficiente precisión estas condiciones. La presencia de
una pequeña cantidad de aceite no afecta grandemente la presión de vapor
del refrigerante. Ninguna parte del sistema es inmune a los efectos dañinos
del aceite en circulación. Esto puede considerarse mejor siguiendo el curso
de grandes cantidades de aceite a través del sistema.
Efectos en el Condensador: La presencia de aceite en el condensador

también ejerce un efecto adverso, al reducir la capacidad de éste.
Cualquier cantidad de aceite que entre al condensador, ocupará un
volumen que debería ser utilizado por el refrigerante para condensarse. La
capacidad del condensador se reduce en un porcentaje similar al del aceite
36
INSTITUTO CELSIUS.
en la mezcla. Por ejemplo, si en la mezcla refrigerante-aceite que llega al

condensador, el 20% es aceite, la capacidad del condensador se reducirá
en un 20% y el equipo tendrá que trabajar 20% más de tiempo para que
circule la cantidad requerida de refrigerante. Además, el aceite recubre las
paredes de los tubos por donde pasa, disminuyendo la transferencia de
calor. Si a esto le agregamos que la mezcla aceite-refrigerante observa un
comportamiento distinto al del refrigerante puro, lo cual incrementa la
presión de condensación. Si se obtuviera una mezcla de refrigerante
líquido del condensador en un cilindro pequeño, el refrigerante se
evaporaría dejando al aceite. Comparando el peso de la muestra con el
peso del aceite, se puede determinar la concentración de aceite en el
refrigerante. Sin embargo, se necesitan instrumentos para medir los pesos
con precisión. Para una mayor exactitud, se puede usar un separador de
aceite y remover una cantidad de aceite del refrigerante en un momento
determinado.
Efectos en los Filtros Deshidratadores: El aceite por sí solo no ejerce gran

efecto sobre los filtros deshidratadores en cuanto a reducir su capacidad
deshidratante; antes bien, un buen filtro deshidratador debe tener la
capacidad de limpiar el aceite sucio y eliminar algunos contaminantes,
tales como ácidos y humedad. Sin embargo, cuando el aceite se ha
descompuesto químicamente, las ceras y el lodo formados pueden reducir
el área de filtración del bloque desecante o del cedazo, o taparlo
totalmente. Si el sistema cuenta con un separador de aceite, no solamente
reduce la circulación de aceite a través del filtro deshidratador, sino que
los contaminantes sólidos producidos por el aceite se asentarán en el fondo
del separador, evitando que lleguen al filtro deshidratador.
Efectos en los Dispositivos de Expansión: El aceite también ejerce efectos

adversos en los dispositivos de expansión, como son el tubo capilar y las
válvulas de termo expansión. En los tubos capilares el efecto es muy
similar al que se observa en el condensador, ya que les reduce su
capacidad volumétrica. Al circular aceite a través del reducido orificio del
tubo capilar, disminuye el flujo de refrigerante y causa variaciones en la
presión. También, el punto de ebullición del refrigerante se ve afectado por
el aceite, y varía, dependiendo del porcentaje de aceite en la mezcla. Todo
lo anterior afecta la habilidad del tubo capilar para controlar el flujo de
refrigerante hacia el evaporador, provocando fluctuaciones en la
temperatura de evaporación. El aceite puede afectar de varias maneras las
válvulas de termo expansión. La más conocida es la acumulación de ceras
alrededor de la aguja, la cual se precipita de aceites minerales de base
parafínica, principalmente, por la baja temperatura. Estas ceras obstruyen
37
INSTITUTO CELSIUS.
el orificio de la válvula y en ocasiones la tapan totalmente. Otro efecto del

aceite al pasar a través de la válvula de termo expansión, es que le
disminuye la capacidad volumétrica de una manera similar que en el
condensador; es decir, el aceite ocupa un volumen en la mezcla,
reduciendo la cantidad de refrigerante que entra al evaporador. También
el bulbo de la válvula de termo expansión se ve afectado por el aceite en
circulación, ya que éste recubre las paredes internas del tubo de la línea de
succión, causando variaciones en la transferencia de calor, y
consecuentemente, afecta el control que el bulbo pueda reflejar al
sobrecalentamiento del gas de succión. Esta situación causa que la válvula
de termo expansión fluctúe, y no es raro que se cambien válvulas buenas,
pensando que son la causa del problema.
38
INSTITUTO CELSIUS.
Operación de vacío Tras efectuar la prueba de estanqueidad es necesario

extraer el nitrógeno del interior de la instalación. Además del nitrógeno, es
posible que pueda haber también cierta cantidad de aire, introducida
espontáneamente durante el montaje de la instalación. La presencia de
estos gases (aire y nitrógeno) supone un inconveniente para el
funcionamiento del equipo frigorífico, principalmente por las siguientes
razones: x Son gases que ocupan un volumen que no puede ser ocupado
por el refrigerante, por lo que su presencia disminuye el rendimiento del
equipo frigorífico. x El aire contiene humedad que puede condensarse y
congelarse en la válvula de expansión, obturando su orificio. Por ello,
antes de proceder a la carga de refrigerante, es necesario extraer
cualquier gas que se encuentre en el interior de la instalación en una
operación llamada vacío. 1. Vacío: unidades y medición Los instrumentos
para medir la presión durante la operación de vacío utilizan generalmente
el micrón como unidad de medida de vacío. Seguidamente aclararemos el
significado de esta unidad de presión así como su relación con otras
unidades utilizadas comúnmente en los trabajos de refrigeración. El
ambiente en el que vivimos está sometido a una presión llamada presión
atmosférica, la cual es consecuencia del peso del aire que nos rodea. Esta
presión varía en función de las condiciones meteorológicas y de la altitud.
Se sabe que la presión ejercida por el aire en condiciones normales y al
nivel del mar es la misma que la presión que ejerce una columna de
mercurio (Hg) de 760 mm de altura (experimento de Evangelista Torricelli,
figura 1). Este valor de la columna de mercurio da lugar a la unidad de
presión denominada atmósfera (atm). 760 mm de Hg = 1 atm En honor a
Torricelli se estableció la unidad de presión llamada Torr. 1 Torr = 1 mm
de Hg Esta unidad ha sido retirada del Sistema Internacional
recientemente, aunque aún es posible encontrarla en algunos instrumentos
de medida. La relación de estas unidades de presión con otras ya
estudiadas en el primer curso es: 760 mm de Hg = 1 atm = 1,013 bar =
1,033 kg/cm2 = 1,013 x 105 Pa Figura 1. Experimento de Torricelli.4
Teniendo en cuenta la precisión que se puede obtener con los manómetros
de taller, es habitual hacer la siguiente aproximación: 760 mm de Hg = 1
atm у 1 bar у 1 kg/cm2 у 105 Pa Para visualizar lo que sucede en una
instalación frigorífica cuando se hace el vacío en su interior, supongamos
que el tubo y la vasija de mercurio del experimento de Torricelli son
introducidos en una campana herméticamente cerrada y puesta en
comunicación con el aire exterior tan solo por un orificio A (figura 2). El
interior de la campana representará en este ejemplo el interior de la
instalación frigorífica. Supongamos que se introduce también un recipiente
con agua representando a la humedad que pueda contener la instalación.
Si el orificio A permanece abierto un tiempo suficiente, la campana se
39
INSTITUTO CELSIUS.
llenará de aire y la presión en el interior se igualará con la presión

exterior. En este caso la altura de la columna de mercurio será de 760 mm
(figura 2-1). Supongamos ahora que conectamos una bomba extractora de
aire al orificio A. A medida que la bomba extraiga aire, la presión en el
interior de la campana disminuirá, y como consecuencia, la altura de la
columna de mercurio descenderá (figura 2-2). Si seguimos extrayendo aire,
llegará un momento en que el agua del recipiente comenzará su ebullición
debido al vacío reinante en el interior de la campana; esto sucederá
cuando la columna de mercurio tenga una altura de 17,5 mm, que es la
presión de saturación del agua a 20 o C.
A través del orificio de la bomba saldrá aire y vapor de agua. Si
detenemos en este momento la bomba, el agua seguirá su ebullición
haciendo aumentar ligeramente la presión en el interior de la campana
(figura 2-3).
Una vez que toda el agua se ha evaporado, el vacío puede continuar. En
las operaciones de vacío de equipos frigoríficos se considera un vacío
aceptable cuando la presión desciende a valores comprendidos entre 1 y 2
mm de Hg y se mantiene en dicho valor una vez que el agua se haya
evaporado totalmente (figura 2-4). Como se ha dicho al principio de este
apartado, la unidad de medida utilizada generalmente por los instrumentos
destinados a medir el vacío es el micrón, el cual equivale a la presión
ejercida por una columna de mercurio de tan solo una milésima de
milímetro. 1 micrón = 0,001 mm Hg 1 mm de Hg = 1000 micrones.
2. Presión absoluta y presión relativa o manométrica. En el ámbito de la

refrigeración es frecuente utilizar presiones absolutas y presiones relativas
o manométricas. Las presiones absolutas las encontraremos en las tablas y
gráficos característicos de cada refrigerante, mientras que las presiones
relativas o manométricas son las utilizadas en la mayoría de los trabajos
de taller. La diferencia entre ambas estriba en la referencia que se toma
como cero de presiones: x En la presión absoluta el cero corresponde al
vacío absoluto (ausencia total de aire o cualquier otro gas). x En la
presión relativa o manométrica el cero corresponde a la presión
atmosférica del ambiente en el momento de efectuar la medición. En el
ejemplo del apartado anterior (figura 2) se realizó la medición en
presiones absolutas, por lo que al hacer el vacío la presión descendió
desde 760 mm hasta valores próximos a 0 mm de Hg. En el ejemplo
siguiente (figura 3) se realiza la medición en presiones relativas mediante
la diferencia de niveles de un barómetro de mercurio, correspondiendo el
cero a la presión atmosférica (figura 3-1) y los 760 mm al vacío absoluto
(figura 3-2). Figura 3. Medición del vacío en presiones relativas. 3. Útiles
40
INSTITUTO CELSIUS.
y herramientas para la operación de vacío Los útiles y herramientas a

utilizar en la operación de vacío son los siguientes: x Llave de carraca x
Bomba de vacío x Puente de manómetros x Vacuómetro digital
3.1. Llave de criket: Se utiliza para actuar sobre las válvulas de servicio de
la unidad condensadora o sobre las válvulas de algunas botellas de
refrigerante (figura 4). Tiene un agujero cuadrado que encaja con la
cabeza de la válvula. Esta llave permite transmitir la fuerza de apriete en
un sentido mientras que patina en el sentido contrario, emitiendo un
característico ruido de carraca. Dispone de un dispositivo que permite
cambiar el sentido de la fuerza de apriete.
3.2. Bomba de vacío: Básicamente, la bomba de vacío (figura 5) consta de

un motor eléctrico que acciona una bomba de paletas, la cual se encuentra
inmersa en aceite para su lubricación. La aspiración de la bomba se
realiza a través de una válvula, a la cual se conecta la manguera amarilla
del puente de manómetros. Al poner en marcha la bomba, ésta absorbe los
gases del interior de la instalación y los expulsa al exterior a través de su
válvula de escape. La humedad extraída de la instalación tiende a
condensarse y mezclarse con el aceite de la bomba de vacío, mermando su
eficacia. Para evitarlo, las bombas de vacío incluyen una válvula de
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INSTITUTO CELSIUS.
balasto. La válvula de balasto tiene la función de introducir una pequeña

cantidad de aire atmosférico a través de la cámara de escape, el cual se
mezcla con el vapor extraído del sistema y evita su condensación,
facilitando la salida de humedad de la bomba en forma de vapor.
3.3. Puente de manómetros: El puente de manómetros es un instrumento

esencial en los trabajos de trasiego de refrigerante así como en el análisis
del funcionamiento de la instalación. Consiste en un colector dividido
interiormente en tres espacios: uno central y dos laterales. El espacio
central va conectado a una manguera amarilla, utilizada generalmente
para el trasiego de refrigerante. El espacio de la izquierda dispone de una
manguera azul que se conecta a la toma de baja presión de la instalación,
así como de un manómetro para la lectura de la baja presión. Asimismo, el
espacio de la derecha dispone de una manguera roja que se conecta a la
toma de alta presión de la instalación, y de un manómetro para la lectura
de la alta presión (figura 6).
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INSTITUTO CELSIUS.
Los grifos o válvulas del puente de manómetros permiten poner en

comunicación el espacio central con los espacios laterales, o, dicho de otra
forma, permiten poner en comunicación la manguera central (amarilla)
con las mangueras laterales (azul y roja, respectivamente). Es frecuente
que los puentes de manómetros incluyan también un visor de líquido en el
espacio central, el cual permite observar el paso del refrigerante durante
las operaciones de carga. Algunos puentes de manómetros disponen de
otras dos tomas adicionales situadas respectivamente en el centro y en el
lado izquierdo del puente de manómetros (señaladas en la figura 7 con los
números 1 y 2); ambas tomas están conectadas directamente con el espacio
central y, como veremos más adelante, se emplean para la conexión de
otros aparatos utilizados en el trasiego de refrigerante. La aparente toma
señalada con el número 3 no es tal; se trata simplemente de un soporte
para roscar en él la manguera central cuando no se está utilizando .
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4. Modo de efectuar el vacío en el equipo frigorífico A continuación se

detallan las operaciones a realizar para efectuar el vacío en la instalación
1. Comprobar que no hay válvulas cerradas que impidan la realización

del vacío en alguna parte de la instalación. Si las hay, deben estar abiertas
durante la operación. En particular, la bobina de la válvula de solenoide
ha de ser sustituida por un imán que la mantenga abierta durante toda la
operación de vacío.
2. Asegurarse de que las válvulas de servicio a las que están conectadas

las mangueras están en posición intermedia.
3. Extraer el nitrógeno utilizado en la prueba de estanqueidad. Para ello

abrir lentamente los grifos del puente de manómetros y dejar que salga por
la manguera amarilla con lentitud.
4. Conectar la bomba de vacío a la manguera amarilla del puente de

manómetros. Conectar también un vacuómetro a la válvula de servicio de
alta presión del compresor utilizando para ello una manguera auxiliar. Si
los manómetros tienen toma lateral (a la izquierda), el vacuómetro puede
ser conectado a dicha toma en lugar de a la válvula de servicio del
compresor. La conexión del vacuómetro intercalado entre dos mangueras
no es recomendable.
5. Asegurarse de que no hay presión en el interior de la instalación (los

manómetros han de marcar 0 bar) y abrir las válvulas del puente de
manómetros. En caso de que hubiera presión significaría que aún queda
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nitrógeno en su interior, por lo que deberíamos extraerlo según lo indicado

arriba.
6. Encender el vacuómetro y poner la bomba de vacío en funcionamiento.
7. El tiempo que ha de transcurrir para que se efectúe el vacío depende

del tamaño de la instalación, de la calidad de la bomba de vacío y de las
condiciones de humedad en el interior de la instalación. En nuestro caso,
este tiempo puede oscilar entre ½ hora y 2 horas. 8. Se considerará un
vacío suficiente cuando el vacuómetro marque y se mantenga durante 60
minutos en una presión de 2000 micrones o inferior. En el caso de que no
se logre el vacío deseado, consultar el apartado Anomalías durante la
operación de vacío.
9. Una vez logrado el vacío, cerrar los grifos del puente de manómetros y
la válvula de cierre la bomba de vacío; finalmente apagar la bomba. En el
caso de que el vacío no se mantenga, consultar el apartado Anomalías
durante la operación de vacío.
10. Una vez observado que el vacío se mantiene, conectar la manguera
amarilla del puente de manómetros a la toma de líquido de la botella de
carga, quedando así preparado para la carga de refrigerante.
4.1. Anomalías durante la operación de vacío

Al hacer la operación de vacío puede suceder que:
a) No se logra el vacío deseado tras un tiempo relativamente largo, y al
cerrar los grifos del puente de manómetros y parar la bomba, la presión
sube lentamente hasta alcanzar valores próximos a la presión atmosférica.
Estos síntomas nos indican que existe una fuga y entra aire del exterior, en
cuyo caso será necesario verificar la estanqueidad.
b) No se logra el vacío deseado tras un tiempo relativamente largo, y al
cerrar los grifos del puente de manómetros y parar la bomba, la presión
sube lentamente hasta alcanzar un valor aproximadamente igual al de la
presión de saturación del agua (ver tabla 1). Este síntoma es indicativo de
que hay una gran cantidad de humedad en la instalación, haciéndose
necesario continuar la operación de vacío. La presencia de humedad
puede ser 14 detectada también mediante el sensor de humedad del visor
de líquido (verde = seco; amarillo = húmedo)
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INSTITUTO CELSIUS.
c) Se logra el vacío pero al comprobar si se mantiene, la presión sube

lentamente hasta valores próximos a la presión atmosférica. De nuevo un
síntoma de fuga que hace necesaria una verificación de la estanqueidad.
d) Se logra el vacío pero al comprobar si se mantiene, la presión sube

lentamente hasta un valor próximo a la presión de saturación del agua
(tabla 1). Es un síntoma de presencia de humedad en el interior de la
instalación y que hace necesario continuar con la operación de vacío.
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BOLILLA Nº 1.CALOR Y FRIO.

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1 frigoría /hora= 1,1626 vatios

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