DV3 1
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Procesos
Ricardo Pedro Jimenez Rosas
01 Introducción
02 Base de Proyecto
05 Descripción de Procesos –
DP1
06 Descripción de la Unidad –
DP1
07 Narrativa de Control
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INTRODUCCIÓN
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Proceso y Operación
Llenado de la unidad
Circulación Fría
Circulación Caliente
Estabilización
Hay una serie de motivos que hacen que el aceite de lavado sea el
fluido adecuado para el llenado:
Aceite De
Aceite De Lavado
Lavado
Columna de Vacio
DV3-C-001
Aceite De
Lavado
Después se realizará el llenado de los circuitos de Pump around de LVGO, MVGO y HVGO hasta el HLL de los platos
de chimenea de la columna, mediante las líneas que conectan estos circuitos con la línea de 3” de la descarga de la
bomba DV3-P- 006 A/B (FONFDOS).
El resto del caudal de esta bomba se enviará a través de la línea de quench. La circulación desde fondos a los
sistemas pumparound se podrá parar una vez se alcance un buen nivel en los platos de retiro y se establezca la
recirculación en cada sistema.
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También se realiza el llenado con el MBW desde el límite de batería de los equipos de
generación de vapor y los circuitos asociados que corresponden con las carcasas de los
generadores de vapor, DV3-E-011 A/B, los tubos del calentador de agua de caldera
DV3-E-010, el generador de vapor de media DV3-D-004, los tubos de los generadores
de vapor
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PAQUETE GENERACION DE VACIO
se llena con agua los recipientes DV3-D-002 y DV3 D-006 hasta el nivel de operación
normal. Inicialmente se alinea el gas a la salida del DV3-D-003 con la antorcha a través
del apagallamas DV3-Z-006.
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Primera Puesta en Marcha (DV3)
Arranque de la Unidad
Circulación Fría
Una vez alcanzada la carga deseada poner en servicio las bombas de los productos
químicos. Alinear los quemadores de gas ácido y cerrar su conexión a la antorcha.
Tras alcanzar la T° deseada de arranque ± 170ºC, se deben cerrar y drenar las líneas de
puesta en marcha y poner los ciegos de las mismas en posición cerrada. Excepto la
recirculación del horno que se deja abierta para evitar la coquificación.
DV3–D-001
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ENCENDIDO DE PILOTOS
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ENCENDIDO DE PILOTOS
El operador tiene pase para accionar el pulsador “REARME COLECTOR PILOTOS” activando la secuencia:
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ENCENDIDO DE PILOTOS INDIVIDUALES
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ENCENDIDO DE QUEMADORES
Las válvulas de corte del colector de gas de refinería están cerradasy la de
venteo abierta, (XV‐01962, XV‐01964 y XV‐01963).
La lógica forzara la PC-1965 para mantener una presión de 0.04 Kg/cm2 adecuada
para el encendido de quemadores.
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ENCENDIDO DE QUEMADORES
Abrir la válvula de corte manual de la línea individual de gas al quemador que se desea encender.
Una vez encendido el primer quemador el operador deberá repetir la secuencia anterior para el encendido de
cada quemador del horno hasta que estén encendidos los 18. Se recomienda realizar el encendido de la forma
más simétrica posible para conseguir una distribución de calor homogénea.
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3
Primera Puesta en Marcha (DV3)
PARÁMETROS DE OPERACIÓN PRINCIPALES DE LA UNIDAD
Horno
Horno
DV3-H-001
La presión en la zona flash debe ser la menor posible que permita trabajar sin tener
problemas de inundación. Para ello deben conjugarse una mínima presión en cabeza
con una mínima pérdida de carga a través de la columna. La presión aumenta cuando
aumentan los gases de cracking, cuando el sistema de vacío está sobrecargado y
cuando los rellenos están coquizados.
Debe mantenerse un mínimo para asegurar un correcto lavado del relleno inferior y
reducir la coquización del mismo. Si este relleno se coquiza, aumenta la pérdida de
carga a través del mismo y por tanto la presión de la zona flash
Tiempo de residencia
Debe ser el menor posible para reducir riesgo de cracking. Para reducirlo se llevarán los
niveles de los platos y del tetón de fondo lo más bajo que sea operativamente
recomendable
Columna
de Vacio
Muestras
Tipo ‘E’
Muestras
Tipo ‘G’
Muestras
Tipo ‘G’
Muestras
Tipo ‘X’
Residual primario
Muestras
Tipo ‘O’
Muestras
Tipo ‘O’ Vapor de media del DV3-D-004
Vapor de baja del DV3-E-011
Control de Precalentamiento
Puesto que el grado de craqueo depende tanto de la temperatura como del tiempo
durante el cual el producto es expuesto a esa temperatura, el nivel en el fondo de la
torre debe de mantenerse a un mínimo, y su temperatura reducirse recirculando un
poco de quench. Se observará con frecuencia que cuando el nivel sube, el vacío de la
columna cae debido al craqueo producido por el incremento del tiempo de
residencia.
Control de Ensuciamiento
A continuación se enumeran algunas de las posibles causas del bajo rendimiento del corte
VGO:
Baja temperatura a la salida del horno: chequear la Tª de salida del horno y compararla
con el histórico y los datos de diseño, aumentarla si está baja.
Alta pérdida de carga en la zona flash: chequear la presión en la zona flash y bajarla si es
posible aumentando el vacío en el tope de la columna; chequear la pérdida de carga en el
lecho de lavado, el resultado da una idea del posible coquizado.
Esto podría ser causado por el arrastre del pumparound de HVGO hacia la sección del
pumparound de MVGO. En este caso, se recomienda chequear la carga de vapor a la
columna de vacío así como la pérdida de carga en la tobera de salida del pumparound de
HVGO.
.
Puede haber varias razones que hagan que el gas tratado tenga alto contenido en H2S:
‒ Bajo rendimiento de absorción en el paquete de anillo líquido, el gas tratado no puede tener un
contenido de H2S mayor a 50 ppm en peso.
‒ Que la amina no esté suficientemente regenerada, la máxima carga de H2S de la amina rica es
0.35 mol H2S/mol DEA.
‒ Cada causa requiere tomar las medidas de mitigación pertinentes, antes de hacer la evaluación a
fondo.
Para realizar un paro planeado de larga duración se deberá llevar a cabo una secuencia de
paro y se deberán preparar los equipos para realizar las operaciones de mantenimiento
adecuadas, para lo cual será necesario realizar las operaciones descritas a continuación.
Los siguientes pasos se deben seguir para la parada de la unidad:
Recircular todos los productos a los tanques de alimentación (T-180 / T-181) a través
del circuito de recirculación y del cambiador DV3-E-013
Parar el horno cuando la temperatura de salida desciende por debajo de los 200°C.
Aislar la unidad, abrir venteos y realizar steam-out de todos los equipos por un mínimo
de 4 horas.
Para el vaciado de otros equipos que operen con alta temperatura, como por ejemplo la
columna de Vacío DV3-C-001:
Se debe inyectar aceite de lavado o flushing oil en los distintos puntos dispuestos en
los sistemas, de modo que el aceite pesado y con alto pour point se enriquezca en
componentes algo más livianos que reduzcan su punto de fluidez.
Tras la inyección inicial de aceite de lavado y su corte, se espera un tiempo entre 4-6
horas para atemperar el fluido caliente y poder enviar hacia el drenaje cerrado una
temperatura manejable, mientras se mantiene la inyección de aceite de lavado de
nuevo abierta. No se debe enviar aceite caliente al sistema de drenaje por encima de
180ºC. Esta temperatura se podrá visualizar con los distintos termómetros que se
disponen a lo largo de los sistemas, con los cuales normalmente se operan
El contenido del depósito podrá ser enviado poco a poco a través de la bomba del
depósito enterrado DV3-P-009 A/B al tanque de slops (TKS-T-014) controlando con la
válvula manual visible desde DV3- FT-02401 y previo paso por el cambiador DV3-E-013
que permite alcanzar la Tª requerida en tanques. La baja temperatura en el
acumulador de drenajes cerrados inhibe el arranque de la bomba para evitar
taponamiento.
Por otro lado, las bombas dejarán de funcionar en caso de muy bajo nivel en el
acumulador de drenajes cerrados o alta temperatura a la salida del enfriador de
drenaje cerrado. Durante el bombeo, en el recipiente debe de haber una temperatura
de bombeo aproximada de 90ºC que evite la cavitación de la bomba.
Una vez drenados lo equipos, en las líneas se debe hacer barrido con aceite de lavado
y posterior drenaje. Tras drenar, se hará el inertizado del sistema con vapor para
proceder con la intervención de equipos.