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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA
RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE FERHAT ABBAS SETIF-1
FACULTE DE TECHNOLOGIE.
DEPARTEMENT DE GENIE DES PROCEDES.
MEMOIRE
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de
MAGISTER
Option : Génie des Polymères
Présenté par:
BEDJAOUI Khaled
Thème
PREPARATION ET CARACTERISATION DU MELANGE

POLYCARBONATE/POLYSTYRENE-CO- ACRYLONITRILE (PC/SAN)
"EFFET DU COMPATIBILISANT SUR SES PROPRIETES".»
Soutenu le : 02/06 /2015
Devant le jury
Président : Pr. A. DOUIBI Université Ferhat ABBAS, Sétif-1
Rapporteur : Pr. R. KRACHE Université Ferhat ABBAS, Sétif-1
Examinateur : Pr. S. NEKKAA Université Ferhat ABBAS, Sétif-1
Pr. M. GUESSOUM Université Ferhat ABBAS, Sétif-1

REMERCIEMENTS
Dieu soit Loué AL HAMDOU LILLAH
Ce travail a été réalisé aux laboratoires de génie des polymères
(LMPMP, LPCHP), université FERHAT ABBAS de Sétif-1 et au laboratoire de
la SARL MAPROGAZ et L’unité de Moulage et injection du AMC de ELULMA.
Je tiens à remercier, en première lieu ma Directrice Madame KRACHE
RACHIDA professeur à l’université de Sétif-1 de m’avoir proposé ce sujet, de
m’avoir suivi et permis de mener à bien ce travail.
Je tiens à remercier monsieur A. DOUIBI professeur à l’université de Sétif-1
qui me fait l’honneur d’accepter la présidence du jury de ce mémoire.
Je remercier chaleureusement madame S. NEKKAA professeur à l’université
FERHAT ABBAS Sétif-1 pour avoir accepté de juger ce Modest travail.
Je tiens à exprimer mes plus vifs remerciements à madame M. GUESSOUM
professeur à l’université FERHAT ABBAS Sétif-1 pour leur conseil et leur
encouragement qui m’ont été d’une grande aide pour mener à bien ce travaille
et de m’avoir accepté de juger ce travail.
J’adresse mes remerciements à tous les membres des laboratoires de Génie
des Polymères pour leur aide et leur soutien au cours des différentes
phases de ce travail.
i
Dédicace
A mes Parents
A mes Sœurs
A mes Frères
A mes Neveux
A mes cousins
A mes Amies
ii
SOMMAIRE
Remerciements ............................................................................................................................. i
Dédicaces ..................................................................................................................................... ii
Liste des tableaux ......................................................................................................................... iii
Liste des figures ........................................................................................................................... iv
Liste d’abréviations……………………………………………………………………………...
Introduction générale.................................................................................................................... 1
Problématique............................................................................................................................... 3
CHAPITRE I : Matières Premières
I- Matières Première ..................................................................................................................... 5
I-1 Introduction ........................................................................................................................... 5
I-1-1 Historique du polycarbonate .............................................................................................. 5
I-1-2 Présentation du PC ............................................................................................................ 5
a- Structure du PC .........................................................................................................................5
I-1-3 Synthèse du polycarbonate ................................................................................................. 6
a- Synthèse par polycondensation ................................................................................... 6

b- Synthèse par transestérification .................................................................................. 7
I-1-4 Mise en œuvre du polycarbonate (PC) .............................................................................. 7
I-1-5 Consommation du PC dans le monde ................................................................................ 7
I-1-6 Les Propriétés du polycarbonate ..................................................................................................8
a- Propriétés physiques ................................................................................................... 8

b- Propriétés mécanique ................................................................................................. 9
c- Propriétés chimiques ................................................................................................. 9
d- Propriétés électriques.................................................................................................. 9
e- Propriétés thermiques ................................................................................................. 10
f- Propriétés dimensionnelle .......................................................................................... 10
I-1-7 Avantages, inconvénients du polycarbonate ....................................................................... 10

SOMMAIRE
I-1-8 Applications du polycarbonate ........................................................................................... 12
I-2 Le Poly (styrène-co-acrylonitrile) (SAN) ............................................................................... 13
I-2-1 Présentation du SAN .......................................................................................................... 13
I-2-2 Structure du SAN ............................................................................................................... 13
I-2-3 Synthèse du SAN ............................................................................................................... 13
I-2-4 Mise en œuvre du SAN ..................................................................................................... 14
I-2-5 Les Propriétés du SAN ....................................................................................................... 14
I-2-6 Applications du SAN ........................................................................................................ 15
CHAPITRE II : Mélanges de Polymères
II-1 Les Mélanges de polymères ................................................................................................. 16
II-2 Définition des mélanges polymériques ................................................................................ 16
II-3 L’intérêt des Mélanges de polymères .................................................................................. 16

II-4 Utilisation des Mélanges dans l’industrie ........................................................................... 17
II-5 Comment concevoir un Mélange de polymère ................................................................... 17
II-6 Type des Mélange de polymères .......................................................................................... 18
II-6-1 Mélange miscible ................................................................................................... 18
II-6-2 Mélange partiellement miscible ............................................................................. 19
II-6-3 Mélange de polymères totalement incompatible .................................................. 19
II-6-4 Mélange de polymères compatibles ........................................................................ 19
II-7 Compatibilité et Miscibilité des Mélanges ........................................................................... 19
II-7-1 Compatibilisation des Mélanges de polymères ....................................................... 19
II-7-2 Objectif de la compatibilisation ............................................................................. 19
II-7-3 Les Méthodes de compatibilisation ...................................................................... 20
II-7-3-1 Compatibilisation non réactive ................................................................. 20
II-7-3-2 Compatibilisation réactive (in-situ) .......................................................... 22
II-7-4 Effet du taux de copolymère ............................................................................................. 22

II-7-5 Morphologie des mélanges de polymères ......................................................................... 23
SOMMAIRE
II-7-6 L’agent de compatibilisan ................................................................................................. 23
II-7-6-1 Les agents inter-faciaux ................................................................................... 24
II-7-6-2 Les copolymères statistiques ........................................................................... 24
II-7-7 Mode d’addition du compatibilisant ................................................................................. 24
II-7-7-1 Mélange en une seule étape ............................................................................... 24
II-7-7-2 Mélange en deux étapes ....................................................................................... 24
II-7-8 Illustration de l’effet de la compatibilisation ..................................................................... 25
II-7-8-1 Diminution de la tension interfaciale.................................................................... 25
II-7-8-2 Stabilisation de la morphologie ............................................................................. 25
II-7-8-3 Diminution de la taille de la phase dispersée ......................................................... 26
II-8 Comparaison des deux méthodes de compatibilisation......................................................... 26
II-9 Miscibilité et thermodynamique des mélanges de polymères ............................................... 27
II-10 Critères pratique de la miscibilité........................................................................................ 29
II-11 Comportement générale d’un mélange binaire ................................................................... 31
II-12 Le Polycarbonate dans les Mélanges de polymères ............................................................ 31
II-13 Mélange PC/SAN ................................................................................................................ 31
II-14 Miscibilité de l’ABS/PC...................................................................................................... 32
II-15 Morphologie du Mélange PC/SAN ..................................................................................... 32
CHAPITRE III : TRAVAUX DE RECHERCHE
III-1 Travaux de Kolarik et al.................................................................................................... 34
III-2 Travaux de Keitz et al ...................................................................................................... 34
III-3 Travaux de Cheng et al .................................................................................... 36
III-4 Travaux de Liu- Chiang et al.......................................................................................... 36
III-5 Travaux de Tasdemir .......................................................................................................... 36

SOMMAIRE
III-6 Travaux de Tjong- Ning et al .............................................................................................. 37
III-7 Travaux de Balakrisnan- Zhang et al .................................................................................. 37
III-8 Travaux de Cheng et al ....................................................................................................... 37
III-9 Travaux de Wong et Col ..................................................................................................... 38
III-10 Travaux de Rosch, Horiuchi et al ..................................................................................... 40
CHAPITRE IV : PARTIE EXPERIMENTALE
IV-1 Introduction......................................................................................................................... 41
IV-2 Organigramme ..................................................................................................................... 41
IV-3 Matières utilisées ................................................................................................................. 42
IV-3-1 Le Polycarbonate-PC .................................................................................................. 42
IV-3-2 Le Polystyrène-co-acrylonitrile-SAN ......................................................................... 42
IV-3-3 Le copolymère (Styrène- Ethylène –Butylène- Styrène)-SEBS ................................. 42
IV-4 Préparation des mélanges ................................................................................................... 43
IV-5 Préparation des films .......................................................................................................... 44
IV-6 Préparation des éprouvettes ............................................................................................... 44
IV-7 Méthodes de Caractérisation................................................................................................ 44
IV-7-1 Mesure de l’indice de fluidité .......................................................................................... 44
IV-7-1-1 Principe de Mesure du (MFI) ............................................................................... 44
IV-7-2 Essai de traction............................................................................................................... 45
IV-7-2-1 Principe ................................................................................................................ 45
IV-7-2-2 Appareillage .......................................................................................................... 45
IV-7-3 Essai de Choc ................................................................................................................... 46
IV-7-4 Teste de la dureté (D) ....................................................................................................... 46
IV-8-4-Spectroscopie infrarouge (FTIR) ..................................................................................... 46
IV-8-5-Analyse calorimétrique différentielle (DSC) ................................................................... 47
CHAPITRE V : Résultats et discussions
V-1 Propriétés rhéologiques ......................................................................................................... 65

SOMMAIRE
V-1-1 L'indice de fluidité ............................................................................................................ 65

V-1-2 Dureté (shore D) ............................................................................................................... 66
V-2 Essai de choc ........................................................................................................................ 66
V-3 Propriétés mécaniques........................................................................................................... 71
V-3-1 Test de traction .................................................................................................................. 71
a- Module d’élasticité
b- Contrainte à la rupture .................................................................................................... 71
c- Déformation à la rupture ................................................................................................ 72
V-4 Caractérisation par infrarouge ............................................................................................... 78

V-5 Calorimétrie Différentielle à balayage (DSC) ...................................................................... 74
Conclusion ................................................................................................................................... 84
Perspectives .................................................................................................................................. 86
Références bibliographiques ........................................................................................................ 87
Annexe
Liste des tableaux
Liste des tableaux
Chapitre I
Tableau I-1 : Propriétés mécaniques du PC…………………………………………………..9
Tableau I-2 : Les différentes propriétés du PC …………………………..………………….11
Chapitre II
Tableau II-1 : Comparaison des deux méthodes de compatibilisation ............. 27
Tableau II-2 : Classement caractéristique des mélanges ..................................................... 30
Chapitre IV
Tableau IV-1 : les caractéristiques de polycarbonate (PC) ............................... 42
Tableau IV-2 : les caractéristiques de poly (styrène-co-acrylonitrile) ................................... 42
Tableau IV-3 : les caractéristiques de SEBS-g-MAH .......................................................... 43
Chapitre V
Tableau V-1 : Bandes caractéristique du polycarbonate (PC) ............................................... 56
Tableau V-2 : Bandes caractéristique du polystyrène-co-acrylonitrile……………………...56
ANNEXES
Tableau A : Résultats de test rhéologique (IF) en fonction du taux de PC ou SAN pour les
mélanges sans et avec compatibilisant………………………………………………………..74
Tableau B : Résultats de test de la dureté (D) en fonction du taux de PC ou SAN pour les
mélanges sans et ave
compatibilisant………………………………….…………………………………………….74
Tableau C : Résultats de la variation du la résilience en fonction du taux de PC pour les
mélanges sans et avec compatibilisant………………………………………………………..75
Tableau D : Résultats de la variation du module d’élasticité en fonction du taux de PC pour
les mélanges sans et avec compatibilisant……………………………………………………75
Tableau E : Résultats du la variation de la contrainte à la rupture en fonction du taux de PC
pour les mélanges sans et avec compatibilisant……………………………………………....76
iii
Liste des tableaux
Tableau F : Résultats du la variation de l’allongement à la rupture en fonction du taux de PC

pour les mélanges non traités et traités………………………………………………….........76
Tableau V-3 : la température de transition vitreuse (Tg) du PC, SAN, et ses mélanges sans et
avec compatibilisant SEBS-g-MAH, pour la composition (70/30)…………………………..61
Tableau V-4 : variation de la température de transition vitreuse pour les différentes compositions du
mélange PC/SAN sans et avec compatibilisant………………………………………………………..79
iv
LISTE DES FIGURES
LISTE DES FIGURES

Chapitre I :
Figure I-1 : Formule chimique du polycarbonate (PC)………………………………………………………........6
Figure I-2 : Schéma de synthèse du PC par polycondensation du Bisphénol A (BPA) avec le

phosgène………..…………………………………………………………………………………………………………..6
Figure I-3 : Schéma de synthèse du PC par transesterification avec carbonate de diphényle… 7
Figure I.4 : l’évolution de la consommation du PC entre (1990-2005)……………………….8
Figure I-5 : Répartition de la consommation du PC par secteur d’activités ………………….8
Figure I-6 : Formule chimique du SAN ................................................................................. 12
Figure I-7 : Synthèse du copolymère styrène-co- acrylonitrile ............................................ 13
Chapitre II :
Figure II-1 : Interdépendance dans la nomenclature des mélanges polymères ..................... 19
Figure II-2 : Analogie entre émulsifiant traditionnel et copolymère à bloc, en tant qu’espèces
actives en surface d’un mélange .............................................................................................. 21
Figure II-3 : Représentation schématique de copolymères à l’interface d’un mélange

polymérique hétérogène........................................................................................... 22
Figure II-4 : Positionnement d’un copolymère dibloc ou tribloc à l’interface ...................... 23
Figure II-5 : Morphologie des mélanges (a)particulaire de 1 dans 2, (b) bicontinue et (c) particulaire
de 2 dans 1 ................................................................................................................................ 24
Figure II-6 : Illustration du rôle de la présence du compatibilisant à l’interface dans la

suppression de la coalescence ................................................................................. 26
Figure II-7 : Illustration de l’influence de l’énergie d’interaction entre polymères ΛAB sur la
structure et les propriétés des mélanges. .................................................................................. 31
Figure II-8 : Résistance au choc Izod de mélanges PC-SAN en fonction du taux de PC ..... 32
v
LISTE DES FIGURES
Chapitre III :
Figure III-1 : Décalage (en %) de la Tg de la phase SAN en fonction des pourcentages du PC
et du l’acrylonitrile AN ............................................................................................................ 35
Figure III-2 : Composition des phases riches en SAN et en PC en fonction du taux d’AN
dans le SAN ............................................................................................................................. 35
Chapitre IV :
Figure IV-1 : Organigramme représente les étapes de travail ............................................... 41
Figure IV-2 : Structure chimique de poly (styrène-éthylène-butylène-styrène)-SEBS. ......... 43
Chapitre V :
Figure V-1 : Variation de l’indice de fluidité en fonction du taux de PC pour les mélanges
(PC/SAN) sans et avec l'agent compatibilisant SEBS-g-MAH ......................... 50
Figure V-2 : Variation de dureté en fonction du taux de PC pour les mélanges PC/SAN sans et
avec compatibilisant SEBS-g-MAH ................................................................ 51
Figure V-3 : Variation de la résilience en fonction du taux de PC pour les mélanges PC/SAN
sans et avec compatibilisant SEBS-g-MAH………………………………………………….52
Figure V-4 : Variation du module d’élasticité en fonction du taux de PC pour les mélanges
PC/SAN sans et avec compatibilisant SEBS-g-MAH. ....................................... 54
Figure V-5 : Variation de la contrainte à la rupture en fonction du taux de PC pour les

mélanges PC/SAN sans et avec compatibilisant SEBS-g-MAH………………55
Figure V-6 : Variation de la déformation à la rupture en fonction du taux de PC pour les

mélanges PC/SAN sans et avec compatibilisant SEBS-g-MAH…………………………….55
Figure V-7 : les spectres FTIR pour le PC (100%), SAN (100%), et SEBS………………..58
Figure V-8 : les spectres FTIR de différente composition du mélange PC/SAN : a) 0/100 ;
b) 10/90 ; c) 20/80 ; d) 30/70 ; e) 100/0 …………………..…………………………………58
Figure V-9 : les spectres FTIR de différente composition du mélange PC/SAN : a5) 10/90/5 ;
vi
LISTE DES FIGURES
B5) 20/80/5 ; c5) 30/70/5 ……………………………………………………………………59
Figure V-10 : les spectres FTIR de différente composition du mélange PC/SAN/SEBS : a10)
10/90/10 ; B10) 20/80/10 ; c10) 30/70/10…………………………………………………….59
Figure V-14 : La température de transition vitreuse (Tg) du PC vierge……………………..61
Figure V-15 : La température de transition vitreuse (Tg) du SAN vierge…………………...62
Figure V-16 : La température de transition vitreuse (Tg) du mélange PC/SAN (70/30)…….62
Figure V-17: La température de transition vitreuse (Tg) du mélange PC/SAN (70/30) avec
5% de SEBS-g-MAH…………………………………………………………………………63
Figure V-18 : La température de transition vitreuse (Tg) du mélange PC/SAN (70/30) avec
10% de SEBS-g-MAH………………………………………………………………………..63
ANNEXES
Figure V-11 : les spectres FTIR de différente composition du mélange PC/SAN : PC, SAN,
a-(10/90), b-(20/80), c-(30/70), d-(50/50), e-(70/30), f-(80/20), g-(90/10)…………………..77
Figure V-12 : les spectres FTIR de différente composition du mélange PC/SAN/SEBS-g-
MAH : a5-(10/90/5), b5-(20/80/5), c5-(30/70/5), d5-(50/50/5), e5-(70/30/5), f5-(80/20/5), g5-
(90/10/5)………………………………………………………………………………………77
MAH : a10-(10/90/5), b10-(20/80/5), c10-(30/70/5), d10-(50/50/5), e10-(70/30/5), f10-
(80/20/5), g10-(90/10/5)………………………………………………………………………78
vii
LISTE D’ABREVIATIONS
Symbole Désignation
PC Polycarbonate
BPA Bisphénol A
SAN copolymère styrène-acrylonitrile
AN acrylonitrile
ABS Terpolymère acrylonitrile- butadiène-styrène
PS polystyrène
ASA acrylonitrile- styrène -acrylate
PVME poly (vinyl-methyl-ether)
PVC poly (chlorure de vinyle)
PE poly (éthylène)
PP poly (propylène)
PET polyéthylène téréphtalate
SEBS-g-MAH Styrene-Ethylene –Butylene –Styrene gréffée par l’Anhydrid Maleique
PA66 polyamide 66
PMMA Poly ( méthacrylate de méthyle)
PBT Polybutylène térephtalate
POM Polyoxyméthylène
PP-g-MA Polypropylène-greffé-anhydride maléïque
SBS Styrène butadiène styrène
SMA Styrène-anhydride maléïque
Tg Température de transition vitreuse
MBS Méthyle méthacrylate butadiène styrène
MFI indice de fluidité
FTIR Infrarouge à transformée de Fourier
DSC Differential Scanning Calorimetry
∆Gm l’énergie libre
∆Hm l’enthalpie de mélange
∆Sm l’entropie de mélange
T la température
χAB paramètre d’interaction.
Introduction Générale
Introduction :
La réalisation de mélanges de polymères apparaît depuis quelques années comme un

moyen d'accéder à des matériaux offrant des propriétés souvent inaccessibles par la synthèse
directe d'homopolymères ou de copolymères. Depuis le début des années 1980, le nombre de
mélanges de polymères commercialisés n'a cessé de croître alors que pendant la même
période, très peu de nouveaux polymères de base sont apparus. Cette croissance des mélanges
repose essentiellement sur des raisons économiques, la structure industrielle requise pour leur
production étant plus légère que celle requise pour la production mélanges polymérique. Dans
son principe même, la mise au point de mélanges permet souvent de mieux approcher le
rapport performance/coût nécessaire aux applications [1].
Les mélanges de polymères constituent actuellement un point fort de l’innovation et du

développement dans le domaine des matériaux plastiques [2]. La réalisation de mélanges à
partir de polymères existants est moins coûteuse que de synthétiser un polymère inconnu à
partir d’un nouveau monomère. De plus, les procédés sont en général assez simples
(extrusion, mélangeur interne, injection,...), et les mélanges de polymères sont très
intéressants car leurs propriétés dépendent des polymères parents, propriétés que l’on peut
donc faire varier avec la composition du mélange. Il faut toutefois préciser que la réalisation
de ces mélanges peut s’avérer complexe. En effet, peu de polymères sont totalement
miscibles. Aujourd’hui, nous savons que des polymères partiellement miscibles peuvent
fournir d’excellentes propriétés de mélange, dues à une synergie particulière entre ces
polymères. Ces propriétés dépendront alors de l’état de dispersion de la phase minoritaire et
de l’interface entre les composants.
Dans le cas des mélanges incompatibles, les interfaces des phases constituent un facteur
important des propriétés du matériau. L'amélioration des propriétés du matériau fait
appelle à un troisième constituant appelé compatibilisant qui va induire :
• une réduction de la tension interfaciale (asssure le lien entre A et B).

• une meilleure dispersion pendant le mélange (homogène)
1
Introduction Générale
• une stabilisation de la morphologie (pas de séparation de phase).

• une amélioration de l’adhésion interfaciale.
Le mélange Polycarbonate (PC)/Poly (styrène-co-acrylonitrile) (SAN) présente un intérêt

tout à fait particulier car, présente des propriétés et des structures assez proche des deux
polymères.
Dans le présent travail, différents mélanges à base de polycarbonate et de polystyrène

acrylonitrile ont été préparés, l’évolution de ces propriétés en fonction de la composition du
mélange et taux de l’agent compatibilisant SEBS-g-MAH a été déterminée.
Les effets de compatibilisation (due à l’agent compatibilisant) sur les différentes

propriétés des mélanges ont été suivis par des études rhéologiques (indice de fluidité),
mécaniques (dureté ; propriétés en traction; résistance au choc) et thermique (DSC), et
spectroscopique (IRTF).
Ce manuscrit est présenté en deux parties : partie théorique et partie expérimentale :

Dans la partie théorique nous avons développé trois chapitres ; le premier a porté sur la
présentation des matières premières utilisées (PC et SAN). Le deuxième chapitre, est
consacré à la présentation des mélanges polymériques (introduction, définition, l’intérêts
des mélanges, différents types de mélange, méthode de préparation des mélanges…etc.), et
le troisième a résumé quelques travaux de recherches concernant les mélanges de polymères.
Dans la partie expérimentale nous avons développé les différentes analyses effectuées
et discuté les résultats trouvés.
2
Problématique
I- Problématique :
Les polymères généralement disponibles ne sont pas suffisants pour répondre aux exigences
de plusieurs secteurs. Il est alors nécessaire de développer de nouveaux matériaux présentant des
propriétés exceptionnelles et avec une grande facilité de mise en œuvre, ce choix repose sur le
fait que les plastiques présentes des avantages décisifs par rapport à d’autres matériaux
classiques tels que les métaux. Or, la plupart de ces domaines d’applications requièrent des
matériaux qui combinent plusieurs propriétés [2].
Le développement d’un nouveau matériau polymère peut se faire selon deux stratégies :
d’une part, imaginer et synthétiser une nouvelle molécule dotée des performances recherchées ;
d’autre part associer les avantages de polymères existants pour concevoir un matériau présentant
une synergie de propriétés. La première voie n’est pas nécessairement la plus suivie, de ce fait,
beaucoup de polymères de commodité ou techniques que nous utilisons ont été synthétisés avant
les années 1980. Le développement d’un nouveau polymère, sa synthèse à l’échelle industrielle,
la mise au point des procédés de transformation adéquats sont des étapes longues et difficiles.
La seconde voie consiste à mélanger ou à associer des polymères connus pour en combiner les
propriétés, à l’instar des métallurgistes qui obtiennent des alliages dotés de propriétés nouvelles
en mélangeant différents métaux. Un exemple typique de tels produits, est le système
Polycarbonate/polystyrène-co-acrylonitrile qui est partiellement miscible [3].
Malheureusement, il ne suffit pas de mélanger deux polymères pour obtenir un matériau

intéressant doté de propriétés inédites. En effet à quelques exceptions près, il n’est pas possible
de mélanger à l’échelle moléculaire deux polymères A et B. Ces derniers se séparent
inéluctablement en domaines de taille macroscopique, séparés par des interfaces faibles. Le
matériau obtenu est en général plus mauvais que les polymères de départ pris séparément. Ces
situations fortes désagréables sont souvent surmontées si le processus de préparation d’un
mélange faisait appel à l’une des méthodes de compatibilisation. La méthode classique consiste
à ajouter un copolymère séquencé ou greffé, appelé communément agent interfacial qui joue le
rôle de connecteur moléculaire grâce à ces enchevêtrements de part et d’autre de l’interface.
L’addition de l’agent compatibilisant aux mélanges joue un grand rôle dans la diminution de
la tension interfaciale, dans l’amélioration de l’adhésion entre les deux phases des polymères
3
Problématique
individuelles et dans la stabilisation de la morphologie du mélange, mais la manière d’introduire

cet agent dans la matrice, ou d’une autre façon, la procédure du mélangeage des polymères avec
le compatibilisant présent un effet considérable sur la morphologie et les différents propriétés du
mélange.
L’étude des systèmes polymérique binaires avec l’utilisation des agents compatibilisants,
surtout pour les mélanges polycarbonate/polystyrène acrylonitrile, et la combinaison des
propriétés des systèmes, ternaires et quaternaires en présence des compatibilisants est une étude
récent et très peu utilisée à cause de la complexité de ce système, qui demande des techniques de
caractérisation spécifique pour mieux éclaircir le comportement des phases de ces mélanges.
4
Chapitre I :
Les Matières Premières

Chapitre I Matières Premières
Chapitre I : les Matières Premières
I-1 Introduction
Les polymères occupent une place de plus en plus importante dans notre société et sont de
plus en plus utilisés, bien que la tendance s’atténue avec les problèmes environnementaux
actuels (diminution du nombre de sacs plastiques…) ou les technologies nouvelles
(préférence des textiles pour la création de voitures ou d’avions…). Ils sont présents dans
notre vie de tous les jours, composent quasiment la totalité des emballages commerciaux, et sont
d’une manière générale très utilisés dans toute pièce industrielle, le développement des
matériaux polymères dans des domaines à fortes valeurs ajoutées comme l’emballage
alimentaire, l’industrie automobile et aérospatiale, le secteur médical, ainsi que celui de
l’électronique et l’optique, les polymères généralement disponibles ne sont pas suffisants pour
répondre aux exigences de ces secteurs [4]. Il est alors nécessaire de développer de nouveaux
matériaux présentant des propriétés exceptionnelles et avec une grande facilité de mise en œuvre
Ce choix repose sur le fait que les plastiques présentes des avantages décisifs par rapport à
d’autres matériaux classiques tels que les métaux. Or, la plupart de ces domaines d’applications
requièrent des matériaux qui combinent plusieurs propriétés [5].
I-1-1 Historique du Polycarbonate
La découverte du polycarbonate (PC) remonte à 1898, trouvé par hasard par le chimiste
allemand Alfred Einhorn (1896-1917). Mais, c’est en 1953 que le polycarbonate prend son essor
grâce à la mise au point par les chimistes allemands Schnell (1916-1999), Bottenbruch et Krimm
au sein de la société Bayer du polycarbonate dénommé « Makrolon® ». Parallèlement le
chimiste américain Daniel W. Fox (1927-1989) brevète le polycarbonate Lexan® au sein de la
société GE Plastics (une division de General Electric) [6].
I-1-2 Présentation du PC
a- Structure du PC
Le polycarbonate est un polymère thermoplastique largement utilisé dans de nombreux

domaine d’application, du fait de ses diverses propriétés telles que sa transparence, sa stabilité
Thermique et sa résistance à l’impact. Il existe deux types de polycarbonate (PC) : les
5
Aliphatiques et les aromatiques. Ces dernières sont les plus communs et sont dérivés de
bisphénol A [7].
La formule chimique du PC est :
Figure I.1 : Formule chimique du polycarbonate (PC) [7].
I-1-3 Synthèse du Polycarbonate
Il existe deux types de polycarbonate (PC) : les aliphatiques et les aromatiques. Ces derniers
sont les plus communs et sont dérivés du bisphénol A.
Le polycarbonate est obtenu par synthèse du bisphénol A et du phosgène. Deux méthodes sont
possibles pour fabriquer le PC [8].
a- la polycondensation
C’est la méthode la plus répandue. 95% des polycarbonates sont produits par cette chimie de
polymérisation (figure I.2). Une solution aqueuse de bisphénol A et de soude réagit avec du
phosgène. L’usage du phosgène doit être contrôlé pour limiter le coût de la production de PC.
(1)
Figure I.2 Schéma de synthèse du PC par polycondensation du Bisphénol A (BPA) avec le

phosgène [7].
6
Le PC ainsi obtenu est amorphe avec une température de transition vitreuse autour de 150°C.
b. La Transestérification
C’est une méthode qui fait intervenir le bisphénol A avec du carbonate de diphényle, en
présence de catalyseur et à chaud (150 à 350°C), la méthode est donnée sur le schéma de la
(figure I.3) ci-dessous :
(2)
Figure I.3 : schéma de synthèse du PC par transesterification [8].
I-1-4 Mise en œuvre du Polycarbonate
Le polycarbonate peut se mettre en œuvre par injection, extrusion, thermoformage et

surmoulage. Avant toute mise en œuvre [9]. le PC doit être étuvé à 120°C pendant au moins 4
heures .
L’injection-moulage se fait à des températures comprises entre 280°C et 320°C. La

température du moule se situe entre 80 et 120°C. Le profil de température en extrusion est
décroissant le long de la vis, de 300 à 270°C.
I-1-5 Le marché du Polycarbonate
a. Un important développement de la consommation mondiale au cours de la dernière

décennie
La consommation mondiale de polycarbonates est croissante : de 0,47 million de tonnes en

1987, elle atteint 1,3 million de tonnes en 1998 dont 15 % d’alliages puis de 2,7 millions de
tonnes en 2005 [10].
7
a)
Figure I.4 : l’évolution de la consommation du PC entre (1990-2005) [11].
La répartition de la consommation du PC par secteur d’activités en 2009 se faisait ainsi selon

la (figure I-4) présenter ci-dessous
b)
Figure I.5 : Répartition de la consommation du PC par secteur d’activités [11].
I-1-6 Les Propriétés du polycarbonate
a- Propriétés physiques
La très grande transparence de cette matière est exploitée pour la fabrication de verres
optiques, des CD et DVD, des lentilles de caméras thermiques (caméras infrarouge) ou encore de
8
vitres de phares automobiles. En forte épaisseur, il possède une légère teinte jaune. La plupart
des propriétés physiques de PC sont présentes ci-dessous :
Excellente transparence
Polymère à haut poids moléculaire
b- Propriétés Mécaniques
Le PC est utilisé essentiellement pour sa dureté, sa très grande résistance aux chocs
et sa transparence, les propriétés mécaniques du PC sont en fonction de la structure moléculaire,
de la masse molaire, des groupes terminaux, des méthodes de fabrication et du vieillissement
physique .
Ces principales propriétés mécaniques sont résumées dans le Tableau suivant :
Tableau I-1 : Propriétés mécaniques du PC [12].
Module d’Young Contrainte maximale Elongation Résistance au choc

(MPa) (MPa) maximale (%) entaillée (KJ/m2)
2300-2400 62-65 110 850
c- Propriétés Chimiques
Le PC est sensible à l’hydrolyse, et résistant à l’eau jusqu’à 60°C. Les composés chimiques
qui dégradent le PC sont les cétones, les acides concentrés, les hydrocarbures aromatiques et
halogénés, et les bases fortes. Le polycarbonate est insensible aux acides dilués, aux alcools, aux
graisses, aux huiles, et aux hydrocarbures aliphatiques [13].
d- propriétés électriques
La permittivité relative du PC reste quasi inchangée entre -20°C et +140°C, c’est-à-dire dans
tout l’intervalle des températures d’utilisation des polycarbonates. Cependant, la permittivité
relative baisse légèrement lorsque la fréquence augmente. Les polycarbonates sont d’excellents
isolants dans tout l’intervalle de température dont relèvent les applications pratiques [14]. ?].
9
e- Les propriétés thermiques
Le polycarbonate présente trois transitions thermiques :
Tenue thermique excellente.

Bonne propriétés diélectrique et électrique.
la transition δ associée aux mouvements internes de motifs PC, se situant vers -
100°C. La température de transition vitreuse Tg, se trouve dans le domaine de
température : 140 à 150°C.
f- Propriétés dimensionnelle
Comme tous les polymères amorphes, le PC offre un retrait limité au démoulage (inférieur à
0,6 %). Sa faible reprise d'humidité lui assure une bonne stabilité dimensionnelle en ambiance
humide. Le PC a une bonne tenue au fluage surtout quand il est renforcé de fibres de verre.
I-1-7 Les Avantages et les inconvénients du polycarbonate
Le polycarbonate offre de nombreuses caractéristiques remarquables :
a- 1 Les Avantages
♦ Grande résistance à la chaleur, ce qui le rend parfait pour les applications nécessitant une
stérilisation.
♦ Bonne stabilité dimensionnelle qui lui permet de conserver sa forme dans diverses
conditions.
♦ Mise en œuvre par toutes les techniques.
♦ Bonnes propriétés d'isolation électrique.
♦ Inertie biologique.
♦ Facilité de recyclage.
♦ Facilité de traitement.
♦ Alimentaire.
10
b- Inconvénients
♦ Prix élevé
♦ Mise en œuvre à haute température et haute pression
♦ Tenue chimique (hydrocarbures aromatiques, lessives basiques)
♦ Hydrolysable au dessus de 60°C
Le tableau ci-dessous résume les différentes propriétés du (PC) :
Tableau I-2 : Les propriétés du PC [12-13].
I-2-7 Les Applications du PC
Grâce à ces caractéristiques, le polycarbonate convient pour de nombreuses applications :
Electronique et électrotechnique (douilles de lampes, interrupteur de sécurité)
11
Transports (éclairage intérieur) ;

Cartes de protection, guichets ;
Matériel stérilisable (bacs chirurgicaux, biberon) ;
Eclairage (vitrage de sécurité) ;
Bureautique (capotage de machine à écrire ;
Article de ménagers et d’usage courant : boites de rasoirs, pièces de robot de cuisine.
I-2 Le Poly (Styrene-co-Acrylonitrile) (SAN)
I-2-1 Présentation du SAN
Le copolymère styrène-acrylonitrile (SAN) : est issu du styrène et de l’acrylonitrile (AN). Ce

matériau thermoplastique semi-technique fait partie de la famille des styrèniques, comme le
polystyrène homopolymère (PS « cristal »), le « PS-choc » ou copolymère « bloc » styrène-
butadiène (SB) [15], l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS), l’acrylonitrile styrène acrylate
(ASA), etc. Il est très rigide et plus dur que le PS. Le SAN est produit depuis le début des années
1950 [16]. Les principaux producteurs de SAN sont Styron, Styrolution et Polimeri Europe
I-2-2 Structure du SAN
La formule moléculaire du SAN suit le schéma de la figure I-5
Figure I-6 : Formule chimique du SAN [17].
12
I-2-3 Synthèse du SAN
Le Styrène acrylonitrile (SAN) est un copolymère préparé à partir des monomères de styrène
et d’acrylonitrile. Le polymère peut être produit par la polymérisation en émulsion, en masse ou
bien en solution. Le styrène acrylonitrile contient généralement entre 20 et 30 % d’acrylonitrile.
La teneur d’acrylonitrile dans la composition du SAN influence ses propriétés finales telles la
Résistance à la traction, l’élongation, la température ainsi que la chaleur de déformation. Ces
propriétés augmentent avec l’augmentation de la quantité d’acrylonitrile dans le copolymère. Le
copolymère de SAN est un matériau linéaire, amorphe avec une bonne résistante thermique,
supérieure à celle du polystyrène pur. Le SAN est un polymère transparent mais qui peut avoir
une couleur jaune à mesure que le contenu en acrylonitrile augmente [18].
la synthèse du copolymère de styrène acrylonitrile suit le schéma de la figure I.
CH2=CHC6H5 + CH=CHCN CH2 –CH –CH2 –CH n
C6H5 CN
Figure I-7 : synthèse du copolymère de styrène acrylonitrile [19].
I-2-4 Mise en œuvre du SAN
Avant toute mise en œuvre, le SAN, légèrement hygroscopique, doit être étuvé à 100°C
pendant 24h [20]. Le SAN peuvent se mettre en forme par extrusion, injection, thermoformage et
par soufflage. En injection-moulage, les températures sont comprises entre 230°C et 320°C.
La température du moule doit être comprise entre 40°C et 70°C. En extrusion, la température de
travail se situe dans la gamme 230°C – 250°C en sortie de filière.
I-2-5 Propriétés du Poly (styrène-co-acrylonitrile (SAN)
Parmi les principales propriétés du styrène-acrylonitrile (SAN), on trouve :
• une haute transparence

• une meilleure tenue chimique et thermique que le PS.
13
• une rigidité et une dureté de surface plus élevées et une meilleure résistance aux rayures
que le PS,
-Le SAN est une matière transparente très semblable au polystyrène (PS) mais qui présente
des caractéristiques complémentaire de résistance aux rayures le rend adapté aux présentoirs des
points de vente et aux articles cosmétiques.
-Le SAN est également disponible dans différentes variantes de teinte bleue. Des grades
stables aux UV sont également disponibles, puisque le SAN standard n’est pas approprié pour un
usage à l’extérieur.
I-2-6 Les applications du styrène-acrylonitrile (SAN)
Les applications typiques du SAN sont les suivantes :
• pièces de réfrigérateurs
• séparateurs d’étagères
• protections de lampes
• conditionnements de produits cosmétiques
• ustensiles de cuisine.
14
Chapitre II
Les mélanges de polymères
Chapitre II Les Mélanges de Polymères
II-1 LES MELANGES DE POLYMERES
Le développement des mélanges de polymères comme nouveaux matériaux est devenu de

plus en plus important dans l’industrie. Cependant, la plupart des mélanges sont
incompatibles du fait des tensions d’interface élevées qui génèrent une mauvaise adhésion des
phases [20].
II-2 Définition des Mélanges Polymériques
On appelle un mélange de polymère tout mélange d’au moins deux polymères ou

copolymères. Ces polymères peuvent être miscibles ou non miscibles [21]. Ce sont des
mélanges de polymères de natures chimiques différentes. Ils obéissent principalement à
des systèmes pluriphasiques dont la structure dépend de la composition et des conditions de
transformation. Ils peuvent être classifiés suivant leur miscibilité et la méthode de
préparation [22].
II-3 L’importance des mélanges de polymères
Le mélange des polymères donne des matériaux exhibant des bonnes propriétés
mécanique électriques et thermique, offrent également l’opportunité pour l’obtention
d’une large gamme de caractéristiques et de propriétés en modifiant seulement la
composition des polymères combinés. Il offre aussi des bénéfices économiques ; (c’est une
nécessité pour plusieurs polymères techniques, soit pour améliorer leur processabilité ou leur
résistance au choc). les objectifs essentiels des matériaux obtenus par l’intermédiaire des
mélanges de polymères sont de répondre à plusieurs exigences nécessaires pouvant être
liées soit aux produits soit aux producteurs [22].
Les raisons liées à la préparation d’un mélange bien déterminé consistent en:
• Développement d’un matériau répondant à des exigences précises ;

• Elargissement de performance d’un polymère technique en le mélangeant avec un
polymère moins cher ;
• L’amélioration d’une propriété spécifique ;
• Ajustage de la composition du mélange selon les spécifications du client ;
• Recyclage des rebuts industriels.
16
Par ailleurs, les raisons reliées aux producteurs se résument essentiellement en:
Une meilleure transformabilité et uniformité du produit,

L a réduction du nombre de grades devant être stockés ou produits et de ce fait, des
économies énormes peuvent être faites sur l’espace et le capital investi [23].
II-4 Utilisations des mélanges dans l’industrie
A l’origine, l’objectif des mélanges était d’améliorer une propriété donnée de la

matrice, le plus souvent sa résistance aux chocs. Actuellement, de nouveaux enjeux se
développent, tels que la réduction des coûts (dilution d’un polymère technique couteux),
la réponse à un cahier des charges donné avec le meilleur rapport propriétés/coût, la
diminution du nombre de grades à produire et des stocks ou encore l’amélioration d’une
propriété (processabilité, tenue thermique, résistance mécanique ou chimique). Comme
nous l’avons vu au chapitre précédent, les mélanges de polymères peuvent également
constituer une voie intéressante pour le recyclage des polymères.
De nos jours, les mélanges représentent quelques 30% de la consommation mondiale

de matières plastiques. Cette part est en constante augmentation de prés de 10% depuis
plus de 10 ans [24].
II-5 Comment concevoir un mélange de polymère ?
Pour concevoir un mélange de polymères ayant les propriétés désirées, plusieurs facteurs
doivent être pris en considération :
Etape 1 : Définir les propriétés physiques et chimiques que le mélange idéal doit avoir.
Etape 2 : Sélectionner les polymères qui peuvent présenter ces propriétés.
Etape 3 : Tabuler les avantages et les inconvénients des polymères sélectionnés.
Etape 4 : De la liste des polymères candidats, sélectionner ceux qui assurent le plus la
complémentarité des propriétés.
Etape 5 : Déterminer la miscibilité des polymères sélectionnés et/ou utiliser la méthode de les
rendre compatibles.
17
Etape 6 : Examiner l’aspect économique, le prix des polymères, le coût de compatibilisation de

maintenance….etc. Si le coût est élevé, se revenir à l’étape 4 et sélectionner d’autre polymères.
Etape 7 : Définir la morphologie idéale qui assure la performance optimale du produit fini.
Etape 8 : Sélectionner les propriétés rhéologiques des composants du mélange, concentration

des ingrédients, quantité du compatibilisants.
Etape 9 : Déterminer la méthode de stabilisation de la morphologie, par exemple celle de

cristallisation, réaction chimique…etc.
Etape 10 : Sélectionner la méthode optimale de fabrication qui assure la morphologie finale. Si

la morphologie ne s’accorde pas avec l’optimum, revenir à l’étape 8 [25].
II-6 Types des mélanges de polymères
Il existe plusieurs types de mélanges de polymères et/ou copolymères : les systèmes

homogènes obtenus à partir de polymère miscible, les systèmes hétérogènes obtenus à partir de
polymères non miscible et les systèmes obtenus par mélange de polymères partiellement
miscibles. Les mélanges de polymères peuvent consister en deux phases continues ou en une
phase continue et une phase dispersée dans la première [26].
On peut constater que, du point de vue miscibilité et compatibilité, il est possible de diviser les
mélanges de polymères en quatre groupes :
II-6-1 Mélanges miscible
C’est un mélange de polymère qui se comporte comme un système monophasé à l’échelle

moléculaire. Son comportement est celui d’un homopolymère. Ses propriétés varient avec la
composition suivant une loi de mélange simple. La miscibilité dépend de la nature des chaines,
de leur longueur, de leur concentration ainsi que de la température de fusion de chacune. On peut
citer quelques exemples de mélanges miscibles. Le PS avec le PVME (polystyrène/
polyvinylmethylether) et le PVC avec le PBT [27].
18
POLYMERES COPOLYMERES
MELANGE DE POLYMERES
MISCIBLE NON MISCIBLES
Homogènes Hétérogènes Compatibles
Compatibilisation
Mélanges Compatibles
Figure II-1 : Interdépendance dans la nomenclature des mélanges polymères [27].
II-6-2 Mélange de polymères partiellement miscibles
Ce sont les mélanges dont la miscibilité mutuelle correspond seulement à certains

rapports. On peut citer à titre d’exemple le mélange (PC/SAN) et le polystyrène avec le
Polycarbonate (PS/PC) [28].
II-6-3 Mélanges de polymères totalement incompatibles
Cette incompatibilité des composants est due soit à la structure chimique

complètement différente, comme dans le cas du mélange PVC/PE, soit à la masse
molaire relative très élevée. L’incompatibilité des composants provoque la formation d’une
structure polyphasique composée de grosses particules ou plutôt de petits domaines
ayant une mauvaise adhésion interfaciale. Une telle structure donne généralement des
propriétés mécaniques médiocres [29].
II-6-4 Mélange de polymères compatibles
Il s’agit d’un groupe de mélanges de polymères mutuellement non miscibles mais

compatibles de telle sorte qu’un malaxage convenable permet de former des structures,
dont la taille des domaines de phases miscibles est inférieure aux domaines de phases des
19
Polymères incompatibles. Les propriétés mécaniques, surtout la résistance aux chocs, sont
améliorées grâces aux forces d’adhésion interfaciales [30].
II-7 Compatibilité et Miscibilité des Mélanges
II-7-1 Compatibilisations des mélanges de polymères
C’est un procédé physique ou chimique, modifiant les propriétés interfaciales des mélanges
de polymères non miscibles, et la compatibilisation d’un mélange de polymères immiscibles
est de loin la méthode la plus appropriée pour la conversion d’un système hétérophasique
en un alliage hautement performant, caractérisé par des propriétés stables et
reproductibles. Aussi, puisque les performances d’un matériau dépendent non seulement
de ses constituants et de leurs concentrations mais, aussi de la morphologie.
Différents auteurs ont fait le point à un instant donné sur les méthodes utilisées pour la
compatibilisation des mélanges de polymères [31-32]. L’étude de ces articles permet de se
faire une idée de l’origine des voies de compatibilisation et de leur développement dans le
temps.
II-7-2 Objectifs de la Compatibilisations
Les fonctions essentielles que doit remplir une compatibilisation sont généralement
les suivantes:
1) La réduction de la tension interfaciale qui constitue le principal obstacle à l’obtention

d’un degré de dispersion idéal et conduit à des systèmes instables. La
compatibilisation a donc pour rôle d’engendrer une dispersion fine de la phase
dispersée dans la matrice polymérique,
2) Garantir que la morphologie générée ne soit pas détruite durant les procédés
ultérieurs de transformation,
3) Augmenter l’adhésion entre les différentes phases pour un transfert de
contraintes très efficace entre elles. Ceci permet de prévenir la rupture catastrophique
des défauts initiés au niveau de l’interface [33-34].
En fonction de la méthode de compatibilisation choisie et du type de compatibilisant utilisé,

chacun des trois objectifs cités ci-dessus peut être plus ou moins bien atteint [35].
20
II-7-3 Les méthodes de compatibilisation
Pour parvenir à une bonne compatibilisation, il faudrait être en mesure d’améliorer

l’adhésion entre les phases ainsi que diminuer la taille des nodules, pour cela les stratégies de
compatibilisation des mélanges de polymères sont différentes et leur choix est intimement
lié à la structure des matériaux mélangés et à l’existence de l’équipement adéquat pour
la réalisation du mélange désiré. De façon globale, la compatibilisation d’un système de
polymères peut être achevée par deux voies essentielles:
1) l’ajout d’un copolymère préformé, de nature et de structure adaptée, susceptible

d’interagir avec chacune des phases en présence ;
2) la formation in-situ d’un copolymère par réaction chimique à l’interface entre les
phases au cours de la préparation du mélange.
Ces deux techniques sont décrites plus en détails dans les paragraphes suivants
II.7.3.1 La compatibilisation non réactive (Utilisation d’un copolymère préformé) :
Cette voie de compatibilisation est similaire à l’utilisation des surfactants traditionnels

pour la préparation et la stabilisation des émulsions liquide/liquide (figure II-2).
Pour jouer son rôle, le copolymère doit venir se positionner à l’interface entre les deux phases
Figure II-2: Analogie entre émulsifiant traditionnel et copolymère à bloc, en tant qu’espèces
actives en surface d’un mélange [35].
21
Par analogie, un copolymère pourra être utilisé comme compatibilisant, s’il peut présenter
des interactions avec chacune des phases en présence. De fait, la nature chimique,
l’architecture et la composition du copolymère jouent un rôle sur son effet émulsifiant, et (La
figure II-3), montre que le compatibilisant doit migrer vers l’interface
Figure II-3: Représentation schématique de copolymères à l’interface d’un mélange

polymérique hétérogène [36].
Ce copolymère doit être synthétisé de façon à:
• Maximiser la miscibilité de ses segments avec les constituants du mélange,

• Minimiser son poids moléculaire de façon à avoir une valeur juste suffisante pour
permettre de créer des interactions,
• Incorporer une quantité suffisante pour compatibiliser le système et réduire au
maximum la possibilité de formation de micelles.
II-7-3-2 La compatibilisation réactive (in-situ)
Le principe de cette méthode de compatibilisation est la formation in-situ de l’agent

émulsifiant à l’interface entre les phases par réaction de couplage entre des chaînes
macromoléculaires réactive.
II-7-4 Effet du taux de copolymère
Théoriquement, quelques pourcents de copolymère dibloc symétrique suffisent pour

compatibiliser un mélange de polymères immiscibles [37].
22
Figure II-4: Positionnement d’un copolymère dibloc ou tribloc à l’interface [37].
Expérimentalement, la taille des particules de phase dispersée a tendance à diminuer

quand le taux de copolymère ajouté dans le milieu augmente, puis se stabilise ou augmente en
fonction de la nature du copolymère [38]. Cependant, quelques pourcents en poids de
copolymère dibloc symétrique sont suffisants pour diminuer fortement la taille moyenne des
domaines de phase dispersée [39], ceci a également été montré théoriquement [40]. Cette
quantité n’est pas forcément suffisante pour stabiliser le mélange. Il a été estimé que 5% et
20% de la surface des particules doivent être recouverts pour supprimer respectivement la
coalescence en dynamique et la coalescence en statique. Parfois, un taux de copolymère plus
important est nécessaire. Les écarts observés entre théorie et expérience résultent de deux
phénomènes superposés :
– Les chaines de copolymère doivent diffuser vers l’interface. La cinétique de diffusion

dépend de la viscosité du milieu mais aussi de la longueur des chaines de copolymère.
– Il est possible que des micelles de copolymère se forment dans l’une ou l’autre des phases.
II-7-5 La Morphologie des mélanges de polymères
La morphologie des mélanges de polymères dépend de la répartition des phases, de leurs

tailles, ou encore de leurs aspects. Il faut noter que cette dernière évolue continument en
fonction des proportions du mélange.
23
Dans le cas des mélanges immiscibles après mise en œuvre à l’état fondu, trois types de
morphologies peuvent être distinguées.
Une morphologie particulaire où le polymère 1 est dispersé dans le polymère 2.

Une morphologie bicouche où les phases 1 et 2 sont interconnectées.
Une morphologie particulaire, mais correspondant cette fois à la dispersion du
polymère 2 dans le polymère 1.
Figure II-5: Morphologie des mélanges (a)particulaire de 1 dans 2, (b) bicontinue et
(c) particulaire de 2 dans 1 [41].
II-7-6 L’agent de compatibilisant
La résistance d’une interface ou l’adhésion interfaciale entre deux phases non

miscibles peut être améliorée par l’ajout d’un tiers corps se localisant à l’interface et
augmentant le degré d’enchevêtrement entre les deux phases. Ce polymère assure le contrôle
de la morphologie et la stabilité du système biphasique en créant, de part et d’autre,
des interactions avec les phases en présence. Ce tiers corps peut prendre différents noms :
agent de couplage, promoteur d’adhésion, compatibilisants ou agent interfaciale [42]. Ils
peuvent être distingués, par leur caractérisation physico-chimique et classés dans deux
catégories différentes.
II-7-6-1 Les agents inter-faciaux

Les polymères greffés ou en blocs peuvent agir comme des émulsifiants en réduisant la
tension superficielle des deux polymères et en augment leurs adhésion inter-faciale.
II-7-6-2 Les copolymères statistiques
Ils montrent des propriétés intermédiaires entre les homopolymères du mélange, ils
peuvent agir comme compatibilisant vu qu’ils modifient l’adhésion et la structure [43].
24
II-7-7 Mode d’addition du compatibilisant

Le mode d’addition du compatibilisant influence sensiblement les propriétés finales
du mélanges, dans la mesure où il agit sur la capacité du compatibilisant à migrer,
vers l’interface. Cimmino et al [44]. Ont analysé deux types de mélanges compatibilisés
à savoir :
II-7-7-1 le mélange en une seule étape
Qui consiste à introduire les trois composants simultanément dans le mélangeur dans le
mélangeur, il présente une morphologie assez grossière et une faible résistance au choc.
II-7-7-2 le mélange en deux étapes
Dans lequel le compatibilisant qui forme la phase dispersée est mélangé séparément
avant le mélange final, la morphologie dans ce cas est beaucoup plus fine, sa résistance à
l’impact est nettement meilleure [45].
II-7-8 Illustrations de l’effet de la compatibilisation
Les compatibilisants tels que les copolymères en bloc ou greffés sont ajoutés au système
pour de nombreuses raisons [46, 47].
II-7-8-1 Diminution de la tension interfaciale
En se positionnant à l’interface, le copolymère compatibilisant joue le rôle de surfactant et
de fait provoque une diminution de la tension interfaciale.
Ceci a été vérifié expérimentalement par des mesures de tension interfaciale entre le
polymère constituant la phase dispersée et un mélange matrice/compatibilisant [46].
La diminution de tension interfaciale mesurée dépend de la nature et de la structure du
copolymère compatibilisant.
II-7-8-2 Stabilisation de la morphologie
La suppression de la coalescence est expliquée par [47, 48] (figure II-6) :

la diminution de mobilité interfaciale,
Le gène stérique provoqué par la présence des chaines de copolymère compatibilisant à
l’interface
25
Figure II-6: Illustration du rôle de la présence du compatibilisant à l’interface dans la

suppression de la coalescence [48].
II-7-8-3 Diminution de la taille de la phase dispersée
La diminution de la taille moyenne des gouttelettes de phase dispersée ne résulte

pas uniquement de la diminution de la tension interfaciale entre les phases en présence
du compatibilisant. Son effet est superposé à la suppression de la coalescence.
Certains auteurs ont cherché à séparer l’effet de la diminution de tension interfaciale et
l’effet de la suppression de la coalescence, dans le cas particulier de mélange PP/PET
compatibilisés par différents copolymères [49]. L’effet de la suppression de la
coalescence est au moins égal à celui lié à la diminution de la tension interfaciale.
II-8 Comparaison des deux méthodes de compatibilistion
Les avantages et les inconvénients des deux méthodes de compatibilisation les plus
rencontrés sont résumés dans le tableau I [48, 44].
26
Tableau II-1 : Comparaison des deux méthodes de compatibilisation.
Méthode Ajout d’un copolymère Compatibilisation réactive

préformé
Avantages - Contrôle du taux ajouté - Formation du copolymère
dans le milieu. à l’interface.
- Maîtrise de la structure du - Nombreuses structures
copolymère. possibles.
- Une seule étape de mise en
œuvre.
Inconvénient - Diffusion du copolymère - Diffusion des espèces
vers l’interface. réactive vers l’interface.
- Formation de micelles de - Taux de réaction faible.
copolymère. - Présence d’un excès de
- Préparation du copolymère. réactifs.
De fait, différentes constatations ont pu être faites dans les études comparant ces deux
méthodes [44] :
– Le taux de copolymère nécessaire pour atteindre la même taille moyenne de phase

dispersée est plus important dans le cas de l’ajout d’un copolymère préformé.
– La distribution des tailles des domaines de phases dispersée est plus large dans les
mélanges compatibilisés par un copolymère préformé, peut- être du fait de l’existence de
micelles.
– La temps nécessaire à l’établissement d’une morphologie à l’équilibre, dans les mêmes

conditions de mélange, est plus court dans le cas de la compatibilisation réactive.
Pour ces deux méthodes de compatibilisation, l’aspect mise en œuvre du mélange est
important. Pour obtenir une bonne dispersion et une compatibilisation efficace, il faut un
bon mélange pendant la préparation du matériau.
II-9 Miscibilité et thermodynamique des mélanges de polymères
La notion de mélanges miscibles, immiscibles ou partiellement miscibles nécessite

la définition d’une phase.
27
Une phase est définie d’une manière générale comme un milieu homogène par sa
composition et son état chimique dans lequel les propriétés chimiques,
Physicochimiques et thermodynamiques sont stables et homogènes lorsque le système

atteint l’état d’équilibre thermodynamique (indépendant du temps). Elle peut être
séparée d’une autre phase par une interface.
La miscibilité de deux composants est une notion thermodynamique. L’énergie libre de

mélange s’écrit :
∆Gm = ∆Hm − T ∆Sm (eq.1)
Dans cette équation, ∆Gm représente l’énergie libre de mélange, ∆Hm l’enthalpie de
mélange, ∆Sm l’entropie de mélange et T la température absolue.
La condition nécessaire mais non suffisante pour que les composants du mélange
soient miscibles est :
∆Gm < 0
L’entropie de mélange, ∆Sm, est liée au nombre d’arrangements possibles des

différents constituants. Celui-ci est d’autant plus faible que les composants du mélange
sont de masses molaires élevées.
L’enthalpie de mélange, ∆Hm, est représentative de la nature exothermique ou

endothermique du processus de mélange. Si les interactions entre composants du mélange
sont répulsives, il faut fournir de l’énergie pour mélanger les polymères et donc, elle est
positive. Par contre, elle peut être négative, si des interactions favorables entre les
molécules mélangées existent.
Dans le cas des macromolécules, ∆Sm est positif, mais proche de zéro. Pour que le
mélange soit miscible, il faut donc que ∆Hm soit négatif ou proche de 0.
La théorie de Flory-Huggins permet de calculer l’énergie libre d’un mélange de

polymères. Il est traité comme une solution régulière. Le mélange est représenté sur un
28
Maillage régulier ou chaque nœud est occupé par une unité d’une chaine
macromoléculaire.
Dans le modèle de Flory-Huggins, l’énergie libre de mélange de deux polymères,

polyA et polyB, est alors donnée par l’équation 2 :
(eq.2)
Avec φA et φB les fractions volumiques des motifs constitutifs A et B,
χAB le paramètre d’interaction de Flory qui caractérise l’interaction effective entre un motif
A et un motif B,
NA et NB les degrés de polymérisation de polyA et polyB.
Le paramètre d’interaction de Flory, χAB, peut être exprimé à partir de la variation

d’énergie consécutive au remplacement d’une liaison A-A et d’une liaison B-B par deux
liaisons A-B (équation .3).
(eq.3)
Où εAB est l’énergie d’interaction entre A et B εAA et εBB sont les énergies d’interaction
entre deux motifs A et B.
II.10 Critère pratique de miscibilité :
La relation (1), peut être modifiée pour faire apparaitre un critère pratique de miscibilité,
ΛAB (équation. 4) [50].
(eq.4)
29
Où ΛAB est l’énergie d’interaction entre polymères polyA et polyB, VA et VB les volumes
molaires des motifs A et B. En fonction de la valeur de ΛAB, on distingue trois cas:
– Pour ΛAB < Λcrit, le mélange est thermodynamiquement miscible. La valeur Λcrit dépend
entre autre de la nature et de la masse molaire des constituants
Exemple : Polystyrène/ Poly (oxyde de phénylène) ;
– Pour ΛAB ≥ Λcrit, les composants du mélange sont immiscibles, le système est constitué de
deux phases. La tension interfaciale est cependant faible, une bonne dispersion peut donc être
obtenue. L’interface entre phases est large, l’adhésion est forte. Le mélange présente de
bonnes propriétés et est dit compatible.
Exemple : Polycarbonate/terpolymère Acrylonitrile/Butadiène/Styrène ;
– Pour ΛAB >> Λcrit, la tension interfaciale est plus forte, la dispersion est mauvaise
(inclusions de grande taille). L’adhésion entre phases est faible et l’interface trés fine. Les
propriétés de ce mélange, dit incompatible, sont faibles.
Exemple : Polyamide-6/terpolymère Acrylonitrile/Butadiène/Styrène.
Tableau II-2: Classement caractéristique des mélanges.
Types de mélanges Propriétés des mélanges

Miscible ∆G m ≤ 0 monophasé : propriétés
intéressantes.
Compatible ∆G m >0 hétérophasé : propriétés
intéressantes.
Incompatibles ∆G m >0 hétérophasé : propriétés
peu intéressantes.
ΛAB est un paramètre d’interaction empirique entre les polymères qui composent le
mélange. Il dépend de la température, de la pression et de la composition du mélange. Il peut
être calculé à partir des paramètres de solubilité d’Hildebrand par la relation :
(eq.5)
30
Avec δA et δB les paramètres de solubilité des polymères polyA et polyB, Vr le volume

molaire de référence.
Figure II-7: Illustration de l’influence de l’énergie d’interaction entre polymères ΛAB sur la
structure et les propriétés des mélanges [50].
II-11 Comportement général d’un mélange binaire
Dans la plupart des cas, les polymères ne sont pas miscibles, par conséquent, leurs
mélanges donnent souvent des matériaux peu résistants et cassants (fragiles) -La miscibilité
des composants du mélange peut être améliorée par :
i) l’addition d’un «agent compatibilisant»
ii) le mélange des composants à travers un procédé de transformation approprié,
iii) la modification chimique des composants du mélange.-A l’échelle macroscopique, la

compatibilité du mélange est synonyme de son homogénéité [51].
II-12 Le Polycarbonate dans les mélanges de polymères
Le polycarbonate peut être mélangé à divers polymères, comme le SAN, le PET, le

PMMA et l’ABS.
31
Le polycarbonate a une miscibilité partielle avec des polymères comme le poly (styrène-co-
acrylonitrile) et (polyéthylène térephtalate). La miscibilité partielle dans un mélange binaire
amorphes P1 et P2 est généralement caractérisée par deux phases conjuguées (une phase riche
en P1 et une phase riche en P2).
II-13 Le Mélange PC/SAN
Le mélange de deux polymères peut permettre la combinaison des propriétés de

chacun des polymères, et ainsi obtenir un nouveau matériau possédant des propriétés
intéressantes [52].
Les mélanges PC-SAN ont été étudiés par plusieurs auteurs [53, 54,55]. Une étude des
transitions vitreuses du mélange PC-SAN montre un rapprochement des Tg des phases
PC et SAN. Ceci révèle une miscibilité partielle des deux polymères. La miscibilité,
l’adhésion entre le PC et le SAN et les propriétés mécaniques sont maximales lorsque la
teneur en acrylonitrile dans le SAN est comprise entre 25 et 27%. La figure 47 montre ce
phénomène : les mélanges qui ont une teneur en AN comprise entre 25 et 27% ont une
meilleure résistance au choc que les mêmes mélanges avec des teneurs en AN à 10% ou à
32%. Keitz et al. [53] ont observé une baisse de la résistance au choc lorsque des matériaux
styréniques sont ajoutés au polycarbonate (figure II-8).
Les mélanges ont été réalisés à l’aide d’une extrudeuse monovis.
Figure II-8: Résistance au choc Izod de mélanges PC-SAN en fonction du pourcentage de PC [53].
32
II-14 Miscibilité de l’ABS/PC
Dans un mélange ABS/PC, c’est la phase SAN de l’ABS qui interagit avec le PC qui n’est
pas compatible avec le polybutadiène (PB) [56, 57, 58]. La miscibilité entre l’ABS et le
PC est dépendante de la teneur en acrylonitrile dans le SAN et elle est maximale pour
des teneurs en acrylonitrile comprises entre 25 et 30% [60,58]. Dans ces conditions,
l’adhésion à l’interface entre le PC et le SAN est maximale. L’ensemble de ces études
montre que le PC et le SAN sont partiellement miscibles sans ajout de compatibilisant
spécifique. Pour certaines applications commerciales qui nécessitent d’obtenir des
propriétés mécaniques particulières, l’interaction à l’interface du PC et du SAN est
insuffisante.
II-15 Morphologie des mélanges SAN/PC
Kolarik et al. [59] ont observé deux types de morphologie des mélanges PC-SAN, le
SAN contenant 24% d’acrylonitrile en poids :
- une structure dont la phase minoritaire est du PC sous forme de particules dispersées dans la
matrice. Dans le cas du mélange PC-SAN 30/70, les tailles des nodules de PC sont comprises
entre 0,03 µm et 0,7 µm. Le mélange PC-SAN 75/25 contient des particules de SAN dont la
taille varie entre 0,03 µm et 0,5 µm ;
- une structure co-continue (phases interconnectées) lorsque les fractions volumiques

des constituants sont à peu près égales (mélanges PC-SAN 50/50 et 60/40).
On note l’absence de mélanges PC-SAN majoritaires en SAN avec une bonne résilience.
Tous les mélanges majoritaires en SAN présentent une morphologie nodulaire et une
résilience faible.
La morphologie des mélanges SAN-PC est influencée par différents paramètres tels
que la miscibilité, la composition, le rapport de viscosité, la tension interfaciale, les conditions
de mise en œuvre et la présence d’un agent à l’interface.
33
Chapitre III TRAVAUX DE RECHERCHE
TRAVAUX DE RECHERCHE :
III-1 Kolarik et al. [60]
Sont arrivés à observé deux types de morphologie des mélanges PC-SAN, le SAN
contenant 24% d’acrylonitrile en poids :
♦ une structure dont la phase minoritaire est du PC sous forme de particules dispersées
dans la matrice. Dans le cas du mélange PC-SAN 30/70, les tailles des nodules de PC
sont comprises entre 0,03 µm et 0,7 µm. Le mélange PC-SAN 75/25 contient des
particules de SAN dont la taille varie entre 0,03 µm et 0,5 µm ;
♦ une structure co-continue (phases interconnectées) lorsque les fractions volumiques
des constituants sont à peu près égales (mélanges PC-SAN 50/50 et 60/40).
On note l’absence de mélanges PC-SAN majoritaires en SAN avec une bonne résilience.
Tous les mélanges majoritaires en SAN présentent une morphologie nodulaire et une résilience
faible.
III-2 Keitz et al. [61]
Ont étudié les mélanges PC/SAN. Ils ont détecté, comme dans le cas de mélanges
ABS/PC, la présence de deux Tg correspondant à une phase riche en SAN et une phase riche en
PC. L’évolution de ces deux températures l’une par rapport à l’autre, en fonction du pourcentage
d’AN dans le SAN ou du PC indique l’évolution de l’intermiscibilité avec le pourcentage de PC
ou d’AN. Une Tg s’éloignant de celle du polymère pur est toujours mesurée ; l’écart est
défini par la relation (6) :
(eq.6)
La (figure III-1) permet d’évaluer l’écart maximal (%), qui donne la miscibilité maximale. La
fenêtre de miscibilité est optimale sur des mélanges PC/SAN, pour 25 à 30% d’AN dans le SAN.
Ceci est transposable aux mélanges PC/ABS.
34
A taux constant de AN, si la composition en PC varie, on remarque que le taux de PC

incorporable dans la phase SAN n’est pas constant : plus le mélange initial contient du PC, plus
on peut incorporer du PC dans le SAN (figure III-2), c’est-à-dire que la phase SAN est plus riche
en PC. Et inversement, l’augmentation du taux de PC dans le mélange conduit à une
diminution du taux de SAN dans la phase PC, c’est-à-dire la phase PC est de moins en moins
riche en SAN (figure III-2)
En résumé si le pourcentage de PC augmente, alors le taux de PC dans le SAN augmente et le

taux de SAN dans le PC diminue.
Figure III-1 : Décalage (en %) de la Tg de la phase SAN en fonction des pourcentages du PC et

du AN.
Figure III-2 : Composition des phases riches en SAN et en PC en fonction du taux d’AN dans le
SAN [62].
35
III-3 Cheng et al. [63]
Ont étudié l’effet du l’agent compatibilisant MBS sur différents mélanges contenant du
PC, en particulier des mélanges PC / SAN / MBS (60/30/10), le SAN contenant différents taux
d’acrylonitrile (14,7%, 25% et 34%).
Ils ont remarqué que les propriétés en traction des mélanges sont légèrement affectées par la
présence de MBS, mais que la résistance au choc du mélange est nettement améliorée par
rapport aux mélanges binaires PC / SAN.
Il faut noter que, outre sa fonction de compatibilisant, le MBS est un renforçant au choc
connu, au même titre que des particules d’élastomères. Il se présente sous forme de particules «
core-shell » partiellement miscibles aux phases et capables de s’y disperser à une échelle
submicronique. En général, le « cœur » est à base d’élastomère butadiène et est réticulé, alors
que l’« écorce » est un ensemble de chaînes greffées qui interagissent avec la matrice.
III-4 Liu- Chiang et al. [64]
Ont étudié La résilience du mélange ABS / PC (80/20), ils ont trouvées que cette dernières est
augmenter par l’ajout de 5% MBS. Elle passe de 6,42 kJ/m² (sans compatibilisant) à 11,6 kJ/m²
(la résistance au choc de l’ABS seul étant de 11,3 kJ/m²). On observe une amélioration bien
plus importante dans le cas où l’on ajoute à l’ABS un mélange ABS / PC et du MBS (on
passe de 11,3 kJ/m² pour l’ABS à 17,5 kJ/m² pour le mélange ternaire final).
D’un autre côté, ont étudié l’influence du MBS sur des mélanges ABS/ PC (20/80)
contenant des retardateurs de flamme. L’ajout de MBS entre 1 et 5 % augmente la
résilience du mélange de façon significative.
III-5 Tasdemir [65]
A étudié l’influence du SBS sur les les propriétés du mélange ABS/PC et a également
remarqué une augmentation de la résilience qui passe de 11,50 kJ/m² à 18,23 kJ/m² avec l’ajout
de 10% de SBS au mélange ABS / PC (70/30). La résilience et la ténacité de mélanges ABS / PC
(30/70) sont améliorées avec l’ajout de 1% de SAN-greffé amine. Ce compatibilisant est
miscible avec le SAN de l’ABS et réagit avec le PC.
36
III-6 Tjong- Ning et al [66]
Ont utilisé du PP-g-MA et de la résine époxy réactive. Ils ont observé une
amélioration de la résistance au choc avec l’ajout de PP-g-MA, et une augmentation plus
prononcée lorsque le mélange ABS/PC/PP-g-MA (avec 70% de PC) contient jusqu’à 2% résine
époxy.
Les mélanges sont préparés en plusieurs étapes, dont la première consiste à mélanger le PP-
g-MA (5%) et l’ABS. La seconde consiste à introduire la résine époxy dans le mélange durant
l’extrusion.
La résine époxy peut réagir avec des groupes réactifs, notamment l’anhydride maléïque,
du mélange durant la mise en œuvr. Ont remarqué ausssi que l’ajout de 5 à 20% en masse
de PP-g-MA améliore la résistance au choc du PC. L’introduction d’un groupe carboxyle par le
greffage de MA augmente la polarité du PP, qui permet ainsi d’améliorer les interactions avec le
PC.
III-7 Balakrisnan- Zhang et al. [67]
Ont observé une augmentation progressive de la résistance au choc du mélange ABS/PC (la
teneur de PC variant de 25 à 75%) avec l’ajout de 5% d’ABS-g-MA (tableau 37). Les mélanges
ont été réalisés en extrudeuse monovis et les essais de résistance au choc Izod ont été effectués
sur des éprouvettes entaillées.
Sont arrivés aussi à observé que l’ajout de 10% d’ABS-g-MA améliore la résistance au choc
du mélange ABS/ PC (70/30), Ils ont utilisé une extrudeuse bivis corotatives à 240°C pour
préparer les mélanges. Ils ont observé une chute de la résilience lorsque la teneur en
compatibilisant dépasse 20%. Ils ont expliqué que le composant DCP (peroxyde de dicumyle)
utilisé pour le greffage du MA sur l’ABS pourrait dégrader l’ABS lorsque sa quantité est
importante.
III-8 Cheng et al. [64]
Ont étudié le mélange PC-PMMA. Ils ont utilisé un modificateur d’impact, le MBS. Ils ont
alors remarqué que les propriétés mécaniques en traction sont légèrement affectées par la
37
présence de MBS (méthyle méthacrylate butadiène styrène), mais que la résistance au

choc du mélange est nettement améliorée par rapport à celle du mélange PC-PMMA (60/40). De
plus, ils ont montré que le procédé de mélangeage par extrusion aune influence sur les propriétés
mécaniques.
En effet, les mélanges ternaires PC/PMMA/MBS préparés en deux étapes (deux

extrusions) présentent de meilleures propriétés mécaniques que ceux réalisés en une seule étape
. Les mélanges PC/PMMA (60/40) ont tendance à avoir une morphologie co-continue
(phases interpénétrées), et les mélanges PC/PMMA compatibilisés avec du MBS ont également
une structure co-continue. Dans ces derniers cas, le MBS réside essentiellement dans la phase
PMMA.
III-9 Wong et Col [68].
Ont étudié l’effet de la fonctionnalité sur la microstructure et la dureté d’un mélange de

polypropylène/ polyamide modifiant du choc (relation structure-propriétés).
L’effet de la teneur de l’anhydride maléique (MAH) et sa fonctionnalité réactive sur la

dimension et la morphologie de la phase des mélanges de nylon 6,6/ polypropylène ont été
discuté.
Les microstructures étaient examinées par le microscope optique à transmission

polarisée (TOM), le microscope électronique (SEM) à balayage et le microscope
électronique à transmission (TEM). Les propriétés en traction et la fracture des mélanges
fonctionnalisés étaient reportées et discutées en termes de caractéristique morphologique
découvertes par ces techniques de microscope. La contrainte à la traction augmente avec la
teneur de SEBS-g-MAH dans les mélanges de nylon 6,6/PP (75/25) mais une déviation
inversée était observée dans les mélanges de nylon 6,6/PP (50/50). Il a été supposée que ceci
a été causé par la migration des blocs styrènique fonctionnalisés de la phase PP aux domaines
de nylon dispersés dans les mélanges de nylon6,6/PP (50/50). Une morphologie optimisée
était trouvée quand le SEBS greffé avec 0.74% en poids de MA étaient mélangé avec le
nylon6,6/PP (75/25), a cette composition les inclusions de SEBS étaient dispersées
Uniformément dans la matrice continue du nylon et une couche épaisse des molécules de
38
SEBS aussi existe à l’interface nylon-PP, cette dernière à donné une morphologie similaire à
la structure.
Cœur – enveloppe du caoutchouc modifié (exemple le SEBS c’est l’enveloppe et le PP c’est

le cœur) et a transmis la résistance à la fracture la plus élevée à ce mélange avec une
combinaison optimale de contrainte à la traction et la ductilité. La conclusion de ce travail
résume les points suivants :
- Il a été trouvé que la taille des particules de la phase dispersée diminue quand la teneur
du MAH greffé du SEBS augment, les inclusions du SEBS dans les matrices riches en
nylon se dispersent dans la matrice du nylon et à l’interface nylon – PP pour les mélanges
contenants une teneur en MA d 0.74% ou moins. Cependant ces inclusions de SEBS
forment des agrégats dans la phase du nylon pour les mélanges de haute teneur en MAH.
Une morphologie optimale présentant des fractures existe dans le mélange ayant 0.74%
en MAH.
- Une déformation plastique suivie par le relâchement des inclusions de PP apparaissant
dans les mélanges ayant un allongement à la rupture élevé. Il a été supposé que la
capacité de la phase dispersés pour ce déformer plastiquement et se relâcher. Couplée
avec une matrice continue et effectivement dure et résistante. Peut donner une résistance
à la fracture très élevée dans les mélanges de plusieurs phases.
- La contrainte à la traction et la rigidité augment avec la quantité de MAH greffé du SEBS
dans les mélanges nylon6,6/PP (75/25) l’inversion de phase apparue dans le système
(50/50) ou le PP devient la phase continue. La migration des copolymères blocs de
styrène fonctionnalisés de la phase PP à la phase nylon. Apparue dans chaque système.
Un comportement de renforcement intrinsèque par les blocs rigide de polystyrène du
SEBS-g-MAH. Semble être causé du durcissement dans les mélanges riches en nylon et
l’affaiblissement dans les mélanges dont le PP est la phase continue il a été conclu que
les inclusions du nylon dans la matrice du PP modifiée par le SEBS n’apportent aucun
effet de renforcement à cause de la faible adhésion inter-faciale.
- Il a été supposé que la contrainte à la traction et la ductilité, sont les deux facteurs
importants qui affectent la résistance à la fracture pour les mélanges nylon6,6/PP.
39
III-10 Rosch, Horiuchi et al. [69]
Ont également observé des morphologies similaires de PA et de SEBS-g-MA dans les

mélanges PP/PA/SEBS-g-MA et PC/PA/SEBS-g-MA. Les particules de PA sont bien entourées
par le SEBS-g-MA et forment des amas de particules dispersées sous forme : cœur/ écorce.
En conclusion, il semble donc que plusieurs compatibilisants (SEBS-g-MA, MBS, PP-g-

MA et ABS-g-MA) soient susceptibles d’augmenter la résilience de mélanges ABS/PC dans
une large gamme de pourcentages de PC. Cet effet, néanmoins, dépend de la composition
du mélange et du mode de mise en œuvre.
40
Chapitre IV
Méthodologie Expérimentale
Chapitre IV Méthodologie Expérimentale
Chapitre IV : Méthodologie Expérimentale
IV-1 Introduction
Notre méthodologie de travaille comporte plusieurs étapes dont la première, est de

préparer la matrice qui est à base de polycarbonate(PC) et le Polystyrène-co-
acrylonitrile(SAN), puis l’incorporation de (SEBS-g-MAH) dans la matrice. Par la suite,
nous avons procédé à l’élaboration des mélanges PC/SAN/SEBS-g-MAH. Les mélanges
réalisés ont été caractérisé d’un point de vue des propriétés mécanique (traction, choc et
dureté), Rhéologique (IF), et propriétés thermique (DSC), et spectroscopie (IRTF).
IV-2 Plan de travail : Ce travail est résumé dans l’organigramme suivant:
SEBS-g-MAH
PC SAN
Etuvage à (100°C)
Plastographe à 250°C
Broyage
Tests Mécaniques
Tests Rhéologique Tests thermiques Spectroscopique
compression à (250°C)
IF DSC IRTF Eprouvettes
Traction Choc Dureté
Interprétation des résultats obtenues
Figure IV-1: Organigramme représente les étapes de travail.
41
IV-3 Matériaux utilisées
IV-3-1 Polycarbonate (PC)
Le polycarbonate utilisé est un produit commercialisé sous la référence : Makrolan

2858, il présente les caractéristiques suivantes:
Tableau IV-1 : caractéristiques du (PC) [9].
PROPRIETES PC
Source SENSUS LUDWIGSHAFEN
- Densité 1.20 ;
- Indice de fluidité 10 g/10 min à 190°C ;
- Forme granulé ;
- Couleur transparent.
IV-3-2 poly (Styrène-co-Acrylonitrile) (SAN)
Le poly (styrène-co-acrylonitrile) utilisé est commercialisé sous la référence : Luran

368 R Naturel, dont les caractéristiques sont:
Tableau IV-2 : caractéristiques du (SAN) [19].
PROPRIETES SAN
-Source BASF-GERMANY
- Densité 1. 08 ;
- Indice de fluidité 9 g/10 min à 220 °C ;
- Forme : granulé ;
- Couleur : transparent.
IV-3-3 le compatibilisant (SEBS-g-MAH)
C’est un copolymère de type (Styrène- Ethylène –Butylène- Styrène), commercialisé sous

le nom Kraton FG1901x, est un copolymère à trois block de type S-EB-S qui greffé par
environ 2% en poids d’anhydride maléique, le pourcentage de la phase de polystyrène dans le
polymères est environ 29% c'est un bon compatibilisant pour la plupart des mélanges
notamment notre mélange qui est à base de PC/SAN ses caractéristique techniques sont
rassemblées dans le ( tableau IV-3) ci-dessous :
42
Tableau IV-3 : les caractéristiques de SEBS-g-MAH :
PROPRIETES SEBS-g-MAH
-Source SHELL
-Densité 0.919 ;
-Indice de fluidité 3.2g/10min à 230°C ;
-Forme -Granulé
-Bloc final -Polystyrène
-Blocs centraux -Poly (éthylène/butylène)
-Température de mise en œuvre -190-260°C
IV-3-3-1 Structure de SEBS-g-MAH
Figure IV-2 : Structure chimique de poly (styrène-éthylène-butylène-styrène).
IV-4 Préparation des mélanges
Les granulés du PC, SAN, SEBS-g-MAH sont préalablement séchés, au moins 12h à
100°C dans l’étuve.
Les mélanges sont d’abord passés dans un mélangeur de type Brabender, a une
température 250°C, et un temps de mélangeage de chaque composition est de 10 min, et la
vitesse de mélangeage est de 45tr/min, La matière collectée du malaxeur est refroidie à l’air.
Cette dernière sous forme des petits morceaux est broyée dans un broyeur de type Polylab
Brabender est récupéré en granulés. Les mélanges sont réalisés selon trois groupes :
• Mélanges sans compatibilisant ;
• Mélanges avec 5% de SEBS-g-MAH ;
• Mélanges avec 10% de SEBS-g-MAH.
Température de mélangeur : T= 250 °C

Vitesse de rotation du mélangeur interne : VR 45tours/min ; Temps de malaxage :
t=10min.
43
IV-4-1 Préparation des éprouvettes
Les éprouvettes destinées aux essais mécaniques (traction, et choc ) ont été moulés
par compression à l’aide d’une presse hydraulique à deux plateaux de type "POLYLAB". La
matière broyée lors du malaxage est placée en excès dans les fenêtres du moule entre
deux feuilles d’aluminium intercalées entre deux plaques métalliques, et pressée ensuite à 250
°C, pendant 10 min.
IV-4-2 Composition des Mélanges
a- Mélanges sans compatibilisant
PC % 100 90 80 70 50 30 20 10 0
SAN% 0 10 20 30 50 70 80 90 100
b- Mélanges avec compatibilisant :

Pour la compatibilisation du mélange PC/SAN/SEBS-g-MAH, nous avons choisi un
taux de 5% et 10% en SEBS-g-MAH
PC % 10 20 30 50 70 80 90
SAN % 90 80 70 50 30 20 10
SEBS-g-MAH 5%
SEBS-g-MAH 10 %
IV-5 Méthodes de Caractérisations
IV-5-1 l’indice de fluidité (IF)
IV-5-1-1 principe
La connaissance de l’indice de fluidité est un moyen simple et rapide pour

appréhender les différences de viscosité de plusieurs matériaux plastique, fournissant ainsi
une indication utile de leur fluidité lors de la transformation. La matière granulée des
mélanges est extrudée à travers une filière de diamètre 2.09 mm et de longueur de 8 mm à la
température de 250°C avec une charge de 2.16 Kg. Cet essai été réalisé à l’aide d’un
fluidimétre de model tester IPT 1267 suivant la norme ISO1130
Pour le calcul la relation suivante a été utilisée :
44
IF= 600.M/t (g /10min)……………(1)
Où :
IF: Indice de fluidité (g /10min).
M: Masse de l’extrudât en gramme.
T: Intervalle de temps entre deux coupes d’un extrudât en seconde.
IV-5-2 Caractérisation par traction
Parmi tous les essais mécaniques, l’essai de traction est certainement l’essai le plus
fondamental. Il sert à déterminer les principales caractéristiques mécaniques telles que le
module d’élasticité, le coefficient de poisson, la limite d’élasticité, la résistance à la rupture,
l’allongement après rupture et le coefficient de striction. Son exécution est facile et les
résultats obtenus servent à dimensionner toutes sortes de pièces allant d’un pignon
microscopique jusqu’à la structure métallique d’un grand hall. Dans la recherche on
l’applique pour la caractérisation de nouveaux matériaux et dans l’industrie pour les contrôles
périodiques servant à surveiller la qualité des alliages, des polymères et des céramiques.
IV-5-2-1 Principe
L’éprouvette, de section circulaire, carrée ou rectangulaire, est soumise à deux forces

égales et opposées appliquées suivant sont axe, sous l’action de ces forces qui croissent
progressivement, l’éprouvette s’allonge jusqu’à rupture en vue de déterminer une ou plusieurs
caractéristiques mécaniques du polymère à étudier.
IV-5-2-2 Appareillage
Les essais de traction ont été effectués sur une machine de type Testometric 25 KN, les
éprouvettes sont fabriquées selon la norme ASTM D638-72 à une vitesse d’étirage de
3mm/min, à la température ambiante. Une éprouvette de géométrie parfaitement définie (115
x12.7 x 2) mm3, est encastrée à ses deux extrémités dans des mors.
45
IV-5-3 Caractérisation par essai de choc
Les éprouvettes de choc ont été préparées selon la norme ASTM D 2556-73 de dimension
(63 x12.7 x 2) mm3, sans entaille. Ces éprouvettes sont soumises à l’essai de choc à la
température ambiante à l’aide d’un appareil de type CEAST de nom Resil Impactor, qui
consiste fondamentalement en un pendule lourd portant à son extrémité libre un
Morteau de 7.5 KJ, un emplacement pour éprouvettes et un cadron indicateur de
l’énergie absorbée au cours du choc. Quatre essais ont été effectués pour chaque
composition du mélange. La caractéristique mesurée est la résistance au choc (résilience),
notée (a) pour une éprouvette avec entaille. D’où :
a =An/ (hk- e) en (kJ/m²)…………(2)
a : la résilience au choc (KJ/m2).
An: énergie moyenne absorbée (kJ).
hk: la largeur de l’éprouvette mesurée (m).
e: épaisseur de l’éprouvette (m).
IV-5-4 Caractérisation par Dureté (Shore D)
Pour cet essai on a utilisé la méthode Shore D ; conçue pour les polymères durs, selon la
norme ISO 869 pour des éprouvette de dimensions (63 x12.7x 2) mm3. Après avoir placé
l’échantillon sous l’aiguille du durometre, une charge de 5 Kg est appliquée, mais la valeur
de la dureté n’est lue qu’après la stabilisation de l’aiguille dans la matière. Cinq mesure
ont été effectués sur chaque échantillon en des points distants d’environ de 3 mm les uns des
autres et environ 12 mm des bordures de l’échantillon. Les résultats sont exprimés par la
moyenne des cinq valeurs d’essais.
IV-5-5 Caractérisation par Spectroscopie Infrarouge
La spectroscopie infrarouge utilise un interféromètre pour l’acquisition de données et une

transformation de Fourier numérique pour le traitement des données.
46
IV-5-5-1 Principe
L’interaction entre les ondes électromagnétiques et la matière permet des études très
variées en fonction de la longueur d’onde. Si la matière est soumise a une radiation
infrarouge, on constate une absorption d’énergie chaque fois qu’il y a résonance entre la
fréquence de l’onde incidente et l’un des mouvements de vibration possible des atomes
(oscillateur) constituant la molécule. Cette dernière, initialement à l’état quantique E, peut
passer à un état excité, si la condition de résonance est respectée.
∆Ε = E2 – E1 = hv……………
L’intensité de l’absorption est déterminée par la probabilité de transition entre le niveau

fondamental et le niveau excité. Ces transitions ne sont permises que si elles associent à des
modes de vibration qui s’accompagnent d’une variation du moment dipolaire.
IV-5-4-2 Appareillage
Les spectres sont enregistrés sur un appareil JASCO 2400, parcourant la gamme 400 et
4000 cm-1. Cet appareil est couplé à un microordinateur, utilisant un logiciel pour le
dépouillement des résultats.
IV-5-6 Tests thermiques
IV-5-6-1 Caractérisation par Analyse calorimétrique différentielle (DSC)
Cette technique est utilisée pour étudier les différentes transitions thermiques des
polymères lorsqu'ils subissent une variation de température. Son principe de
fonctionnement est de mesurer la différence de flux de chaleur entre un creuset
contenant l'échantillon et un creuset vide de référence, en fonction de la température.
Lorsqu'une différence de température est générée entre l'échantillon et la référence, le
calorimètre ajuste la puissance d'entrée de manière à réduire cette différence. Un signal
proportionnel à la puissance fournie à l'échantillon (ou à la référence) est enregistré.

Les mesures ont été effectuées au moyen d’un calorimètre différentiel à balayage de
marque "NETZSCH.DSC 200 PC" avec des échantillons de 12 mg dans la gamme de
température allant de 20°C à 350°C, pour une vitesse de chauffage de 10°C/min
47
La DSC permet de détecter :
♦ La transition vitreuse (Tg) caractérisée par un changement de pente endothermique.

♦ Le pic de fusion (phénomène endothermique).
♦ Le pic de cristallisation (phénomène exothermique).
Mais dans notre cas on détermine sauf la Tg puisque notre mélange est totalement
amorphe.
48
Chapitre V
Résultats et Discussions
Chapitre V Résultats et Discussion
Chapitre V : Résultats et Discussions
Après avoir eu des rappels théorique dans le chapitre I et II, et choisir les méthodes de
caractérisation dans le chapitre IV, nous essayerons dans ce dernière chapitre d’exposer les
principales conclusions déduites des résultats expérimentaux.
Les résultats des tests sur des mélanges obtenus ont été interprétés afin de pouvoir évaluer
l’influence du SEBS-g-MAH sur les mélanges PC/SAN et l’influence des taux de la phase
majoritaire de mélange PC/SAN sur les propriétés finale du mélange PC/SAN/SEBS-g-MAH.
V-1) Propriétés Rhéologiques
V-1-1 Résultats de l’indice de fluidité
Les résultats obtenus de l’indice de fluidité en fonction de taux du PC pour les mélanges
(PC/SAN) sans et avec compatibilisant, sont rassemblés dans la figure (V-1) et le tableau A (voir
annexe).
On remarque que plus le taux du PC augmente, l’indice de fluidité diminue pour les
mélanges PC/SAN sans agent compatibilisant, ceci est évident car le PC à une masse
moléculaire et une viscosité plus élevée que celui de SAN, qui empêche l’écoulement libre des
chaines d’où un faible indice de fluidité. Selon la figure ci-dessous on observe que l’allure de la
courbe change à la composition 50% du mélange (c’est-à-dire l’indice de fluidité des mélanges
ou le PC est la phase majoritaire est inférieur à celui des mélange ou le PC est la phase
minoritaire. L'ajout du PC augmente la viscosité du mélange, ce qui entraîne un flux de matière
faible et donc un indice de fluidité moins important.
On remarque aussi, une augmentation considérable de l’indice de fluidité des mélanges

PC/SAN pour un taux de 10% du SEBS-g-MAH, Ceci peut être expliqué par l’effet de
compatibilisant SEBS-g-MAH qui développe des interactions à l’interface de mélange PC et
SAN.
Cette augmentation dans les valeurs de l’indice de fluidité à une importance car réduire
l’énergie consommer durant le processus de transformation (mélangeage), mais toujours on
observe que les valeurs de l’indice de fluidité des mélanges ou le PC est la phase majoritaire est
inférieur à celui des mélanges ou le SAN est la phase dominante, en revanche les interactions
développée entre le PC et SAN par l’agent compatibilisant peuvent être d’ordre physique.
49
Les liaisons d'ordre physiques sont associées à la diminution de la tension interfaciale entre
les phases individuelles et à l'amélioration de l'adhésion.
PC/SAN sas compatibilisant

14
PC/SAN avec 5% SEBS-g-MAH
Iindice de fluidité IF(g/10min)
12
10
2
0 20 40 60 80 100
PC(%)
Figure V-1: Variation de l’indice de fluidité en fonction du taux de PC pour les mélanges
(PC/SAN) sans et avec l'agent compatibilisant SEBS-g-MAH.
V-2) Résultats de la dureté
La (Figure V-2) montre la variation de la dureté en fonction du taux de PC pour les

mélanges PC/SAN sans et avec compatibilisant SEBS-g-MAH, le tableau B (Voir annexe).
D’après cette figure, on remarque que la dureté est presque constante dans toutes les
compositions des mélanges sans compatibilisant, ceci peut s’explique par l’effet dur des deux
phases du SAN et du (PC).
50
Ainsi, La figure illustre clairement que la présence de l'agent compatibilisant SEBS-g-

MAH avec un taux de 5% provoque une diminution dans les valeurs de la dureté dans toute
l'étendue de composition, Ce résultat peut s’expliquer par l'effet du compatibilisant, qui à
un comportement élastique .
Aussi, la figure montre que même la présence de l’agent compatibilisant avec un taux de 10%
toujours provoque une diminution dans toute l’étendue de composition, ceci peut être expliqué
par l’effet de compatibilisant qui donne aux mélanges un aspect élastique.
PC/SAN sans compatibilisant

81 PC/SAN avec 5% SEBS-g-MAH
78
Dureté
75
72
0 20 40 60 80 100
PC (%)
Figure V-2 : Variations de la dureté en fonction du taux de PC pour les mélanges PC/SAN sans
et avec compatibilisant SEBS-g-MAH.
51
V-3) Résultats de la résistance au choc

La (Figure V-3) représente la variation de la résilience en fonction du taux de PC pour les
mélanges PC/SAN sans et avec compatibilisant SEBS-g-MAH, les résultats sont rassemblés dans
le tableau C (voir annexe).
La résistance au choc montre une variation presque constante dans l'intervalle 0-50% pour les
mélanges sans compatibilisant, ce qui reflète le caractère dominant de rigidité du SAN, puis la
résistance au choc augment rapidement à partir de l’intervalle 50-50% du mélange PC/SAN
pour atteindre un maximum pour le PC pur.
Pour les mélanges compatibilisés avec 5% et 10% de SEBS-g-MAH la figure montre une
nette augmentation de la résilience des mélanges. Ce résultat dû à l’effet du compatibilisant qui
peut alléger la tension interfaciale, ce qui mène à une bonne dispersion des particules de la phase
dispersée dans la matrice, de ce fait, à l’amélioration de l’adhésion interfaciale, Un effet
synergétique particulièrement prononcé est observé à la composition 90% de PC, pour
laquelle la résistance au choc atteint presque 40 kj/m2, ce qui s’explique par une forte interaction
à cette composition. Des tendances assez similaires sont observées par l’étude plus récente du
Yin, Krache, et al [66], qui sont trouvé des résultats similaires.
35 PC/SAN sans compatibilisant

30
Résistance au choc (KJ/m )
2
25
20
15
10
0 20 40 60 80 100
PC(%)
Figure V-3 : variations de la résilience en fonction du taux de PC pour les mélanges PC/SAN
sans et avec compatibilisant SEBS-g-MAH.
52
V-4) Résultats de traction
Le test de traction étudié en fonction du taux de PC, nous permet d’obtenir des informations
utiles sur l’évolution de ces propriétés. Les résultats chiffrés (module d’élasticité, contrainte à la
rupture, et déformation à la rupture) sont représentés dans les figures (V-4, V-5, et V-6) et les
tableaux (D, E, F) (voir l’annexe).
a) Module d’élasticité :
La Figure (V-4) représente la variation du module d’élasticité en fonction du taux de PC, le
module d’élasticité du SAN pur est (2950 MPa) plus élevée que celui du PC (2300MPa), la
Figure montre que le module des mélanges sans agent compatibilisant tend à diminuer
continuellement avec l'augmentation du taux de PC en restant inférieur à celui prévu par la
loi des mélanges simples (la ligne d’additivité). Les mélanges compatibilisés avec 5% et 10%
montre une allure identique avec une diminution dans les valeurs du module pour toute
l’étendue des mélanges, par rapport les mélanges sans compatibilisant, ceci peut être attribué au
faible module d’élasticité du SEBS-g-MAH. D’une manière générale, le module des mélanges
dépend essentiellement des modules et des taux des composants existants.
b) Contrainte à la rupture
L’évolution de la contrainte à la rupture des mélanges PC/SAN sans et avec compatibilsant
est illustrée par la figure (V-5). Elles montrent que la contrainte augment avec l’augmentation
de taux du PC. L'addition du compatibilsant avec un taux de 5% contribue encore à une
augmentation de la contrainte, et même remarque pour les mélanges compatibilisés avec 10% du
SEBS ce qui peut être attribué au caractère élastomérique du SEBS-g-MAH.
c) Déformation à la rupture
La Figure ( V-6) montre la variation de la déformation à la rupture en fonction du taux de
PC.
L'allongement à la rupture des mélanges non compatibilisés montre une variation constante
dans l'intervalle 0-30% du PC pour les mélanges sans et avec compatibilisant, puis augmente
légèrement jusqu'à 90% du PC. Les mélanges riche en PC présente un allongement
meilleur que celui du SAN, dû à la forte adhésion entre les deux phases de PC et SAN. Ainsi que
la présence du compatibilisant contribue à l’augmentation de l’allongement, et l’évolution de
l’allongement à la rupture des mélanges PC/SAN est logique, comparée aux résultats obtenus de
la résistance au choc. Une résistance aux chocs élevée indique une ductilité, qui s’exprime par un
allongement à la rupture élevée.
53
Le rôle du SEBS-g-MAH en tant que compatibilisant est confirmé une autre fois par
l’amélioration de l’allongement à la rupture des mélanges PC/SAN suite à l’addition du SEBS-g-
MAH. Ainsi, quand le PC constitue la phase majoritaire. Ces résultats en accorde avec aux
résultats trouvés par Keitz et al.qui ont utilisé le SEBS pour la compatibilisation du mélange
PC/SAN [68].
Les résultats sur les propriétés mécaniques des mélanges compatibilisés montrent que des
améliorations de propriétés sont notables dès l’incorporation des différent taux de
compatibilisant (5-10%). Ceci peut s’expliquer, par le fait que l’architecture du compatibilisant
est telle qu’il vient se loger préférentiellement à l’interface [67].
3000
2700
Module d'élasticité E (Mpa)
2400
2100
1800
0 20 40 60 80 100
PC (%)
Figure V-4 : Variations du module d’élasticité en fonction du taux de PC pour les mélanges
PC/SAN sans et avec compatibilisant SEBS-g-MAH.
54

60
contrainte à la rupture (MPa) 50
40
30
20
10
0 20 40 60 80 100
PC (%)
Figure V-5 : Variations de la contrainte à la rupture en fonction du taux de PC

pour les mélanges PC/SAN sans et avec compatibilisant SEBS-g-MAH.
10
PC/SANavec 5% SEBS-g-MAH
PC/SAN avec10% SEBS-g-MAH
8
Déformation à la rupture(%)
0 20 40 60 80 100
PC(%)
Figure V-6 : Variations de la déformation à la rupture en fonction du taux de PC pour les

mélanges PC/SAN sans et avec compatibilisant SEBS-g-MAH.
55
IV-5 Caractérisation par spectroscopie infrarouge :
La spectroscopie IR constitue un outil assez efficace pour la détection de nouvelles

structures résultant des échanges entre les polymères, l’étude elle-même consiste à analyser
les pics caractéristiques des deux types de polymères et à déterminer leurs évolution en mesurent
les densités optiques correspondantes.
Les spectres IRTF du PC, SAN et leurs mélanges sont présentés ci-dessous. Le spectre du PC
pur (figure V-7) montre Cinque bandes principales à 3050 cm-1, 2950 cm-1, 1780 cm-1, 1600-
1500 cm-1, et entre 1300-1000 cm-1 qui caractérisé la présence des différents fonctions (liaisons,
groupements).
Le spectre du SAN pur (figure V-7) montre aussi plusieurs pics caractéristiques des vibrations
d’élongation et de déformation des liaisons C-H des groupes –CH2- qui apparaissent à 3100-
3010 cm-1, 2930 cm-1, 2850 cm-1, l’apparition aussi la band de vibration d’élongation (-C=N-) à
2235 cm-1[69]. Et l’apparition d’une bande de déformation hors du plan du cycle aromatique
C=C à 699 cm-1, La présence de l’anhydride maléique apparait clairement à 1780 cm-1
L’ensemble des spectres principale caractérisé les polymères PC et SAN sont résumé dans
les (tableaux V-I, V-II) suivant :
Tableau V-1 : Bandes caractéristique du polycarbonate (PC)
Polycarbonate (PC)
Nombre d’onde (cm-1) Assignation des bandes
3050-2950 Vibration d’élongation des liaisons C-H aromatique
1780 Vibration d’élongation du groupement C=O
1600-1500 Vibration d’élongation des liaisons C=C aromatique
1300-1000 vibrations déformation dans le plan de la liaison C-O
56
Tableau V-II : Bandes caractéristique du polystyrène-co-acrylonitrile (SAN).
Polystyrène-co-acrylonitrile (SAN)
Nombre d’onde (cm-1) Assignation des bandes
3100-3010 vibration de déformation dans le plan des C-H aromatique
2930-2850 Vibration d’élongation du groupement CH2
2235 Vibration d’élongation du groupement C≡≡N
699 Vibration de déformation hors le plan des C=C aromatique
On remarque qu’il n’y a aucune présence de nouvelle bande a part celle de PC et SAN.
Les spectres infrarouges des mélanges de PC/SAN sans compatibilisant ne sont pas trop
différents de ceux avec compatibilisant. Ainsi, aucun des pics caractéristiques de PC ou de SAN
n’a été modifié. Cela veut dire qu’il n’y a aucune interactions et réactions chimiques, tel que les
liaisons principales entre les composants existants. La différence éventuelle entre les spectres
sans SEBS-g-MAH et ceux avec SEBS-g-MAH sont due aux interactions entre les constituants
du mélange.
L’ensemble des résultats obtenus par spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier

(IRTF) sont représentés dans les figures (Fig. V-7, …, Fig. V-10).
57
SEBS-g-MAH
PC
Transmittance
SAN
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500

-1
nombre d'onde (cm )
Figure V-7 : les spectres IRTF de PC pur, de SAN, et de SEBS-g-MAH
SEBS-g-MAH
400 PC
(30/70)
Transmittance
(20/80)
200
(10/90)
SAN
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500
Nombre d'onde (cm-1)
Figure V-8 : Spectres IRTF de différente composition du mélange PC/SAN sans
compatibilisant.
58
PC/SAN/SEBS (30/70/5)
Transmittance
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500

-1
nombre d'onde (cm )
Figure V-9 : les spectres FTIR de différente composition du mélange PC/SAN/SEBS-g-MAH

avec (5%).
Transmittance
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500

-1
nombre d'onde (cm )

Avec MAH (10%).
59
IV-6 Résultats d’analyse calorimétrique différentielle (DSC)
Les (Figures V-11,….V-15) représentent les thermogrammes DSC des différents mélanges
PC/SAN sans et avec l'agent compatibilisant SEBS-g-MAH
L’étude des propriétés thermiques des mélanges PC et SAN a donné deux valeurs différentes des
températures de transition vitreuse de chaque polymère, respectivement égales à 148 et 110 °C
L’étude elle-même consiste à analyser les pics caractéristiques les deux types de polymères. On
observe clairement sur les figures seulement la présence des pics qui caractérise la température
de transition vitreuse (Tg), sa revient à la phase amorphe qui caractérisé les deux polymères.
Le tableau (V-1) ci-dessous présenté la variation de Tg du PC, SAN pur et le mélange de

PC/SAN sans et avec compatibilisant. Les Tg de SAN et PC sont 150°C et 109.57°C
respectivement, et le tableau (V-II) qui présent les (Tg’s) de différent composition (voir
l’annexe). Il apparait que, à mesure que SAN est ajouté à du PC, la Tg de ce dernier connait
d’abord une décroissance monotone puis atteint une valeur plateau. La Tg de SAN connait une
évolution exactement contraire.
D’où la présence de SEBS dans le mélange PC/SAN contribue à la variation de Tg de chaque

phase. A partir des figures ci-dessous on distingué deux Tg’s caractérisé le mélange PC/SAN
sans compatibilisant, Tg1 à 110.58°C de la phase du SAN et Tg2 à 146.3°C de la phase du PC,
En revanche, deux Tg sont observées dans les mélanges PC/SAN/SEBS-g-MAH compatibilisé

avec 5 et 10% du SEBS-g-MAH. Aussi les valeurs de Tg à la présence de SEBS-g-MAH
change à 111.32°C pour la phase du SAN et à 149.59°C pour la phase du PC. Généralement on
parle, La diminution dans la différence de Tg des deux phases implique qu’il ya une amélioration
de la compatibilité dans le mélange. La différence de Tg (Tg2 – Tg1) est (38.2-39.95°C) pour le
mélange PC/SAN/SEBS-g-MAH à 5et 10% est supérieure à celui du 35.72°C dans le PC/SAN.
Une évolution similaire a été observée sur les (Tg’s) du mélange PC/SAN par plusieurs auteurs
(dont Keitz et al. [70], a été expliquée par le fait que les espèces de faibles masses molaires
contenues dans le SAN migraient vers le PC.
60
Tableau V-1 : la température de transition vitreuse (Tg) du PC, SAN, et ses mélanges sans et
avec compatibilisant SEBS-g-MAH, pour la composition (70/30).
Mélange Taux (%) Tg1 (°C) Tg2 (°C) (Tg2 - Tg1) (°C)
PC - 150.0
SAN - 109.57
PC/SAN 70/30 110.58 146.3 35.72
PC/SAN/SEBS-g-MAH 70/30/5 111.32 149.52 38.2
70/30/10 112.17 147.45 39.95
0,0
PC
TgPC=150
-0,2
Heat Flow (m W/mg)
-0,4
-0,6
-0,8
-1,0
-1,2
0 50 100 150 200 250 300
Temperature/°C
Figure V-14 : Thermogramme DSC du PC pure.
61
SAN
0,0
Heat Flow (mW/mg)
-0,1
TgSAN=109.57 °C
-0,2
-0,3
-0,4
-0,5
0 50 100 150 200 250 300
Temperature/°C
Figure V-15 : Thermogramme DSC du SAN pure.
0,00
PC/SAN (70/30)
-0,05
Heat Flow (mW/mg)
-0,10
Tg1=110.58°C
-0,15
-0,20
-0,25 Tg2=146,3°C
-0,30
-0,35
-0,40
0 50 100 150 200 250 300
Temperature/°C
Figure V-16 : Thermogramme DSC du mélange PC/SAN (70/30) sans compatibilisant.
62
PC/SAN/SEBS(70/30/05)
-0,05
Heat Flow (mW/mg)
-0,10
-0,15
Tg1=111.32
-0,20
-0,25
-0,30 Tg2=149.52
-0,35
0 50 100 150 200 250 300
Temperature/°C
Figure V-17 : Thermogramme DSC du mélange PC/SAN (70/30) avec 5% du SEBS-g-MAH.
PC/SAN/SEBS(70/30/10)
0,00
-0,05
Heat Flow (mW/mg)
Tg1=112.17
-0,10
-0,15
Tg2=147.45
-0,20
-0,25
0 50 100 150 200 250 300
Temperature/°C
Figure V-18 : Thermogramme DSC du mélange PC/SAN (70/30) avec 10% du SEBS-g-MAH.
63
Conclusion générale
Conclusion
Cette étude porte sur le comportement ou bien les propriétés d’un mélange de PC/SAN,
compatibilisé avec SEBS-g-MAH, les résultats expérimentaux permettent de tirer les
renseignements suivats :
L’amélioration de la viscosité ou bien l’indice de fluidité (MFI) à été remarquable

après l’addition du compatibilisant surtout pour un taux du 10% de SEBS-g-MA.
La dureté qui caractériser les mélanges PC/SAN diminuent légèrement dans la
présence de l’agent compatibilisant avec un taux de 5% et 10% SEBS-g-MAH,
L’augmentation du taux de SEBS même provoque une diminution de la dureté Ce
résultat peut s’expliquer par l'effet du compatibilisant qui donne ou bien qui rend le
mélange compatibilisé mou et souple.
L’effet de l’addition du compatibilisant dans le mélange PC/SAN dépend fortement de
la composition du mélange et de la quantité du SEBS.
Une nette augmentation de la résilience des mélanges compatibilisés avec
l’augmentation du taux de SEBS surtout pour la composition 80/20, 90/10.
L’addition de PC à la matrice de SAN conduit à l’augmentation de sa résistance au
choc et de son allongement.
diminution dans les valeurs du module de Young des mélanges compatibilisé
pour la plupart des compositions par rapport aux mélanges non compatibilisés
L'essai de traction présente une diminution de la contrainte à la rupture avec
l'augmentation du taux de PC.
L'allongement à la rupture augmente nettement avec l'ajout du PC.
Les mélanges riche en PC présente un allongement meilleur que celui du SAN,
dû à la forte adhésion entre les deux phases de PC et SAN et à l’augmentation de taux
du SEBS (10%).
Les spectres infrarouges des mélanges n’indiquent aucune formation de liaisons

chimique entre les composants du mélange, par contre il ya possibilité d’interaction
suite à l’ajoute du SEBS-g-MAH et ce qui a été démontré par les essais mécaniques.
64
Conclusion générale
L’analyse DSC présent que SEBS à plus influencé sur Tg de la phase PC que Tg de la
phase SAN dans le mélange PC/SAN/SEBS.
Les résultats de l’DSC confirme que SEBS à un mouvais effet sur la compatibilité du
mélange PC/SAN.
65
Recommandation
RECOMMANDATIONS
Pour mieux enrichi compléter et ce travail, il est recommandé de :
• Faire une étude thermodynamique du mélange PC/SAN/SEBS, pour

déterminer le facteur d'interaction de Flory Huggins.
• Etude morphologique par microscope électronique à balayage (MEB) pour

une observation des phénomènes qui se produisent à l’interface.
66
REFFERENCES
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handbook. Vol. 1, 2002, P. 12
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Annexe
Tableau A : Résultats de test rhéologique (IF) en fonction du taux de PC ou SAN

pour les mélanges sans et avec compatibilisant.
IF (g /10min)
Taux de PC ou de Les formulations Avec 5 % d’agent Avec 10 %
SAN Sans agent de compatibilisant d’agent
PC(%) SAN(%) compatibilisant compatibilisant
0 100 10 - -
10 90 7,7 8,16 9,37
20 80 7,92 7,2 9
30 70 7 7,52 9,13
50 50 7,24 6,72 7,8
70 30 6,6 5,4 7,68
80 20 5,1 5,2 6,78
90 10 4,88 5,28 5,7
100 0 4,94 - -
Tableau B : Résultats de test de la dureté (D) en fonction du taux de PC ou SAN

Dureté D
Taux de PC et de Les formulations Avec 5 % d’agent Avec 10 %
SAN Sans agent de compatibilisant d’agent
0 100 -- - -
10 90 78,71 77,52 75,89
20 80 78,15 76,88 75,55
30 70 78,3 76,95 74,8
50 50 77,99 75,91 74,89
70 30 77,54 75,28 74,32
80 20 77,69 75,19 74,52
90 10 77,42 74,37 73,95
100 0 -- - -
75
Annexe
Tableau C : Résultats de la variation du la résilience en fonction du taux de PC

An (kj/m2)
Taux du PC et du SAN Sans agent de Avec 5 % Avec 10 %
compatibilisant d’agent d’agent
0 100 2.5 - -
10 90 2,4 3,1 3,4
20 80 3 3,2 3,9
30 70 2,8 3,6 7,3
50 50 3,2 3,3 4,9
70 30 11 13,3 19
80 20 17 19 25,3
90 10 21,4 26 33,4
100 0 33 - -
Tableau D : Résultats de la variation du module d’élasticité en fonction du taux

de PC pour les mélanges sans et avec compatibilisant.
E (Mpa)
Taux de PC et de SAN Sans agent de Avec 5 % Avec 10 %

SAN(%) PC(%) compatibilisant compatibilisant
100 0 2950 - -
10 90 2720 2620 2560
20 80 2700 2580 2426
30 70 2690 2513 2370
50 50 2500 2290 2086
70 30 2280 2137 1990
80 20 2240 2050 1940
90 10 2320 2010 1900
0 100 2300 - -
76
Annexe
Tableau E : Résultats du la variation de la contrainte à la rupture en fonction du

taux de PC pour les mélanges sans et avec compatibilisant.
δrup (MPa)
Taux de PC ou de SAN Sans agent de Avec 5 % Avec 10 %
0 100 17.35 - -
10 90 20 28.55 39.0
20 80 24 30 45.43
30 70 33 35.29 43.86
50 50 45.2 46.13 48.7
70 30 54.1 56.43 59.75
80 20 53.76 56.4 59.4
90 10 42.65 50 50.1
100 0 23.95 - -
Tableau F : Résultats du la variation de l’allongement à la rupture en fonction

du taux de PC pour les mélanges non traités et traités
εrup (%)
Taux de PC et de SAN Sans agent de Avec 5 % Avec 10 %
0 100 1 - -
10 90 1,25 1,55 1,75
20 80 1,22 1,44 2,05
30 70 1,09 1,45 2,5
50 50 1,95 2,6 3,5
70 30 3,15 4,5 5,5
80 20 4,6 6,2 7
90 10 5,5 6 6,6
100 0 4 - -
77
Annexe
PC PC/SAN
g
600
f
e
transmittance (%)
d
c
300
b
a
SAN
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500

-1
nombre d'onde (cm )
Figure V-11 : les spectres FTIR de différente composition du mélange PC/SAN san
compatibilisant.
600
PC/SAN + 5% SEBS-g-MAH
g5
f5
400
e5
transmittance (%)
d5
c5
200
b5
a5
0
4500 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500

-1
nombre d'onde (cm )
Figure V-12 : les spectres FTIR de différente composition du mélange PC/SAN avec
5% du SEBS-g-MAH.
78
Annexe
600
PC/SAN + 10% SEBS-g-MAH
g10
f10
400
e10
transmittance (%)
d10
c10
200
b10
a10
4500 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500

-1
nombre d'onde (cm )
Figure V-13 : les spectres FTIR de différente composition du mélange PC/SAN avec
10% du SEBS-g-MAH.
79
Annexe
Tableau V-II : variation de la température de transition vitreuse pour les différentes

compositions du mélange PC/SAN sans et avec compatibilisant.
PC/SAN Tg1 °C (SAN) Tg2 °C (PC)
100/0 - 150
90/10 112.5 149.66
80/20 111.1 148.2
70/30 110.58 147.38
50/50 110.42 148.33
30/70 110.34 146.85
110.51 147.42
20/80
109.57 146.4
10/90
109.57
0/100
PC/SAN /SEBS-g-MAH (5%)
10/90/5 110.22 148.40

20/80/5 110.44 148.33
30/70/5 109.88 146.64
50/50/5 110.16 149.17
70/30/5 111.32 149.52
80/20/5 N.M N.M
N.M N.M
90/10/5
PC/SAN /SEBS-g-MAH (10%)
10/90/10 110.37 147.17

20/80/10 111.28 145.45
30/70/10 111.88 146.43
50/50/10 110.30 149.78
70/30/10 112.17 152.12
80/20/10 109.73 150.09
90/10/10 110.86 149.17
80
Résumé:
Ce travail porte essentiellement sur l'étude mécanique, rhéologique, et thermique des
mélanges à base de polycarbonate (PC) et de poly (styrène-co-acrylonitrile) sans et avec un
agent de compatibilisant SEBS-g-MAH à différentes proportions.
Lés mélanges ont été préparé par malaxage à l’état fondu à l’aide d’un mélangeur interne,
l’effet de la composition des mélanges du polycarbonate et du poly (styrène-co-acrylonitrile)
sans et avec agent compatibilisant SEBS-g-MAH a été suivi par des études ; rhéologiques
(indice de fluidité), mécaniques (traction, choc, dureté), thermiques (DSC), et spectroscopique
(FTIR).
Les résultats ont montré que la présence de l’agent compatibilisant (SEBS-g-MAH) permet
de réduire la tension interfaciale et aussi diminuent la dureté , ce qui donne un comportement
mou et souple aux mélange sans modification de la structure chimique d’où une
amélioration des propriétés mécaniques tel que la résistance au choc.
Mots-clés : Polycarbonate ; SAN ; Compatibilité ; mélange ; propriétés.
Abstract:
The mechanical, rheological, and thermal study of the blends of polycarbonate (PC) with
polystyrene-acrylonitrile (SAN) with and without a compatibilizer in different proportion.
PC/SAN/SEBS-g-MAH Melt blending was carried out in an internal mixer, the effect of
blend composition of (PC/SAN) with and without a compatibilizer to been followed by studied;
rheological (melt flow index (MFI)), mechanical (tensile strength, elongation at break, impact
strength and toughness), and thermal (DSC), and imbedded fiber retraction (IFR) technique.
The results reveal that the presence of the compatibilizer a styrene- ethylene butylenes-
styrene -block copolymer grafted with maleic anhydride allowed the compatibilization of these
polymers and reduce the interfacial tension and decrease the hardness of blend, on the other hand
the blend have a rubber behaviour without any modification of chemical structure and The
results showed that the addition of SEBS-g-MAH could obviously increase the Izod notched
impact strength and the elongation at break and decrease the tensile strength.
Key words: polycarbonate; SAN; compatibility; blend; propriety.
:‫الخالصة‬
‫و الحرارية للمزيج من البولي كربونات و البولي ستيران اكريلونيتريل‬،‫ الريولوجية‬،‫يركز ھذا العمل على الدراسة الميكانيكية‬
.‫ بتركيبات مختلفة‬SEBS-g-MAH ‫مع اضافة عامل اختالط‬
‫أعد االخليط المكون من البولي كربونات و البولي ستيران اكريلونيتريل مع اضافة عامل اختالط عن طريق اإلنصھار‬
‫ وقد تمت متابعة‬، ‫ دون و مع اضافة عامل اختالط الى المزيج في التركيبات‬Mélangeur interne ‫باستعمال جھاز يسمى‬
.‫ والميكروسكوبية‬،‫ الصالبة( و الحرارية‬،‫ الصدم‬،‫ الميكانيكية )الجذب‬،(‫الدراسة الريولوجية ) مؤشر السيالن‬
‫ الى الخالئط يسمح بتقليص الجاذبية السطحية وكذا الصالبة بين‬SEBS-g-MAH ‫أظھرت النتائج أن اضافة عامل اختالط‬
‫كل من البولي كربونات و البولي ستيران اكريلونيتريل والذي يعطي السلوك المطاطي للخليط دون تغيير في البنية الكيميائية‬
.‫مع تحسين الخصائص الميكانيكية للمزيج‬
.‫ خصائص‬،‫ خليط‬،‫ المزج‬،‫ البولي ستيران اكريلونيتريل‬،‫ البولي كربونات‬:‫كلمات البحث‬

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA

UNIVERSITE FERHAT ABBAS SETIF-1

DEPARTEMENT DE GENIE DES PROCEDES.

Présenté en vue de l’obtention du diplôme de

Option : Génie des Polymères

PREPARATION ET CARACTERISATION DU MELANGE

"EFFET DU COMPATIBILISANT SUR SES PROPRIETES".»

Soutenu le : 02/06 /2015

Président : Pr. A. DOUIBI Université Ferhat ABBAS, Sétif-1

Rapporteur : Pr. R. KRACHE Université Ferhat ABBAS, Sétif-1

Examinateur : Pr. S. NEKKAA Université Ferhat ABBAS, Sétif-1

Pr. M. GUESSOUM Université Ferhat ABBAS, Sétif-1

Dieu soit Loué AL HAMDOU LILLAH

Ce travail a été réalisé aux laboratoires de génie des polymères

(LMPMP, LPCHP), université FERHAT ABBAS de Sétif-1 et au laboratoire de

la SARL MAPROGAZ et L’unité de Moulage et injection du AMC de ELULMA.

Je tiens à remercier, en première lieu ma Directrice Madame KRACHE

RACHIDA professeur à l’université de Sétif-1 de m’avoir proposé ce sujet, de

m’avoir suivi et permis de mener à bien ce travail.

Je tiens à remercier monsieur A. DOUIBI professeur à l’université de Sétif-1

qui me fait l’honneur d’accepter la présidence du jury de ce mémoire.

Je remercier chaleureusement madame S. NEKKAA professeur à l’université

FERHAT ABBAS Sétif-1 pour avoir accepté de juger ce Modest travail.

Je tiens à exprimer mes plus vifs remerciements à madame M. GUESSOUM

professeur à l’université FERHAT ABBAS Sétif-1 pour leur conseil et leur

et de m’avoir accepté de juger ce travail.

J’adresse mes remerciements à tous les membres des laboratoires de Génie

Liste des figures ........................................................................................................................... iv

CHAPITRE I : Matières Premières

I- Matières Première ..................................................................................................................... 5

I-1 Introduction ........................................................................................................................... 5

I-1-1 Historique du polycarbonate .............................................................................................. 5

I-1-2 Présentation du PC ............................................................................................................ 5

I-1-3 Synthèse du polycarbonate ................................................................................................. 6

a- Synthèse par polycondensation ................................................................................... 6

I-1-4 Mise en œuvre du polycarbonate (PC) .............................................................................. 7

I-1-5 Consommation du PC dans le monde ................................................................................ 7

I-1-6 Les Propriétés du polycarbonate ..................................................................................................8

a- Propriétés physiques ................................................................................................... 8

I-1-7 Avantages, inconvénients du polycarbonate ....................................................................... 10

I-1-8 Applications du polycarbonate ........................................................................................... 12

I-2 Le Poly (styrène-co-acrylonitrile) (SAN) ............................................................................... 13

I-2-1 Présentation du SAN .......................................................................................................... 13

I-2-2 Structure du SAN ............................................................................................................... 13

I-2-3 Synthèse du SAN ............................................................................................................... 13

I-2-4 Mise en œuvre du SAN ..................................................................................................... 14

I-2-5 Les Propriétés du SAN ....................................................................................................... 14

I-2-6 Applications du SAN ........................................................................................................ 15

CHAPITRE II : Mélanges de Polymères

II-1 Les Mélanges de polymères ................................................................................................. 16

II-2 Définition des mélanges polymériques ................................................................................ 16

II-3 L’intérêt des Mélanges de polymères .................................................................................. 16

II-7-3 Les Méthodes de compatibilisation ...................................................................... 20

II-7-3-1 Compatibilisation non réactive ................................................................. 20

II-7-3-2 Compatibilisation réactive (in-situ) .......................................................... 22

II-7-4 Effet du taux de copolymère ............................................................................................. 22

II-7-6 L’agent de compatibilisan ................................................................................................. 23

II-7-6-1 Les agents inter-faciaux ................................................................................... 24