Cours - SELLAMI Asma - Technologie de Base
Cours - SELLAMI Asma - Technologie de Base
Cours - SELLAMI Asma - Technologie de Base
Technologie de Base
Elaboré par;
Dr. SELLAMI Asma
2020/2021
Table des Matières
IV.2- Rivetage………………………………………………………………………. 72
Références Bibliographiques
PREFACE
PREFACE
Le présent document consiste à donner un aperçu général sur les différents
modes de fabrication des pièces. Il s’agit d’un support du cours de la
matière "Technologie de base" destiné aux étudiants de la 2ème année en
génie civil.
Au Premier Chapitre, l'étudiant(e) aura tout d'abord des généralités sur les
grandes familles des matériaux et en particulier les matériaux métalliques,
ensuite au Deuxième Chapitre, nous allons présenter les différents
procédés d'obtention des pièces sans enlèvement de la matière tel que ; (
la technique de moulage, forgeage, laminage……etc.), et pour le Troisième
Chapitre nous allons citer les différentes techniques de fabrication des
pièces par enlèvement de la matière telle que (le tournage, fraisage,
perçage…….etc.) , et enfin au Quatrième chapitre, nous allons
exposer les différentes méthodes d'assemblage telle que ( Assemblage
permanent, Assemblage démontable , Assemblage direct et indirect...etc.),
et vers la fin nous allons terminer par conclusion générale.
I .1.Définition du matériau :
Un matériau est une matière d’origine naturelle ou artificielle que l’Homme utilise et/ou
conçoit pour fabriquer des objets, construire des bâtiments ou des machines.
Les matériaux sont différenciés selon leur provenance et leurs propriétés, qu’elles soient
mécaniques (flexibilité ou rigidité…), chimiques (perméabilité ou imperméabilité à
l’eau…) ou encore physiques (conductivité de l’électricité ou de la chaleur…).
I .2.Différentes familles
De nombreuses propriétés physico-chimiques et propriétés d'usage des matériaux sont
étroitement liées à la nature des liaisons chimiques entre les atomes qui les constituent.
C'est sur cette base qu'est établie la distinction entre les principales classes des
matériaux, nous distinguons :
La résistance mécanique
La rigidité
La dureté
Résistance aux torsions
La conductivité électrique et thermique
Résistance chimique
La facilité de mise en forme
L’élasticité……..etc.
Métal pur : est un métal exempte de toute impureté c’est-à-dire contenant une pureté de
100% d’une seule espèce. Cela n’existe pas mais il peut atteindre une pureté de 99,9%
pour le nickel, 99,99% pour le cuivre et 99,99% pour l’aluminium.
Les métaux représentent 2/3 des éléments du tableau périodique et environ 24% de la
masse totale de la planète.
On peut compter seulement (06) six métaux utilisés de manière très fréquente :
Un alliage est la combinaison d’un élément métallique avec un/ou plusieurs métaux par
fusion, un métal pur a des caractéristiques mécaniques qui sont la plupart du temps
relativement faibles.
La densité est l’une parmi les caractéristiques les plus importantes pour les métaux, et
cette caractéristique nous permet de distinguer les métaux et de les choisir pour remplir
une fonction. Le tableau suivant présente la densité des métaux les plus utilisés :
Métal Densité
Aluminium 2.7
Zinc 7.2
Fer 7.8
Cuivre 8.9
Argent 10.5
Or 19.3
L’observation des métaux et des alliages montre que ceux-ci ont une organisation interne
appelée (structure).
La plupart des métaux comme la plupart des solides ont des structures cristallines
cubiques CC (Exp; V, Cr, Nb, Mo, W, Tib, Zrb) ou cubique à faces centrées CFC (Exp;
Cu, Ag, Au, Al, Pb, Co, Ni, Rh, Pd, Ir, Pt, Fe-g) ou hexagonales compacte HC (Exp; Mg,
Co, Cd, Zn, Tia, Zra, Be).
Les Alliages des métaux utilisés sont obtenus par cristallisation de deux ou de plus de
deux métaux, parfois avec des inclusions d’éléments non métalliques.
I.4.5.1.Alliage Fer-carbone :
Le Métal de base est le fer, c’est le métal de base le moins cher. Il dispose de trois
variétés allotropiques;
L’objectif des éléments additions est de modifier les caractéristiques d’un alliage
Fer-Carbone.
Ces modifications dépendent des éléments ajoutés et de leurs pourcentages.
Les alliages à base de Fer (aciers et fontes) jouent et continuent de jouer un rôle capital
sur le plan technologique. Ils constituent en masse près de 90 % de la production
mondiale de matériaux métalliques.
Plusieurs facteurs expliquent cette importance : les Alliages Ferreux sont bon marché et
on peut les acquérir sous des formes très variées grâce à la diversité des traitements
thermiques et des éléments d'addition. Ils ont un fort module d'élasticité et une forte limite
élastique.
Les Aciers
Les Fontes
Parmi les défauts majeurs des aciers ordinaires sont l’oxydation et la corrosion par des
attaques peuvent se produire par l'action de gaz ou de liquides plus réactifs.
Nous distinguons deux types :
Aciers alliés
Aciers non alliés
Exemple :
% C = 13/100 = 0,13%
% Mn = 4/4 = 1%
% S = 1/100 = 0,01%
% C = 42/100 = 0,42%
% Cr = 4/4 = 1%
% Mo < 1 /%
Aciers fortement alliés : La teneur d’au moins un des éléments d’alliage est
supérieure ou égale à 5%, ils sont désignés par la lette X; suivie d’un nombre égal
à 100 fois le pourcentage de la teneur en carbone; suivi des symboles chimiques
des éléments d’alliage dans l’ordre des teneurs décroissantes; suivis de nombres
séparés par un tiret, égaux aux pourcentages de teneur des principaux éléments
d’alliage dans l’ordre décroissant (sans facteur multiplicatif).
Exemple :
% C = 6/100 = 0,06%
% Cr = 17%
% Mo = 1%
% C = 6/100 = 0,06%
% Cr = 18%
% Ni = 10%
% Ti < 1 /%
Aciers Non alliés d’usage général : ils sont désignés par la lettre S suivie d’un
nombre à 3 chiffres indiquant la valeur minimale de Re (limite élastique) en MPa;
Cette désignation est précédée de la lettre G pour les produits moulés.
Exemples :
Re = 185 MPa
Re = 280 MPa
Aciers Non alliés de construction mécanique: ils sont désignés par la lettre E
suivie d’un nombre à 3 chiffres indiquant la valeur minimale de Re (limite
élastique) en MPa; Cette désignation est précédée de la lettre G pour les produits
moulés.
Exemples :
Re = 320 MPa
Re = 300 MPa
Aciers Non alliés apte au traitement thermique : ils sont désignés par la lettre C
suivie d’un nombre égal à 100 fois le pourcentage de la teneur en carbone.
Exemples :
% C = 42/100 = 0,42%
% C = 35/100 = 0,35%
La fonte s'obtient dans les hauts fourneaux à partir de minerai du fer et du coke (carbone).
Elles sont des alliages fer-carbone de très forte teneur en carbone (> 2 %), ce qui les
rend fragiles et interdit toute déformation plastique. On les utilise donc principalement en
fonderie.
Elles sont désignées par deux groupes de lettres majuscules EN-GJ suivis éventuellement
de 2 autres lettres majuscules facultatives, suivies d’un tiret et d’un groupe de chiffres.
Indiquant la valeur minimale de Rm : et éventuellement de la valeur minimale de
l’allongement à rupture A %.
Les lettres EN précisant qu’il s’agit d’une nuance normalisée (norme européenne)
Les lettres G (produit moulé) et J (fonte).
Fonte grise à graphite lamellaire: La fonte à graphite lamellaire FGL. C'est la plus
courante des fontes grises. Le graphite s'y trouve sous forme de lamelles.
Exemple :
Rm = 250 MPa
Rm = 350 MPa
Facilité d'usinage
Très bonne résistance à la corrosion et à la déformation à chaud
Très bonne absorption des vibrations
Stabilité dimensionnelle (réalisation de machine outil silencieuse et stable
géométriquement)
Excellente coulabilité
Prix du métal peu élevé
Exemples :
Fonte blanche ; il existe deux types de fonte blanche (fontes malléables MB et fontes
malléables MN et MP)
-Fontes malléables à « cœur noir » : Connues depuis une centaine d’années, ces fontes
malléables « à cœur noir » à cause du graphite.
Exemples :
Rm = 350 MPa A % = 5%
-Fontes malléables à « cœur blanc » : Un autre procédé classique pour produire des
pièces déformables plastiquement à partir d’une fonte blanche consiste à la recuire en
atmosphère décarburante
Exemples :
Rm = 300 MPa A % = 6%
Bien que ne représentant que 10 % des matériaux métalliques utilisés industriellement, les
alliages non ferreux n'en restent pas moins utilisés pour certaines de leurs propriétés
spécifiques : masse volumique faible, propriétés électriques, résistance à la corrosion et à
l'oxydation, facilité de mise en œuvre. Ces avantages l'emportent dans certaines
applications, malgré le coût de revient plus élevé de ces alliages. Nous nous limiterons
aux alliages de l'aluminium, du cuivre et du zinc.
Fabriqués industriellement depuis 1886 à partir de bauxite et de cryolithe, ces métaux sont
les plus utilisés justes après les fontes et les aciers.
Ils sont souvent nommés « alliages légers » du fait de leur masse volumique nettement
inférieure à celles d'autres métaux utilisés dans l'industrie. Les alliages d'aluminium
présentent beaucoup d’avantages :
Principales avantages :
Exemples;
La Désignation utilise un code numérique. Il peut être suivi éventuellement, si cela est
justifié, par une désignation chimique des éléments et de nombre indiquant la pureté de
l’aluminium ou la teneur nominale des éléments considérés.
Exemples ;
AlSi10Mg
-Ils sont cependant sensibles à la corrosion et sont chers. Ses domaines d’application
exploitent directement ces propriétés puisqu’on utilise presque la moitié de la production
mondiale du cuivre pour du matériel électrique (conducteur, transformateur, moteurs
électriques...),
Le reste de la production est principalement utilisé pour les tuyaux à l’eau, la plomberie,
les pompes et les vannes... Associé à l’étain ou à l’aluminium, il possède de bonnes
propriétés de surface (résistance à l’usure et au frottement), on l’utilise comme palier de
guidage, comme pignon...
Les alliages de cuivre sont désignés par le symbole chimique du cuivre Cu suivi des
symboles chimiques des éléments d'addition suivis de leur teneur (exprimé en
pourcentage). Les éléments d'addition sont classés dans l'ordre décroissant des teneurs
Exemple :
Cu Sn9 P
Cet alliage de cuivre (Cu) contient 9% d'étain (Sn9) et des traces de phosphore (P).
Remarque : Si un élément n'est pas suivi d'une valeur indiquant sa teneur, c'est que
l'alliage ne contient que quelques traces (moins de 1 %) de cet élément.
Les principaux alliages de zinc sont les zamaks qui contiennent 4 % d’aluminium, 0,04 %
de magnésium et 1 % de cuivre ou pas du tout.
Exemple de désignation ;
La résistance à la corrosion du titane et de ses alliages est excellente (le titane est
passivable grâce à la formation d'un film protecteur de TiO 2) ; elle est supérieure à celle
des aciers inoxydables. Les alliages du titane peuvent manifester une bonne tenue mécanique à
chaud (vers 700°C) et une bonne résistance à l'oxydation ; cependant, à des températures plus
élevées, ils risquent de se charger en impuretés (oxygène, hydrogène), ce qui altère leurs
propriétés mécaniques.
I .5.1.Matière Plastique
A nos jours les pièces en matières plastiques peuplent notre vie quotidienne dans tous les
domaines d’utilisation. La matière plastique remplace les autres matériaux à savoir, le
métal, le carton, le bois, les verres, la céramique et autres matériaux. Qu’il s’agisse des
châssis des fenêtres dans le bâtiment, des éléments de carrosserie et autres composants
dans les domaines de l'automobile, de l’aéronautique et navale aussi les meubles, les
appareils électroménagers, le matériel électrique, le matériel médical et les moyens de
transport.
Produites essentiellement à partir du pétrole, les matières plastiques sont l’un des
symboles du XXe siècle, Ces quelques dates montrent l’évolution rapide de cette
industrie. Les exigences actuelles et les standards internationaux (aéronautique, espace)
accélèrent le processus et l’intégration de la matière plastique.
Le terme « plastique » décrit une grande variété de composés organiques obtenus par
synthèse chimique. Produites essentiellement à partir du pétrole, les matières plastiques
sont l’un des symboles du XXe siècle, La bakélite (1909) est le plus ancien plastique
entièrement synthétique.
Il existe également des plastiques naturels : poix, latex, bitume, brai, résines, laques,
ambre, écaille, corne, et des plastiques d’origine animale généralement extraite du lait et
utilisé dans la fabrication des produits médicales.
La matière plastique est composée principalement de polymères, qui a la propriété de se
mettre en forme facilement par moulage, extrusion, coulage après un chauffage modéré
(100-300 °C).
La matière plastique obéit aux lois de la chimie organique, les matières plastiques sont
toutes à base des dérivés du carbone, elles sont classées dans les composés organiques.
On considère généralement 3 types de familles dans les plastiques:
Les thermoplastiques
Les thermodurcissables
Les élastomères
C’est de loin la famille la plus utilisée : ils représentent près de 90 % des applications des
matières plastiques. Ils sont moins fragiles, plus faciles à fabriquer (machine à injecter et
cadences élevées) et permettent des formes plus complexes que les thermodurcissables.
Ils existent sous forme rigide ou souple, compacte ou en faible épaisseur, sous forme de
feuille très mince (film…), de revêtement, expansé ou allégé…
Propriétés principales.
-Ils ramollissent et se déforment sous l’action de la chaleur. Ils peuvent, en théorie, être
refondus et remodelés un grand nombre de fois tout en conservant leurs propriétés ; ils
sont comparables à la cire ou à la paraffine.
-Insensibles à l’humidité, aux parasites, aux moisissures (sauf polyamides) ils peuvent être
fabriqués dans une gamme de couleurs très étendue.
Ces composés sont constitués par des macromolécules s'étendant dans les trois
directions de l'espace, d'autant plus rigides que le réseau tridimensionnel est dense.
L'objet final est dans un état irréversible (infusible, insoluble).
Ils ne ramollissent pas et ne se déforment pas sous l’action de la chaleur. Une fois créée il
n’est plus possible de les remodeler par chauffage. Au moment de la mise en œuvre, ils
ramollissent dans un premier temps, puis durcissent d’une manière irréversible sous
l’action prolongée de la chaleur.
Propriétés principales.
-Ils présentent une bonne tenue aux températures élevées (> 200°C), aux attaques
chimiques,
-Une meilleure résistance au fluage que les thermoplastiques (conservent une meilleure
stabilité dimensionnelle dans le temps), une bonne rigidité pour un prix de matière
première peu élevé et faible retrait au moulage.
Ils sont obtenus par synthèse chimique, comme les plastiques, et possèdent des
propriétés comparables à celle du caoutchouc naturel. Le néoprène (1930) fut le premier
caoutchouc de synthèse.
Les élastomères sont des matériaux aux propriétés bien particulières. Ce sont des
polymères de haute masse moléculaire et aux chaînes linéaires. Le déplacement de leurs
chaînes les unes par rapport aux autres n'étant limité que par une légère réticulation, on
peut obtenir de grandes déformations élastiques totalement réversibles.
Propriétés principales.
- La propriété la plus remarquable est l’élasticité ou la capacité à s’allonger sans se
rompre (A% très élevé, jusqu’à 1000 %). À l’opposé le module d’élasticité longitudinal E
reste très petit (< 10 N/mm2 : près de 200 000 pour les aciers) traduisant une faible
rigidité.
I .6.1. Définition
Les renforts se présentent sous forme des fibres continues ou discontinues. Le rôle du
renfort est d’assurer la fonction de résistance mécanique aux efforts. La matrice assure
quant à elle la cohésion entre les renforts de manière à répartir les sollicitations
mécaniques. L’arrangement des fibres et leur orientation permettent de renforcer les
propriétés mécaniques de la structure.
I .6.2.Composition
I .6.2.1. Matrices
Dans un grand nombre de cas, la matrice constituant le matériau composite est une résine
polymère. Les résines polymères existent en grand nombre et chacune à un domaine
particulier d’utilisation. Dans les applications où une tenue de la structure aux très hautes
températures est requise, des matériaux composites à matrice métallique, céramique ou
carbone sont utilisés. Dans le cas des matériaux en carbone des températures de 2200°C
peuvent êtres atteintes.
La classification des types des matrices couramment rencontrées est donnée sur la figure
I.8.
De même que pour les résines thermodurcissables, les matériaux les plus performants ont
des caractéristiques mécaniques élevées et une masse volumique faible : ces dernières
sont présentées dans le tableau I.5.
Additifs. ; Des produits peuvent êtres incorporés à la résine pour renforcer les
propriétés mécaniques (charges renforçantes, ex : charges sphériques creuses 5 à
150μm). Des charges non renforçantes peuvent êtres également utilisées pour
diminuer le coût des matrices en résine. Des additifs, de type colorant ou agent de
démoulage sont largement utilisés lors de la conception des structures constituées
de matériaux composites.
I .6.2.2. Renforts
Fibres métalliques : ce type des fibres, qui regroupent les fibres d’acier et les
fibres de fonte amorphe, a été et reste encore l’objet de recherche très important
dans le monde. On se limite aux fibres d’acier qui sont sans doute les plus utilisées
dans le domaine du génie civil. En effet, les propriétés mécaniques du béton
renforcé par ces fibres sont influencées par la résistance d’adhésion inter-faciale
entre fibre et matrice. Les fabricants des fibres d’acier ont essayé par tous les
moyens d’améliorer l’adhérence en jouant sur l’irrégularité de la surface de la fibre,
ce qui les conduit aux nombreuses variétés des fibres qui se différencient les unes
des autres par leur diamètre, leur section (ronde, carrée, rectangulaire), leur
longueur et leurs modes d’opération. Les diamètres des fibres d’acier varient
généralement entre 0.1 et 0.7 mm, avec des longueurs de 10 à 70 mm.
Fibres végétales ; Les fibres végétales sont utilisées depuis 3000 ans dans les
composites, par exemple dans l'ancienne Égypte, où la paille et l'argile étaient
mélangés pour construire des murs. Ces fibres ont donc attiré une attention de plus
en plus grande en raison de leur faible coût, leur densité peu élevée, leur
biodégradabilité, leur disponibilité, et leur facilité de mise en œuvre. Ces avantages
présentent l'intérêt pour leurs applications dans divers domaines tel que le bâtiment
qui exigent des matériaux légers à haute performance, des possibilités de
recyclage, le minimum d'impact sur l'environnement, et une réduction du coût de la
matière. Parmi les fibres végétales les plus utilisés sont (les fibres du ; lin, jute,
sisal, coton, diss, paille …)
Les plus courants qui sont, pour un coût modéré, apportent des propriétés mécaniques
intéressantes mais restent - sauf d’un cas d'espèce-inférieures à celles des métaux. Il
s'agit pour l'essentiel de l'association renfort fibre de verre-résine polyester.
céramique/céramique qui sont moins fragiles que les céramiques massives sont très
intéressantes pour leur tenue en température, les composites à matrice métallique et
renfort céramique ont pour vocation de tirer parti à la fois de la ductilité des métaux et de
la raideur du renfort céramique. Enfin il convient de citer pour mémoire les matériaux tels
que le bois, les ciments et bétons, les mousses polymères, céramiques ou métalliques, qui
sont également des matériaux composites.
I .6.5.Avantages;
Les céramiques englobent tous les matériaux à liaisons iono-covalentes, ce qui regroupe:
les roches, les bétons, les verres, les carbures, les nitrures...
On utilise pour ces applications des inserts en zircone (ZrO2) et de titanate d'aluminium
(Al2TiO5). La résistance à l'usure par frottement est une des propriétés remarquables des
céramiques. Ainsi les culbuteurs, les guides et les sièges de soupapes sont en céramique
(association de zircone et de nitrure de silicium (Si3N4)). Par souci d'allégement des
masses en mouvement, on peut utiliser du nitrure de silicium pour les axes des pistons,
les soupapes, reste le problème de la tenue aux chocs, dans les pays où les habitudes de
conduite sont assez nerveuses.
Dans le cas des outils de coupe, on utilise principalement les propriétés de dureté et de
tenue à haute température. Ainsi l'usinage des fontes, des aciers et des superalliages à
base de nickel et de cobalt peuvent être exécutés avec des plaquettes en céramique. Pour
les premiers, on utilisera l'alumine (Al2O3), pour les seconds le nitrure du silicium.
Le taux d'enlèvement est nettement amélioré (2 à 5 fois par rapport aux plaquettes
carbures) même si le volume enlevé reste du même ordre. Le tournage continu est résolu
par l'utilisation des céramiques mais le fraisage pose le problème des chocs.
La chirurgie et l'art dentaire font de plus en plus appel aux nouveaux matériaux pour une
bonne biocompatibilité, une bonne tenue à la fatigue et une résistance élevée à la
corrosion.
Les céramiques utilisées comme remplacement des tissus durs (os, dents) peuvent être
classés en trois groupes selon leur réaction avec le milieu physiologique :
- Les céramiques inertes ou biodégradables (alumine),
- Les céramiques bioactives (bio verres...) qui permettent une liaison entre le tissu et
l'implant,
- Les céramiques bio résorbables (Phosphate du calcium) qui permettent la repousse
des tissus.
Dans le nucléaire, les céramiques sont utilisées comme combustible : céramiques à base
d'uranium, produits remplaçant l'uranium métallique pour les réacteurs à haute puissance.
On les utilise aussi comme barre de contrôle. Matériau très absorbant neutronique, il sert
à contrôler la réaction de la fission nucléaire. Les céramiques servent globalement à la
protection thermique et neutronique.
On notera la faible part pondérale des composites hautes performances qui représentent
2 % de l'ensemble des composites.
II.2.1.1.Techniques de moulage……………………………………………. 32
II.2.3 Laminage……………………………………………………………….. 37
II.2.4 Tréfilage…………………………………………………………………. 38
II.3.1Découpage………………………………………………………………. 40
II.3.2 Pliage……………………………………………………………………. 42
II.1 Introduction
Il existe des nombreuses techniques visant l'obtention d'une pièce par transformation de la
matière brute. Afin d’obtenir la pièce désirée nécessite parfois l'utilisation successive des
différents procédés de fabrication (obtention de la pièce brute, puis obtention de la pièce
finale).
II.2.1 Moulage
Le moulage consiste à verser dans une empreinte un métal liquide qui s’écoule par gravité
ou sous pression et qui prend en se solidifiant la forme de l’empreinte.
Le démoulage est rendu possible par la différence de matière entre le moule et le métal
coulé. Le moule subit toujours à un Poteyage avant l’introduction du métal en fusion
(c’est un enduit sous forme d’un liquide protecteur qui facilitera son démoulage).
Le Poteyage :
Est un enduit dont on recouvre les surfaces des moules destinées
à être en contact avec le métal liquide. En effet malgré le
préchauffage des coquilles, leur température avant le remplissage
est nettement inferieure à celle du métal en fusion.
II.2.1.1.Techniques du Moulage
a) Moulage en Sable
L'intérêt de cette technique est que le sable est réfractaire (il résiste à la chaleur), et que
le moule ne coûte pas cher à fabriquer. Par contre, l’état de surface (Ra » 3,2 mm) et
la précision obtenus sont assez mauvais.
Figure II.1 : Exemple d’obtention d’une pièce par moulage en sable [6]
b) Moulage Métallique
Le moule métallique est réutilisable plusieurs fois. Le démoulage est rendu possible par la
différence de matière entre le moule et le métal coulé. Le moule subit toujours un
poteyage avant introduction du métal en fusion (il est enduit d’un liquide protecteur qui
facilitera son démoulage).
Moulage par gravité ; La pression est nulle, le matériau liquide est introduit par le
haut et rempli le moule par gravité. L’état de surface (Ra » 1,6 mm) et la précision
obtenus sont moyens.
Cette technique, dont l’outillage est moins coûteux que les suivantes, est adaptée
pour les petites séries.
Figure II.4 : Exemple d’un moulage sous pression ou par injection [6]
II.2.2 Forgeage
Le Forgeage est l'ensemble des techniques permettant d'obtenir une pièce mécanique en
appliquant une force importante sur un matériau, à froid ou à chaud, afin de le contraindre
à épouser la forme voulue.
La forge par matriçage consiste à former par déformation plastique après chauffage des
pièces brutes réalisées en alliages tels que les alliages d'acier d'aluminium, du cuivre,
du titane, du nickel, etc.
On utilise deux matrices, une supérieure mobile, et une inférieure fixe.
Les matrices portent en creux la forme de la pièce.
La pièce « lopin » est comprimée entre deux matrices. La mise en forme se fait par chocs
entre les deux matrices (figure II.5).
L'excédent du métal file en bavure dans le logement prévu à cet effet. La bavure est
ensuite découpée en suivant le contour de la pièce.
Les pièces matricées présentent des caractéristiques mécaniques remarquables : par
suite des déformations plastiques importantes et rapides qu'il met en jeu,
le matriçage affine la structure et permet l'orientation des fibres; ceci confère aux pièces
II.2.3 Laminage
II.2.4 Tréfilage
Le fil machine obtenu par les opérations de laminage est un produit intermédiaire, surtout
dans la fabrication des câbles électriques, dont le fil doit avoir un diamètre plus petit.
L’opération qui permet la réduction du diamètre du fil est dite tréfilage, la machine de
tréfilage est appelée tréfileuse.
Le principe de tréfilage est d’utiliser la plasticité du métal pour réduire le diamètre du fil,
par passage à travers un orifice calibré, appelé filière sous l’effet combiné d’application
d’un effort de traction T et d’un effort radial de compression P.
II.2.5 Extrusion
Un matériau chauffé et compressé est contraint de traverser une filière ayant la section de
la pièce à obtenir.
Cette technique permet d’obtenir en continu un produit pouvant être très long (barre, tube,
profilé, tôle…).
b
a
Figure II.9 : a) Extrusion de formes pleines, b) Extrusion de formes creuses par aiguilles [6]
Avantages : - Meilleure précision que le matriçage ou l’estampage ; - Bons états de
surface ; - Sections des profilés pouvant être creux et très complexes.
II.3.1 Découpage
Le découpage est un procédé de fabrication des pièces, qui consiste à diviser
un sous-produit en plusieurs parties. On distingue plusieurs techniques du découpage, on
peut citer ;
II.3.1.1 Découpage classique ; mécanique, par un outil tranchant de profil fermé déplacé
par une presse.
II.3.1.2 Oxycoupage ; jet d’oxygène pur sur un métal préalablement et localement chauffé
à sa température de combustion.
II.3.1.3 Découpage par jet d’eau ; Le principe de cette technique qui puise son origine
dans les années 1960, initié par un certain Docteur Norman Franz, consiste à projeter un
filet d’eau à une vitesse très élevée, comprise entre 600 et 900 mètre par seconde à
travers une buse de faible diamètre, entre 0,05 et 0,5 mm.
Le diamètre du jet d’eau qui sera mis en contact avec le matériau à découper correspond
au diamètre de la buse. Pour pouvoir découper le matériau, la pression du jet d’eau doit
pouvoir atteindre jusqu’à 4000 bars. Le matériau est découpé par arrachement de
matière.
Pour des matériaux plus difficiles ou plus durs, on ajoute au jet d’eau un abrasif.
La forte puissance thermique conduit à une fusion rapide puis à l’évaporation partielle ou
totale du matériau. Un flux de gaz enveloppe le faisceau lumineux, expulse le matériau en
fusion de la fente de coupe (saignée). La découpe au laser peut se diviser en deux sous
procédés :
II.3.2 Pliage
Le pliage est un procédé de mise en forme sans enlèvement de matière, permettant
de fléchir des tôles par un poinçon dans une matrice. C’est un cintrage de très faible rayon
obtenu par un effort de flexion localisé.
II.3.3 Emboutissage
L’emboutissage est la déformation à froid d’une tôle plane en une forme creuse non
développable. La tôle est déformée entre un poinçon mobile et une matrice fixe, le serre-
flan évitant la formation des plis. L’opération ne doit pas entraîner de variation sensible de
l’épaisseur de la tôle.
Il permet d'obtenir des matériaux durs mais fragiles, à porosité contrôlée, inertes
chimiquement (faible réactivité chimique et bonne tenue aux corrosions) et
thermiquement.
En métallurgie des poudres, le frittage est un procédé qui permet de réaliser des pièces
mécaniques ou d'autres objets à partir de poudres plus ou moins fines. Dans un premier
temps, ces poudres sont agglomérées par divers procédés pour constituer une préforme,
laquelle est ensuite chauffée pour acquérir une certaine cohésion.
Avantages : - Faible prix de revient pour des grandes séries de pièces complexes,
précises et saines, qui peuvent être utilisées à l’état brut ;
- La porosité naturelle des pièces frittées permet la fabrication de filtres et de
coussinets autolubrifiants ;
- Autorise l’obtention des nouveaux alliages (encore appelés dans ce cas « pseudo-
alliages»).
Les tuyaux d'acier sont fabriqués à partir d'un ruban métallique roulé et soudé.
Le joint est fait en aboutant les bords du ruban et sera soudé par fusion. On peut aussi
obtenir un joint plus fort en faisant chevaucher les bords (par recouvrement) et en le
soudant ainsi par fusion.
Procédé de fabrication standard des tuyaux d'acier soudés électriquement par résistance :
Mode de fabrication ;
La dixième étape est constituée de la finition avec une épreuve hydraulique. Tous
les tuyaux, conformes à la norme NF A49-140 sont soumis à une épreuve
hydraulique dans le but de vérifier leur résistance et leur étanchéité.
La onzième étape est le dressage. Ici, toute incurvation du tuyau est éliminée
lorsque celui-ci passe dans une série de galets-guides.
Quelques exemples sur les Profilés, les Tubes et les Barres [16]
Tubes Rectangulaires
Tubes Carrés
III.1-Introduction ….……………………………………………………….. 55
III.1- Introduction
L’usinage par enlèvement de la matière consiste à obtenir la forme finale par diminution
progressive des dimensions de la pièce fabriquée par enlèvement du métal à froid et sans
déformation en utilisant un outil, et la matière enlevée est appelé outil de coupe.
L’opérateur utilise des machines dites « machines-outils » pour réaliser l’usinage d’une
pièce.
III.2- Tournage
Les machines utilisées pour des opérations du tournage sont appelées tours.
Les types des tours employés dans l'industrie sont très nombreux. Ils se distinguent les
uns des autres, par :
Leurs formes,
Leurs dimensions,
Leurs précisions d'usinage,
Leurs puissances, ....
III.3 Fraisage
III.4- Perçage
Le terme perçage signifie « obtention d’un trou (borgne ou débouchant) par Usinage ».
Ce trou peut être effectué par un foret sur une perceuse, une mèche sur un vilebrequin
(perceuse manuelle), découpe, électroérosion, etc.
En plus du perçage des trous courts et du forage des trous profonds, ce concept inclut
également diverses opérations d’usinage consécutives, telles que:
Brochage,
Alésage,
Réalésage
Calibrage et Galetage
III.5- Sciage
C’est une technique qui permet de réaliser le débit des profilés (tubes ronds, carrés,
plats, etc...), sous l'action d'une lame, entrainant la séparation de la pièce en deux
parties.
Les scies modernes automatiques permettent plusieurs options dont les plus
courantes sont le réglage de la vitesse de la lame, la lubrification, le réglage d'un
angle de coupe. En effet, la vitesse de déroulement de la lame (sur les scies à ruban)
sera plus faible si vous sciez de l'acier inoxydable, ou dur, que si vous débitez un acier de
construction S235.
opérations du sciage, et les chutes de profilés doivent aussi être prises en compte lors de
la manutention. [17]
III.6-Limage
Le limage a pour objectif d’assurer la finition d’une pièce. C’est un usinage réalisé
manuellement avec un outil à tranchants multiples qu’on appelle la Lime.
Une lime se caractérise par sa forme, sa taille et son angle de taille, il existe plusieurs
types des limes ;
1 – Lime plate bâtarde. 6- Lime demi ronde, demi-douce
2 – Lime plate, demi-douce 7- Lime carrée, demi-douce
3 – Lime demi-ronde bâtarde. 8- Lime triangulaire, demi-douce
4 – Lime ronde bâtarde. 9- Râpe demi ronde, demi-douce
5 – Lime ronde, demi-douce .
III.7- Ajustage
C’est une opération visant à donner à une pièce la dimension exacte que requiert son
ajustement à une autre.
L’ajustage regroupe les cations visant à parfaire des pièces mécaniques (supprimer les
petits défauts) et à les assembler dans le but de fabriquer un organe mécanique
fonctionnel.
L'ajustage correctif consiste à retoucher les pièces dans le but de parfaire (terminer) la
géométrie et les cotes finales.
Les ajusteurs correcteurs portent généralement le nom de leur outil sauf quelques cas. On
trouve ainsi :
Le Tirpo, de l'outil tire-point (lime triangulaire où isocèle). Cet ajusteur est
spécialisé dans la reprise manuelle des queues d'arondes,
Le Gratteur, qui utilise un grattoir et dont le métier consiste à parfaire les plans
d'appui (précision 5 μm). Cet ajusteur utilise le bleu de Prusse comme révélateur
en remplacement de la sanguine.
Le Tireur de long ; dont le rôle consiste à finir les chants de la pièce (parties
étroites) en tirer de long ;
Le Croiseur ; dont le rôle consiste à finir les surfaces de la pièce en traits croisés.
Le Ciseleur
L'araseur
III.8 Conclusion
Afin de fabriquer n’importe quelle forme des pièces, nous avons besoin des procédés et
des techniques, que ce soit par enlèvement de la matière utilisé ou sans enlèvement, et
parmi ces techniques on peut citer ; Tournage, Fraisage, Perçage, Sciage, Limage…etc.
IV .3.6- Sertissage……………………………………………………… 79
IV.1 Introduction
Pour réaliser ou fabriquer un produit, il nécessite un assemblage mécanique qui fait
la liaison entre de différentes pièces ou éléments. Ces éléments peuvent être de
matériaux et de formes différentes.
IV .2 Types d’assemblage
On distingue différents types et techniques d'assemblage, un assemblage peut être
permanent ou démontable, direct ou indirect.
Lorsque est facilement manœuvrée et peut être complète ou incomplète, parmi ces
techniques on peut citer ;
Soudure
Rivetage
Emmanchement à force
Frettage
Sertissage…
Filetage (Vis-écrou)
Boulonnage
Goujons
Clavette parallèle ou clavette disque
Arc-boutement, Serre-joints
Coincement de formes coniques
Certaines colles et adhésives
Soudage,
Frettage,
Clinchage,
Sertissage,
Emboîtage élastique,
IV.3.1 Boulonnage
Le boulonnage est une méthode d'assemblage mécanique démontable. Les boulons
servent à créer une liaison de continuité entre les éléments ou à assurer la
transmission intégrale des efforts d'une partie à l'autre d'une construction.
Les boulons ; un boulon est composé d’une vis et d’un écrou ; lors d’emploi,
on peut utiliser tout types de vis avec un écrou H. Les pièces assemblées sont
simplement percées de trous lisses.
On obtient ainsi un assemblage économique de plusieurs pièces par pression
Dans le cas de serrage fort, la tète de la vis doit être immobilisée.
L’immobilisation s’effectue parfois à l’aide d’un ergot rapporté ou venu
directement par la forme de la tète.
Ecrou ; un écrou est une pièce taraudée menée d’un dispositif de manouvre
pour permettre le serrage et le desserrage. Cet organe est complément
indispensable à une vis pour réaliser un assemblage par boulon.
Selon le type du dispositif de manouvre, on trouve les écrous manouvres à la
clé ou à la main. En effet, un écrou doit satisfaire deux fonction ;
*Avoir une surface d’appui normale à l’axe du trou taraudé.
*Avoir une forme qui permet sa manouvre.
Figure IV.4 : Exemples des Ecrous avec leurs caractéristiques (h, e, a, D...) [14]
Goujons; un goujon est une tige filetée sur deux exterminées. Les deux
filetages doivent être séparés par une partie lisse. Afin d’assembler deux
pièces à l’aide de cet organe, on doit implanter l’une des extrémités dans la
première pièce et passer le reste librement dans la deuxième.
Le blocage est effectué à l’aide d’un écrou.
Parmi les assemblages boulonnés qui on les trouve dans le domaine génie civil
sont ;
Assemblage Poutre-Poteau
Assemblage Poutre-Poutre
Assemblage de Raboutage (de continuité)
Assemblage de Pied de poteau
La figure IV.6 donne une illustration de ces types d’assemblage dans une structure
en acier. Les poutres et les poteaux dans une structure en acier sont des sections en
I ou H, obtenus par laminage ou reconstitués par soudage.
Ces poutres et poteaux sont sollicités soit en flexion simple, soit en traction ou
compression, soit en flexion composée. Ainsi, chaque type de ces assemblages doit
être dimensionné pour transmettre les moments et ou les efforts tranchants et ou les
efforts normaux.
Figure IV.6 : Assemblages boulonnés par platine d’extrémité dans une structure en
acier [15]
IV.3.2 Rivetage
Le rivetage est un procédé d’assemblage permanent des pièces qui se réalise grâce
à un rivet.
Le rivet est une tige métallique munie d’une tète à son extrémité.
L’assemblage des pièces se fait par écrasement de l’autre extrémité de la tige
jusqu’à obtenir une extrémité aplatie afin de solidariser les pièces que l’on veut
assembler.
Principe du Rivetage
IV.3.3 Soudage
D’une manière, on parle souvent de la soudure, mais comment doit-on définir ce
terme ;
La soudure signifie de manière générale l’action d’assembler des pièces
mécaniques et métalliques sous l’action d’une énergie calorifique générée par divers
procédés mis en œuvre (flamme, arc électrique, explosifs, laser ou autre).
Le soudage hétérogène.
Le soudage autogène
La pièce à souder est mise dans sa position définitive. L’endroit de la soudure est
chauffé au chalumeau. De nombreuses sources de chaleur peuvent être utilisées :
Au contact des éléments chauffés, le métal d’apport fond et pénètre par capillarité
entre les surfaces à assembler, puis diffuse dans le métal de base.
Parfois la flamme d’un chalumeau est nécessaire pour assurer la fusion du métal
d’apport. Cette technique s’appelle Soudo-Brasage.
Les alliages d’apport les plus couramment employés sont à base : d’étain, plomb,
cadmium, cuivre, argent.
Leurs points de fusion doivent être inférieurs à celui du métal de base. Ces différents
alliages sont disponibles sous formes de fils, baguettes, bandes et poudres.
Le soudage autogène consiste à lier deux éléments d’un même métal par fusion
locale. Les nombreux procédés de soudage autogène appelé couramment
« soudage » sont classés en fonction de l’énergie mise en œuvre pour assurer la
fusion locale des éléments à assembler.
Cette technique consiste à modifier les dimensions des pièces avant leur
assemblage, par variation de leur température.
IV .3.6 Sertissage
C’est une technique pouvant être utilisée pour assembler des tôles minces.
IV .3.7 Collage
Le collage est une technique d’assemblage qui consiste à assembler les différents
éléments d’une pièce au moyen d’une colle.
Avantages
-Permet d’assembler les éléments d’une pièce de matériaux et de dimensions
différents.
-Technique simple et propre car elle évite tout autre procédé avec des
fixations nécessitant de l’enlèvement de matière (vis, clous…), ce qui rend la
structure légère.
Inconvénients
- Faible efficacité dans le temps et en conditions difficiles (chaleur, humidité)
-L’assemblage est irréversible, il est difficile de démonter les éléments sans
les abimer- la surface de collage doit être nettoyée au préalable pour assurer
une meilleure adhérence – la plupart des colles résistent très peu à la chaleur
– il faut un temps de prise assez long pour assurer un assemblage efficace.
IV .4 Conclusion
Références Bibliographiques