These Zouari Utbm
These Zouari Utbm
These Zouari Utbm
Par
Mme. ZOUARI Sahar
Composition du Jury :
Mme. LANGLADE Cécile Professeur des universités, LERMPS-UTBM Président
Mme. ALLAIN Nathalie Professeur des universités, EMMA-UL Rapporteur
M. BOUGUECHA Anas Professeur des universités, LA2MP-ENIGa Rapporteur
M. HADDAR Nader Professeur des universités, LGME-ENIS Examinateur
M. LIAO Hanlin Professeur des universités, LERMPS-UTBM Directeur de thèse
M. ELLEUCH Riadh Professeur des universités, LASEM-IPEIS Codirecteur de thèse
M. REGAYEG Mohamed Ingénieur, PDG de SOPAL Invité
Mme. GHORBEL Halima Enseignante-Chercheur, Université de Versailles Invitée
Learn from yesterday,
Live for today,
Hope for tomorrow.
The important thing
is not to stop questioning.
Albert Einstein
REMERCIEMENTS
Cette section est la plus importante du manuscrit. Elle rend hommage à tous ceux qui ont
participé, de près ou de loin, à la réussite de ce projet de thèse. MERCI !
Les travaux de recherche de ce mémoire ont été réalisés au sein du LAboratoire des Systèmes
ElectroMécaniques (LASEM) à l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax (ENIS) en Tunisie et
au sein du Laboratoire d’Etudes et de Recherche sur les Matériaux, les Procédés et les Surfaces
« LERMPS » à l’Université de Technologie de Belfort-Montbéliard « UTBM » en France.
A Monsieur Chedly BRADAI et Madame Cécile Langlade,
Je tiens à vous exprimer ma profonde reconnaissance pour m’avoir permis de réaliser mes
travaux au sein de vos laboratoires « LASEM » et « LERMPS ».
Particulièrement, je remercie Madame Cécile LANGLADE d’avoir d’abord accepté de
présider le jury. Je vous remercie également pour votre support inoubliable le jour où j’ai eu
des problèmes de séjour. Que vous trouvez ici l’expression de mes sincères remerciements et
de ma respectueuse reconnaissance.
A Monsieur Riadh ELLEUCH,
Je vous remercie d’avoir été mon directeur de thèse et de m’avoir accordé votre confiance.
Merci pour vos précieux conseils, votre encadrement sans faille, votre réactivité, votre
disponibilité et votre indulgence. Je vous remercie également pour la qualité de votre savoir-
faire et de la rigueur qui m’ont été d’un bénéfice inestimable, vos encouragements constants,
vos critiques constructives et surtout pour vos qualités humaines et votre soutien moral.
A Monsieur Hanlin LIAO,
Merci pour avoir bien voulu accepté d’encadrer les travaux de cette thèse. Vous n’avez ménagé
ni votre temps, ni vos conseils avisés pour permettre le bon déroulement et l’aboutissement de
ce travail. Merci pour votre soutien en toutes circonstances. Merci pour votre convivialité et
votre façon de toujours privilégier les rapports humains.
A Madame Halima GHORBEL FEKI,
Un grand MERCI pour tous vos efforts infatigables durant la thèse. Je vous remercie
énormément pour votre serviabilité et votre gentillesse inconditionnelle. Vous étiez pour moi
non seulement une encadrante mais aussi une sœur que je n’avais pas. Merci pour vos aimables
discussions, votre soutien infini, votre générosité et votre support continu.
A Monsieur Anas BOUGUECHA et Madame Nathalie ALLAIN,
1
Je suis très contente de l'honneur que vous me faites en acceptant de juger ce travail. Soyez
assuré de mon plus profond respect et de ma sincère gratitude.
Qu’il me soit permis de vous témoigner ma profonde gratitude d’avoir accepté d’être
rapporteurs de ce travail.
A Monsieur Nader HADDAR,
Vous me faites le plaisir d’avoir accepté de se joindre à ce jury en tant qu’examinateur. Soyez
assuré de ma reconnaissance et de mon respect.
A Monsieur Mohamed REGAYEG,
Je vous remercie vivement d’avoir bien voulu se joindre à ce jury en tant qu’invité. Je suis très
reconnaissante à tout ce que vous avez fait pour moi afin de garantir le bon déroulement de mes
travaux. MERCI pour votre support moral et financier. MERCI aussi pour votre disponibilité,
votre ponctualité, votre respect pour le travail et surtout votre appui d’un grand
professionnalisme.
A Monsieur Malek REGAYEG,
Je vous remercie énormément d’être mon tuteur professionnel. MERCI pour vos conseils, votre
savoir-faire et votre soutien professionnel.
Je tiens aussi à remercier le personnel de la plate-forme de Sévenans pour leur bonne
humeur, leur disponibilité et leurs conseils. Merci pour votre aide et votre savoir-faire.
Je remercie particulièrement Charles BERNAGE et Yoan DANLOS pour leurs efforts, leur
dynamisme et leur serviabilité infinie. Je remercie également Joël CHAUVELOT et Christian
ADAM pour leur bonne humeur et pour tous les services qu’ils ont pu me rendre.
Aussi MERCI à Sophie COSTIL pour tout ce qu’elle a fait pour moi, à Michel MOLIERE
pour ses conseils constructifs et ses discussions intéressantes et à Pascal HOOG pour son aide
précieuse.
Je voudrais remercier chaleureusement Farida BAADACHE, Sophie LAPRADE et Caroline
DELAMARCHE, nos secrétaires d’amour, pour leur professionnalisme, leur support
administratif et leur bienveillance pour le bon déroulement des travaux.
Je tiens à remercier également tous mes collègues du laboratoire pour les moments de
discussions durant les pauses café et les sorties « After work ».
Je tiens aussi à remercier toutes l’équipe de la société SOPAL, plus particulièrement
Mademoiselle Fatma DERBEL pour tous ses efforts et son professionnalisme.
2
Je remercie chaleureusement Docteur Anis TOUMI pour son aide précieuse, son soutien continu
et ses conseils permanents. Que tu trouves ici l’expression de ma profonde reconnaissance et
mes sincères remerciements.
A ma formidable famille,
Chanceuse de vous avoir dans ma vie ! Mille MERCI pour vos encouragements
inconditionnels, votre support moral et financier, votre patience, vos sacrifices et surtout votre
amour infini.
Merci d’avoir croire en moi ! Que vous trouvez ici l’expression de mon profond amour que je
vous porte. Cette thèse est spécialement dédiée pour vous
Merci à tous...
« Les mots manquent aux émotions » (Victor Hugo)
3
TABLE DES MATIERES
REMERCIEMENTS ............................................................................................................1
I. INTRODUCTION ....................................................................................................... 18
IV.1 GENERALITES..........................................................................................................47
4
IV.2 COMPORTEMENTS A L’USURE DES REVETEMENTS POLYMERES .................................. 48
I. INTRODUCTION ....................................................................................................... 58
5
CHAPITRE III : DEVELOPPEMENT ET CARACTERISATION DES
REVETEMENTS PAR VOIE SECHE .............................................................................. 77
I. INTRODUCTION ....................................................................................................... 78
V. SYNTHESE ................................................................................................................. 96
6
I. INTRODUCTION ....................................................................................................... 99
7
LISTE DES FIGURES
8
Figure 27. Exemple de corrosion caverneuse à la surface d’un acier inox 316L..................... 53
Figure 28. Exemple de fissuration par corrosion sous contrainte et la corrosion inter-faciale
dans un revêtement LPPS en titane sur un substrat en acier St 37 ........................................ 53
Figure 29. Morphologies d’un revêtement PEEK après le test de corrosion selon la norme
ASTM D1308‐02 à différents instants .................................................................................. 54
Figure 30. Forme et dimensions des substrats en laiton ......................................................... 59
Figure 31. Schéma de principe de la projection (APS) ......................................................... 60
Figure 32. Photos du dispositif expérimental de la projection (APS) ..................................... 60
Figure 33. Photographie du dispositif expérimental de la projection (HVOF) ........................ 62
Figure 34. Photographie du dispositif expérimental de la projection à la flamme conventionnelle
.............................................................................................................................................63
Figure 35. Photographie du dispositif expérimental de la pulvérisation (peinture) ................. 64
Figure 36. Photographie du dispositif de mesure de la granulométrie (LERMPS/ Montbéliard)
.............................................................................................................................................65
Figure 37. Photographie du MEB (LERMPS/Montbéliard) ................................................... 65
Figure 38. Photographie de l’appareil de carbonisation (LERMPS/Montbéliard) .................. 66
Figure 39. Photographie du profilomètre 3D (LERMPS/Montbéliard) .................................. 67
Figure 40. Photographie et principe de l’unité de mesure de l’angle de contact
(LERMPS/Montbéliard) ....................................................................................................... 67
Figure 41. Photographie de l’enceinte du brouillard salin (Dycometal SSC400) .................... 69
Figure 42. Photographie du tribomètre pion-disque (LERMPS/Montbéliard)
.............................................................................................................................................71
Figure 43. Principe de détermination du coefficient de frottement ......................................... 72
Figure 44. Schéma de principe de mesure de l’adhérence selon la norme ASTM C633-01 .... 73
Figure 45. Photographie de l’unité de mesure de l’adhérence (LERMPS/Sevenans) .............. 74
Figure 46. Schéma de principe du test de quadrillage ........................................................... 74
Figure 47. Les classes d’évaluation de l’essai de quadrillage ................................................ 75
Figure 48. Dispositif de mesure de la microdureté (LERMPS/Sevenans) .............................. 76
Figure 49. Problèmes d’adhérence mécanique des revêtements céramiques dus à l’absence de
préparation de la surface avant la projection thermique ......................................................... 79
Figure 50. Photographies des revêtements composite Alumine-Titane obtenus par (APS) ..... 79
Figure 51. Morphologie des grains et distribution granulométrique des particules de la
poudre NiCrBSi (a) et acier inox 316L (b) ............................................................................ 80
9
Figure 52. Photographie des dépôts HVOF de NiCrBSi et des dépôts de l’inox 316Lavant (a) ;
(b) et après (c) ; (d) polissage, respectivement. ..................................................................... 81
Figure 53. Observations MEB à la surface des revêtements HVOF de NiCrBSi et de l’inox 316L
avant le polissage : (a) ; (b) et après le polissage (c) et (d), respectivement ........................... 82
Figure 54. Observations MEB des coupes transversales des revêtements HVOF : (a) NiCrBSi ;
(b) Inox 316L. ...................................................................................................................... 83
Figure 55. Analyses EDS des revêtements HVOF : (a) NiCrBSi ; (b) 316L SS. .................... 84
Figure 56. Mesures de la porosité des revêtements de NiCrBSi et de l’inox 316L en surface (a)
et en coupe transversale (b). .................................................................................................. 85
Figure 57. Image optique des revêtements NiCrBSi et inox 316L au niveau : de la surface (a) ;
(b) et de la section : (c) ; (d), respectivement......................................................................... 86
Figure 58. Analyse de la rugosité de surface du substrat en laiton non revêtu : ...................... 87
Figure 59. Analyse de la rugosité de surface du revêtement NiCrBSi et inox 316L: avant (a);
(b) et après: (c); (d) polissage, respectivement. ..................................................................... 88
Figure 60. Photographies de la surface prises après le test de corrosion : (a) Revêtement de
NiCrBSi ; (b) Revêtement de l’inox 316L. ............................................................................ 90
Figure 61. Adhérence mécanique des revêtements HVOF de NiCrBSi et de l’inox 316L ......91
Figure 62. Mesures de la microdureté au niveau de la coupe transversale des revêtements en
NiCrBSi et en inox 316L. ..................................................................................................... 92
Figure 63. Morphologie des particules de la poudre PEEK ................................................... 92
Figure 64.Distribution granulométrique de la poudre PEEK.................................................. 93
Figure 65. Revêtements PEEK élaborés par la projection à la flamme simple ....................... 93
Figure 66. Observations MEB à la surface du revêtement PEEK sur un substrat en laiton non
sablé (a) et sur un substrat en laiton sablé (b) ........................................................................ 94
Figure 67. Observation MEB au niveau de la section du revêtement PEEK........................... 94
Figure 68. Observations 3D de la surface du revêtement PEEK sur un substrat en laiton non
sablé (a) et sur un substrat en laiton sablé (b) ........................................................................ 95
Figure 69. Photographie de la surface du revêtement PEEK prise après le test de corrosion. . 96
Figure 70. Photographie des revêtements Téflon-PTFE et Téflon-FEP appliqués sur des pièces
non conformes .................................................................................................................... 100
Figure 71. Photographie des revêtements Téflon-PTFE et Téflon-FEP appliqués sur des pièces
nickelées............................................................................................................................. 100
Figure 72. Observations MEB des revêtements au niveau de la surface : (a) FEP ; (b) PTFE
........................................................................................................................................... 101
10
Figure 73. Observations MEB des revêtements au niveau de la section : (a) FEP ; (b) PTFE
........................................................................................................................................... 102
Figure 74. Représentation tridimensionnelle de la surface du : (a) revêtement FEP, (b)
revêtement PTFE ................................................................................................................ 103
Figure 75. Photographies des revêtements avant et après le test de corrosion : (a) revêtement
FEP, (b) revêtement PTFE .................................................................................................. 105
Figure 76. Courbes de coefficient de frottement du revêtement FEP glissant sur une bille WC /
Co à 50 m, 100 m, 150 m et 500 m à 5 N de charge normale et à une vitesse de glissement de
10 cm / s. ............................................................................................................................ 106
Figure 77. Morphologies MEB de la surface usée du revêtement FEP glissant à (a) 50 m, (b)
100 m, (c) 150 m et (d) 500 m contre la bille WC / Co, sous une charge normale de 5 N et une
vitesse de glissement de 10 cm / s. ...................................................................................... 107
Figure 78. Morphologies MEB et cartographie élémentaire EDS de la surface usée du
revêtement FEP glissant sur (a) 50 m, (b) 100 m, (c) 150 m et (d) 500 m contre une bille de WC
/ Co, sous une charge normale de 5 N et une vitesse de glissement de 10 cm / s. ................. 109
Figure 79. Observations MEB de la grille à la surface : (a) du revêtement FEP, (b) du revêtement
PTFE .................................................................................................................................. 110
Figure 80. Photographie d’un robinet complet revêtu du FEP noir ...................................... 111
11
LISTE DES TABLEAUX
L’évolution des technologies et des pratiques conduit aujourd’hui à privilégier la diffusion des
méthodes écologiques et économiques dans le domaine industriel. La valeur de la connaissance
et du savoir est pendant des années restée la préoccupation spécifique aux industriels
électrolytiques. Dans ce contexte, la société SOPAL qui est prééminente en Tunisie dans la
production et la distribution des articles en laiton dans différents secteurs (équipements
sanitaires et branchement d’eau et du gaz...) s’intéresse à faire le matriçage à chaud, la fonderie
gravitaire, l’injection sous pression, l’usinage à commande numérique, le polissage robotisé et
le traitement électrolytique de surfaces (nickelage/chromage) des produits de robinetterie
sanitaire. Parmi toutes ces activités, SOPAL appuie sa stratégie de croissance essentiellement
sur le développement fonctionnel et esthétique de la robinetterie sanitaire et vise l’excellence
et l’innovation dans ce domaine d’application. Pour ce faire, elle dispose d’une large chaine de
traitement électrolytique de surface, plus particulièrement le chromage électrolytique connu
aussi sous le nom du chromage décoratif, afin de conférer à la surface de ses produits certaines
propriétés mécaniques et chimiques pour une longue et meilleure durée de vie. En effet, le
chromage électrolytique est une technique de revêtement très répandue. Elle permet d’avoir un
dépôt fonctionnel dont les propriétés de résistance à l'abrasion, à l'usure et à la corrosion au-
delà de son aspect esthétique [1] [2]. Le chrome décoratif est généralement déposé sur une
sous-couche de nickel (en couche unique ou bicouches), puisque ce dernier protège le substrat
contre la corrosion. Il fournit au chrome une couleur blanche et il est protégé par le chrome
contre le ternissement par oxydation de surface [3].
Les travaux antérieurs montrent que cette technique permet de produire des pièces d’excellentes
performances mécaniques et chimiques avec un bon aspect de surface [4] [5].
Pour ce type d’industrie, SOPAL utilise principalement le laiton comme substrat pour ses
propriétés intéressantes ; en particulier sa malléabilité [6] [7].
En dépit de la bonne qualité de la surface des revêtements élaborés par la technique de chromage
électrolytique, plusieurs facteurs peuvent limiter le choix de cette méthode dans le domaine
industriel. En effet, l’électrodéposition du chrome est réalisée au moyen de solutions dans
lesquelles le chrome est à l'état d'oxydation six. À ce degré d'oxydation, le chrome est toxique
et a la réputation d'être cancérigène [8] [9] [10].
13
De plus, cette technique utilise aussi la déposition du nickel (Ni) déposé sous une couche de
chrome décoratif pour fournir une meilleure protection contre la corrosion permettant de
produire une surface lisse de haute qualité. Une évaluation des risques en 1996 a été établie par
l’Union Européenne pour enquêter sur le nickel et ses composés vis-à-vis de son impact sur
l'environnement et la santé humaine. Cette étude a conclu que le nickel est classé parmi les
éléments chimiques nocifs et qui est devenu une substance toxique [11].
En outre, les coûts de la non-conformité autrement dit des produits présentant des défauts
surfaciques provoqués lors de l’électrodéposition affectent la productivité de l’industriel. De
plus, les coûts de la chaine de collecte des déchets et des traitements des eaux usées encouragent
l’industriel à adopter d’autres techniques plus propres et plus pratiques : « Traiter la pollution
c’est bien, mais produire propre, c’est mieux », Anne Cikankowitz.
Par conséquence, l’industrie électrolytique, sous la pression des réglementations de l'organisme
Registration, Evaluation, Authorisation et restriction of CHemicals "REACH" [11], a recours
à la recherche scientifique afin de remédier ces problèmes et trouver des alternatives
écologiques économiques et pratiques.
Dans ce contexte, de nombreux travaux de recherche ont été intéressés à produire des
revêtements fonctionnels et de bons aspects de surface en utilisant des méthodes économiques
et écologiques. Par exemple, Daure et al. [12] ont montré que le chrome pulvérisé par la
technique de dépôt physique en phase vapeur (PVD) est un candidat potentiel au chrome
électrolytique conventionnel dans certaines applications de frottement par contact. D'autres
études ont utilisé différentes autres techniques telles que le dépôt chimique en phase vapeur
(CVD) et la projection thermique [13] [14].
Dans ce cadre, L'objectif principal de cette recherche est de développer un substitut commercial
au chromage électrolytique pour l'industrie électrolytique plus particulièrement l’industrie
sanitaire SOPAL.
La démarche de ce travail consiste à étudier les propriétés et le comportement en frottement-
usure d’un nouveau revêtement par différents process. Ainsi, les stratégies de production
écologiques et économiques suivies dans ce travail peuvent être des changements
fondamentaux dans le processus de production initial, mais aussi une modification des étapes
existantes. En effet, un meilleur compromis entre productivité, rentabilité et impacts
environnementaux est exigé.
Les travaux de thèse présentés dans ce mémoire ont été développés au Laboratoire des Systèmes
Electro-Mécaniques (LASEM) à l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax en Tunisie et le
Laboratoire d’Etudes et de Recherches sur les Matériaux, les Procédés et les Surfaces
(LERMPS) à l’Université de Technologie de Belfort-Montbéliard en France. Ce travail s’inscrit
14
dans le cadre d’un projet de thèse en cotutelle entre les deux universités de Sfax et de Belfort-
Montbéliard et en coopération avec la Société de Production d’Articles en Laiton « SOPAL ».
Ce projet est financé par l’Union Européen « UE » dans le cadre du programme d’appui à
l’Education, la MObilité, la Recherche et l’Innovation « EMORI » géré par l’Agence Nationale
de la Promotion de la Recherche scientifique « ANPR ».
Le manuscrit comporte 4 chapitres :
Le premier chapitre présente une rétrospective bibliographique sur le procédé de
chromage électrolytique, les différentes méthodes d’élaboration des revêtements à
savoir la projection thermique et la peinture et également des matériaux de revêtement.
Ces deux méthodes comportent plusieurs techniques d’application des revêtements. En
effet, plusieurs techniques par projection thermique peuvent être employées selon la
source d’énergie utilisée telles que la projection plasma atmosphérique (APS), la
projection à la flamme haute vitesse (HVOF) et la projection à la flamme simple.
Egalement, la peinture peut être appliquée à l’aide de plusieurs techniques comme la
pulvérisation pneumatique, le trempage simple et le trempage électro-phorétique.
Le choix des matériaux de revêtements et la technique d’élaboration est porté
essentiellement sur l’application auxquels ils sont destinés.
Le deuxième chapitre présente les matériaux et les différentes techniques
expérimentales utilisées dans ce projet. Dans ce travail, différentes natures de matériaux
ont été utilisées à savoir les matériaux céramiques, les matériaux métalliques et les
matériaux organiques. Concernant les techniques utilisées, nous avons utilisé des
techniques pour le développement des revêtements par les méthodes de projection
thermiques et la pulvérisation pneumatique et aussi des techniques de caractérisation
des revêtements élaborés permettant d’identifier les propriétés mécaniques, physico-
chimiques et le comportement en frottement de ces dépôts.
Le troisième chapitre est consacré à l’élaboration et la caractérisation des revêtements
par la méthode de la projection thermique. Ce chapitre porte sur l’élaboration des dépôts
céramiques (Al2O3-TiO2) par la technique APS, des dépôts métalliques (NiCrBSi et
l’inox 316 L) par la technique HVOF et des polymères (PEEK) par la technique de
projection à la flamme simple
Le dernier chapitre concerne le développement et la caractérisation des dépôts Téflon
PTFE et FEP par la technique de pulvérisation pneumatique (peinture).
15
Ce mémoire est clôturé par une synthèse sur l’ensemble de l’étude et les principaux résultats de
recherche et met en évidence des recommandations concernant les futurs travaux à mener pour
poursuivre cette étude.
16
Chapitre I : Revue Bibliographique
17
Chapitre I : Revue bibliographique
I. Intr oduction
Cette partie de revue concerne la présentation générale sur le laiton et les dépôts électrolytiques
en détaillant les principaux problèmes et les défauts du chromage électrolytique rencontrés au
sein de la société ‘SOPAL’. Ensuite, nous présentons les techniques de revêtements en
particulier la projection thermique et la pulvérisation pneumatique (la peinture). Nous
terminons par la présentation des matériaux destinés pour des revêtements fonctionnels. Enfin
nous rappelons des méthodes de caractérisation tribologique et de l’étude de corrosion.
II. Les laitons
II.1 Généralit és su r les laiton s
Le cuivre est le premier métal qui a été découvert et utilisé par l’être humain (Figure 1) [15].
C’est un métal de couleur orange qui a été découvert depuis fort longtemps. Dès l’antiquité, les
deux principaux alliages de cuivre utilisés sont : le bronze puis le laiton. Depuis cette époque,
les alliages de cuivre n’ont cessé de se diversifier, avec le cupro-aluminium à la fin du 19ème
siècle et avec le développement des alliages sans plomb aujourd’hui.
Le laiton est alors un alliage non ferreux essentiellement composé de cuivre et de zinc dans des
proportions variables. Selon sa composition, on peut lui attribuer le nom du cuivre jaune,
tombac, bronze florentin, similor, archal ou pinchbeck. Selon les propriétés désirées, on peut
lui ajouter du plomb, de l’étain, du nickel, du chrome ou du magnésium.
On distingue trois catégories de laiton :
Les laitons simples dites aussi les laitons binaires : ils sont composés uniquement de cuivre
et de zinc. La présence du zinc diminue la température du point de fusion et la conductivité
électrique de l’alliage. Cependant, il augmente sa dureté et sa résistance mécanique.
18
Chapitre I : Revue bibliographique
Les laitons au plomb : ils sont les alliages qui contiennent du cuivre, du zinc et un faible
pourcentage de plomb (de 1 à 3%). En effet le plomb permet d’améliorer le facteur d’usinage.
Les laitons spéciaux : ils sont les alliages cuivre-zinc contenant de faibles proportions
d’éléments d’alliage à savoir : l’étain, l’aluminium, l’arsenic, le magnésium, le nickel...
Ces éléments fournissent aux laitons de meilleures propriétés mécaniques et une bonne
résistance à l’oxydation et à la corrosion.
En fonction de la composition de Cuivre (Cu) et de Zinc (Zn) et de la température, différentes
phases peuvent se former. Ces phases ont des particularités réparties selon un diagramme
d’équilibre (Figure 2) [16].
19
Chapitre I : Revue bibliographique
20
Chapitre I : Revue bibliographique
Température de fusion (980ºC) est inférieure à celle du fer, des aciers, le bronze et le cuivre
pur. On peut donc fondre des pièces en laiton par différentes techniques.
Propriétés électriques :
Bonne conductivité électrique ;
Propriétés chimiques :
Excellente résistance à la corrosion ;
Autres propriétés :
Recyclable, ses résidus peuvent se fondre autant de fois qu’il soit nécessaire sans perdre
ses propriétés ;
Bel aspect esthétique : brillant et doré ;
Toutes ces propriétés rendent le laiton un matériau incontournable et très utilisé dans plusieurs
domaines d’applications à savoir les instruments de précision, l’horlogerie, la décoration, les
instruments de musique, la serrurerie, l’armement (douilles), la monnaie et la construction.
En outre, le laiton est principalement utilisé dans le domaine de la robinetterie sanitaire parce
qu’il possède, de plus ses propriétés ainsi-citées, un bel aspect esthétique.
Nous nous intéressons à ce domaine d’application ‘Robinetterie’ qui exige à la fois un très bel
aspect décoratif et de très bonnes propriétés mécaniques et chimiques. De ce fait, les traitements
de surfaces sont devenus incontournables dont le traitement le plus connu est le chromage
décoratif. Il consiste à élaborer un dépôt électrolytique de chrome sur la surface du produit en
laiton.
II.2 Les dépôt s élect rolytiques
II.2.1 Principe
Les dépôts électrolytiques font partie des dépôts obtenus par voie humide et ils sont utilisés
pour les opérations de traitement de surface. Ce sont des traitements mettant en œuvre des
réactions électrochimiques. Ils consistent à déposer un métal ou un alliage métallique sur les
surfaces à revêtir afin d’améliorer certaines propriétés physiques à savoir la protection contre
la corrosion et d’autres propriétés d’aspect esthétique (Figure 3) [22].
Le principe d'un dépôt métallique par électrolyse consiste à plonger deux électrodes (Anode et
Cathode) dans un bain électrolytique contenant une solution électrolyte pour assurer le transfert
ionique. Les deux électrodes sont liées aux bornes d’un générateur de courant afin d’assurer un
passage de courant et des électrons entre les deux électrodes. En effet, la cathode, polarisée
négativement et constituée de la pièce à revêtir, est le siège de la réaction de réduction
conduisant à la formation du dépôt. Cette électrode peut également être le siège d'autres
21
Chapitre I : Revue bibliographique
réactions de réduction dont l'électrolyse de l'eau avec un dégagement d'hydrogène, qui peut être
une source de fragilisation de certains substrats. L’anode, est le siège d'une ou de réaction(s)
d'oxydation. Elle peut être soluble ou insoluble. Lorsqu'elle est soluble, elle est constituée du
métal à déposer et est soumise à la réaction inverse de celle qui se produit à la cathode.
Lorsqu'elle est insoluble, la composition du bain varie de façon continue au cours de
l'électrolyse.
Dans le secteur industriel, les dépôts électrolytiques les plus utilisés sont les revêtements de
nickel et de chrome [23]. L’opération de traitement de surface avec le chrome est appelée le
chromage.
Ce traitement est utilisé pour deux applications importantes : le chromage décoratif et le
chromage dur, pour lesquelles, la couche déposée ne diffère principalement que par son
épaisseur [24].
Au cours des travaux de thèse que nous présenterons dans les chapitres suivants, nous nous
intéressons à l’application du chromage décoratif sur des produits en laiton, à savoir les
robinets. Ces produits sont fabriqués au sein de la société SOPAL dont nous présenterons le
principe et les étapes de traitement de surface par la méthode électrolytique qu’elle utilise.
II.2.2 Chromage électrolytique
Le principe du chromage électrolytique, qui est un procédé de revêtement par électrolyse,
consiste à déposer du chrome métallique sur le laiton afin de lui conférer les bonnes propriétés
de ce métal. Parmi les principales propriétés recherchées par la société SOPAL, nous pouvons
citer une bonne adhérence des dépôts électrolytiques, un bon aspect décoratif et une excellente
résistance contre la corrosion et contre l’usure. Au sein de la société SOPAL, les pièces en
laiton polies minutieusement subissent plusieurs étapes de traitement de surface (Figure 4) :
22
Chapitre I : Revue bibliographique
Dégraissage chimique :
La qualité du revêtement dépend énormément des caractéristiques physico-chimiques de la
surface à revêtir [25]. De ce fait, la surface des pièces en laiton doit être très propre et exempte
de toute trace de graisse provenant principalement des opérations mécaniques antérieures à
savoir le polissage.
Le dégraissage chimique est alors utilisé par SOPAL afin de nettoyer la surface du laiton. En
effet, les pièces de laiton bien polies sont plongées dans un bain contenant des dégraissants de
type (ENPREP). Ces dégraissants organiques sont introduits sous forme de liquide et de poudre.
Ils sont économiques, écologiques et ils sont particulièrement utilisés pour éliminer les résidus
de la pâte à polir en complément d’une action ultrasonique. La température du bain est menée
entre 60°C et 70°C pendant 8 à 15 minutes.
Dégraissage Ultrason :
L’utilisation d’ultrasons permet particulièrement de renforcer l’action chimique du dégraissage.
Grâce à un transducteur installé dans le bain, des ondes mécaniques produites par un générateur
sont transmises au liquide. Ces ondes sonores ainsi produites provoquent une cavitation à la
surface de la pièce à nettoyer. Les bulles issues de cette cavitation explosent à la surface de la
pièce et induisent de très fortes pressions. Cette action physique favorise le détachement des
contaminants essentiellement les résidus de la pâte à polir.
L’action des ultrasons aide aussi au ramollissement des impuretés et favorise ainsi l’infiltration
de la solution de dégraissage [26]. Les mêmes dégraissants (ENPREP) sont introduits dans ce
bain. La température du bain est menée entre 60°C et 70°C pendant 3 à 4 minutes.
Rinçage :
Un simple rinçage à l’eau de robinet est nécessaire pour éliminer la mousse issue des bains de
dégraissage. Cette étape dure 3 minutes.
Dégraissage électrolytique :
Il s’agit d’une dernière étape de nettoyage avant l’élaboration du dépôt électrolytique. C’est un
nettoyage dit de précision. La formulation de ce bain est sensiblement identique à celle du bain
de dégraissage chimique. La pièce de robinetterie en laiton passe par deux sortes de dégraissage
électrolytique. Le premier est cathodique où la pièce joue le rôle de la cathode. Il est considéré
comme un pré-nettoyage suivi directement d’un dégraissage anodique où la pièce est l’anode.
Lors de chacun des deux dégraissages électrolytiques, la pièce est placée avec l’électrode de
polarité opposée dans un bain contenant un électrolyte. L’application d’un courant continu
provoque la formation d’oxygène à l’anode et d’hydrogène à la cathode. Le gaz forme de petites
bulles à la surface de la pièce, sous la couche de salissures. Ces bulles montent vers la surface,
23
Chapitre I : Revue bibliographique
ce qui a pour effet de décoller les salissures qui sont ensuite dissoutes dans la solution de
dégraissage [27]. La température des bains est entre 55°C et 65°C, le cycle de dégraissage
cathodique dure de 1 à 2 minutes alors que celui anodique dure entre 30 et 60 secondes.
Rinçage :
Après le dégraissage électrolytique, trois rinçages sont effectués à l’eau de robinet. Il s’agit
d’un rinçage multiple séries (en cascade). L’arrivée d’eau se situe dans la dernière cuve de
rinçage et traverse en cascade les deux autres cuves de rinçage jusqu’à la première. L’eau
circule alors à contre-courant du transfert des pièces rincées. Ce bain permet d'éliminer les
traces d'ions provenant du bain précédent
Neutralisation :
Ce bain consiste simplement à assurer la dé-passivation des pièces pour rendre la surface apte
à subir un revêtement. Cette étape se déroule dans un bain à la température ambiante contenant
de l’acide sulfurique (98%) et de l’ACTANE KT comme activateurs dans des concentrations
bien précises. La durée de la réaction est estimée entre 1 et 2 secondes.
Rinçage :
Avant de procéder au nickelage, un rinçage à chaud de température qui varie entre 55°C et 65°C
avec de l’eau déminéralisée est effectué pendant une durée de 1 à 5 minutes. Ce rinçage permet
d’obtenir une surface totalement exempte de toute impureté.
Nickelage Ni semi-brillant :
Ce bain permet de construire une première couche de Nickel semi brillant sur les pièces en
laiton. Ce bain contient essentiellement du sulfate de nickel, du chlorure de nickel et de l’acide
borique préalablement dissous dans l’eau et il contient aussi un ductilisant (NIMAC SF
DUCTILIZE), des brillanteurs (NIMAC 604), (NIMAC 610) et un mouillant (NIMAC 89-
103M) dont les concentrations sont bien déterminées. Les ions de Nickel proviennent
principalement du sulfate de nickel, le chlorure de nickel fournit des ions de chlorure qui
assurent une bonne dissolution des anodes et augmente la conductivité de l'électrolyte d’où la
vitesse de déposition. L'acide borique joue un rôle de tampon du pH et il a également un rôle
catalytique en diminuant la surtension de déposition du nickel.
Quand le courant passe, les ions positifs du Nickel semi brillant migrent vers le pole négatif et
se déposent sous forme de couche de métal sur la pièce en laiton. L'épaisseur de cette couche
dépend du temps d’immersion. Cette étape est effectuée dans un bain de température entre
55°C et 65 °C, un pH entre 3,8 et 4,1 et un temps estimé entre 7 et 9 minutes. Cette couche de
Nickel semi-brillant permet particulièrement de recouvrir ou remplir les imperfections et les
irrégularités de la surface de la pièce en laiton.
24
Chapitre I : Revue bibliographique
Nickelage Ni brillant :
De même que le bain précédent, ce bain contient du sulfate de nickel, du chlorure de nickel et
de l’acide borique mais dans des concentrations différentes et avec la présence d’un brillanteur
(NIMAC GENIALE), une base (NIMAC 87-LRC) et un mouillant (NIMAC 89-103M) dans
des quantités bien précises. Une couche de Nickel brillant est superposée sur la couche du
Nickel semi-brillant. Cette couche est formée dans un bain à température entre 55°C et 65 °C
et un pH moins acide entre 4,6 et 4,9. Cette étape dure aussi entre 7 et 9 minutes. Cette couche
possède une grande réflexivité. L’épaisseur finale du Nickel semi brillant et brillant est entre
10 et 15 µm. Ce double dépôt de Nickel fournit une très bonne résistance à la corrosion [28].
Rinçage :
Il s’agit simplement d’un rinçage à l’eau de robinet. Ce rinçage est souvent appelé rinçage mort
car il n’est pas alimenté d’eau et il est plus chargé en ions de Nickel provenant du bain
précédent. Par conséquent il est souvent utilisé pour le bain de nickel lorsque son niveau baisse.
Ce rinçage est suivi directement d’un rinçage à l’eau.
Bain d’activation cathodique :
C’est un bain de dé-passivation pour activer la surface de la pièce avant de procéder le
chromage. C’est un décapage léger voire un conditionnement du pH et de la composition de la
pellicule liquide entrainée dans le bain de traitement en aval.
Cette étape nécessite une température entre 25°C et 35 °C pendant 1 à 2 minutes sous une
intensité de 0,5 à 1,5 A/dm2. Le bain contient comme additif (METEX PE 304) avec des
quantités bien précises.
Rinçage :
Il s’agit simplement d’un rinçage intermédiaire pour le transfert des pièces au bain suivant.
Pré-chromage :
Cette opération permet d’ajuster le pH entre 1 et 1,5. Ce bain contient de l’acide chromique et
de l’acide sulfurique à des concentrations précises. Cette étape est effectuée à une température
ambiante et dure pendant 30 à 120 secondes.
Chromage :
Au cours de cette étape, la pièce en laiton, qui joue le rôle de cathode, est plongée dans un bain
contenant une solution aqueuse constituée essentiellement de l’acide chromique. Cette solution
est une source d’ions de chrome responsables de la formation d’une couche de chrome sur la
surface de la pièce. Ce bain contient également d’autres additifs en faibles quantités à savoir
l’acide sulfurique, source des ions catalyseurs. Les réactions électrochimiques se déroulent à
une température de 37 à 39 °C pendant 4,5 à 8,5 minutes.
25
Chapitre I : Revue bibliographique
Ce bain sera maintenu dans les paramètres recommandés et contrôlés par des analyses
régulières. Toute variation doit être compensée automatiquement. L’épaisseur de la couche de
chrome finale varie entre 0,5 µm et 0,8 µm. L’objectif de la formation de cette couche est de
produire des surfaces avec un aspect très brillant, ainsi que de bonnes propriétés de dureté. De
plus, cette couche permet d’ éviter le ternissement dû à l’oxydation de la couche de nickel [24].
Rinçage:
Afin d’éviter le choc thermique avant le séchage, un rinçage à chaud à l’eau déminéralisée
(T=55-65 °C) est nécessaire après le chromage pendant 1 à 5 minutes.
Séchage :
Après le rinçage, les pièces de robinetterie en laiton revêtues passent au séchage à une
température comprise entre 80° C et 100 °C pendant 5 à 10 minutes. Les produits finis passent
ensuite à l’étape de contrôle visuel.
A ce stade, deux cas peuvent se présenter :
- Si les pièces sont exemptes de défauts, elles passent à l’opération d’assemblage.
- Si les pièces présentent des défauts, elles passent aux bains de dé-chromage puis de dé-
nickelage et une reprise de tout le procédé de revêtement électrolytique s’avère obligatoire
pour pallier ces défauts.
Ces deux étapes sont décrites dans le paragraphe suivant :
Dé-chromage : Il s’agit simplement d’immerger les pièces non conformes (présentant
les défauts) dans un bain contenant de l’acide chlorhydrique HCl (33 %) à la température
ambiante pendant 1 à 2 minutes puis les rincer directement à l’eau de robinet.
Dé-Nickelage : Afin d’éliminer la couche de nickel, les pièces sont immergées dans un
bain contenant de l’acide chlorhydrique HCl sous le fonctionnement d’un redresseur de
courant (35-45 A/dm2) à la température ambiante pendant 1 à 2 minutes. Les pièces sont
ensuite rincées à l’eau de robinet et elles sont prêtes pour la reprise du procédé de
revêtement électrolytique.
Dans un environnement fortement exigeant, les industriels doivent prendre en compte, outre la
production, trois facteurs principaux : hygiène sécurité environnement, amélioration des
performances et nouvelles technologies.
Dans ce contexte, ces industries nécessitent d’une part une qualité d’eau spécifique, fonction
de la production (eau industrielle, eau déminéralisée) et d’autre part, une filière de traitement
d’eau adaptée aux polluants présents (métaux, tensio-actifs). Tous ces procédés engendrent des
Déchets Industriels Spéciaux (DIS), notamment des boues, soumis à des obligations de
26
Chapitre I : Revue bibliographique
traitements particuliers. Pour ce faire, SOPAL dispose d’une chaine spécifique pour le
traitement des eaux usées.
27
Chapitre I : Revue bibliographique
Les défauts les plus rencontrés à SOPAL sont les défauts provoqués lors du traitement de
surface et plus particulièrement les défauts liés à la couleur des revêtements à savoir les taches,
les brûlures et les pièces comportant des parties non revêtues (Figure 5).
Vu la complexité de la chaine d’électrolyse et les produits chimiques nocifs utilisés, nous avons
recours à une étude approfondie sur des techniques de revêtements plus écologiques et qui
peuvent pallier les problèmes du chromage électrolytique.
Parmi ces techniques, nous nous intéressons à la projection thermique par voie sèche et à la
peinture par voie humide.
28
Chapitre I : Revue bibliographique
29
Chapitre I : Revue bibliographique
30
Chapitre I : Revue bibliographique
La vitesse des particules est relativement faible et l’adhérence des dépôts est généralement
inférieure à celle du processus de projection à la flamme haute vitesse. Les revêtements obtenus
par cette technique contiennent une porosité importante et un taux d’oxydes élevé [40]. Parmi
les avantages des pistolets de projection flamme poudre par rapport à celui de projection flamme
fil c’est que cette technique est liée à la plus grande variété de revêtements disponibles vue que
la plupart des matériaux sont disponibles sous forme de poudres. Cette technique est seulement
limitée par les matériaux possédant une température de fusion supérieure à celle de la flamme
ou par les matériaux qui se décomposent à la chaleur. Même les revêtements de polymères
peuvent aussi être projetés par cette technique.
31
Chapitre I : Revue bibliographique
Le procédé de projection HVOF est très fréquemment utilisé pour produire des revêtements
fonctionnels particulièrement hautement résistants à l’usure. Les revêtements obtenus par cette
technique sont caractérisés d’un taux de porosité faible (<1%) et une bonne adhérence
mécanique [41] par rapport à celle obtenue par d’autres procédés à savoir la projection (APS)
[42] [43].
Principaux paramètres de la projection thermique
Les paramètres de projection thermique sont nombreux. Ces paramètres influent sur la
qualité finale du revêtement obtenu. Parmi ces paramètres, il y a ceux qui sont liés à la torche,
au substrat, aux natures et débits des gaz et aussi à la composition et la morphologie du matériau
à déposer. Toutefois, un revêtement n’est efficace que lorsque son adhérence au substrat est
suffisante [44]. Cependant, l’adhérence dépend essentiellement de l’état de surface du substrat.
Préparation de la surface des substrats
32
Chapitre I : Revue bibliographique
Toutefois, une surface industrielle peut présenter un film superficiel pouvant affecter les
propriétés du dépôt et causer plusieurs phénomènes de dégradation à savoir l’usure et la
corrosion (Figure 11) [45]. Cela impose la réalisation d’une série d’opérations successives
indispensables avant la projection thermique à savoir :
-Le nettoyage par dégraissage pour débarrasser la surface de toute contamination;
-Le sablage nécessaire pour créer une certaine rugosité pour l’ancrage des particules;
-Le nettoyage complémentaire au sablage pour éliminer les particules incluses par cette
opération;
-Le préchauffage du substrat qui est une étape obligatoire dans certains cas avant la projection
thermique ;
Figure 11. Représentation schématique des zones affectées d’une surface [45]
Nettoyage de la surface
La surface du substrat doit être propre et exempte de toute matière contaminante (graisse,
huile…) afin d’éviter les problèmes de détachement du revêtement [25] [46] [47]. Il s’agit alors
d’une étape de dégraissage qui implique l’utilisation des dégraissants pouvant être des solvants
(élimination des impuretés par dissolution), des produits alcalins (élimination des impuretés par
saponification) ou des tensio-actifs (élimination des impuretés par émulsion) [48].
Sablage
Après le nettoyage de la surface du substrat, il est nécessaire de procéder au sablage. D’une
part, il permet de décaper la surface et d’éliminer le reste des contaminants. D’autre part, il
crée une certaine rugosité à la surface et permet, par conséquent, aux particules fondues lors de
la projection de venir s’ancrer dans ces irrégularités et réaliser ainsi un meilleur accrochage
mécanique. En effet, les particules fondues suivent les contours des irrégularités, les serrent en
se contractant à la solidification lors du refroidissement (Figure 12) [49] [50].
33
Chapitre I : Revue bibliographique
34
Chapitre I : Revue bibliographique
Il peut être aussi effectué à l’aide des résistances chauffantes. Toutefois, ces procédés ne
peuvent pas être adaptés lorsqu’il s’agit d’une pièce épaisse ou constituée d’un matériau
réfractaire. Donc, le préchauffage s’effectue le plus fréquemment à l’aide d’une torche de
projection. Cette dernière sera censée faire des passes devant la surface du substrat permettant
d’augmenter sa température sans projeter de la matière. Pour mieux contrôler et cibler la zone
à traiter, le préchauffage par faisceaux lasers est une bonne technique pour le préchauffage
grâce à leurs propriétés directives. En effet, il est possible d’obtenir différents états de surface
en modifiant les caractéristiques du faisceau laser à savoir la forme, la durée, la fréquence, la
longueur d’onde du rayonnement [63][64].
Il est même possible de produire une surface oxydée, par accumulation d’impacts laser,
permettant d’améliorer l’adhérence des revêtements comme il a été montré dans plusieurs
études [65] [66] [67] [68].
III.1.2 Peinture
La peinture est définie comme un produit liquide ou poudreux contenant des pigments
et destiné à être pulvérisé sur une surface pour former un revêtement fonctionnel et/ou décoratif
[69].
Les peintures sont composées de matières premières pouvant être réparties en cinq grandes
familles comme montre la figure 13 : les liants, les charges, les pigments, les solvants et les
additifs [70].
Figure 13. Composition typique d’une peinture liquide à base d’un solvant [70]
La terminologie des principaux composants des peintures est définie dans la norme NFT 36-
001 juin 1988 [69] :
35
Chapitre I : Revue bibliographique
Les liants : appelés aussi les résines. C’est la partie non volatile du milieu de suspension
fournissant au produit les caractéristiques fondamentales à savoir l’adhérence, l’aspect et la
résistance à l’abrasion.
Les matières de charge : ce sont des substances en poudre insolubles et indispensables en
peinture, elles sont incorporées aux peintures dans différentes formes et granulométrie en raison
de leurs propriétés physico-chimiques et économiques.
Les pigments : ce sont des substances insolubles dans les milieux de suspension, incorporées
aux peintures en raison de leurs propriétés optiques, protectrices ou décoratives. Il existe deux
grandes catégories de pigments :
Les pigments minéraux : ce sont des pigments stables à la lumière, contenant parfois des
métaux lourds et ils sont employés pour des applications très particulières.
Les pigments organiques : ils peuvent être naturels ou synthétiques et ils sont employés pour
aboutir à un niveau de qualité spécifique. Il existe d’autres catégories de pigments moins
répandus à savoir les pigments métalliques, les pigments fluorescents et phosphorescents, les
pigments nacrés ou aussi transparents ou translucides.
Les solvants : ce sont des constituants liquides qui servent à dissoudre totalement les liants
sans influencer sur les pigments et les charges (insolubles).
Les additifs : ce sont des substances incorporées dans la peinture à faible quantité. Ils
permettent de développer et améliorer certaines propriétés spécifiques.
Les peintures peuvent aussi contenir des colorants qui, à l’inverse des pigments, possèdent un
pouvoir opacifiant faible.
Les peintures peuvent être appliquées moyennant différentes techniques [71]:
Pulvérisation par projection pneumatique avec ou sans effet électrostatique :
Il existe deux types de pulvérisation, la pulvérisation de peinture à base de solvant et la
pulvérisation d’une poudre (Figure 14).
Pulvérisation de peinture à base de solvant : c’est la méthode la plus répandue surtout dans le
secteur industriel. Elle consiste à projeter de la peinture qui passe à travers d’une buse grâce à
un flux d’air comprimé (pulvérisation pneumatique). Cette technique met en œuvre des moyens
simples et économiques.
Afin d’améliorer la pulvérisation pneumatique, il est conseillé de mettre en œuvre un champ
électrostatique qui permet d’augmenter le taux de transfert par effet d’attraction électrique entre
les substances de peinture et la surface à revêtir.
Pulvérisation de peinture en poudre : cette technique consiste à utiliser un effet électrostatique
sans lequel la poudre ne peut pas adhérer à la surface à revêtir.
36
Chapitre I : Revue bibliographique
Il s’agit alors d’un poudrage électrostatique. En effet, la poudre est fluidisée par de l’air
comprimé dans le réservoir et évacuée au pistolet où elle subit une charge électrostatique et est
propulsée par l’air comprimé, suivant les lignes de champ, vers la surface de la pièce à revêtir
[72]. Cette technique est fréquemment utilisée dans le secteur du bâtiment et du ferroviaire.
Deux méthodes sont adaptées pour charger les particules de poudre :
-le procédé corona [73] qui consiste à charger les particules par un processus d’ionisation.
La géométrie des pièces à recouvrir est limitée par la formation de la cage de Faraday qui
empêche de revêtir les creux et les arêtes.
-le procédé tribo-électrique [73] [74] qui crée des charges positives par frottement lors du
passage en régime turbulent de particules dans un tube de Téflon.
Ce procédé permet d’éviter la formation de la cage de Faraday. En effet, aucune différence de
potentiel n’est appliquée entre la pièce à revêtir et le pistolet. Ainsi, il est possible de recouvrir
des pièces de géométries variées.
Figure 14. Pistolet à peinture : (a) pistolet pneumatique, (b) pistolet électrostatique :
procédé corona et procédé tribo-électrique [73]
Trempage simple
Cette technique consiste simplement à immerger les pièces à revêtir dans un bain contenant de
la peinture liquide, puis à les retirer et les laisser égoutter avant séchage ou cuisson du
revêtement.
37
Chapitre I : Revue bibliographique
Les domaines d’application de cette technique sont très limités et elle n’est employée que dans
des cas très particuliers.
Trempage électro-phorétique :
Il existe deux variantes pour cette technique :
Le cataphorèse : il s’agit d’un trempage simple dans un bain électrolytique en mettant la pièce
en cathode.
Les particules de peinture chargées positivement vont migrer de l’anode pour se déposer
uniformément sur la surface de la pièce en cathode. Les pièces sortantes de ce bain sont ensuite
égouttées, rincées puis polymérisées en étuve. Cette technique possède plusieurs avantages à
savoir la bonne résistance à la corrosion du revêtement obtenu et elle peut s’appliquer quel que
soit la complexité de la pièce. Cependant elle est coûteuse et exige un contrôle rigoureux des
bains. L’automobile utilise cette technologie pour déposer une couche de primaire sur les
carrosseries de voiture depuis les années 80.
L’anaphorèse : lors de l’anaphorèse, la pièce à revêtir est cette fois reliée à l’anode du
générateur de courant. Cette méthode est particulièrement adaptée au traitement des alliages
d’aluminium. Les applications sont moins nombreuses par rapport à la cataphorèse, mais
semblent être prometteuses pour les alliages d’aluminium.
En dehors de ces techniques décrites brièvement ci-dessus, il faut citer aussi les techniques de
retouche utilisées, en particulier, lorsqu’il s’agit de réparer un endommagement, en fabrication
ou en service, d’une couche de peinture. Dans ce cas, après le nettoyage de la zone à réparer, la
retouche pourra être effectuée simplement à l’aide d’un pinceau, d’un stick ou d’un aérographe.
III.2 Les mat ériau x de revêtement
Le choix des matériaux de revêtements repose essentiellement sur l'application à laquelle ils
sont destinés. Ce choix ne pourra être fait qu’après une étude détaillée de plusieurs paramètres
à savoir la technique d’élaboration du revêtement ; la nature de la pièce à revêtir ; la nature du
milieu environnant ; la nature, les dimensions, la composition et les différentes propriétés du
matériau de revêtement [39].
Dans ce travail, nous nous intéressons à étudier cinq matériaux de revêtement différents destinés
à être élaborés par la méthode de projection thermique et de peinture.
III.2.1 Céramiques (Composite Alumine (Al2O3)-Titane (TiO2))
L'alumine (Al2O3) mélangée avec du titane (TiO2) sont très largement utilisés comme
matériaux de revêtement dans la projection plasma APS [75].
38
Chapitre I : Revue bibliographique
Composition chimique
Ce composite céramique est essentiellement composé d’Al2O3 et de TiO2 dont le
pourcentage de titane peut être à : 3%, 13% et 40%.D’autres éléments peuvent être aussi
présents dans cette composition à des pourcentages très faibles à savoir la silice (SiO 2), l’oxyde
de fer (Fe2O3), l’oxyde de magnésium (MgO) et l’oxyde de calcium (CaO).
Propriétés
Le composite Al2O3-TiO2 est un matériau intéressant permettant d’obtenir de bonnes
propriétés physiques et mécaniques. Le titane est un matériau qui possède une meilleure
résistance à l'usure, à la rupture et une meilleure dureté par rapport à l’alumine ; il peut être
facilement pulvérisé thermiquement en raison de son point de fusion relativement bas, égal à
1855°C. Les revêtements à base d'alumine ou d'oxyde de titane sont assez poreux, une
caractéristique qui peut être utile dans les environnements de travail difficiles [76].
Domaines d’application
Les revêtements à base d'alumine-oxyde de titane obtenus par des procédés de projection
plasma sont en cours de développement pour une grande variété d'applications nécessitant la
résistance à l'usure, à l'érosion et à la fissuration [75]. Ce type de revêtement est très utilisé dans
le domaine d’isolation thermique, dans l’industrie nucléaire et aussi dans les prothèses et les
implants dentaires [30].
III.2.2 Métalliques
III.2.2.1 Alliage de Nickel (NiCrBSi)
Le NiCrBSi est un alliage très largement utilisé comme matériau de revêtement élaboré
par différentes techniques de la projection thermique [77] [78] [79] [80].
Composition chimique
L’alliage de NiCrBSi est un matériau très utilisé en projection thermique. Le tableau 2
présente quelques compositions chimiques adaptées par des études antérieures pour
l’élaboration des revêtements fonctionnels en NiCrBSi.
39
Chapitre I : Revue bibliographique
Réf Eléments Cr Fe Si B C Ni O
[80] (%) 14,80 3,70 4,28 3,21 0,73 reste -
[81] (%) 15 4 4,25 3 0,70 Reste -
[82] (%) 12 4 4 2,70 0,60 reste -
[83] (%) 16,20 5,31 4,50 2,97 0,63 reste -
[84] (%) 15,16 3,87 4,65 3,19 0,76 reste 0,043
Propriétés
Le NiCrBSi est un alliage caractérisé essentiellement par ses propriétés auto-fondantes.
La présence du Bore ‘B’ abaisse la température de fusion et contribue à la formation des phases
dures, le Silicium ‘Si’ augmente les propriétés auto-fondantes. Le Chrome ‘Cr’ est responsable
de la résistance à l’oxydation et à la corrosion du matériau à des températures élevées, dans les
milieux alcalins particulièrement [85]. Le carbone favorise la création des carbures qui
permettent d’augmenter la dureté et la résistance à l’usure du revêtement [84] [86].
Domaines d’application
Les alliages à base de nickel ont une combinaison unique de propriétés qui leur permet
d'être utilisés dans différents domaines d’applications, utilisés seuls ou en combinaison avec
d’autres particules [87] [88] [89].
Les alliages NiCrBSi sont largement utilisés dans les applications où une résistance à l’usure
combinée à une résistance à l’oxydation ou à la corrosion est requise [90] [91] [92].
Particulièrement, ils sont largement utilisés en revêtements pour améliorer la qualité des
surfaces soumises à des conditions tribologiques sévères à savoir les turbines, les chaudières,
les échangeurs de chaleur, les extrudeuses, les machines agricoles [78] [80] [88] [93] [94]…
III.2.2.2 Acier inox (316L)
L’acier inoxydable (316L) possède d’excellentes propriétés telles que la résistance
chimique très élevée, la bonne ductilité et des caractéristiques mécaniques élevées.
Composition chimique
La composition chimique de l’acier inoxydable 316 L est présentée dans le tableau 3
Eléments (%) C Cr Fe Mo Mn N Ni P S Si
Minimum - 16,5 Reste 2,0 - - 10,0 - - -
Maximum - 18,5 - 2,5 2,0 0,11 13,0 0,045 0,030 1,0
40
Chapitre I : Revue bibliographique
Propriétés
L'acier inoxydable 316 L est un acier inoxydable austénitique dont la phase austénitique
est stabilisée par du nickel. Cette phase, qui possède une faible teneur en carbone, est
particulièrement très résistante à la corrosion inter-granulaire. La structure austénitique confère
également une excellente ténacité, même aux températures cryogéniques. Comparé aux aciers
inoxydables austénitiques au chrome-nickel, l'acier inoxydable 316L offre un fluage, une
contrainte à la rupture et une résistance à la traction plus élevés à hautes températures [95]. Les
propriétés mécaniques et thermiques de l’acier inoxydable 316 L sont résumées dans le tableau
4 [30].
Domaines d’application
Les aciers inoxydables 316 L sont souvent appelés (inox chirurgical) et (inox marine).
Leurs excellentes propriétés mécaniques et chimiques les rendent très appréciés dans différents
domaines d’application comme les industries chimiques, pharmaceutiques, pétrolières,
agroalimentaires (cuves…), mobilier urbain et aussi intensément en milieu nautique [30] [96]
[97].
Les aciers inoxydables 316 L sont également très populaires comme matériaux de revêtements
protecteurs obtenus par différentes techniques [98] [99] [100] [101] [102] ou même comme
substrats sur lesquels d’autres types de revêtements peuvent s’élaborer [103] [104] [105] [106]
[107].
41
Chapitre I : Revue bibliographique
III.2.3 Organiques
III.2.3.1 Poly-Ether-Ether-Ketone (PEEK)
Le poly-éther-éther-Ketone, désigné par PEEK (Poly-Ether-Ether-Ketone), est un
polymère thermoplastique semi cristallin (Taux de cristallinité entre 13 et 40%) qui appartient
à la famille des poly-aryle-éther-cétones (PAEK). Ce polymère est commercialisé en 1978 par
la plus grande société chimique au monde ICI (Imperial Chemical Industries) [108] et il est
maintenant utilisé par Victrex.
Composition chimique
Selon la nomenclature universelle, la dénomination du PEEK est poly (oxy1,4-
phénylèneoxy-1,4-phénylènecarbonyl-1,4-phénylène). Sa formule est représentée dans la
figure 15.
Propriétés
Le PEEK est une chaîne macromoléculaire rigide. Ses températures de transitions sont
alors élevées d’où son caractère thermostable [109].Sa température de transition vitreuse est de
144°C, sa température de fusion est de 334°C alors que sa température de dégradation est de
490°C [110]. Le PEEK possède de très bonnes propriétés en traction et en flexion ainsi qu’une
très bonne résistance à la fatigue [111].
Le PEEK est un matériau de très bonne ténacité et d’excellente ductilité. En outre, le PEEK
résiste à une large gamme de solvants organiques et non organiques, particulièrement les fluides
environnementaux tels que l’eau et les fluides hydrauliques [112]. Cependant, les acides forts
à chaud peuvent le détériorer [113]. Comme tous les thermoplastiques, le PEEK est un matériau
diélectrique. Grâce à sa résistance chimique et thermique, il est adapté comme isolant électrique
en milieu agressif. Le PEEK est un matériau ininflammable intrinsèquement. De plus, lors de
sa combustion, les émissions de gaz sont peu toxiques. Cela n’empêche qu’il répond
parfaitement aux normes de toxicité et de fumée.
42
Chapitre I : Revue bibliographique
Domaines d’application
Le PEEK est très utilisé dans le domaine industriel, grâce à l’association de plusieurs
propriétés critiques (Tableau 5). Son développement est imposé par la nécessité de repousser
les limites d’utilisation de certains matériaux [113]. Grâce à ses propriétés très intéressantes, le
PEEK est très utilisé comme matériau de revêtement des pièces mécaniques, ainsi que pour les
implants médicaux [114] [115] [116].
III.2.3.2 Téflon
Téflon-PTFE : le Poly-Tétra-Fluoro-Ethylène (PTFE) est le premier polymère fluoré
synthétique jamais produit et est largement connu sous le nom de marque Téflon. Il a été
découvert en 1938 par la société américaine ‘E.I. du Pont de Nemours and Compagnie’
officiellement abrégée en ‘DuPont’. Il a été commercialisé en 1949 sous les marques
déposées Téflon, Hostalen, Hostaflon ou Fluon. Cependant, La marque la plus connue est
Téflon de du Pont de Nemours [117].
Téflon-FEP : après le PTFE, des fabricants tels que DuPont ont cherché d’autres
moyens de développer des polymères commercialement viables contenant du Fluor. Les
polymères fluorés les plus populaires sont répartis généralement dans deux groupes: les
homopolymères, le résultat de la polymérisation ou la combinaison des monomères identiques,
et les copolymères, le résultat de la polymérisation de deux ou plusieurs monomères différents
[118]. Le Fluoro-Ethylène-Propylène, ou Téflon-FEP, a été introduit en 1960 et il était le
43
Chapitre I : Revue bibliographique
premier copolymère fabriqué avec du TFE, le monomère utilisé pour synthétiser du Téflon-
PTFE (Figure 16).
Composition chimique
Téflon-PTFE : c’est un polymère thermoplastique semi cristallin constitué de fluor (F)
et de carbone (C) possédant une structure linéaire et ramifiée. Lors de la polymérisation, le
monomère Tétra-Fluoro-Ethylène (TFE) gazeux est converti en polymère de Poly-Tétra-
Fluoro-Ethylène (PTFE) en présence de certains catalyseurs et d’émulsifiants. La forte liaison
C-F ne conduit pas le PTFE à réagir avec d’autres composés. La liaison Carbone-Fluor est l’une
des liaisons la plus forte de la chimie inorganique. Ce qui le rend un composé possédant une
masse moléculaire élevée. Cette forte liaison ne peut être rompue que dans des conditions
extrêmes [119]. La structure moléculaire du PTFE est représentée dans la figure 17.
44
Chapitre I : Revue bibliographique
–CF3 à la place de l'un des atomes de fluor d'un monomère TFE en le changeant en Hexa-
Fluoro-Propylène (HFP) (Figure 18).
Propriétés :
Téflon-PTFE : le PTFE est un matériau très performant en raison de ses propriétés
mécaniques et chimiques uniques. Il a fait l'objet d'une attention particulière grâce à sa bonne
résistance à l’usure, son faible coefficient de frottement [120] et sa grande stabilité, notamment
sa résistance à haute température et sa résistance électronique [121]. De plus, le PTFE est
insoluble en raison de l'atome de carbone-fluor fortement lié. Son poids moléculaire élevé est
responsable du comportement inerte chimique. Le PTFE n'est pas affecté ni par les réactifs
courants (tels que les acides fluorhydrique, chlorhydrique et chlorosulfonique) et ni par les
solvants organiques (tels que les hydrocarbures, les hydrocarbures chlorés, ou les esters et le
phénol) même au-dessus de la température de transition (327°C) [122].
Le PTFE possède une bonne conductivité thermique comparé aux autres polymères. Sa stabilité
thermique est due à la disposition linéaire hautement cristalline des atomes de carbone-fluor
qui montre un point de fusion élevé d'environ 342°C. En ce qui concerne les propriétés
électriques, le PTFE est considéré comme un excellent isolant et possède de remarquables
propriétés diélectriques [119].
Téflon-FEP : l’introduction du monomère HFP dans le PTFE réduit sa capacité à se
cristalliser et réduit son point de fusion de 335 ° C pour le PTFE à 260 ° C pour le FEP. Ainsi,
ils sont plus faciles à se former. Le FEP partage les propriétés utiles du PTFE (Tableau 6) à
savoir le faible coefficient de frottement, la non-réactivité et il est hautement transparent et
résistant à la lumière du soleil. Le FEP présente aussi de très bonnes propriétés mécaniques et
d’isolation thermique [123] [124] [125] [126].
45
Chapitre I : Revue bibliographique
Domaines d’application
Téflon-PTFE : en raison de ses excellentes propriétés physiques et chimiques, le PTFE
a été considéré comme un matériau polymère fonctionnel dans plusieurs domaines industriels.
Il est considéré comme matériau préférentiel de revêtement antiadhésif afin de résister aux
cycles à haute température. Le PTFE est un polymère technique en termes d'utilisations
mécaniques telles que la lubrification, les billes d'appui et les engrenages polymères [127] [128]
[129] [130].
La propriété diélectrique du PTFE offre des applications isolantes telles que des revêtements
pour câbles, des électrets pour stocker des charges électriques et la fabrication de cartes de
circuits imprimés [131] [132]. Dans les applications cliniques, des revêtements de PTFE sont
élaborés pour les implants, les prothèses vasculaires et les instrumentations biomédicales en
raison de leurs caractéristiques inertes [133]. Le PTFE est aussi utilisé avec d’autres additifs et
rempli de micro / nanoparticules pour former un composite permettant d’ajuster certaines
propriétés [134].
Téflon-FEP : En tant que proche cousin du PTFE, Le FEP a de nombreuses utilisations
similaires au PTFE. En raison de leurs excellentes résistances chimiques aux acides, bases et
solvants, leur bonne stabilité à haute température, leurs propriétés autolubrifiantes et
antiadhésives, les FEP sont utilisés dans un large éventail d'industries, telles que l'aérospatiale,
l'automobile, la pétrochimie, les industries médicale et électrique [135]. D'excellents
revêtements FEP hydrophobes et anti-usure ont été élaborés à la surface de substrats métalliques
en raison de leur capacité à réduire le frottement des macro-contacts sous la pression globale et
la pollution à la surface du revêtement [136] [137].
46
Chapitre I : Revue bibliographique
47
Chapitre I : Revue bibliographique
48
Chapitre I : Revue bibliographique
Corrosion sèche : c’est le résultat de l’attaque d’un métal par un agent oxydant gazeux.
La réaction qui se produit est sous la forme suivante :
Métal + Gaz Oxyde métallique
Corrosion aqueuse : c’est une réaction de nature électrochimique due à l’attaque d’un
métal (conducteur électronique) par un électrolyte (conducteur ionique). Elle diffère de la
corrosion sèche par le fait que le milieu corrosif participe au déplacement d’ions de la solution
vers le métal. Les principaux oxydants qui contribuent à la corrosion sont l’oxygène dissous,
les cations métalliques (Cu2+, Fe3+, Sn4+), les anions (NO-2, NO-3, CrO-4, MnO-4) et les gaz
dissous (O3, Cl2, SO3) [145].
V.1.2 Formes de corrosion
Corrosion généralisée : c’est le phénomène de corrosion le plus connu. Il se manifeste
d’une façon homogène en tout point du métal, entrainant une diminution uniforme de
l’épaisseur [146].
La figure 21 présente un exemple de surface corrodée d’un revêtement NiCrBSi élaboré par la
projection HVOF sur un substrat en acier. Une fine couche de produits de corrosion blancs s’est
produite à la surface du revêtement, et cette corrosion appartient à la corrosion généralisée
[147].
49
Chapitre I : Revue bibliographique
Figure 21. Exemple de corrosion généralisée d’un revêtement HVOF de NiCrBSi sur un
substrat en acier : a) Au niveau de la surface ; b) Au niveau de la section [147]
Corrosion localisée : elle représente le cas où le métal est mis en présence d'un
environnement présentant un comportement sélectif pouvant avoir des origines multiples tant
au niveau du matériau qu'au niveau de l'environnement, on trouve [148] [149]:
Corrosion galvanique : c’est le résultat de la formation d’une pile (Figure 22) où l’on
distingue des zones anodiques (attaque du métal) et des zones cathodiques (réduction de
l’agent corrosif). Ceci est dû à la présence d’hétérogénéités soit au niveau du métal soit au
niveau du milieu agressif.
Corrosion par piqûres : il s’agit d’une attaque par piqûration très localisée due à une
rupture du film passif protecteur. Ces piqûres se développent et s’auto propagent (Figure
23): au fond du trou créé, l’hydrolyse des ions métalliques dissous provoque une
augmentation du degré d’acidité, ce qui entretient le phénomène de corrosion.
50
Chapitre I : Revue bibliographique
Figure 23. Corrosion par piqûres :a) Amorçage, b) Propagation de piqûres [149]
Cette forme de corrosion apparaît principalement sur des matériaux de base passivés ou
sur des matériaux revêtus, galvanisés ou sur des surfaces thermiquement pulvérisées qui
sont électro-chimiquement plus nobles que le matériau du substrat. L’aluminium, le titane
et les aciers au chrome-nickel sont généralement concernés. Dans le cas des aciers
faiblement alliés ou non alliés, les piqûres sont généralement observées (Figure 24) [150]
[151].
Figure 24. .Exemple d’une corrosion par piqûres a) d’un dépôt de chrome
électrolytique sur un substrat en acier, b) à la surface
d’un acier inoxydable 304L [150] [151]
Corrosion inter-granulaire : elle se manifeste par une attaque sélective aux joints de grains
du matériau. Cette forme de corrosion est due à la précipitation d’une phase ou à la formation
d’un produit de corrosion aux joints inter-granulaires.
Elle concerne les aciers non alliés, les aciers au Cr-Ni contenant du carbone, les alliages à
base de nickel contenant du chrome (Figure 25) [152].
51
Chapitre I : Revue bibliographique
Corrosion caverneuse : appelée aussi corrosion par crevasses, ressemble à la corrosion par
piqûres. Elle se manifeste dans des zones confinées de faible volume (les interstices entre
plaques, les zones sous dépôts, les joints d’étanchéité…).
Le mécanisme de l'attaque est lié à une modification locale de la composition du milieu. La
figure 27 présente un exemple de corrosion par crevasses produite à la surface d’un acier
inoxydable 316L [151].
52
Chapitre I : Revue bibliographique
Figure 27. Exemple de corrosion caverneuse à la surface d’un acier inox 316L [151]
Corrosion sous contrainte (CSC) : il s’agit d’une fissuration des matériaux sous l'effet couplé
d'une sollicitation mécanique et d’un environnement agressif. Elle se traduit par une
altération locale des propriétés mécaniques principalement la ductilité et provoque
l'apparition de fissures inter-granulaires d’aspect fragile. Certaines sortes de revêtements
obtenus par projection thermique sont sensibles à la corrosion sous contrainte dans des
électrolytes bien spécifiques (Figure 28) [150].
Figure 29. Morphologies d’un revêtement PEEK après le test de corrosion selon la
norme ASTM D1308‐02 à différents instants [158]
Les revêtements Téflon aussi ont été largement utilisés pour augmenter la résistance à la
corrosion de certains matériaux. En effet, ces matériaux ont la résistance chimique la plus élevée
parmi les autres matériaux polymères. La résistance à la corrosion est en fonction du niveau de
fluor. C'est pourquoi les fluides entièrement fluorés (à savoir le PTFE et le FEP) sont
généralement préférés pour des applications où l’attaque chimique est très agressive.
Les tableaux 7 et 8 présentent successivement l’effet des produits chimiques inorganiques et
organiques sur les polymères [159].
54
Chapitre I : Revue bibliographique
Tableau 7. Effet des produits chimiques inorganiques sur les polymères [159]
Tableau 8. Effet des produits chimiques organiques sur les polymères [159]
L’effet est défini selon la norme ATSM D543 et D2299 (1 : Pas d’effet, 2 : effet léger, 3 : effet
moyen, 4 : ramollissement ou gonflement, 5 : dégradation sévère).
VI. Sy nthèse
Les travaux de recherche dans cette partie de thèse ont mis l’accent sur le développement des
revêtements par différentes techniques d’élaboration. Ces revêtements peuvent être utilisés dans
plusieurs domaines d’application. Dans cette étude, nous nous sommes intéressés aux
revêtements de chrome électrolytique déposés sur des produits de robinetterie en laiton. La
technique d’électrodéposition représente un vrai problème industriel et environnemental.
Malgré les nombreuses recherches scientifiques menées autour de cette thématique, il n’existe,
55
Chapitre I : Revue bibliographique
56
Chapitre II : Matériaux et
Techniques
57
Chapitre II : Matériaux et Techniques
I. Intr oduction
Ce chapitre décrit les différentes techniques d’élaboration des revêtements adoptées ainsi que
les différentes techniques de caractérisation physico-chimiques et mécaniques.
II.Elaboration des revêteme nts
II.1 Choix des matériau x de revêtements et préparation des sub st rat s
Choix de la poudre :
Pour chaque technique d’élaboration des dépôts, nous avons choisi un matériau bien spécifique
qui répond principalement aux objectifs de ce travail :
La poudre céramique Al2O3-TiO2 avec trois pourcentages de TiO2 (3%, 13% et 40%) a été
choisie pour la projection APS. Cette poudre ‘HC Starck’ est sous la référence Amperit 742.001
HCST PD 5131-8 et de granulométrie entre 22 et 45μm pour celle à 3% de TiO2 ; sous la
référence Amperit 744.001 HCST PD 5011-5 et de granulométrie entre 22 et 45µm pour celle
à 13% de TiO2 et sous la référence Amdry 6250 et de granulométrie entre 5 et 22µm pour celle
à 40% de TiO2. La poudre Ni-Al à 5% d’aluminium a été aussi pulvérisée par APS comme sous
couche avant la projection de la poudre céramique. Cette poudre ‘HC Starck’ est sous la
référence Amperit 281.002 HCST PD 5100-5 et de granulométrie entre 45 et 90µm.
La poudre inoxydable 316 L et la poudre d’alliage de nickel (NiCrBSi) ont été choisies pour
la projection HVOF. La poudre inox 316L est fabriquée par atomisation de gaz dans le
Laboratoire d’études et de recherche sur les matériaux, les procédés et les surfaces (LERMPS
à l’Université de Technologie de Belfort-Montbéliard, France) et elle est de granulométrie
égale à 17µm. La poudre NiCrBSi est une poudre commerciale référencée HOGANAS 1-40
SP379 et de granulométrie égale à 25µm.
La poudre polymère Poly-Ether-Ether-Ketone (PEEK) a été choisie pour la projection à la
flamme conventionnelle. Cette poudre est référencée Victrex 150XF-PB13224 et de
granulométrie égale à 25,06µm.
Les deux suspensions Dupont Poly-Tétra-Fluoro-Ethylène (PTFE) de couleur grise et Fluoro-
Ethylène-Propylène (FEP) de couleur noire sont sous la référence 420-104 et 959G-203C
respectivement. Ces suspensions ont été utilisées pour l’élaboration des revêtements par
pulvérisation pneumatique (peinture).
Préparation des substrats :
Les substrats adaptés pour ce travail sont tous en laiton (CuZn40Pb2) et se présentent sous deux
formes selon les tests de caractérisation nécessaires :
58
Chapitre II : Matériaux et Techniques
Des plaquettes rectangulaires de dimensions (60*20*2) mm3 ; ils sont destinés pour les
tests de caractérisation physico-chimiques et chimiques (Figure 30.a.).
Des disques de 25mm de diamètre et de 25 mm d’épaisseurs ; Cette forme va servir aux
essais d’adhérence et à l’étude tribologique (Figure 30.b.).
Avant l’étape d’élaboration du revêtement, une préparation de la surface à revêtir est nécessaire
afin d’aboutir à une meilleure qualité des dépôts. Pour ce faire, un simple protocole a été adopté
pour tous les substrats : la surface des substrats a été nettoyée et dégraissée à l’éthanol puis
sablée au corindon F150 sous une pression de 4 bars pour créer une rugosité (3µm environ)
nécessaire pour le bon accrochage du revêtement.
II.2 Projection thermiqu e
Différentes techniques de projection thermique peuvent être utilisées selon la source d’énergie
adaptée. Le principe est toujours le même : il consiste à introduire de la matière à projeter dans
une source d’enthalpie qui peut être obtenue par deux façons principales :
Par combustion des mélanges gazeux (Projection à la flamme à haute vitesse (HVOF) et
projection à la flamme conventionnelle) ;
Par ionisation de gaz des différentes natures (argon, hydrogène, etc.) à l’aide d’une décharge
électrique ou d’une exposition à un rayonnement électromagnétique à haute fréquence
(projection plasma à l’arc soufflé ou plasma radio fréquence).
Le matériau introduit dans la source d’énergie sera fondu et accéléré vers le substrat pour former
un revêtement par empilement successif des particules écrasées et solidifiées [32] [31].
Dans notre travail, trois techniques de projection thermique ont été utilisées : la projection
plasma atmosphérique (APS), la projection à la flamme haute vitesse (HVOF) et la projection
à la flamme simple.
59
Chapitre II : Matériaux et Techniques
60
Chapitre II : Matériaux et Techniques
Avant la projection des poudres céramiques Al2O3-TiO2 (3%, 13% et 40% de TiO2, une couche
de Ni-Al a été projetée sur les substrats en laiton pour assurer une meilleure adhérence.
Le Tableau 9 résume les paramètres adaptés pour l’élaboration des revêtements Ni-Al ainsi que
les revêtements céramiques par la technique de projection APS.
Ni-Al Al2O3-TiO2
95-5 3% TiO2 13% TiO2 40% TiO2
Distance (mm) 110 110 110 110
Intensité (A) 600 600 600 570
Paramètres Gaz (l/min) Argon 60 33 33 31
de projection H2 11 8 8 9
Gaz porteur 2 2 3 3,3
Rotation plateau (%) 15 15 25 22
Agitateur (%) 50 50 40 70
Vitesse de balayage (mm/s) 400 400 400 400
Pas de balayage (mm) 5 5 5 5
Cinématique
de projection Nombre de passes 1 7 5 8
61
Chapitre II : Matériaux et Techniques
Dans ce travail, nous avons choisi de projeter, par la technique (HVOF), deux types de poudre ;
la poudre d’acier inoxydable (316L) et la poudre (NiCrBSi). Les paramètres de projection sont
décrits dans le tableau 10.
Tableau 10. Paramètres de la projection (HVOF) des poudres inox (316L) et (NiCrBSi)
La projection à la flamme conventionnelle avec une vitesse d’éjection des gaz de l’ordre
de 100 à 150 m/s représente l’une des alternatives les plus efficaces et économiques pour
l’application des revêtements. Elle consiste à utiliser la chaleur générée par la combustion d’un
carburant gazeux (de l’acétylène avec de l’oxygène dans notre travail) pour fondre le matériau
à projeter (généralement, une poudre ou un fil). Au cours de ce processus, le matériau est
chauffé et projeté sur un substrat pour former un revêtement
Dispositif expérimental et Paramètres utilisés :
La projection à la flamme conventionnelle a été effectuée en utilisant un pistolet (CASTODYN
8000) monté sur un robot ABB 4400 (Figure 34).
62
Chapitre II : Matériaux et Techniques
Dans ce travail, nous avons choisi de projeter, à la flamme conventionnelle, une poudre
polymère ; la poudre Poly-Ether-Ether-Ketone (PEEK). Après la projection, une
polymérisation manuelle a été effectuée à la flamme simple (T= 400°C) pendant 30 secondes,
les échantillons ont ensuite été immergés directement dans de l’eau froide. Les paramètres de
projection sont décrits dans le tableau 11.
63
Chapitre II : Matériaux et Techniques
obtenus est nécessaire. Cette étape a été faite dans un four à des températures et des durées bien
précises.
64
Chapitre II : Matériaux et Techniques
(en utilisant l’eau comme dispersant). Les mesures de ce travail ont été menées avec un
MASTERSIZER 2000 (Malvern Instrument Ltd., UK) (Figure 36).
Avant de procéder à l’observation microscopique des échantillons, Il faut faire les préparations
nécessaires : le tronçonnage (observation de la surface et de la section…) l’enrobage à froid ou
à chaud, le polissage des surfaces. Egalement, il faut s’assurer de la conductivité de la surface
sinon il sera indispensable de faire la métallisation de la surface en déposant une fine couche
de carbone à l’aide d’un appareil SCD005/CEA035, Baltec (Figure 38).
66
Chapitre II : Matériaux et Techniques
67
Chapitre II : Matériaux et Techniques
définis : lorsque l'angle de contact est inférieur à 90°, la surface est considérée comme
hydrophile (mouillable). Inversement, la surface est considérée comme hydrophobe (non
mouillable) lorsque l'angle de contact est supérieur à 90° [164]. Trois liquides d’essai contenant
de l’eau distillée, l’α-bromonaphtalène et de l’éthylène glycol ont été déposées à la surface à
l’aide d’une micro-seringue afin de mesurer les valeurs d’angle de contact et de l’énergie de
surface selon le modèle d’Owens Wendt [165].
Dans ce modèle, l’énergie de surface totale des liquides et solides est la somme d’une énergie
dispersive γd et une énergie polaire γp tels que :
Pour les liquides couramment utilisés, les composantes dispersives et polaires sont données
dans le tableau 13.
Tableau 13. Energie de surface des liquides usuels selon le modèle Owens-wendt [165]
Pour les solides, ces composantes sont calculées à partir des mesures d’angle de contact en
utilisant au moins deux liquides dont leurs composantes polaires et dispersives sont connues.
y= ax +b (Eq.1)
Les points en x et y se calculent pour chaque liquide selon les formules suivantes (Eq.2) et
(Eq.3) :
Cette régression permet d’aboutir directement aux composantes du solide recherchées tels que :
γSp = a2 et γSd = b2
68
Chapitre II : Matériaux et Techniques
Pour les revêtements élaborés par projection thermique, chaque échantillon a été suspendu sur
une trame en brouillard salin sous pulvérisation de l’acide acétique pendant 96 heures en
aménageant un arrêt de 16 heures à la moitié du traitement sans arrêter le chauffage de la cuve
et sans l’ouvrir. La zone d'exposition pour ces expériences était d'environ 1 cm2. La température
interne de la chambre d'essai était de 35°C ± 2. La concentration en chlorure de sodium était
d'environ 50 g / l ± 5 et l'acide acétique acide a été ajouté jusqu'à ce que le pH atteigne 3,2.
Les résultats des tests de corrosion ont été évalués selon la norme ISO 10289. Afin de réaliser
des analyses de corrosion, deux classes doivent être attribuées à la surface corrodée :
premièrement, Rp, une classe de protection, et deuxièmement, RA, une classe d'aspect. Les
deux classes représentent un nombre compris entre 0 et 10 en fonction de la zone contenant les
défauts (A), comme indiqué dans le tableau 14.
69
Chapitre II : Matériaux et Techniques
Pas de défauts 10
5 < A < 10 3
10 < A < 25 2
25 < A < 50 1
50 < A 0
70
Chapitre II : Matériaux et Techniques
Pour les revêtements élaborés par peinture, chaque échantillon a été suspendu sur une trame en
brouillard salin sous pulvérisation d’acide acétique pendant 24 heures en aménageant un arrêt
de 4 heures à la moitié du traitement sans arrêter le chauffage de la cuve et sans l’ouvrir. Pour
ces expériences les pièces exposées étaient des leviers de robinets. La température interne de la
chambre d'essai était de 35°C ± 2. La concentration en chlorure de sodium était d'environ
50g/l ± 5 et un pH entre 3,2 et 3,5.
Les résultats des tests de corrosion ont été évalués visuellement selon la norme NF077 où une
pièce n’est comptée conforme que lorsqu’aucun défaut (à savoir cloques...) n’est présent à sa
surface.
III.2.4 Caractérisation Tribologique
Le coefficient de frottement et le taux d’usure sont deux paramètres essentiels pouvant
nous renseigner sur le comportement tribologique des matériaux. Ces paramètres ont été
évalués à l’aide d’un tribomètre pion-disque (CSM instruments, M27) comme il est représenté
dans la figure 42.
71
Chapitre II : Matériaux et Techniques
T=V/(F.d) (Eq.7)
72
Chapitre II : Matériaux et Techniques
Test de traction : c’est un test destructif très fréquemment utilisé dans le domaine de la
projection thermique. Dans cette étude, ce test a été utilisé pour évaluer l’adhérence des
revêtements élaborés par APS et HVOF. En effet, le test de traction provoque un
détachement au niveau de l’interface revêtement-substrat. Un montage spécifique permet
d’effectuer le test de traction selon une norme bien définie (ASTM C633-01) [167]. Ce
montage est composé de deux plots de mise en charge et d’un pion de dimensions
normalisées (Figure 44). Le revêtement est élaboré sur un côté du pion, lequel est ensuite
collé, de part et d’autre, aux deux plots. La colle utilisée est commercialisée sous le référence
de FM1000 par la société Cytec limitant potentiellement les effets de diffusion et résistant
aux fortes contraintes allant jusqu’à 70 MPa.
Figure 44. Schéma de principe de mesure de l’adhérence selon la norme ASTM C633-01
Le montage est ensuite placé dans un four pour la polymérisation de la colle (T= 185°C, t= 2
heures) et inséré, après refroidissement, dans la machine de traction (Figure 45). Une force
perpenduculaire et croissante est alors appliquée au montage de manière à provoquer la rupture
au niveau de l’interface revêtement-substrat. Pour chaque essai de projection thermique, le test
de traction est reproduit sur 5 pions pour avoir une valeur d’adhèrence moyenne représentative.
Le calcul de l’adhérence (σR) du revêtement est effectué en mesurant la force F pour laquelle
une rupture au niveau de l’interface revêtement-substrat est provoquée.
73
Chapitre II : Matériaux et Techniques
Cette adhérence, exprimée en MPa, est déterminée par la formule suivante (Eq.8) :
𝐹
𝜎𝑅 = (Eq.8)
𝑆
Test de quadrillage : ce test a été effectué conformément à la norme ISO 2409-2013 [172]
pour les revêtements obtenus par flamme et par peinture. Le test est reproduit à trois endroits
différents sur la surface du dépôt à l'aide d'une pastille de carbure de tungstène (Figure 46).
74
Chapitre II : Matériaux et Techniques
Le quadrillage couvre une surface de 15 mm2 et doit être porté par le burin parallèlement à la
surface. La grille est recouverte d'un ruban adhésif (réf.8705 B), qui a ensuite été retiré
manuellement. A l’issu de l’essai, un contrôle visuel doit être effectué conformément à la
norme.
0 lorsque la surface des incisions est parfaitement lisse et qu'aucun carré ne s’est enlevé
(excellente adhérence) ;
1 lorsque le revêtement s’est détaché au niveau de l'intersection des incisions (bonne
adhérence) ;
2 lorsque le revêtement s’est détaché le long des incisions et / ou à leurs intersections (bonne
adhérence) ;
3 lorsque le revêtement s’est partiellement ou totalement détaché le long des incisions et / ou
des carrés se sont partiellement ou totalement détachés (mauvaise adhérence) ;
4 lorsque de larges bandes de revêtement se sont détachées le long des incisions et / ou des
carrés se sont partiellement ou totalement enlevés (mauvaise adhérence) ;
5 pour tout autre type de détachement qui ne peut pas être classifié dans la classe 4 (très
mauvaise adhérence)
75
Chapitre II : Matériaux et Techniques
en MPa est le rapport de l’effort appliqué (F) par l’aire (S) de l’empreinte de diagonale (d).
Elle est calculée selon la formule suivante (Eq.9) :
136
𝐹 2∗0.102∗𝐹∗sin( )
*0.102=
𝐹
2
= 1.8544 ∗ 0.102 ∗ (Eq.9)
𝑆 𝑑ˆ2 𝑑^2
IV. Sy nthèse
Ce chapitre présente les différents matériaux, techniques de caractérisation physicochimiques,
de surface et mécaniques et également les paramètres expérimentaux utilisés dans ce travail.
Ceci permettra d’évaluer les propriétés et l’efficacité des différents revêtements que nous avons
élaborés.
Les chapitres suivants présentent les résultats obtenus pour les deux techniques de revêtement :
la projection thermique et la pulvérisation pneumatique.
76
CHAPITRE III : Développement et
caractérisation des revêtements par
voie sèche
77
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
78
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
Figure 50. Photographies des revêtements composite Alumine-Titane obtenus par (APS)
79
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
80
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
Figure 52. Photographie des dépôts HVOF de NiCrBSi et des dépôts de l’inox 316L
avant (a) ; (b) et après (c) ; (d) polissage, respectivement.
81
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
82
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
L’interface entre les dépôts HVOF et le substrat en laiton a été observée par microscopie
électronique à balayage (MEB). Les coupes transversales de tous les dépôts de NiCrBSi et de
l’inox 316L présentent de façon générale une structure relativement dense (Figures 54).
Les deux dépôts sont en contact intime avec le substrat en laiton. Le revêtement en inox 316 L
(Figure 54 (b)) est moins épais que celui du NiCrBSi (Figure 54 (a)). Ceci peut être dû au
nombre de passes effectués par le pistolet de projection.
Les valeurs moyennes des épaisseurs des deux revêtements sont présentées dans le tableau 17.
Figure 54. Observations MEB des coupes transversales des revêtements HVOF : (a)
NiCrBSi ; (b) Inox 316L.
NiCrBSi 10 195±12,5
316L SS 7 158,5±24
83
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
Les observations microscopiques MEB des revêtements NiCrBSi et Inox 316 L permettent
de constater la présence de deux phases différentes : une phase grise claire (A) et une autre grise
foncée (B). La phase sombre peut inclure des oxydes formés au cours du processus de projection
HVOF. Les analyses EDS (Figure 55) confirment la présence d’un taux d’oxygène dans la
phase grise foncée (B) pour chacun des revêtements.
De plus, le taux d’oxygène dans le revêtement inox 316 L est plus important que dans le
revêtement en NiCrBSi. Dans des études antérieures, la présence d’oxydes était associée à deux
facteurs. Le premier concerne une température de flamme plus élevée, qui peut favoriser une
microstructure lamellaire, mais augmente les quantités d’oxydes. Le second facteur est lié à la
nature du gaz de refroidissement adapté [175]. Dans ce travail, l’air utilisé peut contribuer à
l’augmentation du niveau d’oxydes dans les deux revêtements pendant la projection thermique.
D’autres auteurs ont estimé que le niveau d’oxydation peut être associé à la taille des particules
de la poudre et au choix de la distance de projection [176] [177].
Figure 55. Analyses EDS des revêtements HVOF : (a) NiCrBSi ; (b) 316L SS.
84
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
III.2.3 Porosité
La porosité a été évaluée à la surface et au niveau de la coupe transversale des deux
revêtements en utilisant la méthode d'analyse d'image. La figure 57 présente des images
optiques de surface et en coupe transversale des revêtements en NiCrBSi et en acier inox 316L.
Les régions sombres correspondent à des pores sous différentes formes.
À l'aide d’une observation microscopique, une évaluation quantitative de la porosité a été
effectuée. Les valeurs de la porosité moyenne à la surface et au niveau de la section des
revêtements en NiCrBSi et en acier 316L sont présentées sur la figure 56. Les résultats obtenus
montrent que, pour chaque revêtement HVOF, la porosité était plus évidente au niveau de la
section qu’au niveau de la surface. De plus, au niveau de la section du revêtement en acier inox
316L, la valeur de porosité moyenne est la plus élevée (1,7% ± 0,9). L'augmentation de la
porosité dans cet échantillon peut être liée à la microstructure du revêtement inox 316L,
constitué principalement de particules sphériques, pouvant être des particules non fondues. En
effet, ces particules ne pourraient pas adhérer à la surface pour créer une couche continue, en
raison de leur température plus basse. La porosité peut être générée pendant le processus de
projection entre les particules non fondues, ce qui est en accord raisonnable avec Zhang et Desai
[178]. Par conséquent, une plus faible porosité dans l'échantillon de NiCrBSi constitue
potentiellement une option intéressante pour l'élaboration de revêtements aux propriétés
prometteuses dans les environnements industriels, en particulier dans les applications
anticorrosives. En fait, les pores peuvent fournir un chemin pour la pénétration d'agents
corrosifs [179]. Ceci peut être bénéfique pour certaines applications, par exemple dans les
implants biomédicaux, où une structure poreuse permet la croissance osseuse dans l'implant
[180].
Figure 57. Image optique des revêtements NiCrBSi et inox 316L au niveau : de la
surface (a) ; (b) et de la section : (c) ; (d), respectivement.
86
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
87
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
Figure 59. Analyse de la rugosité de surface du revêtement NiCrBSi et inox 316L: avant
(a); (b) et après: (c); (d) polissage, respectivement.
88
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
la mesure des angles de contact comme décrit dans le chapitre précédent. Les résultats sont
présentés dans le tableau 18.
Tableau 18. Mesures de l'angle de contact et des énergies de surface totales du laiton,
des revêtements électrolytiques (SOPAL) et des revêtements HVOF de NiCrBSi et de
l’inox 316L.
Angles de contact, θ (°) Energie de surface
(mN/m)
Matériau H2O (eau) C2H6O2 C10H7Br (α- γs P
γsD γsT
(ethylene- bromonaphthalene)
glycol)
Laiton 80,20±2,10 73,90±3,40 21,94±3,70 2,94 32,76 35,70
Ni/Cr (SOPAL) 97,61±4,01 70,45±0,13 34,67±3,02 0,21 34,73 34,94
Inox 316L 95,11±3,63 68,89±3,82 40,34±5,51 0,67 32,46 33,13
NiCrBSi 91,04±4,35 70,93±4,60 41,49±3,28 1,43 30,54 31,97
Les deux revêtements HVOF de NiCrBSi et d’inox 316L possèdent une énergie de surface
inférieure à celle du revêtement électrolytique Ni/Cr (SOPAL).
III.3.3 Résistance à la corrosion
Les aspects de surface des revêtements de NiCrBSi et de l’acier inox 316L après le contact
avec la solution de brouillard salin sont présentés dans la figure 60. Aucun défaut significatif
n’a été observé pour le revêtement de NiCrBSi, à l’exception de légères taches. La surface du
revêtement en acier inoxydable 316L a montré la présence d'une oxydation. Selon la classe
d’analyse de corrosion, présentée dans le chapitre précédent, le revêtement HVOF est conforme
aux exigences de la norme s’il fait partie de la classe ‘C9’. Cette classe concerne l'oxydation,
qui ne dépasse pas 0,1%.
Le tableau 19 résume les résultats obtenus à partir des surfaces des revêtements NiCrBSi et
inox 316L après immersion dans une solution de brouillard salin. Les résultats de corrosion
obtenus pour l’inox 316L peuvent être liés à la présence de plus de défauts dans ce revêtement
à partir duquel la corrosion a été initiée, puis accélérée le long des voies formées par les pores.
La rugosité et l'épaisseur de la surface sont deux paramètres clés pouvant influer énormément
la résistance à la corrosion des revêtements.
Bandeira et al. [185] ont étudié les effets de l'épaisseur et de la rugosité des revêtements PANI
sur la corrosion de l'alliage d'aluminium. Ils ont constaté que les revêtements d'épaisseur
intermédiaire et de faible rugosité superficielle présentent de meilleures performances de
corrosion. En effet, lorsque le revêtement est fin, la solution corrosive est proche de l'interface
substrat/revêtement. Ainsi, la relation entre l'épaisseur et la résistance à la corrosion est
89
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
évidente. De même, lorsque la rugosité de la surface est élevée, cela affecte les voies d'accès à
l'interface substrat/revêtement. C’est la raison pour laquelle le revêtement de NiCrBSi présente
une meilleure résistance à la corrosion que le revêtement en acier inoxydable 316L. En effet, le
316L est plus mince et plus rugueux que le revêtement NiCrBSi. De plus, sa porosité est plus
élevée, ce qui suggère qu'une solution corrosive est plus absorbée dans le revêtement en acier
inoxydable 316L. Ceci peut être déduit de la diminution de la protection contre la corrosion
observée.
Figure 60. Photographies de la surface prises après le test de corrosion : (a) Revêtement
de NiCrBSi ; (b) Revêtement de l’inox 316L.
Tableau 19. Résultats obtenus des revêtements en NiCrBSi et en acier inoxydable 316L
après les essais de corrosion.
90
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
deux dépôts HVOF élaborés, nous remarquons que les échantillons revêtus en acier inox 316 L
résistent mieux à la traction que les échantillons revêtus en NiCrBSi.
Figure 61. Adhérence mécanique des revêtements HVOF de NiCrBSi et de l’inox 316L
Il est connu que l’adhérence est l’une des propriétés mécaniques essentielles pouvant
affecter l’efficacité d’un revêtement. Dans cette étude, la force de liaison des deux revêtements
HVOF était toujours suffisante comparée à d'autres résultats, par exemple. ceux rapportés par
Dobler et al.[187] et Zeng et al.[188].
III.4.2 Microdureté
Des essais Vickers ont été réalisés sur chaque échantillon sous une charge constante 500 g
identifiée HV0,5. La figure 62 permet de visualiser la réponse du matériau à l’effort de pression
de l’indenteur. Nous remarquons que la microdureté des dépôts de NiCrBSi de valeur moyenne
643,14 ± 29 HV0.5 est beaucoup plus importante que celle de l’acier inox 316L de valeur
moyenne de dureté égale à 469,13 ± 23 HV0,5. Bien qu'il soit connu qu'une augmentation
d'oxydes entraîne une augmentation de la microdureté du revêtement, les valeurs obtenues
montrent qu'il n’existe pas de corrélation entre la teneur en oxygène et la microdureté. Les
résultats de Dobler et al.[187] avec le revêtement en acier inoxydable 316L obtenu par le
procédé HVOF confirment aussi cette constatation.
La valeur de la microdureté du revêtement en NiCrBSi obtenue dans notre travail est en accord
avec la microdureté des dépôts APS obtenu par l’auteur [189]. De plus, les valeurs de la dureté
obtenus pour les dépôts HVOF dans notre étude sont plus élevées que les valeurs de la
microdureté du revêtement composite NiCrBSi-Fe2O3 pulvérisé au HVOF [190] et de même
plus élevées de celles du composite NiCrBSi-graphite projeté au plasma [191].
91
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
92
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
Au contraire des revêtements HVOF, les revêtements PEEK à la flamme simple adhèrent bien
à la surface même sans sablage préalable de la surface. La figure 65 présente l’aspect de la
surface obtenu après la projection thermique sans et avec sablage préalable.
93
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
En effectuant une seule passe, le revêtement élaboré était d’une épaisseur égale à 63,4±4,8µm
comme il est représenté dans la figure 67.
94
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
sablé. L'augmentation de la rugosité de surface est due au sablage et au fait que le revêtement
ne pouvait pas couvrir les irrégularités de la surface.
Tableau 20. Mesures de l'angle de contact et des énergies de surface totales du PEEK
Angles de contact, θ (°) Energie de surface
(mN/m)
Matériau H2O (eau) C2H6O2 C10H7Br (α- γs P
γsD γsT
(ethylene- bromonaphthalene)
glycol)
Laiton 80,20±2,10 73,90±3,40 21,94±3,70 2,94 32,76 35,70
Ni/Cr (SOPAL) 97,61±4,01 70,45±0,13 34,67±3,02 0,21 34,73 34,94
PEEK 74,94±6,28 57,51±6,98 37,94±3,26 6,30 31,06 37,36
(substrat non
sablé)
PEEK 81,96±6,57 68,54±6,31 31,99±12,86 5,78 29,97 35,75
(substrat sablé)
95
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
Tableau 21. Résultats obtenus le revêtement PEEK après les essais de corrosion.
96
Chapitre III : Développement et caractérisation des revêtements par voie sèche
Dans ce chapitre, nous avons élaboré différents types de revêtements par différentes techniques
de projection thermique à savoir le dépôt céramique Al2O3-TiO2 (3%,13% et 40%) par
projection APS, les revêtements inox 316L et NiCrBSi par la projection HVOF et le revêtement
polymère PEEK par la projection à la flamme simple.
Ce chapitre a montré la faisabilité des revêtements APS, HVOF et flamme simple sur des
supports en laiton même s’ils ne répondent pas parfaitement aux propriétés recherchées dans ce
travail. En effet, les dépôts céramiques Al2O3-TiO2 peuvent être élaborés par la technique APS
sur des substrats en laiton. Cependant, la rugosité obtenue après la projection thermique est
inappréciée pour notre application décorative.
La projection HVOF a permis d’obtenir des revêtements en inox 316L et en alliage de NiCrBSi
avec une microstructure homogène et une très bonne adhérence au substrat en laiton.
Même si les propriétés mécaniques et chimiques du revêtement NiCrBSi sont meilleures que
celles obtenues pour le revêtement en acier inox 316L, les résultats suggèrent que les deux
matériaux conviennent à une enquête sur leur potentiel de fabrication. L'optimisation des
paramètres de pulvérisation peut permettre de développer une meilleure qualité de revêtement,
qui à son tour garantira une meilleure stabilité et une durée de vie plus longue.
Pour le revêtement polymère PEEK réalisé par la technique de projection à la flamme simple,
l’aspect rugueux et mat de la surface était un peu inapprécié pour notre application et le
polissage mécanique n’a pas été une bonne solution pour avoir un aspect lisse et brillant. Le
revêtement PEEK présente de bonnes propriétés mécaniques et chimiques mais il peut être plus
apprécié dans d’autres applications non décoratives.
En conclusion, parmi les quatre revêtements élaborés par la méthode de projection thermique,
nous pouvons dire que le dépôt de NiCrBSi est le meilleur candidat qui répond aux objectifs de
ce travail et qui peut être une bonne alternative au dépôt de chrome électrolytique.
97
CHAPITRE IV : Développement et
caractérisation des revêtements par
voie humide
98
Chapitre IV : Développement et caractérisation des revêtements par voie humide
99
Chapitre IV : Développement et caractérisation des revêtements par voie humide
Figure 70. Photographie des revêtements Téflon-PTFE et Téflon-FEP appliqués sur des
pièces non conformes
Figure 71. Photographie des revêtements Téflon-PTFE et Téflon-FEP appliqués sur des
pièces nickelées
100
Chapitre IV : Développement et caractérisation des revêtements par voie humide
Figure 72. Observations MEB des revêtements au niveau de la surface : (a) FEP ; (b)
PTFE
Afin d’examiner en détail les images MEB, nous nous sommes intéressés à observer les
micrographies en coupe transversale des revêtements FEP et PTFE présentées dans la figure
73.a et la figure 73.b respectivement. L'observation microscopique des deux types de dépôts,
101
Chapitre IV : Développement et caractérisation des revêtements par voie humide
d'épaisseurs à peu près 12,67 ± 2,80 µm pour le dépôt FEP et environ 14,26± 4,90 µm pour le
revêtement PTFE de plus une couche intermédiaire électrolytique d'environ 1,53 ± 0,10 µm,
montre que les revêtements sont bien développés et bien adhérés au substrat.
Bien que l’interface dépôt-substrat présente une certaine rugosité due à l’opération de sablage
(pour assurer le bon accrochage), les observations MEB montrent une bonne planéité de la
surface. Ceci prouve que les suspensions FEP et PTFE ont bien remplis les irrégularités de la
surface sablée.
Figure 73. Observations MEB des revêtements au niveau de la section : (a) FEP ; (b)
PTFE
II.3 Caractérisation de la su rface des revêtements
102
Chapitre IV : Développement et caractérisation des revêtements par voie humide
a)
0.097 ± 0.26 µm
b)
0.298 ± 0.38 µm
103
Chapitre IV : Développement et caractérisation des revêtements par voie humide
Tableau 22. Mesure de l'angle de contact et des énergies de surface totales des
revêtements FEP et PTFE
Angles de contact, θ (°) Energie de surface
totale (mN/m)
Matériau H2O (eau) C2H6O2 C10H7Br (α- γs P
γsD γsT
(ethylene- bromonaphthalen
glycol) e)
Laiton 80,20±2,10 73,90±3,40 21,94±3,70 2,94 32,76 35,70
Ni/Cr 97,61±4,01 70,45±0,13 34,67±3,02 0,21 34,73 34,94
(SOPAL)
FEP 104,26±1,60 84,86±2,80 71,70±3,70 12,31 13,03 25,34
PTFE 104,2±2,40 85,80±3,60 72,70±4,50 10,47 14,82 25,29
104
Chapitre IV : Développement et caractérisation des revêtements par voie humide
PTFE selon le mode opératoire détaillé dans le chapitre II. L’évaluation des résultats est aussi
faite suivant un contrôle visuel selon la norme NF077.
Les photographies des pièces de robinetterie (leviers de robinet) revêtus avec du FEP et avec
du PTFE avant et après le test de corrosion sont présentées dans la figure 75. Les résultats
montrent qu’aucun défaut n’a été détecté à la surface des revêtements. Ces derniers ont gardé
le même aspect, la même couleur et la même brillance qu’avant le test de corrosion. Cela prouve
la conformité du test de corrosion selon la norme NF077 et valide la possibilité d’utiliser ces
revêtements dans le domaine de robinetterie. Nous pouvons conclure donc que ces revêtements
peuvent être des candidats promoteurs pour des applications anticorrosives.
Figure 75. Photographies des revêtements avant et après le test de corrosion : (a)
revêtement FEP, (b) revêtement PTFE
105
Chapitre IV : Développement et caractérisation des revêtements par voie humide
FEP. Ce dernier a été choisi par ce que c’est le dépôt qui répond mieux aux exigences et attentes
industrielles
L’étude tribologique des revêtements polymères FEP a été effectuée à l’aide d’un tribomètre
de type ‘pion-disque’ en régime non lubrifié selon les conditions décrites dans le chapitre II.
Les coefficients de frottements des dépôts ont été évalués. Des observations au MEB couplées
à des analyses EDS des pistes d’usure des dépôts et des débris d’usure ont été également
réalisées.
Les propriétés tribologiques du dépôt dépendent de leur état de surface. Les courbes du
coefficient de frottement (CoF) du revêtement FEP pour différentes distances de glissement
sont présentées dans la figure 76. Il convient de noter à partir du graphique que les résultats du
CoF sont reproductibles. Nous pouvons constater que, au début de l’essai, le CoF du revêtement
FEP augmente fortement jusqu’à une distance de glissement d’environ 25 à 50 m et commence
ensuite à se stabiliser et à atteindre l’état stationnaire à une distance de glissement d’environ
100 m. Ceci peut être lié au mauvais contact entre le revêtement et la bille au début de l'essai
de frottement. Après, le coefficient de frottement devient presque stable à 0,16.
Figure 76. Courbes de coefficient de frottement du revêtement FEP glissant sur une bille
WC / Co à 50 m, 100 m, 150 m et 500 m à 5 N de charge normale et à une vitesse de
glissement de 10 cm / s.
106
Chapitre IV : Développement et caractérisation des revêtements par voie humide
éraflure et aucun débris d'usure n'a été observé. Ce qui peut être expliqué par, d’abord la faible
distance de glissement parcourue et ensuite, la faible vitesse de glissement (10 cm / s).
Cependant, après avoir glissé sur 500 m, la piste d'usure devient plus large et la surface usée du
revêtement FEP est caractérisée par une déformation plastique sévère. En effet, nous observons
une microfissuration, un écaillage du revêtement FEP et la présence de débris d'usure sur les
bords de la piste d'usure ce qui est attribué à l’usure adhésive (Figure 77.d)).
Figure 77. Morphologies MEB de la surface usée du revêtement FEP glissant à (a) 50 m,
(b) 100 m, (c) 150 m et (d) 500 m contre la bille WC / Co, sous une charge normale de 5
N et une vitesse de glissement de 10 cm / s.
Une observation MEB accompagnée d’une analyse cartographique des surfaces usées de
l'échantillon présentée dans la figure 78, nous a permis d’étudier le mécanisme d’usure et les
transformations tribologiques. Toutefois, ces transformations sont liées au changement
microstructural à une distance de glissement de moins de 500 m sous une charge normale de 5
N. Les différentes analyses effectuées semblent indiquer que tous les dépôts ne sont pas percés.
De plus l’évolution topographique de la surface de la piste usée, qui est en fonction de la
107
Chapitre IV : Développement et caractérisation des revêtements par voie humide
distance de glissement, a été analysée. Après 50 m de glissement, la piste d’usure est composée
essentiellement du carbone (Figure 78.a)). Le frottement est relativement lisse et uniforme.
Nous avons analysé l’évolution des éléments chimiques présents sur la surface usée. Aucun
changement de la composition chimique n’a été observé sur la surface usée à une distance de
glissement égale à 100 m (Figure 78.b)) et aussi à une distance de 150 m (Figure 78.c)). Celui-
ci peut être expliqué par le fait que lorsque le revêtement FEP glisse contre une bille métallique,
les liaisons –C–F– sont rompues en raison des contraintes mécaniques et du chauffage causé
par le frottement. En revanche, le revêtement FEP n'est pas complètement usé. Cependant, au-
delà de 500 m, nous observons la présence des éléments de nickel et des traces de cuivre et de
zinc (Figure 78.d)). Le revêtement a commencé à s'user complètement.
Il est à noter que ces conditions de frottement sont très sévères comparées aux conditions dans
lesquelles les robinets sont réellement soumis. En effet, les robinets lors du nettoyage ne sont
pas frottés par un matériau aussi dur que le carbure de tungstène, qui est le matériau de la bille,
et l'effort manuel est loin d'être équivalent à 5 N. Par conséquent, les résultats obtenus sont
promoteurs d'un long cycle de vie pour les produits de robinetterie revêtus du polymère FEP.
Les caractéristiques de la topographie de surface peuvent être des précurseurs utiles pour
prédire d’autres changements qui peuvent survenir à l’interface des deux matériaux telle que la
dureté, la déformation élastique-plastique, la composition chimique et l'évolution
microstructurale. Cette étude a pour objectif une meilleure compréhension des mécanismes
d’usure en fonction de l’évolution de la topographie de la surface.
108
Chapitre IV : Développement et caractérisation des revêtements par voie humide
a) b)
c) d)
109
Chapitre IV : Développement et caractérisation des revêtements par voie humide
de la grille et aucun carré de revêtement n’a été détaché (classe 2). Ce résultat prouve que les
deux revêtements présentent une bonne adhérence au substrat en laiton.
Figure 79. Observations MEB de la grille à la surface : (a) du revêtement FEP, (b) du
revêtement PTFE
III. Sy nthèse
Deux revêtements Téflon de Fluoro-Ethylène-Propylène (FEP) et Tétra-Fluoro-Ethylène
Propylène (PTFE) ont été développés sur un robinet en laiton par la technique de peinture. La
morphologie, la rugosité, la résistance à la corrosion, la mouillabilité, l’adhérence et le
comportement tribologique ont été évalués.
Les résultats montrent que :
Les revêtements FEP et PTFE possèdent une très bonne adhérence au substrat de laiton
selon la norme ISO 2409-2013. Les revêtements de FEP et PTFE sont résistants à la
corrosion selon la norme NF077.
Les mesures d'angle de contact montrent que la technique de pulvérisation simple
conduit à des revêtements de FEP et PTFE hydrophobes avec des angles de contact de
l'eau supérieurs à 104°.
Le revêtement FEP possède un faible coefficient de frottement (0,16) en glissant contre
une bille de WC / Co à sec et à une charge normale de 5 N.
110
Chapitre IV : Développement et caractérisation des revêtements par voie humide
Ces résultats sont très intéressants et répondent aux besoins industriels dans le domaine de la
robinetterie sanitaire. Le revêtement FEP, comme montre la figure 80, peut être un très bon
candidat pour remplacer les dépôts de chrome électrolytique car il représente un très bon
compromis entre fonctionnalité, écologie et mise en œuvre à faible coût de plus son meilleur
aspect esthétique.
111
CONCLUSION GENERALE ET
PERSPECTIVES
Le travail de recherche, présenté dans ce manuscrit, s’inscrit dans le cadre de recherche
de nouveaux matériaux et d’une nouvelle technique d’élaboration des revêtements, dans le
domaine industriel sanitaire et principalement pour application de robinetterie, ayant de bonnes
propriétés physico-chimiques et mécaniques et un bon aspect esthétique. En conclusion, cette
étude est basée sur le développement et la caractérisation de nouveaux revêtements sur des
produits en laiton utilisés dans le domaine de l’industrie sanitaire. Ce travail porte
principalement sur le choix des méthodes écologiques alternatives à la technique du chromage
électrolytique. Parmi les techniques utilisées, la projection thermique plasma atmosphérique
(APS), la projection à la flamme haute vitesse (HVOF), la projection à la flamme simple et la
pulvérisation pneumatique (peinture).
112
et Inox 316L) par la technique de projection HVOF et les dépôts polymères (PEEK) par la
technique de projection à la flamme simple.
La projection HVOF a permis d’obtenir des revêtements en inox 316L et en NiCrBSi avec une
microstructure homogène et une très bonne adhérence au substrat en laiton. Les propriétés
mécaniques et chimiques du revêtement NiCrBSi sont légèrement meilleures que celles
obtenues pour le revêtement en acier inox 316L. Celui-ci n’empêche pas qu’une optimisation
des paramètres de pulvérisation de l’acier inoxydable 316L peut permettre de développer une
meilleure qualité de revêtement, qui à son tour garantira une meilleure durée de vie.
Ces résultats nous ont conduit à conclure que, parmi tous les revêtements élaborés par les
différentes techniques de projection thermique, le dépôt de NiCrBSi est le meilleur candidat qui
répond aux objectifs de ce travail et qui peut être une bonne alternative au dépôt de chrome
électrolytique. Cependant, l’industrialisation et la mise en place de cette nouvelle technique
peut être un peu contraignant pour l’industriel.
Le dernier chapitre s’est focalisé sur l’élaboration des revêtements par la technique de
pulvérisation pneumatique (peinture). Deux types de revêtements Téflon ont été développés
sur des supports en laiton : les revêtements Téflon-PTFE et Téflon-FEP. Les résultats montrent
que ces dépôts présentent une microstructure homogène avec un taux très faible de porosité.
Ces revêtements sont hydrophobes, ils ont de très bonne adhérence mécanique et une bonne
résistance à la corrosion. En outre, l’aspect matte et très lisse de la surface, particulièrement
pour le Téflon-FEP, favorise fortement l’utilisation de ce type de revêtement dans l’industrie
sanitaire au lieu des revêtements de chrome électrolytique.
Par conséquent, la qualité des dépôts Téflon-FEP obtenus par pulvérisation pneumatique
« peinture » ainsi que le concept de la technique et son degré d’industrialisation ont suscité un
113
vif intérêt des exigences et des attentes de l’industriel. Ces revêtements représentent la meilleure
alternative pour couvrir les défauts des revêtements de chrome électrolytique voire les
remplacer dans un cadre de compromis idéal entre fonctionnalité, écologie et le faible coût.
En perspectives, comme les revêtements Téflon semblent être les meilleurs candidats
remplaçants les dépôts de chrome électrolytiques sur nos produits de robinetterie en laiton, il
serait intéressant d’étudier encore les performances tribologiques de ce type de dépôts et de
développer de nouvelles surfaces antibactériennes à base de Téflon (revêtements composites).
Ce type de revêtements permettra d’attirer l’attention de potentiels clients de plusieurs secteurs
publics, notamment le secteur hospitalier afin de limiter les contaminations bactériennes.
114
BIBLIOGRAPHIE
115
BIBLIOGRAPHIE
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Titre : Elaboration et caractérisation mécanique et physico-chimique des revêtements déposés sur
des substrats en laiton par les techniques de projection thermique et pulvérisation pneumatique pour
application d'industrie sanitaire
Mots clés : Laiton, Projection thermique, Pulvérisation pneumatique, Etude mécanique, Etude
physico-chimique.
Résumé : Les alliages de laiton sont utilisés Dans ce cadre, l’objectif de ce travail est
dans de nombreuses applications, plus d’élaborer des revêtements fonctionnels sur des
particulièrement dans le domaine d’industrie substrats en laiton à l’aide de nouvelles
sanitaire. Dans ce domaine, le laiton est revêtu techniques à savoir la projection thermique et la
d’une couche de chrome par la technique du pulvérisation pneumatique. Les propriétés
chromage électrolytique. Cependant, cette mécaniques et physico-chimiques sont étudiées
technique est réalisée au moyen des solutions afin d’évaluer les performances de ces
dans lesquelles le chrome est à l'état d'oxydation revêtements et la possibilité de leurs utilisations
six. À ce degré d'oxydation, le chrome est dans le domaine d’industrie sanitaire.
toxique et a la réputation d'être cancérigène.
Abstract: Brass alloys are used in many In this context, the main objective of this work
applications, especially in the sanitary industrial is to develop functional coatings on brass
application. In this field, the brass is coated with substrates using new techniques namely thermal
an electroplated chromium layer. However, the and pneumatic spraying techniques. The
electroplating technique is achieved by means mechanical and physical-chemical properties
of solutions in which the chromium is in the six are studied in order to evaluate the performances
oxidation state. At this degree of oxidation, of these coatings and the potency of their use in
chromium is toxic and has the reputation of the sanitary industrial field.
being carcinogenic.