Laporan Praktikum Proses Manufaktur
Laporan Praktikum Proses Manufaktur
Laporan Praktikum Proses Manufaktur
Dosen Pengampu :
Sunaryo, ST.MT
1. Mahasiswa sebelum memulai praktikum harus mempelajari buku panduan terlebih dahulu
secara cermat
2. Harus tunduk pada peraturan-peraturan yang berlaku: disiplin, jujur, dan tidak
meninggalkan laboratorium selama praktikum berlangsung.
3. Setiap kali praktikum, mahasiswa diwajibkan mengisi dan menandatangani daftar presensi.
Jika berhalangan datang, maka praktikan harus dapat memberikan keterangan tertulis yang
disertai alasan-alasan yang sah.
4. Pada saat praktikum mahasiswa diwajibkan mengenakan pakaian yang rapi dan sopan.
Tidak diperbolehkan mengenakan/memakai sandal.
5. Setelah selesei praktikum tiap alat, mahasiswa wajib menyerahkan laporan sementara
berupa lembar pengamatan yang ditandatangani Dosen Pengawas/Asisten.
i
DAFTAR ISI
iii
KATA PENGANTAR
Demikianlah Laporan Praktikum Proses Manufaktur kami buat dengan sepenuh hati. Tidak
lupa kritik dan saran kami harapkan agar laporan ini dapat menjadi lebih baik lagi.
Semoga laporan ini bisa bermanfaat bagi semua dan terkhusus bagi selaku penulis. Terima
Kasih.
Penyusun
iv
PENDAHULUAN DASAR PERMESINAN
1. Proses Produksi
Produksi merupakan suatu proses untuk mengubah bahan mentah menjadi bahan setengah jadi
atau bahan jadi sehingga meningkatkan nilai guna dari bahan tersebut.
Energi + Teknologi
Informasi Modal
Proses pemesinan adalah suatu proses produksi dengan menggunakan mesin perkakas,
dimana memanfaatkan gerak relatif antara pahat dengan benda kerja sehingga
menghasilkan material sisa berupa geram. Proses pemesinan bisa juga didefenisikan sebagai
suatu proses pemotongan benda kerja yang menyebabkan sebagian dari material benda kerja
terbuang dalam bentuk geram sehingga terjadi deformasi plastis yang menghasilkan produk
yang sesuai dengan spesifikasi geometris yang diinginkan. Contoh produk yang dapat
dibuat dengan proses pemesinan adalah poros idler,leveling block dan lain-lain.
Proses pembentukan adalah proses produksi dengan pemberian beban terhadap material
hingga terjadi deformasi plastis sehingga terbentuk produk sesuai dengan bentuk dan
ukuran yang di inginkan. Contohnya adalah pengerolan (rolling) penempaan, dan lain-lain.
1
2.2.3 Proses Pengecoran (casting)
Proses pengecoran adalah proses produksi berupa penuangan logam cair ke dalam
cetakan sehingga terbentuk produk sesuai dengan cetakan yang ada. Proses
penuangan/pengecoran merupakan proses tertua yang dikenal manusia dalam pembuatan
benda logam. Contoh produk yang dapat dibuat dengan proses ini adalah pahat, paku, dan
lain-lain.
Penyambungan adalah proses produksi berupa penggabungan dua buah material atau
lebih untuk mendapatkan suatu produk yang di inginkan. Proses penyambungan in dapat
berupa pengelasan, mematri, soldering, pengelingan, perekatan dengan lem, penyambungan
dengan baut dan lain-lain. Proses penyambungan dapat dikelompokkan menjadi 2, yaitu :
a. Penyambungan permanen
b. Penyambungan Sementara
Metalurgi serbuk adalah proses produksi dengan cara memasukan serbuk logam ke
dalam sebuah cetakan kemudian serbuk logam tersebut di beri tekanan. Finishing dari
proses metalurgi serbuk ini adalah dengan memberikan perlakuan panas agar serbuk logam
yang telah di tekan tadi menjadi rigid. Biasanya proses metalurgi serbuk ini di gunakan
untuk pembuatan produk yang berdimensi sangat kecil. Contoh produk yang dibuat dengan
cara metalurgi serbuk ini adalah roda gigi pada jam tangan.
2
2.2.6 Perlakuan Panas (heat treament)
Proses perlakuan panas adalah perlakuan thermal terhadap logam untuk mendapatkan
sifat mekanik yang baru. Proses heat treament ini di lakukan secara merata pada logam.
Selain itu ada juga Surface Treament, dimana pada dasarnya pemberian perlakuan
panas pada logam untuk mendapatkan sifat mekanik yang bari. Namun surface treament ini
perlakuan panas yang di berikan hanya pada permukaan logam saja.
Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja akan menghasilkan geram dan
sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi komponen yang
dikehendaki.
Gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi dua komponen gerakan
yaitu :
Dimana gerak potong adalah gerak yang menghasilkan permukaan baru pada benda
kerja.
Gerak makan adalah gerak yang menyelesaikan permukaan baru yang telah di potong
oleh gerak potong.
Pahat yang dipasangkan pada suatu jenis mesin perkakas memiliki mata pahat yang
berbeda-beda. Jenis pahat/perkakas potong disesuaikan dengan cara pemotongan dan bentuk
akhir dari produk. Adapun pahat dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis pahat yaitu pahat
bermata potong tunggal (single point cutting tools) dan pahat bermata potong jamak (multiple
point cuttings tools).
3
Tabel 2.1. Klasifikasi Proses Permesinan Menurut Gerak Relatif dan Jenis Pahat yang
Digunakan :
No. Jenis Mesin Gerak Potong Gerak Makan Jumlah Mata Pahat
1 Mesin Bubut Benda Kerja Pahat (Translasi) Tunggal
(Rotasi)
2 Mesin Freis Pahat (Rotasi) Benda Kerja Jamak
(Translasi)
3 Mesin Sekrap Pahat (Translasi) Benda Kerja Tunggal
(Translasi)
Pahat
Sekrap Meja Benda Kerja Tunggal
(Translasi) (Translasi)
4 Mesin Gurdi Pahat (Translasi) Pahat (Translasi) Jamak
5 Gergaji Pahat (Translasi) - Jamak
6 Gerinda Pahat (Translasi) Benda Kerja Tak Terhingga
(Translasi)
Selain ditinjau dari segi orientasi permukaan maka poses pemesinan dapat
diklassifikasikan berdasarkan proses terbentuknya permukaan (proses generasi permukaan;
surface generation).
Dalam hal ini proses tersebut dikelompokkan dalam dua garis besar proses yaitu:
4
Dalam proses pemesinan jika kita ingin melakukan suatu pekerjaan, maka perlu kita
ketahui terlebih dahulu dengan mesin apa yang semestinya kita gunakan sehingga produk yang
kita buat sesuai dengan yang diinginkan.
Beberapa jenis proses mungkin dapat dilakukan pada satu mesin perkakas. Misalnya, mesin
bubut tidak selalu digunakan sebagai untuk membubut saja melainkan dapat pula digunakan
untuk menggurdi, memotong dan melebarkan lubang (boring) dengan cara mengganti pahat
dengan yang sesuai. Bahkan dapat digunakan untuk mengefreis, menggerinda atau mengasah
halus asal pada mesin bubut yang bersangkutan dapat dipasangkan peralatan tambahan
(attachments) yang khusus.
Tabel 2.2. Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Mesin Perkakas yang Digunakan
5
No Jenis Proses Mesin Perkakas yang Digunakan
1 Bubut (turning) Mesin Bubut (lathe)
2 Gurdi (drilling) Mesin Gurdi (drilling machine)
Mesin Sekrap (shaping machine) &
3 Sekrap (shaping,planing)
Mesin Sekrap Meja (planing
machine)
4 Freis (milling) Mesin Freis (milling machine)
5 Gergaji (sawing) Mesin Gergaji (sawing machine)
Koter/Pelebaran lubang
6 Mesin Koter (boring machine)
(Boring)
7 Parut(broaching) Mesin Parut (broaching machine)
8 Gerinda (grinding) Mesin Gerinda (grinding machine)
9 Asah (honing) Mesin Asah (honing machine)
10 Asah Halus (lapping) Mesin Asah Halus (lapping machine)
11 Asah Super Halus (super Mesin Asah Kaca/mesin asah
finishing) superhalus (super/mirror finishing)
Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses permesinan, yaitu :
Elemen proses pemesinan tersebut (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan dimensi benda
kerja dan pahat serta besaran dari mesin perkakas. Besaran mesin perkakas diatur ada
bermacam-macam tergantung pada jenis mesin perkakas. Oleh sebab itu, rumus yang dipakai
untuk menghitung setiap elemen proses pemesinan dapat berlainan.
7
BAB I
PENGGUNAAN ALAT UKUR
1.1 TEORI
PENGOPERASIAN / MEMBACA JANGKA SORONG
I. Tujuan
1. Jangka geser :
Jangka ini penggunaannya jauh lebih praktis dan teliti dari jangka kaki atau jangka
bengkok, jangka ini digunakan untuk mengukur garis tengah luar benda, garis tengah
lubang dan dalamnya lubang. Alat ini terbuat dari baja dan dapat mengukur sampai
0,05mm atau 0,001”
Bentuknya bermacam macam demkian pula ukurannya., ada dalam inchi dan ada pula
yang dalam milimeter dan inchi (gabungan) pembagian ukurannya pun berbeda beda
missal 0,05mm, 0,1mm 1”/128inchi 0,001” dan lain lain .
Nama nama jangka sorong, mistar ukur, rumah geser, ekor, penjepit dan mur ikat
Pada mistar ukur terdapat garis garis ukur dalam ukuran inchi atau milimeter, pada
salah satu sisinya terdapat aluran tempat dudukan bagian ekor.
Rumah geser terpasang pada mistar ukur dan dapat bergerak sepanjang mistar
tersebut, pada rumah geser ini terdapat garis garis dan angka angka ukuran.
Bagian ekor berbentuk segi 4 pipih dan letaknya pada mistar yang beralur. Bagian
ini gunanya untuk mengukur dalamnya lubang dan panjang atau tinggi suatu benda,
jika rumah geser digeserkan maka bagian itu bergeser pula.
Penyepit terdiri 2 pasang mulut jepit, bagian ini digunakan untuk mengukar garis
luar atau dalam lubang benda kerja.
Mur ikat ini gunanya untuk mengikat rumah geser terhadap mistar agar
kedudukannya tidak berubah setelah dipai melakukan pengukuran.
8
jaraknya 1mm, baik ukuran inchi maupun mm , caranya ialah pada garis ukuran yang terdapat
pada mistar dan juga garis ukuran yang terdapat pada rumah geser.
Pada rumah geser ini terdapat garis garis ukur yang jaraknya 9mm dan jaraknya dibagi
menjadi 10 bagian, berarti 10 bagian jaraknya 9mm, garis garis itu ditandai dengan angka 0 –
10. , garis 0 merupakan garis penunjuk ukuran bulat, missal 1mm, 2mm, 3mm. Pada
pengukuran yang demikian garis 0 kedudukannya satu garis dengan garis diatasnya yang
terdapat pada mistar.
Adapun garis garis lainnya, garis ke1 sampai ke 9 adalah penunjuk ukuran 14,5mm,
maka ukuran pecahannya 0,5mm, ditunjuk oleh salah satu dari garis garis tadi.
Contoh :
1. pada ukuran 14,5mm, garis garis ukurannya adalah
a. garis 0 pada rumah geser terletak pada antara garis ke 14 dan garis ke 15 pada daun
b. garis kedua kedudukannya satu garis dengan suatu garis pada mistar .
0 25
Angka angka ukuran yang bentuknya besar terdapat pada mistar menunjukan ukuran
inchi, misalnya 1 2 3 dan seterusnya dari angka ke angka dibagi dalam 10 bagian berarti 1
bagian tjaraknya 0,1” : 4 = 0,025”.
Pada rumah geser terdapat 25 garis ukur dan diberi angka angka penunjuk 0-5-10 15-
20-25, jarak pengukuran ini adalah 0,001”
9
Contoh :
1.1. pada ukuran 1,436”, maka kedudukan garis garis ukurannya adalah :
a. Garis 0 pada rumah geser terletak antara angka besar 1 dan angka besar 2
yang letak sebenarnya belum diketahui, karena masih ada ukuran
dibelakang koma, yaitu 0,436.
b. Dari angka 0,436 maka 4 terletak pada bagian yang berangka kecil jadi
garis 0 pada rumah geser menunjuk pada garis berangka 4 keci, karena
masih ada sisanya yaitu 0,036.
c. 0,36 : 25 = 0,011 jadi berarti garis 0 pada rumah geser menunjuk pada
angka kecil 4 lebih 1 garis, iniopun masih belumtepat benar karena masih
ada kelebihan 0,011
d. angka 11 dari0,011 ditunjukan oleh garis ke 11 pada rumah geser dan
kedudukannya satu garis pada mistar
e. tepatnya garis 0 pada rumah geser menunjuk pada antara garis ke 1 dan
garis ke 2 sebelah kanan angka kecil 4 pada mistar , sedangkan garis ke11
pada rumah geser segaris dengan suatu garis pada mistar.
Mikrometer adalah alat ukur yang sangat teliti , dipergunakan pada pengerjaan yang
memerlukan ketelitian dan ketepatan, umpama pada pekerjaan mesin bubut, frais.
Macam Mikrometer :
1. Mikrometer Luar
2. Mikrometer dalam
3. Mikrometer dalamnya lubang
4. micrometer ulir.
Ukuran yang dipakai ada 2 macam yaitu dalm inchi dan ukuran milimeter.
Keterangan :
1. Mikrometer Luar :
Gunanya untuk mengukur diamater luar benda kerja.
Mikrometer terdiri dari, Rangka , landasan poros geser (spindle), Tabung putar (timble),
Tabung ukur (slever), Recet (rechet).
10
Pada bagian tabung ukur terdapat angka dan garis ukur , demikian pula pada bagian
tabung putarnya, angka angka dan garis ukur inilah yang menunjukan ukuran dari benda yang
diukur.
Pada bagian tabung ukurannya hanya terdapat satu baris garis garis ukur, dari angka
ke angka jaraknya 0,1” dan dibagi dalam 4 bagian , berarti satu bagian 0,1” = 0,025” ,
sedangkan pada tabung putar terdapat 25 buah garis ukur, jika tabung putar diputar 1 kali
putaran ( misal dari angka 0 sampai ke 0 lagi ) maka poros geser akan bergerak0,025” , jadi
berarti jarak antar garis yang satu dengan yang lain pada tabung putar 0,025” : 25 = 0,001”
Langkah poros geser.
11
1.2. ALAT DAN BAHAN
1. Jangka sorong dengan ketelitian 0.02mm
2. Micrometer dengan ketelitian 0.02mm
3. Bahan benda pengukuran ( Plastik/Sterofom)
Skala Utama : 94 mm
Skala Nonius : 10 x 0.02 mm = 0.2 mm
Jadi hasil pengukuran diameter luar adalah 94.2 mm
2. Cara mengetahui skala utama dan skala nonius jangka sorong mencari diameter dalam
:
12
Gambar 1.2 Hasil Kegiatan Pengukuran Alat Ukur Diameter Dalam
Skala Utama : 12 mm
Skala Nonius : 0 mm
Jadi hasil pengukuran diameter dalam adalah 12 mm
3. Cara mengetahui skala utama dan skala nonius jangka sorong mencari kedalaman
1.5. KESIMPULAN
Pada hasil pratikum proses manufaktur disimpulkan hasil kegiatan ini dapat mengetahui
cara menggunakan jangka sorong dan micrometer yang sudah di ajarkan oleh asisten
laboratorium dan dapat mempraktekan dan mengunakan jangka sorong, sehingga dapat
mengukur diameter luar benda, diameter dalam benda dan kedalaman untuk mengukur pada
benda kerja tersebut
13
BAB II
LAS ASETELIN DAN LAS BUSUR LISTRIK
2.1. TEORI
Las adalah suatu cara untuk menggabungkan dua benda logam dengan perantaraan panas
dan disertai dengan penambahan bahan tambah. Berdasarkan difinisi dari DEUTCHE
INDUSTRI NORMEN(DIN). Las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam
paduan yang disambungkan dalam keadaan lumer atau cair dari difinisi tersebut dapat
dijabarkan lebih lanyut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam
dengan menggunakan energi panas.
2.2. ALAT DAN BAHAN
1. Topeng pelindung
2. Kacamata gelap
3. Sarung tangan pengaman
4. Baja lunak 100mm X 60mm X 5mm
5. Elektroda O 2,6mm
2.3. PROSES PENGERJAAN
1. Untuk proses pengerjaan pratikum dengan menggunakan las asetelin dan las busur
listrik tata caranya diajarin kepada asisten laboratorium.
2. Asisten laboratorium memberikan objek besi yang akan di las dan disuruh mengukur
dengan menggunakan spidol dan penggaris pada objek tersebut
3. Mengetahui dan mempelajarin las asetelin dan las busur yang sudah di ajarain
kepada asisten laboratorium.
14
CARA KERJA LAS LISTRIK
Pada dasarnya las busur listrik terlindung, dari sebuah mesin las (generator las DC/AC0
kabel las secukupnya baik yang dihubungkan dengan tangkai maupun penjepit las, sebuah
penjepit las dan sebuah tangkai las/penjepit elektroda.
A. Sebelum pengelasan dilaksanakan perlu persiapan yang terdiri dari :
1. Persiapan teoritis
2. persiapan praktis
A1. Persiapan teoritis.
Pengertian dasar pengelasan listrik yang baik misalnya, mengetahui jenis kampuh
las dan segala ukurannya, mengetahui cara pengaturan arus pada setiap alur las dan
segala akibatnya.
Pengertian tentang segi segi keselamatan kerja sehubungan dengan pelaksanaan
pengelasan , misalnya segi keselamatan personel termasuk langkah pencegahan
kecelakaan dan hal yang perlu untuk menjamin cara pengelasan yang mematuhi syarat
kesehatan.
Pengertian sedikit tenteng gambar kontruksi, membuat sketsa, mengukur
konstruksi dan sebagainya.
Mengerti sedikit tentang ilmu bahan seperti penyambungan yang benar antara dua
bahan yang berbeda jenis elektroda, pergerakan panas dan penghapusan tegangan sisa.
15
Cara memulai Busur Listrik :
1. Jika busur nyala telah terjadi , tahan jarak electrode satu garis tengah electrode dan
geser posisinya ke sisi plat.
2. Perbesar jarak elektode menjadi dua kali garis tengah electrode untuk memanaskan plat
3. kalau plat telah panas , kembali keposisi electrode pada jarak satu garis tengah
electrode dan miringkan lektrode tersebut hingga membentuk sudut 5 hingga 10 .
4. Bergerak kearah jalur las dengan mempertahankan lebar jalur , sehingga mencapai
jarak yang diinginkan kemudian pengelasan dihentikan.
Teknik pengelasan.
1. mengatur arus ;
Besar arus pengelasan tergantung pada :
- diameter elektroda.
- Tebal bahan
- Jenis elektroda
- Posisi pengelasan
- Polaritas.
- pengaturan arus dapat dilakukan dengan memutar handel atau kenop mesin las.
- Arus pengelasan dapat dibaca pada skala arus yang terdapat pada mesin las
- Perkiraan arus yang dipakai untuk pengelalasan dapat dilihat pada table
16
2. Menjepit electrode
- Sebelum bekerbekerja semua kelengkapan keselamatan kerja harus disiapkan
- Jepitlah dengan kuat ujung electrode pada bagian yang tidak bersalut pada tang
penyepit elektroda .
3. Menjalakan electrode
- Elektrode dinyalakan dengan dua cara :
- Cara sentakan dan cara goresan.
- Pada cara sentakan elektroda diturunkan lurus sampai menyentuh benda kerja
dan langsung diangkat (cepat) sampai jarak kira kira 1 X diameter elektroda.
- kemudian diturunkan sampai terjadi tinggi busur yang diinginkan ( kira kira 0,8
X diameter elektroda).
- sedangkan pada cara goresan sama seperti mengoreskan korek api.
- setelah busur nyala terjadi tinggi nyala dipertahankan Kira kira 0,8 X diameter
elektroda diatas benda kerja.
- arah goresan dapat ke kiri atau ke kanan
- perdekatan elektroda harus diikuti dengan penurunan tangan agar elektroda dan
tinggi busur tetap dapat dipertahankan.
4. Titik awal busur
- Bila pengelasan dimulai dari pingir sekali maka penembusan awal rigi rigi
sering kurang baik
- Untuk mengatasi hal ini maka titik awal penjalaan dimulai kira-kira 10 – 20 mm
dari tepi kampuh yang akan dilas kemudian elektroda dimundurkan mencapai
tepi lalu dikembalikan ke arah lintasan yang diperlukan.
- Jarak busur nyala ditinjau dari jenis salutan elektroda digolongkan sebagai
berikut :
a. Elektroda bersalut sedang, jarak busur = 0,7 d
b. Elektroda bersaalut tipis , jarak busur = 0,9 d
c. Elektroda bersalut tebal, jarak busur = 0,8 d
d. Elektroda bersalut mengandun fero, jarak busur = 0,8 d
(d = diameter kawat elektroda )
17
5. Mematikan busur nyala
- Agar ujung akhir rigi-rigi las tidak keropos dan tidak terlalu rendah maka untuk
memutus atau melepaskan busur nyala dari benda kerja dibutuhkan cara
menurun
- 1.Elektroda diangkat sedikit lalu diturunkan kembali sambil dilepas dengan
anyunan ke kiri atas.
6. Latihan mengelas
- dapat dilakukan di lab dengan instruktur nya
c) Langkah kerja :
1. Siapkan peralatan yang digunakan.
2. kikirlah tepi benda kerja sampai rata.
3. Gunakan arus sebesar 70 ampere sampai 80 ampere.
4. Buat garis pada benda kerja .
5. Buatlah titik dengan penitik sesuai dengan garis yang diabuat .
18
6. Lakukan pengelasan untuk jalur pertama , kedua, dan ketiga, pada posisi
elektroda lihat gambar.
7. Ambil benda kerja dan bersihkan teraknya .
8. Berilah nomor mahasiswa saudara pada benda kerja, dan serahkan
2. Las Sambungan I.
Pada suatu cara mengelas dua pelat tipis yang mempunyai ketebalan kurang dari 2mm.
Caranya yaitu salah satu atau kedua ujung pelat ditekuk selebar satu kali atau dua kali
dari tebal pelatnya, kedua ujung pelat yang akan disambung tersebut dirapatkan satu
sama lain, kemudian dilas tanpa memakai kawat penambah atau bahan pengis seperti
gambar dibawah :
4. Keselamatan kerja :
19
2.4. HASIL KEGIATAN
1. Pengelasan Rigi-Rigi
Pada gambar dibawah adalah pengelasan rigi-rigi pada besi yang sudah diberikan oleh
asisten laboratorium yang sudah di las pada model tersebut
2. Pengelasan Tumpang
Pada gambar dibawah ini adalah pengelasan tumpang pada besi yang sudah diberikan
oleh asisten laboratorium yang sudah dilas pada model tersebut dan yang sudah
diberikan penjelasan oleh asisten laboratorium
20
Gambar 2.2 Pengelasan Tumpang
3. Pengelasan Sambung
Pada gambar dibawah ini adalah proses pengelasan pada besi yang sudah diberikan
oleh asisten laboratorium pada model tersebut dan diberi penjelasan oleh asisten
laboratorium cara pengelasannya.
2.5. KESIMPULAN
Dari kesimpulan pratikum las asetelin dan las busur dapat mengetahui dan menpelajarin
tata cara pengelasaan rigi-rigi, pengelasan tumpang dan pengelasan sambung pada suatu
komponen benda dan pengelasaan cara untuk menggabungkan dua benda logam dengan
perantaraan panas dan disertai dengan penambahan bahan tambah dan untuk dapat mengelas
dengan hasil lasan yang baik, perlu latihan dalam jangka waktu yang tidak singkat.
Dalam mengelas kecepatan menggeser elektroda sangat menentukan hasil lasan. Jika
terlalu cepat, tembusan lasnya dangkal oleh karena kurang waktu pemanasan bahan dasar dan
kurang waktu untuk cairan elektroda menembus bahan dasar. Bila terlalu lambat akan
menghasilkan alur lasan yang lebar, kasar dan kuat, hal ini dapat menimbulkan kerusakan sisi
las (pada logam induknya). Oleh karena itu kecepatan elektroda harus tepat dan stabil.
Bila elektroda baru dipasang (masih panjang) maka ada kemungkinan ujung elektroda
tidak stabil saat digunakan untuk mengelas. Seperti tangan kita gemetar.
21
Tetapi jika elektroda sudah setengah dalam mengelas ini relatif cukup stabil. Jarak ujung
elektroda ke benda kerja juga sangat mempengaruhi hasil lasan. Jika terlalu dekat elektroda
bisa nempel pada benda kerja dan jika terlalu jauh lelehan elektroda tidak akan menumpuk dan
jika sangat jauh elektroda akan mati. Saat penyambungan dua buah benda diusahakan pada
bagian sambungan tidak ada rongga, maka hasil lasan akan rapih dan kuat. Pengelasan sudut
dalam dan sudut luar harus memperhatikan lelehan elektroda agar memperoleh sambungan
yang baik dan rapih.
22
BAB III
PERKAKAS KERJA BANGKU
3.1. TEORI
1. Ragum :
Adalah alat digunakan uantuk menjepit suatu benda kerja pada pekerjakan
mekanik seperti mengikir , memahat , memotong denganb gergaji, dll.
Pada umumnya ragum dibuat dari besi tuang, kenjal atau benda tempa.
Yang penting dalam kerja bangku adalah bangku kerja dan pemasangan ragum yang
kuat.
Banyak sekali jenis ragum yang digunakan untuk bermacam macam pekerjakan
Disini diambil dua cantoh :
1. Jenis penjepit depan tidak dapat digerakan
Dalam pekerjaan mesin dan pertukangan, kebanyakan ragum yang digunakan
adalah ragum sejajar, rahang yang bergerak dan digerakan oleh poros berulir
dan bergerak kebelakang .
Mulut ( pelapis rahang) dapat diganti dan dikeraskan, apabila ragum
dipergunakan setiap hari , permukaan yang saling bergesek dan bagian yang
berulir harus dibersihkan dan dilumasi sekurang kurangnya sekali seminngu.
2. Jenis penyepit belakang tak dapat digerakkan.
Jenis ini dirancang untuk menjepit benda yang panjang atau besar pada posisi
tegak, apabila rahang digerakkan kedepan hasilnya permukaan kebawah akan
bebas dimuka bangku kerja.
23
2. Kikir / patar/serut :
Kikir terbuat dari baja karbon tinggi yang ditempa dan tetapi sesuai dengan,
panjangnya, bentuknya, jenisnya dan gigi potongnya.
Gigi potong kikir ada dua macam , gigi tunggal dan gigi ganda, adapun bentuk gigi
kikir terdiri dari bentuk miring dan lengkung.
Bentuk gigi miring digunakan untuk mengerjakan benda yang lunak misal , timah,
kuningan, almunium murni, dll.
Bentuk gigi lengkung digunakan untuk mengerjakan bahan yang lebih lunak
misalnya: anti carodal, duraluminium dll.
Sedangkan cara mengikir yang benar diterangkan/ dipragakan oleh coasisten.
24
4. Penitik :
Adalah proses pembuatan tanda lubang pada benda kerja dengan alat yang dikeraskan dan
digerinda ujungnya bersudut antara 30 s/d 90.
Penekanan penitik harus terhadap bahan yang lebih lunak.
Penandaan dengan penitik terutama untuk :
- Menentukan pusat lubang pada perpotongan garis untuk memudahkan dan memusatkan
awal dari pengeboran.\
- Untuk menjelaskan garis hingga dimana bagian yang dikerjakan.
- Untuk menjelaskan garis garis goresan.
- Cara mengunakan dijelaskan coasisten.
5. Pahat / bethel :
Sering digunakan untuk mengurangi tebal membuat datar, menghilangkan kerak
bekas las, dll.
Alat kerja tangan yang sederhana ini terdiri dari batang dengan sisi potong pada
salah satu ujung dan kepala pada ujung yang lain.
Bagian bagian pahat
- Batang dapat berbentuk segi delapan atau segi empat.
- Sisi potong berbentuk tergantung dari mana dan kegunaannya.
- Kepala bagian yang dipukul dengan palu.
6. Gergaji
Gergaji digunakan untuk memotong dan untuk mengurangi tebal dari benda kerja
yang nantinya akan dikerjakan lagi .
Bagian gagian dari gergaji :
- Binkai : biasa terbuat dari pipa baja yang dapat diatur dan dapat dipakai untuk
bermacam macam panjang dari daun gergaji.
- Tangkai : hrus yang baik pegananya ( seperti pemegang pistol ) biasa terbuat
dari lugam lunak.
- Pasak : daun gergaji dipasang pada kedua pasak yang terdapat pada bingkainya.
- Mur kupu kupu : untuk mengencangkan daun gergaji.
25
3.2. ALAT DAN BAHAN
1. Ragum
2. Kikir/Parat/serut
3. Busur
4. Bahan yang akan di kikir(Besi Plat 11mm)
26
Gambar 3.2 Proses Kegiatan Perkakas Meja Bangku
3.5. KESIMPULAN
1. Pengikiran dikerjakan setelah benda kerja dicekam pada ragum, Pengikiran dilakukan
dengan menggunakan dua jenis kikir (bastard dan half smooth).
2. Pengetapan dikerjakan setelah proses pembuatan lubang dengan mesin bor
(menggunakan mata bor 8,5), pengetapan dilakukan dengan tiga tahap (tahap pertama
menggunakan tap no satu, tahap kedua menggunakan tap no dua dan tahap no tiga
menggunakan tap no tiga, ukuran tap yang digunakan adalah M10).
3. Kendala-kendala yang dijumpai pada Praktikum Kerja Bangku adalah sebagai
berikut:
(1) Pengikiran : Banyak kikir yang sudah tumpul dan kurang mengetahui cara
mengikir yang benar,
(2) Pengetapan : Ketersediaan alat yang kurang mencukupi, sehingga mahasiswa
harus bergantian dengan mahasiswa yang lain,
(3) Penandaan : Agar mendapatkan hasil penandaan yang baik, mahasiswa harus
membuat mal dari kertas dan ditempel dibenda kerja dengan menggunakan lem
(4) Penggergajian : Banyaknya waktu yang digunakan pada proses pengikiran,
sehingga proses penggergajian tidak berjalan maksimal dan benda kerja yang tidak
ditandai dahulu sebelum digergaji menyebabkan hasil kerja kurang rapi.
BAB IV
27
MESIN BUBUT
4.1. TEORI
Pendahuluan
Sebelum melakukan praktikum harus memperhatikan hal dibawah ini:
Mesin bubut termasuk mesin perkakas dengan gerak utama berputar , terbagi dalam:
1. Mesin bubut biasa
2. Mesin bubut khusus.
Bagian bagian mesin bubut :
1. Kepala tetap
Pada bagian ini terdapat tranmisi roda gigi untuk pengaturan kecepatan benda
kerja yang dubutuhkan tangkai pengatur kecepatan, pemegang benda kerja.
2. Kepala lepas
Pada bagian ini terdapat senter sebagai pendukung benda kerja yang panjang juga
dapat dipasang tangakai pemengang mata drill untuk pengeboran benda kerja.
3. Bed
Tempat meluncur eretan dan kepala lepas
4. eretan
Tempat pemasangan pahat / alat iris.
5. Perlengkapan alat mekanik
a. Perlengkapan untuk pembubutan secara mekanik
b. Perlengkapan pembubutan /mebuat ulir.
6. Peralatan lain
a. Penjepit empat rahang , untuk menjepit benda kerja yang bulat atau bentuk tiak
teratur, keuntungan rahang dapat diatur untuk tujuan tertentu dan kerugiannya
pada penyetelan yang lama
b. Penjepit rahang tiga , untuk menjepit benda kerja silindris atau segi enam
dengan tepat
c. Steady rest, alat penahan benda kerja yang panjang, ditempatkan diatas bed
sesuai dengan kebutuhan
28
d. Follower rest, fungsinya sama dengan steady rest, ditempatkan pada eretan
untuk dapat selalu bergerak bersama sama dengan eretan.
e. Fuse plate, alat pemegang benda kerja yang tidak dapat dilakukan oleh alat
pemegang yang lain.
f. Coller, alat pemegang benda yang kecil dan harus dikerjakan dengan teliti.
g. Pahat bubut/alat iris , alat mengiris benda kerja ditempatkan di eretan.
- macam macam bentuk pahat :
Pahat bubut kiri, kanan, potong , alur, muka, dan bulat.
2 Pahat
Pahat dibuat menurut desain tertentu dan akan dipasangkan pada mesin perkakas dengan
orientasi tertentu. Orientasi/posisi pahat disebut posisi paling lazim (Most Natural Position)
atau posisi nol (Zero Position).
Pahat berfungsi untuk membantu proses pemesinan. Untuk mengenal bentuk dan
geometrinya, pahat harus diamati secara sistematik dengan dibedakan atas tiga hal pokok
yaitu : elemen, bidang aktif, dan mata potong pahat, sehingga secara lebih rinci bagian-
bagiannya dapat didefenisikan. Dengan mengetahui defenisinya maka berbagai jenis pahat
yang digunakan dalam proses pemesinan dapat dikenal dengan lebih baik.
1. Bagian pahat
1. Badan (body)
29
Bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau tempat untuk sisipan pahat (dari
karbida atau keramik).
2. Pemegang/gagang (shank)
Bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin perkakas. Bila bagian ini tidak ada,
maka fungsinya digantikan oleh lubang pahat.
3. Lubang Pahat (tool bore)
Lubang pada pahat melalui mana pahat dipasang pada poros utama (spindel) atau poros
pemegang dari mesin perkakas. Umumnya dipunyai oleh pahat freis.
4. Sumbu Pahat (tool axis)
Garis maya yang digunakan untuk men0064efinisikan geometri pahat.
5. Dasar (base)
Bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat sehingga mempermudah proses
pembuatan, pengukuran maupun pengasahan pahat.
30
Gambar 4.2 Bagian-Bagian dan Bidang Pahat Freis
2. Bidang Pahat
Bidang pahat merupakan permukaan aktif dari pahat. Tiap pahat mempunyai bidang
aktif sesuai jumlah mata potongnya (tunggal atau jamak). Bidang pahat dapat dibagi tiga
yaitu sebagai berikut :
Adalah bidang yang menghadap permukaan terpotong dari benda kerja. Karena
adanya gaya pemotongan, sebgian kecil bidang bantu akan terdeformasi dan
menggesek permukaan benda kerja yang telah terpotong /dikerjakan. Untuk pahat
freis selubung tidak diperlukan bidang bantu.
31
3. Mata Potong Pahat
Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang aktif memotong. Ada dua
jenis mata potong, yaitu :
1. Mata Potong Utama / Mayor (S, principal / mayor cutting edge)
Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang geram (A ) dengan
bidang utama (A).
2. Mata Potong Bantu / Minor (S’, auxiliary / minor cutting edge)
Mata potong bantu adalahgaris perpotongan antara bidang geram (A) dengan
bidang bantu (A).
Mata potong utama bertemu dengan mata potong bantu pada pojok pahat (tool corner).
Untuk memperkuat pahat maka pojok pahat dibuat melingkar dengan jari-jari tertentu,
yaitu :
Radius pojok maupun panjang pemenggalan pojok selain memperkuat pahat bersama-
sama dengan kondisi pemotongan yang dipilih akan menentukan kehalusan permukaan hasil
proses pemesinan.
32
Beberapa jenis pahat dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu pahat kanan (right hand)
dan pahat kiri (left hand). Perbedaan antara kedua jenis pahat tersebut adalah terletak pada
lokasi mata potong utama. Pahata kanan mempunyai lokasi mata potong utama yang sesuai
dengan lokasi ibu jari tangan kanan bila tapak tangan kanan ditelungkupkan diatas pahat
yang dimaksud dengan sumbu pahat dan sumbu tapak tangan sejajar. Demikian pula halnya
dengan pahat kiri dimana lokasi mata potong utamanya sesuai dengan lokasi ibu jari tangan
kiri, lihat gambar 2.21.
4. Material Pahat
Suatu jenis pekerjaan pemesinan tertentu memerlukan pahat dari material yang cocok.
Karena pahat merupakan salah satu komponen utama yang memegang peranan penting
dalam proses pemesinan. Proses pembentukan geram dengan cara pemesinan berlangsung
dengan cara mempertemukan dua jenis material. Untuk menjamin kelangsungan proses ini
maka jelas diperlukan kriteria material pahat yang di gunakan untuk memotong benda kerja.
Kekerasan yang rendah dan daya adhesi yang tingi tidak diinginkan, sebab mata potong
akan terdeformasi, terjadi keausan tepi dan keausan kawah yang besar. Keuletan yang
33
rendah serta ketahanan beban kejut termal yang kecil mengakibatkan rusaknya mata potong
maupun retak mikro yang menimbulkan kerusakan fatal. Kriteria material pahat seperti di
atas memang perlu dipunyai oleh material pahat. Akan tetapi, tidak semua sifat tersebut
dapat dipenuhi secara berimbang. Pada umumnya kekerasan dan daya tahan termal yang
dipertinggi selalu diikuti oleh penurunan keuletan.
Secara berurutan material–material tersebut dapat disusun mulai dari yang paling
“lunak” tetapi “ulet” sampai dengan yang paling “keras” tetapi “getas” sebagai berikut:
Hot Hardness dan recovery Hardness yang cukup tinggi, dapat dicapai berkat adanya
unsur paduan W, Cr, Mo, Co. Pengaruh unsur tersebut pada unsur dasar besi (Fe) dan
karbon (C) adalah sebagai berikut :
Tungsten / Wolfram (W)
Untuk mempertinggi Hot Hardness, dimana terjadi pembentukan karbida, yaitu
paduan yang sangat keras, yang menyebabkan kenaikan temperatur untuk proses
hardening dan tempering.
Chromium (Cr)
Menaikkan hardenability dan hot hardness. Crom merupakan elemen pembentuk
karbida akan tetapi Cr menaikkan sensitivitas terhadap over heating.
Vanadium (V)
Menurunkan sensitiviitas terhadap over heating serta menghaluskan besar butir.
Juga merupakan elemen pembentuk karbida.
Molybdenum (Mo)
Mempunyai efek yang sama seperti W, akan tetapi lebih terasa ( 2% W, dapat
digantikan oleh 1% Mo). Selain itu Mo – HSS lebih liat, sehingga mampu
menahan beban kejut. Kejelekannya adalah lebih sensitif terhadap over heating
( hangusnya ujung – ujung yang runcing sewaktu dilakukan proses Heat
treatment).
Cobalt (Co)
Bukan elemen pembentuk karbida. Ditambahkan dalam HSS untuk menaikkan
Hot hardness dan tahanan keausan. Besar butir menjadi lebih halus sehingga
ujung – ujung yang runcing tetap terpelihara selama heat treatment pada
temperatur tinggi.
Klasifikasi pahat HSS menurut komposisinya, yaitu:
1. HSS Konvesional
35
a. Molybdenum HSS : Standar AISI(American Iron and Stell
Institute) M1;M2; M7; M10.
b. Tungsten HSS : Standar AISI T1; T2
2. HSS Special
3. Cobalt Added HSS : standar AISI M33; M36; T4; T5 dan T6.
4. High Vanadium HSS : standar AISI M3-1; M3 – 2; M4 ;T15.
5. High Hardness Co. HSS:standar AISI M42; M43;M44 ;M45;M 46.
a. Cast HSS.
b. Powdered HSS
c. Coated HSS.
5. Keramik (Ceramics)
Merupakan paduan metalik dan non-metalik menurut definisi yang sempit sedangkan
menurut definisi yang luas merupakan paduan semua material kecuali metal dan
material organik. Keramik mempunyai sifat khas yaitu; relatif rapuh sehingga
membatasi/mempersulit kegunaannya. Salah satu usaha memperkecil sifat kerapuhan
adalah dengan memanfaatkan kemajuan teknologi dalam pembuatan serbuk yang halus,
murni, dan homogen.
Perambatan retak pada struktur keramik dihambat dengan cara sebagai berikut :
a. Menyerap energi perambatan retak dengan menambahkan partikel yang semi stabil.
37
b. Mengarahkan dan menghambat perambatan retak dengan menambahkan serat
halus.
c. Menumbuhkan retak-retak mikro yang tak beraturan sehingga menghambat
pertumbuhan retak besar, dengan cara menambahkan partikel yang mempunyai
koefisien muai yang berbeda. Yang akan menimbulkan retak mikro sewaktu
proses pendinginan berlangsung.
Dalam proses pemesinan umumnya kita menggunakan jenis pahat HSS untuk mesin
gurdi dan karbida untuk mesin freis dan bubut (dan dapat juga sebagai sisipan pada
jenis pahat lainnya).
38
Ketahanan terhadap suhu tinggi Tidak baik Baik
2
40
Gambar 4.4 Proses Kegiatan Kerja Bangku
4.5. KESIMPULAN
Dari kesimpulan pada pratikum ini bahwa dapat mengetahui cara menggunakan mesin
pahat dan mesin bubut yang sudah diajarkan oleh asisten laboratorium dan mengetahui apa
kegunaanya pada mesin tersebut, kami telah ditentukan ukurannya pada proses pembubutan
adalah salah satu proses pemesinan yang mengunakan pahat dengan satu mata potong untuk
membuang material dari permukaan benda kerja yang berputar. Pahat yang bergerak pada
arah linier sejajar dengan sumbu putar benda kerja.
Dengan mekanisme kerja seperti ini, maka proses bubut memiliki kekhususkan untuk
membuatkan kerja yang berbentuk silindrik, benda kerja di pegang (dicekam) pada proses
spindle dengan bantuan chuck yang memiliki rahang ( jaw) pada salah satu ujungnya, yaitu
pusat sumbu putarnya sementara ujung lainnya dapat ditumpu dengan center yang lain.
Gerak rotasi benda kerja akan menghasilkan gerak potong, sementara pahat yang dibawa
oleh eretan pada arah translasi sejajar dengan sumbu spindle dan sumbu putar benda kerja
akan menghasilkan gerak makan.
41
BAB V
MESIN MILLING
5.1. TEORI
Pahat freis mempunyai deretan mata potong pada tepi perkakas potong yang
berjumlah banyak (jamak). Bersifat sebagai pemotong tunggal pada daurnya.
Dua jenis utama pahat yang digunakan pada mesin freis (milling cutter) dapat
dibedakan atas dua macam seperti yang terlihat pada gambar 2.8 :
1. Pahat freis selubung (slab milling cutter), lihat gambar 2.8a
2. Pahat freis muka ( face milling cutter ), lihat gambar 2.8b
42
Vf Vf
Pahat freis termasuk pahat bermata potong jamak dengan jumlah mata potong sama
dengan jumlah gigi freis.
Berdasarkan jenis pahat yang digunakan dikenal dua macam cara yaitu :
1. Mengefreis datar dengan sumbu pahat sejajar dengan permukaan benda kerja.
Mengefreis datar dibedakan atas dua yaitu :
a. Mengefreis turun (down milling )
Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak translasi benda
kerja.Proses turun akan menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke meja dan
meja terdorong oleh pahat yang mungkin suatu saat (secara periodik) gaya
dorongnya akan melebihi gaya dorong ulir atau roda gigi penggerak meja.
Apabila sistem kompensasi “keterlambatan gerak bolak balik “ ( back lash
compensator ) tidak begitu baik maka mengefreis turun dapat menimbulkan
getaran bahkan kerusakan. Mengefreis turun tidak dianjurkan untuk permukaan
yang terlalu keras.
Vf
43
banyak menggesek benda kerja yaitu saat mulai pemotongan, selain itu
permukaan benda kerja lebih kasar.
Vf
2. Mengefreis tegak
Mengefreis tegak (face milling) dengan sumbu putaran pahat freis muka tegak lurus
permukaan benda kerja.
Cara membedakan pahat up milling dengan down milling adalah :
a. Dengan melihat arah buangan geramnya.
44
Jenis Pemotong Pada Mesin Freis
45
Jenis operasi yang dapat dilakukan pada mesin freis dapat dilihat pada gambar 2.8
Freis Ulir
46
Gambar 5.6 Mesin Freis
Elemen dasar dari proses freis dapat diketahui atau dihitung dengan menggunakan
rumus yang dapat diturunkan dari kondisi pemotongan ditentukan sebagai berikut;
Benda kerja : w = lebar pemotongan
lw = panjang pemotongan
a = kedalaman potong
Pahat freis : d = diameter luar
z = jumlah gigi (mata potong)
kr = sudut potong utama
= 90 untuk pahat freis selubung.
Mesin freis : n = putaran poros utama
Vf = kecepatan makan
Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut :
1. Kecepatan potong
.d .n
VC = ; m/min
1000
47
fz = Vf / (z n) ; mm/(gigi)
3. Waktu pemotongan
tc = lt / Vf ; min
dimana :
lt = lv + lw + ln ; mm,
lv a (d a) ; untuk mengefreis datar,
lv 0 ; untuk mengefreis tegak,
ln 0 ; untuk mengefreis datar,
ln = d / 2 ; untuk mengefreis tegak
1. ALAT
Jangka Sorong
Kacamata
Kuas
Ragum
Mata pahat
Waterpass
Majun
2. BAHAN
Plastik/ Sterofom
48
5.3. PROSES PENGERJAAN PRATIKUM
1. Untuk proses pengerjaan pratikum menggunakan mesin freiss / mesin miling dapat
diajarain oleh asisten laboratorium.
6. Memulaikan proses miling dengan lubangkan objek yang sesuai dengan ukuran yang
diberikan ketentuan dengan menggunakan jangka sorong
49
Gambar 5.8 Proses Kegiatan Milling
5.5. KESIMPULAN
Dari pratikum tersebut dapat diberi kesimpulan bahwa dapat mengetahui dan
menggunakan mesin freiss / mesin miling yang sudah di ajarin oleh asisten laboratorium
tersebut dan menggunakan jangka sorong untuk mengukur benda tersebut atau mendapatkan
sebuah pengukuran pada objek yang akan di kerjakan itu.apun kesimpulan dari pratikum ini
ialah sebagai berikut:
1. Setiap mahasiswa dapat mengoperasikan mesin freiss atau mesin miling.
2. Mahasiswa dapat memahami dan mengerti gambar kerja.
3. Mahasiswa dapat mengetahui benda kerja apa yang dihasilkan oleh mesin freiis atau.
mesin milling
4. Mahasisa dapat mengetahui komponen- komponen mesin freiss serta fungsinya.
5. Dalam pengoperasian mesin frais/milling kita dapat membuat beberapa benda yang
sesuai dengan kebutuhan, dikarenakan pada meja mesin frais dapat diatur sesuai
dengan keinginan/kebutuhan dalam membuat sebuah benda. Disamping hal tersebut
pisau dari mesin frais beragam yaitu:pisau mantel, pisau roda gigi, pisau sisi muka,
pisau alur T,pisau sudut tunggal, pisau alur, pisau gergaji, pisau jari.
50
BAB VI
SNEI dan TAPPING
6.1. TEORI
1. Snei
Pengerjaan proses ini digunakan untuk menyempurnakan ulir luar yang telah dihasilkan
oleh proses bubut ulir. Ulir yang dibuat pada mesin bubut hasilnya belum begitu bersih,
oleh karena itu diperlukan proses snei untuk mendapatkan ulir luar yang bersih.
2. Tapping
Pada prinsipnya tapping digunakan untuk memproduksi dengan tangan pada ulir
sebelah dalam. Perkakas tapping itu sendiri adalah benda yang dikeraskan dari baja
karbon atau baja paduan yang mirip baut dengan pemotongan alur sepanjang sisinya
51
Beberapa jenis tap adalah :
a. Tap konis, diserong sampai 8 atau 10 ulir. Digunakan untuk mengetap mula
pertama mengetap lubang.
b. Tap antara, mempunyai dua sampai tiga ulir serong. Tap ini dipakai setelah
mengetap dengan konis.
c. Tap rata, mempunyai ulir dengan ukuran penuh. Tap ini dipakai untuk
menyelesaikan akhir.
Prosedur Mengetap :
1. Sebelum mengetap harus dibuat lubang dengan mesin gurdi pada diameter tap.
2. Tap harus berada pada sudut 900 terhadap bidang kerja,kelebihan gaya yang tidak
diingini akan mengakibatkan tap patah.
3. Tempatkan tap konis kedalam lubang tegak lurus pada bidang kerja. Mulailah
memutar pelan-pelan dengan mendesak tap menggunakan telapak tangan.
4. Mengetap dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah putaran searah
jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran seperempat putaran untuk
memutuskan geram-geram hasil pengetapan.
5. Teruskan pengetapan sampai dengan kedalaman yang diinginkan, setelah itu
tukar pahat tap dengan jenis tap berikutnya dan ulangi pekerjaan seperti prosedur
sebelumnya.
Tap digunakan untuk mengulir dalam (ulir kiri atau ulir kanan). Pada bagian tap
diberikan ujung segi empat pemasangan gagang tap. Selalu menempatkan tap tirus
kedalam lubang tegak lurus pada bidang kerja lalu pada bidang kerja lalu memutar
sambil mendesak tap menggunakan telapak tangan . Cara mengetap dengan menekan
ke bawah sambil diputar setengah putaran searah jarum jam, kemudian dibalik
52
Gambar 6.1 Proses Tapping
1. Untuk proses pelaksanaan pratikum bahwa dapat mengetahui cara menggunakan snei
dan tapping diajarin oleh asisten laboratorium
3. Mengerjakan objek yang sudah di gurdi atau bor snei dan tapping ukuran 8 x 1.5mm
53
6.4. GAMBAR HASIL PRATIKUM
Asisten laboratorium memberikan alat snei dan tapping untuk objek benda yang sudah
di bor dan dilubang lalu di ukir pada alat snei dan tapping yang sudah diberikan
penjelasan oleh asisten laboratorium tata cara penggunaan pada alat tersebut.
6.5. KESIMPULAN
Dari pratikum ini dapat diberikan kesimpulan bahwa dapat mengetahui cara
menggunakan snei dan tapping pada suatu objek yang sudah diajarin oleh asisten laboratorium
tersebut.
Tap merupakan alat untuk membuat ulir dalam (mur) secara manual pada sebuah
lubang. Sedangkan senai merupakan alat untuk membuat ulir luar (baut) secara manual.
Pengetapan adalah proses membuat ulir dalam pada benda kerja yang sudah di lubangi
terlebih dahulu dengan diameter tertentu sesuai dengan ketentuan standar ulir dengan cara
membenamkan tap dengan tangan sambil diputar. Sebelum di lakukan pengetapan terlebih
dahulu benda kerja dilubangi dengan mesin bor dan pada ujungnya di buat champer untuk
memudahkan.
TAP
Tiap satu set, tap terdiri dari 3 buah yaitu:
Tap no.1 (Intermediate tap) mata potongnya tirus digunakan untuk pengetapan langkah
awal,
Tap no.2 (Tapper tap) untuk pembentukan ulir, dan
Tap no.3 (Botoming tap) dipergunakan untuk penyelesaian.
54
BAB VII
PROSES GURDI ( DRILLING )
7.1. TEORI
Proses gurdi merupakan proses pembuatan lubang pada sebuah objek dengan
menekankan sebuah gurdi berputar kepadanya. Proses pembuatan lubang ini tidak hanya
melalui proses gurdi namun dapat juga dilakukan dengan proses lain seperti mempons,
pengelasan, meluaskan lubang, dan lain-lain.
Pahat gurdi mempunyai dua mata potong dan melakukan gerak potong berupa putaran
poros utama mesin gurdi. Putaran tersebut dapat dipilih dari beberapa tingkatan putaran yang
tersedia pada mesin gurdi, atau ditetapkan sekehendak bila sistim transmisi putaran mesin
gurdi merupakan sistim berkesinambungan (stepless spindle drive).
55
g. Mesin penggurdi produksi otomatis :
1) meja pengarah
2) jenis jalan
h. Mesin penggurdi di lubang dalam.
1. Gurdi (drilling)
56
Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu :
1. Twist Drill
Twist drill merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua tepi potong.
57
Gambar 7.3 Gun Drill bergalur lurus. A Gun Drill trepan,
3. Penggurdi Khusus
Penggurdi khusus ini digunakan untuk menggurdi lubang yang lebih besar yang
tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir ataupun oleh penggurdi pistol.
Untuk menggurdi lubang besar dalam pipa atau logam lembaran, gurdi puntir
tidak sesuai karena gurdi cendrung akan terbenam ke dalam benda kerja atau
lubangnya terlalu besar untuk gurdi biasa. Lubang besar tersebut dipotong
dengan pemotong lubang
Gambar 7.4 Pemotong untuk lubang pada logam tipis. A. Pemotong gergaji. B. Fris kecil (fly
cutting).
58
Gambar 7.5 Proses Gurdi
Benda kerja :
d = diameter gurdi ; mm
Kr = sudut potong utama
= ½ sudut ujung (point angle)
Mesin gurdi :
1. Kecepatan potong :
.d .n
VC = ; m/min
1000
2. Gerak makan permata potong:
Vf
fz = ; mm/r
z.n
3. Kedalaman potong:
a = d/2 ; mm
59
4. Waktu pemotongan:
tc = lt / Vf ; min
dimana:
lt = lv + lw + ln ; mm
ln = (d/2) tan Kr ; mm
5. Kecepatan penghasilan geram:
.d 2 .V f
Z= ; cm3/m
4.1000
60
7.4. HASIL PRATIKUM
Asisten laboratorium memberikan sebuah objek benda yaitu besi yang akan dilakukan
buat bahan proses gurdi lalu setelah menjelaskan cara pemakaian mesin bor kami diharus
langsung mengebor atau melubangkan sebuah benda dengan ukuran 6 mm dan 7mm yang
telah diberi sebelumnya.
61
7.5. KESIMPULAN
Dari pratikum ini dapat kesimpulan bahwa menggunakan mesin gurdi yang sudah
diajarin oleh asisten laboratorium dan mengetahui tata cara kegunaan dan pemakaian pada
mesin gurdi tersebut.
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari prakikum pengeboran ini adalah:
1. Pengeboran berfungsi untuk membuat lubang pada besi.
2. Dalam pengeboran ada 3 tahap yang dilakukan dalam praktikum ini.
3. Hal yang penting diperhatikan dalam praktikum ini adalah keselamatan kerja praktikum.
4. Tahap pertama adalah pentitikan, tahap kedua pengeboran dengan mesin bor tangan, dan
tahap ketiga adalah pengeboran dengan mata bor berdiameter besar.
62