4.2 Memilah Alat Pemeliharaan Utama Mekanik
4.2 Memilah Alat Pemeliharaan Utama Mekanik
4.2 Memilah Alat Pemeliharaan Utama Mekanik
MESIN INDUSTRI
4. 1 Pendahuluan
Perawatan di suatu industry merupakan salah satu factor yang penting dalam menduk
ung suatu proses produksi yang mempunyai daya saing dipasaran. Produk yang dibuat industr
i harus mempunyai/memiliki kualitas yang baik, harga yang pantas, diproduksi dan diserahka
n ke konsumen dalam waktu yang cepat.
Oleh karena itu proses produksi harus didukung oleh peralatan yang siap bekerja
setiap saat dan handal. Untuk mencapai hal itu maka peralatan-peralatan penunjang proses
produksi ini harus selalu dilakukan perawatan yang teratur dan terencana. Secara skematik,
program perawatan di dalam suatu industri bisa dilihat pada Gambar 4.1.
4. 2 Jenis-jenis Perawatan dalam Industri
Dalam istilah perawatan disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan yaitu istilah
“perawatan” dan “perbaikan”. Perawatan dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah
kerusakan, sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan memperbaiki kerusak
an. Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat dibagi menjadi
dua cara yaitu : perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan perawatan yang
tidak direncanakan (Unplanned maintenance).
Perawatan preventif dalam perawatan mesin tetap diharapkan dan harus berjalan
dengan baik, yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara perawatan yang
direncanakan untuk pencegahan (preventif) sehingga produksi dapat berjalan. Ruang lingkup
pekerjaan preventif termasuk: inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga
peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.
4. 2. 1 Perawatan korektif
Adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan
kondisi fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat diterima. Dalam perbaikan
dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan
atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.
4. 2. 3 Perawatan prediktif
Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau
kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya perawatan
prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih.
Pekerjaan perawatan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan pada peralatan dan untuk
memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerjanya.
4. 3 Setrategi Perawatan
Pemilihan program perawatan akan mempengaruhi kelangsungan produktivitas produ
ksi pabrik. Karena itu perlu dipertimbangkan secara cermat mengenai bentuk perawatan yang
akan digunakan terutama berkaitan dengan kebutuhan produksi, waktu, biaya, keterandalan
tenaga perawatan dan kondisi peralatan yang dikerjakan. Dalam menentukan strategi perawat
an, banyak ditemui kesulitan-kesulitan diantaranya :
- Tenaga kerja yang terampil,
- Ahli teknik yang berpengalaman,
- Instrumentasi yang cukup mendukung, dan
- Kerja sama yang baik diantara bagian perawatan.
Faktor-faktor yang diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan perawatan adalah :
a. Ruang lingkup pekerjaan, untuk tindakan yang tepat, pekerjaan yang dilakukan perlu diberi
petunjuk atau pengarahan yang lengkap dan jelas. Pengadaan gambar-gambar atau skema
dapat membantu dalam melakukan pekerjaan.
b. Lokasi pekerjaan, lokasi pekerjaan yang tepat dimana tugas dilakukan, merupakan informasi
yang mempercepat pelaksanaan pekerjaan. Penunjukan lokasi akan mudah dengan memberi
kode tertentu, misalnya nomor gedung, nomor departemen dan lain sebagainya.
c. Prioritas pekerjaan, prioritas pekerjaan harus dikontrol sehingga pekerjaan dilakukan sesuai
dengan urutan yang benar. Jika suatu mesin mempunyai peranan penting, maka perlu
memberi mesin tersebut prioritas utama.
d.Metode yang digunakan, “membeli dan kemudian memasang” sangat berbeda artinya
dengan “membuat kemudian memasang”. Meskipun banyak pekerjaan bisa dilakukan dengan
berbagai cara, namun akan lebih baik jika penyelesaian pekerjaan tersebut dilakukan dengan
metode yang sesuai dengan keahlian yang dipunyai.
e.Kebutuhan material, apabila ruang lingkup dan metode kerja yang digunakan telah
ditentukan, maka biasa diikuti dengan adanya kebutuhan material. Material yang dibutuhkan
ini harus selalu tersedia.
f. Kebutuhan alat perkakas, sebaiknya alat yang khusus perlu diberi tanda pengenal agar
mudah penyediaannya bila akan digunakan. Kunci momen, dongkrak adalah termasuk alat-
alat khusus yang perlu ditentukan kebutuhannya.
g. Kebutuhan keahlian, keahlian yang dimiliki seorang pekerja akan memudahkan dia bekerja.
h. Kebutuhan tenaga kerja, jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan dalam melakukan pekerjaan
harus ditentukan untuk setiap jenis keahlian. Hal ini berguna dalam ketetapan
pengawasannya.
4. 3. 1 Faktor penunjang pada sistem perawatan industri
4. 3. 1. 1 Inventarisasi
Inventaris adalah suatu daftar semua fasilitas yang ada di seluruh bagian, termasuk
gedung dan isinya. Inventarisasi bertujuan untuk memberi tanda pengenal bagi semua
fasilitas di industri, yang dibuat harus mengandung informasi yang jelas dan mudah
dimengerti dengan cepat, sehingga dapat membantu kelancaran pekerjaan. Dengan demikian
pekerjaan perawatan akan lebih mudah. Contoh lembar inventaris yang cukup lengkap
ditunjukkan oleh Gambar 4. 3, yang diberi keterangan kolomnya adalah sbb:
- Nomor identitas, penomoran atau kode identitas yang tertulis pada tiap bagian harus
mempunyai arti positif.
- Keterangan fasilitas, berisi keterangan singkat mengenai informasi pokok dari peralatan,
kalau memungkinkan pelat nama dari mesin dapat dicantumkan.
- Lokasi, menunjukkan departemen, seksi atau tempat peralatan berada, misalnya bengkel
perawatan, ruang pompa, ketel uap dsb.
- Kelompok, untuk mengelompokkan jenis peralatan menurut bagiannya, termasuk bagian
mesin atau listrik.
- Tingkat prioritas. Tingkat prioritas ditentukan dari No. 1 sampai 5, yang menunjukkan
urutan order berdasarkan tingkat kepentingannya dalam menunjang proses produksi.
Dalam pelaksanaan pengerjaan terhadap fasilitas indistri harus dikerjakan berdasarkan
prioritas peralatan yang sangat berpengaruh terhadap produksi, contoh:
a. Prioritas no.1, untuk peralatan-peralatan yang efisiensi kerjanya sangat vital, bila terjadi
kerusakan dari salah satu bagian ini dapat dengan cepat mempengaruhi atau menghentikan
produksi.
b. Prioritas no. 2, kerusakan yang terjadi pada salah satu bagian ini tidak cepat mengganggu
proses produksi, tetapi lama kelamaan dapat mengganggu.
c. Prioritas no. 3 dan 4, sama dengan prioritas no. 2 dalam kepentingan ordernya.
d. Prioritas no. 5, pabrik tidak mengalami kemacetan produksi dan tidak menimbulkan bahaya
apapun karena pemakaian alat ini tidak menunjang langsung proses produksi.
4.3.2.2 Penandaan fasilitas
Bila suatu bagian dari fasilitas perlu diberi kode identifikasi, maka penandaannya
tersebut harus jelas dan metode pembuatan tanda-tanda harus berdasarkan standar yang
berlaku dalam lingkungan pabrik.
4.3.2.3 Daftar fasilitas
Daftar fasilitas adalah suatu catatan mengenai data-data teknik dari suatu peralatan,
daftar ini bisa dipakai sebagai referensi untuk:
- Menetapkan spesifikasi yang asli, kinerja semula,
- Menetapkan batas yang direkomendasikan, pengepasan, toleransi,
- Membantu dalam pelayanan suku cadang dan cara pemasangannya yang benar,
- Meyediakan informasi yang diperlukan untuk rencana pemindahan, relokasi,
- Sistem pondasi yang aman dan lay-out pabrik.
Keterangan pada pelat nama dan informasi dari pabrik pembuatnya dapat dijadikan
dasar untuk melengkapi informasi yang dibutuhkan, Gambar 4. 3 menunjukkan contoh
informasi yang didapat dari data suatu motor listrik.
Gambar 4.3 Catatan informasi untuk motor listrik
4. 3. 2. 4 Daftar rencana perawatan
Daftar rencana perawatan adalah suatu rencana pekerjaan perawatan yang akan
dilakukan berdasarkan banyaknya kejadian. Untuk melakukan perawatan pada tiap peralatan,
perlu adanya daftar rencana perawatan yang disusun menurut pekerjaan yang dibutuhkan,
seperti: inspeksi, pelumasan, penyetelan, penggantian komponen, overhaul dsb. Frekuensi
perawatan ini perlu dipertimbangkan menurut efisiensi peralatan dalam fungsinya. Gambar 4.
4 adalah contoh dari suatu daftar rencana perawatan yang merupakan petunjuk dalam
melakukan inspeksi pada motor induksi. Daftar rencana perawatan merupakan petunjuk
pekerjaan meskipun tidak mutlak, tetapi setidak-tidaknya dapat memberikan informasi awal
untuk melakukan perawatan.
Gambar 4. 4 Daftar rencana perawatan pada motor induksi
4.3.2.5 Spesifikasi pekerjaan
Spesifikasi pekerjaan adalah suatu keterangan mengenai pekerjaan yang akan
dilakukan. Untuk melakukan perawatan secara efektif, perlu ditentukan adanya keterangan
pekerjaan yang harus dilengkapi menurut kepentingannya. Pekerjaan-pekerjaan penting yang
menunjang efektifitas perawatan perlu ditentukan menurut spesifikasi pekerjaan yang jelas
untuk petunjuk pelaksanaan perawatan. Tabel 4.2 menunjukkan contoh spesifikasi pekerjaan
dalam daftar rencana perawatan untuk mesin diesel penggerak generator listrik. Dengan
adanya spesifikasi pekerjaan, maka penyelesaian tugas perawatan akan lebih mudah, terarah
dan sesuai yang ditentukan. Setiap tugas yang dicatat dalam daftar rencana perawatan dapat
dikelompokkan secara khusus menurut jenis pekerjaannya, seperti contoh pada Tabel 4.
2, dikelompokkan atas: Servis A Harian, dan Servis B Mingguan.
Tabel 4. 2 Spesifikasi pekerjaan dalam daftar rencana perawatan untuk mesin diesel
penggerak generator listrik
Program perawatan adalah suatu daftar lokasi setiap pekerjaan perawatan diikuti deng
an penentuan waktu pelaksanaannya masing-masing. Program perawatan merupakan susunan
daftar kegiatan perawatan untuk setiap peralatan yang tercatat, tujuan pembuatan program
perawatan adalah :
1. Untuk menerapkan pekerjaan yang direncanakan harus
- Meratakan beban kerja perawatan yang terjadi dalam setahun,
- Menjamin agar tidak terjadi kelalaian pekerjaan perawatan pada suatu peralatan,
- Menjamin bahwa frekuensi perawatan yang dilakukan berdasarkan kebutuhannya
masing-masing,
- Mengkoordinasikan pekerjaan perawatan untuk peralatan yang saling berhubungan,
- Mengkoordinasikan pekerjaan perawatan dengan kebutuhan produksi.
2. Mengajukan semua kebutuhan untuk pekerjaan perawatan, mengadakan program yang
dijalankan untuk waktu sekarang dan berikutnya (dalam jangka pendek maupun jangka
panjang. Membantu usaha dalam perencanaan suku cadang, tenaga kerja yang dibutuhkan
dan pengontrolan anggarannya,
3. untuk meningkatkan pekerjaan perawatan yang akan dilaksanakan (dalam jangka pendek),
- Merumuskan rencana kerja mingguan (dalam waktu dekat),
- Memberikan peluang waktu untuk kegiatan produksi,
- Menyediakan waktu untuk pengawasan pekerjaan, suku cadang, sub kontraktor, dan lain-
lain.
4.3.3.2 Metode praktis dalam membuat jadwal perawatan
Sistem penjadwalan yang baik akan menunjang kelancaran dalam penyelesaian suatu
pekerjaan. Karena itu jadwal harus dibuat oleh orang yang cermat dalam mempertimbangkan
segala sesuatunya yang berkaitan, karena tugasnya adalah menyiapkan susunan pekerjaan,
menetapkan waktu dan saat penyelesaian, membuat rencana kerja dan sebagainya. Dalam hal
ini, perlu disusun semua pekerjaan yang akan dilakukan, kecuali pekerjaan yang terjadi
mendadak. Dengan demikian, secara umum tidak ada pekerjaan yang dilakukan tanpa dibuat
rencananya terlebih dahulu. Perencana yang dibuat adalah mengenai informasi seperti nomor
order pekerjaan, pemberian kode, nomor mesin, lokasi, waktu pelaksanaan dan semua kontrol
yang menunjukkan waktu. Untuk perbaikan yang dilakukan mendadak, foreman harus dapat
menentukan dengan cepat tentang apa yang perlu dikerjakan dan dapat dilakukan selama
mesin mengalami kemacetan. Material yang dibutuhkan untuk pekerjaan tersebut sedapat
mungkin disiapkan pada lokasi yang terpisah dari tempat kerja, tetapi memungkinkan
persediaannya secara cepat.
Sebagai sarana penunjang dalam pekerjaan perawatan perlu juga
disediakan chart (bagan) sebagai peta perencanaan aktivitas yang biasa digunakan untuk
jangka panjang. Chart yang dipakai ini dapat dipasang pada papan jadwal. Daftar pada papan
jadwal secara visual harus mudah diperiksa untuk menyediakan tenaga kerjanya. Hal ini juga
untuk memberitahukan kepada perencana proyek atau pengawas sehingga dapat memeriksa
semua pekerjaan dengan cepat.
4.3.3.3 Chart gantt
Banyak jenis chart yang digunakan di industri, semuanya bertujuan untuk
menunjukkan hubungan dari berbagai fungsi. Chart adalah termasuk suatu alat bantu peraga
yang dapat memberikan informasi melalui proses komunikasi. Chart gantt merupakan suatu
peta perencanaan program kerja dalam bentuk grafik blok yang pada mulanya diperkenalkan
oleh seorang sarjana Amerika, Henry L. Gantt (1861-1919). Chart ini dibuat dengan bentuk
basis empat persegi panjang, semua aktivitas pekerjaan yang dirancang diurutkan ke bawah
secara terpisah di sebelah kiri garis vertikal. Sedangkan untuk penunjukan waktunya
diurutkan memanjang dari kiri ke kanan secara horisontal. Unit waktu menunjukkan lamanya
program kerja yang direncanakan, dan pada prakteknya biasa ditentukan berdasarkan waktu
harian atau mingguan. Tabel 4. 3 ilustrasi dari penggunaan chart gantt untuk penjadwalan
pekerjaan overhaul pabrik, disusun sesuai dengan aktivitas. Semua aktivitas dari program
kerja yang telah disusun pada Tabel 4. 3 sehingga dapat diperoleh informasi seperti tertera
pada Tabel 4. 4.
Chart dapat berguna untuk memberi keterangan, namun dalam pemakaiannya tidak
selalu mampu menanggulangi segala persoalan yang timbul. Dalam chart ini tidak
ditunjukkan secara jelas adanya faktor yang saling ketergantungan dari berbagai aktivitas
yang satu dengan lainnya. Untuk membantu mengatasi keterbatasan tersebut, dapat
memungkinkan diterapkan sistem berangkai guna menghubungkan berbagai aktivitas yang
saling berkaitan.
Tabel 4. 3 Penjadwalan overhaul pabrik
Tabel 4, 4 Data kemajuan pelaksanaan tugas yang dilakukan
Prinsip dan prosedur yang sama dapat pula diterapkan untuk sumber-sumber lainnya,
misal dalam pengalokasian peralatan pabrik seperti : kompresor, pesawat angkat, generator
dan lain-lain yang biasa digunakan pada setiap tempat. Prosedur dalam mengalokasikan
seluruh pekerjaan perawatan ini adalah sebagai berikut :
a. Mengkalkulasi waktu kerja total yang dibutuhkan untuk overhaul pada tiap unit dengan
cara menjumlahkan waktu dari masing-masing elemen pekerjaannya.
- Unit A : 2 + 2 + 4 + 3 + 2 = 13 hari kerja
- Unit B : 2 + 6 + 4 + 4 = 16 hari kerja
- Unit C : 2 + 4 + 5 + 3 = 14 hari kerja
- Unit D : 3 + 3 + 3 + 2 = 11 hari kerja
- Unit E : 1 + 1 + 3 = 5 hari kerja
b. Mengkalkulasikan alokasi pekerjaan untuk tiap jenis keahlian.
- Pekerjaan mekanik 15 hari kerja
- Pekerjaan listrik 12 hari kerja
- Pekerjaan instrumentasi 13 hari kerja
- Pekerjaan las 9 hari kerja
- Pekerjaan insulator panas 8 hari kerja
- Pembersihan kimia 2 hari kerja
c. Mempertimbangkan kedua hal tersebut di atas untuk menentukan berapa lama waktu yang
akan dibutuhkan, dalam perencanaan ini, waktu overhaul yang dibutuhkan pada unit B adalah
16 hari kerja. Jumlah waktu kerja dari unit B ini adalah yang terbanyak, oleh karenanya
diambil sebagai dasar dalam menentukan banyaknya waktu yang diperlukan untuk
menyelesaikan seluruh pekerjaan. Seluruh pekerjaan yang telah diselesaikan perlu dilakukan
pemeriksaan untuk menjamin kesiapannya, dan untuk ini diperlukan waktu 1 hari. Dengan
demikian waktu minimum mutlak yang dibutuhkan untuk penyelesaian seluruh program
perawatan tersebut tidak boleh kurang dari 16 hari + 1 hari (untuk pemeriksaan), jadi = 17
hari.
d. Merencanakan setiap unit pekerjaan pada blok chart dengan skala yang tepat
dan menganalisis urutan pekerjaan yang akan dilakukan.
e. Menyusun program kerja, sebagai langkah awal dapat direncanakan bahwa waktu
minimum yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua pekerjaan adalah 17 hari.
Sebenarnya cara ini dilakukan untuk semua elemen pekerjaan pada unit B yang kritis,
dan semua elemen pekerjaan yang termasuk dalam unit A, C, D dan E harus disesuaikan
susunannya terhadap unit B. Kalau pekerjaan tersebut tidak mungkin diselesaikan dalam
waktu 17 hari, maka jangka waktunya harus ditambah sehingga mencapai
optimum. Gambar 4.5 adalah ilustrasi suatu program kerja yang lebih memadai dengan
jumlah waktu totalnya: 18 hari + 1 hari untuk pemeriksaan = 19 hari. Suatu cara pendekatan
dalam penyusunan program dapat dilakukan dengan mengatur beberapa elemen pekerjaan
sedemikian rupa tanpa merubah jumlah waktu yang telah ditentukan pada program dasar.
f. Dengan informasi yang dikutip dari program kerja, maka jadwal waktu untuk setiap jenis
pekerjaan dapat ditentukan susunannya.
4.3.4 Penerapan jadwal kritis
Jadwal kritis adalah suatu metode perencanaan kerja yang dapat digunakan dalam
mengevaluasi dan menyelesaikan proyek perawatan. Jadwal kristis dibuat dengan sistem
yang menggunakan diagram hubungan timbal-balik dari berbagai aktivitas yang dapat
membantu dalam penyelesaian pekerjaan. Dengan jadwal kritis ini dapat diketahui mengenai
pelaksanaan pekerjaan yang dinilai lebih penting, dan pekerjaan mana yang harus mendapat
perhatian khusus. Disamping itu, dengan menerapkan sistem jadwal kritis dapat ditentukan
urutan kejadian yang terkontrol setiap waktu. Istilah-istilah berikut digunakan dalam
menggambar jadwal kritis.
1. Kejadian: adalah titik dimana operasi di mulai atau selesai dan digambarkan
dengan lingkaran kecil.
2. Aktivitas: menggambarkan kerja aktual yang diselesaikan dan digambarkan dengan sebuah
garis yang menunjukkan waktu/tenaga kerja atau jam-mesin yang dibutuhkan untuk operasi.
Panah pada garis menunjukkan urutan.
3. Waktu total - t: Lamanya siklus di mana pekerjaan diselesaikan.
4. Waktu aktivitas-: lamanya setiap aktivitas atau operasi.
5. Mulai paling awal (earliest start): tes : waktu minimum dari awal siklus, sebelum operasi
tertentu bisa dimulai (karena saling ketergantungan dari operasi).
6. Selesai paling akhir (latest finish) : tlf : adalah waktu dari awal sampai operasi tertentu
mesti diselesaikan agar pekerjaan selesai sesuai target.
7. Mulai paling akhir (latest start) dari operasi tertentu = tlf - t
8. Selesai paling cepat (earliest finish) dari operasi tertentu = tes + t
9. Kelonggaran waktu bebas (free float) dari kejadian tertentu = tlf - tes
10. Jalur kritis : adalah garis aktivitas di keseluruhan kejadian, dimana tes = tlf.
Penyimpangan pada jalur kritis dapat mempengaruhipenyelesaian pekerjaan dan
keuntungan metode jalur kritis adalah:
1. memangkas kelebihan tenaga kerja dan meningkatkan efisiensi penggunaan tenaga kerja,
dengan memanfaatkan waktu bebas.
2. pengendalian pekerjaan ditingkatkan, karena perencana bisa mencatat progres (kemajuan
pekerjaan) dengan memberi warna pada diagram pada setiap langkah, dan menggunakan
prosedur yang telah diperbaiki untuk keadaan yang tak terlihat dan leher botol.
3. komunikasi lebih baik, karena diagram memberikan gambaran yang jelas dari pekerjaan.
4. data yang dikumpulkan pada pekerjaan yang berulang di masa lampau tersedia untuk
dipelajari dan untuk peningkatan di masa yang akan datang.
5. Skedul alternatif (atau siklus) bisa dievaluasi untuk menentukan skedul yang optimum.
4. 3. 5 Catatan historis peralatan
Data yang dikumpulkan pada unit-unit peralatan sangat diperlukan oleh departemen
perawatan. Selembar kartu disiapkan untuk memilih unit-unit, pekerjaan dan biaya material
yang dihimpun. Kartu catatan ini menunjukkan pekerjaan inspeksi yang dilakukan setiap
bulan. Pekerjaan pada unit-unit perlu dicatat, tanggal pengerjaan, rencana pekerjaan yang
mencakup daftar komponen yang akan diganti, dan suatu pengamatan yang dapat
menunjukkan suatu nilai.
4. 3. 6 Laporan kerusakan
Bagian perawatan perlu memperhatikan mengenai adanya laporan kerusakan, dan
perlu mengadakan penelitian untuk mengambil tindakan korektif yang dapat menjamin agar
tidak terjadi kerusakan lagi. Bila kerusakan banyak atau sering terjadi, dapat menimbulkan
kemacetan dan menganggu kegiatan produksi. Gambar 4. 6, menunjukkan contoh laporan
kerusakan yang dibuat pada lembar pekerjaan. Pelaksanaan perbaikan harus segera
dilaksanakan dengan ketentuan:
1. Kepala bagian perawatan atau pengawas dihubungi, dan dijelaskan mengenai adanya
kerusakan yang terjadi mendadak itu.
2. Membuat lembaran pekerjaan (job sheet) rangkap empat, sementara perbaikan segera
dilakukan.
3. Pengawas menerima salinan lembar pekerjaan no. 1, 2 dan 3. 4. Sebagai kelengkapannya,
salinan pekerjaan no. 4 diserahkan kepada Kepala Bagian Teknik dan Perawatan untuk segera
dilakukan perbaikan secepat mungkin.
4. Laporan kerusakan ini ditinjau kembali oleh Departemen Teknik dan Perawatan, dimana
perhatian khusus perlu diberikan pada 'perawatan korektif' berdasarkan pengusulan pertama.
Setelah hasil pekerjaan perbaikan dicek, 'OK' atau 'tidak memuaskan', maka tindakan
berikutnya perlu dilakukan pada perawatan korektif yang dibutuhkan.
5. Setelah ditinjau kembali oleh bagian pencatatan perawatan preventif, laporan
tersebut diarsip untuk digunakan dalam penyusunan laporan bulanan
Gambar 4. 6 Kartu laporan kerusakan
Beberapa terminologi dan istilah khusus yang sering berkaitan dengan pompa, ialah :
1. TDH = Total dynamic head, yaitu besarnya head pompa, merupakan selisih antara head
discharge dengan head suction, terkadang disebut head atau total head.
2. BEP = best efficiency point, yaitu kondisi operasi dimana pompa bekerja paling optimum.
3. NPSHr = Net positive suction head required, yaitu nilai head absolut dari inlet pompa yang
dibutuhkan agar tidak terjadi kavitasi.
4. NPSHa = Net positive suction head available, yaitu nilai head absolut yang tersedia
pada inlet pompa.
5. Kavitasi, yaitu kondisi dimana terjadinya bubble (gelembung udara) di dalam pompa
akibat kurangnya NPSHa (terjadi vaporisasi) dan pecah pada saat bersentuhan
dengan impeller atau casing, Agar tidak terjadi kavitasi, maka NPSHa harus lebih besar dari
NPSHr.
6. Minimum flow, yaitu flow rate yang terkecil yang dibutuhkan agar pompa beroperasi
dengan baik, Apabila laju alir lebih rendah dari minimum flow, pompa dapat mengalami
kerusakan.
7. Efficiency, yaitu besarnya perbandingan antara energi yang dipakai (input) dengan energi
output pompa.
8. BHP = brake horsepower, yaitu power (daya) yang dibutuhkan oleh pompa untuk bisa
bekerja sesuai dengan kurvanya; memiliki satuan hp.
4. 4. 2 Perawatan kompressor
Kompresor adalah alat yang dapat mengkompresi udara sekitar menjadi udara
bertekanan, sehingga dapat digunakan untuk memberikan gaya pada peralatan
yang membutuhkannya. Secara umum ada dua tipe kompresor, yaitu: Dynamic compressor
& Displacement compressor.
Kompresor yang masih aktif tersebut merupakan kompresor oil free yang tidak
membutuhkan oli untuk melumasi screw di dalam mesinnya, sehingga diharapkan udara
bertekanan yang dihasilkan tidak mengandung fluida, oli misalnya. Oli yang diperlukan
kompresor hanya digunakan untuk melumasi bearing screw dan sebagai pendingin screw,
bagian-bagian utama dari kompresor adalah :
- Motor,
- Element (low & high pressure),
- Inter & After Cooler, dan
- Air dan Oil Filter
Untuk pendinginannya, ZR 200 & 250 menggunakan air, ZT 200 & 275
menggunakan udara. Peralatan tambahan yang digunakan untuk memperbaiki kualitas udara
yang dihasilkan kompresor adalah air dryer, dimana fungsi dryer itu sendiri adalah untuk
mengeringkan udara yang dihasilkan oleh kompresor, agar uap air yang ada diharapkan tidak
terbawa ke peralatan yang disuplai. Tipe dari dryer itu adalah MD 600 W untuk keempat
kompresor, tetapi untuk ZT 275 ada tambahan dryer yaitu FDT 500 VSD
yang menggunakan Freon sebagai media pendinginnya, bagian-bagian utama dari dryer adal
ah :
- Rotor drum,
- Motor penggerak,
- Kompresor, Exhaust (ZT 275), dan
- Freon (ZT 275).
Pengecekan yang dilakukan pada air dryer :
1. Cek Electronic Water Drain (EWD) pengecekan dilakukan pada saat kompresor ON, untuk
memastikannya lihat secara visual kondensat yang keluar dariwater drain.
2. Drain kondensat setelah kompresor OFF, buka semua kran udara yang ada, agar di dalam
kompresor maupun dryer tidak ada lagi udara bertekanan.
4. 5 Rangkuman
1. Istilah perawatan merupakan pekerjaan yang mencakup dua aktifitas pekerjaan untuk
mencegah kerusakan yaitu perawatan dan perbaikan.
2. Perawatan prediktif dapat diketahui dengan adanya terjadi perubahan atau kelainan kondisi
fisik dari peralatan dan penditeksian dengan bantuan panca indra atau dengan alat monitor
yang canggih.
3. Planned replacement, merupakan perawatan dengan pergantian perlatan baru, industri
yang sudah maju planned replacement diperlukan untuk kelangsungan produksi.
4. Daftar rencana perawatan perlu dibuat guna mengetahui banyaknya kejadian, daftar
rencana perawatan disusun menurut kebetuhuan apa yang dikerjakan.
5. Chart gantt merpakan suatu alat bantu peraga yang dapat meberi informasi melalui prose
komunikasi.
6. Sistim perawatan pompa dilakukan dengan sistim proteksi atau dengan kurva
performennya, sistim proteksi dapat dilakukan terhadap overload, vibrasi, minimum flow, dll.
7. Metode pemeliharaan terhadap kompressor dengan cara inspeksi, cleaning dan servis,
dilakukan pengecekan terhadap level oli dan lain sebagainya.
8. Inspeksi mingguan terhadap pompa dan kompressor dan dryer harus dilakukan untuk
memastikan kemungkinan terjadi kebocoran dan lainnya.