PERAWATAN DAN PEMELIHARAAN

MESIN INDUSTRI

4. 1 Pendahuluan
Perawatan di suatu industry merupakan salah satu factor yang penting dalam menduk
ung suatu proses produksi yang mempunyai daya saing dipasaran. Produk yang dibuat industr
i harus mempunyai/memiliki kualitas yang baik, harga yang pantas, diproduksi dan diserahka
n ke konsumen dalam waktu yang cepat.
Oleh karena itu proses produksi harus didukung oleh peralatan yang siap bekerja
setiap saat dan handal. Untuk mencapai hal itu maka peralatan-peralatan penunjang proses
produksi ini harus selalu dilakukan perawatan yang teratur dan terencana. Secara skematik,
program perawatan di dalam suatu industri bisa dilihat pada  Gambar 4.1.

Gambar 4.1 Program perawatan sebagai pendukung aktivitas produksi.

Perawatan  merupakan suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk

menjaga suatu barang, memperbaikinya sampai pada suatu kondisi yang dapat diterima.
Merawat dalam pengertian “suatu kondisi yang dapat diterima” antara suatu perusahaan
berbeda dengan perusahaan lainnya.

4.1.1 Tujuan khusus

Setelah menyelasaikan bab ini, mahasiswa diharapkan memiliki kemampuan untuk:
1. Dapat memahami gunanya memperpanjang umur penggunaan asset pada indistri.
2. Memahami tentang perlunya ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produks
i dan dapat diperoleh laba yang maksimum.
3. Dapat dimengerti perlunya jaminan kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperl
ukan dalam keadaan darurat setiap waktu.
4.  Memahami perlunya keselamatan bagi orang yang menggunakan peralatan industri terseb
ut dalam bentuk apapun.

4. 2  Jenis-jenis Perawatan dalam Industri
Dalam istilah perawatan disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan yaitu istilah
“perawatan” dan “perbaikan”. Perawatan dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah
kerusakan, sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan memperbaiki kerusak
an. Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat dibagi menjadi
dua cara yaitu : perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan perawatan yang
tidak direncanakan (Unplanned maintenance).
Perawatan preventif dalam perawatan mesin tetap diharapkan dan harus berjalan
dengan baik, yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara perawatan yang
direncanakan untuk pencegahan (preventif) sehingga produksi dapat berjalan. Ruang lingkup
pekerjaan preventif termasuk: inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga
peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.

4. 2. 1 Perawatan korektif
Adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan
kondisi fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat diterima. Dalam perbaikan
dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan
atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.

Gambar 4.2 Skema pembagian rencana perawatan  pada industri

4. 2. 2 Perawatan berjalan
Pekerjaan perawatan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja.
Perawatan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam
melayani proses produksi.

4. 2. 3 Perawatan prediktif
Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau
kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya perawatan
prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih.
Pekerjaan perawatan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan pada peralatan dan untuk
memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerjanya.

4. 2. 4  Perawatan darurat (Emergency Maintenance)

Merupakan pekerjaan perbaikan yang harus segera dilakukan karena terjadi
kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga pada saat mesin atau pabrik sedang berjalan,
biasanya untuk perbaikan ini tidak perlu dihentikan operasi pabrik secara keseluruhan.
Disamping jenis-jenis perawatan yang telah disebutkan di atas, terdapat juga beberapa jenis
pekerjaan lain yang bisa dianggap merupakan jenis pekerjaan perawatan seperti :

a. Perawatan dengan cara penggantian (Replacement instead of maintenance)

Perawatan dilakukan dengan cara mengganti peralatan tanpa dilakukan perawatan,
karena harga peralatan pengganti lebih murah bila dibandingkan dengan biaya perawatannya. 
Dengan alasan lainnya adalah apabila perkembangan teknologi sangat cepat, peralatan tidak
dirancang untuk waktu yang lama, atau banyak komponen rusak tidak memungkinkan lagi
diperbaiki.

b. Penggantian yang direncanakan (Planned Replacement)

Dengan telah ditentukan waktu mengganti peralatan dengan peralatan yang baru, bera
rti industry tidak memerlukan waktu lama untuk melakukan perawatan, kecuali untuk melaku
kan perawatan dasar yang ringan seperti pelumasan dan penyetelan. Ketika peralatan telah m
enurun kondisinya langsung diganti dengan yang baru. Cara penggantian ini mempunyai keu
ntungan antara lain, pabrik selalu memiliki peralatan yang baru dan siap pakai, ada beberapa
istilah yang umum dipakai dalam perawatan peralatan industri:
1. Availability,  perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan siap untuk dipakai/di
operasikan.
2. Downtime, perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan tidak dipakai/dioperasi
kan.
3. Check, menguji dan membandingkan terhadap standar yang ditunjuk.
4. Facility Register, alat pencatat data fasilitas/peralatan, istilah lain bias juga disebut inventa
risasi peralatan/fasilitas.
 5.  Maintenance management, organisasi perawatan dalam suatu kebijakan yang sudah diset
ujui bersama.
6. Maintenance Schedule, suatu daftar menyeluruh yang berisi kegiatan perawatan dan
kejadian-kejadian yang menyertainya.
7. Maintenance planning, suatu perencanaan yang menetapkan suatu pekerjaan serta metoda,
peralatan, sumber daya manusia dan waktu yang diperlukan untuk dilakukan dimasa yang
akan datang.
8.  Overhaul,  pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap suatu fasilitas atau bag
ian dari fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat diterima.
9.  Test, membandingkan keadaan suatu alat/fasilitas terhadap standar yang dapat   diterima.
10. User, pemakai peralatan/fasilitas.
11. Owner, pemilik peralatan/fasilitas.
12. Vendor, seseorang atau perusahaan yang menjual peralatan/perlengkapan, pabrik-pabrik
dan bangunan-bangunan.
13. Efisiensi:
14. Trip, mati sendiri secara otomatis (istilah dalam listrik).
15. Shut-in, sengaja dimatikan secara manual (istilah dalam pengeboran minyak).
16. Shut-down, Mendadak mati sendiri / sengaja dimatikan.

4. 3 Setrategi Perawatan
Pemilihan program perawatan akan mempengaruhi kelangsungan produktivitas produ
ksi pabrik. Karena itu perlu dipertimbangkan secara cermat mengenai bentuk perawatan yang
akan digunakan terutama berkaitan dengan kebutuhan produksi, waktu, biaya, keterandalan
tenaga perawatan dan kondisi peralatan yang dikerjakan. Dalam menentukan strategi perawat
an, banyak ditemui kesulitan-kesulitan diantaranya :
- Tenaga kerja yang terampil,
- Ahli teknik yang berpengalaman,
- Instrumentasi yang cukup mendukung, dan
- Kerja sama yang baik diantara bagian perawatan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan strategi perawatan:

- Umur peralatan/mesin produksi,
- Tingkat kapasitas pemakaian mesin,
- Kesiapan suku cadang,
- Kemampuan bagian perawatan untuk bekerja cepat, dan
- Situasi pasar, kesiapan dana dan lain-lain.
Untuk menjalankan program produksi dengan gangguan minimum, maka waktu untuk
pekerjaan perawatan perlu direncanakan sebaik mungkin. Waktu pekerjaan perawatan
ditentukan atas kondisi: kapan aktivitas produksi dihentikan karena adanya kebutuhan
perawatan dan kapan pabrik tidak beroperasi karena jadwal waktu atau jam kerja yang sudah
tercapai batas yang ditentukan. Penentuan jam operasi pabrik tergantung besar kecilnya
industri, jenis dan tingkat produksi. Tabel 4. 1 memperlihatkan berbagai sistem penggantian
waktu kerja di industri, sehingga bisa ditentukan waktu yang tersedia untuk melakukan
pekerjaan perawatan pada saat pabrik tidak beroperasi. 

Tabel 4.1 Sistem penggantian waktu kerja di industri

Dasar-dasar pokok yang perlu diperhatikan untuk menunjang dalam pembentukan

sistem perawatan :
- Jadwal kegiatan perawatan untuk semua fasilitas pabrik,
 - Jadwal kegiatan perawatan lengkap untuk masing-masing tugas yang harus dilakukan pada
tiap bagian,
- Program yang menunjukkan kapan tiap tugas harus dilakukan,  
- Metode yang menjamin program perawatan dapat berhasil, dan
- Metode pencatatan hasil dan penilaian keberhasilan program perawatan.

Faktor-faktor yang  diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan perawatan adalah :
a. Ruang lingkup pekerjaan, untuk tindakan yang tepat, pekerjaan yang dilakukan perlu diberi
petunjuk atau pengarahan yang lengkap dan jelas. Pengadaan gambar-gambar atau skema
dapat membantu dalam melakukan pekerjaan.
b. Lokasi pekerjaan, lokasi pekerjaan yang tepat dimana tugas dilakukan, merupakan informasi
yang mempercepat pelaksanaan pekerjaan. Penunjukan lokasi akan mudah dengan memberi
kode tertentu, misalnya nomor gedung, nomor departemen dan lain sebagainya.
c. Prioritas pekerjaan, prioritas pekerjaan harus dikontrol sehingga pekerjaan dilakukan sesuai
dengan urutan yang benar. Jika suatu mesin mempunyai peranan penting, maka perlu
memberi mesin tersebut prioritas utama.
d.Metode yang digunakan, “membeli dan  kemudian memasang” sangat berbeda artinya
dengan “membuat kemudian memasang”. Meskipun banyak pekerjaan bisa dilakukan dengan
berbagai cara, namun akan lebih baik jika penyelesaian pekerjaan tersebut dilakukan dengan
metode yang sesuai dengan keahlian yang dipunyai.
e.Kebutuhan material, apabila ruang lingkup dan metode kerja yang digunakan telah
ditentukan, maka biasa diikuti dengan adanya kebutuhan material. Material yang dibutuhkan
ini harus selalu tersedia.
f. Kebutuhan alat perkakas, sebaiknya alat yang khusus perlu diberi tanda pengenal agar
mudah penyediaannya bila akan digunakan. Kunci momen, dongkrak adalah termasuk alat-
alat khusus yang perlu ditentukan kebutuhannya.
g. Kebutuhan keahlian, keahlian yang dimiliki seorang pekerja akan memudahkan dia bekerja.
h. Kebutuhan tenaga kerja, jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan dalam melakukan pekerjaan
harus ditentukan untuk setiap jenis keahlian. Hal ini berguna dalam ketetapan
pengawasannya. 
4. 3. 1 Faktor  penunjang pada  sistem perawatan industri
4. 3. 1. 1  Inventarisasi
Inventaris adalah suatu daftar semua fasilitas yang ada di seluruh bagian, termasuk
gedung dan isinya. Inventarisasi bertujuan untuk memberi tanda pengenal bagi semua
fasilitas di industri, yang dibuat harus mengandung informasi yang jelas dan mudah
dimengerti dengan cepat, sehingga dapat membantu kelancaran pekerjaan. Dengan demikian
pekerjaan perawatan akan lebih mudah. Contoh lembar inventaris yang cukup lengkap
ditunjukkan oleh Gambar 4. 3, yang diberi keterangan kolomnya adalah sbb:
- Nomor identitas,  penomoran atau kode identitas yang tertulis pada tiap bagian harus
mempunyai arti positif.
- Keterangan fasilitas, berisi keterangan singkat mengenai informasi pokok dari peralatan,
kalau memungkinkan pelat nama dari mesin dapat dicantumkan.
- Lokasi, menunjukkan departemen, seksi atau tempat peralatan berada, misalnya bengkel
perawatan, ruang pompa, ketel uap dsb.
- Kelompok, untuk mengelompokkan jenis peralatan menurut bagiannya, termasuk bagian
mesin atau listrik.
- Tingkat prioritas. Tingkat prioritas ditentukan dari No. 1 sampai 5, yang menunjukkan
urutan order berdasarkan tingkat kepentingannya dalam menunjang proses produksi.
Dalam pelaksanaan pengerjaan terhadap fasilitas indistri harus dikerjakan berdasarkan
prioritas peralatan yang sangat berpengaruh terhadap produksi, contoh:
a. Prioritas no.1, untuk peralatan-peralatan yang efisiensi kerjanya sangat vital, bila terjadi
kerusakan dari salah satu bagian ini dapat dengan cepat mempengaruhi atau menghentikan
produksi.
b. Prioritas no. 2, kerusakan yang terjadi pada salah satu bagian ini tidak cepat mengganggu
proses produksi, tetapi lama kelamaan dapat mengganggu.
c. Prioritas no. 3 dan 4, sama dengan prioritas no. 2 dalam kepentingan ordernya.
d. Prioritas no. 5, pabrik tidak mengalami kemacetan produksi dan tidak menimbulkan bahaya
apapun karena pemakaian alat ini tidak menunjang langsung proses produksi.

4. 3 .2  Identifikasi fasilitas industri

4. 3. 2. 1 Simbol identitas
Dalam pemberian identitas, perlu diperhatikan supaya jangan terjadi penandaan yang
mempunyai arti sama pada peralatan yang berbeda. Tiap bagian harus diidentifikasikan
dengan suatu simbol yang mengandung arti jelas menurut instruksi, catatan, kartu pekerjaan,
 spesifikasi, laporan dan lain-lainnya. Catatan yang harus dibuat harus dapat menunjang dalam
perencanaan perawatan. Semua hal-hal yang penting harus diperhatikan dalam memberi
identitas agar:
1. Tidak terjadi kesalahan dalam pemberian identitas pada bagian yang dimaksud,
2. Pemberian identitas pada masing-masing bagian mempunyai arti yang ada kaitannya
dengan dokumen,
3. Melokasikan tanda-tanda yang dimaksud pada bagian-bagian yang mudah terlihat,
4.  Identifikasi menunjukkan departemen, seksi, kelompok atau jenis dari bagian-bagian yang
dimaksud.
Cara pemberian identitas fasilitas industri  dapat diberikan dengan kode warna,
bentuk, pola, nama, huruf, angka atau gabungan dari semuanya, sebagai contoh diberikan 
pemberian kode identitas pada setiap departemen dibawah ini.
- Pengecoran logam (Foundry) : F
- Ruang penyimpanan alat (Toolroom) : T
- Bengkel mesin (Machine shop) : M
- Ruang ketel (Boiler Room) : B
 
Identitas dengan kode M 42 artinya:
M : Departemen bengkel mesin
42 : Nomor bagian di dalam departemen
M 42 : Menunjukkan nomor bagian 42 di dalam bengkel mesin.
Pemakaian metode identifikasi di atas ada kelemahannya, karena kode identitas
tersebut hanya dapat menunjukkan informasi yang terbatas, dan huruf abjad sulit disesuaikan
dengan sistem mekanisasi. Suatu pendekatan dasar dalam pembuatan identitas menurut angka
dapat diterapkan pada mesin-mesin perkakas di industri besar yang terdiri dari beberapa
departemen, sebagai contoh:
-   dua angka pertama menunjukkan lokasi mesin, misalnya : departemen,
-  dua angka berikutnya menunjukkan jenis mesin, misalnya : mesin bubut, mesin frais dsb,
-  dua angka terakhir menunjukkan nomor mesin dalam kelompok jenisnya,  misalnya: mesin
bubut no. 1, mesin bubut no. 2 , dsb.

Sebagai contoh masing-masing kelompok angka diindek seperti berikut:

      Indek lokasi :                                Indek jenis mesin:
     01 Bengkel Mesin                         01 Mesin Bubut
       02 Bengkel Las                             02 Mesin Frais Universal
      03 Bengkel Pengepasan                 03 Mesin Sekrap
      04 Bengkel Pola                             04 Mesin Perata
      05 Bengkel Pengecoran Logam     05 Mesin Gerinda Datar
      06 Bengkel Press                            06 Mesin Gerinda Silinder
      07 Ruang Ketel                              07 Mesin Bor, dst
      08 Ruang Kompressor
      09 Bengkel Perawatan

4.3.2.2 Penandaan fasilitas
Bila suatu bagian dari fasilitas perlu diberi kode identifikasi, maka penandaannya
tersebut harus jelas dan metode pembuatan tanda-tanda harus berdasarkan standar yang
berlaku dalam lingkungan pabrik.

4.3.2.3 Daftar fasilitas
Daftar fasilitas adalah suatu catatan mengenai data-data teknik dari suatu peralatan,
daftar  ini bisa dipakai sebagai referensi untuk:
- Menetapkan spesifikasi yang asli, kinerja semula,
- Menetapkan batas yang direkomendasikan, pengepasan, toleransi,
- Membantu dalam pelayanan suku cadang dan cara pemasangannya yang benar,
- Meyediakan informasi yang diperlukan untuk rencana pemindahan, relokasi,
- Sistem pondasi yang aman dan lay-out pabrik.
Keterangan pada pelat nama dan informasi dari pabrik pembuatnya dapat dijadikan
dasar untuk melengkapi informasi yang dibutuhkan, Gambar 4. 3 menunjukkan contoh
informasi yang didapat dari data suatu motor listrik.
                                Gambar 4.3 Catatan informasi untuk motor listrik

4. 3. 2. 4  Daftar rencana perawatan
Daftar rencana perawatan adalah suatu rencana pekerjaan perawatan yang akan
dilakukan berdasarkan banyaknya kejadian. Untuk melakukan perawatan pada tiap peralatan,
perlu adanya daftar rencana perawatan yang disusun menurut pekerjaan yang dibutuhkan,
seperti: inspeksi, pelumasan, penyetelan, penggantian komponen, overhaul dsb.  Frekuensi
perawatan ini perlu dipertimbangkan menurut efisiensi peralatan dalam fungsinya. Gambar 4.
4 adalah contoh dari suatu daftar rencana perawatan yang merupakan    petunjuk dalam
melakukan inspeksi pada motor induksi. Daftar rencana perawatan merupakan petunjuk
pekerjaan meskipun tidak mutlak, tetapi setidak-tidaknya dapat memberikan informasi awal
untuk melakukan perawatan.
                           Gambar 4. 4 Daftar rencana perawatan pada motor induksi

4.3.2.5 Spesifikasi pekerjaan
Spesifikasi pekerjaan adalah suatu keterangan mengenai pekerjaan yang akan
dilakukan. Untuk melakukan perawatan secara efektif, perlu ditentukan adanya keterangan
pekerjaan yang harus dilengkapi menurut kepentingannya. Pekerjaan-pekerjaan penting yang
menunjang efektifitas perawatan perlu ditentukan menurut spesifikasi pekerjaan yang jelas
untuk petunjuk pelaksanaan perawatan. Tabel 4.2  menunjukkan contoh spesifikasi pekerjaan
dalam daftar rencana perawatan untuk mesin diesel penggerak generator listrik. Dengan
adanya spesifikasi pekerjaan, maka penyelesaian tugas perawatan akan lebih mudah, terarah
dan sesuai yang ditentukan. Setiap tugas yang dicatat dalam daftar rencana perawatan dapat
dikelompokkan secara khusus menurut jenis pekerjaannya, seperti contoh pada Tabel 4.
2,  dikelompokkan atas:  Servis  A  Harian, dan Servis  B  Mingguan.
 Tabel 4. 2 Spesifikasi pekerjaan dalam daftar rencana perawatan untuk mesin diesel 
penggerak generator listrik

Program perawatan adalah suatu daftar lokasi setiap pekerjaan perawatan diikuti deng
an penentuan waktu pelaksanaannya masing-masing. Program perawatan merupakan susunan
daftar kegiatan perawatan untuk setiap peralatan yang tercatat, tujuan pembuatan program
perawatan adalah :
1. Untuk menerapkan pekerjaan yang direncanakan harus
- Meratakan beban kerja perawatan yang terjadi dalam setahun,
- Menjamin agar tidak terjadi kelalaian pekerjaan perawatan pada suatu peralatan,
- Menjamin bahwa frekuensi perawatan yang dilakukan berdasarkan kebutuhannya
masing-masing,
- Mengkoordinasikan pekerjaan perawatan untuk peralatan yang saling berhubungan,
     - Mengkoordinasikan pekerjaan perawatan dengan kebutuhan produksi.
2. Mengajukan semua kebutuhan untuk pekerjaan perawatan, mengadakan program yang
dijalankan untuk waktu sekarang dan berikutnya (dalam jangka pendek maupun jangka
panjang. Membantu usaha dalam perencanaan suku cadang, tenaga kerja yang dibutuhkan
dan pengontrolan anggarannya,
3. untuk meningkatkan pekerjaan perawatan yang akan dilaksanakan (dalam jangka pendek),
       - Merumuskan rencana kerja mingguan (dalam waktu dekat),
- Memberikan peluang waktu untuk kegiatan produksi,
      - Menyediakan waktu untuk pengawasan pekerjaan, suku cadang, sub   kontraktor, dan lain-
lain.

4.3.3  Peningkatan  jadwa kerja perawatan

4.3.3.1 Program efisiensi perawatan
Langkah-langkah yang dapat direalisasikan untuk kelayakan efisiensi perawatan adala
h sebagai berikut :
a.Pengukuran waktu yang diperlukan untuk banyaknya pekerjaan,
b. Perencanaan dan penjadwalan: menentukan jenis pekerjaan dan siapa yang melaksanakan
(berdasarkan keterampilannya),
c. Penerapan pelatihan (training), metode, syarat untuk keterampilan, peralatan, pengetahuan,
lingkungan, dan kelayakan kondisi pekerjaan.
Langkah-langkah di atas saling berhubungan, dan setiap program mempunyai
kekhususan dalam bidangnya tanpa mengabaikan kepentingan yang lain untuk mencapai
tujuan perawatan. Pengembangan waktu standar yang benar-benar akurat biasanya terlalu
sulit bahkan hampir tidak mungkin, ini pernyataan yang keliru. Suatu metode penjadwalan
yang telah dikembangkan dapat diterapkan untuk menentukan standar waktu perawatan guna
menghasilkan produk yang relatif lebih cepat dan lebih mudah.
Selama masih dalam penelitian, konsepsi dari waktu rata-rata untuk penyelesaian
suatu pekerjaan dalam rentang waktu tertentu dapat diterima. Faktor penentu harus
berdasarkan pada contoh yang cukup mewakili dari banyaknya waktu rata-rata yang terpakai.
Kalau hal ini dilakukan, maka peningkatan dari data tersebut dapat menunjukkan ketelitian
yang tinggi.
Dengan adanya penunjuk waktu, adalah suatu kebutuhan pokok yang diharapkan
menjadi pedoman dan sebagai jaminan dalam penyelesaian pekerjaan. Dalam prakteknya,
bisa dinyatakan sebagai bagian (persentase) dan merupakan ukuran pekerjaan yang
dilaksanakan pada waktu yang telah dijadwalkan. Misalkan, suatu pekerjaan yang
dilaksanakan dalam enam hari seminggu dengan sistem jadwal kerja tiga shift dapat
mencapai 80%, sedangkan jika dilaksanakan dengan sistem satu shift dapat mencapai 95%
dari pekerjaan yang dilaksanakan.
 Perawatan preventif, merupakan suatu metode yang efisien dalam penjadwalan
pekerjaannya. Pemantapan program perawatan preventif dapat mengurangi permasalahan
dalam penjadwalan, karena lebih mudahnya pekerjaan perawatan yang dapai diselesaikan.
Perawatan korektif,  merupakan suatu fungsi dalam desain teknik yang menyelidiki
tentang bagaimana jalan keluarnya untuk meningkatkan sistem yang dapat diandalkan dengan
menyisihkan hubungannya yang lemah, dan mengupayakan bagaimana caranya
memperpanjang umur pakai suatu alat. Aktivitas ini adalah cara yang sangat membantu
dalam mengurangi beban kerja, terutama pada bagian-bagian yang sering membutuhkan
perbaikan.
Latihan, metode, lingkungan, adalah faktor-faktor pokok untuk meningkatkan kualitas
perawatan dengan biaya yang ekonomis. Untuk mencapai kualitas perawatan melalui
langkah-langkah yang baik tidak akan terwujud tanpa adanya keterampilan, peralatan,
lingkungan yang mendukung, perlengkapan yang memadai dan sistem pengawasannya.
Program latihan yang ditujukan baik bagi pengawas maupun para operator perlu
dilaksanakan untuk menambah pengetahuan dan meningkatkan keterampilan, dalam
pelaksanaan program kerja ada faktor-faktor penghambat dalam pelaksanaan kerja seperti:
1. Menunggu order yang terlalu lama,
2. Mengunjungi suatu tempat untuk mengetahui apa yang harus dilakukan,
3. Mengadakan perjalanan yang tidak perlu,
4. Banyaknya perjalanan untuk mengambil dan mengembalikan alat,
5. Terlalu banyaknya pekerja yang turut campur tangan pada pekerjaan yang  sebenarnya
dapat lebih mudah ditangani oleh sedikit pekerja,
6. Menunggu selesainya pekerjaan dari jenis keterampilan lain,
7. Mencari tempat kerja,
8. Mencoba untuk memperbaiki informasi yang tidak jelas,
9. Hilangnya waktu karena pembatalan order,
10. Tidak tersedianya material yang dibutuhkan.

4.3.3.2 Metode praktis dalam membuat jadwal perawatan
Sistem penjadwalan yang baik akan menunjang kelancaran dalam penyelesaian suatu
pekerjaan. Karena itu jadwal harus dibuat oleh orang yang cermat dalam mempertimbangkan
segala sesuatunya yang berkaitan, karena tugasnya adalah menyiapkan susunan pekerjaan,
menetapkan waktu dan saat penyelesaian, membuat rencana kerja dan sebagainya. Dalam hal
ini, perlu disusun semua pekerjaan yang akan dilakukan, kecuali pekerjaan yang terjadi
mendadak. Dengan demikian, secara umum tidak ada pekerjaan yang dilakukan tanpa dibuat
rencananya terlebih dahulu. Perencana yang dibuat adalah mengenai informasi seperti nomor
order pekerjaan, pemberian kode, nomor mesin, lokasi, waktu pelaksanaan dan semua kontrol
yang menunjukkan waktu. Untuk perbaikan yang dilakukan mendadak, foreman harus dapat
menentukan dengan cepat tentang apa yang perlu dikerjakan dan dapat dilakukan selama
mesin mengalami kemacetan. Material yang dibutuhkan untuk pekerjaan tersebut sedapat
mungkin disiapkan pada lokasi yang terpisah dari tempat kerja, tetapi memungkinkan
persediaannya secara cepat.
Sebagai sarana penunjang dalam pekerjaan perawatan perlu juga
disediakan chart (bagan) sebagai peta perencanaan aktivitas yang biasa digunakan untuk
jangka panjang. Chart yang dipakai ini dapat dipasang pada papan jadwal. Daftar pada papan
jadwal secara visual harus mudah diperiksa untuk menyediakan tenaga kerjanya. Hal ini juga
untuk memberitahukan kepada perencana proyek atau pengawas sehingga dapat memeriksa
semua pekerjaan dengan cepat.

4.3.3.3  Chart gantt
Banyak jenis chart yang digunakan di industri, semuanya bertujuan untuk
menunjukkan hubungan dari berbagai fungsi. Chart adalah termasuk suatu alat bantu peraga
yang dapat memberikan informasi melalui proses komunikasi. Chart gantt  merupakan suatu
peta perencanaan program kerja dalam bentuk grafik blok yang pada mulanya diperkenalkan
oleh seorang sarjana Amerika, Henry L. Gantt (1861-1919). Chart ini dibuat dengan bentuk
basis empat persegi panjang, semua aktivitas pekerjaan yang dirancang diurutkan ke bawah
secara terpisah di sebelah kiri garis vertikal. Sedangkan untuk penunjukan waktunya
diurutkan memanjang dari kiri ke kanan secara horisontal. Unit waktu menunjukkan lamanya
program kerja yang direncanakan, dan pada prakteknya biasa ditentukan berdasarkan waktu
harian atau mingguan. Tabel 4. 3 ilustrasi dari penggunaan chart gantt untuk penjadwalan
pekerjaan overhaul pabrik, disusun sesuai dengan aktivitas. Semua aktivitas dari program
kerja yang telah disusun  pada Tabel 4. 3 sehingga dapat diperoleh informasi seperti tertera
pada Tabel 4. 4.
Chart dapat berguna untuk memberi keterangan, namun dalam pemakaiannya tidak
selalu mampu menanggulangi segala persoalan yang timbul. Dalam chart ini tidak
ditunjukkan secara jelas adanya faktor yang saling ketergantungan dari berbagai aktivitas
yang satu dengan lainnya. Untuk membantu mengatasi keterbatasan tersebut, dapat
memungkinkan diterapkan sistem berangkai guna menghubungkan berbagai aktivitas yang
saling berkaitan.

                         Tabel 4. 3 Penjadwalan overhaul pabrik 
                        Tabel 4, 4 Data kemajuan pelaksanaan tugas yang dilakukan

Pemakaian cara yang lebih baik ditunjukkan oleh Tabel 4. 5. Pada tabel tersebut

memberi informasi, banyaknya aktivitas, lamanya waktu, saat mulai dan selesainya sama
seperti yang diberikan Tabel 4. 3 dan 4. 4, dalam  Tabel 4. 5  menggunakan sistem perangkai
yang diterapkan pada chart. Dengan adanya tambahan informasi tersebut, kini dapat lebih
nyata dalam aplikasinya.
- Aktivitas A harus selesai sebelum aktivitas B dimulai.
- Aktivitas B harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.
- Aktivitas D harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.
- Aktivitas E harus selesai pada waktu aktivitas C selesai 2/5 bagian.
- Aktivitas F harus selesai sebelum aktivitas E dimulai, tetapi dalam keadaan ini terpisah satu
minggu antara selesainya aktivitas F dan mulainya aktivitas E. Dalam hal ini penyelesaian
untuk aktivitas F tidak sekritis seperti pada penyelesaian aktivitas A, B, D dan E.
- Aktivitas F dan G harus dimulai secara bersamaan.
 Penyelesaian aktivitas G tidak ditentukan selama waktunya tidak melebihi masa
penyelesaian proyek, yaitu pada akhir minggu ke-15.  Aktivitas A, B dan C masing-masing
berjalan secara langsung dan berurutan membentuk suatu rangkaian aktivitas yang
berkesinambungan dari saat mulai sampai selesainya tugas proyek. Jadi jadwal yang ketat
secara penuh harus diikuti oleh ketiga aktivitas yang sangat dipentingkan, sehingga tidak
terjadi pemisahan waktu. Hal ini dilakukan untuk mencegah timbulnya perpanjangan waktu
dalam penyelesaian proyek yang telah ditentukan. Dalam jaringan kerja ini, A, B dan C
dikategorikan sebagai aktivitas yang kritis, oleh karenanya perlu dibuat jadwal kritisnya.
Sedangkan pengaturan jadwal untuk aktivitas D, E, F dan G dapat dibuat lebih leluasa selama
masih dalam batas waktu luangnya.
            Walaupun contoh 1 dan contoh 2 mempunyai kesamaan aktivitas dan alokasi
waktu penyelesaian, namun dengan adanya perangkaian pada chart (contoh 2) dapat lebih
meningkatkan kemampuan dalam perencanaan atau pengontrolan proyek. Pelaksanaan
perencanaan perawatan harus berdasarkan sumber daya,  misalkan suatu proses terdiri dari
lima unit utama yang saling berhubungan, harus dihentikan untuk dilakukan perawatan,
perbaikan dan modifikasi. Personil yang melakukan pekerjaan ini ditugaskan dari pusat
bagian perawatan, setiap personil hanya dapat melakukan tugas menurut keahliannya masing-
masing. Personil yang terlibat dalam pekerjaan ini adalah: pekerja mekanik, pekerja
listrik, pekerja instrumen, pekerja las, pekerja insulator panas, operator pembersihan
kimia.  Perkiraan alokasi waktu kerja (dalam hari) dari masing-masing elemen pekerjaan
pada tiap unit, dapat dilihat dalam Tabel 4. 6
Dalam penyelesaian pekerjaan, pada tiap akhir periode ditambah satu hari untuk
pemeriksaan semua unit secara serentak. Hal ini dilakukan untuk menjamin penyusunan
urutan pekerjaan pada tiap unit dapat saling menunjang dan setiap tugas (elemen pekerjaan),
sekali dimulai dapat berlangsung terus tanpa terjadi pemisahan, sehingga akan menghasilkan
waktu yang optimum untuk penyelesaian pekerjaan (overhaul) termasuk dengan melakukan
pemeriksaannya, program kerja dapat diterapkan pada tiap unit, program kerja untuk tiap unit
melibatkan seluruh pekerja yang bersangkutan. 
      

Tabel 4. 6 Perkiraan waktu kerja personil

Prinsip dan prosedur yang sama dapat pula diterapkan untuk sumber-sumber lainnya,
misal dalam pengalokasian peralatan pabrik seperti : kompresor, pesawat angkat, generator
dan lain-lain yang biasa digunakan pada setiap tempat. Prosedur dalam mengalokasikan
seluruh pekerjaan perawatan ini adalah sebagai berikut :
a. Mengkalkulasi waktu kerja total yang dibutuhkan untuk overhaul pada tiap unit dengan
cara menjumlahkan waktu dari masing-masing elemen pekerjaannya.
- Unit A : 2 + 2 + 4 + 3 + 2 = 13 hari kerja
 - Unit B : 2 + 6 + 4 + 4 = 16 hari kerja
- Unit C : 2 + 4 + 5 + 3 = 14 hari kerja
- Unit D : 3 + 3 + 3 + 2 = 11 hari kerja
- Unit E : 1 + 1 + 3 = 5 hari kerja
b.  Mengkalkulasikan alokasi pekerjaan untuk tiap jenis keahlian.
- Pekerjaan mekanik 15 hari kerja
- Pekerjaan listrik 12 hari kerja
- Pekerjaan instrumentasi 13 hari kerja
- Pekerjaan las 9 hari kerja
- Pekerjaan insulator panas 8 hari kerja
     - Pembersihan kimia 2 hari kerja
       c.  Mempertimbangkan kedua hal tersebut di atas untuk menentukan berapa lama waktu yang
akan dibutuhkan, dalam perencanaan ini, waktu overhaul yang dibutuhkan pada unit B adalah
16 hari kerja. Jumlah waktu kerja dari unit B ini adalah yang terbanyak, oleh karenanya
diambil sebagai dasar dalam menentukan banyaknya waktu yang diperlukan untuk
menyelesaikan seluruh pekerjaan. Seluruh pekerjaan yang telah diselesaikan perlu dilakukan
pemeriksaan untuk menjamin kesiapannya, dan untuk ini diperlukan waktu 1 hari. Dengan
demikian waktu minimum mutlak yang dibutuhkan untuk penyelesaian seluruh program
perawatan tersebut tidak boleh kurang dari 16 hari + 1 hari (untuk pemeriksaan), jadi = 17
hari.
      d. Merencanakan setiap unit pekerjaan pada blok chart dengan skala yang tepat
dan menganalisis urutan pekerjaan yang akan dilakukan.
e. Menyusun program kerja,  sebagai langkah awal dapat direncanakan bahwa waktu
minimum yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua pekerjaan  adalah 17 hari.
Sebenarnya cara ini dilakukan untuk semua elemen pekerjaan pada unit B yang kritis,
dan semua elemen pekerjaan yang termasuk dalam unit A, C, D dan E harus disesuaikan
susunannya terhadap unit B. Kalau pekerjaan tersebut tidak mungkin diselesaikan dalam
waktu 17 hari, maka jangka waktunya harus ditambah sehingga mencapai
optimum. Gambar 4.5 adalah ilustrasi suatu program kerja yang lebih memadai dengan
jumlah waktu totalnya: 18 hari + 1 hari untuk pemeriksaan = 19 hari. Suatu cara pendekatan
dalam penyusunan program dapat dilakukan dengan mengatur beberapa elemen pekerjaan
sedemikian rupa tanpa merubah jumlah waktu yang telah ditentukan pada program dasar.
       f. Dengan  informasi yang dikutip  dari  program  kerja, maka jadwal  waktu  untuk setiap jenis
pekerjaan dapat ditentukan susunannya.
 4.3.4  Penerapan jadwal kritis
Jadwal kritis adalah suatu metode perencanaan kerja yang dapat digunakan dalam
mengevaluasi dan menyelesaikan proyek perawatan. Jadwal kristis dibuat dengan sistem
yang menggunakan diagram hubungan timbal-balik dari berbagai aktivitas yang dapat
membantu dalam penyelesaian pekerjaan. Dengan jadwal kritis ini dapat diketahui mengenai
pelaksanaan pekerjaan yang dinilai lebih penting, dan pekerjaan mana yang harus mendapat
perhatian khusus. Disamping itu, dengan menerapkan sistem jadwal kritis dapat ditentukan
urutan kejadian yang terkontrol setiap waktu. Istilah-istilah berikut digunakan dalam
menggambar jadwal kritis.
1. Kejadian: adalah titik dimana operasi di mulai atau selesai dan digambarkan
dengan  lingkaran kecil.
2. Aktivitas: menggambarkan kerja aktual yang diselesaikan dan digambarkan dengan sebuah
garis yang menunjukkan waktu/tenaga kerja atau jam-mesin yang dibutuhkan untuk operasi.
Panah pada garis menunjukkan urutan.
3. Waktu total - t: Lamanya siklus di mana pekerjaan diselesaikan.
4. Waktu aktivitas-: lamanya setiap aktivitas atau operasi.
5. Mulai paling awal (earliest start): tes : waktu minimum dari awal siklus, sebelum operasi
tertentu bisa dimulai (karena saling ketergantungan dari operasi).
6. Selesai paling akhir (latest finish) : tlf : adalah waktu dari awal sampai operasi tertentu
mesti diselesaikan agar pekerjaan selesai sesuai target.
7. Mulai paling akhir (latest start) dari operasi tertentu = tlf - t
8. Selesai paling cepat (earliest finish) dari operasi tertentu = tes + t
9. Kelonggaran waktu bebas (free float) dari kejadian tertentu = tlf - tes
10. Jalur kritis : adalah garis aktivitas di keseluruhan kejadian, dimana tes = tlf.
Penyimpangan pada  jalur kritis dapat mempengaruhipenyelesaian pekerjaan dan 
keuntungan metode jalur kritis adalah:
1. memangkas kelebihan tenaga kerja dan meningkatkan efisiensi penggunaan tenaga kerja,
dengan memanfaatkan waktu bebas.
2.  pengendalian pekerjaan ditingkatkan, karena perencana bisa mencatat progres (kemajuan
pekerjaan) dengan memberi warna pada diagram pada setiap langkah, dan menggunakan
prosedur yang telah diperbaiki untuk keadaan yang tak terlihat dan leher botol.
3.  komunikasi lebih baik, karena diagram memberikan gambaran yang jelas dari pekerjaan.
4. data yang dikumpulkan pada pekerjaan yang berulang di masa lampau tersedia untuk
dipelajari dan untuk peningkatan di masa yang akan datang.
5.  Skedul alternatif (atau siklus) bisa dievaluasi untuk menentukan skedul yang    optimum.

4. 3. 5 Catatan historis peralatan
Data yang dikumpulkan pada unit-unit peralatan sangat diperlukan oleh departemen
perawatan. Selembar kartu disiapkan untuk memilih unit-unit, pekerjaan dan biaya material
yang dihimpun. Kartu catatan ini menunjukkan pekerjaan inspeksi yang dilakukan setiap
bulan. Pekerjaan pada unit-unit perlu dicatat, tanggal pengerjaan, rencana pekerjaan yang
mencakup daftar komponen yang akan diganti, dan suatu pengamatan yang dapat
menunjukkan suatu nilai.

4. 3. 6 Laporan kerusakan
Bagian perawatan perlu memperhatikan mengenai adanya laporan kerusakan, dan
perlu mengadakan penelitian untuk mengambil tindakan korektif yang dapat menjamin agar
tidak terjadi kerusakan lagi. Bila kerusakan banyak atau sering terjadi, dapat menimbulkan
kemacetan dan menganggu kegiatan produksi. Gambar 4. 6, menunjukkan contoh laporan
kerusakan yang dibuat pada lembar pekerjaan. Pelaksanaan perbaikan  harus segera
dilaksanakan dengan ketentuan:
1. Kepala bagian perawatan atau pengawas dihubungi, dan dijelaskan mengenai adanya
kerusakan yang terjadi mendadak itu.
2. Membuat lembaran pekerjaan (job sheet) rangkap empat, sementara perbaikan segera
dilakukan.
3. Pengawas menerima salinan lembar pekerjaan no. 1, 2 dan 3. 4. Sebagai kelengkapannya,
salinan pekerjaan no. 4 diserahkan kepada Kepala Bagian Teknik dan Perawatan untuk segera
dilakukan perbaikan secepat mungkin.
4. Laporan kerusakan ini ditinjau kembali oleh Departemen Teknik dan Perawatan, dimana
perhatian khusus perlu diberikan pada 'perawatan korektif' berdasarkan pengusulan pertama.
Setelah hasil pekerjaan perbaikan dicek, 'OK' atau 'tidak memuaskan', maka tindakan
berikutnya perlu dilakukan pada perawatan korektif yang dibutuhkan.
5. Setelah ditinjau kembali oleh bagian pencatatan perawatan preventif, laporan
tersebut diarsip untuk digunakan dalam penyusunan laporan bulanan
Gambar 4. 6 Kartu laporan kerusakan

Setiap kerusakan harus dilakukan analisis kerusakan, analisis ini disiapkan secara

bulanan oleh bagian pencatatan perawatan preventif. Laporan kerusakan adalah sebagai
sumber yang mendasari dalam mempersiapkan laporan ini. Salinan laporan masing-masing
diserahkan kepada manajer pabrik, manajer departemen produksi, manajer teknik dan
perawatan, dan satu salinan diberikan kepada Seksi Teknik Perawatan sebagai laporan
bulanan inspeksi perawatan preventif. Distribusi laporan ini dilakukan sepuluh hari sebelum
bulan berikutnya.
4.4  Perawatan Pompa dan Kompressor
4.4.1 Perawatan pompa
Sistem pemeliharan pompa ada yang disebut dengan sistem proteksi pompa, agar
pompa dapat beroperasi dengan baik, terdapat prosedur proteksi standar yang diterapkan pada
pompa beberapa jenis pompa, terutama untuk jenis pompa sentrifugal ada beberapa standar
minimum yang harus dipenuhi:
1. Proteksi terhadap aliran balik, Aliran keluaran pompa dilengkapi dengan check valve yang
membuat aliran hanya bisa berjalan satu arah, searah dengan arah aliran keluaran pompa.
2. Proteksi terhadap overload,  beberapa alat seperti pressure switch low, flow switch high,
dan overload relay pada motor pompa dipasang pada sistem pompa untuk
menghindari  overload.
3. Proteksi terhadap vibrasi,  vibrasi yang berlebihan akan menggangu kinerja dan
berkemungkinan merusak pompa. Beberapa alat yang ditambahkan untuk menghindari
vibrasi berlebihan ialah vibration switch dan vibration monitor.
 4. Proteksi terhadap minimum flow, peralatan seperti pressure switch high (PSH), flow
switch low (FSL), dan return line yang dilengkapi dengan kontrol valve dipasang pada sistem
pompa untuk melindungi pompa dari kerusakan akibat tidak terpenuhinya minimum flow.
5. Proteksi terhadap low NPSH available,  apabila pompa tidak memiliki NPSHa yang
cukup, aliran keluaran pompa tidak akan mengalir dan fluida terakumulasi dalam pompa.
Beberapa peralatan safety yang ditambahkan pada sistem pompa ialah level switch low
6. (FSL) dan pressure switch low (PSL).
     Selain  dari  sistem  proteksi yang tersebut di atas,  pompa  juga  harus  diktahui kurva
performansi yang bermanfaat untuk menggambarkan beberapa parameter unjuk kerja dari
pompa yang antara lain:
- Besarnya head  terhadap flow rate,
- Besarnya efisiensi terhadap flow rate,
- Besarnya daya yang dibutuhkan terhadap flow rate,
- Besarnya NPSHr terhadap flow rate,
- Besarnya minimum stable continuous flow.

Beberapa terminologi dan istilah khusus yang sering berkaitan dengan pompa, ialah :
1. TDH = Total dynamic head, yaitu besarnya head pompa, merupakan selisih antara head
discharge dengan head suction, terkadang disebut head atau total head.
2. BEP = best efficiency point, yaitu kondisi operasi dimana pompa bekerja paling optimum.
3. NPSHr = Net positive suction head required, yaitu nilai head absolut dari inlet pompa yang
dibutuhkan agar tidak terjadi kavitasi.
4. NPSHa = Net positive suction head available,  yaitu  nilai  head  absolut yang tersedia
pada inlet pompa.
5. Kavitasi, yaitu kondisi dimana terjadinya bubble (gelembung udara) di dalam pompa
akibat kurangnya NPSHa (terjadi vaporisasi) dan pecah pada saat bersentuhan
dengan impeller atau casing, Agar tidak terjadi kavitasi, maka NPSHa harus lebih besar dari
NPSHr.
6. Minimum flow, yaitu flow rate yang terkecil yang dibutuhkan agar pompa beroperasi
dengan baik, Apabila laju alir lebih rendah dari minimum flow, pompa dapat mengalami
kerusakan.
7. Efficiency, yaitu besarnya perbandingan antara energi yang dipakai (input) dengan energi
output pompa.
 8. BHP = brake horsepower, yaitu power (daya) yang dibutuhkan oleh pompa untuk bisa
bekerja sesuai dengan kurvanya; memiliki satuan hp.

4. 4. 2 Perawatan kompressor
Kompresor adalah alat yang dapat mengkompresi udara sekitar menjadi udara
bertekanan, sehingga dapat digunakan untuk memberikan gaya  pada peralatan
yang membutuhkannya. Secara umum ada dua tipe kompresor, yaitu: Dynamic compressor
& Displacement compressor.
Kompresor yang masih aktif tersebut merupakan kompresor oil free  yang tidak
membutuhkan oli untuk melumasi screw di dalam mesinnya, sehingga diharapkan udara
bertekanan yang dihasilkan tidak mengandung fluida, oli misalnya. Oli yang diperlukan
kompresor hanya digunakan untuk melumasi bearing screw  dan sebagai pendingin screw,
bagian-bagian utama dari kompresor adalah :
-  Motor,
-  Element (low & high pressure),
-  Inter & After Cooler, dan
- Air dan Oil Filter
Untuk pendinginannya, ZR 200 & 250 menggunakan air, ZT 200 & 275
menggunakan udara. Peralatan tambahan yang digunakan untuk memperbaiki kualitas udara
yang dihasilkan  kompresor  adalah air dryer, dimana  fungsi  dryer  itu   sendiri adalah untuk
mengeringkan udara yang dihasilkan oleh kompresor, agar uap air yang ada diharapkan tidak
terbawa ke peralatan yang disuplai. Tipe dari dryer itu adalah MD 600 W untuk keempat
kompresor, tetapi untuk  ZT 275 ada tambahan   dryer yaitu  FDT 500 VSD
yang menggunakan Freon  sebagai media pendinginnya, bagian-bagian utama dari dryer adal
ah :
- Rotor drum,
- Motor penggerak,
- Kompresor, Exhaust (ZT 275), dan
- Freon (ZT 275).

4. 4. 2. 1 Metode inspeksi, cleaning dan servis

Metode inspeksi, cleaning dan service yang dilakukan dibuat dari manual book  serta
dari kegiatan yang selama ini dilakukan, metode tersebut terdiri dari :
 - Inspeksi Test Record Compressor, asar dari inspeksi ini diambil dari inspeksi yang telah
berjalan, tetapiintervalnya dikurangi, dari tiap jam menjadi 2 jam sekali, dan isi dariinspeksi
itu dapat dilihat dari display panel.
- Inspeksi harian (daily) untuk kompresor dan dryer, inspeksi harian berisi data kondisi
kompresor sebelum, sedang dan setelah beroperasi. Tujuannya adalah untuk mendapatkan
kondisi terkini dari visual. Pemeriksaan dilakukan setiap hari pada kolom kondisi , lingkari
sesuai keadaan sesungguhnya, kemudian pada kolom By, isi dengan petugas piket, isi juga
tanggal dan jam saat melakukan pengecekan pada kolom disampingnya dan terakhir beri
keterangan bila ditemukan kelainan. Pengecekan yang harus dilakukan pada kompressor:
  1. Cek level oli pada gelas ukur, pastikan oli berada di atas minimum (MIN), 
  2. Periksa  tampilan  layar, pada  panel display,  cek apakah semua tulisan dapat terbaca
      dengan jelas,
  3. Untuk poin ini, cukup dilihat dari drain,
  4. Dilakukan khusus untuk kompresor no.11 dan 12, dan
  5. Diisi kapan waktu kompresor ON dan OFF setiap harinya.

Pengecekan yang dilakukan pada air dryer :
  1. Cek Electronic Water Drain (EWD) pengecekan dilakukan pada saat kompresor ON, untuk
memastikannya lihat secara visual kondensat yang keluar dariwater drain.
  2. Drain kondensat setelah kompresor OFF, buka semua kran udara yang ada, agar di dalam
kompresor maupun dryer tidak ada lagi udara bertekanan.

- Inspeksi mingguan (weekly) untuk kompresor dan dryer, dilakukan seminggu sekali, baik

untuk kompresor maupun dryer, dititik beratkan pada kemungkinan kebocoran yang terjadi
dan kelembaban dryer.

4. 4. 2. 2 Prosedur service

a. Filter udara (Air Filter)
    1. Pembersihan filter udara,
        -  kompresor tipe ZT, sesuai dengan  SOP dengan kode yang telah dicantumkan.
    -  kompresor tipe ZR, lihat SOP dengan kode ........
2. Penggantian filter udara
- kompresor tipe  ZT lihat SOP dengan kode...
    - kompresor tipe ZRLihat SOP dengan kode ...
 b. Oli dan filter oli,  kompresor tipe ZT dan ZR,  lihat SOP dengan kode ...
     c. Electronic Water Drain (EWD), Pembersihan dan penggantian, lihat SOP dengan ko
de....

4. 5 Rangkuman
1. Istilah perawatan merupakan pekerjaan yang mencakup dua aktifitas pekerjaan untuk
mencegah kerusakan yaitu perawatan dan perbaikan.
2. Perawatan prediktif dapat diketahui dengan adanya terjadi perubahan atau kelainan kondisi
fisik dari peralatan dan penditeksian  dengan bantuan panca indra atau dengan alat monitor
yang canggih.
 3. Planned replacement, merupakan perawatan dengan pergantian perlatan baru, industri
yang sudah maju planned replacement diperlukan untuk kelangsungan produksi.
4. Daftar rencana perawatan perlu dibuat guna mengetahui banyaknya kejadian, daftar
rencana perawatan disusun menurut kebetuhuan apa yang dikerjakan.
5. Chart gantt merpakan suatu alat bantu peraga yang dapat meberi informasi melalui prose
komunikasi.
6. Sistim perawatan pompa dilakukan dengan sistim proteksi atau dengan kurva
performennya, sistim proteksi dapat dilakukan terhadap overload, vibrasi, minimum flow, dll.
7. Metode  pemeliharaan terhadap  kompressor dengan cara inspeksi, cleaning dan servis,
dilakukan pengecekan terhadap level oli dan lain sebagainya.
    8. Inspeksi mingguan terhadap pompa dan kompressor dan dryer  harus dilakukan untuk
memastikan kemungkinan terjadi kebocoran dan lainnya.