Jishu Hozen & Oee

• Setup and Adjustment (Down Time
Loss), yang termasuk kelompok ini di

antaranya setup/ changeover,
SIX BIG LOSES material shortages, operator
shortages, major adjustment dan
warm-up time
• Breakdown (Down Time
Loss),Kerusakan mesin atau
peralatan dapat menyebabkan waktu
terbuang sia-sia yang mengakibatkan
kerugian bagi perusahaan akibat
berkurangnya volume produksi atau
kerugian material akibat produk yang
dihasilkan cacat.
• Reduced Speed (Speed Loss), yang
termasuk dalam deretan ini di
antaranya adalah rough running,
under nameplate capacity, under
design capacity, equipment wear dan
operator inefficiency. Biang keladi
munculnya masalah ini karena
kecepatan proses berada di luar
batas toleransi nameplate capacity.
SIX BIG LOSES
• Production Rejects (Quality Loss), yakni reject • Small Stops (Speed Loss), yang termasuk
yang terjadi selama proses produksi. Produk dalam kelompok ini di antaranya obstructed
cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan product flows, component jams, misfeed,
kerugian material, mengurangi jumlah sensor blocked, delivery blocked dan cleaning.
produksi, limbah produksi meningkatkan dan Kerugian terjadi karena mesin beroperasi
peningkatan biaya untuk pengerjaan ulang. tanpa beban maupun karena berhenti sesaat,
Kerugian akibat pengerjaan ulang termasuk mengakibatkan mesin atau peralatan berhenti
biaya tenaga kerja dan waktu yang berulang-ulang atau beroperasi tanpa 11
dibutuhkan untuk berproduksi kembali. menghasilkan produk indikator masalah ini
• Start-up Reject (Quality Loss), yang termasuk adalah berhentinya mesin tidak lebih dari
dalam group ini di antaranya scrap, rework, lima menit dan tidak membutuhkan personel
in-process damage, in-process expiration dan maintenance.
incorrect assembly. Kerugian ini timbul selama
waktu yang dibutuhkan oleh mesin atau
peralatan untuk menghasilkan produk baru
dengan kualitas produk yang diharapkan.
Reject ini biasanya terjadi proses warm-up
dan bisa juga karena disebabkan oleh
kekeliruan setup mesin.
Pengertian
Disebut juga pemeliharaan otonom
menempatkan tanggung jawab
kegiatan pemeliharaan dasar di
tangan operator. Pemeliharaan yang
dilakukan oleh operator di shop floor
meliputi pembersihan dasar mesin,
lubrikasi, pengencangan mur dan
baut, inspeksi, diagnosis potensi
masalah dan tindakan lain yang
meningkatkan umur produktif mesin
atau peralatan. Dengan melakukan
kegiatan pemeliharaan ini, para
pekerja menjadi lebih bertanggung
jawab terhadap pekerjaan mereka
dan downtime jadi berkurang karena
tidak perlu menunggu teknisi
maintenance karena mereka dapat
memperbaiki masalah sederhana
yang mungkin terjadi dari waktu ke
waktu.
JISHU HOZEN
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
Merupakan aktivitas perawatan yang mengikutsertakan
semua elemen dari perusahaan, yang bertujuan untuk
menciptakan suasana massive action guna mencapai zero
breakdown, zero defect, dan zero accident.Bertujuan
memaksimalkan efisiensi penggunaan peralatan dan
memantapkan system perawatan preventif yang dirancang
untuk keseluruhan peralatan dengan mengimplementasikan
suatu aturan dan memberikan motivasi kepada seluruh
bagian dalam sebuah perusahaan.Semua tingkatan level
manajemen harus terlibat mulai dari top-low level.
ASAS TPM
Seiri : Ringkas, pemilahan barang-
barang
Seiton : Rapi diletakkan pada
tempatnya
Seiso : Resik, pembersihan
peralatan & tempat kerja
Seiketsu : Rawat, menjaga dan
mematuhi aturan
Shitsuke: Rajin, memelihara
kedisipilan dan membiasakan diri
Pengertian
Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah suatu metode standar
untuk mengukur kinerja mesin produksi dalam penerapan program
TPM (Total Productive Maintenance).
OEE dan Total Effective Equipment Performance (TEEP) adalah dua
metode pengukuran yang berfungsi untuk mengetahui efektifitas
penggunaan dan pemanfaatan mesin, peralatan, waktu serta material
dalam sebuah sistem operasi di industri manufaktur. Keduanya saling
berhubungan erat, dan akan mendefinisikan secara langsung
perbedaan antara performa aktual (status operasi dan produksi yang
saat ini tengah berjalan) dan performa ideal (target yang harus dicapai).
Tujuan OEE
• Sedangkan tujuan utama dari OEE adalah untuk bisa menilai
kinerja sistem pemeliharaan. Metode ini digunakan agar bisa
memeriksa ketersediaan pada mesin ataupun sistem, efisiensi
produksi, dan juga kualitas produksi mesin atau sistem
perusahaan.
Pengukuran dan Perhitungan Overall
Equipment Effectiveness/ OEE adalah
• OEE (%) = Availability (%) x Performance efficiency (%) x Rate
of Quality Product (%)
•Ketersediaan> 90%
Kondisi ideal •Efisiensi daya> 95%
•Kualitas produk> 99%
•idealnya, nilai oee adalah: 0,90 x 0,95 x 0,99 = 85%
3 Indikator Utama Perhitungan OEE
• 1. Availability • Keterangan
• Apabila Availabillity mencapai
skor 100% dari availability • Operation time adalah hasil dari
artinya bahwa prosesnya selalu pengurangan waktu pengisian
ketika mesin tidak bisa bekerja
berlangsung selama waktu
perencanaan produksi (tidak • Downtime/Waktu henti alat
pernah berhenti). termasuk pada penghentian
mesin karena kerusakan pada
• Availability ini adalah ukuran mesin atau peralatan, menggan
seberapa jauh alat bisa tetap cetakan, melakukan prosedur
beroperasi. pemasangan, penyesuaian, dll.
• Sedangkan loading time adalah
waktu yang tersedia per hari atau
Availability = Loading time – downtime : bulan yang dikurangi dengan
loading time x 100% downtime mesin yang sudah
Availability = Operation time : loading time direncanakan.
x 100%
PERFORMANCE
• Skor 100% performance artinya saat
prosesnya berlangsung maka proses
tersebut harus berlangsung secepat
mungkin. Performance = (jumlah produk
• Faktor Performance yang dihasilkan / total waktu yang
memperhitungkan Speed Loss,
termasuk didalamnya semua faktor tersedia x cycle time) x 100 %
yang menyebabkan melambatnya laju
proses, dimana proses berjalan
dibawah kecepatan maksimumnya.
• Contohnya, mesin usang, material Note :
tersendat, kesalahan material, dan Cycle time adalah waktu yang dibutuhkan
inefisiensi operator. Waktu yang untuk memproduksi per unit produk
tersisa ini disebut Net Operating Time.
3. Rate of Quality Product
• Rate of Quality Product
adalah suatu rasio antara Jumlah produk baik = (total output
jumlah produk yang baik dan produksi – jumlah cacat) X 100%
juga jumlah total produk
yang diproses. Tingkatan
kualitas produk ini mampu
menunjukkan produk yang
mampu diterima oleh
seluruh produk yang
dihasilkan.
CONCLUSION
• MANFAAT PENERAPAN OEE
1. • Sebagai Standar Kelayakan Produksi
Dengan standar OEE yang sesuai, Anda bisa menentukan seberapa
banyak performa mesin yang dibutuhkan untuk menutup biaya
operasional.
Tentukan saja batas bawah OEE-nya, dan jika nilai OEE berapa diatas
batas tersebut artinya proses produksi berjalan optimal.
2. Mengetahui Kapan Harus Melakukan Perawatan
• Nilai OEE rendah pertanda bahwa mesin harus dirawat. OEE bisa
membantu Anda untuk memperkirakan masalah yang terjadi pada
mesin, dan bagaimana yang perlu diperbaiki guna mengembalikan
performanya.
3. Mengetahui Mana Mesin yang Underperformed
• Mesin yang tidak memberikan performa maksimal adalah mimpi buruk
bagi industri manufaktur. Karena artinya produksi tidak bisa maksimal,
dan tentunya bisa berdampak pada pemasukan yang didapatkan
perusahaan
• OEE bisa menginformasikan apakah performa mesin berada di bawah
rata-rata atau tidak. Dan dengan mengetahuinya, Anda bisa
mengatasinya secepat mungkin tanpa perlu menerka-nerka terlebih
dahulu.

Jishu Hozen & Oee

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Jishu Hozen & Oee

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Jishu Hozen & Oee

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

• Setup and Adjustment (Down Time

Loss), yang termasuk kelompok ini di

Anda mungkin juga menyukai