(123dok - Com) Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Keramik Barium Titanat Dengan Kapasitas Produksi 700 Ton Tahun

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN KERAMIK BARIUM TITANAT

DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 700 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana
Teknik Kimia
OLEH :
RIKO PUTRA
070405007
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2013
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT, atas berkat dan
rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul “ Pra
Rancangan Pabrik Pembuatan Keramik Barium Titanat dengan Kapasitas
Produksi 700 Ton/Tahun”. Tugas akhir ini disusun untuk melengkapi salah satu syarat
mengikuti ujian sarjana pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara.
Selama mengerjakan tugas akhir ini penulis banyak menerima bantuan,
bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak, untuk itu dengan segala ketulusan
hatipenulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Ibu Ir. Renita Manurung, MT, selaku dosen pembimbing I dan juga sebagai
koordinator Tugas Akhir DepartemenTeknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara, yang telah memberikan masukan dan pengarahan selama
menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Bapak Ir. Bambang Trisakti, MT, selaku dosen pembimbing II yang telah
memberikan masukan dan pengarahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Bapak Dr. Eng Ir. Irvan, M.Si, Ketua Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
4. Ibu Dr. Ir. Fatimah, MT, sekretaris Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara.
5. Seluruh dosen pengajar Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara, yang telah memberikan ilmu kepada penulis selama menjalani
studi.
6. Para pegawai administrasi Departemen Teknik Kimia yang telah memberikan
bantuan kepada penulis selama mengenyam pendidikan di Departemen Teknik
Kimia.
7. Kepada keluarga yang terus memberikan motivasi dan semangat kepada penulis
dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.
8. Patner Tugas Akhir saya,Agnes Ria Harimby atas kerjasamanya dalam

penyelesaian Tugas Akhir ini.
9. Abang/kakak seniar sebagai tempat diskusi serta memeberikan masukan yang
bermanfaat.
i

10. Teman – teman angkatan 2007 dan adik – adik junior yang selalu memberi
bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan tugas Akhir ini.
11. Seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu namanya juga turut
memberikan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
Dalam penyusunan Tugas Akhir ini penulis menyadari masih terdapat kekurangan
dan ketidaksempurnaan, oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang
sifatnya membangun. Akhir kata, semoga Tugas Akhir ini bermanfaat bagi kita semua,
Terima Kasih.
Medan,25 april 2013

Penulis,
(Riko Putra)
070405007
ii

INTISARI
Pabrik pembuatan keramik Barium Titanat direncanakan akan berdiri di daerah
Kawasan Industri Medan II (KIM II) yang berlokasi di Kecamatan Percut Sei Tuan,
Kabupaten Deli Serdang. Pabrik ini berbentuk Perseroan Terbatas (PT) dengan sistem
organisasi staff dan garis, pabrik ini menempati lahan seluas 4,994 m2 dengan jumlah
karyawan 103 orang.
Pabrik pembuatan keramik Barium Titanat ini direncanakan beroperasi 24
jam/hari selama 330 hari dalam satu tahun, dengan kapasitas 700 ton/tahun. Proses yang
digunakan adalah proses pressure casting. Keramik Barium Titanat dihasilkan dengan
campuran bubuk Barium Karbonat dan bubuk Titanium Oksida yang dicetak lalu di
kalsinasi dengan suhu 13500C. Produk yang dihasilkan berupa blok keramik.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan keramik Barium Titanat sebagai berikut
:
 Total modal investasi : Rp 147.196.737.874
 Biaya produksi : Rp 43.466.499.451
 Hasil penjualan : Rp. 113.005.604.250
 Laba bersih : Rp 48.488.986.493
 Profit Margin : 61,53 %
 Break Even Point : 37,00 %
 Return on Investment : 32,94 %
 Pay Out Time : 3,04 tahun
 Return on Network : 54,90 %
 Internal Rate of Return : 46,26 %
Dari analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik ini layak didirikan di daerah
Kawasan Industri Medan II.
iii

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ......................................................................................... i

INTISARI.............................................................................................................. iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ viii
DAFTAR TABEL ................................................................................................. ix
BAB I PENDAHULUAN ......................................................................... I-1
1.1 Latar Belakang......................................................................... I-1
1.2 Rumusan Masalah ................................................................... I-2
1.3 Tujuan dan Manfaat Pra Perancangan Pabrik ......................... I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................ II-1
2.1 Keramik ................................................................................... II-1
2.2 Sifat-sifat Bahan Baku Keramik Bariun Titanat (BaTiO3)...... II-6
2.2.1 Sifat-sifat Barium karbonat (BaCO3) ............................. II-6
2.2.2 Sifat-sifat Titanium Oksida (TiO2) ................................. II-7
2.2.3 Sifat –sifat Barium Titanat (BaTiO3) ............................. II-7
2.3 Barium Titanat (BaTiO3) ......................................................... II-8
2.4 Keramik Barium Titanat (BaTiO3) ........................................ II-9
2.5 Sifat-sifat Keramik Barium Titanat (BaTiO3) ....................... II-10
2.6 Berbagai Macam Proses Pembuatan Keramik ...................... II-12
2.6.1 Slip Casting .................................................................. II-12
2.6.2 Pressure Casting .......................................................... II-12
2.6.3 Injection Molding ......................................................... II-12
2.6.4 Extrusion....................................................................... II-12
2.6.5 Densifikasi .................................................................... II-12
2.7 Pressure Casting ................................................................... II-13
2.8 Proses Pembuatan Keramik Barium Titanat (BaTiO3) .......... II-13
BAB III NERACA MASSA ...................................................................... III- 1
3.1 Conveyor.................................................................................. III-1
3.2 Mixer........................................................................................ III-1
3.3 Pneumatic Press ...................................................................... III-
iv Universitas Sumatera Utara

3.4 Electric Furnace ...................................................................... III-2
BAB IV NERACA PANAS......................................................................... IV-1
4.1 Electric Furnace ...................................................................... IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ....................................................... V-1
5.1 Gudang Penyimpanan TiO2 (G-101) ....................................... V-1
5.2 Gudang Penyimpanan BaCO3 (G-102) ................................... V-1
5.3 Bucket Elevator (BE-103) ....................................................... V-2
5.4 Bucket Elevator (BE-104) ....................................................... V-2
5.5 Silo (S-110).............................................................................. V-2
5.6 Silo (S-111).............................................................................. V-3
5.7 Screw Conveyor (SC-112) ....................................................... V-3
5.8 Screw Conveyor (SC-113) ....................................................... V-3
5.9 Mixer (M-114) ......................................................................... V-4
5.10 Screw Conveyor (SC-210) ..................................................... V-4
5.11 Pneumatic Press (P-211) ....................................................... V-5
5.12 Belt Conveyor (BC-212) ........................................................ V-5
5.13 Gudang Penyimpanan Sementara (G-213) ............................ V-5
5.15 Furnace (Q-311) .................................................................... V-6
5.16 Blower (JB-314) .................................................................... V-7
5.18 Gudang Penyimpanan Keramik BaTiO3 (G-313).................. V-7
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ................. VI-1
6.1 Instrumentasi ........................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja Pabrik ....................................................... VI-6
6.3 Keselatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Keramik
Barium Titanat ......................................................................... VI-7
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran Dan Peledekan ......... VI-7
6.3.2 Menggunakan Alat Pelindung Diri (ADP) ..................... VI-9
6.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik ............................ VI-11
6.3.4 Pencegahan Terhadap Ganguan Kesehatan .................. VI-11
6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis ....................... VI-12
v
6.3.6 Peralatan-Peralatan Keselamatan Kerja Yang
Tersedia di Pabri Keramik Barium Titanat .................. VI-13
BAB VII UTILITAS ................................................................................... VII-1
7.1 Kebutuhan Air ....................................................................... VII-1
7.2 Kebutuhan Listrik .................................................................. VII-2
7.3 Kebutuhan Bahan Bakar ........................................................ VII-4
7.4 Pengolahan Limbah ............................................................... VII-5
7.4.1 Limbah Domestik ......................................................... VII-5
7.4.2 Limbah Gas .................................................................. VII-5
7.4.3 Limbah Debu ................................................................ VII-5
7.5 Spesifikasi Peralatan Utilitas ................................................. VII-7
7.5.1 Tangki Bahan Bakar (TB) ............................................ VII-7
7.5.2 Pompa Utilitas (PU-01) ................................................ VII-7
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ...................................VIII-1
8.1 Faktor Primer (Utama) ..........................................................VIII-1
8.2 Faktor Sekunder ....................................................................VIII-2
8.3 Lokasi Pabrik .........................................................................VIII-4
8.4 Tata Letak Pabrik ..................................................................VIII-6
8.5 Perincian Luas Tanah ............................................................VIII-8
8.6 Tata Letak Pabrik ..................................................................VIII-9
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ............... IX-1
9.1 Bentuk Hukum Badan Usaha .................................................. IX-1
9.2 Bentuk Organisasi ................................................................... IX-2
9.3 Uraian Tugas, Wewenang dan Tangung Jawab ...................... IX-3
9.3.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ....................... IX-3
9.3.2 Dewan Komisaris ........................................................... IX-3
9.3.3 Direktur........................................................................... IX-4
9.3.4 Staf Ahli.......................................................................... IX-4
9.3.5 Sekretaris ........................................................................ IX-4
9.3.6 Menejer Produksi............................................................ IX-4
9.3.7 Menejer Teknik .............................................................. IX-5
9.3.8 Menejer Umum dan Keuangan ....................................... IX-5
vi
9.4 Sistem Kerja ............................................................................ IX-5
9.4.1 Karyawan Non –Shift...................................................... IX-5
9.4.2 Karyawan Shift ............................................................... IX-6
9.5 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ............................. IX-8
9.6 Sistem Penggajian ................................................................... IX-9
9.7 Kesejahteraan Tenaga Kerja .................................................. IX-10
BAB X ANALISA EKONOMI .................................................................. X-1
10.1 Modal Investasi ..................................................................... X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap ................................................ X-1
10.1.2 Modal Kerja ................................................................ X-3
10.2 Biaya Produksi Total ............................................................. X-4
10.2.1 Biaya Tetap ................................................................. X-4
10.2.2 Biaya Variabel ............................................................ X-4
10.3 Total Penjualan ...................................................................... X-5
10.4 Perkiraan Rugi/ Laba Usaha .................................................. X-5
10.5 Analisa Aspek Ekonomi ........................................................ X-5
10.5.1 Profit Margin (PM) .................................................... X-5
10.5.2 Break Even Point (BEP) ............................................. X-6
10.5.3 Return on Ivestment (ROI) ......................................... X-6
10.5.4 Pay Out Time (POT) ................................................... X-7
10.5.5 Return on Network (RON).......................................... X-7
10.5.6 Internal Rate of Return (IRR)..................................... X-7
BAB XI KESIMPULAN ............................................................................. XI-1
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... XII-1
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ........................................ LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ........................................ LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ....................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS .... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ....................................... LE-1
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 6.1 Instrimentasi Pada Alat.................................................................. VI-6

Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Keramik Barium Titanat ............................................................... VIII-9
Gambar 9-1 Bagan Struktur Organisasi ............................................................. IX-11
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk tangki Penyimpanan (silo) ........................ LE-6
Gambar LE.2 Grafik Break Even Point ............................................................... LE-27
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kebutuhan Keramik Dielektrik Multilayer di Indonesia ............... I-2

Tabel 2.1 Ciri Khas Keramik Struktural ........................................................ II-3
Tabel 2.2 Ciri Khas Keramik Fungsional ...................................................... II-4
Tabel 2.3 Keramik Canggih Yang Menyerbu Industri Konstruksi ............... II-5
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Conveyor ..................................................... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Mixer ........................................................... III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Pneumatic Press .......................................... III-1
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Electric Furnace .......................................... III-2
Tabel 4.1 Neraca Energi pada Electric Furnace ......................................... IV-1
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra-Rancangan Pabrik
Pembuatan Keramik Barium Titanat ........................................... VI-5
Tabel 6.2 Peralatan – Peralatan Keselamatan Kerja yang Tersedia
di Pabrik Keramik Barium Titanat ........................................... VI-13
Tabel 7.1 Pemakaian Air untuk Berbagai Kebutuhan .............................. VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Daya pada Unit Proses ........................................... VII-3
Tabel 7.3 Kebutuhan Listrik untuk Peralatan Utilitas .............................. VII-3
Tabel 8.1 Perincian Luas Area Pabrik .................................................... VIII-8
Tabel 9.1 Siklus Pergantian Shift Selama 1 Bulan ................................... IX-7
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ......................................... IX-8
Tabel LB.1 Tabel Kontribusi Unsur Atom dengan Metode
Hurst dan Harisson ...................................................................... LB-1
Tabel LB.2 Kapasitas Panas Padatan.............................................................. LB-2
Tabel LB.3 Panas Masuk Furnace ................................................................. LB-2
Tabel LC.1 Komposisi Bahan yang Masuk ke Mixer .................................... LC-9
Tabel LC.2 Komposisi Bahan yang Masuk ke Electrik Furnace ................ LC-18
Tabel LE.1 Perincian Luas dan Harga bangunan, serta Sarananya ................ LE-2
Tabel LE.2 Harga Indek Marshall dan Swift .................................................... LE-3
Tabel LE.3 Perkiraan Harga Peralatan Proses .................................................. LE-7
Tabel LE.4 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ........ LE-7
ix
Tabel LE.5 Perkiraan Harga Peralatan Kesehatan dan Keselamatan Kerja ..... LE-8
Tabel LE.6 Biaya Sarana Transportasi ........................................................... LE-10
Tabel LE.7 Perincian Gaji Pegawai................................................................ LE-13
Tabel LE.8 Perincian Biaya kas ..................................................................... LE-15
Tabel LE.9 Perincian Modal Kerja ................................................................. LE-16
Tbael LE.10 Aturan Depresi Sesuai UU Republik Indonesia
No.17 Tahun 2008 ....................................................................... LE-17
Tabel LE.11 Perhitungan Biaya Depresi .......................................................... LE-18
Tabel LE.12 Perhitungan Internal Rate of Return (RRI) ................................. LE-26
x
INTISARI
Pabrik pembuatan keramik Barium Titanat direncanakan akan berdiri di daerah
Kawasan Industri Medan II (KIM II) yang berlokasi di Kecamatan Percut Sei Tuan,
Kabupaten Deli Serdang. Pabrik ini berbentuk Perseroan Terbatas (PT) dengan sistem
organisasi staff dan garis, pabrik ini menempati lahan seluas 4,994 m2 dengan jumlah
karyawan 103 orang.
Pabrik pembuatan keramik Barium Titanat ini direncanakan beroperasi 24
jam/hari selama 330 hari dalam satu tahun, dengan kapasitas 700 ton/tahun. Proses yang
digunakan adalah proses pressure casting. Keramik Barium Titanat dihasilkan dengan
campuran bubuk Barium Karbonat dan bubuk Titanium Oksida yang dicetak lalu di
kalsinasi dengan suhu 13500C. Produk yang dihasilkan berupa blok keramik.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan keramik Barium Titanat sebagai berikut
:
 Total modal investasi : Rp 147.196.737.874
 Biaya produksi : Rp 43.466.499.451
 Hasil penjualan : Rp. 113.005.604.250
 Laba bersih : Rp 48.488.986.493
 Profit Margin : 61,53 %
 Break Even Point : 37,00 %
 Return on Investment : 32,94 %
 Pay Out Time : 3,04 tahun
 Return on Network : 54,90 %
 Internal Rate of Return : 46,26 %
Dari analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik ini layak didirikan di daerah
Kawasan Industri Medan II.
iii

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia adalah salah satu negara berkembang di dunia yang sedang giat
melaksanakan pembangunan nasional di berbagai bidang, dalam rangka mencapai tujuan
nasional, yaitu masyarakat adil dan makmur. Untuk itu Indonesia perlu meningkatkan
pembangunan di berbagai sektor kehidupan demi kemajuan bangsa dan negara.
Salah satu bidang pembangunan yang harus ditingkatkan adalah sektor ekonomi.
Pertumbuhan ekonomi yang tinggi merupakan sasaran yang harus dicapai untuk
meningkatkan kesejahteraan masyarakat. Sektor industri memegang peranan penting
dalam mencapai tujuan tersebut. Dewasa ini kebutuhan masyarakat akan suatu barang
produksi meningkat seiring meningkatnya jumlah penduduk dan perkembangan zaman
yang menuntut dunia industri untuk meningkatkan produknya dari segi jenis, kualitas,
dan kuantitas.
Industri elektronika merupakan salah satu industri ekspor yang terus mengalami
peningkatan, yaitu sekitar 25,6% dari hasil produksi industri elektronika telah memasuki
pasar ekspor. Tetapi bahan baku dari industri elektronika tersebut masih diimpor dan
mencapai 60,1% dari total penggunaan bahan baku (Kamar dagang dan industri
Indonesia, 2010).
Pada saat ini, industri elektronika di Indonesia umumnya lebih banyak melakukan
perakitan komponen elektronika. Komponen elektronika tersebut umumnya bersumber dari
negara-negara maju seperti Amerika Serikat, Kanada, Jepang, Korea, Taiwan dan negara-
negara Eropa. Negara tetanggga kita, Singapura dan Malaysia, ternyata juga mulai
diperhitungkan debutnya dalam dunia mikroelektronika untuk membuat komponen
elektronika pada tingkat internasional. Tampak disini bahwa negara-negara maju (termasuk
Singapura dan Malaysia) justru berlomba-lomba untuk membuat sendiri komponen
elektronika yang mereka butuhkan. Hal ini terutama karena nilai ekonomis yang diperoleh
akan jauh lebih besar, jika kita mengubah suatu bahan menjadi bahan baku daripada
merakit komponen elektronika ini menjadi sebuah barang elektronika (Purbo, 2010).
I-1

I-2
Industri elektronika di Indonesia saat ini masih pada taraf merakit barang-
barang elektronika yang bahan bakunya dibeli dari luar negeri. Jelas bahwa nilai
tambah secara ekonomis tidaklah terlalu tinggi. Di samping itu, industri elektronika
Indonesia tergantung akan pemasukan komponen dari luar negeri. Dengan semakin
tingginya taraf kehidupan bangsa Indonesia, maka upah buruh dan ongkos-ongkos
produksi lainnya akan naik. Satu-satunya cara untuk tetap dapat berkompetisi adalah
menghilangkan ketergantungan pada luar negeri antara lain dengan cara membuat
sendiri bahan baku untuk membuat barang-barang elektronika (Purbo, 2010).
Salah satu produk yang banyak digunakan dalam industri elektronika yaitu
keramik semikonduktor. Indonesia masih mengimpor keramik semikonduktor untuk
merakit dan membuat barang-barang elektronika. Untuk lima tahun ke depan
diharapkan indonesia dapat meningkatkan pasarnya di dalam dan luar negeri sebesar
50-80%. Hal ini sangat dimungkinkan karena Indonesia kaya akan bahan baku untuk
pembuatan keramik ini (Kamar dagang dan industry Indonesia, 2010).
Tabel 1.1 Kebutuhan keramik dielektrik multilayer (BaTiO3) di indonesia
Tahun Jumlah (ton)
2009 669,159
2010 998,587
2011 702,023
Sumber : (Biro Pusat Statistik, 2011)
Barium titanat adalah bahan baku pembuatan keramik untuk industri
elektronik. Untuk memenuhi kebutuhan industri, maka perlu didirikan pabrik
pembuatan keramik dari barium titanat. Dengan adanya pabrik pembuatan keramik
dari barium titanat ini diharapkan dapat memenuhi kebutuhan keramik
semikonduktor di dunia. Negara di asia yang memproduksi keramik ini yaitu Cina,
mengekspor sekitar 1000 ton setiap bulannya ke Timur Tengah dan Eropa
(www.id.list-of-companies.org, 2011c).
1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, maka dapat diketahui bahwa kebutuhan
akan keramik dielektrik multilayer di Indonesia dan dunia semakin meningkat seiring
dengan perkembangan dan kebutuhan akan barang-barang elektronik, sementara

I-3
bahan baku untuk pembuatan keramik dielektrik multilayer tersedia di Indonesia.

Maka untuk mencukupi kebutuhan keramik dielektrik multilayer di dalam negeri dan
di dunia maka perlu didirikan suatu pabrik keramik dielektrik multilayer.
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik

Secara umum, tujuan pra rancangan pabrik pembuatan keramik dari barium
titanat adalah untuk menerapkan disiplin ilmu teknik kimia khususnya dibidang
perancangan, proses dan operasi teknik kimia sehingga dapat memeberikan
gambaran kelayakan pra perancangan pabrik pembuatan keramik dari Barium
Titanat. Secara khusus , tujuan pra perancangan pabrik pembuatan keramik dari
barium titanat ini adalah untuk memenuhi kebutuhan Indonesia akan keramik
dielektrik multilayer sehingga dapat mengurangi ketergantungan impor keramik
dielektrik multilayer.
Manfaat pra rancangan pabrik pembuatan keramik dari barium titanat adalah
memberikan gambaran kelayakan pendirian pabrik pembuatan keramik dielektrik
multilayer yang akan dianalisa dari segi proses, peralatan, dan aspek ekonomi yang
tercakup dalam pra rancangan pabrik ini, sehingga akan mendukung pertumbuhan
industri di Indonesia. Hal ini, diharapkan akan memenuhi kebutuhan keramik
dielektrik multilayer domestik. Manfaat lain yang ingin di capai adalah dapat
meningkatkan devisa negara dan dapat membantu pemerintahan untuk mengulangi
masalah pengangguran di Indonesia yaitu dengan menciptakan lapangan kerja baru.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Keramik
Kata keramik berasal dari bahasa Yunani “keramos” yang berarti tembikar
atau peralatan yang terbuat dari tanah. Definisi keramik secara ilmiah adalah benda-
benda yang dibuat dari bahan lunak yang berasal dari alam yang dijadikan keras
dengan cara pemanasan. Material keramik adalah non logam, senyawa inorganik,
biasanya senyawa ikatan oksigen, karbon, nitrogen, boron dan silikon. Keramik pada
industri tidak bisa dibayangkan sebagai benda-benda seni. Beberapa contoh keramik
industri adalah pipa selokan, insulator listrik, bata tahan panas dan lainnya (Pearso,
Chris, 2008).
Kamus dan ensiklopedia tahun 1950-an mendefenisikan keramik sebagai
suatu hasil seni dan teknologi untuk menghasilkan barang dari tanah liat yang
dibakar, seperti: gerabah, genteng, porselin, dan sebagainya. Tetapi saat ini tidak
semua keramik barasal dari tanah liat.defenisi pengertian keramik terbaru mencakup
semua bahan bukan logan dan anorganik yang berbentuk padat. Umumnya senyawa
keramik lebih stabil dalam lingkungan yang umum dipakai adalah felspard, ball clay,
kwarsa, kaolin dan air (Yusuf, 2010).
Pada tahun 1992 Jepang mentargetkan mesin-mesin mobilnya berbahan
keramik sekitar 7-8 kg, sedangkan Eropa antara 1-2 kg. Sifat keramik sangat
ditentukan oleh struktur Kristal, komposisi kimia dan mineral bawaanya. Oleh
karena itu sifat keramik juga tergantung pada lingkungan geologi dimana bahan itu
diperoleh. Disamping itu keramik mempunyai sifat rapuh, keras dan kaku. Keramik
secara umum mempunyai kekuatan tekan lebih baik dibanding kekuatan tariknya
(Yusuf, 2010).
Keramik industri dibuat dari bubuk yang telah diberi tekanan sedemikian
rupa kemudian dipanaskan pada temperatur tinggi. Keramik tradisional seperti
porcelain, ubin (keramik lantai) dan tembikar dibuat dari bubuk yang terdiri dari
berbagai material seperti tanah liat (lempung), talc, silika dan feldspar. Akan tetapi,
sebagian besar keramik industri dibentuk dari bubuk kimia khusus seperti silikon
karbida, alumina dan barium titanat. Material yang digunakan untuk membuat
II-1

II-2
keramik ini biasanya digali dari perut bumi dan dihancurkan hingga menjadi bubuk
(Nadlifatun, dkk, 2011).
Beberapa contoh penggunaan keramik industry, yaitu :
1. Peralatan yang dibuat dari alumina dan silicon dan digunakan sebagai
pemotong, pembentuk dan penghancur logam.
2. Keramik tipe zirconias, silicon nitride maupun karbida dapat digunakan
untuk saluran pada rotorturbo charger diesel temperature tinggi dan gas
turbine engine.
3. Keramik sebagai semikonduktor adalah barium titanate (BaTiO3) dan
strontium titanate (SrTiO3). Sebagai superkonduktor adalah senyawa
berbasis tembaga oksida.
4. Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis
pelindung panas pada pesawat ulang-alik dan satelit.
5. Keramik biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants
pada tubuh manusia. Porous alumina dapat berikatan dengan tulang dan
jaringan tubuh.
6. Butiran uranium temasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit
listrik tenaga nuklir. Butiran ini dibentuk dari gas uranium hexafluorida
(UF6)
7. Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunkan pada industry bahan
bagunan.
8. Keramik juga digunakan sebagai casting (pelapis) untuk mencegah
korosi. Keramik yang digunakan adalah jenis enamel. Peralatan rumah
tangga yang menggunakan pelapisan enamel ini diantaranya adalah
kulkas, kompor gas, mesin cuci dan mesin pengering. (Yusuf, 2010).
Keramik berdasarkan pembentukannya dapat dibagi menjadi dua, yaitu :
1. Keramik tradisional
Keramik tradisional yaitu keramik yang dibuat dengan menggunakan bahan
alam, seperti kuarsa, kaolin, dll. Yang termasuk kedalam keramik ini adalah barang
pecah belah (dinnerware), keperluan rumah tangga (tile, bricks), dan untuk industri
(refractory) (Nadlifatun, dkk, 2011).
2. Keramik halus (keramik industri)

II-3
Fine ceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik) adalah
keramik yang dibuat dengan menggunakan oksida-oksida logam atau logam, seperti:
oksida logam (Al2O3, ZrO2, MgO, dll). Penggunaannya yaitu sebagai elemen
pemanas, semikonduktor, komponen turbin, dan pada bidang medis (Nadlifatun, dkk,
2011).
Keramik berdasarkan propertinya (kemampuan dan daya tahannya) dapat
dibagi menjadi dua, yaitu :
1. Keramik dengan properti elektrik dan magnetik dapat digunakan sebagai
semikonduktor, konduktor dan magnet.
2. Keramik dengan properti yang berbeda dapat digunakan pada aerospace,
biomedis, konstruksi bangunan dan industri nuklir (Yusuf, 2010).
Keramik dapat pula diklasifikasikan menjadi 3, yaitu :
1. Keramik struktural
Keramik struktural yaitu nitrida, karbida, semikonduktor, alumunium
oksida/alumina, zirconium, disebut juga termomeknis karena tahan terhadap
kejutan termal dan mekanis.
Ciri keramik struktural :
 Tahan terhadap suhu tinggi, diatas 10000C.
 Tahan terhadap korosi lingkungan yang panas.
 Bahan keramik kurang rapat jika dibandingkan dengan baja, hal ini
menjadikannya lebih ringan dari baja, maka keramik sering dibuat
untuk mesin mobil dan pesawat.
 Mudah menghalau panas karena daya hantar termal keramik cukup

baik, maka keramik juga digunakan untuk system pendingin mesin,
wadah piranti sirkuit elektronik yang terbuat dari aluminium oksida
atau nitride (Yusuf, 2010).
Tabel 2.1 Ciri Khas Keramik Struktural
No. Ciri Khas Bahan Penggunaan
1. Sifat Mekanis Nitrida, Alumina boron Turbin gas, Mesin
 Tahan suhu tinggi karbida, Tic, TIN, CW, diesel, Alat pemotong,
 Tahan gesekan Karbon, Boron, Boron Onderdil heavy-duty,

II-4
 Lubrikan nitrida, alumina, pelumas padat/bearing

 Planting khusus BaTiO3, SrTiO3. militer
2. Sifat termal Karida, Nitrida, MgO, Magnetohidrodinamika
 Tahan termal BaTiO3, SrTiO3, (MHD), Tanur
 Isolator termal Kalsium Oksida, Industri, Reaktor
 Konduktor termal Titanium Oksida, nuklir, Piranti
Zirekonia, Boron elektronik, radiator
Oksida, Karbida,
Aluminium Nitrida,
Alumina
2. Keramik elekronik/elektroteknik (fungsional)

Keramik fungsional misalnya silikon dalam semikonduktor, kobalt dan
zirkonium oksida yang banyak digunakan sebagai sensor. Silikon nitrida banyak
digunakan seebagai turbin turbokompresor mesin diesel, isolator bagian mesin yang
panas (Yusuf, 2010).
Tabel 2.2 Ciri khas Keramik Fungsional
No Ciri Khas Bahan Penggunaan
1 Sifat listrik
 Tahanan listrik Alumina, karbida, berilium Socket semikonduktor
oksida
 Piezoelektrisitas Timbel zirkonat/titanat PLTZ Osilator listrik,
printer, alat
perovskit, litium niobat,
ignisi/pemijar
BaTiO3, SrTiO3, kwarsa,
lantanum khromat
Zirkonia, BaTiO3, SrTiO3,
 Konduktor listrik Resistor eksoterm,
karbida
kapasitor mini
2 Dielektrik BaTiO3, SrTiO3 Kapasitor tegangan
tinggi
 Konduktor ionik BaTiO3, SrTiO3, zirkonia, Detektor oksigen,
elektrolit padat

alumina
Detektor gas, baterai
 semikonduktor Zirkonia, BaTiO3, SrTiO3
surya, varistor
 pemencar elektron Lantanum borida, BaTiO3, Penembak katoda,

SrTiO3 layar datar
3 Sifat magnetik
 mutu magnet Fe2O3, MnO, BaO Perekat magnetik
ferit, penyimpanan
data
4 Sifat optik
 trasparansi Aluminan, natrium oksida, Lensa optik suhu
MgO tinggi, lampu natrium
 transmisi optik Serat optik, kamera
observasi dalam,
SiO2, BaTiO3 detektor optik memori
optik (reversibel)
 polarisator/pendar
Laser semikonduktor,
Zirkonium oksida, Titanium dioda berpendar
oksida, BaTiO3, timbel
oksida, lantanum oksida,
keramik tanah jarang, kalium
 Fotosensitivitas arsenida, gelas Nd, YAG
Gelas tabir lensa
Gelas tertahologinasi perak
 Optik infra merah
Penyimpanan citra
Gelas fluorida, kalkogenida militer
5 Sifat biologis Alumina, apatit Gigi buatan, tulang
buatan
6 Sifat kimia
 Absorpsi Silika multipori, gelas Absorben, katalis
bioreaktor
alumina multi pori
 Katalis Zeolit Katalis perlindungan
lingkungan
 Anti korosi Zirkonia, BaTiO3, SrTiO3, Reaktor suhu tinggi
alumina

II-5
Tabel 2.3 Keramik canggih yang menyerbu industri kontruksi

No Mekanisme Penerapan
1 Subsitusi sederhana Trotoar jalan, dek jembatan, perlindungan api bagai
baja dan pipa
II-6
2 Lingkungan yang Landasan bandara (pesawat canggih, naik tegak),

memerlukan dinding fasilitas uji mesin, lingkungan panas,
bangunan laut, bangunan kawasan industri
(cemaran), struktur diruang angkasa, bejana dan
reaktor zat-zat murni dan berbahaya, reaktor nuklir.
3 Perombakan konstruksi Wadah/ reaktor yang memantau diri (keramik
(mendasar) cerdas mengenali ion tertentu), dek jembatan
penangkap klorida, dan konstruksi cerdas lainnya.
3. Biokeramik (bisa tergolong struktural maupun fungsional)

Biokeramik adalah keramik yang digunakan untuk memperbaiki atau
merekonstruksi bagaian tubuh yang terkena penyakit atau cacat. Biokeramik itu
dapat berupa :
 Kristal tunggal (saffir).
 Polikristal (alumina atau hidroksiapatif).
 Gelas
 Gelas keramik
 Komposit (baja-stainless-gelas yang diperkuat serat atau polietilen-
hidroksiapatit).
Pengelompokan biokeramik, yaitu :
 Biokeramik bionert, misalnya alumina, zirkonia.
 Biokeramik terserap ulang yaitu trikalsium fosfat.

 Biokeramik bioaktif, misalnya hidroksiapatit, gelas bioaktif, gelas
keramik.
 Biokeramik berpori untuk penumbuhan dalam jaringan, misalnya logam
terlapis hidroksiapatit, alumina (Yusuf, 2010).
Sifat-sifat bahan dielektrik sangat penting dalam elektronika atau listrik karena :
1. Dapat menyimpan muatan listrik.
2. Dapat menahan arus searah.
3. Dapat melewatkan arus bolak balik (Yusuf, 2010).
2.2 Sifat – sifat Bahan Baku Keramik Barium Titanat (BaTiO3)

2.2.1 Sifat – sifat Barium Karbanoat (BaCO3)
Sifat – sifat fisika :
1. Fase : solid
2. Molar mass : 197,34 g/mol II-7
3. Appearance : white crystal
4. Density : 4,28 g/cm3
5. Melting point : 1811oC
6. Boiling point : 1360oC (decomp)
Sifat- sifat kimia :
1. Suka larut dalam air
2. Tidak larut dalam H2SO4
3. Larut dalam asam-asam mineral, seperti HCl, HNO3 dan etanol.
2.2.2 Sifat-sifat Titranium Oksida (TiO2)

1. Fase : solid
2. Densitas : 4 gr/cm3
3. Porosity :0%
4. Massa jenis (suhu kamar) : 4,506 g/cm3
5. Massa jenis cair pada titik lebur : 4,11 g/cm3
6. Titik lebur : 1941 K (1668oC, 3034oF)
7. Titik didih : 356 K (3287oC, 5949oF)
8. Resistivitas nlistrik : (20oC), 0,420 µΩ.m

9. Konduktivitas termal : (300 K) 21,9 W/(m.K)
10. Ekspansi termal : (25oK) 8,6 µm/(m.K)
Sifat – sifat kimia :
1. Sukar larut dalam air.
2. Tahan terhadap korosi.
3. Tahan terhadap suhu tinggi.
4. Tahan terhadap air laut dan klorin.
2.2.3 Sifat – sifat Barium Titanat (BaTiO3)

1. Fase : solid
2. Warna : putih
3. Densitas : 6,02 gr/cm3 II-8
4. Titik lebur : 1625oC
5. Tidak berasa
Sifat – sifat kimia :
1. Tidak laruut dalam air.
2. Tahan terhadap korosi.
3. Tahan terhadap suhu tinggi.
2.3 Barium titanat (BaTiO3)
Sejak penemuan tahun 1943 tentang keramik ferroelektrik BaTiO3 yang
mempunyai permitivitas tinggi, maka banyak diteliti lebih Iuas dalam industri
elektronik. Salah satu aplikasi yang paling penting pada keramik berbahan dasar
BaTiO3 adalah kapasitor. Bahan ini mendapatkan perhatian karena banyak
manfaatnya, diantaranya adalah sebagai bahan kapasitor, pembatas arus listrik, dan
pemanas dengan suhu konstan, karena memiliki sifat konstanta dielektrik dan
ferroelektrik yang tinggi (Yunasfi, 2001).
Barium titanat merupakan suatu bahan yang bersifat ferroelektrik dan
mempunyai struktur kristal perovskite (ABX3) yang sampai saat ini banyak diteliti
secara luas. Barium titanat ini mempunyai struktur kristal yang jauh lebih sederhana
bila dibanding dengan bahan ferroelektrik lainnya. Bahan ini ditinjau dari segi
penggunaannya sangat praktis karena sifat kimia dan mekaniknya sangat stabil,

mempunyai sifat ferroelektrik pada suhu ruang sampai diatas suhu ruang karena
mempunyai suhu Curie (Tc) pada 120°C, sementara dalam aplikasi elektronik suhu
Curienya berkisar 60°C dan dibutuhkan permitivitas yang lebar terhadap suhu
(Yunasfi, 2001). Material ini telah banyak digunakan dalam aplikasi di bidang
elektronik seperti sensor, transducers, infrared detector dan multi layer ceramic
capacitor (MLCCs). Hal ini dikarenakan barium titanat lebih ramah lingkungan,
memiliki Tcurie yang lebih rendah daripada material dielektrik lain, dan memiliki
konstanta dielektrik yang tinggi (Sunendra, P Bambang, dkk, 2010.).
Ferroelektrik adalah gejala terjadinya perubahan polarisasi listrik secara
spontan pada material tanpa gangguan medan listrik dari luar. Ferroelektrifitas
merupakan fenomena yang ditunjukkan oleh kristal dengan suatu polarisasi spontan
dan efek histerisis yang berkaitan dengan perubahan dielektrik dalam menanggapi
penerapan medan listrik. Ferroelektrik merupakan kelompok material II-9
dielektrik dengan polarisasi listrik internal yang lebar dan dapat diubah
dengan menggunakan medan listrik yang sesuai (J. Y. Seo and S. W. Park, 2004).
2.4 Keramik Barium titanat (BaTiO3)
Barium titanat (BaTiO3) adalah suatu bahan yang bersifat feroelektrik dan
mempunyai struktur kristal perovskite (ABO3), yang sampai saat ini masih banyak
diteliti secara luas. BaTiO3 ini mempunyai struktur kristal yang jauh lebih sederhana
bila dibanding dengan bahan feroelektrik lainnya. Ditinjau dari segi penggunaannya,
bahan ini sangat praktis karena sifat kimia dan mekaniknya sangat stabil, mempunyai
sifat feroelektrik pada temperatur ruang sampai di atas temperatur ruang karena
mempunyai temperatur Curie (Tc) pada 1200C. Bahan ini dapat dibuat dengan
mudah dan digunakan dalam bentuk keramik (Yunasfi, 2001).
Keramik BaTiO3 mempunyai nilai konstanta dielektrik yang sangat besar
pada temperatur ruang. Keramik BaTiO3 ini sangat banyak digunakan dalam industri
bahan elektronik, terutama sebagai bahan kondensor, dan juga banyak digunakan
pada peralatan pembangkit tekanan tinggi, detektor infra merah, dan industri-
industri peralatan elektronik lainnya. Besarnya nilai konstanta dielektrik ini sangat
dipengaruhi oleh beberapa faktor, salah satunya adalah temperatur kalsinasi saat
pembuatan keramiknya. Oleh karena itu, nilai konstanta dielektrik dari suatu keramik
merupakan suatu fungsi temperatur. Semakin tinggi temperatur kalsinasi saat

pembuatan keramiknya maka nilai konstanta dielektriknya semakin besar pula
(Yunasfi, 2001).
Bahan baku dari pembuatan keramik BaTiO3 terdiri dari campuran bubuk
barium karbonat (BaCO3) dan bubuk titanium oksida (TiO2) dengan perbandingan
2,5 : 1. Dengan bantuan temperatur kalsinasi yang tinggi maka akan terjadi reaksi
pembentukan keramik dari campuran kedua jenis bubuk ini. Reaksi pembentukan
keramik tersebut adalah sebagai berikut :
BaCO3 (s) + TiO2(s) BaTiO3(s) + CO2 (g)
Keramik BaTiO3 ini akan terbentuk secara sempurna melalui 3 tingkatan
temperatur kalsinasi, yaitu :
 Pada temperatur 9000C mulai terjadi reaksi pembentukan keramik yang
disertai dengan pelepasan gas CO2 dari hasil samping reaksinya. II-10
 0
Pada saat temperatur 1100 C mulai terjadi persenyawaan antara
atom barium dan atom titan, dengan timbulnya pemuaian atom-atom
ini.
 Pada temperatur mencapai 13500C terjadi penyusutan atom-atom yang
mengalami pemuaian tersebut dan reaksinya berakhir, sehingga terbentuk
keramik BaTiO3 dengan sempurna (Yunasfi, 2001).
2.5 Sifat-sifat Keramik barium Titanat (BaTiO3)
Keramik memiliki sifat kimia, mekanik, fisika, panas, elektrik, dan magnetik
yang membedakannya dari material lain seperti logam dan plastik.
a. Sifat Kimia
Keramik industri sebagian besar adalah oksida (senyawa ikatan oksigen),
akan tetapi ada juga senyawa karbida (senyawa ikatan karbon dan logam berat),
nitrida (senyawa ikatan nitrogen), borida (senyawa ikatan boron) dan silida
(senyawa ikatan silikon) (Nadlifatun, dkk, 2011).
Keramik lebih resisten terhadap korosi dibandingkan dengan plastik dan
logam. Keramik biasanya tidak bereaksi dengan sebagian besar cairan, gas, akali
dan asam. Jenis-jenis keramik memiliki titik leleh yang tinggi dan beberapa
diantaranya masih dapat digunakan pada temperatur mendekati titik lelehnya.
Keramik juga stabil dalam waktu yang lama (Nadlifatun, dkk, 2011).
b. Sifat Mekanik

Ikatan keramik sangat kuat yang dapat lihat dari kekakuan ikatan dengan
mengukur kemampuan keramik menahan tekanan dan kelengkungan. Jumlah
tekanan yang diperlukan untuk melengkungkan benda biasanya digunakan untuk
menentukan kekuatan keramik. Salah satu keramik yang keras adalah Zirconium
dioxide yang memiliki bend strength mendekati senyawa besi (Nadlifatun,dkk,
2011).
Walaupun keramik memiliki ikatan yang kuat dan tahan pada temperatur
tinggi, material ini sangat rapuh dan mudah pecah bila dijatuhkan atau ketika
dipanaskan dan didinginkan seketika (Nadlifatun, dkk, 2011).
c. Sifat Fisik
Sebagian besar keramik adalah ikatan dari karbon, oksigen atau nitrogen
dengan material lain seperti logam ringan dan semilogam. Hal ini menyebabkan
keramik biasanya memiliki densitas yang kecil. Keramik yang ringan
II-11
mungkin dapat sekeras logam yang berat dan tahan terhadap gesekan.
Senyawa keramik yang paling keras adalah berlian, diikuti boron nitrida
pada urutan kedua dalam bentuk kristal kubusnya. Aluminum oksida dan silikon
karbida biasa digunakan untuk memotong, menggiling, menghaluskan dan
menghaluskan material-material keras lain (Nadlifatun, dkk, 2011).
d. Sifat Panas
Sebagian besar keramik memiliki titik leleh yang tinggi, artinya walaupun
pada temperatur yang tinggi material ini dapat bertahan dari deformasi dan dapat
bertahan dibawah tekanan tinggi. Akan tetapi perubahan temperatur yang besar
dan tiba-tiba dapat melemahkan keramik. Kontraksi dan ekspansi pada perubahan
temperatur tersebutlah yang dapat membuat keramik pecah. Silikon karbida dan
silikon nitrida lebih dapat bertahan dari kontraksi dan ekspansi pada perubahan
temperatur tinggi daripada keramik-keramik lain. Oleh karena itu material ini
digunakan pada bagian-bagian mesin seperti rotor pada turbin dalam mesin jet
yang memiliki variasi perubahan temperatur yang ekstrim (Nadlifatun, dkk,
2011).
e. Sifat Elektrik
Beberapa jenis keramik dapat menghantarkan listrik. Jenis keramik silikon
karbida, kurang dapat menghantarkan listrik tapi masih dapat dikatakan sebagai

semikonduktor. Jenis keramik porcelain dapat bertindak sebagai insulator (alat
untuk memisahkan elemen-elemen pada sirkuit listrik agar tetap pada jalurnya
masing-masing) pada temperatur rendah tapi dapat menghantarkan listrik pada
temperatur tinggi (Nadlifatun, dkk, 2011).
f. Sifat Magnetik
Keramik yang mengandung besi oksida (Fe2O3) dapat memiliki gaya
magnetik yang mirip dengan magnet besi, nikel dan kobal. Keramik berbasis
besi oksida ini biasa disebut ferrite. Keramik magnetis lainnya adalah oksida-
oksida nikel, senyawa mangan dan barium. Keramik bermagnet biasanya
digunakan pada motor elektrik dan sirkuit listrik dan dapat dibuat dengan
resistensi tinggi terhadap demagnetisasi. Ketika elektron-elektron
disejajarkan sedemikian rupa, keramik dapat menghasilkan medan II-12
magnet yang sangat kuat dan sukar demagnetisasi (menghilangkan
medan magnet) dengan memecah barisan elektron tersebut (Nadlifatun, dkk,
2011).
Produk keramik hampir semua mempunyai sifat refraktori, artinya tahan terhadap
panas, dan tingkat kerefraktorian dari suatu produk tertentu bergantung pada
perbandingan kuantitas oksida refraktori terhadap oksida fluks didalamnya. Oksida
refraktori yang terpenting adalah SiO2, Al2O3, CaO, MgO, ZrO2, TiO2, Cr2O3, serta
BeO yang lebih jarang dipakai (Nadlifatun, dkk, 2011).
2.6 Berbagai Macam Proses yang Digunakan Untuk Memperoleh Keramik

2.6.1 Slip Casting
Slip casting adalah proses untuk membuat keramik yang berlubang. Proses ini
menggunakan cetakan dengan dinding yang berlubang-lubang kecil dan
memanfaatkan daya kapilaritas air.
2.6.2 Pressure Casting
Pada proses ini, bubuk keramik dituangkan pada cetakan dan diberi tekanan.
Tekanan tersebut membuat bubuk keramik menjadi lapisan solid keramik yang
berbentuk seperti cetakan.
2.6.3 Injection Molding

Proses ini digunakan untuk membuat objek yang kecil dan rumit. Metode ini
menggunaan piston untuk menekan bubuk keramik melalui pipa panas masuk ke
cetakan. Pada cetakan tersebut, bubuk keramik didinginkan dan mengeras sesuai
dengan bentuk cetakan. Ketika objek tersebut telah mengeras, cetakan dibuka dan
bagian keramik dipisahkan.
2.6.4 Extrusion.
Extrusion adalah proses kontinu yang mana bubuk keramik dipanaskan
didalam sebuah tong yang panjang. Terdapat baling-baling yang memutar dan
mendorong material panas tersebut kedalam cetakan. Karena prosesnya yang
kontinu, setelah terbentuk dan didinginkan, keramik dipotong pada panjang tertentu.
Proses ini digunakan untuk membuat pipa keramik, ubin, dan bata modern
(Sumahamijaya, 2009).
2.6.5 Densifikasi
Proses densifikasi menggunakan panas yang tinggi untuk
II-13
menjadikan sebuah keramik menjadi produk yang keras dan padat. Setelah
dibentuk, keramik dipanaskan pada tungku (furnace) dengan temperatur
antara 10000C sampai 17000C. Pada proses pemanasan, partikel-partikel bubuk
menyatu dan memadat. Proses pemadatan ini menyebabkan objek keramik menyusut
hingga 20 persen dari ukuran aslinya. Tujuan dari proses pemanasan ini adalah untuk
memaksimalkan kekerasan keramik dengan mendapatkan struktur internal yang
tersusun rapih dan sangat padat.
2.7 Pressure casting
Pressure casting adalah proses yang akan digunakan untuk memperoleh keramik
barium titanat (BaTiO3). Pemilihan ini didasarkan pada prosedur proses pembuatan
keramik barium titanat (BaTiO3), yaitu bubuk BaCO3 dan TiO2 yang keluar dari
mixer lalu dituangkan pada cetakan dan diberi tekanan. Tekanan ini akan membuat
bubuk keramik menjadi padat/lapisan solid keramik dan akan berbentuk seperti
cetakannya.
Keunggulan dari proses ini :
- Mudah dalam penggunaanya
- Efisiensi terhadap bahan baku
2.8 Proses Pembuatan Keramik Barium Titanat (BaTiO3)

Bahan baku dalam pembuatan keramik BaTiO3 adalah terdiri dari campuran
bubuk barium karbonat (BaCO3) dan bubuk titanium oksida (TiO2) dengan
perbandingan komposisi 2,5 : 1, kedua bahan baku ini dimasukkan kedalam mixer
melalui screw conveyor. Tujuan melewatkan bahan melalui screw conveyor adalah
agar menghomogenkan dan memudahkan proses pencampuran didalam mixer.
Pencampuran di mixer berfungsi untuk, yaitu :
 Mencampurkan kedua bahan baku agar menyatu menjadi campuran yang
seragam/homogen.
 Memperoleh material bahan baku dan komposisi yang homogen.
 Meningkatkan densitas keramik.
 Memudahkan proses selanjutnya.
Kemudian kedua bahan baku akan masuuk ke dalam mixer dan akan dicampur
secara merata, sehingga diperoleh bubuk keramik yang telah homogen.
Bubuk keramik yang keluar dari mixer dialirkan ke bagian pemadatan untuk
dibentuk dan dipadatkan. Pemadatan dilakukan dengan cara penekanan.
II-14
Penekanan merupakan suatu proses dimana bahan baku bubuk dimasukkan
dalam suatu wadah/cetakan dengan bentuk tertentu lalu ditekan dengan
menggunakan alat pneumatic press. Penekanan dilakukan dengan daya tekan 3000
kg/cm2. Penekanan ini dilakukan dengan daya tekan yang tinggi agar keramik yang
terbentuk tidak rapuh (tidah mudah pecah) dan ketika dikalsinasi permukaan
lempengan keramik tidak melengkung.
Keramik mentah yang keluar dari pneumatic press kemudian dibawa
menggunakan belt conveyor ke gudang penyimpanan sementara.
Setelah tahap pencetakan, keramik mentah akan mengalami proses densifikasi,
yaitu proses pembakaran /kalsinasi dengan suhu tinggi sehingga keramik menjadi
utuh . Tujuan proses ini adalah suapaya keramik yang diperoleh padat dan
strukturnya internalnya yang tersusun rapi, pada proses ini partikel- partikel serbuk
bereaksi sehingga membentuk senyawa barium titanat (BaTiO3), dimana reaksi
pembentukan yang terjadi, yaitu :
BaCO3(s) + TiO2 (s) BaTiO3 (s) + CO2 (g)
Keramik BaTiO3 ini akan terbentuk secara sempurna melalui 3 tingkatan
temperatur kalsinasi, yaitu :

1. Pada temperatur 900oC, dilakukan selama 3 jam.
Pada tahap ini partikel – partikel keramik akan saling kontak setelah proses
pemadatan. Disini serbuk dalam keadaan bebas dan disini mulai terjadi reaksi
pembentukan keramik yang disertai dengan pelepasan gas CO2 sebagai produk
sampingnya.
2. Pada saat temperatur 1100oC, dilakukan selama 3 jam.
Merupakan tahap pembentukan ikatan, terjadi proses pemadatan keramik
dan permukaan kontak kedua partikel semakin lebar. Perubahan ukuran butiran
maupun pori belum terjadi. Disini mulai terjadi persenyawaan antara atom barium
dan atom titan, dengan timbulnya pemuaian atoom – atom ini.
3. Pada temperatur mencapai 1350oC, dilakukan selama 3 jam
Merupakan tahap antara pembentukan batas butiran. Pada tahap ini terjadi
densifikasi dan eliminasi pori sepanjang batas butir, terjadi pemebesaran ukuran
butiran samapai kanal-kanal pori tertutup serta terjadi penyusutan butiran,
II-15
sehingga terbentuk fasa baru.
Variasi waktu kalsinasi dilakukan agar kenaikan temperatur dilakukan

secara bertahap sehingga reaksi menjadi lebih sempurna dan keramik yang
dihasilkan akan berkualitas baik (Yunasfi, 2001).

BAB III
NERACA MASSA
3.1 Conveyor
Tabel 3.1 Neraca Massa Pada Conveyor
Laju Alir Masuk (Kg/hari) Laju Alir Keluar
Komponen (Kg/hari)
1 2 3
BaCO3 1795,23 - 1795,23
TiO2 - 726,56 726,56
1795,23 726,56
2521,79
Total 2521,79
3.2 Mixer
Tabel 3.2 Neraca Massa Pada Mixer

Laju Alir Masuk (Kg/hari) Laju Alir Keluar (Kg/hari)
Komponen 3 4
BaCO3 1795,23 1795,23
TiO2 726,56 726,56
Total 2521,79 2521,79
3.3 Pneumatic Press
Tabel 3.3 Neraca Massa Pada Pneumatic Press

Laju Alir Masuk (Kg/hari) Laju Alir Keluar (Kg/hari)
Komponen 4 5
BaCO3 1795,23 1795,23
TiO2 726,56 726,56
Total 2521,79 2521,79
III-1

III-2
3.4 Electric Furnace

Tabel 3.4 Neraca Massa Pada Furnace
Laju Alir Masuk Laju Alir Keluar (Kg/hari)
Komponen (Kg/hari)
6 7 8
BaCO3 1795,23 0,180 -
TiO2 726,56 0,072 -
BaTiO3 - 2121,212 -
CO2 - - 400,30
Total 2521,79 2121.464 400,30

BAB IV
NERACA PANAS
Basis perhitungan : 1 hari

Satuan operasi : kj/hari
Temperatur basis : 280C (301,15 K)
4.1 Electric Furnace

Tabel 4.1 Neraca Panas Electric Furnace
Alur Masuk (kJ/hari) Alur Keluar (kJ/hari)
Umpan - -
Produk - 1.826.123,495
r∆Hr - 174.260,99
Pemanas Electric 2.000.384,49 -
Total 2.000.384,49 2.000.384,49
IV-1

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
Peralatan – peralatan yang digunakan dalam pabrik pembuatan Keramik Barium

Titanat adalah sebagai berikut :
5.1 Gudang penyimpanan TiO2 (G-101)
Fungsi : Tempat menyimpan TiO2 sebelum diproses
selama 30 hari
Bentuk : Bangunan berbentuk balok dengan atap
berbentuk limas
Bahan konstruksi : Bangunan beton
Kondisi penyimpanan : Tekanan : 1 atm
Suhu : 30 OC
Jumlah gudang : 1 unit
Volume yang dibutuhkan : 7,6286 m3
Panjang : 2,5 m
Lebar :2m
Tinggi :4m
5.2 Gudang Penyimpanan BaCO3 (G-102)
Fungsi : Tempat menyimpan BaCO3 sebelum diproses
selama 30 hari
Bentuk : Bangunan berbentuk balok dengan atap
berbentuk limas
Bahan konstruksi : Bangunan beton
Suhu : 30 OC
Panjang :4m
Lebar : 2,5 m
Tinggi :4
V-1

V-2
5.3 Bucket Elevator (BE-103)

Fungsi : Mengangkut TiO2 dari gudang penyimpanan ke silo
Jenis : Continuous – Bucket Elevator
Bahan konstruksi : Malleable - iron
Suhu : 30 OC
Tinggi Elevator : 25 ft
Ukuran Bucket : (6 x 4 x 41 4) in
Jarak antar Bucket : 12 in
Daya standart : ½ Hp
5.4 Bucket Elevator (BE-104)

Fungsi : Mengangkut BaCO3 dari gudang penyimpanan ke silo
Jenis : Continuous – Bucket Elevator
Bahan konstruksi : Malleable – iron
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Tekanan : 1 atm
Suhu : 30 OC
Tinggi Elevator : 25 ft
Ukuran Bucket : (6 x 4 x 41 4) in
Jarak antar Bucket : 12 in
Daya standart : ½ Hp
5.5 Silo (S-110 )

Fungsi : Menampung TiO2 dari Betl conveyor feeder
Jenis : Mass – Flow Silo
Jumlah : 1 unit
Suhu : 30 OC
Tinggi Silo : 2,6 m
Diameter silo : 0,865 m
Tinggi valley : 0,52 m

V-3
Diameter valley : 0,10 m

Ukuran Bin opening (valley)B: 0,10 m
θ : 22O
5.6 Silo (S-111 )

Fungsi : Menampung BaCO3 dari Betl conveyor feeder
Jenis : Mass – Flow Silo
Jumlah : 1 unit
Suhu : 30 OC
Tinggi Silo : 3,43 m
Diameter silo : 1,143 m
Tinggi valley : 0,686 m
Diameter valley : 0,229 m
Ukuran Bin opening (valley)B: 0,15 m
θ : 22O
5.7 Screw conveyor (SC-112 )

Fungsi : Mengangkut TiO2 menuju Mixer
Bahan Konstruksi : carbon steel
Jumlah : 1 buah
Suhu : 30 OC
Panjang Screw conveyor : 20 m = 65,616 ft
Laju Screw conveyor : 0,0454 m3/jam
Daya standart yang digunakan: ½ Hp

Fungsi : Mengangkut BaCO3 menuju Mixer
Jumlah : 1 unit

V-4
Suhu : 30 OC
5.9 Mixer (M-114)

Fungsi : Tempat Pencampuran bahan baku yang berasal
dari gudang agar homogen
Jenis : Ribbon Mixer
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Suhu : 30 OC
Faktor kelonggaran : 20 %
Waktu tinggal : 4 jam
Laju alir massa : 2521,79 kg/hari
Densitas campuran : 4.119,26 kg/m3
Allowable working stress (S) : 13.750 psia
Joint efficiency (E) : 0,85
Corossion allowance (C) : 0,02 in/tahun
Umur alat (n) : 10 tahun
Effisiensi motor penggerak : 80 %
Daya standart yang digunakan: 1 Hp

Fungsi : mengangkut adonan BaCO3 dan TiO2
menuju Pneumatic press
Jumlah : 1 unit
Suhu : 30 OC

V-5

5.11 Pneumatic press (P-211 )

Fungsi : Tempat mencetak adonan menjadi blok keramik
Bahan Konstruksi : Plat baja
Jumlah : 1 unit
Suhu : 30 OC
Tekanan operasi : 3000 kg/cm2
Waktu pengepresan : 30 detik
5.12 Belt conveyor (BC-212)

Fungsi : mengangkut blok keramik kegudang
penyimpanan sementara
Jenis : Horizontal belt conveyor
Jumlah : 1 unit
Suhu : 30 OC
Laju alir : 2521,79 kg/hari = 105,075 kg/jam
Kapasitas Belt conveyor : 126,09 kg/jam = 0,126 ton/jam
Panjang Belt conveyor : 20 ft
Tebal Belt conveyor : 24 in
5.13 Gudang Penyimpanan Sementara Blok Keramik (G-213)

Fungsi : Tempat menyimpan blok selama 30 hari
Bentuk : Bangunan persegi dengan atap berbentuk limas
Bahan : Beton
Jumlah : 1 unit

V-6

Suhu : 30 OC
Kebutuhan : 7 hari
Panjang :5m
Lebar :3m
Tinggi :4m

Fungsi : mengangkut ke furnace
Jumlah : 1 unit
Suhu : 30 OC
5.15 Furnace (Q - 311)

Fungsi : Tempat peleburan BaCO3 dan TiO2 sehingga terjadi
pembentukan keramik BaTiO3
Jenis : Electric furnace
Bahan Konstruksi :Refractory brick dengan dinding dalam magnesite
(86,8 % MgO, 6,3% Fe2O3, 3% CaO, 2,6%
SiO2),dinding tengah kaolin insulating firebrick,
dinding luar carbon steel plate SA-Grade B, dengan
elektroda grafit.

V-7
Jumlah : 2 unit
Suhu : 1350 OC
Panas yang dibutuhkan : 49.062,53 kW
Daya yang dibutuhkan : 68.534,225 hp
5.16 Blower (JB-314)

Fungsi : Mengalirkan gas CO2 dari Furnace kelingkungan
Jenis : Blower sentrifugal
Bahan Konstruksi : commercial steel
Jumlah : 1 unit
Suhu : 30 OC
Efisiensi Blower : 75 %
Laju alir : 16,68 kg/jam

Fungsi : mengangkut blok keramik kegudang
penyimpanan produk
Jumlah : 1 unit
Suhu : 30 OC
5.18 Gudang Penyimpanan Keramik BaTiO3 (G-313)
Fungsi : Tempat menyimpan keramik BaTiO3 selama 30 hari

V-8

Bahan : Beton
Jumlah : 1 unit
Suhu : 30 OC
Kebutuhan : 30 hari
Panjang :5m
Lebar : 3,5 m
Tinggi :4m

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATN KERJA
6.1 Instrumentasi
Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan
yang ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi keselamatan,
spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala operasional, dan
faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan dengan keadaan
lingkungan yang berubah – ubah, yang dapat mempengaruhi jalannya proses atau
yang disebut disturbance (gangguan). Adanya gangguan tersebut menuntut
pemantauan secara terus – menerus maupun pengendalian terhadap jalannya operasi
suatu pabrik kimia untuk menjamin tercapainya tujuan operasional pabrik.
Pengendalian atau pemantauan tersebut dilaksanakan melalui penggunaan peralatan
dan engineer (sebagai operator terhadap peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini
membentuk satu sistem kendali terhadap pabrik.
Instrumentasi adalah alat – alat yang digunakan untuk pengukuran dan
pengendalian dalam suatu sistem yang lebih besar dan lebih kompleks. Untuk
memenuhi persyaratan tersebut diperlukan pengawasan (monitoring) yang terus
menerus terhadap operasi pabrik kimia dan intervensi dari luar (external
intervention) untuk mencapai tujuan operasi. Fungsi instrumentasi adalah sebagai
pengontrol, penunjuk, pencatat dan pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi
biasanya bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolnya dapat
dilakukan secara manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan
proses tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada
pemakaian alat – alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat – alat tersebut
dipasang diatas papan instrumen dekat dengan peralatn proses (kontrol manual) atau
disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan
(kontrol otomatis) (poerwanto, 2008).
Agar proses selalu stabil dibutuhkan instalasi alat – alat pengendalian. Alat –
alat pengendalian dipasang dengan tujuan (Hutagalung, 2008) :
1. Menjaga keamanan dan keselamatan kerja
VI-1

VI-2
Keamanan dalam operasi suatu pabrik kimia merupakan kebutuhan primer

untuk orang – orang yang bekerja di pabrik dan untuk kelangsungan
perusahaan. Untuk menjaga terjaminnya keamanan, berbagai kondisi operasi
pabrik seperti tekanan operasi, temparatur, kosentrasi bahan kimia, dan lain
sebagainya harus dijaga tetap pada batas – batas tertentu yang diizinkan.
2. Memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan
Pabrik harus menghasilkan produk dengan jumlah tertentu (sesuai kapasitas
desain ) dan dengan kualitas tertentu sesuai spesifikasi. Untuk itu dibutuhkan
suatu sistem pengendali untuk menjaga tangkat produksi dan kualitas produk
yang diinginkan.
3. Menjaga agar operasi pabrik tetap ekonomis
Operasi pabrik bertujuan menghasilkan produk dari bahan baku yang
memberi keuntugan yang maksium, sehingga pabrik harus dijalankan pada
kondisi yang menyebabkan biaya operasi menjadi minimum dan laba yang
diperoleh menjadi maksimum.
4. Memenuhi persyaratan lingkungan
Operasi pabrik harus memenuhi berbagai peraturan lingkungan yang
memberikan syarat – syarat tertentu bagi berbagai buangan pabrik kimia.
variabel – variabel proses yang biasanya di kontrol / diukur oleh instrumen

adalah:
1. Variabel utama, seperti temperature, tekanan, laju alir dan level cairan.
2. Variable tambahan, seperti panas spesifik, PH, komposisi kimia, kandungan
kelembapan dan variabel lainya (Considine, 1985).
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari:
1. Elemen perasa / sensing (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga
variabel yang diukur.
2. Elemen pengukur ( measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya
perubahan temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan

VI-3
ini merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke
elemen pengontrol
3. Elemen pengontrol (Controling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyalnya kemudian akan segera
mengatur perubahan – perubahan proses tersebut sama dengan milai set point
(nilai yang dinginkan) dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil
ataupun meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir ( final control element)
elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar
dari elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap
berada dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki
(Considine, 1985).
Pengendalian peralatan instrumetasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi
otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan
mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel yang
dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel pada
kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controler. Pengendalian secara semi
otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan – perubahan yang terjadi
pada variabel yang dikontrol. untuk mengubah variabel – variabel ke nilai yang
diinginakan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat
(recorder).
Faktor – faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen – instrumen adalah :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran.
2. Level instrumentasi.
3. Ketelitian yang dibutuhkan.
4. Bahan konstruksi.
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses.
Hal – hal yang diharapkan dari pemakaian alat – alat instrumentasi adalah :
1. Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan.
2. Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah.
3. Sistem kerja lebih efesien.
4. Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat.

VI-4
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah (Considine, 1985) :

1. Untuk variabel temperatur
 Temperatur Indicator (TI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
menunjukkan temperatur dari suatu alat.
 Temperatur Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengontrol temperatur suatu alat. dengan menggunakan temperature
controler, para engineer dapat melakukan pengendalian terhadap
peralatan sehingga temperatur peralatan tetap berada dalam range yang
diinginkan. Temperatur controler kadang – kadang juga dapat mencatat
temperatur dari suatu perlatan secara berkala (Temperatur Reorder)
 Temperatur Indicator Control Alarm (TICA) adalah instrumen yang
digunakan untuk tiga fungsi instrumen temperatur sekaligus yaitu
menunjukkan, mengontrol temperatur, dan membunyikan alarm jika
terjadi perubahan temperatur dari suatu peralatan.
2. Untuk vaiabel tinggi permukaan suatu bahan
 Level Indicator (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
menunjukkan ketinggian bahan dalam suatu alat.
 Level Controller (LC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengontrol ketinggian suatu bahan dalam suatu alat. Dengan
menggunakan level controller, Para engineer juga dapat melakukan
pengendalian ketinggian suatu bahan dalam peralatan tersebut.
3. Untuk variabel tekanan
 Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
menunjukkan tekanan operasi suatu alat.
 Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat. Para engineer juga dapat
melakukan perubahan tekanan dari peralatan operasi. Pressure controller
dapat juga dilengkapi pencatat tekanan dari suatu peralatan secara
berkala (Pressure Recorder).
 Pressure Indicator Control Alarm (PICA) adalah instrumen yang
digunakan untuk tiga fungsi instrumen tekanan sekaligus yaitu

VI-5
menunjukkan tekanan, menyembunyikan alarm jika terjadi perubahan

tekanan dan mengentrol tekanan dari suatu perlatan.
4. Untuk variabel aliran
 Flow Indicator (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
menunjukkan laju aliran atau suatu alat.
 Flow Conroller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau bahan yang melalui suatu alat dan bila
terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
Tabel 6.1 Daftar Instrumetasi pada Pra Rancangan Pabrik Prmbuatan Keramik
Barium Titanat
No Nama alat Jenis Kegunaan
instrumen
1 Bucket elevator FC Mengontrol laju alir bahan pada bucket conveyor
2 Silo FC Mengontrol bahan yang keluar dari silo
3 Screw Conveyor FC Mengontrol laju alir bahan pada screw conveyor
4 Ribbo Mixer LC Mengontrol tinggi bahan dalam mixer
5 Pneumatic Press PC Mengontrol tekanan pada Pneumatic press
6 Belt Conveyor FC Mengontrol laju alir bahan pada belt conveyor
7 Furnace TC Mengontrol suhu dalam furnace
8 Blower FC Mengontrol laju alir gas pada blower
Berikut ini adalah merupakan gambar alat beserta instrumentasinya yang

digunakan pada rancangan pabrik pembuatan keramik barium titanat ini, yaitu :
Bahan Bahan
Masuk Masuk
Bahan
Masuk
FC Bahan Bahan
Keluar Keluar
PC LC
Bahan
Keluar
Silo Pneumatic Press Ribbon Mixer

VI-6
Bahan Masuk
Bahan Bahan
FC Bahan Keluar Masuk FC
Keluar
Screw Conveyor Belt Conveyor
Udara
Bahan
Keluar
Bahan
TC FC
Masuk
Bahan Bahan
Masuk Keluar
Furnace Bucket Conveyor
Gambar 6.1 Instrumentasi pada alat
6.2 Keselamatan Kerja Pabrik

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi. Salah satu faktor yang
penting sebagai usaha menjamin keselamata kerja adalah dengan menumbuhkan dan
meningkatkan kesadaran karyawan akan pentingnya usaha untuk menjamin
keselamatan kerja. Usaha – usaha yang dapat dilakukan antara lain adalah :
1. Meingkatkan spesialisasi ketrampilan karyawan dalam menggunakan
peralatan secara benar sesuai tugas dan wewenangnya serta mengetahui cara
– cara mengatasi kecelakaan kerja.

VI-7
2. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan. Pelatihan yang dimaksud

dapat meliputi :
 Pelatihan untuk menciptakan kualitas Sumber Daya Manusia (SDM) yang
tinggi dan bertanggung jawab, misalnya melalui pelatihan kepemimpinan
dan pelatihan pembinaan kepribadian.
 Studi banding (workshop) antar bidang kerja, sehingga karyawan
diharapkan memiliki rasa kepedulian terhadap sesama karyawan
3. Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi
sanksi bagi karyawan yang tidak disiplin.
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja, Pemerintah
Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang – Undang Keselamatan Kerja pada
tanggal 12 Januari 1970. semakin tinggi tngkat keselamata kerja dari suatu pabrik
maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini disebabkan oleh
keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang menyenangkan.
Hal – hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk
menjamin adanya keselamtan kerja adalah sebagai berikut :
1. Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus
seminimal mungkin.
2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukran udara yang baik.
3. Jarak antara mesin – mesin dan peralatan lain cukup luas.
4. Setiap ruang gerak harus aman, bersih dan tidak licin.
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
6. Tanda – tanda pengamanan harus dipasang pada setiap tempat yang
berbahaya.
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Keramik Barium Titanat

Dalam rancangan pabrik pembuatan Keramik Barium Titanat, usaha – usaha
pencegahan terhadap bahaya – bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai
berikut :
6.3.1 Pencegahan terhadap Kebakaran dan Peralatan

VI-8
Untuk melakukan pencegahan terhadap kebakaran, hal – hal yang

diperhatikan diantaranya :
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang

pada tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium, ruang proses,
dan perkantoran.
2. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, dibedakan warnanya
dan letaknya tidak mengganggu garakan karyawan.
3. Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat
dalam keadaam siaga.
4. penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydran untuk jarak
tertentu.
5. Bahan – bahan yang mudah terbakar dan meledak harus disimpan dalam
tempat yang aman dan dikontrol secara teratur.
Peralatan pencegahan kebakaran:
1. Memasang Sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti
power station, laboratorium, dan ruang proses.
2. Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap saga di fiere
station.
3. Fire Hydran ditempatkan di daerah storage, proses dan perkantoran. Ada 3
jenis hydran, yaitu hydran gedung, hydran halaman dan hydran kota, sesuai
namanya hydran gedung ditempatkan dalam gedung, untuk hydran halaman
di tempatkan di halaman, sedangkan hydran kota biasanya ditempatakan pada
beberapa titik yang memungkinkan Unit Pemadam Kebakaran suatu kota
mengambil cadangan air.
4. Fire extinguishers /APAR/ Racun api disediakan pada bangunan pabrik untuk
memadamkan api yang relatif kecil. Peralatn ini merupakan peralatan reaksi
cepat yang multi guna karena dapat dipakai untuk jenis kebakaran, peralatan
ini mempunyai bernagai ukuran beratny, sehingga bisa ditempatkan sesuai
dengan besar – kecilny resiko kebakaran yang mungkin timbul ari daerah
tersebut, misalnya tempat penimbunan bahan bakar tersa tidak rasional kalau
disitu kita temapatkan racun api denganukuran 1,2 Kg dengan jumlah satu

VI-9
5. tabung. Bahan yang ada dalam tabung pemadam api tersebut ada yang dari
bahan kimia kering, busa (foam) dan CO2.
6. Detektor Asap (Smoke Detector), Peralatan yang memungkinkan secara
otomatis akan memberitahukan kepada setiap orang apabila ada asap pada
suatu daerah maka alat ini akan berbunyi, khusus untuk pemakaian dalam
gedung.
7. Sprinkler, Peralatan yang dipergunakan khusus dalam gedung, yang akan
memancarkan air secara otomatis apabila terjadi pemanasan pada suatu suhu
tertentu pada daerah dimana ada sprinkler tersebut (Safe, 2000).
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja
No.Per/02/Men/1983 tentang instalansi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara
dini adanya suatu kebakaran awal, alat ini terbagi atas :
a. Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
b. Gas detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan
kosentrasi gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas – gas lain yang
mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa :
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi
khusus (audible alarm).
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap
oleh pandangan mata secara jelas (visible alarm).
2. Panel Indikator Kebakaran
Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan
alarm kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak
diruang operator.
6.3.2 Menggunakan Alat Pelindung Diri (ADP)
Alat pelindung diri (ADP) adalah kelengkapan yang wajib digunakan saat
bekerja sesuai kebutuhan untuk menjaga keselamatan pekerja itu sendiri dan orang

VI-10
disekelilingnya. Kewajiban itu sudah disepakati oleh pemerintah melalui

Departemen Tenaga Kerja Republik Indonesia. Adapun bentuk dari alat tersebut
adalah :
1. Safety Helmet
Berfungsi sebagai pelindung kepada dari benda yang bisa mengenai kepala
secara langsung.
2. Tali Keselamatan (safety belt)
Brfungsi sebagai alat pengaman ketika menggunakan alat tranportasi ataupun
peralatan lain yang serupa (mobil, pesawat, alat berat, dan lain - lain).
3. Sepatu Karet (sepatu boot)
berfungsi sebagai pengaman saat bekerja ditempat yang becek ataupun
berlumpur. Kebanyakan dilapisi dengan metal untuk melindungi kaki dari
benda tajam dan berat, benda panas, cairan kimia, dsb.
4. Sepatu Pelindung(safety shoes)
Seperti sepatu biasa, tapi dari bahan kulit dilapisi metal dengan sol dari karet
tebal dan kuat. Berfungsi untuk mencegah kecelakaan fatal yang menimpa
kaki karena tertimpa benda tajam atau berat, benda panas, dan cairan kimia.
5. Sarung Tangan.
Berfungsi sebagai alat pelindug tangan pada ssat bekerja ditempat atau situasi
yang dapat mengakibatkan cedera tangan. Bahan dan bentuk sarung tangan
disesuaikan dengan fungsi masing – masing pekerjaan.
6. Tali Pengaman (Safety Harness)
Berfungsi sebagai pengaman saat bekerja diketinggian, diwajibkan
menggunkan alat ini diketinggian lebih dari 1,8 meter.
7. Penutup Telinga (Ear Plug/Ear Muff)
Berfungsi sebagai pelindung telinga pada saat bekerja disaat yang bising.
8. Kaca Mata Pengaman (Safety Glasses)
Berfungsi sebagai pelindung mata ketika bekerja (misalnya mengelas).
9. Masker (Respirator)
Berfungsi sebagai penyaring udara yang dihirup saat bekerja ditempat dengan
kualitas udara buruk (misalnya berdebu, beracun, dsb).
10. Pelindung Wajah (Face Shield)

VI-11
berfungsi sebagai pelidung wajah dari percikan benda asing saat bekerja
(misalnya pekerjaan menggerinda)
11. Jas Hujan (Rain Coat)
Berfungsi melindungi dari percikan air saat bekerja (misalnya bekerja pada
waktu hujan atau sedang mencuci alat).
6.3.3 Keselamatan Kerja terhadap Listrik
Upaya penigkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut :
1. Setiap intalasi dan alat – alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekring atau pemutus arus listrik otomatis lainya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak
pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan
perbaikan.
3. penempatan dan pemasangan motor – motor listrik tidak boleh mengganggu
lalu lintas pekerja.
4. memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penagkal
petir yang dibumikan
7. kabel – kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat – alat yang bekerja
pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan
Uapaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada
dalam lokasi pabrik.
2. dalam menangani bahan – bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan
memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
3. Bahan – bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengkutan,
penyimpangan dan penggunaanya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan dilokasi pabrik, poliklinik diwajibkan
disediakan sebagai tempat pengobatan akibat kecelakaan dilokasi pabrik

VI-12
5. seperti terhirup gas beracun, luka tebakar, patah tulang, dan lain sebagainya
(Ishak, 2004).
6.3.5 Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis
Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekani adalah :
1. Alat – alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat
kegiatan karyawan.
3. jalur perpipaan sebiknya berada diatas permukaan tanah atau diletakkan
di atap lanatai pertama kalau didalam gedung tau setinggi 4,5 meter bila
diluar gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja
dengan tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau
pembongkaran.
5. Pada alat – alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup
pelindung untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai –
nilai displin bagi karyawan yaitu :
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman – pedoman yang
diberikan
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan mengatasi kecelakaan, menggunakan peralatan yang
ada.
4. Setiap kecelakaan/kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
5. Karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pbrik oleh petugas
maintenance

VI-13
6.3.6 Peralatan – Peralatn Keselamatan Kerja Yang Tersedia Di Pabrik

Keramik Barium Titanat
Tabel 6.2 Peralatan – Peralatan Tang Disediakan Pabrik Keramik Barium Titanat
Peralatan Jumlah Fungsi
Kebutuhan
Safety Helmet 30 Pelindung Kepala dari benda yang bisa
mengenai kepala secara langsung
Sepatu Pelindung 59 Pelindung kaki dari kotoran, benda tajam,
cairan kimia, dan lain – lain.
Masker Tergantung penyaring uadara yang dihirup saat bekerja
pemakaian
Sarung Tangan 59 Pelindung tangan agar tidak terjadi cidera
Penutup Telinga 59 Pelindung telinga saat bekerja di tempat yang
bising
Kaca Mata Pengaman 3 Pelindung mata saat bekerja/mengelas
1 Set Baju Tahan 4 Pelindung tubuh dari temperatur tinggi
Panas
Fire Extinguishers 10 Memadamkan api
Fire Hydran 3 Sebagai saluaran air untuk memadamkan api
Alarm 6 Tanda terjadinya suatu kebakaran
Mobil Pemadam 1 Sarana pemadam kebakaran
Kebakaran
Mobil Ambulance 1 Sarana pengangkutan bagi karyawan yang
sakit

BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama dalam

memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan keramik Barium
Titanat adalah sebagai berikut :
1. Kebutuhan air
2. Kebutuhan listrik
3. Kebutuhan bahan bakar
7.1 Kebutuhan Air

Dalam sebuah proses, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik pembuatan keramik
Barium Titanat adalah sebagai berikut :
Tabel 7.1 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan
Kebutuhan Jumlah Air (Kg/jam)
Kebutuhan air domestik 408,2288
Kebutuhan air laboratorium 58,5864
Kebutuhan air tempat ibadah dan kantin 408,2288
Kebutuhan air poli klinik 41,8474
Total kebutuhan air 916,8914
Perhitungan air untuk berbagai kebutuhan, yaitu :
1. Kebutuhan air domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/sihft adalah 40-100 liter/hari
(Metacalf, 1991). Diambil 80 liter/hari = 3,3333 liter/jam
ρ air pada 30oC = 995,68 kg/m3 = 0,99568 kg/l
jumlah karyawan = 123 orang
maka total air domestik = 408,2288 kg/jam
VII-1

VII-2
2. Kebutuhan air laboratorium

Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000-1800 liter/hari (Metcalf dan
Eddy, 1991), maka diambil 1400 liter/hari
Total kebutuhan air = 58,5864 kg/jam
3. Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah
Kebutuhan air untuk kantin dan rumah ibadah adalah 40 – 120 liter/hari
(Metacalf dan Eddy, 1991), maka diambil 80 liter/hari = 3,3333 liter/jam
Ρair pada 30oC = 996,24 kg/m3
Jumlah karyawan = 123 orang
Maka total air = 408,2288 kg/jam
4. Kebutuhan air poliklinik
Kebutuhan air untuk poliklinik adalah 1000-1500 liter/hari (Metacalf dan
Eddy, 1991), maka diambil 1000 liter/hari = 41,8474 kg/jam
Sehingga total seluruh kebutuhan air pada pabrik pembuatan keramik
barium titanat ini adalah 916,8914 kg/jam, debit airnya 0,2557 liter/detik
Kebutuhan air pada pabrik pembuatan keramik barium titanat ini
adalah hanya untuk kebutuhan domestik saja, karena pada proses pembuatan
keramik barium titanat tidak memerlukan air dalam pengolahannya. Adapun
sumber air yang akan digunakan dipabrik ini adalah yang berasal dari
pengolahan di kawasan industri medan, yaitu PT. KIM yang bekerja sama
dengan PT. Dain Celicani Cemerlang Jakarta.
7.2 Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut :
1. Unit Proses, daya yang dibutuhkan pada unit proses sebesar 68.554,725
hp dengan rincian sebagai berikut :
Tabel 7.2 Kebutuhan daya pada unit proses
Nama Alat Kebutuhan Daya (Hp)
Bucket elevator (BE-103) 0,5
Bucket elevator (BE-104) 0,5
Screw conveyor (SC-112) 0,5
Mixer (M-114) 1

VII-3

Pneumatic press (P-211) 1
Belt conveyor (BC-212) 0,5
Furnace (Q-311) 32,34
Blower (G-314) 0,5
Total 38,84
2. Unit Utilitas
Kebutuhan listrik pada peralatan utilitas, yaitu :
Tabel 7.3 Kebutuhan listrik untuk peralatan uttilitas
Nama Kode alat Daya (Hp)
Pompa PU – 01 0,5
total
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 2 Hp

4. Penerangan dan kantor = 2 Hp
5. Bengkel = 2 Hp
Total kebutuhan listrik = 38,84 +0,5+2+2+2
= 45,34Hp x 0,7457 kW
= 33,81 kW
Untuk cadangan diambil 20 %, maka :
Listrik yang dibutuhkan =1,2 x 33,81 kW
= 40,57 kW
Efisiensi generator 80 % (Desh Pandle, 1985), maka :
Daya output generator =
40,57
= 50,72 kW
0,8

VII-4
Untuk perancangan dipakai 3 unit generator diesel AC 25 kW, 220-240 Volt, 50

Hertz (2 unit pakai dan 1 unit cadangan).
7.3 Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkitt tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar karena minyak solar efisien dan mempunyai nilai
bahan bakar yang tinggi.
Keperluan Bahan Bakar Generattor
Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lbm (Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/l
Daya output generator = 50,72 kW
Daya generator yang dihasilkan = 50,72 kW x (0,9478 Btu/detik)/kW x 3600
detik/jam = 173.048,74 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = (173.048,74 Btu/jam/19860 Btu/lbm) x 0,45359
kg/lbm
= 3,95 kg/jam
Kebutuhan solar = 3,95kg/jam / 0,89 kg/liter = 4,44 liter/jam
Kebutuhan Bahan Bakar Furnace
Hv solar = 19.860 Btu/lbm = 46.194,78 kJ/kg
Kebutuhan bahan bakar, m = Q/Hv
= 2.000.384,486 kJ/hari /46.194,78 kJ/kg
= 48,65 kg/hari
Kebutuhan solar =
48,65 kg/hari
= 48,65 liter/ hari = 2,030 liter/jam
0,89 kg/l
Maka total kebutuhan bahan bakar = 4,44 liteer/jam + 2,030 liter/jam
= 6,47 liter/jam
7.4 Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan pabrik pembuatan keramik barium titanat ini adalah
berupa limbah domestik dan limbah gas.

VII-5
7.4.1 Limbah Domestik

Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari
kamar mandi di lokasi pabrik serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan
limbah cair. Unutk limbah padat dibuatkan safety tanksedangkan limbah cair bisa
langsung dibuang k sungai
7.4.2 Limbah Gas
Limbah ini mengandung gas CO2 yang bersal dari furnace. Adapun jumlah
CO2 yang dihasilkan pabrik pembuatan keramik barium titanat ini adalah sebesar 265
ppm, nilai ini masih berada dibawah ambang batas nilai CO2 yang boleh dibuang ke
udara bebas, yaitu sebesar 350 ppm (James Hansen, 2011).
Untuk mencegah pencemaran udara terjadi disekitar pabrik, maka dilakukan
beberapa cara pencegahan, yaitu :
1. Menanam pohon disekitar pabrik.
2. Membangun cerobong asap yang tinggi serta memasang dust collector pada
masing – masing cerobong asap.
7.4.3 Limbah Debu
Limbah debu ini berasal dari alat pencetakan keramik (pneumatic press),
yaitu pada saat proses pemadatan dan pembentukan keramik sesuai dengan
cetakannya. Agar tidak mengganggu keselamatan dan kesehatan pekerja, maka debu
ini harus dibuang dengan menggunakan blower. Dimana blower terrdiri dari 3 buah
lubang hisap debu (suction). Pabrik ini menggunakan 1 blower untuk menghisap
debu yang ada disekitar alat pneumatic press.
Perhitungan untuk sistem pengolahan limbah debu
Perhitungan untuk merancang dust collector yang terdiri dari ducting blower
filter diperlukan 2 parameter, yaitu :
1. Kapasitas udara hisap dari ujung – ujung ducting.
Q = V.A
Dimana :
Q = Kapasitas udara (m3/jam)
V = Kecepatan udara hisap (m/s)
A = Luas penampang lubang hisap (m2, cm2, ft2)

VII-6
2. Pressure loss (kehilangan tekanan) yang terjadi selama udara bergerak dari
ujung ducting sampai keluar filter.
APF = λ (1/d) (Y/2.g) Vrata-rata
Dimana :
APF = pressure loss (kg/m2)
D = diameter pipa (m)
i = panjang pipa (m)
λ = koefisien gesekan pipa (0,135)
Y = berat jenis udara (1,2 kg/m3)
v = Kecepatan rata – rata udara (m/s)
g = gravitasi 9,8 m/s2
Ukuran lubang hisab 1 adalah 130 mm, dengan kecepatan udara sebesar 25 m/s
Ukuran lubang hisap 2 adalah 200 mm, dengan kecepatan udara sebesar 35 m/s
Ukuran lubang hisap 3 adalah 275 mm, dengan kecepatan udara sebesar 50 m/s
Sehingga,
Q1 = VA = 25 m/s (1/4 x 3,14 x 130) = 2.551,25 m3/s = 0,69 m3/jam
Q2 = VA = 35 m/s (1/4 x 3,14 x 200) =5.495 m3/s = 1,53 m3/jam
Q3 = VA = 50 m/s (1/4 x 3,14 x 275) = 10.793,75 m3/s = 2,30 m3/jam
Qtotal = 4,52 m3/jam
Sebanyak 4,52 m3/jam debit udara yang harus dihisap.
Asumsi : kecepatan udara 25 m/s
APF1 = λ (1/d) (Y/2.g) Vrata-rata
= 0,135 x (5/130)(1,2/2 x 9,8) x 36,67 = 7,88
APF2= λ (1/d) (Y/2.g) Vrata-rata
= 0,135 x (10/200)(1,2 x 9,8) x 36,67 = 0,015
APF3 = λ (1/d) (Y/2.g) Vrata-rata
= 0,135 x (15/275)(1,2/2 x 9,8 ) x36,67 = 0,1652
Sehingga , total pressure loss = 8,0602
Power motor blower = Qtotal x pressure loss / efisiensi blower
Power motor blower = 4,52 x 8,0602 / 1000 = 0,0364 kw
Efisiensi blower (75 %), maka :
P = 0,0364/0,75 = 0,0273 Hp

VII-7
7.5 Spesipikasi Peralatan Utilitas

7.5.1 Tangki Bahan Bakar
Fungsi : Menyimpan bahan bakar
Bentuk : Selinder tegak dengan alas dan tutup
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-53, grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 atm
Kapasitas : 1,465 m3
Selinder : Diameter : 1,2440 m
Tinggi : 1,8660 m
Tebal : 0,3 in
7.5.2 Pompa utilitas (PU-01)
Fungsi : memompa bahan bakar ke generator
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan Konstruksi : Cormmersial steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 atm
Daya Motor : 0,5 Hp

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Susunan peralatan dan fasilitas dalam rancangan proses merupakan syarat

penting dalam mempersiapkan biaya sebelum mendirikan pabrik atau untuk
mendesain yang meliputi design perpipaan, fasilitas bangunan fisik, tata letak
peralatan dan kelistrikan. Lokasi suatu pabrik merupakan bagian penting untuk
mempengaruhi kedudukan pabrik dalam persaingan. Penentuan lokasi pabrik yang
tepat tidak semudah yang diperkirakan, banyak faktor yang dapat mempengaruhinya.
Idealnya, lokasi yang dipilih harus dapat memberikan keuntungan jangka panjang
dan dapat memberikan kemungkinan untuk memperluas pabrik.
Lokasi pabrik yang baik akan menentukan hal – hal sebagai berikut :
a. Kemampuan untuk melayani konsumen dengan memuaskan.
b. Kemampuan untuk mendapatkan bahan mentah yang berkesinambungan dan
harganya samapai di tempat tujuan.
c. Kemudahan untuk mendapatkan tenaga karyawan.
Oleh karena itu, pemelihan tempat bagi berdirinya suatu pabrik harus
memperhatiakn beberapa faktor yang berperan yaitu faktor primer dan faktor
sekunder.
8.1 faktor Primer (Utama)
Faktor ini secara langsung mempengaruhi tujuan utama dari usaha pabrik
yaitu meliputi produksi dan distribusi produk yang diatur menurut macam dan
kualitasnya, hal – hal yang termasuk dalam faktor utama ini adalah (Timmerhaus,
dkk. 2004) :
1. Letak pasar
Pabrik yang letaknya dekat dengan pasar dapat lebih cepat melayani konsumen,
sedangkan biaya juga lebih rendah terutama biaya angkutan.
2. Letak sumber bahan baku
Idealnya, sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik, hal ini lebih
menjamin penyediaan bahan baku, setidaknya dapat mengurangi keterlambatan
penyediaan bahan baku, terutama untuk bahan baku yang berat. Hal – hal yang
perlu diperhatiakan mengenai bahan baku adalah :
VIII-1

VIII-2
a. Lokasi sumber bahan baku.

b. Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut
dapat diandalkan pengadaanya.
c. Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya.
d. Harga bahan baku serta biaya pengangkutan.
e. Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain.
3. Fasilitas pengangkutan
Pertimbangan – pertimbangan kemungkinan untuk pengangkutan bahan baku
dan produk menggunakan angkutan gerbong kereta api, truk, angkutan melalui
sungai dan laut Dan juga angkutan udara yang sangat mahal.
4. Tenaga kerja
Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor
pertimbangan pada penetapan lokasi pabrik tetapi ternaga terlatih atau skilled
labor di daerah setempat tidak selulau tersedia. Jika didatangkan dari daerah lain
diperlukan peningkatan upah atau penyediaan fasilitas lainnya sebagai daya tarik.
5. Pembangkit tenaga listrik
Pabrik yang menggunakan tenaga listrik yang besar akan memilih lokasi yang
dekat dengan sumber tenaga listrik.
8.2 Faktor Sekunder
Beberapa hal yang termasuk ke dalam faktor sekunder antara lain adalah :
1. Harga tanah dan gedung
Harga tanah dan gedung yang murah merupakan daya tarik tersendiri. Perlu
dikaitkan dengan rencana jangka panjang. Jika harga tanah mahal mungkin hanya
dapat diperoleh luasan tanah yang terbatas, sehingga perlu dipikirkan untuk
membuat bangunan bertingkat walaupun pembangunan geungnya lebih mahal.
2. Kemungkinan perluasan
Perlu diperhatikan apakah perluasan dimasa yang akan datang dapat dikerjakan di
satu tempat atau perlu dilokasi lain, apakah disekitar sudah banyak pabrik lain.
Hal ini menjadi masalah tersendiri dalam hal perluasan pabrik dimasa mendatang.
3. Fasilitas servis
Terutama untuk pabrik kimia yang relatif kecil yang tidak memiliki bengkel
sendiri. Perlu dipelajari adanya bengkel – bengkel disekitar daerah tersebut yang

VIII-3
mungkin diperlukan untuk perbaikan alat – alat pabrik. Perlu juga dipelajari adanya
fasilitas layanan masyarakat, misalnya rumah sakit umum. Sekolah – sekolah, tempat
– tempat ibadah, tempat – tempat kegiatan olahraga, tempat – tempat reakreasi, dan
sebagainya. Untuk pabrik yang besar, mungkin beberapa fasilitas tersebut dapat
dilayani sendiri walaupun merupakan beban tambahan. Keuntungannya, selain
merupakan daya tarik bagi para pekerja, juga membantu penjagaan kesehatan fisik
dan mental sehingga efisiensi kerja dapat tetap dipertahankan.
4. Fasilitas finansial
Perkembangan perusahaan dibantu oleh fasilitas finansial, misalnya adanya pasar
modal, bursa, sumber – sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam, dan
lembaga keuangan lainnya. Fasilitas tersebut akan lebih membantu untuk
memberikan kemudahan bagi suksesnya usaha pengembangan pabrik.
5. Persediaan air
Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak, misalnya pabrik
kertas. Karena itu, di daerah lokasi diperlukan adanya sumber air yang
kemungkinan diperoleh dari air sungai, danau, sumur (air tanah), atau air laut.
6. Peraturan daerah setempat
Peraturan daerah setempat perlu dipelajari terlebih dahulu, mungkin terdapat
beberapa persyaratan atau aturan yang berbeda dengan daerah lain.
7. Masyarakat daerah
Sikap, tanggapan dari masyarakat daerah terhadap pembangunan pabrik perlu
diperhatikan dengan seksama, karena hal ini akan menentukan perkembangan
pabrik dimasa yang akan datang. Keselamatan dan keamanan masyarakat perlu
dijaga dengan baik. Hal ini merupakan suatu keharusan sebagai sumbangan
kepada masyarakat.
8. Iklim didaerah lokasi
Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik, adakalanya membutuhkan kondisi operasi
misalnya kelembapan udara, panas matahari, dan sebagainya. Hal ini berhubungan
dengan kegiatan pengolahan, penyimpanan bahan baku atau produk. Disamping
itu, iklim juga mempengaruhi gairah kerja dan moral para karyawan, keaktifan
kerja karyawan dapat meningkatkan hasil produksi.

VIII-4
9. Keadaan tanah
Sifat – sifat mekanika tanah dan tempat pembangunan pabrik harus diketahui. Hal
ini berhubungan dengan rencana pondasi alat – alat, bangunan gedung, bangunan
pabrik.
10. Perumahan
Bila disekitar daerah lokasi pabrik telah banyak perumahan, selain lebih membuat
kerasaan para karyawan juga dapat meringankan inventasi untuk perumahan
karyawan.
11. Daerah pinggiran kota
Daerah pinggiran kota dapat menjadi lebih menarik untuk pembangunan pabrik.
Akibatnya dapat timbul aspek desentralisasi industri. Alasan pemilihan daerah
lokasi di pinggiran kota antara lain :
 Upah buruh relatif murah.
 Harga tanah lebih murah.
 Servis industri tidak terlalu jauh dari kota.
8.3 Lokasi Pabrik
Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan dan kelangsungan dari
industri, baik pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang, karena hal
ini berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik harus memberikan suatu perhitungan
biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi, yaitu
pertimbangan dalam mempelajari sikap dan sifat masyarakat di sekitar lokasi pabrik.
Berdasarkan faktor – faktor tersebut, makan Pabrik Pembuatan Keramik Barium
titanat ini direncanakan berlokasi di Kawasan Industri Medan II (KIM II) yang
berlokasi di Kecamatan Percut Sei Tuan, Kabupaten Deli Serdang, dasar
pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik ini adalah :
1. Bahan baku
Bahan baku pabrik ini direncanakan diperoleh melalui impor dari China, yaitu
Tianjin Barium International Industry, melalui pelabuhan internasional Belawan,
Medan.
2. Letak dari pasar dan kondisi pemasaran

VIII-5
Produk Keramik Barium titanat ini dapat diangkut ataupun dikapalkan dengan
mudah ke daerah pemasaran dalam dan luar negeri. Kebutuhan terhadap Keramik
Barium Titanat menunjukkan peningkatan dari tahun ke tahun dengan semakin
banyaknya industri – industri dan industri elektronik yang berkembang dan
bermunculan di indonesia. Selain itu kebutuhan dunia juga mengalami
peningkatan. Pelabuhan Internasional Belawan juga tidak jauh dari negara yang
menggunakan keramik ini, yaitu seperti Singapura, Malaysia, India, Thailand dan
sebagainya, dengan demikian pemasarannya tidak akan mengalami hambatan.
Selain itu kawasan ini juga merupakan daerah industri sehingga produknya dapat
dipasarkan kepada pabrik yang membutuhkannya di kawasan industri tersebut
atau diekspor ke mancara negara.
3. Fasilitas transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat
dan laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan
kawasan industri yang telah memiliki sarana transportasi yang lengkap dan dekat
dengan pelabuhan.
4. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Bahan bakar untuk kebutuhan pabrik diperoleh
dari PT. Pertamina Persero.
5. Kebutuhan air
Air merupakan kebutuhan penting bagi suatu pabrik industri kimia, baik itu untuk
keperluaan proses maupun untuk keperluan lainnya, kebutuhan air diperoleh dari
PT. KIM yang bekerja sama dengan PT. Dain Celicani Cemerlang dari Jakarta
sebagai sumber air baku, kebutuhan air ini berguna untuk sarana utilitas dan
keperluan domestik.
6. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Didaerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik serta
tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
7. Harga tanah dan bangunan

VIII-6
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
8. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan
memang dikhususkan untuk daerah pembangunan industri.
9. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, iklim disekitar lokasi pabrik relatih stabil. Untuk
daerah ini belum pernah terjadi bencana alam yang berarti sehingga
memungkinkan pabrik berjalan dengan lancar.
10.Masyarakat disekitar pabrik
Sikap Masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian Pabrik Pembuatan
Keramik Barium Titanat ini karena akan menyediakan lapangan kerja bagi
mereka. Selain itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu
keselamatn dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.4 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Disain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut :
a. Urutan proses produksi.
b. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
c. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku
d. Pemeliharaan dan perbaikan.
e. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
f. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.

VIII-7
g. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan

h. kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
i. Masalah pembuangan limbah cair.
j. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja (Peters,dkk,2004).
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti:
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik (Peters,2004).

VIII-8
8.5 Perincian Luas Tanah

Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam
tabel 8.1 berikut ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Pos jaga 30
2 Tempat parkir 100
3 Gudang produk 150
4 Gudang bahan baku 150
5 Poliklinik 50
6 Bengkel 70
7 Pembangkit listrik 100
8 Perkantoran 240
9 Tempat proses 2000
10 Gudang peralatan 100
11 Kantin 70
12 Rumah ibadah 70
13 Taman 50
14 Jalan 1200
15 Ruang kontrol 80
16 Laboratorium 80
17 Daerah perluasan 800
Total 4540
Luas bangunan = 4540 m2

Jarak antara bangunan, 10 % dari luas bangunan = 454 m2
Total luas keseluruhan = 4994 m2

VIII-9
8.6 Tata Letak Pabrik
Perluasa Gudang
bengkel
n peralatan
Gudang Bahan baku
perluasan
Pembangkit
listrik
perluasan
Tempat proses
laboratorium
kontrol
Ruang
Rumah
ibadah
Gudang produk
kantin
parkir
taman
poliklinik
kantor
Pos
Jalan Raya
Skala 1: 1000
Gambar 8.1 : Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Keramik Barium Titanat

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efesien tidak
akan ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur,
baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang.
9.1 Bentuk Hukum Badan Usaha

Bentuk badan usaha pada pabrik Pembuatan Keramik Barium Titanat adalah
perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). dengan dasar pertimbangan
sebagai berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti –
ganti.
2. Mudah memindahkan hak milik dengan menjual saham kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham
perusahaan dibursa saham.
4. Adanya pemisahan antara pemilik dan pengurus . hal ini merupakan faktor
pendorong positif bagi perusahaan untuk memperoleh keuntungan yang besar.
5. Efisiensi dalam kepemimpinan, konsep the right man on the right place sesuai
dengan bidang atau keahliannya masing-masing dapat terlaksana dengan baik.
6. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan, sehingga pemegang saham hanya mungkin menderita kerugian
sebesar jumlah saham yang dimilikinya.
Perseroan terbatas merupakan suatu badan usaha dan besarnya modal perseeroan
tercantum dalam anggaran dasar. Kekayaan perusahaan terpisah dari kekayaan
pribadi pemilik perusahaan sehingga memiliki harta kekayaan sendiri. Setiap orang
IX-1

IX-2
dapat memiliki lebih dari satu saham yang menjadi bukti kepemilikan
perusahaan.pemilik saham memiliki tanggunga jawab terbatas, yaitu sebanyak
saham yang dimiliki. Apabila utang perusahaan melebihi kekayaan perusahaan,
maka kelebihan utang tersebut tidak menjadi tanggung jawab pemegang saham.
Prosedur pendirian perseroan terbatas :
1. Pembuatan akta pendirian dihadapan notaris.
2. Pengesahaan oleh menteri kehakiman.
3. Pendaftaran perseroan.
4. Pengumuman dalam tambahan berita negara.
Perseroan terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian,
melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang selurunya terbagi dalam saham,
dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang
Perseroan terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat – syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah
orang perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu dihadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp. 20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan
harus telah ditempatkan atau telah disetor.
9.2 Bentuk Organisasi.

Bentuk organisasi pada Pra-perancangan Pabrik Pembuatan Keramik
Barium Titanat adalah menggunakan bentuk garis dan staf. Hal ini didasarkan atas
pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut :
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi besar, apapun tujuannya, betapun luas
tugasnya dan kompleks susunan organisasi tersebut .
2. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
3. Terdapat pembagian tugas antara pimpinan dengan pelaksana sebagai akibat
adanya staf ahli.
4. Bakat yang berbeda yang dimiliki oleh setiap karyawan dapat ditentukan menjadi
suatu spesialisasi.

IX-3
5. Prinsip penempatan orang yang tepat pada posisi yang tepat pula.
6. Pengambilan keputusan dapat cepat walaupun banyak oarang yang diajak
berkonsultasi, karena pimpinan masihdalam satu tangan.
7. Koordinasi lebih baik karena adanya pembagian tugas yang terperinci.
8. Semangat kerja bertambah besar karena pekerjaannya disesuaikan dengan bakat
dan kemampuan yang dimiliki.
9.3 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab.

9.3.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). RPUS minimal dilakukan satu kali dalam
satu tahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai
dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh oleh pemilik saham, Dewan Komisaris,
dan Direktur.
Adapun hak dan wewenang RUPS :
1. Meminta pertanggungjawaban dewan komisaris dan direktur lewat suatu sidang.
2. Mengganti dewan komisaris dan direktur serta mengesahkan anggota pemegang
saham bila mengundurkan diri dengan musyawarah
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan
atau ditanamkan kembali.
9.3.2 Dewan Komisaris.

Dewan komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas dewan komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham
3. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas direktur.
4. Meminta laporan pertanggungjawaban direktur secara berkala.

IX-4
9.3.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS
3. Memelihara kekayaan perusahaan
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh, Manajer umum dan keuangan,
manajer teknik dan manejer produksi.
9.3.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.3.5 Sekretaris
Tugas dari sekretaris antara lain:
1. Menyelenggarakan surat-menyurat yang berhubungan dengan perusahaan.
2. Mengatur hubungan dengan pihak luar atau para tamu
3. Menangani kearsipan dan menyusun dokumentasi.
9.3.6 Manajer Produksi

Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur . Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik
bahagian produksi maupun utilitas, dalam menjalankan tugasnya manajer produksi
dibantu oleh kepala seksi produksi dan kepala seksi utilitas.

IX-5
9.3.7 Manajer Teknik
Manajer teknik bertanggung jawab langsung kepada direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik
dilapangan maupun dikantor. Dalam menjalankan tugasnya manejer teknik dibantu
oleh kepala seksi mesin, kepala seksi instrumentasi, kepala seksi listrik, dan kepala
seksi peniliharaan.
9.3.8 Manajer Umum dan Keuangan

Manajer umum dan Keuangan bertanggungjawab langsung kepada direktur.
Tugasnya mengawasi dan mengatur segala hal yang berkaitan dengan
personilia/kepegawaian dan administrasi/keuangan serta hal – hal umum seperti
kesehatan dan keamanan. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Umum dan
Keuangan dibantu oleh kepala seksi hubungan masyarakat, kepala seksi administrasi
dan kepala bagian keuangan.
9.4 Sistem Kerja

Pabrik Pembuatan Keramik Barium Titanat ini direncanakan beroperasi 330
hari per tahun secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja,
karyawan dibedakan menjadi dua bagian, yaitu:
9.4.1 Karyawan non-shift
yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan proses produksi,
misalnya direktur,staf ahli, manajer, bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-
lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan sesua dengan keputusan menteri
tenaga kerja dan transmigrasi republik indonesia nomor : Kep.234/men/2003 yaitu 8
jam sehari atau 40 jam per minggu dan jam kerja selebihnya dianggap lembur.
Perhitungan uang lembur menggunakan acuan 1/173 dari upah sebulan (pasal 10
Kep.234/Men/2003) dimana untuk jam kerja lembur pertama dibayar sebesar 1,5 kali
upah sejam dan untuk lembur berikutnya dibayar 2 kali upah sejam. Perincian jam
kerja non-shift adalah:
Senin-Kamis
- Pukul 08.00-12.00 WIB  Waktu Kerja

IX-6
- Pukul 12.00-13.00 WIB  Waktu Istirahat

Jumat
- Pukul 12.00-14.00 WIB  Waktu Istirahat
Sabtu
9.4.2 Karyawan shift
Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses
produksi yang memerlukan pengawasan secara terus menerus selama 24 jam,
misalnya bagian proses produksi, utilitas,kamar listrik (genset), pengawasan mutu,
keamanan, dan lain-lain. Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu tiap shift
bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift. Dengan pembagian sebagai
berikut :
- Shift I : Pukul 00.00-08.15 WIB
- Shift II : Pukul 08.00-16.15 WIB
- Shift III : Pukul 16.00-00.15 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu, yaitu A, B, C dan D.
Karyawan shift mendapat libur 1 hari setelah bekerja 3 hari. Selama 1 hari kerja,
3 regu masuk sementara 1 regu libur. Pada hari Minggu dan hari libur lainnya
karyawan shift tetap bekerja seperti biasa.
Waktu istirahat dibagi menjadi 2 periode agar tidak menggangu jalannya
produksi. Jadwal istirahat yaitu :
- Shift I (Pagi) : 11.30 – 12.30 WIB
12.30 – 13.30 WIB
- Shift II (Sore) : 19.30 – 20.30 WIB
20.30 – 21.30 WIB
- Shift III (Malam) : 03.30 – 04.30 WIB
04.30 – 05.30 WIB

IX-7
Tabel 9.1 Siklus Pergantian shift selama 1 bulan

Regu Hari
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
A I I I - III III III - II II II - I I I
B II II - I I I - III III III - II II II -
C III - II II II - I I I - III III III - II
D - III III III - II II II - I I I - III III
Regu Hari
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
A - III III III - II II II - I I I - III III
B I I I - III III III - II II II - I I I
C II II - I I I - III III III - II II II -
D III - II II II - I I I - III III III - II

IX-8
9.5 Jumlah Karyawan Dan Tingkat Pendidikan

dalam melaksanakan kegiatan perusahaan dipabrik keramik barium titanat ini
dibutuhkan susunan tenaga kerja seperti pada susunan struktur organisasi. Adapun
jumlah tenaga kerja beserta tingkat pendidikan yang disyaratkan dapat dilihat pada
tabel 9.1.
Tabel 9.1 Jumlah tenaga kerja dan tingkat pendidikan pabrik Keramik barium titanat
Jabatan Pendidikan Jlh

Dewan komisaris Teknik Kimia (S2)/Ekonomi(S2) 2
Direktur Teknik Kimia (S2) 1
Staf Ahli Teknik /Ekonomi(S2), (S1) 2
Sekretaris Sekretaris (S1) 1
Manajer Produksi Teknik Kimia (S1) 1
Manajer Teknik Teknik Kimia (S1) 1
Manajer Umum dan Keuangan Ilmu Hukum/manajemen/Ekonomi (S1) 1
Kepala Seksi Proses Teknik Kimia (S1) 1
Kepala Seksi Utilitas Teknik Kimia (S1) 1
Kepala Seksi Mesin Teknik Kimia (S1) 1
Kepala Seksi Instrumentasi Teknik Instrumentasi Pabrik (D4) 1
Kepala Seksi Listrik Teknik Elektro (S1) 1
Kepala Seksi Pemeliharaan Politeknik (D3) 1
Kepala Seksi Hubungan Masyarakat Manajemen/ilmu komunikasi (S1) 1
Kepala Seksi Administrasi Akuntansi/manajemen (S1) 1
Kepala Seksi Keuangan Ekonomi (S1) 1
Karyawan Produksi SMK/SMA 48
SMK/SMA
Karyawan Teknik 11
Karyawan Administrasi dan SMK/SMA
Keuangan 2
Kedokteran (S1)
Dokter 1
Keperawatan (D3)
Perawat 2
SMK/D1
Petugas Keamanan 6
SMK
Petugas Kebersihan 10
SMK/SMA
Supir 5
Jumlah 103

IX-9
9.6 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian resiko kerja. Perincian gaji karyawan dapat dilihat pada
tabel 9.3
No Jabatan Jumlah Gaji/bulan (Rp) Total Gaji (Rp)
1
Dewan komisaris 2 10.000.000 20.000.000
2
Direktur 1 15.000.000 15.000.000
3
Staf Ahli 2 5.000.000 10.000.000
4
Sekretaris 1 3.000.000 3.000.000
5
Manajer Produksi 1 7.000.000 7.000.000
6
Manajer Teknik 1 7.000.000 7.000.000
7 Manajer Umum dan
Keuangan 1 7.000.000 7.000.000
8
Kepala Seksi Proses 1 5.000.000 5.000.000
9
Kepala Seksi Utilitas 1 5.000.000 5.000.000
10
Kepala Seksi Mesin 1 5.000.000 5.000.000
11
Kepala Seksi Instrumentasi 1 5.000.000 5.000.000
12
Kepala Seksi Listrik 1 5.000.000 5.000.000
13
Kepala Seksi Pemeliharaan 1 5.000.000 5.000.000
14 Kepala Seksi Hubungan
Masyarakat 1 5.000.000 5.000.000
15
Kepala Seksi Administrasi 1 5.000.000 5.000.000
16
Kepala Seksi Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
17
Karyawan Produksi 48 3.000.000 144.000.000
18
Karyawan Teknik 11 3.000.000 33.000.000
19 Karyawan Administrasi dan
Keuangan 2 2.000.000 4.000.000
20
Dokter 1 3.000.000 3.000.000
21
Perawat 2 2.000.000 4.000.000
22
Petugas Keamanan 6 1.500.000 9.000.000
23
Petugas Kebersihan 10 1.500.000 15.000.000
24
Supir 5 1.500.000 4.500.000
Jumlah 103 335.500.000

IX-10
9.7 Kesejahteraan Tenaga Kerja

Besarnya gaji dan fasilitas kesejahteraan tenaga kerja tergantung pada tingkat
pendidikan, jumlah jam kerja, dan resiko kerja. Untuk mendapatkan hasil kerja yang
meksimal dari setiap tenaga kerja diperlukan dukungan fasilitas yang memadai.
Fasililtas yang tersedia pada pabrik Keramik Barium Titanat ini adalah:
1. Fasilitas cuti tahunan
2. Tunjangan hari raya/bonus
3. Tunjangan kecelakaan kerja
4. Tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun diluar
pekerjaan.
5. Penyediaan tempat ibadah, balai pertemuan, dan sarana olah raga
6. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan
7. Fasilitas perumahan yang dilengkapi dengan sarana air dan listrik
8. Pelayanan kesehatan secara Cuma-Cuma
9. Beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi.

RUPS
Dewan Komisaris
Direktur
Staf ahli
Manajer Umum Manajer Manajer

Dan Keuangan Produksi Teknik
Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie

Humas Administrasi Keuangan Produksi Utilitas Mesin Instrimuntasi Listrik Pemeliharaan
KARYAWAN
Gambar 9.1 : Struktur Organisasi
IX-11

BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari :
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
X-1

X-2
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi :
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap
langsung, MITL sebesarRp 80.478.100.004
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi :
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal untuk biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak
langsung, MITTL sebesar = Rp Rp 24.143.430.001
Maka total modal investasi tetap,
MIT = MITL + MITTL
= Rp 80.478.100.004 + Rp 24.143.430.001 = Rp 104.621.530.006

X-3
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi :
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan :
IP
PD   HPT
12
Dengan : PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar Rp
42.575.207.868
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 104.621.530.006 + Rp 42.575.207.868
= Rp 147.196.737.874
Modal investasi berasal dari :
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 , yaitu Rp 88.318.042.724
- Pinjaman dari bank sebanyak 40  dari modal investai total
Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank sebesarRp 58.878.695.150

X-4
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi :
10.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi :
- Gaji tetap karyawan
- Depresiasi dan amortisasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya asuransi
- Biaya laboratorium, penelitian, dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Pajak bumi dan bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar
Rp 40.846.558.315
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi :
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
- Biaya pemeliharaan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar
2.619.941.136

X-5
Maka, biaya produksi total = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 40.846.558.315 + Rp 2.619.941.136
= Rp 43.466.499.451
10.3 Total Penjualan (Total Sales)
Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk Keramik Barium Titanat,
yaitu sebesar Rp. 113.005.604.250
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh :
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 69.539.104.799
2. Laba sebelum pajak- bonus = Rp 69.191.409.275,26
3. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 20.702.422.783
4. Laba setelah pajak (netto) = Rp 48.488.986.493
10.5 Analisa Aspek Ekonomi

10.5.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak
PM =  100 
total penjualan
Rp 69.539.104.799
PM =  100 
Rp 113.005.604.250
= 61,53 
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 61,53 , maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.

X-6
10.5.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP =  100 
Total Penjualan  Biaya Variabel
Rp 40.846.558.315
BEP =  100
Rp 113.005.604.250  Rp 2.619.941.136
= 37,00 
Kapasitas produksi pada titik BEP = 259,02 ton
Nilai penjualan pada titik BEP = Rp 41.816.028.220
Dari data feasibilities (Timmerhaus, 1991) :
- BEP  50 , pabrik layak (feasible)
- BEP  70 , pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 37,00 , maka pra rancangan pabrik ini
layak.
10.5.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI =  100 
Total Modal Investasi
Rp 48.488.986.493
ROI =  100 
Rp 147.196.737.874
= 32,94 
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah :
 ROI  45  resiko pengembalian modal rendah
 15  ROI  45  resiko pengembalian modal rata-rata
 ROI  15  resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 32,94 , sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.

X-7
10.5.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT =  1 tahun
ROI
1
POT =  1 tahun
0,3294
= 3,04 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 3,04 tahun operasi.
10.5.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
Laba setelah pajak
RON =  100 
Modalsendiri
Rp 48.488.986.493
RON =  100 
Rp 88.318.042.724
= 54,90 
10.5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama. Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka
pabrik akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku
maka pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 46,26 , sehingga pabrik akan
menguntungkan karena lebih besar dari bunga pinjaman bank saat ini sebesar 16 %
(Bank mandiri, 2011).

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan keramik

Barium Titanat dengan kapasitas 700 ton/tahun dengan 330 hari kerja/tahun
diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas produksi keramik Barium Titanat direncanakan 700 ton/tahun
menggunakan bahan Barium Karbonat (BaCO3) sebanyak 1795,23 kg/hari
dan Titanium Oksida (TiO2) sebanyak 726,565 kg/hari.
2. Produk keramik Barium Titanat yang dihasilakan mempunyai kemurnian
99,99 %.
3. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas
(PT)
4. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis dan staf dengan jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan 103 orang.
5. Lokasi pabrik pembuatan keramik Barium Titanat ini rencana didirikan di
daerah Kawasan Industri Medan II (KIM II) yang berlokasi di Kecamatan
Percut Sei Tuan, Kabupaten Deli serdang dengan luas areal 4.994 m2.
6. Dari hasil analisa ekonomi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Keramik
Barium Titanat dengan kapasitas 700 ton/tahun diperlukan total modal
investasi sebesar Rp. 147.196.737.874 dengan biaya produksi sebesar Rp
43.466.499.451 dengan hasil penjualan sebesar Rp. 113.005.604.250
sehingga laba bersih yang diperoleh sebesar Rp. 48.488.986.493 dengan
profit margin 61,53 %, Break even point 37,00 %,return of Invenstment 32,94
%, Pay Out Time 3,04 tahun, Return network 50,94 %, Internal Rate of
Return 46,26 %.
7. Pabrik pembuatan keramik Barium Titanat dengan kapasitas produksi 700
ton/tahun layak untuk didirikan didaerah Kawasan Industri Medan II (KIM
II), Deli Serdang Sumatera Utara.
XI-1

DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2012. Kawasan Industri Medan. http://www.kim.co.id

Ananim. 2012a. Barium Carbonat. http://www.chem-mis-try.com/barium carbonat.
Anonim. 2012b. Shanghai Trico Barium Garam, Binis dept,china. http://www.id.list-
of-companies.org
Anonim. 2012c. Titanium Oxida (TiO2)Fotokatalis (photocatalist) yang potensial.
www.wordpress.com/titanium oxida.
Anonim. 2012d. Barium carbonat. http://www.kronoxdupont.co.id.
Anonim. 2012e. Prince of Ceramic Barium Titanat. http://www.stme-
princeceramic.com.
Anonim. 2012f. Titanium Oksida. http://www.tianjinbairun.co.id
Anonim. 2012g. Harga BBM Industri dan Pertamak Naik.
http://www.pertamina.co.id
Indiani, Eva dan Ngurah, Ayu. 2009. Keramik Porselen Berbasis Feldspar Sebagai
Bahan Isolator Listrik. Semarang: Universitas Diponegoro.
Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia – AAJI. 2009. Data Premi Perusahaan Asurandi
Indonesia
Badan Pusat Statistik. 2012. Kebutuhan Impor Keramik Barium Titanat.
http://www.bps.go.id
Bank Mandiri. 2012. Kredit Usaha jangka Panjang. http://www.bankmandiri.co.id
Bird, Byron R., Warren E. Steward, dan Edwin Lightfood. 2011. Transport
fenomena. Second Edition. New york: McGraw – Hill Book
Company.
Brownell, L.E & Yaoung, E.H. 1959. Proses Equipment Design. New Delhi : Wiley
Eastern, Ltd.
Considine, Douglas M. 1974. Instruments and control. New York : McGraw-
Hill,Inc.
Foust, A.S. 1980. Prinsiples of unit Operation. London: John Wiley and
Son. XII-2
Geankoplis, C.J 1997. Transport process and Unit Operation. New York:
Ally and Bacon.
Hutagalung. 2008. Instalansi Alat- XII-1 Alat Pengendalian. Jakarta:

Erlangga.
Heine, Ricard W. 1967. Principles of Metal Casting. New York: McGraw-Hill L&S
Metallurgical Co.
J. Y. Seo and S. W. Park. 2004. Chemical Mechanical Planarization Characteristic
of Ferroelectric Fil for FRSM Applications. Journal of Korean
Physical Society, Vol 45, No.3, Page 769-772.
Kamar dagang dan industri Indinesia, Bidang Perindustrian, Riset dan Teknologi.
2010. Kebutuhan Teknologi dan Potensi Kerjasama Riset dengan
Industri. http://www.bps.go.id/bidang industri.
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. New York: McGraw-Hill.
Metacalf and Eddy. 1991. Westewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. New
Delhi: McGraw-HillBook Company.
Montgomerry, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisa Uji kaji (Terjemahan).
Kuala Lumpur: Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.

Nadlifatun, Arieza dan Dian, C. 2011. Proses Industri Kimia (keramik).
http://www.chemistry.co.id.
Nugroho, Totok. 2010. RI berpotensirebut pasar keramik, http://www.bataviase.co.id
Othmer, Kirk. 1949. Encyclopedia of Chemical Engineering Tecnology.New York:
John Wiley and Sons Inc.
Perry, Robert H. Dan Dow W. Green. 1997. Chemical Enggineering Handbook. 7th
Edition. New York: McGraw-HillBook Company.
Peters, M.S, Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E. West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5thEdition. Internasional
Edition. Singapore: Mc.Graw – Hill.
Pearso. Chris. 2008. Sekilas Keramik. http://www.word press.org.
Purbo, Onno. 2010. Teknologi Mikjroelektronika yang tidak Elitis ?. Bandung:
Institut Teknologi Bandung.
Purwanto. 2008. Instrumentasi Alat. Surabaya: Penerbit Guna Widya.
PT. Jmasostek (Persero). 2007. Jaminan Kecelakaan Kerja. XII-3
http://www.jamsostek.com.
PT. Pertamina. 2012. Harga Solar Untuk Industri. http://www.pertamina.co.id
Rusjdi. Muhammad. 2004. PPh Pajak penghasilan. Jakarta: PT Indeks Gramedia.
Safe. 2000.Keselamatan Kerja. Forum Diskusi Keselamatan Kerja.
Setiawati, tri. 2010. Sintesa Bahan keramik Ferroelektrik BaTiO3 dengan Variasi
Lama Sintering Dan Pengaruhnya Terhadap Konstanta Dielektik,
http://www.batan.co.id
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi – fungsi manejerial. Jakarta: Offset Radar jaya.
Sumahamijaya, Inra. 2009. Pembuatan Keramik Industri.
http://www.MajariMagazine.org.
Sunendra, P Bambang, dkk. 2010. Sintesis Partikel Nano Barium Titanat
Menggunakan Metode proses Prekursor Dengan Pulp Merang
Sebagai Templat. Bandung : Institut Teknologi Bandung.
Sutarto. 2000. Dasar – Dasar Organisasi. Yokyakarta: Universitas Gajah Mada.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical proses Equipment. Departement of chemical and
petroleum Engineering, University of Kansas.
Waluyo. 200. Perubahan perundang – undangan Perpajakan Era Reformassi.
Jakarta: Penerbit Salemba Empat.
Yunasfi. 2001. Pembuatan Keramik Barium Titanat untuk Peralatan Elektronik.
Pusat Pendayagunaan Iptek Nuklir (PPdIN), Badan tenaga Nuklir
(BATAN), Jakarta.
Yusuf. 2010. Industri Keramik. Jakarta: Universitas Indonesia.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas pembuatan keramik BaTiO3 adalah 700 ton/tahun dengan ketentuan

sebagai berikut :
1 tahun = 330 hari kerja
1 hari = 24 jam
Kapasitas tiap hari :
ton 1 tahun 1000 kg
= 700 x x
tahun 330 hari 1 ton
= 2121,212 kg/ hari
Kemurnian = 99,99 % (BaTiO3)
Impiuritis = 0,01 % (BaCO3, TiO2)
Perhitungan Mundur
1. Furnace
8 CO2
6 7
Furnace
BaCO3 BaTiO3
TiO2

Neraca Massa total : F6 = F7 + F8
Neraca masing – masing komponen :
F7 BaTiO3 = 2121,212 kg/hari
N7 BaTiO3 = 9,0964 kmol/hari
Kemurnian produk yang diinginkan adalah 99,99 % yang berfasa padatan sehingga
banyaknya massa mol BaCO3 dan TiO2 yang bereaksi adalah sebesar 99,99 % agar
didapat kemurnian produk yang diinginkan, maka :
N7 BaTiO3 = N8 CO2 = 0,999 N6 BaCO3
N6 BaCO3 = 9,0973 kmol/hari
N6 TiO2 = 9,0973 kmol/hari
LA-1

LA-2
Maka,
F6 BaCO3 = 9,0973 x 197,336 = 1795,23 kg/hari
6
F TiO2 = 9,0973 x 79,866 = 726,56 kg/hari
F8 CO2 = 9,0946 x 44,0095 = 400,30 kg/hari
F7 BaCO3 = (9,0955 - 9,0946 ) x 197,336 = 0,180 kg/hari
F7 TiO2 = (9,0955 - 9,0946 ) x 79,866 = 0,072 kg/hari
F6 total = F6 BaCO3 + F6 TiO2
= 1795,23 kg/hari + 726,56 kg/hari
= 2521,79 kg/hari
2. Pneumatic Press
4 5
Pneumatic Press
BaCO3 BaCO3
TiO2 TiO2
Neraca Massa Total
F4 = F5=F6
= 2521,79 kg/hari
Neraca Massa Komponen :
F4 BaCO3 = F5 BaCO3
= 1795,23 kg/hari
F4 TiO2 = F5 TiO2
= 726,56 kg/hari
3. Mixer
3 4
Mixer
BaCO3 BaCO3
TiO2 TiO2
Neraca Massa Total

F3 = F4
= 2521,79 kg/hari

LA-3

F3 BaCO3 = F4 BaCO3
= 1795,23 kg/hari
F3 TiO2 = F4 TiO2
= 726,56 kg/hari
4. Conveyor
BaCO3 TiO2
1 2
3
Conveyor
BaCO3
TiO2
Neraca Massa Total
F1+ F2 = F3
= 2521,79 kg/hari
F1 BaCO3 = F3 BaCO3
= 1795,23 kg/hari
F2 TiO2 = F3 TiO2
= 726,56 kg/hari
Perhitungan Maju
1. Conveyor
BaCO3 TiO2
1 2
3
Conveyor
BaCO3
TiO2
Neraca Massa Total
F1+ F2 = F3
= 2521,79 kg/hari

LA-4
F1 BaCO3 = F3 BaCO3
= 1795,23 kg/hari
2
F TiO2 = F3 TiO2
= 726,56 kg/hari
2. Mixer
3 4
Mixer
BaCO3 BaCO3
TiO2 TiO2
Neraca Massa Total

F3 = F4
= 2521,79 kg/hari
F3 BaCO3 = F4 BaCO3
= 1795,23 kg/hari
F3 TiO2 = F4 TiO2
= 726,56 kg/hari
3. Pneumatic Press
4 5
Pneumatic Press
BaCO3 BaCO3
TiO2 TiO2
Neraca Massa Total
F4 = F5
= 2521,79 kg/hari
F4 BaCO3 = F5 BaCO3
= 1795,23 kg/hari
4
F TiO2 = F5 TiO2
= 726,56 kg/hari

LA-5
4. Furnace
8 CO2
6 7
Furnace
BaCO3 BaTiO3
TiO2
6 7 8
Neraca Massa total : F = F + F
Neraca masing – masing komponen :
F7 BaTiO3 = 2121,212 kg/hari
N7 BaTiO3 = 9,0964 kmol/hari
Kemurnian produk yang diinginkan adalah 99,99 % yang berfasa padatan sehingga
banyaknya massa mol BaCO3 dan TiO2 yang bereaksi adalah sebesar 99,99 % agar
didapat kemurnian produk yang diinginkan, maka :
N7 BaTiO3 = N8 CO2 = 0,999 N6 BaCO3
N6 BaCO3 = 9,0973 kmol/hari
N6 TiO2 = 9,0973 kmol/hari
Maka,
F6 BaCO3 = 9,0973 x 197,336 = 1795,23 kg/hari
6
F TiO2 = 9,0973 x 79,866 = 726,56 kg/hari
F8 CO2 = 9,0946 x 44,0095 = 400,30 kg/hari
F7 BaCO3 = (9,0955 - 9,0946 ) x 197,336 = 0,180 kg/hari
F7 TiO2 = (9,0955 - 9,0946 ) x 79,866 = 0,072 kg/hari
F6 total = F6 BaCO3 + F6 TiO2
= 1795,23 kg/hari + 726,56 kg/hari
= 2521,79 kg/hari

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis Perhitungan : 1 hari operasi

Satuan operasi : kJ/hari
Temperatur : 28 OC
Neraca panas menggunakan rumus – rumus perhitungan sebagai berikut :

Perhitungan Cp padatan (J/mol.K) dengan menggunakan metode Hurst dan Harrison,
dimana nilai kontribusi unsur atom, yaitu :
Tabel LB.1 Tebel Kontribusi Unsur Atom dengan Metode Hurst dan Harrison
Unsur Atom ∆E
Ba 32,37
Ti 27,24
O 13,42
C 10,89
Sumber : (Perry, 1999)
Rumus Metode Hurst dan Harrison :
CPS = =1 .∆
Dimana :
CPS = Kapasitas panas padatan (J/mol.K)
n = Jumlah unsur atom yang berbeda dalam suatu senyawa
Ni = Jumlah unsur atom i dalam senyawa
∆ = Nilai dari kontribusi unsur atom i pada tabel LB.1
Menghitung Cp. BaCO3 pada 28OC :

Cp = ∆EBa + ∆EC + 3∆EO
= 32,37 + 10,89+ 3 (13,42)
= 83,52 J/mol.K
Menghitung Cp TiO2 pada 28OC :
Cp = ∆ETi + 2∆EO
= 27,24 + 2 (13,42)
LB-1
LB-2
= 54,08 J/mol.K
Menghitung Cp BaTiO3 pada 28OC :
Cp = ∆EBa + ∆ETi + 3∆EO
= 32,37 + 27,24+ 3 (13,42)
= 99,87 J/mol.K
Dari data tabel kontribusi atom maka didapat Cp padatan, yaitu :
Tabel LB.2 Kapasitas Panas Padatan
Senyawa Cp(j/mol.k)
BaCO3 83,52
TiO2 54,08
BaTiO3 99,87
Dari data entalpi pembentukan ∆HfO(kkal/mol) pada suhu 25O C, yaitu :

Senyawa ∆HfO(kkal/mol)
BaCO3 -289,9
TiO2 -225,79
BaTiO3 4,23
CO2 -94,5
Sumber :( Perry, 1999)
LB.1 Furnace
8 CO2
6 7
BaCO3 Furnace BaTiO3
TiO2
6 301,15
Panas masuk furnace = 298,15 ( )
Tabel LB.3 Panas Masuk Furnace

Alur Komponen F(kg/hari) N(kmol/hari) N1∫Cp dT
BaCO3 1.795,23 9,0973 0
6 TiO2 726,56 9,0973 0
Qin 0

LB-3
Panas Keluar Furnace

1623 ,15 1623 ,15
= ∑N7BaTiO3 301,15 ( ) + ∑N8CO2 301,15 ( )
= 9,0964 kmol/hari x 99,87 J/mol.K(1623,15-301,15)+9,0964 kmol/hari x68.723,94

J/mol
= 1.826.123,495 kJ/hari
BaCO3(s) + TiO2(s) BaTiO3 + CO2 (g)
Reaksi :
∆Hr = (∆H0f BaTiO3 ++ ∆H0f CO2 - ∆H0f BaCO3 - ∆H0f TiO3)
= 4,23 + (-94,5) – (-289,9) – (-225,79)
= 425,42 j/mol
1.Panas Reaksi Pembakaran
1623 ,15
∆HR (1.623,15) = ∆HR(298,15) + ∑σ 298,15 ( )
1623 ,15
∑σ 298,15 ( 3) = -1(83,52)x(1.623,5-298,15)
= -110,644 j/mol
1623 ,15
∑σ 298,15 ( 2) = - 1 (54,08) x (1.623,15-298,15)
= - 71,656 j/mol
1623 ,15
∑σ 298,15 ( 3) = (99,87) x(1.623,15 – 298,15)
= 132.327,75 j/mol
1623 ,15 0,0796
298,15
( 2) =1x(19,02(1.623,15-298,15) + (1.6232 – 298,152)
2
7,37 3,746
– x10-5(1.623.153 – 298,153) + x 10-
3 4
8,133
8
(1.623,154 – 298,154) – x 10-12 (1.623,155 -298,
5
155)
= 68.723, 945 j/mol
∆Hr = 425,42 + (-110,644+- 71,656+ 132.327,75 + 68.723,
945)
= 19.157,115 j/mol
r = 9,0964 kmol/hari

LB-4
r∆Hr = 174.260,99 kJ/hari

Panas yang dibutuhkan :
Q = Qout – Qin + r∆Hr
= 1.826.123,495 kJ/hari – 0 kJ/hari + 174.260,99
kJ/hari
= 2.000.384,49 kJ/hari

LAMPIRAN C
SPESIFIKASI PERALATAN
Spesifikasi peralatan dihitung berdasarkan urutan peralatan dalam flowsheet

pembuatan keramik barium titanat.
LC.1 Gudang Penyimpanan TiO2 (G - 101)
Fungsi : Tempat Penyimpanan TiO2 sebelum di proses selama 30 hari
Bentuk : Bangunan berbentuk balok dengan atap berbentuk limas
Bahan : Beton
Suhu : 300C
Jumlah Gudang : 1 unit
TiO2 yang diangkut dengan truk dimasukkan langsung kegudang penyimpanan
dengan kapasitas 30 hari. TiO2 ditempatkan dalam sak – sak dengan berat @ 50 kg.
Jadi 1 sak memuat :
2 50
Valume TiO2 = = 4.000 / 3
2
= 0,0125 m3/sak
Kebutuhan TiO2 = 726,56 kg/hari
Banyak sak yang dibutuhkan dalam 30 hari :
726,56 30
Jumlah sak (@ 50 kg) = 50 /
= 435,94 sak
Volume total sak dalam 30 hari = 0,0125 x 435,94
= 5,4492 m3
Faktor kosong ruangan = 20 % dan area jalan dalam gudang = 20 %, sehingga :
Volume gedung yang dibutuhkan = 1,4 x 5,4492 m3
= 7,6289 m3
Bangunan diperkirakan dibangun dengan panjang 2,5 m, dengan tinggi tumpukan
TiO2 2 m, sehingga :
V=pxlxt
7,6289 = 2,5 x l x 2
LC-1

LC-2
l = 1.526 m
Tinggi bangunan direncanakan 2x tinggi tumpukan bahan baku = 4 m. Sehingga,
ukuran bangunan gedung yang digunakan adalah :
Panjang = 2,5 m
Lebar =2m
Tinggi =4m
LC.2 Gudang Penyimpanan BaCO3 (G - 102)
Fungsi : Tempat penyimpanan BaCO3 sebelum diproses selama 30
hari
Bentuk : Bangunan berbentuk balok dengan atap berbentuk limas
Bahan Kontruksi : Beton
Suhu : 30 OC
BaCO3 yang diangkut dengan truk dimasukkan langsung ke gudang penyimpanan
dengan kapasitas 30 hari, BaCO3 ditempatkan dalam sak – sak dengan berat @ 50 kg.
3 50
Valume BaCO3 = =
4.286 / 3
3
= 0,01167m3/sak
Kebutuhan BaCO3 = 1795,23 kg/hari
Banyak sak yang dibutuhkan dalam 30 hari :
1795,23 30
Jumlah sak (@ 50 kg) =
50 /
= 1.077,14 sak
Volume total sak dalam 30 hari = 0,01167 x 1.077,14
= 12,566 m3
Faktor kosong ruangan = 20 % dan area jalan dalam gudang = 20 %, sehingga :
Volume gedung yang dibutuhkan = 1,4 x 12,566 m3
= 17,59 m3

LC-3
Bangunan diperkirakan dibangun dengan panjang 4 m, dengan tinggi tumpukan

BaCO3 2 m, sehingga :
V=pxlxt
17,59 = 4 x l x 2
l = 2,199 m
Tinggi bangunan direncanakan 2x tinggi tumpukan bahan baku = 4 m. Sehingga,
ukuran bangunan gedung yang digunakan adalah :
Panjang =4 m
Lebar = 2,5 m
Tinggi =4 m
LC.3 Bucket Elevator (BE - 103)
Fungsi : Mengangkut TiO2 dari gudang penyimpanan ke silo
Bentuk : Continuous – Bucket elevator
Bahan Kontruksi : Malleable - iron
Suhu : 30 OC
Jumlah : 1 unit
Faktor kelonggaran : 12 % (Perry&Green, 1997)
Laju umpan = 726,56 kg/hari = 30,27 kg/jam
Kapasitas total conveyor = (1 + faktor keamanan ) x Laju umpan
= (1 + 0,12 ) x 30,27 kg/jam
= 33,90 kg/jam
= 0,0339 ton/jam
Untuk bucket elevator kapasitas 2 ton/jam, spesifikasi :
- Tinggi elevator = 25 ft
(Perry&Green,1997)
- Ukuran bucket = (6 x 4 x 4,25) in
- Jarak antar bucket = 12 in
Perhitungan daya yang dibutuhkan (P) :
P = 0,07 m0,63 ∆Z
(Timmerhaus,2004)
Dimana : P = Daya (kW)
M = Laju Alir Massa (kg/s)

LC-4
∆Z = Tinggi Elevator (m)

m = 33,90 kg/jam = 0,0094 kg/s
∆Z= 25 ft = 7,62 m
P = 0,07 (0,0094)0,63 (7,62) = 0,028 kW
= 0,03785 hp
Efisiensi motor = 80 %
Daya yang dibutuhkan = 0,03785 hp/0,8 = 0,047 hp
Maka dipakai motor dengan daya ½ hp
LC.4 Bucket Elevator (BE – 104)

Fungsi : mengangkut BaCO3 dari gudang penyimpanan
BaCO3 ke silo
Jenis : Continuous – bucket Elevator
Bahan konstruksi : Malleable – iron
Jumlah : 1 unit
Suhu : 30 OC
Faktor kelonggaran = 12 % (Perry & Green, 1997)
Laju umpan = 1795,23 kg/hari = 74,80 kg/jam
Kapasitas total conveyor = (1 + faktor keamanan) x Laju umpan
= (1 + 0,12) x 74,80 kg/jam
= 83,77 kg/jam
= 0,0838 ton/jam
Untuk bucket elevator kapasitas < 2 ton/jam, spesifikasi :
- Tinggi elevator = 25 ft (Perry& Green,
1997)
- Ukuran elevator = (6 x 4 x 4,25 ) in
- Jarak antar bucket = 12 in
Perhitungan daya yang dibutuhkan (P) :
P = 0,07 m0,63∆Z (Timmerhaus, 2004)
Dimana : P = Daya (kW)
m = laju alir massa (kg/s)

LC-5
∆Z= tinggi elevator (m)

M = 83,77 kg/jam = 0,0233 kg/s
∆Z = 25 ft = 7,62 m
1 hp = 0,74570 kW
P = 0,07 (0,0233)0,63 (7,62) = 0,05 kW
= 0,067 hp
Maka dipakai motor dengan daya ½ hp.
LC.5 Silo (S-110)

Fungsi : menampung TiO2 dari Bucket elevator
Jenis : mass-flow silo
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur (T) : 300C
Tekanan (P) : 1 atm
Desain alat untuk silo
Valley bentuk bawah valley
Laju alir masuk : 726,565 kg/hari = 30,27
ρTiO2 : 4000 kg/m3

Kebutuhan perancangan: 7hari
Untuk kapasitas 1 minggu hari dapat dihitung :
FTiO2 = 30,27 kg/jam x 7 hari x 24 jam/hari
= 5085,95 kg
5085 ,95
Volume Tio2 = 2
= = 1,27 m3
2 4000 / 3
Faktor kelonggaran = 20 %
Volume yang dibutuhkan = (1,2) 1,27m3
= 1,526 m3

LC-6
Diameter dan tinggi silo

 Volume silo (Vs)
1
Vs = πDi2H; asumsi : Di:H=1:3
4
3
Vs = πDi3 (brownell,1959)
4
3
1,526 = πDi3
4
Di3 = 0,648 m3
Di = 0,865 m
H = 3 x Di = 3 x 0,865 m= 2,6 m
 Volume valley (Vv)
Diasumsikan perbandingan diameter dan tinggi silo dan valley 5:1, maka
Diameter valley adalah 1/5 x 0,865 m = 0,173 m
Tinggi valley adalah 1/5 x 2,6 m = 0,52 m
Ukuran Bin opening (valley) = B =0,10 m
Dan θ yang sesuai adalah 220
LC.6 Silo (S-111)

Fungsi : menampung BaCO3 dari Bucket elevator
Jenis : mass-flow silo
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur (T) : 300C
Tekanan (P) : 1 atm
Desain alat untuk silo
Valley bentuk bawah valley
Laju alir masuk : 1795,23kg/hari = 74,80 kg/jam

ρBaCO3 : 4286 kg/m3
Kebutuhan perancangan: 7hari
Untuk kapasitas 1 minggu hari dapat dihitung :

LC-7
F BaCO3 = 74,80 kg/jam x 7 hari x 24 jam/hari

= 12.566,6 kg
12.566,6
Volume BaCO3 = BaCO 3
= = 2,932 m3
BaCO 3 4286 / 3
Volume yang dibutuhkan = (1,2) 2,932 m3
= 3,52 m3
Diameter dan tinggi silo
 Volume silo (Vs)
1
Vs = πDi2H; asumsi : Di:H=1:3
4
3
Vs = πDi3 (brownell,1959)
4
3
3,52 = πDi3
4
3
Di = 1,490 m3
Di = 1,143 m
H = 3 x Di = 3 x 1,143 m= 3,43 m
 Volume valley (Vv)
Diasumsikan perbandingan diameter dan tinggi silo dan valley 5:1, maka
Diameter valley adalah 1/5 x 1,143 m = 0,229m
Tinggi valley adalah 1/5 x 3,43 m = 0,686m
Ukuran Bin opening (valley) = B =0,15 m
Dan θ yang sesuai adalah 220
LC.7 Screw conveyor (SC-112)

Fungsi : mengangkut TiO2 menuju Mixer
Bahan Konstruksi : Carbon steel
Suhu : 30 0 atm
Jumlah : 1 unit
Data :
FTiO2 = 726,56 kg/hari = 30,27 kg/jam = 0,0084 kg/s
ρTiO2 = 4000 kg/m3

LC-8
Direncanakan dalam suatu proses cukup ditempuh 1/6 jam kerja (10 menit)
Panjang screw conveyor diperkirakan = 20 m = 65,616 ft
Laju volumetrik conveyor :
30,27 / 1
= 3
4000 / 1/6
= 0,0454 m3/jam = 1,2614x10-5 m3/s
Daya conveyor, P = 0,07 F0,82L
Dimana :
P = Daya conveyor (kW)
F = Laju alir massa (kg/s)
L = Jarak angkut (m)
Maka P = 0,07 x (0,0084)0,82 x 20
= 0,02780 kW
= 0,03730 hp
LC.8 Screw Conveyor (SC-113)
Fungsi : Mengangkut BaCO3 menuju Mixer
Suhu : 300C
Jumlah : 1 unit
Data :
FBaCO3 = 1795,23 kg/hari = 74,780 kg/jam = 0,02078 kg/s
ρ BaCO3 = 4.286 kg/m3
Direncanakan dalam satu proses cukup ditempuh 1/6 jam kerja (10 menit)
74,780 / 1
= 3
4286 / 1/6
= 0,1047 m3/jam = 2,9087x 10 -5 m3/s
Daya Conveyor, P = 0,07 F0,82L

LC-9
Dimana :
Maka P = 0,07 x (0,02078)0,82 x 20
= 0, 0582 kW
= 0,0780 hp
LC.9 mixer (M-114)
Fungsi : Mencampurkan semua bahan baku agar menjadi
homogen
Jenis : Ribbon mixer
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Tekanan : 1 atm
Suhu : 30 0C
Perhitungan dimensi pencampuran
Tabel LC.1 komposisi bahan yang masuk ke Mixer (M-114)
Laju Alir ρ Vcampuran
(kg/jam) (kg/m3) (M3/jam)
BaCO3 1795,23 4.286 0,4189
TiO2 726,565 4.000 0,1816
Total 2521,79 4.119,26 0,6005
Laju massa = 2521,79 kg/jam
Waktu tinggal = 4 jam
Perhitungan :
a. Volume Tangki
Volume campuran, V1 = 0,6005m3/jam x 4 jam = 2,402 m3 LC-10
3
Volume tangki, Vt = 1,2 (2,402) = 2,8824 m
b. Diameter dan tinggi shell

Direncanakan : Hs = Dt 1:1
Dimana : Hs = tinggi shell
Dt = diameter dalam tangki
- Volume shell tangki (Vs)
Vs = 2
� = 2
= 3
(perry, 2007)
4 4 4
- Volume tutup tangki (Ve)

3
Ve = (brownell & Yaoung, 1959)
24
- Volume tangki (V)

V = Vs + Ve
7 3
=
24
7
2,8824 m3 = 3
24
3
= 3,1473 m3
= 1,4655 m = 4,808 ft = 57,696in
Hs = 1,4655 m = 4,808 ft = 57,696in
c. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = 1,4655 m
Rasio axis = 2:1
1,4655
Tinggi tutup = ½( ) = 0,3664 m
2
Maka, tinggi total tangki = 1,4655 m + 0,3664 m = 1,832 m

d. Tebal shell tangki
Untuk cylindrical shells :
.
= + (Timmerhaus, 2004)
. −0,6
Dimana :
P = maximum allowable internal pressure
r = jari- jari tangki
S = maximum allowable working stress
Ej = joint efficiency
LC-11
Cc= allowance for corrosion

Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101, 325 kPa
P = F/A = (2521,79kg/jam)(4 jam)(9,8 m/s2)/[π/4(1,8435 m)2]
= 37.054,38 N/m2
= 37,05 Kpa
Poperasi = Po + P
= 101,325 kPa + 37,05 kPa = 138,379 kPa
Faktor keamanan = 20 %
P design = (1,2)( 138,379 kPa)
= 166,055 kPa = 24,084 psi
Untuk bahan konstruksi Carbon steel, SA – 285, Grade C :
S = 13.750 psi
Ej = 0,85
C = 0,02 in/tahun
n = 10 tahun
Cc = 0,02 in/tahun x 10 tahun = 0,2 in
.
= +
. −0,6
24,084 57,696
= = 0,119
(13.750 0,85)−(0,6 24,084 )
Maka tebal shell yang dibutuhkan = ½ in

e. Tebal tutup tangki
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Maka tebal shell standart yang digunakan = ½ in ( Brownell,1959)
f. Sistem pengaduk
Jenis pengaduk : Double helical ribbon
Untuk ribbon blender kecepatan yang dipakai adalah 280 ft/min
(tabel 19.2 perrys)
Daya motor yang digunakan 1 hp
Untuk Double helical ribbon standart (Geankoplis, 2003), diperoleh :

LC-12
Da/Dt = 1/3 : Da = 1/3 x 1,4655 m = 0,4885 m

W/Da = 1/5 : W = 1/5 x 0,4885 m = 0,0977 m
Dimana :
Dt = diameter tangki
Da = diameter helical
W = lebar blade pada helical
LC.10 Screw Conveyor (SC-210)

Fungsi : Mengangkut campuran BaCO3 dan TiO2 menuju
Pneumatic press.
Suhu : 300C
Jumlah : 1 unit
Data :
Fcampuran = 2521,79 kg/hari = 105,075kg/jam = 0,0292 kg/s
Ρcampuran = 4.119,26 kg/m3
Direncanakan dalam satu proses cukup ditempuh 1/6 jam kerja (10 menit)
105,075 / 1
= 3
4.119,26 / 1/6
= 0,1530 m3/jam = 4,2514 x 10-5 m3/s
Daya Conveyor, P = 0,07 F0,82L
Dimana :
Maka P = 0,07 x (0,0292)0,82 x 20
= 0, 077 kW
= 0,1035 hp

LC-13
LC.11 Pneumatic press (P-211)

Fungsi : Tempat mencetak campuran menjadi blok keramik
Bahan konstruksi : Plat baja
Suhu : 300 C
Jumlah : 1 unit
2
= −
4
(Heine, 1967)
Dimana :
P = Tekanan Udara, umumnya 90-110 psi
dc = Diameter piston (in)
W = Berat total (lbm)
Faktor toleransi = 10 %
W = (100+10)% x 20 kg = 22 kg = 4,85 lb
2 +
dc =
2 16+4,85
=
3,14 100
= 0,066 in
LC.12 Belt Conveyor (BC-212)

Fungsi : Mengangkut blok keramik ke gudang penyimpanan
sementara
Suhu : 300 atm
Jumlah : 1 unit
Data :
Jumlah materi : 2521,79kg/hari = 105,075 kg/jam

LC-14
Kapasitas materi : 1,2 x 105,075 kg/jam = 126,09 kg/jam = 0,126

ton/jam
Panjang : 20 ft
Menghitung daya conveyor :
P = Pempty + Phorizontal + P vertikal
Kecepatan conveyor (µ) dapat dihitung :
Asumsi tebal belt conveyor 24 inci dengan angle of repose 200 maka dari
tabel 5.5a wallas diperoleh data untuk conveyor = 87,9
0,126
µ= x 100
87,9
= 0,1434 ft/menit
Menghitung daya empty
Horsepower conveyor dengan panjang 20 ft dan tebal belt conveyor 24 inci
dapat dilihat dari grafik 5,5c wallas yaitu = 0,1 hp
Pempty = 0,1434 x 0,1 = 0,01434 hp
Menghitung daya horizontal
Phorizontal = (0,4 + L/300)(w/100)
(Wallas,1988)
20
= = 20,0764
cos 50
Phorizontal = (0,4+20,0764/300)( 0,126/100) =0,00059 hp
Menghitung Daya vertikal
Pvertikal = 0,001 H.w
(Wallas,1998)
H = 20 tg 50 = 1,7498 ft
Pvertikal = 0,001 x 1,7498 x 0,126
= 0,00022 hp
Dengan demikian daya conveyor seluruhnya adalah :

P = 0,01434 hp + 0,00059 hp + 0,00022 hp
= 0,01515 hp
Efisiensi motor 80 %
Daya yang diperlukan untuk menggerakkan motor ,0,1515 /0,8 = 0,0189 hp

LC-15
Maka digunakan motor standar dengan daya ½ hp

LC.13 Gudang Penyimpanan Sementara Blok Keramik (G-213)
Fungsi : Tempat penyimpanan sementara blok keramik selama
30 hari
Bahan : Beton
Suhu : 300 C
Jumlah : 1 unit
Perhitungan desain bangunan

keramik yang telah dicetak memiliki berat 340,2504 gr/blok keramik
ρcampuran = 4.119,26 kg/m3
0,34025
Volume produk keramik = F/ρ = 3 = 8,25 x 10-5
4.119,26 /
m3/blok
Laju produk keramik = 2521,79 kg/hari = 105,075 kg/jam
Perkiraan banyaknya blok keramik yang tersimpan didalam gudang

sementara
105,075
jumlah blok (@0,34025kg) = 0,34025
= 308,82 blok/jam
Volume total : 308,82 blok/jam x 8,25 x 10-5 m3/blok x 30 hari x 24 jam/hari
= 18,366 m3
Faktor kosong ruangan = 20 % dan area jalan dalam gudang = 20 %,
sehingga :
Volume ruang yang dibutuhkan = (1,4) 18,366 m3 = 25,71 m3
Bangunan diperkirakan dibangun dengan panjang 5 m,dengan tinggi
tumpukan 2 m, sehingga : V =pxlxt
25,71 = (5) x (l) x (2)
L = 2,57 m
Tinggi bangunan direncanakan 2x tinggi tumpukan bahan baku = 5 m

LC-16
Sehiggga ukuran bangun gedung yang digunakan adalah

Panjang =5m
Lebar =3m
Tinggi =4m
LC.14 Belt conveyor (BC-310)
Fungsi : Mengangkut blok keramik ke furnace
Suhu : 300 atm
Jumlah : 1 buah
Data :
Jumlah materi : 2521,79kg/hari = 105,075 kg/jam
Kapasitas materi : 1,2 x 105,075 kg/jam = 126,09 kg/jam = 0,126
ton/jam
Panjang : 20 ft
Asumsi tebal belt conveyor 24 inci dengan angle of repose 200 maka dari
tabel 5.5a wallas diperoleh data untuk conveyor = 87,9
0,126
µ= x 100
87,9
= 0,1434 ft/menit
Horsepower conveyor dengan panjang 20 ft dan tebal belt conveyor 24 inci
dapat dilihat dari grafik 5,5c wallas yaitu = 0,1 hp
Pempty = 0,1434 x 0,1 = 0,01434 hp
Phorizontal = (0,4 + L/300)(w/100)
(Wallas,1988)

LC-17
20
= = 20,0764
cos 50
Phorizontal = (0,4+20,0764/300)( 0,126/100) =0,00059 hp

(Wallas,1998)
H = 20 tg 50 = 1,7498 ft
Pvertikal = 0,001 x 1,7498 x 0,126
= 0,00022 hp

P = 0,01434 hp + 0,00059 hp + 0,00022 hp
= 0,01515 hp
Daya yang diperlukan untuk menggerakkan motor 0,1515 /0,8 = 0,0189 hp
LC.15 Furnace (Q-311)

Fungsi : Tempat peleburan BaCO3 dan TiO2 sehingga
terjadi pembentukan keramik BaTiO3
Jenis : Electric Furnace
Bahan Konstruksi : Refractory brik dengan dinding dalam
magnesite (86,8 % Mgo, 6,3 % Fe2O3, 3 %
CaO, 2,6 % SiO2), dinding tengah kaolin
insulating firebrick, dinding luar carbon steel
plate SA- grade B, dengan elektroda grafit.
Kondisi : Tekanan : 1 atm
Suhu : 1350 0 C
Jumlah : 3 buah

LC-18
Tabel C.2 Komposisi bahan yang masuk ke Elektric furnace (Q-311)

Komponen Laju alir ρ Vcampuran
(kg/jam) (kg/m3) (m3/jam)
1794,80 4.286 0,4188
BaCO3
726,43 4.000 0,1816
TiO2
2521,23 4.119,26 0,6120
Total
Reaksi yang terjadi di dalam furnace :

BaCO3(s) + TiO2  BaTiO3(s) + CO2 (g)
Data :
Panas yang dihasilkan = 176.483.931,5 kJ/hari
Bahan menduduki 50 % volume dalam tungku, residence time 10 jam.
( )
Volume tungku =
0,5
2521,23 /
( 3 )
4.119,26 / 3
= 10 = 12,24
0,5
Rasio tinggi (T) terhadap diameter (D) adalah L:D = 1:1
Volume tangki, V =1/4πD2L
V =1/4πD3
12,24 m3 =1/4πD3
D3 = 15,59 m3
D = 2,498 m
L = 2,498 m
slate plate
T1
Magn Fire
T0
esite
bric
k
T2
T3

LC-19
Tebal dinding tungku reduksi

Suhu permukaan dalam tungku 13500C = 1623,15 K
Suhu permukaan luar 280C = 301,15 K
Asumsi heat loss yang terjadi pada dinding
qo = 500 Btu/ft2.hr = 15.769, 53 W/m2 (Bird, dkk,2001)
Magnesite
Tebal, ∆x = ∆x1
T0 = 13500C= 1623 K, k=1,46 Btu/ ft2.hr(0F/ft)=2,53 W/m. (Perry & Green,1997)
T1 = 10000C
x1 – x0 = (k)(T0 – T1) x 1 (Bird,dkk, 2001)
∆x1 = (k)(T0 – T1) x 1

= (2,53)(1623,15 – 1273,15) x 1/15.769,53
= 0,056 m
Kaolin insulating firebrick
Tebal, ∆x = ∆x1
T1 = 10000C= 1273 K, k=0,23 Btu/ ft2.hr(0F/ft)=0,4 W/m.K (Perry & Green,1997)
T2 = 60 0C
x2 – x1 = (k)(T1 – T2) x 1 (Bird,dkk, 2001)
∆x2 = (k)(T1 – T2) x 1

= (0,4)(1273,15-333,15) x 1/15.769,53
= 0,0315 m
Carbon steel plate SA-135 Grade B
Tebal, ∆x = ∆x3
T3 = 280C= 301,15 K, k3=45,17 W/m.K (Perry & Green,1997)
x3 – x2 = (k)(T2 – T3) x 1 (Bird,dkk, 2001)
∆x3 = (k)(T2 – T3) x 1

= (45,17)(333,15-301,15) x 1/15.769,53
= 0,6166 m
Daya aktual yang dibutuhkan, Q = 2.000.384,486 kJ/hari
(Lamp.B)

LC-20
= 23,15 kW
Q
Daya, P =
η
23,15
=
0,96
= 24,1173 kW
= 32,34 hp
LC.16 Blower (JB-314)

Fungsi : Mengalirkan gas CO2 dari furnace ke lingkungan
Jenis : Blower sentrifugal
Bahan Konstruksi : Commercial steel
Suhu : 300C
Jumlah : 1 unit
Perhitungan desain Blower :

Laju alir = 400,33 kg/hari = 16,68 kg/jam
ρ = 1977 kg/m3
16,68
Laju alir volumetrik gas, Q = = 0,0084 m3/jam
1977
Efisiensi blower 75 %sehingga daya blower dapat dihitung dengan persamaan :

144
P=
33.000
144 0,75 0,0084
P=
33.000
P = 2,76 x 10-5 Hp
Maka dipilih Blower dengan daya motor ½ Hp.
LC.17 Belt conveyor (BC- 312)
Fungsi : Mengangkut blok keramik ke gudang penyimpanan

produk
Suhu : 300 atm

LC-21
Jumlah : 1 unit
Data :
Jumlah materi : 2121,21 kg/hari = 88,384 kg/jam
Kapasitas materi : 1,2 x 88,384 kg/jam = 106,06 kg/jam = 0,106 ton/jam
Panjang : 50 ft
Asumsi tebal belt conveyor 24 inci dengan angle of repose 200 maka dari tabel 5.5a
wallas diperoleh data untuk conveyor = 87,9
0,106
µ=
87,9
x 100
= 0,1206 ft/menit
Horsepower conveyor dengan panjang 50 ft dan tebal belt conveyor 24 inci dapat
dilihat dari grafik 5,5c wallas yaitu = 0,1 hp
Pempty = 0,1206 x 0,1 = 0,01206 hp
Phorizontal = (0,4 + L/300)(w/100)
(Wallas,1988)
50
= = 50,19
cos 50
Phorizontal = (0,4+50,19/300)( 0,106/100) = 0,00060 hp
(Wallas,1998)
H = 50 tg 50 = 4,374 ft
Pvertikal = 0,001 x 4,374 x 0,106
= 0,00046 hp

P = 0,01206 hp + 0,00060 hp + 0,00046 hp

LC-22
= 0,01313 hp
Daya yang diperlukan untuk menggerakkan motor 0,01313 /0,8 = 0,0164 hp
LC.18 Gudang Penyimpanan Keramik BaTiO3 (G-313)

Fungsi : Tempat penyimpanan keramik BaTiO3 selama 30 hari
Bahan : Beton
Suhu : 300 C
Jumlah : 1 unit
Perhitungan desain bangunan
Keramik BaTiO3 di cetak dalam bentuk blok, setiap blok mempunyai ukuran yang
bervariasi, desain keramik BaTiO3 diperkirakan sebagai berikut :
Mempunyai ukuran :
Volume : 0,0000825 m3=82,5 cm3
Massa : 340,2504 gr
Direncanakan ukuran blok :
Panjang : 8 cm
Lebar : 5 cm
Tinggi :2,065 cm
Didalam satu kotak terdapat: 10 buah
Dihasilkan 7411,6 blok keramik BaTiO3 per hari atau 741,16 kotak,
Dengan Faktor kosong ruangan (fk) kotak = 20 %
Volume kotak : 0,0000825 m3 x 10 lebar x 1,2 = 0,00099 m2
Volume keramik selama 30 hari = 741,16 kotak/hari x 0,00099 m3/kotak x 30 hari
= 22,05 m3
Faktor kosong ruangan (fk) = 20 % dan area jalan dalam gudang = 20 %,
sehingga :
Volume ruang yang dibutuhkan, Vg= (1+fk x fj) x V
= (1 + 0,2 x 0,2 ) x 22,05 m3

LC-23
= 30,873 m3
Direncanakan :
1. Panjang gedung penyimpanan 5 m, dengan tinggi tumpukan 2 m, sehingga :
V =pxlxt
30,873 = (5) x (l) x (2)
L = 3,0873 m
2. Tinggi bangunan direncanakan 2x tinggi tumpukan bahan baku = 4 m
Sehiggga ukuran bangun gedung yang digunakan untuk penyimpanan keramik
BaTiO3 adalah :
Tinggi gudang =4m
Panjang gudang =5m
Lebar gudang = 3,5 m

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS
D.1 Tangki Bahan Bakar (TB)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar solar selama 7 hari
Bentuk : Selinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan Kontruksi : Carbon steel SA-53, grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Laju massa solar : kg/jam
Densitas solar : 0,89 kg/l = 55,56 lbm/ft3 = 890,0712 kg/m3
(Perry & Green,1997)
Kebutuhan perancangan : 24 jam
Faktor keamanan : 20 %
Perhitungan Ukuran Tangki

kg
6,468 x 24 jamx 7 hari
jam 3
a. Volume solar (Va) = 890,0712
= 1,2208
Volume tangki, Vt = 1,2 x 1,2208 m3 = 1,465 m3

b. Diameter dan tebal tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 2 : 3
�
=
4
1
= �
4
3
1 2
3
1,465 =
4 2
3
3 3
1,465 =
8
D = 1,2440 m
H = 1,8660 m
c. Tinggi cairan dalam tangki
LD-1 Universitas Sumatera Utara

LD-2
volume cairan x tinggi silinder
Tinggi cairan dalam tangki =
volume tangki
1,2208 1,8660
= = 1,555
1,465
d. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P =ρxgxt
= 890,0712 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,555 m
= 13.565,75 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 13.565,75 kPa + 101,325 kPa = 13.667,076 kPa
Pdesign = (1,2)( 13.667,076 kPa) = 16.400,490 kPa
Joint efficiency (E) = 0,8 (Timmerhaus, 2004)
Allowable stress (S) = 12.650 psia = 87.218,714 kPa
Tebal shell tangki :
t=
2 −1,2
(16.400,490 )( 1,2440 )
=
2 87.218,714 0,8 − 1,2 (16.400,490 )
= 0,1702 in
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,1702 in = 1/8 in = 0,295 in
Tebal shell standar yang digunakan = 0,3 in
D.2 Pompa Utilitas (PU - 01)

Fungsi : memompa bahan bakar ke generator
Jenis : pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : commercial steel
Kondisi operasi :
- Temperatur : 30 0C
- Tekanan : 1 atm
- Densitas solar : 0,89 kg/l = 55,56 lbm/ft3 (Perry & green, 1997)

LD-3
- Viskositas solar (µ) : 1,1 cp = 7.392,1x 100,4 lbm/ft.jam

(Perry & green, 1997)
- Laju alir massa (F) : 5,7566 kg/jam = 0,00353 lbm/s
0,00353 /
Laju alir volumetrik (Q) =
55,56 / 3 = 6,345 10−5 3
/
Diameter optimum, De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Timmerhaus, 2004)

= 3,9 (6,345 10−5 ft3/s)0,45 (55,56 lbm/ft3)0,13
= 0,08490 ft
= 1,02 in
Dari tabel A.5-1 geankoplis, 1997. Dipilih pipa comercial steel :
Ukuran nominal : 2 ½ in
Schedule number : 40
Diameter dalam (ID) : 2,469 in = 0,2057 ft
Diameter luar (OD) : 2,875 in = 0,2396 ft
Inside sectional area (A) : 0,03322 ft2
6,345 10−5 3/
Kecepatan linear, v = Q/A = 2 = 0,0019 ft/s
0,03322
Bilangan reynold, NRe =

µ
55,56 3 0,0019 0,2057

=
7,392 10−4
= 0,0295 (aliran laminer)

Untuk pipa commercial steel diperoleh harga ɛ = 0,00015 ft (geankoplis, 1997)
0,00015 ft
Pada NRe = 0,0295 dan ɛ/D = = 0,0007 diperoleh harga factor fanning
0,2057 ft
(Gambar 2.10-3), f = 0,006 (Geankoplis, 1997).

Friction loss :
2 0,0019 2
1 sharp edge entrance hc = 0,5 1 − 2
= 0,5 1 − 0
1 2 2 1 (32,174)
hc = 2,83 x 10-8 ft.lbf/lbm

2 0,0019 2
3 elbow 900 hf = nKf2 = 3(0,75) 2(32,174) = 0,136 ft.lbf/lbm
2 0,0019 2
1 check valve hf = nKf2 = 1(2) 2(32,174) = 1,134 107 ft. lbf/lbm
∆ 2 50 (0,0019 )2
Pipa lurus 50 ft Ff = 4f = 4 (0,006)
2 (1,9717)(2)(32,174)

LD-4
Ff = 3,56 x 10-5 ft.lbf/lbm

2 2 0,0019 2
1 sharp edge exict hex= n 1 − 2
= 1 1−0 2
1 2 2 1 (32,174)
-8
Hex= 6,67 x 10 ft.lbf/lbm
Total friction loss ƩF = 0,13597 ft.lbf/lbm
Dari persamaan Bernouli :

1 g P 2 −P 1
2gc
v2 2 − v21 + z2 − z1 + ρ
+ ƩF + Ws = 0
gc
(Geankoplis, 1997)
Dimana :
V1 =V2
∆V2 =0
P1 = P2
∆P =0
Tinggi pemompaan, ∆Z = 10 ft
32,174
0 + 32,174 10 + 0 + 0,13597 + =0
-Ws = 10,13597 ft.lbf/lbm

Efisiensi pompa, � = 80 %
Wp = Ws/ � = 12,667 ft.lbf/lbm
W p vρ 12,667 x 0,0019 x 55,56
Daya pompa, P = = = 0,002 hp
550 550
Digunakan daya motor standar 0,5 hp

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik Keramik Barium Titanat digunakan

asumsi sebagai berikut :
1. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
2. Kapasitas maksimum adalah 660 ton/tahun.
3. Perhitungan didas
4. arkan pada harga alat terpasang (HAT)
5. Harga alat disesuaikan dengan basis 16 April 2012, dimana nilai tukar dollar
terhadap rupiah adalah US$ 1 = Rp 9.225. (Bank Indonesia,16 April 2012)
1. Modal Investasi Tetap

1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
1.1.1 Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Biaya tanah pada lokasi pabrik diperkirakan Rp 877.297 /m2 (www.inkuiri.com)
Luas tanah seluruhnya = 4994 m2
Harga tanah seluruhnya = 4994 m2  Rp 877.297 /m2 = Rp 4.381.221.218
Biaya perataan tanah diperkirakan 5 dari harga tanah seluruhnya
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 4.381.221.218 = Rp 219.061.061
Maka total biaya tanah (A) adalah Rp 4.600.282.279
LE-1
LE-2
1.1.2 Harga Bangunan dan Sarana
Tabel LE.1 Perincian Luas dan Harga Bangunan, serta sarananya

Luas Harga
No Nama Bangunan (m2) (Rp/m2) Jumlah (Rp)
1 Pos jaga 30 300.000 9.000.000
2 Tempat parkir* 100 100.000 10.000.000
3 Gudang produk 150 400.000 60.000.000
4 Gudangbahan baku 150 400.000 60.000.000
5 Poliklinik 50 500.000 25.000.000
6 Bengkel 70 400.000 28.000.000
7 Pembang kitlistrik 100 800.000 80.000.000
8 Perkantoran 240 1.000.000 240.000.000
9 Tempat proses 2000 1.500.000 3.000.000.000
10 Gudang peralatan 100 400.000 40.000.000
11 Kantin 70 400.000 28.000.000
12 Tempat ibadah 70 400.000 28.000.000
13 Taman* 50 100.000 5.000.000
14 Jalan* 1200 150.000 180.000.000
15 Ruang control 80 600.000 48.000.000
16 Laboratorium 80 600.000 48.000.000
17 Daeran perluasan* 800 0 0
Total 4540 3.889.000.000
Ket * : sarana pabrik

Harga bangunan saja = Rp 3.694.000.000
Harga sarana = Rp 195.000.000
Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp 3.889.000.000

LE-3
1.1.3 Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan
persamaan berikut :
X  I 
m
Cx  Cy  2   x  (Timmerhaus et.al, 2004)

 X1   I y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2012
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2012
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

Tahun Indeks X1 X12 Y1 2 X1.Y1
1987 814
(Y1) 1 1 662596 814
1988 852 2 4 725904 1704
1989 895 3 9 801025 2685
1990 915.1 4 16 837408 3660.4
1991 930.6 5 25 866016 4653
1992 943.1 6 36 889438 5658.6
1993 964.2 7 49 929682 6749.4
1994 993.4 8 64 986844 7947.2
1995 1027.5 9 81 1055756 9247.5
1996 1039.1 10 100 1079729 10391
1997 1056.8 11 121 1116826 11624.8
1998 1061.9 12 144 1127632 12742.8
1999 1068.3 13 169 1141265 13887.9
2000 1089 14 196 1185921 15246
2001 1093.9 15 225 1196617 16408.5
2002 1102.5 16 256 1215506 17640
Total 15846.4 136 1496 15818164 141060.1
(Sumber : Tabel 6-2 Timmerhaus et.al, 2004)

LE-4
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2012 digunakan metode regresi
koefisien korelasi :
r
n  ΣX i  Yi  ΣX i  ΣYi  (Montgomery, 1992)
n  ΣX i 2  ΣX i 2  n  ΣYi 2  ΣYi 2 
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE – 2, maka diperoleh harga

koefisien korelasi :
r
16141060,1  13615846,4  0,980821  1
161496  1362  1615818164  15846,42 
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linier antar variabel X dan Y. sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier. Y = a + b  X

dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2012)
X = variabel tahun ke n – 1
a. b = tetapan persamaan regresi
Untuk mengetahui harga indeks tahun yang diinginkan. lebih dahulu dicari
tetapan a dan b.
a=Y–bX
b
n  ΣXi Yi   ΣXi  ΣYi 
n  ΣXi2  ΣXi 2
Jika disubstitusikan harga pada Tabel LE – 2. diperoleh harga :
16 141060,1  13615846,4
b  18,72265
161496  1362
ΣYi 15846,4
Y   990,4
n 16
ΣX i 136
X   8,5
n 16
a = 990,4 – (18,72265)(8,5) = 831.257

LE-5
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah :

Y=a+bX
Y = 831,257 + 18,72265 X
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2012 (X = 26) adalah :

Y = 831,257 + 18,72265 (26)
Y = 1318,046
Perhitungan harga peralatan menggunakan harga faktor eksponensial (m),

kapasitas yang digunakan adalah harga eksponen Marshall & Swift yang dapat
dilihat pada buku Plant Design and Economics for Chemical Engineers, Timmerhaus
et.al, 2004, halaman 264, table 6-4. Untuk alat yang tidak tersedia. faktor
eksponensialnya dianggap 0,6 (Timmerhaus et.al, 2004).

LE-6
Contoh perhitungan harga peralatan :

Silo Bahan Baku TiO2 (G-101)
Capacity, gal
6 102 103 104 105
10
Purchased cost, dollar
105
Mixing tank with agitator

304 Stainless stell
104 Carbon steel
310 kPa (30 psig) Carbon-steel tank (spherical)
Jan,2002
P-82
103 2
10-1 1 10 10 103
Capacity, m3
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Silo)

(Timmerhaus et.al, 2004)
X2 = 1,105 m3
X1 = 10 m3
Cy = US$ 12.000
Ix = 1318,046
Iy = 1102,5
m = 0,6
0, 6
1,105 1318,046
Maka, Cx = US$ 12.000  
10 1102,5
Cx = US$ 3.826,05  Rp 9.225

Cx = Rp 35.295.306 /unit

LE-7
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat
dilihat pada Tabel E.3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel E.4 untuk
perkiraan peralatan utilitas.
Tabel LE.3 Perkiraan Harga Peralatan Proses

Nama alat Kode Unit harga /unit (Rp) Harga Total (Rp)
Bucket Elevator BE-103 1 134.412.723 134.412.723
Bucket Elevator BE-104 1 134.412.723 134.412.723
Silo Bahan Baku TiO2 S – 110 1 35.295.306 35.295.306
Silo Bahan Baku BaCO3 S – 111 1 35.295.306 35.295.306
Screw Convenyor SC – 112 1 130.385.995 130.385.995
Ribbon Mixer M – 114 1 121.076.380 121.076.380
Pneumatic Press P – 211 1 1.774.048.500 1.774.048.500
Belt Convenyor BC – 212 1 300.890.757 300.890.757
Furnace Q – 311 1 7.071.011.243 7.071.011.243
Blower JB – 314 1 73.092.795 73.092.795
Alat Proses Impor 10.759.399.228
Alat Proses Non Impor 0
Harga Total Alat Proses 10.759.399.228
Tabel LE.4 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah

Nama Alat Kode Unit Harga/Unit (Rp) Harga Total (Rp)
Tangki bahan bakar TU-01 1 5.328.917.903 5.328.917.903
Total Harga peralatan Utilitas Impor 5.328.917.903
Generator G 8 25.000.000 200.000.000
Pompa PU-01 2 3.500.000 7.000.000
Total Harga Peralatan Utilitas Non Impor 207.000.000
Total Harga Peralatan Utilitas 5.535.917.903

LE-8
Tabel LE.5 Perkiraan Harga Peralatan Kesehatan dan keselamatan kerja
Nama Alat Unit Harga/Unit Harga Total (Rp)

(Rp)
Safety helmet 30 12.500 375.000
Sepatu pelindung 59 150.000 8.850.000
Masker 59 500 29.500
Sarung tangan 59 12.500 737.500
Penutup telinga 59 60.000 3.540.000
Baju tahan panas 4 1.300.000 5.200.000
Kaca mata pengaman 3 50.000 150.000
Fire extiguisher 10 650.000 6.500.000
Alarm 6 150.000 900.000
Total 26.282.000
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut :
- Biaya transportasi = 5
- Biaya asuransi = 1
- Bea masuk = 15 
- PPn = 10 
- PPh = 10 
- Biaya gudang di pelabuhan = 0.5 
- Biaya administrasi pelabuhan = 0.5 
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
Total = 43  (Timmerhaus et al, 2004).

Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- PPn = 10 
- PPh = 10 
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 

LE-9
Total = 21  (Timmerhaus et al, 2004).
Total harga peralatan proses utilitas :

= 1,43 x (Rp 10.759.399.228 + Rp 5.535.917.903) + 1,21 x (Rp 207.00.000 + Rp
26.282.000)
= Rp 23.006.293.497 + Rp 282.271.220
= Rp 23.288.564.717
Biaya pemasangan diperkirakan 10 dari total harga peralatan
Biaya pemasangan = 0,1  Rp 23.288.564.717
= Rp 2.328.856.472
Harga peralatan terpasang (HPT) (C) = Rp 23.288.564.717 + 2.328.856.472
= Rp 25.617.421.188
1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 13 dari total harga
peralatan (Timmerhaus et.al, 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,13  Rp 25.617.421.188
= Rp 3.330.264.754
1.1.5 Biaya Perpipaan

Diperkirakan biaya perpipaan 80 dari total harga peralatan (Timmerhaus
et.al, 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,8  Rp 25.617.421.188
= Rp 20.493.936.951
1.1.6 Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 50 dari total harga peralatan
(Timmerhaus et.al, 2004).
Biaya instalasi listrik (F) = 0,5  Rp 25.617.421.188
= Rp 12.808.710.594

LE-10
1.1.7 Biaya Insulasi

Diperkirakan biaya insulasi 10 dari total harga peralatan (Timmerhaus et.al,
2004).
Biaya insulasi (G) = 0,1  Rp 25.617.421.188
= Rp 2.561.742.119
1.1.8 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 5 dari total harga peralatan
(Timmerhaus et.al, 2004).
Biaya inventaris kantor (H) = 0,05  Rp 25.617.421.188
= Rp 1.280.871.059
1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 5 dari total
harga peralatan (Timmerhaus et.al, 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan (I) = 0,05  Rp 25.617.421.188
= Rp 1.280.871.059
1.1.10 Sarana Transportasi
Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan member fasilitas sarana

transportasi (J), seperti pada table berikut ini :
Tabel LE.6 Biaya Sarana Transportasi

Harga/unit Harga total
No. Jenis Kendaraan Unit Jenis
(Rp) (Rp)
1. Mobil Direktur 1 New Camry 450.000.000 450.000.000
2. Mobil Manajer 3 Ford 255.000.000 765.000.000
3. Mobil kepala Bagian 9 Avanza 150.000.000 1.350.000.000
5. Truk 4 Truk 380.000.000 1.520.000.000
6. Ambulans 1 Mini Bus 150.000.000 150.000.000
7. Mobil Pemadam Kebakaran 1 Truk Tangki 380.000.000 380.000.000
Total 4.615.000.000

LE-11
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 80.478.100.000
1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

1.2.1 Pra Investasi
Diperkirakan 7 dari MITL (Timmerhaus et.al, 2004)
Pra investasi (K) = 0,07  Rp 80.478.100.004
= Rp 5.633.467.000
1.2.2 Engineering dan Supervisi
Engineering dan supervisi (L) = 0,08  Rp 80.478.100.004
= Rp 6.438.248.000
1.2.3 Biaya Kontraktor

Biaya kontraktor (M) = 0,05  Rp 80.478.100.004
= Rp 4.023.905.000
1.2.4 Biaya Tak Terduga

Biaya tak terduga (N) = 0,1  Rp 80.478.100.004
= Rp 8.047.810.000
Total MITTL = K + L + M + N = Rp 24.143.430.001

Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 80.478.100.004 + Rp 24.143.430.001
= Rp 104.621.530.005

LE-12
2. Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (= 90 hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku Proses
1. Titanium Oksida ( TiO2)
Kebutuhan = 726,565 kg/hari
Harga = US $ 400/ton (PT. Tianjin Bairun, 2012)
Harga total = 90 hari  0,7266 ton/hari  US $ 400/ton
= US $ 26.156,34 x Rp 9.225/US$
= Rp. 241.292.237
2. Barium Karbonat (BaCO3)

Kebutuhan = 1.795,23 kg/hari
Harga = US $ 100/ton (PT. Kronox Dupont,
2012)
Harga total = 90 hari  1,79523 ton/hari  US $ 100/ton
= US $ 16.157,07 x Rp 9.225/US$
= Rp. 149.048.971
2.2 Persediaan Bahan Baku Utilitas

1. Solar
Kebutuhan = 6,47 liter/jam
Harga = Rp 9700/ltr (PT. Pertamina, 2012)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  6,47 liter/jam  Rp 9700/ltr
= Rp 135.559.440
2. Air
Kebutuhan = 22,09 m3/Hari
Harga = Rp 7750 /m3 (PT. PDAM Tritanadi,
2012)
Harga total = 90 hari  22,09 m3/Hari  Rp 7750 /m3
= Rp 15.409.505

LE-13
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan adalah
= Rp 541.310.152
2.3 Kas
2.3.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.7 Perincian Gaji Pegawai
No Jabatan Jumlah Gaji/bulan (Rp) Total Gaji (Rp)
1
Dewan komisaris 2 10.000.000 20.000.000
2
Direktur 1 15.000.000 15.000.000
3
Staf Ahli 2 5.000.000 10.000.000
4
Sekretaris 1 3.000.000 3.000.000
5
Manajer Produksi 1 7.000.000 7.000.000
6
Manajer Teknik 1 7.000.000 7.000.000
7 Manajer Umum dan
Keuangan 1 7.000.000 7.000.000
8 Kepala Seksi
Proses 1 5.000.000 5.000.000
9 Kepala Seksi
Utilitas 1 5.000.000 5.000.000
10 Kepala Seksi
Mesin 1 5.000.000 5.000.000
11 Kepala Seksi
Instrumentasi 1 5.000.000 5.000.000
12
Kepala Seksi Listrik 1 5.000.000 5.000.000
13 Kepala Seksi
Pemeliharaan 1 5.000.000 5.000.000
14 Kepala Seksi Hubungan
Masyarakat 1 5.000.000 5.000.000
15
Kepala Seksi Administrasi 1 5.000.000 5.000.000
16
Kepala Seksi Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
17
Karyawan Produksi 48 3.000.000 144.000.000
18
Karyawan Teknik 11 3.000.000 33.000.000
19
Karyawan Keuangan 2 2.500.000 5.000.000
20
Karyawan Administrasi 2 2.000.000 4.000.000
21
Dokter 1 3.000.000 3.000.000
22
Perawat 2 2.000.000 4.000.000

LE-14
23
Petugas Keamanan 6 1.500.000 9.000.000
24
Petugas Kebersihan 10 1.500.000 15.000.000
25
Supir 3 1.500.000 4.500.000
Jumlah 103 335.500.000
Total gaji pengawai selama 1 bulan = Rp 335.500.000

Total gaji pengawai selama 3 bulan = Rp 1.006.500.000
2.3.2 Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 10 dari gaji pegawai = 0,1  Rp 1.006.500.000
= Rp 100.650.000
2.3.3 Biaya Pemasaran
Diperkirakan 10 dari gaji pegawai = 0,1  Rp 1.006.500.000
= Rp 100.650.000
2.3.4 Pajak Bumi dan Bangunan
Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan, sebagai berikut :
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,-
(Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikan tarif pajak dengan
Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :

LE-15
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Keramik Barium Titanat

Nilai Perolehan Objek Pajak
 Tanah Rp 4.381.221.218
 Bangunan Rp 3.694.000.000
Total NJOP Rp 8.075.221.218

Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak Rp 30.000.000
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 8.045.221.218
Nilai Jual Kena Pajak = 20% x Rp 8.045.221.218 Rp 1.609.044.244
Pajak yang terutang (5% Dari NJKP) Rp 80.452.212
Maka Pajak Bumi dan Bangunan per 3 bulan = (3/12) x Rp 80.452.212
= Rp 20.113.053
Tabel LE.8 Perincian Biaya Kas

No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Gaji Pegawai 1.006.500.000
2. Administrasi Umum 100.650.000
3. Pemasaran 100.650.000
4. Pajak Bumi dan Bangunan 20.113.053
Total 1.227.913.053
2.4 Biaya Start – Up

Diperkirakan 12  dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus et.al, 2004)
= 0,12  Rp 104.621.530.006
= Rp 12.554.583.601
2.5 Piutang Dagang
IP
PD   HPT
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
Harga jual keramik barium titanat = US$ 17.500/ton (www.stmc-priceceramic.com)

LE-16
Produksi Keramik BaTiO3 = 2,1212 ton/hari

Hasil penjualan Keramik BaTiO3 tahunan
= 2,1212 ton/hari  330 hari/tahun  US$ 17.500/ton
= US$ 12.249.930 x Rp 9.225/US$
= Rp 113.005.604.250
3
Piutang Dagang =  Rp 113.005.604.250
12
= Rp 28.251.401.063
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel LE.9 Perincian Modal Kerja
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Bahan baku proses dan utilitas 541.310.152
2. Kas 1.227.913.053
3. Start up 12.554.583.601
4. Piutang Dagang 28.251.401.063
Total 42.575.207.868
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 104.621.530.006 + Rp 42.575.207.868
= Rp 147.196.737.874
Modal ini berasal dari:
1. Modal sendiri = 60  dari total modal investasi
= 0,6  Rp 147.196.737.874
= Rp 88.318.042.724
2. Pinjaman dari Bank = 40  dari total modal investasi

= 0,4  Rp 147.196.737.874
= Rp 58.878.695.150

LE-17
3. Biaya Produksi Total
3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 3 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan, sehingga :
Gaji total (O) = (12 + 3)  Rp 335.500.000 = Rp 5.032.500.000
3.1.2 Bunga Pinjaman Bank
Bunga pinjaman bank adalah 16% dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2011).
Bunga bank (P) = 0,16  Rp 58.878.695.150 = Rp 9.420.591.224
3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi
Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan (Rusdji,
2004). Pada perancangan pabrik ini dipakai metode garis lurus (straight line
mothod). Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan sesuai
dengan Undang-Undang Republik Indonesia No.17 Tahun 2000 Pasal 11 ayat 6,
dapat dilihat pada table dibawah ini :
Tabel LE.10 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif
Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (%)
I. Bukan Bangunan
1.Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, perlengkapan, alat perangkat/
tools industri.
2. Kelompok 2 8 12,5 Mobil, truk kerja
3. Kelompok 3 16 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri mesin
II. Bangunan
20 5 Bangunan sarana dan penunjang
Permanen
(Sumber : Waluyo, 2000 dan Rusdji,2004)

Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.

PL
D LE-18
n
dimana :
D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.11 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 17 Tahun 2000
Umur
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan 3889.000.000 20 194.450.000
Peralatan proses dan utilitas 25.617.421.188 16 1.601.088.824
Instrumentrasi dan
pengendalian proses 3.330.264.754 16 208.141.547
Perpipaan 20.493.936.951 16 1.280.871.059
Instalasi listrik 12.808.710.594 16 800.544.412
Inventaris kantor 1.280.871.059 4 320.217.765
Insulasi 2.561.742.119 16 160.108.882
Perlengkapan keamanan 1.280.871.059 16 80.054.441
Sarana transportasi 4.615.000.000 8 576.875.000
TOTAL 5.222.351.931
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi. Sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya
yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).

LE-19
Untuk masa, maka biaya amortisasi adalah 20% dari MITTL, sehingga :
Biaya amortisasi = 0,2  Rp 24.143.430.001

= Rp 4.828.686.000
Total biaya depresiasi dan amortisasi (Q)
= Rp 5.222.351.931 + Rp 4.828.686.000
= Rp 10.051.037.932
3.1.4 Biaya Tetap Perawatan

1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai
20%, diambil 5% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Timmerhaus
et.al,2004).
Biaya perawatan mesin = 0,05  Rp 25.617.421.188
= Rp 1.280.871.059
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 5 dari harga bangunan (Timmerhaus et.al, 2004).
Perawatan bangunan = 0,05  Rp 3.889.000.000
= Rp 194.450.000
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 5 dari harga kendaraan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan kendaraan = 0,05  Rp 4.615.000.000
= Rp 230.750.000
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol

Diperkirakan 5 dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Timmerhaus
et al, 2004).
Perawatan instrumentasi = 0,05  Rp 3.330.264.754
= Rp 166.513.238

LE-20
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 5 dari harga perpipaan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan perpipaan = 0,05  Rp 20.493.936.951
= Rp 1.024.696.848
6. Perawatan instalasi listrik

Diperkirakan 5 dari harga instalasi listrik (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan listrik = 0,05  Rp 12.808.710.594
= Rp 640.435.530
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 5 dari harga Insulasi (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan insulasi = 0,05  Rp 2.561.742.119
= Rp 128.087.106
8. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 5 dari harga inventaris kantor (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan inventaris kantor = 0,05  Rp 1.280.871.059
= Rp 64.043.553
9. Perawatan perlengkapan kebakaran

Diperkirakan 5 dari harga perlenkapan kebakaran (Timmerhaus et al,
2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,05 x Rp 1.280.871.059
= Rp 64.043.553
Total biaya perawatan (R) = Rp 3.793.890.886
3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Pant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 10  dari modal investasi tetap
(Timmerhaus et al, 2004).
Pant Overhead Cost (S) = 0,1  Rp 104.621.530.006
= Rp 10.462.153.001

LE-21
3.1.6 Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi umum ini diperkirakan 10  dari biaya tambahan
(Timmerhaus et al, 2004).
Biaya administrasi umum (T) = 0,1  Rp 10.462.153.001
= Rp 1.046.215.300
3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi
Biaya pemasaran selama 1 tahun = Rp 100.650.000
Biaya distribusi diperkirakan 50% dari biaya pemasaran, sehingga :
Biaya distribusi = 0,5 x Rp 100.650.000 = Rp 50.325.000
Biaya pemasaran dan distribusi (U) = Rp 150.975.000
3.1.8 Biaya Laboratorium. Penelitan dan Pengembangan

Diperkirakan 5 dari biaya tambahan industri (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya laboratorium (V) = 0,05 x Rp 10.462.153.001
= Rp 523.107.650
3.1.9 Biaya Asuransi

1. Biaya asuransi pabrik. adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap langsung
(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2009).
Biaya asuransi = 0,0031  Rp 80.478.100.004
= Rp 249.482.110
Biaya asuransi karyawan.
Premi asuransi = Rp 351.000,-/tenaga kerja (PT. Prudential Life Assurance,
2010).
Maka biaya asuransi karyawan = 123 x Rp 351.000,-
= Rp 36.153.000
Total biaya asuransi (W) = Rp 285.635.110
3.1.10 Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan (X) adalah Rp 80.452.212

LE-22
Total Biaya Tetap (Fixed Cost) = O + P + Q + R + S + T + U + V + W + X

= Rp 40.846.558.315
3.2 Biaya Variabel
3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan adalah Rp
541.310.152
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
12
= x Rp 541.310.152
3
= Rp 2.165.240.608
3.2.2 Biaya Variabel Tambahan

1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 10 dari biaya variabel bahan baku
Biaya variabel Perawatan dan Penanganan Lingkungan:
= 0,1  Rp 2.165.240.608
= Rp 216.524.061
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi

Diperkirakan 10 dari biaya variabel bahan baku
Biaya Pemasaran dan Distribusi = 0,1  Rp 2.165.240.608
= Rp 216.524.061
Total biaya variabel tambahan = Rp 433.048.122
3.2.3 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5  dari biaya variabel tambahan = 0,05  Rp 433.048.122
= Rp 21.652.406
Total biaya variabel = Rp 2.619.941.136
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

LE-23
= Rp 40.846.558.315 + Rp 2.619.941.136
= Rp 43.466.499.451
4. Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
4.1 Laba Sebelum Pajak
Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
= Rp 113.005.604.250 – Rp 43.466.499.451
= Rp 69.539.104.799
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5 % dari keuntungan perusahaan
= 0,005 x Rp 69.539.104.799
= Rp 347.695.524,00
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UURI No. 17/00 Pasal 6
ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 69.539.104.799 − Rp 347.695.524,00
= Rp 69.191.409.275,26
4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan Ketiga
atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan adalah
(Rusjdi, 2004) :
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 5.
 Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 250.000.000,- dikenakan pajak
sebesar 15.
 Penghasilan Rp 250.000.000,- sampai dengan Rp 500.000.000,- dikenakan pajak
sebesar 25.
 Penghasilan di atas Rp 500.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah :
- 5  Rp 50.000.000,- = Rp 2.500.000
- 15  (Rp 250.000.000,- - Rp 50.000.000,-) = Rp 30.000.000
- 25% x (Rp 500.000.000,- - Rp 250.000.000,-) = Rp 62.500.000
- 30  (Rp 69.191.409.275,26 – Rp 500.000.000)= Rp 20.607.422.783
Total PPh = Rp 20.702.422.783

LE-24
4.3 Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 69.191.409.275,26 – Rp 20.702.422.783
= Rp 48.488.986.493
5. Analisa Aspek Ekonomi

5.1 Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM =  100 
total penjualan
Rp 69.539.104.799
PM =  100 
Rp 113.005.604.250
= 61,53 
5.2 Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
BEP =  100 
Total Penjualan  Biaya Variabel
Rp 40.846.558.315
BEP =  100
Rp 113.005.604.250  Rp 2.619.941.136
= 37,00 
Kapasitas produksi pada titik BEP = 37,00   700.ton/tahun
= 259,02 ton
Nilai penjualan pada titik BEP = 30,19   Rp 113.005.604.250
= Rp 41.816.028.220
5.3 Return on Investment (ROI)
Laba setelah pajak
ROI =  100 
Total Modal Investasi
Rp 48.488.986.493
ROI =  100 
Rp 147.196.737.874
= 32,94 

LE-25
5.4 Pay Out Time (POT)

1
POT =  1 tahun
ROI
1
POT =  1 tahun
0,3294
= 3,04 tahun
5.5 Return on Network (RON)
Laba setelah pajak
RON =  100 
Modal sendiri
Rp 48.488.986.493
RON =  100 
Rp 88.318.042.724
= 54,90 
5.6 Internal Rate of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh cash
flow diambil ketentuan sebagai berikut :
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10  tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan (depresiasi).
Dari Tabel LE.11 diperoleh nilai IRR =46,26 

Tabel E.12 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR)
P/F P/F
Laba sebelum Laba Sesudah pada i PV pada i pada i PV pada i =47
Thn Pajak Depresiasi Net Cash Flow
pajak pajak = =46% = %
46% 47%
- -
0 - - - - -147.196.737.874 1 147.196.737.874 1 147.196.737.874
1 69.191.409.275 20.702.422.783 48.488.986.493 10.051.037.932 58.540.024.424 0,6849 40.095.907.140 0,6803 39.823.145.867
2 76.110.550.203 22.778.165.061 53.332.385.142 10.051.037.932 63.383.423.074 0,4691 29.735.139.367 0,4628 29.331.955.701
3 83.721.605.223 25.061.481.567 58.660.123.656 10.051.037.932 68.711.161.588 0,3213 22.078.457.236 0,3148 21.630.934.701
4 92.093.765.745 27.573.129.724 64.520.636.022 10.051.037.932 74.571.673.954 0,2201 16.412.036.302 0,2142 15.969.986.649
5 101.303.142.320 30.335.942.696 70.967.199.624 10.051.037.932 81.018.237.556 0,1507 12.212.891.885 0,1457 11.803.100.845
6 111.433.456.552 33.375.036.966 78.058.419.586 10.051.037.932 88.109.457.518 0,1032 9.097.150.773 0,0991 8.732.096.346
7 122.576.802.207 36.718.040.662 85.858.761.545 10.051.037.932 95.909.799.477 0,0707 6.782.549.820 0,0674 6.466.088.431
8 134.834.482.428 40.395.344.728 94.439.137.699 10.051.037.932 104.490.175.631 0,0484 5.061.189.669 0,0459 4.792.220.374
9 148.317.930.671 44.440.379.201 103.877.551.469 10.051.037.932 113.928.589.401 0,0332 3.779.697.280 0,0312 3.554.485.177
10 163.149.723.738 48.889.917.121 114.259.806.616 10.051.037.932 124.310.844.548 0,0227 2.824.752.874 0,0212 2.638.369.814

883.034.473 -2.454.353.971
883.034.473
IRR  46%  x (47%  46 %)  46,26 %
(883.034.473  ( - 2.454.353.971)

120.000.000.000
100.000.000.000
Biaya Tetap
80.000.000.000 biaya variabel

Biaya (Rp)
total biaya produksi
Harga BEP
60.000.000.000 37,00% hasil penjualan
40.000.000.000
20.000.000.000
-
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas Produksi (%)
Gambar LE.2 Grafik BEP
LE-27

(123dok - Com) Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Keramik Barium Titanat Dengan Kapasitas Produksi 700 Ton Tahun

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

(123dok - Com) Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Keramik Barium Titanat Dengan Kapasitas Produksi 700 Ton Tahun

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

(123dok - Com) Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Keramik Barium Titanat Dengan Kapasitas Produksi 700 Ton Tahun

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN KERAMIK BARIUM TITANAT

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

8. Patner Tugas Akhir saya,Agnes Ria Harimby atas kerjasamanya dalam

Universitas Sumatera Utara

Medan,25 april 2013

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR ......................................................................................... i

iv Universitas Sumatera Utara

Gambar 6.1 Instrimentasi Pada Alat.................................................................. VI-6

Tabel 1.1 Kebutuhan Keramik Dielektrik Multilayer di Indonesia ............... I-2

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

Universitas Sumatera Utara

1.2 Perumusan Masalah

Universitas Sumatera Utara

bahan baku untuk pembuatan keramik dielektrik multilayer tersedia di Indonesia.

1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

 Mudah menghalau panas karena daya hantar termal keramik cukup

Universitas Sumatera Utara

 Lubrikan nitrida, alumina, pelumas padat/bearing

2. Keramik elekronik/elektroteknik (fungsional)

Universitas Sumatera Utara

 pemencar elektron Lantanum borida, BaTiO3, Penembak katoda,

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.3 Keramik canggih yang menyerbu industri kontruksi

2 Lingkungan yang Landasan bandara (pesawat canggih, naik tegak),

3. Biokeramik (bisa tergolong struktural maupun fungsional)

Universitas Sumatera Utara

2.2 Sifat – sifat Bahan Baku Keramik Barium Titanat (BaTiO3)

2.2.2 Sifat-sifat Titranium Oksida (TiO2)

Universitas Sumatera Utara

2.2.3 Sifat – sifat Barium Titanat (BaTiO3)

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.6 Berbagai Macam Proses yang Digunakan Untuk Memperoleh Keramik

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Variasi waktu kalsinasi dilakukan agar kenaikan temperatur dilakukan

Universitas Sumatera Utara

Tabel 3.2 Neraca Massa Pada Mixer

3.3 Pneumatic Press

Tabel 3.3 Neraca Massa Pada Pneumatic Press

Universitas Sumatera Utara

3.4 Electric Furnace

Universitas Sumatera Utara

Basis perhitungan : 1 hari

4.1 Electric Furnace

Universitas Sumatera Utara

Peralatan – peralatan yang digunakan dalam pabrik pembuatan Keramik Barium

Universitas Sumatera Utara