(123dok - Com) Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Keramik Barium Titanat Dengan Kapasitas Produksi 700 Ton Tahun
(123dok - Com) Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Keramik Barium Titanat Dengan Kapasitas Produksi 700 Ton Tahun
(123dok - Com) Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Keramik Barium Titanat Dengan Kapasitas Produksi 700 Ton Tahun
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana
Teknik Kimia
OLEH :
RIKO PUTRA
070405007
Dalam penyusunan Tugas Akhir ini penulis menyadari masih terdapat kekurangan
dan ketidaksempurnaan, oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang
sifatnya membangun. Akhir kata, semoga Tugas Akhir ini bermanfaat bagi kita semua,
Terima Kasih.
(Riko Putra)
070405007
ii
Dari analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik ini layak didirikan di daerah
Kawasan Industri Medan II.
iii
v
Universitas Sumatera Utara
6.3.6 Peralatan-Peralatan Keselamatan Kerja Yang
Tersedia di Pabri Keramik Barium Titanat .................. VI-13
BAB VII UTILITAS ................................................................................... VII-1
7.1 Kebutuhan Air ....................................................................... VII-1
7.2 Kebutuhan Listrik .................................................................. VII-2
7.3 Kebutuhan Bahan Bakar ........................................................ VII-4
7.4 Pengolahan Limbah ............................................................... VII-5
7.4.1 Limbah Domestik ......................................................... VII-5
7.4.2 Limbah Gas .................................................................. VII-5
7.4.3 Limbah Debu ................................................................ VII-5
7.5 Spesifikasi Peralatan Utilitas ................................................. VII-7
7.5.1 Tangki Bahan Bakar (TB) ............................................ VII-7
7.5.2 Pompa Utilitas (PU-01) ................................................ VII-7
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ...................................VIII-1
8.1 Faktor Primer (Utama) ..........................................................VIII-1
8.2 Faktor Sekunder ....................................................................VIII-2
8.3 Lokasi Pabrik .........................................................................VIII-4
8.4 Tata Letak Pabrik ..................................................................VIII-6
8.5 Perincian Luas Tanah ............................................................VIII-8
8.6 Tata Letak Pabrik ..................................................................VIII-9
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ............... IX-1
9.1 Bentuk Hukum Badan Usaha .................................................. IX-1
9.2 Bentuk Organisasi ................................................................... IX-2
9.3 Uraian Tugas, Wewenang dan Tangung Jawab ...................... IX-3
9.3.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ....................... IX-3
9.3.2 Dewan Komisaris ........................................................... IX-3
9.3.3 Direktur........................................................................... IX-4
9.3.4 Staf Ahli.......................................................................... IX-4
9.3.5 Sekretaris ........................................................................ IX-4
9.3.6 Menejer Produksi............................................................ IX-4
9.3.7 Menejer Teknik .............................................................. IX-5
9.3.8 Menejer Umum dan Keuangan ....................................... IX-5
vi
Universitas Sumatera Utara
9.4 Sistem Kerja ............................................................................ IX-5
9.4.1 Karyawan Non –Shift...................................................... IX-5
9.4.2 Karyawan Shift ............................................................... IX-6
9.5 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ............................. IX-8
9.6 Sistem Penggajian ................................................................... IX-9
9.7 Kesejahteraan Tenaga Kerja .................................................. IX-10
BAB X ANALISA EKONOMI .................................................................. X-1
10.1 Modal Investasi ..................................................................... X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap ................................................ X-1
10.1.2 Modal Kerja ................................................................ X-3
10.2 Biaya Produksi Total ............................................................. X-4
10.2.1 Biaya Tetap ................................................................. X-4
10.2.2 Biaya Variabel ............................................................ X-4
10.3 Total Penjualan ...................................................................... X-5
10.4 Perkiraan Rugi/ Laba Usaha .................................................. X-5
10.5 Analisa Aspek Ekonomi ........................................................ X-5
10.5.1 Profit Margin (PM) .................................................... X-5
10.5.2 Break Even Point (BEP) ............................................. X-6
10.5.3 Return on Ivestment (ROI) ......................................... X-6
10.5.4 Pay Out Time (POT) ................................................... X-7
10.5.5 Return on Network (RON).......................................... X-7
10.5.6 Internal Rate of Return (IRR)..................................... X-7
BAB XI KESIMPULAN ............................................................................. XI-1
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... XII-1
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ........................................ LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ........................................ LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ....................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS .... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ....................................... LE-1
vii
Universitas Sumatera Utara
DAFTAR GAMBAR
viii
Universitas Sumatera Utara
DAFTAR TABEL
ix
Universitas Sumatera Utara
Tabel LE.5 Perkiraan Harga Peralatan Kesehatan dan Keselamatan Kerja ..... LE-8
Tabel LE.6 Biaya Sarana Transportasi ........................................................... LE-10
Tabel LE.7 Perincian Gaji Pegawai................................................................ LE-13
Tabel LE.8 Perincian Biaya kas ..................................................................... LE-15
Tabel LE.9 Perincian Modal Kerja ................................................................. LE-16
Tbael LE.10 Aturan Depresi Sesuai UU Republik Indonesia
No.17 Tahun 2008 ....................................................................... LE-17
Tabel LE.11 Perhitungan Biaya Depresi .......................................................... LE-18
Tabel LE.12 Perhitungan Internal Rate of Return (RRI) ................................. LE-26
x
Universitas Sumatera Utara
INTISARI
Pabrik pembuatan keramik Barium Titanat direncanakan akan berdiri di daerah
Kawasan Industri Medan II (KIM II) yang berlokasi di Kecamatan Percut Sei Tuan,
Kabupaten Deli Serdang. Pabrik ini berbentuk Perseroan Terbatas (PT) dengan sistem
organisasi staff dan garis, pabrik ini menempati lahan seluas 4,994 m2 dengan jumlah
karyawan 103 orang.
Pabrik pembuatan keramik Barium Titanat ini direncanakan beroperasi 24
jam/hari selama 330 hari dalam satu tahun, dengan kapasitas 700 ton/tahun. Proses yang
digunakan adalah proses pressure casting. Keramik Barium Titanat dihasilkan dengan
campuran bubuk Barium Karbonat dan bubuk Titanium Oksida yang dicetak lalu di
kalsinasi dengan suhu 13500C. Produk yang dihasilkan berupa blok keramik.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan keramik Barium Titanat sebagai berikut
:
Total modal investasi : Rp 147.196.737.874
Biaya produksi : Rp 43.466.499.451
Hasil penjualan : Rp. 113.005.604.250
Laba bersih : Rp 48.488.986.493
Profit Margin : 61,53 %
Break Even Point : 37,00 %
Return on Investment : 32,94 %
Pay Out Time : 3,04 tahun
Return on Network : 54,90 %
Internal Rate of Return : 46,26 %
Dari analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik ini layak didirikan di daerah
Kawasan Industri Medan II.
iii
I-1
Industri elektronika di Indonesia saat ini masih pada taraf merakit barang-
barang elektronika yang bahan bakunya dibeli dari luar negeri. Jelas bahwa nilai
tambah secara ekonomis tidaklah terlalu tinggi. Di samping itu, industri elektronika
Indonesia tergantung akan pemasukan komponen dari luar negeri. Dengan semakin
tingginya taraf kehidupan bangsa Indonesia, maka upah buruh dan ongkos-ongkos
produksi lainnya akan naik. Satu-satunya cara untuk tetap dapat berkompetisi adalah
menghilangkan ketergantungan pada luar negeri antara lain dengan cara membuat
sendiri bahan baku untuk membuat barang-barang elektronika (Purbo, 2010).
Salah satu produk yang banyak digunakan dalam industri elektronika yaitu
keramik semikonduktor. Indonesia masih mengimpor keramik semikonduktor untuk
merakit dan membuat barang-barang elektronika. Untuk lima tahun ke depan
diharapkan indonesia dapat meningkatkan pasarnya di dalam dan luar negeri sebesar
50-80%. Hal ini sangat dimungkinkan karena Indonesia kaya akan bahan baku untuk
pembuatan keramik ini (Kamar dagang dan industry Indonesia, 2010).
Tabel 1.1 Kebutuhan keramik dielektrik multilayer (BaTiO3) di indonesia
Tahun Jumlah (ton)
2009 669,159
2010 998,587
2011 702,023
Sumber : (Biro Pusat Statistik, 2011)
Barium titanat adalah bahan baku pembuatan keramik untuk industri
elektronik. Untuk memenuhi kebutuhan industri, maka perlu didirikan pabrik
pembuatan keramik dari barium titanat. Dengan adanya pabrik pembuatan keramik
dari barium titanat ini diharapkan dapat memenuhi kebutuhan keramik
semikonduktor di dunia. Negara di asia yang memproduksi keramik ini yaitu Cina,
mengekspor sekitar 1000 ton setiap bulannya ke Timur Tengah dan Eropa
(www.id.list-of-companies.org, 2011c).
2.1 Keramik
Kata keramik berasal dari bahasa Yunani “keramos” yang berarti tembikar
atau peralatan yang terbuat dari tanah. Definisi keramik secara ilmiah adalah benda-
benda yang dibuat dari bahan lunak yang berasal dari alam yang dijadikan keras
dengan cara pemanasan. Material keramik adalah non logam, senyawa inorganik,
biasanya senyawa ikatan oksigen, karbon, nitrogen, boron dan silikon. Keramik pada
industri tidak bisa dibayangkan sebagai benda-benda seni. Beberapa contoh keramik
industri adalah pipa selokan, insulator listrik, bata tahan panas dan lainnya (Pearso,
Chris, 2008).
Kamus dan ensiklopedia tahun 1950-an mendefenisikan keramik sebagai
suatu hasil seni dan teknologi untuk menghasilkan barang dari tanah liat yang
dibakar, seperti: gerabah, genteng, porselin, dan sebagainya. Tetapi saat ini tidak
semua keramik barasal dari tanah liat.defenisi pengertian keramik terbaru mencakup
semua bahan bukan logan dan anorganik yang berbentuk padat. Umumnya senyawa
keramik lebih stabil dalam lingkungan yang umum dipakai adalah felspard, ball clay,
kwarsa, kaolin dan air (Yusuf, 2010).
Pada tahun 1992 Jepang mentargetkan mesin-mesin mobilnya berbahan
keramik sekitar 7-8 kg, sedangkan Eropa antara 1-2 kg. Sifat keramik sangat
ditentukan oleh struktur Kristal, komposisi kimia dan mineral bawaanya. Oleh
karena itu sifat keramik juga tergantung pada lingkungan geologi dimana bahan itu
diperoleh. Disamping itu keramik mempunyai sifat rapuh, keras dan kaku. Keramik
secara umum mempunyai kekuatan tekan lebih baik dibanding kekuatan tariknya
(Yusuf, 2010).
Keramik industri dibuat dari bubuk yang telah diberi tekanan sedemikian
rupa kemudian dipanaskan pada temperatur tinggi. Keramik tradisional seperti
porcelain, ubin (keramik lantai) dan tembikar dibuat dari bubuk yang terdiri dari
berbagai material seperti tanah liat (lempung), talc, silika dan feldspar. Akan tetapi,
sebagian besar keramik industri dibentuk dari bubuk kimia khusus seperti silikon
karbida, alumina dan barium titanat. Material yang digunakan untuk membuat
II-1
keramik ini biasanya digali dari perut bumi dan dihancurkan hingga menjadi bubuk
(Nadlifatun, dkk, 2011).
Beberapa contoh penggunaan keramik industry, yaitu :
1. Peralatan yang dibuat dari alumina dan silicon dan digunakan sebagai
pemotong, pembentuk dan penghancur logam.
2. Keramik tipe zirconias, silicon nitride maupun karbida dapat digunakan
untuk saluran pada rotorturbo charger diesel temperature tinggi dan gas
turbine engine.
3. Keramik sebagai semikonduktor adalah barium titanate (BaTiO3) dan
strontium titanate (SrTiO3). Sebagai superkonduktor adalah senyawa
berbasis tembaga oksida.
4. Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis
pelindung panas pada pesawat ulang-alik dan satelit.
5. Keramik biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants
pada tubuh manusia. Porous alumina dapat berikatan dengan tulang dan
jaringan tubuh.
6. Butiran uranium temasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit
listrik tenaga nuklir. Butiran ini dibentuk dari gas uranium hexafluorida
(UF6)
7. Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunkan pada industry bahan
bagunan.
8. Keramik juga digunakan sebagai casting (pelapis) untuk mencegah
korosi. Keramik yang digunakan adalah jenis enamel. Peralatan rumah
tangga yang menggunakan pelapisan enamel ini diantaranya adalah
kulkas, kompor gas, mesin cuci dan mesin pengering. (Yusuf, 2010).
Keramik berdasarkan pembentukannya dapat dibagi menjadi dua, yaitu :
1. Keramik tradisional
Keramik tradisional yaitu keramik yang dibuat dengan menggunakan bahan
alam, seperti kuarsa, kaolin, dll. Yang termasuk kedalam keramik ini adalah barang
pecah belah (dinnerware), keperluan rumah tangga (tile, bricks), dan untuk industri
(refractory) (Nadlifatun, dkk, 2011).
2. Keramik halus (keramik industri)
Fine ceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik) adalah
keramik yang dibuat dengan menggunakan oksida-oksida logam atau logam, seperti:
oksida logam (Al2O3, ZrO2, MgO, dll). Penggunaannya yaitu sebagai elemen
pemanas, semikonduktor, komponen turbin, dan pada bidang medis (Nadlifatun, dkk,
2011).
Keramik berdasarkan propertinya (kemampuan dan daya tahannya) dapat
dibagi menjadi dua, yaitu :
1. Keramik dengan properti elektrik dan magnetik dapat digunakan sebagai
semikonduktor, konduktor dan magnet.
2. Keramik dengan properti yang berbeda dapat digunakan pada aerospace,
biomedis, konstruksi bangunan dan industri nuklir (Yusuf, 2010).
Keramik dapat pula diklasifikasikan menjadi 3, yaitu :
1. Keramik struktural
Keramik struktural yaitu nitrida, karbida, semikonduktor, alumunium
oksida/alumina, zirconium, disebut juga termomeknis karena tahan terhadap
kejutan termal dan mekanis.
Ciri keramik struktural :
Tahan terhadap suhu tinggi, diatas 10000C.
Tahan terhadap korosi lingkungan yang panas.
Bahan keramik kurang rapat jika dibandingkan dengan baja, hal ini
menjadikannya lebih ringan dari baja, maka keramik sering dibuat
untuk mesin mobil dan pesawat.
3 Sifat magnetik
mutu magnet Fe2O3, MnO, BaO Perekat magnetik
ferit, penyimpanan
data
4 Sifat optik
trasparansi Aluminan, natrium oksida, Lensa optik suhu
MgO tinggi, lampu natrium
transmisi optik Serat optik, kamera
observasi dalam,
SiO2, BaTiO3 detektor optik memori
optik (reversibel)
polarisator/pendar
Laser semikonduktor,
Zirkonium oksida, Titanium dioda berpendar
oksida, BaTiO3, timbel
oksida, lantanum oksida,
keramik tanah jarang, kalium
Fotosensitivitas arsenida, gelas Nd, YAG
Gelas tabir lensa
Gelas tertahologinasi perak
Optik infra merah
Penyimpanan citra
Gelas fluorida, kalkogenida militer
5 Sifat biologis Alumina, apatit Gigi buatan, tulang
buatan
6 Sifat kimia
Absorpsi Silika multipori, gelas Absorben, katalis
bioreaktor
alumina multi pori
Katalis Zeolit Katalis perlindungan
lingkungan
Anti korosi Zirkonia, BaTiO3, SrTiO3, Reaktor suhu tinggi
alumina
II-6
3.1 Conveyor
Tabel 3.1 Neraca Massa Pada Conveyor
Laju Alir Masuk (Kg/hari) Laju Alir Keluar
Komponen (Kg/hari)
1 2 3
BaCO3 1795,23 - 1795,23
TiO2 - 726,56 726,56
1795,23 726,56
2521,79
Total 2521,79
3.2 Mixer
III-1
IV-1
V-1
Suhu : 30 OC
Panjang Screw conveyor : 20 m = 65,616 ft
Laju Screw conveyor : 0,1047 m3/jam
Daya standart yang digunakan: ½ Hp
Jumlah : 2 unit
Kondisi penyimpanan : Tekanan : 1 atm
Suhu : 1350 OC
Panas yang dibutuhkan : 49.062,53 kW
Daya yang dibutuhkan : 68.534,225 hp
6.1 Instrumentasi
Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan
yang ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi keselamatan,
spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala operasional, dan
faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan dengan keadaan
lingkungan yang berubah – ubah, yang dapat mempengaruhi jalannya proses atau
yang disebut disturbance (gangguan). Adanya gangguan tersebut menuntut
pemantauan secara terus – menerus maupun pengendalian terhadap jalannya operasi
suatu pabrik kimia untuk menjamin tercapainya tujuan operasional pabrik.
Pengendalian atau pemantauan tersebut dilaksanakan melalui penggunaan peralatan
dan engineer (sebagai operator terhadap peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini
membentuk satu sistem kendali terhadap pabrik.
Instrumentasi adalah alat – alat yang digunakan untuk pengukuran dan
pengendalian dalam suatu sistem yang lebih besar dan lebih kompleks. Untuk
memenuhi persyaratan tersebut diperlukan pengawasan (monitoring) yang terus
menerus terhadap operasi pabrik kimia dan intervensi dari luar (external
intervention) untuk mencapai tujuan operasi. Fungsi instrumentasi adalah sebagai
pengontrol, penunjuk, pencatat dan pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi
biasanya bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolnya dapat
dilakukan secara manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan
proses tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada
pemakaian alat – alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat – alat tersebut
dipasang diatas papan instrumen dekat dengan peralatn proses (kontrol manual) atau
disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan
(kontrol otomatis) (poerwanto, 2008).
Agar proses selalu stabil dibutuhkan instalasi alat – alat pengendalian. Alat –
alat pengendalian dipasang dengan tujuan (Hutagalung, 2008) :
1. Menjaga keamanan dan keselamatan kerja
VI-1
ini merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke
elemen pengontrol
3. Elemen pengontrol (Controling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyalnya kemudian akan segera
mengatur perubahan – perubahan proses tersebut sama dengan milai set point
(nilai yang dinginkan) dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil
ataupun meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir ( final control element)
elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar
dari elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap
berada dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki
(Considine, 1985).
Pengendalian peralatan instrumetasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi
otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan
mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel yang
dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel pada
kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controler. Pengendalian secara semi
otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan – perubahan yang terjadi
pada variabel yang dikontrol. untuk mengubah variabel – variabel ke nilai yang
diinginakan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat
(recorder).
Faktor – faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen – instrumen adalah :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran.
2. Level instrumentasi.
3. Ketelitian yang dibutuhkan.
4. Bahan konstruksi.
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses.
Hal – hal yang diharapkan dari pemakaian alat – alat instrumentasi adalah :
1. Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan.
2. Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah.
3. Sistem kerja lebih efesien.
4. Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat.
Bahan Bahan
Masuk Masuk
Bahan
Masuk
FC Bahan Bahan
Keluar Keluar
PC LC
Bahan
Keluar
Bahan Masuk
Bahan Bahan
FC Bahan Keluar Masuk FC
Keluar
Udara
Bahan
Keluar
Bahan
TC FC
Masuk
Bahan Bahan
Masuk Keluar
5. tabung. Bahan yang ada dalam tabung pemadam api tersebut ada yang dari
bahan kimia kering, busa (foam) dan CO2.
6. Detektor Asap (Smoke Detector), Peralatan yang memungkinkan secara
otomatis akan memberitahukan kepada setiap orang apabila ada asap pada
suatu daerah maka alat ini akan berbunyi, khusus untuk pemakaian dalam
gedung.
7. Sprinkler, Peralatan yang dipergunakan khusus dalam gedung, yang akan
memancarkan air secara otomatis apabila terjadi pemanasan pada suatu suhu
tertentu pada daerah dimana ada sprinkler tersebut (Safe, 2000).
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja
No.Per/02/Men/1983 tentang instalansi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara
dini adanya suatu kebakaran awal, alat ini terbagi atas :
a. Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
b. Gas detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan
kosentrasi gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas – gas lain yang
mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa :
Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi
khusus (audible alarm).
Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap
oleh pandangan mata secara jelas (visible alarm).
2. Panel Indikator Kebakaran
Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan
alarm kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak
diruang operator.
6.3.2 Menggunakan Alat Pelindung Diri (ADP)
Alat pelindung diri (ADP) adalah kelengkapan yang wajib digunakan saat
bekerja sesuai kebutuhan untuk menjaga keselamatan pekerja itu sendiri dan orang
berfungsi sebagai pelidung wajah dari percikan benda asing saat bekerja
(misalnya pekerjaan menggerinda)
11. Jas Hujan (Rain Coat)
Berfungsi melindungi dari percikan air saat bekerja (misalnya bekerja pada
waktu hujan atau sedang mencuci alat).
6.3.3 Keselamatan Kerja terhadap Listrik
Upaya penigkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut :
1. Setiap intalasi dan alat – alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekring atau pemutus arus listrik otomatis lainya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak
pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan
perbaikan.
3. penempatan dan pemasangan motor – motor listrik tidak boleh mengganggu
lalu lintas pekerja.
4. memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penagkal
petir yang dibumikan
7. kabel – kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat – alat yang bekerja
pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan
Uapaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada
dalam lokasi pabrik.
2. dalam menangani bahan – bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan
memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
3. Bahan – bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengkutan,
penyimpangan dan penggunaanya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan dilokasi pabrik, poliklinik diwajibkan
disediakan sebagai tempat pengobatan akibat kecelakaan dilokasi pabrik
5. seperti terhirup gas beracun, luka tebakar, patah tulang, dan lain sebagainya
(Ishak, 2004).
6.3.5 Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis
Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekani adalah :
1. Alat – alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat
kegiatan karyawan.
3. jalur perpipaan sebiknya berada diatas permukaan tanah atau diletakkan
di atap lanatai pertama kalau didalam gedung tau setinggi 4,5 meter bila
diluar gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja
dengan tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau
pembongkaran.
5. Pada alat – alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup
pelindung untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai –
nilai displin bagi karyawan yaitu :
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman – pedoman yang
diberikan
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan mengatasi kecelakaan, menggunakan peralatan yang
ada.
4. Setiap kecelakaan/kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
5. Karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pbrik oleh petugas
maintenance
VII-1
2. Unit Utilitas
Kebutuhan listrik pada peralatan utilitas, yaitu :
Tabel 7.3 Kebutuhan listrik untuk peralatan uttilitas
Nama Kode alat Daya (Hp)
Pompa PU – 01 0,5
total
2. Pressure loss (kehilangan tekanan) yang terjadi selama udara bergerak dari
ujung ducting sampai keluar filter.
APF = λ (1/d) (Y/2.g) Vrata-rata
Dimana :
APF = pressure loss (kg/m2)
D = diameter pipa (m)
i = panjang pipa (m)
λ = koefisien gesekan pipa (0,135)
Y = berat jenis udara (1,2 kg/m3)
v = Kecepatan rata – rata udara (m/s)
g = gravitasi 9,8 m/s2
Ukuran lubang hisab 1 adalah 130 mm, dengan kecepatan udara sebesar 25 m/s
Ukuran lubang hisap 2 adalah 200 mm, dengan kecepatan udara sebesar 35 m/s
Ukuran lubang hisap 3 adalah 275 mm, dengan kecepatan udara sebesar 50 m/s
Sehingga,
Q1 = VA = 25 m/s (1/4 x 3,14 x 130) = 2.551,25 m3/s = 0,69 m3/jam
Q2 = VA = 35 m/s (1/4 x 3,14 x 200) =5.495 m3/s = 1,53 m3/jam
Q3 = VA = 50 m/s (1/4 x 3,14 x 275) = 10.793,75 m3/s = 2,30 m3/jam
Qtotal = 4,52 m3/jam
Sebanyak 4,52 m3/jam debit udara yang harus dihisap.
Asumsi : kecepatan udara 25 m/s
APF1 = λ (1/d) (Y/2.g) Vrata-rata
= 0,135 x (5/130)(1,2/2 x 9,8) x 36,67 = 7,88
APF2= λ (1/d) (Y/2.g) Vrata-rata
= 0,135 x (10/200)(1,2 x 9,8) x 36,67 = 0,015
APF3 = λ (1/d) (Y/2.g) Vrata-rata
= 0,135 x (15/275)(1,2/2 x 9,8 ) x36,67 = 0,1652
Sehingga , total pressure loss = 8,0602
Power motor blower = Qtotal x pressure loss / efisiensi blower
Power motor blower = 4,52 x 8,0602 / 1000 = 0,0364 kw
Efisiensi blower (75 %), maka :
P = 0,0364/0,75 = 0,0273 Hp
VIII-1
mungkin diperlukan untuk perbaikan alat – alat pabrik. Perlu juga dipelajari adanya
fasilitas layanan masyarakat, misalnya rumah sakit umum. Sekolah – sekolah, tempat
– tempat ibadah, tempat – tempat kegiatan olahraga, tempat – tempat reakreasi, dan
sebagainya. Untuk pabrik yang besar, mungkin beberapa fasilitas tersebut dapat
dilayani sendiri walaupun merupakan beban tambahan. Keuntungannya, selain
merupakan daya tarik bagi para pekerja, juga membantu penjagaan kesehatan fisik
dan mental sehingga efisiensi kerja dapat tetap dipertahankan.
4. Fasilitas finansial
Perkembangan perusahaan dibantu oleh fasilitas finansial, misalnya adanya pasar
modal, bursa, sumber – sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam, dan
lembaga keuangan lainnya. Fasilitas tersebut akan lebih membantu untuk
memberikan kemudahan bagi suksesnya usaha pengembangan pabrik.
5. Persediaan air
Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak, misalnya pabrik
kertas. Karena itu, di daerah lokasi diperlukan adanya sumber air yang
kemungkinan diperoleh dari air sungai, danau, sumur (air tanah), atau air laut.
6. Peraturan daerah setempat
Peraturan daerah setempat perlu dipelajari terlebih dahulu, mungkin terdapat
beberapa persyaratan atau aturan yang berbeda dengan daerah lain.
7. Masyarakat daerah
Sikap, tanggapan dari masyarakat daerah terhadap pembangunan pabrik perlu
diperhatikan dengan seksama, karena hal ini akan menentukan perkembangan
pabrik dimasa yang akan datang. Keselamatan dan keamanan masyarakat perlu
dijaga dengan baik. Hal ini merupakan suatu keharusan sebagai sumbangan
kepada masyarakat.
8. Iklim didaerah lokasi
Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik, adakalanya membutuhkan kondisi operasi
misalnya kelembapan udara, panas matahari, dan sebagainya. Hal ini berhubungan
dengan kegiatan pengolahan, penyimpanan bahan baku atau produk. Disamping
itu, iklim juga mempengaruhi gairah kerja dan moral para karyawan, keaktifan
kerja karyawan dapat meningkatkan hasil produksi.
9. Keadaan tanah
Sifat – sifat mekanika tanah dan tempat pembangunan pabrik harus diketahui. Hal
ini berhubungan dengan rencana pondasi alat – alat, bangunan gedung, bangunan
pabrik.
10. Perumahan
Bila disekitar daerah lokasi pabrik telah banyak perumahan, selain lebih membuat
kerasaan para karyawan juga dapat meringankan inventasi untuk perumahan
karyawan.
11. Daerah pinggiran kota
Daerah pinggiran kota dapat menjadi lebih menarik untuk pembangunan pabrik.
Akibatnya dapat timbul aspek desentralisasi industri. Alasan pemilihan daerah
lokasi di pinggiran kota antara lain :
Upah buruh relatif murah.
Harga tanah lebih murah.
Servis industri tidak terlalu jauh dari kota.
8.3 Lokasi Pabrik
Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan dan kelangsungan dari
industri, baik pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang, karena hal
ini berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik harus memberikan suatu perhitungan
biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi, yaitu
pertimbangan dalam mempelajari sikap dan sifat masyarakat di sekitar lokasi pabrik.
Berdasarkan faktor – faktor tersebut, makan Pabrik Pembuatan Keramik Barium
titanat ini direncanakan berlokasi di Kawasan Industri Medan II (KIM II) yang
berlokasi di Kecamatan Percut Sei Tuan, Kabupaten Deli Serdang, dasar
pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik ini adalah :
1. Bahan baku
Bahan baku pabrik ini direncanakan diperoleh melalui impor dari China, yaitu
Tianjin Barium International Industry, melalui pelabuhan internasional Belawan,
Medan.
2. Letak dari pasar dan kondisi pemasaran
Produk Keramik Barium titanat ini dapat diangkut ataupun dikapalkan dengan
mudah ke daerah pemasaran dalam dan luar negeri. Kebutuhan terhadap Keramik
Barium Titanat menunjukkan peningkatan dari tahun ke tahun dengan semakin
banyaknya industri – industri dan industri elektronik yang berkembang dan
bermunculan di indonesia. Selain itu kebutuhan dunia juga mengalami
peningkatan. Pelabuhan Internasional Belawan juga tidak jauh dari negara yang
menggunakan keramik ini, yaitu seperti Singapura, Malaysia, India, Thailand dan
sebagainya, dengan demikian pemasarannya tidak akan mengalami hambatan.
Selain itu kawasan ini juga merupakan daerah industri sehingga produknya dapat
dipasarkan kepada pabrik yang membutuhkannya di kawasan industri tersebut
atau diekspor ke mancara negara.
3. Fasilitas transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat
dan laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan
kawasan industri yang telah memiliki sarana transportasi yang lengkap dan dekat
dengan pelabuhan.
4. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Bahan bakar untuk kebutuhan pabrik diperoleh
dari PT. Pertamina Persero.
5. Kebutuhan air
Air merupakan kebutuhan penting bagi suatu pabrik industri kimia, baik itu untuk
keperluaan proses maupun untuk keperluan lainnya, kebutuhan air diperoleh dari
PT. KIM yang bekerja sama dengan PT. Dain Celicani Cemerlang dari Jakarta
sebagai sumber air baku, kebutuhan air ini berguna untuk sarana utilitas dan
keperluan domestik.
6. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Didaerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik serta
tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
7. Harga tanah dan bangunan
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
8. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan
memang dikhususkan untuk daerah pembangunan industri.
9. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, iklim disekitar lokasi pabrik relatih stabil. Untuk
daerah ini belum pernah terjadi bencana alam yang berarti sehingga
memungkinkan pabrik berjalan dengan lancar.
10.Masyarakat disekitar pabrik
Sikap Masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian Pabrik Pembuatan
Keramik Barium Titanat ini karena akan menyediakan lapangan kerja bagi
mereka. Selain itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu
keselamatn dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.4 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Disain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut :
a. Urutan proses produksi.
b. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
c. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku
d. Pemeliharaan dan perbaikan.
e. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
f. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
Perluasa Gudang
bengkel
n peralatan
perluasan
Pembangkit
listrik
perluasan
Tempat proses
laboratorium
kontrol
Ruang
Rumah
ibadah
Gudang produk
kantin
parkir
taman
poliklinik
kantor
Pos
Jalan Raya
Skala 1: 1000
Gambar 8.1 : Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Keramik Barium Titanat
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efesien tidak
akan ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur,
baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang.
IX-1
dapat memiliki lebih dari satu saham yang menjadi bukti kepemilikan
perusahaan.pemilik saham memiliki tanggunga jawab terbatas, yaitu sebanyak
saham yang dimiliki. Apabila utang perusahaan melebihi kekayaan perusahaan,
maka kelebihan utang tersebut tidak menjadi tanggung jawab pemegang saham.
Prosedur pendirian perseroan terbatas :
1. Pembuatan akta pendirian dihadapan notaris.
2. Pengesahaan oleh menteri kehakiman.
3. Pendaftaran perseroan.
4. Pengumuman dalam tambahan berita negara.
Perseroan terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian,
melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang selurunya terbagi dalam saham,
dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang
Perseroan terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat – syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah
orang perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu dihadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp. 20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan
harus telah ditempatkan atau telah disetor.
5. Prinsip penempatan orang yang tepat pada posisi yang tepat pula.
6. Pengambilan keputusan dapat cepat walaupun banyak oarang yang diajak
berkonsultasi, karena pimpinan masihdalam satu tangan.
7. Koordinasi lebih baik karena adanya pembagian tugas yang terperinci.
8. Semangat kerja bertambah besar karena pekerjaannya disesuaikan dengan bakat
dan kemampuan yang dimiliki.
9.3.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS
3. Memelihara kekayaan perusahaan
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh, Manajer umum dan keuangan,
manajer teknik dan manejer produksi.
9.3.5 Sekretaris
Tugas dari sekretaris antara lain:
1. Menyelenggarakan surat-menyurat yang berhubungan dengan perusahaan.
2. Mengatur hubungan dengan pihak luar atau para tamu
3. Menangani kearsipan dan menyusun dokumentasi.
Regu Hari
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
A - III III III - II II II - I I I - III III
B I I I - III III III - II II II - I I I
C II II - I I I - III III III - II II II -
D III - II II II - I I I - III III III - II
Tabel 9.1 Jumlah tenaga kerja dan tingkat pendidikan pabrik Keramik barium titanat
Dewan Komisaris
Direktur
Staf ahli
KARYAWAN
IX-11
X-1
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi :
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap
langsung, MITL sebesarRp 80.478.100.004
Rp 69.539.104.799
PM = 100
Rp 113.005.604.250
= 61,53
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 61,53 , maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
Rp 40.846.558.315
BEP = 100
Rp 113.005.604.250 Rp 2.619.941.136
= 37,00
Kapasitas produksi pada titik BEP = 259,02 ton
Nilai penjualan pada titik BEP = Rp 41.816.028.220
Dari data feasibilities (Timmerhaus, 1991) :
- BEP 50 , pabrik layak (feasible)
- BEP 70 , pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 37,00 , maka pra rancangan pabrik ini
layak.
Rp 48.488.986.493
ROI = 100
Rp 147.196.737.874
= 32,94
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah :
ROI 45 resiko pengembalian modal rendah
15 ROI 45 resiko pengembalian modal rata-rata
ROI 15 resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 32,94 , sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
Rp 48.488.986.493
RON = 100
Rp 88.318.042.724
= 54,90
XI-1
LA-1
Maka,
F6 BaCO3 = 9,0973 x 197,336 = 1795,23 kg/hari
6
F TiO2 = 9,0973 x 79,866 = 726,56 kg/hari
F8 CO2 = 9,0946 x 44,0095 = 400,30 kg/hari
F7 BaCO3 = (9,0955 - 9,0946 ) x 197,336 = 0,180 kg/hari
F7 TiO2 = (9,0955 - 9,0946 ) x 79,866 = 0,072 kg/hari
F6 total = F6 BaCO3 + F6 TiO2
= 1795,23 kg/hari + 726,56 kg/hari
= 2521,79 kg/hari
2. Pneumatic Press
4 5
Pneumatic Press
BaCO3 BaCO3
TiO2 TiO2
Neraca Massa Total
F4 = F5=F6
= 2521,79 kg/hari
Neraca Massa Komponen :
F4 BaCO3 = F5 BaCO3
= 1795,23 kg/hari
F4 TiO2 = F5 TiO2
= 726,56 kg/hari
3. Mixer
3 4
Mixer
BaCO3 BaCO3
TiO2 TiO2
BaCO3
TiO2
Neraca Massa Total
F1+ F2 = F3
= 2521,79 kg/hari
Neraca Massa Komponen :
F1 BaCO3 = F3 BaCO3
= 1795,23 kg/hari
F2 TiO2 = F3 TiO2
= 726,56 kg/hari
Perhitungan Maju
1. Conveyor
BaCO3 TiO2
1 2
3
Conveyor
BaCO3
TiO2
Neraca Massa Total
F1+ F2 = F3
= 2521,79 kg/hari
Neraca Massa Komponen :
F1 BaCO3 = F3 BaCO3
= 1795,23 kg/hari
2
F TiO2 = F3 TiO2
= 726,56 kg/hari
2. Mixer
3 4
Mixer
BaCO3 BaCO3
TiO2 TiO2
BaCO3 BaCO3
TiO2 TiO2
Neraca Massa Total
F4 = F5
= 2521,79 kg/hari
Neraca Massa Komponen :
F4 BaCO3 = F5 BaCO3
= 1795,23 kg/hari
4
F TiO2 = F5 TiO2
= 726,56 kg/hari
4. Furnace
8 CO2
6 7
Furnace
BaCO3 BaTiO3
TiO2
BaCO3(s) + TiO2 (s) BaTiO3 (s) + CO2 (g)
6 7 8
Neraca Massa total : F = F + F
Neraca masing – masing komponen :
F7 BaTiO3 = 2121,212 kg/hari
N7 BaTiO3 = 9,0964 kmol/hari
Kemurnian produk yang diinginkan adalah 99,99 % yang berfasa padatan sehingga
banyaknya massa mol BaCO3 dan TiO2 yang bereaksi adalah sebesar 99,99 % agar
didapat kemurnian produk yang diinginkan, maka :
N7 BaTiO3 = N8 CO2 = 0,999 N6 BaCO3
N6 BaCO3 = 9,0973 kmol/hari
N6 TiO2 = 9,0973 kmol/hari
Maka,
F6 BaCO3 = 9,0973 x 197,336 = 1795,23 kg/hari
6
F TiO2 = 9,0973 x 79,866 = 726,56 kg/hari
F8 CO2 = 9,0946 x 44,0095 = 400,30 kg/hari
F7 BaCO3 = (9,0955 - 9,0946 ) x 197,336 = 0,180 kg/hari
F7 TiO2 = (9,0955 - 9,0946 ) x 79,866 = 0,072 kg/hari
F6 total = F6 BaCO3 + F6 TiO2
= 1795,23 kg/hari + 726,56 kg/hari
= 2521,79 kg/hari
LB-1
Universitas Sumatera Utara
LB-2
= 54,08 J/mol.K
Menghitung Cp BaTiO3 pada 28OC :
Cp = ∆EBa + ∆ETi + 3∆EO
= 32,37 + 27,24+ 3 (13,42)
= 99,87 J/mol.K
Dari data tabel kontribusi atom maka didapat Cp padatan, yaitu :
Tabel LB.2 Kapasitas Panas Padatan
Senyawa Cp(j/mol.k)
BaCO3 83,52
TiO2 54,08
BaTiO3 99,87
Reaksi :
∆Hr = (∆H0f BaTiO3 ++ ∆H0f CO2 - ∆H0f BaCO3 - ∆H0f TiO3)
= 4,23 + (-94,5) – (-289,9) – (-225,79)
= 425,42 j/mol
1.Panas Reaksi Pembakaran
1623 ,15
∆HR (1.623,15) = ∆HR(298,15) + ∑σ 298,15 ( )
1623 ,15
∑σ 298,15 ( 3) = -1(83,52)x(1.623,5-298,15)
= -110,644 j/mol
1623 ,15
∑σ 298,15 ( 2) = - 1 (54,08) x (1.623,15-298,15)
= - 71,656 j/mol
1623 ,15
∑σ 298,15 ( 3) = (99,87) x(1.623,15 – 298,15)
= 132.327,75 j/mol
1623 ,15 0,0796
298,15
( 2) =1x(19,02(1.623,15-298,15) + (1.6232 – 298,152)
2
7,37 3,746
– x10-5(1.623.153 – 298,153) + x 10-
3 4
8,133
8
(1.623,154 – 298,154) – x 10-12 (1.623,155 -298,
5
155)
= 68.723, 945 j/mol
∆Hr = 425,42 + (-110,644+- 71,656+ 132.327,75 + 68.723,
945)
= 19.157,115 j/mol
r = 9,0964 kmol/hari
= 0,0125 m3/sak
Kebutuhan TiO2 = 726,56 kg/hari
Banyak sak yang dibutuhkan dalam 30 hari :
726,56 30
Jumlah sak (@ 50 kg) = 50 /
= 435,94 sak
Volume total sak dalam 30 hari = 0,0125 x 435,94
= 5,4492 m3
Faktor kosong ruangan = 20 % dan area jalan dalam gudang = 20 %, sehingga :
Volume gedung yang dibutuhkan = 1,4 x 5,4492 m3
= 7,6289 m3
Bangunan diperkirakan dibangun dengan panjang 2,5 m, dengan tinggi tumpukan
TiO2 2 m, sehingga :
V=pxlxt
7,6289 = 2,5 x l x 2
LC-1
l = 1.526 m
Tinggi bangunan direncanakan 2x tinggi tumpukan bahan baku = 4 m. Sehingga,
ukuran bangunan gedung yang digunakan adalah :
Panjang = 2,5 m
Lebar =2m
Tinggi =4m
LC.2 Gudang Penyimpanan BaCO3 (G - 102)
Fungsi : Tempat penyimpanan BaCO3 sebelum diproses selama 30
hari
Bentuk : Bangunan berbentuk balok dengan atap berbentuk limas
Bahan Kontruksi : Beton
Kondisi penyimpanan : Tekanan : 1 atm
Suhu : 30 OC
Jumlah gudang : 1 unit
BaCO3 yang diangkut dengan truk dimasukkan langsung ke gudang penyimpanan
dengan kapasitas 30 hari, BaCO3 ditempatkan dalam sak – sak dengan berat @ 50 kg.
3 50
Valume BaCO3 = =
4.286 / 3
3
= 0,01167m3/sak
Kebutuhan BaCO3 = 1795,23 kg/hari
Banyak sak yang dibutuhkan dalam 30 hari :
1795,23 30
Jumlah sak (@ 50 kg) =
50 /
= 1.077,14 sak
Volume total sak dalam 30 hari = 0,01167 x 1.077,14
= 12,566 m3
Faktor kosong ruangan = 20 % dan area jalan dalam gudang = 20 %, sehingga :
Volume gedung yang dibutuhkan = 1,4 x 12,566 m3
= 17,59 m3
Faktor kelonggaran = 20 %
Volume yang dibutuhkan = (1,2) 1,27m3
= 1,526 m3
Di3 = 0,648 m3
Di = 0,865 m
H = 3 x Di = 3 x 0,865 m= 2,6 m
Volume valley (Vv)
Diasumsikan perbandingan diameter dan tinggi silo dan valley 5:1, maka
Diameter valley adalah 1/5 x 0,865 m = 0,173 m
Tinggi valley adalah 1/5 x 2,6 m = 0,52 m
Ukuran Bin opening (valley) = B =0,10 m
Dan θ yang sesuai adalah 220
Faktor kelonggaran = 20 %
= 3,52 m3
Diameter dan tinggi silo
Volume silo (Vs)
1
Vs = πDi2H; asumsi : Di:H=1:3
4
3
Vs = πDi3 (brownell,1959)
4
3
3,52 = πDi3
4
3
Di = 1,490 m3
Di = 1,143 m
H = 3 x Di = 3 x 1,143 m= 3,43 m
Volume valley (Vv)
Diasumsikan perbandingan diameter dan tinggi silo dan valley 5:1, maka
Diameter valley adalah 1/5 x 1,143 m = 0,229m
Tinggi valley adalah 1/5 x 3,43 m = 0,686m
Ukuran Bin opening (valley) = B =0,15 m
Dan θ yang sesuai adalah 220
Direncanakan dalam suatu proses cukup ditempuh 1/6 jam kerja (10 menit)
Panjang screw conveyor diperkirakan = 20 m = 65,616 ft
Laju volumetrik conveyor :
30,27 / 1
= 3
4000 / 1/6
= 0,0454 m3/jam = 1,2614x10-5 m3/s
Daya conveyor, P = 0,07 F0,82L
Dimana :
P = Daya conveyor (kW)
F = Laju alir massa (kg/s)
L = Jarak angkut (m)
Maka P = 0,07 x (0,0084)0,82 x 20
= 0,02780 kW
= 0,03730 hp
Efisiensi motor = 80 %
Daya yang dibutuhkan = 0,03730 hp/0,8 = 0,0466 hp
Maka dipakai motor dengan daya ½ hp
LC.8 Screw Conveyor (SC-113)
Fungsi : Mengangkut BaCO3 menuju Mixer
Bahan Konstruksi : Carbon steel
Kondisi operasi : Tekanan : 1 atm
Suhu : 300C
Jumlah : 1 unit
Data :
FBaCO3 = 1795,23 kg/hari = 74,780 kg/jam = 0,02078 kg/s
ρ BaCO3 = 4.286 kg/m3
Direncanakan dalam satu proses cukup ditempuh 1/6 jam kerja (10 menit)
Panjang screw conveyor diperkirakan = 20 m = 65,616 ft
Laju volumetrik conveyor :
74,780 / 1
= 3
4286 / 1/6
= 0,1047 m3/jam = 2,9087x 10 -5 m3/s
Daya Conveyor, P = 0,07 F0,82L
Dimana :
P = Daya conveyor (kW)
F = Laju alir massa (kg/s)
L = Jarak angkut (m)
Maka P = 0,07 x (0,02078)0,82 x 20
= 0, 0582 kW
= 0,0780 hp
Efisiensi motor = 80 %
Daya yang dibutuhkan = 0,0780 hp/0,8 = 0,0979 hp
Maka dipakai motor dengan daya ½ hp
LC.9 mixer (M-114)
Fungsi : Mencampurkan semua bahan baku agar menjadi
homogen
Jenis : Ribbon mixer
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Carbon steel
Kondisi Operasi : Tekanan : 1 atm
Suhu : 30 0C
Perhitungan dimensi pencampuran
Tabel LC.1 komposisi bahan yang masuk ke Mixer (M-114)
Laju Alir ρ Vcampuran
(kg/jam) (kg/m3) (M3/jam)
BaCO3 1795,23 4.286 0,4189
TiO2 726,565 4.000 0,1816
Total 2521,79 4.119,26 0,6005
Laju massa = 2521,79 kg/jam
Waktu tinggal = 4 jam
Perhitungan :
a. Volume Tangki
Volume campuran, V1 = 0,6005m3/jam x 4 jam = 2,402 m3 LC-10
3
Volume tangki, Vt = 1,2 (2,402) = 2,8824 m
b. Diameter dan tinggi shell
Dimana :
P = maximum allowable internal pressure
r = jari- jari tangki
S = maximum allowable working stress
Ej = joint efficiency
LC-11
(Heine, 1967)
Dimana :
P = Tekanan Udara, umumnya 90-110 psi
dc = Diameter piston (in)
W = Berat total (lbm)
Faktor toleransi = 10 %
W = (100+10)% x 20 kg = 22 kg = 4,85 lb
2 +
dc =
2 16+4,85
=
3,14 100
= 0,066 in
= 0,1434 ft/menit
Menghitung daya empty
Horsepower conveyor dengan panjang 20 ft dan tebal belt conveyor 24 inci
dapat dilihat dari grafik 5,5c wallas yaitu = 0,1 hp
Pempty = 0,1434 x 0,1 = 0,01434 hp
Menghitung daya horizontal
Phorizontal = (0,4 + L/300)(w/100)
(Wallas,1988)
20
= = 20,0764
cos 50
Phorizontal = (0,4+20,0764/300)( 0,126/100) =0,00059 hp
Menghitung Daya vertikal
Pvertikal = 0,001 H.w
(Wallas,1998)
H = 20 tg 50 = 1,7498 ft
Pvertikal = 0,001 x 1,7498 x 0,126
= 0,00022 hp
m3/blok
Laju produk keramik = 2521,79 kg/hari = 105,075 kg/jam
= 308,82 blok/jam
Volume total : 308,82 blok/jam x 8,25 x 10-5 m3/blok x 30 hari x 24 jam/hari
= 18,366 m3
Faktor kosong ruangan = 20 % dan area jalan dalam gudang = 20 %,
sehingga :
Volume ruang yang dibutuhkan = (1,4) 18,366 m3 = 25,71 m3
Bangunan diperkirakan dibangun dengan panjang 5 m,dengan tinggi
tumpukan 2 m, sehingga : V =pxlxt
25,71 = (5) x (l) x (2)
L = 2,57 m
Tinggi bangunan direncanakan 2x tinggi tumpukan bahan baku = 5 m
= 0,1434 ft/menit
Menghitung daya empty
Horsepower conveyor dengan panjang 20 ft dan tebal belt conveyor 24 inci
dapat dilihat dari grafik 5,5c wallas yaitu = 0,1 hp
Pempty = 0,1434 x 0,1 = 0,01434 hp
Menghitung daya horizontal
Phorizontal = (0,4 + L/300)(w/100)
(Wallas,1988)
20
= = 20,0764
cos 50
2521,23 /
( 3 )
4.119,26 / 3
= 10 = 12,24
0,5
Rasio tinggi (T) terhadap diameter (D) adalah L:D = 1:1
Volume tangki, V =1/4πD2L
V =1/4πD3
12,24 m3 =1/4πD3
D3 = 15,59 m3
D = 2,498 m
L = 2,498 m
slate plate
T1
Magn Fire
T0
esite
bric
k
T2
T3
= 23,15 kW
Q
Daya, P =
η
23,15
=
0,96
= 24,1173 kW
= 32,34 hp
P = 2,76 x 10-5 Hp
Maka dipilih Blower dengan daya motor ½ Hp.
LC.17 Belt conveyor (BC- 312)
Jumlah : 1 unit
Data :
Jumlah materi : 2121,21 kg/hari = 88,384 kg/jam
Faktor kelonggaran : 20 %
Kapasitas materi : 1,2 x 88,384 kg/jam = 106,06 kg/jam = 0,106 ton/jam
Panjang : 50 ft
Menghitung daya conveyor :
P = Pempty + Phorizontal + P vertikal
Kecepatan conveyor (µ) dapat dihitung :
Asumsi tebal belt conveyor 24 inci dengan angle of repose 200 maka dari tabel 5.5a
wallas diperoleh data untuk conveyor = 87,9
0,106
µ=
87,9
x 100
= 0,1206 ft/menit
Menghitung daya empty
Horsepower conveyor dengan panjang 50 ft dan tebal belt conveyor 24 inci dapat
dilihat dari grafik 5,5c wallas yaitu = 0,1 hp
Pempty = 0,1206 x 0,1 = 0,01206 hp
Menghitung daya horizontal
Phorizontal = (0,4 + L/300)(w/100)
(Wallas,1988)
50
= = 50,19
cos 50
Phorizontal = (0,4+50,19/300)( 0,106/100) = 0,00060 hp
Menghitung Daya vertikal
Pvertikal = 0,001 H.w
(Wallas,1998)
H = 50 tg 50 = 4,374 ft
Pvertikal = 0,001 x 4,374 x 0,106
= 0,00046 hp
= 0,01313 hp
Efisiensi motor 80 %
Daya yang diperlukan untuk menggerakkan motor 0,01313 /0,8 = 0,0164 hp
Maka digunakan motor standar dengan daya ½ hp
= 30,873 m3
Direncanakan :
1. Panjang gedung penyimpanan 5 m, dengan tinggi tumpukan 2 m, sehingga :
V =pxlxt
30,873 = (5) x (l) x (2)
L = 3,0873 m
2. Tinggi bangunan direncanakan 2x tinggi tumpukan bahan baku = 4 m
Sehiggga ukuran bangun gedung yang digunakan untuk penyimpanan keramik
BaTiO3 adalah :
Tinggi gudang =4m
Panjang gudang =5m
Lebar gudang = 3,5 m
d. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P =ρxgxt
= 890,0712 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,555 m
= 13.565,75 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 13.565,75 kPa + 101,325 kPa = 13.667,076 kPa
Faktor kelonggaran = 20 %
Pdesign = (1,2)( 13.667,076 kPa) = 16.400,490 kPa
Joint efficiency (E) = 0,8 (Timmerhaus, 2004)
Allowable stress (S) = 12.650 psia = 87.218,714 kPa
Tebal shell tangki :
t=
2 −1,2
(16.400,490 )( 1,2440 )
=
2 87.218,714 0,8 − 1,2 (16.400,490 )
= 0,1702 in
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,1702 in = 1/8 in = 0,295 in
Tebal shell standar yang digunakan = 0,3 in
∆ 2 50 (0,0019 )2
Pipa lurus 50 ft Ff = 4f = 4 (0,006)
2 (1,9717)(2)(32,174)
(Geankoplis, 1997)
Dimana :
V1 =V2
∆V2 =0
P1 = P2
∆P =0
Tinggi pemompaan, ∆Z = 10 ft
32,174
0 + 32,174 10 + 0 + 0,13597 + =0
LE-1
Universitas Sumatera Utara
LE-2
X I
m
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2012 digunakan metode regresi
koefisien korelasi :
r
n ΣX i Yi ΣX i ΣYi (Montgomery, 1992)
n ΣX i 2 ΣX i 2 n ΣYi 2 ΣYi 2
r
16141060,1 13615846,4 0,980821 1
161496 1362 1615818164 15846,42
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linier antar variabel X dan Y. sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Untuk mengetahui harga indeks tahun yang diinginkan. lebih dahulu dicari
tetapan a dan b.
a=Y–bX
b
n ΣXi Yi ΣXi ΣYi
n ΣXi2 ΣXi 2
Jika disubstitusikan harga pada Tabel LE – 2. diperoleh harga :
16 141060,1 13615846,4
b 18,72265
161496 1362
ΣYi 15846,4
Y 990,4
n 16
ΣX i 136
X 8,5
n 16
a = 990,4 – (18,72265)(8,5) = 831.257
105
Jan,2002
P-82
103 2
10-1 1 10 10 103
Capacity, m3
X2 = 1,105 m3
X1 = 10 m3
Cy = US$ 12.000
Ix = 1318,046
Iy = 1102,5
m = 0,6
0, 6
1,105 1318,046
Maka, Cx = US$ 12.000
10 1102,5
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat
dilihat pada Tabel E.3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel E.4 untuk
perkiraan peralatan utilitas.
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut :
- Biaya transportasi = 5
- Biaya asuransi = 1
- Bea masuk = 15
- PPn = 10
- PPh = 10
- PPh = 10
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 80.478.100.000
2. Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (= 90 hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku Proses
1. Titanium Oksida ( TiO2)
Kebutuhan = 726,565 kg/hari
Harga = US $ 400/ton (PT. Tianjin Bairun, 2012)
Harga total = 90 hari 0,7266 ton/hari US $ 400/ton
= US $ 26.156,34 x Rp 9.225/US$
= Rp. 241.292.237
2. Air
Kebutuhan = 22,09 m3/Hari
Harga = Rp 7750 /m3 (PT. PDAM Tritanadi,
2012)
Harga total = 90 hari 22,09 m3/Hari Rp 7750 /m3
= Rp 15.409.505
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan adalah
= Rp 541.310.152
2.3 Kas
2.3.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.7 Perincian Gaji Pegawai
No Jabatan Jumlah Gaji/bulan (Rp) Total Gaji (Rp)
1
Dewan komisaris 2 10.000.000 20.000.000
2
Direktur 1 15.000.000 15.000.000
3
Staf Ahli 2 5.000.000 10.000.000
4
Sekretaris 1 3.000.000 3.000.000
5
Manajer Produksi 1 7.000.000 7.000.000
6
Manajer Teknik 1 7.000.000 7.000.000
7 Manajer Umum dan
Keuangan 1 7.000.000 7.000.000
8 Kepala Seksi
Proses 1 5.000.000 5.000.000
9 Kepala Seksi
Utilitas 1 5.000.000 5.000.000
10 Kepala Seksi
Mesin 1 5.000.000 5.000.000
11 Kepala Seksi
Instrumentasi 1 5.000.000 5.000.000
12
Kepala Seksi Listrik 1 5.000.000 5.000.000
13 Kepala Seksi
Pemeliharaan 1 5.000.000 5.000.000
14 Kepala Seksi Hubungan
Masyarakat 1 5.000.000 5.000.000
15
Kepala Seksi Administrasi 1 5.000.000 5.000.000
16
Kepala Seksi Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
17
Karyawan Produksi 48 3.000.000 144.000.000
18
Karyawan Teknik 11 3.000.000 33.000.000
19
Karyawan Keuangan 2 2.500.000 5.000.000
20
Karyawan Administrasi 2 2.000.000 4.000.000
21
Dokter 1 3.000.000 3.000.000
22
Perawat 2 2.000.000 4.000.000
23
Petugas Keamanan 6 1.500.000 9.000.000
24
Petugas Kebersihan 10 1.500.000 15.000.000
25
Supir 3 1.500.000 4.500.000
Jumlah 103 335.500.000
Penjualan :
Harga jual keramik barium titanat = US$ 17.500/ton (www.stmc-priceceramic.com)
Tabel LE.10 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif
Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (%)
I. Bukan Bangunan
1.Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, perlengkapan, alat perangkat/
tools industri.
2. Kelompok 2 8 12,5 Mobil, truk kerja
3. Kelompok 3 16 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri mesin
II. Bangunan
20 5 Bangunan sarana dan penunjang
Permanen
dimana :
D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.11 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 17 Tahun 2000
Umur
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan 3889.000.000 20 194.450.000
Peralatan proses dan utilitas 25.617.421.188 16 1.601.088.824
Instrumentrasi dan
pengendalian proses 3.330.264.754 16 208.141.547
Perpipaan 20.493.936.951 16 1.280.871.059
Instalasi listrik 12.808.710.594 16 800.544.412
Inventaris kantor 1.280.871.059 4 320.217.765
Insulasi 2.561.742.119 16 160.108.882
Perlengkapan keamanan 1.280.871.059 16 80.054.441
Sarana transportasi 4.615.000.000 8 576.875.000
TOTAL 5.222.351.931
Untuk masa, maka biaya amortisasi adalah 20% dari MITTL, sehingga :
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 5 dari harga bangunan (Timmerhaus et.al, 2004).
Perawatan bangunan = 0,05 Rp 3.889.000.000
= Rp 194.450.000
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 5 dari harga kendaraan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan kendaraan = 0,05 Rp 4.615.000.000
= Rp 230.750.000
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 5 dari harga perpipaan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan perpipaan = 0,05 Rp 20.493.936.951
= Rp 1.024.696.848
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 5 dari harga Insulasi (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan insulasi = 0,05 Rp 2.561.742.119
= Rp 128.087.106
= Rp 40.846.558.315 + Rp 2.619.941.136
= Rp 43.466.499.451
4. Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
4.1 Laba Sebelum Pajak
Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
= Rp 113.005.604.250 – Rp 43.466.499.451
= Rp 69.539.104.799
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5 % dari keuntungan perusahaan
= 0,005 x Rp 69.539.104.799
= Rp 347.695.524,00
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UURI No. 17/00 Pasal 6
ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 69.539.104.799 − Rp 347.695.524,00
= Rp 69.191.409.275,26
= 61,53
= 37,00
Kapasitas produksi pada titik BEP = 37,00 700.ton/tahun
= 259,02 ton
Nilai penjualan pada titik BEP = 30,19 Rp 113.005.604.250
= Rp 41.816.028.220
5.3 Return on Investment (ROI)
Laba setelah pajak
ROI = 100
Total Modal Investasi
Rp 48.488.986.493
ROI = 100
Rp 147.196.737.874
= 32,94
Rp 48.488.986.493
RON = 100
Rp 88.318.042.724
= 54,90
5.6 Internal Rate of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh cash
flow diambil ketentuan sebagai berikut :
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan (depresiasi).
Dari Tabel LE.11 diperoleh nilai IRR =46,26
883.034.473
IRR 46% x (47% 46 %) 46,26 %
(883.034.473 ( - 2.454.353.971)
100.000.000.000
Biaya Tetap
40.000.000.000
20.000.000.000
-
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas Produksi (%)
LE-27
Universitas Sumatera Utara