Apostila DT 13 Tinta P - 2018 PDF
Apostila DT 13 Tinta P - 2018 PDF
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Os revestimentos de superfície por pintura vêm sendo utilizados há milhares de anos, com um
aumento gradual de seu consumo.
Apenas a partir do final do século 19 iniciou-se efetivamente uma indústria de pintura, surgida
através da necessidade de proteção de máquinas e equipamentos que foram se desenvolvendo com
o início da revolução industrial.
A partir daí, sentiu-se a necessidade de não apenas decorar, mas principalmente proteger as
superfícies.
O sucesso de uma tinta não depende exclusivamente de sua qualidade e características
técnicas, mas também fundamentalmente, do estado e preparo das superfícies em que serão
aplicadas. Acrescenta-se a isso o fato de que muitas pessoas que vão utilizar esses produtos
apresentam um desconhecimento justificável, levando-os por vezes, a resultados pouco produtivos
e inadequados para o fim a que se destina.
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................................... 6
1.1 Objetivos do curso sobre tintas em pó .................................................................................... 6
1.2 Histórico da tinta em pó .......................................................................................................... 6
1.3 Importância da pintura ............................................................................................................ 6
2 OBTENÇÃO DO AÇO................................................................................................................ 8
3 CORROSÃO .............................................................................................................................. 9
3.1 Importância do estudo da corrosão ......................................................................................... 9
3.2 Tipos de processos de corrosão ............................................................................................. 9
3.2.1 Corrosão eletroquímica................................................................................................... 9
3.2.2 Corrosão química ......................................................................................................... 10
3.3 Classificação de processos corrosivos .................................................................................. 10
3.4 Formas de corrosão ............................................................................................................. 10
3.5 Mecanismo eletroquímico de corrosão.................................................................................. 12
3.5.1 Corrosão galvânica ....................................................................................................... 13
3.5.2 Corrosão eletrolítica ...................................................................................................... 13
3.5.3 Corrosão sob atrito ....................................................................................................... 13
3.5.4 Corrosão por aeração diferencial .................................................................................. 14
3.6 Meios corrosivos .................................................................................................................. 14
3.6.1 Classificação dos ambientes corrosivos ........................................................................ 15
4 REVESTIMENTOS PROTETORES .......................................................................................... 16
4.1 Revestimentos metálicos ...................................................................................................... 16
4.2 Revestimentos não-metálicos inorgânicos ............................................................................ 16
4.3 Revestimentos orgânicos ..................................................................................................... 17
5 TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE ............................................................................................ 18
5.1 Graus de corrosão ................................................................................................................ 18
5.2 Tipos de limpeza de superfície ............................................................................................. 19
5.2.1 Limpeza química........................................................................................................... 19
5.2.2 Limpeza mecânica ........................................................................................................ 20
5.2.3 Desengraxe com solvente............................................................................................. 20
5.2.4 Limpeza com jateamento abrasivo ................................................................................ 20
5.2.5 Tratamento por deposição química ............................................................................... 22
5.2.5.1 Tratamento de superfície com nano cerâmico ........................................................... 23
5.2.5.2 Fosfatização ............................................................................................................. 23
5.3 Comparativo entre tratamento de superfície por imersão e spray .......................................... 26
5.4 Sugestões simples de preparo de superfícies não ferrosas ................................................... 27
5.5 Defeitos observados na superfície ........................................................................................ 29
6 PRÁTICAS DE PROJETO ....................................................................................................... 31
7 TINTA EM PÓ .......................................................................................................................... 32
7.1 Fatores econômicos da utilização das tintas em pó .............................................................. 32
7.1.1 Segmento de mercado / produto ................................................................................... 32
7.1.2 Rendimento teórico das tintas em pó ............................................................................ 33
7.2 Tinta em pó x tinta líquida ..................................................................................................... 33
7.3 Classificação de tinta em pó ................................................................................................. 34
7.4 Composição básica das tintas em pó .................................................................................... 34
7.4.1 Resinas ........................................................................................................................ 34
7.4.1.1 Resina Poliéster ....................................................................................................... 34
7.4.1.2 Resina epóxi ............................................................................................................. 35
7.4.1.3 Resina híbrida (epóxi + poliéster).............................................................................. 35
7.4.1.4 Comparativo de desempenho entre os sistemas ....................................................... 35
7.4.2 Pigmentos .................................................................................................................... 35
7.4.3 Cargas .......................................................................................................................... 36
7.4.4 Aditivos......................................................................................................................... 36
7.4.5 Agente de cura ............................................................................................................. 36
7.5 Estabilidade e armazenamento............................................................................................. 37
7.6 Processo de fabricação da tinta em pó ................................................................................. 37
8 APLICAÇÃO ............................................................................................................................ 40
8.1 Sistemas de aplicação de tinta em pó ................................................................................... 41
8.1.1 Leito fluidizado simples (chapa pré-aquecida) ............................................................... 41
8.1.2 Leito fluidizado eletrostático .......................................................................................... 41
8.1.3 Pistola eletrostática....................................................................................................... 41
8.1.3.1 Pistola eletrostática de efeito corona ......................................................................... 42
8.1.3.2 Pistola eletrostática de efeito tribo............................................................................. 43
8.1.3.3 Comparativo entre sistema corona e tribo ................................................................. 43
8.2 Parâmetros de influência na aplicação de tintas em pó ......................................................... 43
8.3 Reaproveitamento do pó utilizado ......................................................................................... 48
8.4 Monovia ............................................................................................................................... 48
8.5 Suporte das peças................................................................................................................ 48
8.6 Manutenção do sistema pintura ............................................................................................ 48
9 CURA DE TINTA EM PÓ ......................................................................................................... 50
9.1 Estufa por irradiação ............................................................................................................ 50
9.2 Estufa por convecção ........................................................................................................... 50
9.2.1 Estufas estacionárias .................................................................................................... 51
9.2.2 Estufas contínuas ......................................................................................................... 51
9.3 Mecanismo de formação da película..................................................................................... 52
10 PROBLEMAS DAS TINTAS EM PÓ ........................................................................................ 53
10.1 Problemas na aplicação das tintas em pó ......................................................................... 53
10.1.1 Aterramento do sistema deficiente ................................................................................ 53
10.1.2 Falta de tintas nas peças .............................................................................................. 53
10.2 Problemas após a aplicação ............................................................................................. 53
10.2.1 Deficiência de temperatura ........................................................................................... 53
10.3 Identificação das falhas .................................................................................................... 53
11 CONTROLE DE QUALIDADE ................................................................................................. 57
11.1 Testes na tinta em pó ....................................................................................................... 57
11.1.1 Análise granulométrica ................................................................................................. 57
11.1.2 Reatividade .................................................................................................................. 57
11.1.3 Estabilidade (NBR 5830/76) .......................................................................................... 57
11.1.4 Fluidização ................................................................................................................... 57
11.1.5 Peso específico ............................................................................................................ 57
11.2 Testes na tinta em pó após a cura .................................................................................... 57
11.2.1 Brilho (ASTM D-523-57)................................................................................................ 57
11.2.2 Embutimento (Norma DIN 53156) ................................................................................. 58
11.2.3 Aderência (ASTM D-2197) ............................................................................................ 58
11.2.3.1 Método de corte em grade ...................................................................................... 58
11.2.3.2 Método do corte em “X” .......................................................................................... 59
11.2.4 Resistência ao impacto (ASTM D 2794/69) ................................................................... 60
11.2.5 Flexibilidade (ASTM D522- 93) ..................................................................................... 60
11.2.6 Resistencia à umidade (ASTM D 2247- 94)................................................................... 60
11.2.7 Teste de resistência à névoa salina (“Salt Spray”) (ASTM B-117-64)............................. 60
11.2.8 Resistência a SO2 (Kesternich) (DIN- 50018) ................................................................ 60
11.2.9 Imersão (ASTM D-870-54) ............................................................................................ 60
12 PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA E MANUSEIO DE TINTAS EM PÓ .............................. 61
12.1 Equipamentos de proteção individual ................................................................................ 61
12.2 Manuseio.......................................................................................................................... 62
13 TINTAS EM PÓ METÁLICAS .................................................................................................. 63
14 PRODUTOS ESPECIAIS DA WEG .......................................................................................... 65
14.1 Tintas em pó de baixa cura ............................................................................................... 65
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................................. 67
Vinicius Lazzarotto.
Revisão: 05 – 05/08/2020.
equipamentos que atualmente conhecemos: leves,
1 INTRODUÇÃO facilmente operáveis, podendo ser automatizados.
1.1 Objetivos do curso sobre tintas em pó Somente então a indústria aceitou a ideia da
tinta em pó ser “economicamente viável”.
Esta apostila tem como objetivo proporcionar a Até meados da década de 70, os sistemas
oportunidade de uma troca de informações com os epóxi eram os predominantes e responsáveis por
profissionais da área de pintura visando uma mais de 90% do total de tinta produzidos. Começaram
ampliação de conhecimentos no que diz respeito a a ser desenvolvidos outros sistemas de resinas:
produtos, tratamento de superfícies, sistemas de
Poliéster, Híbrido (Epóxi / Poliéster) e Poliuretano.
aplicação, bem como principais problemas e suas
correções. Também tem por objetivo: Simultaneamente foram iniciados
desenvolvimentos objetivando aplicações e usos
a) Orientar quanto aos tipos de tintas em pó e específicos que demandaram tecnologias também
suas aplicações de acordo com suas características, específicas tais como: revestimentos em pó para
de forma a viabilizar o seu uso correto. oleodutos, revestimentos do tipo sanitários para
b) Orientar quanto à utilização de aplicação em interiores de tambores destinados ao
equipamentos, processos e condições que garantam
acondicionamento de sucos cítricos.
a qualidade da aplicação do produto.
c) Informar e dar suporte técnico para as Observou-se que os sistemas a base de
pessoas que utilizam ou que estão em fase de resinas epóxi apresentavam calcinação e um
mudança para a pintura a pó. amarelamento quando submetidos à ação da luz
solar, características já conhecidas das tintas líquidas
1.2 Histórico da tinta em pó também a base de resinas epóxi.
Observou-se também que nos sistemas mistos
As tintas em pó surgiram nos Estados Unidos constituídos por resinas de poliéster com combinação
no final da década de 1950. Eram produtos com resinas epoxídicas, esses problemas eram
relativamente simples, constituídos por misturas seca bastante minimizados.
de resina epóxi sólida, pigmentos (cargas) e
endurecedores. Posteriormente, foi introduzido a tinta em pó do
tipo poliéster puro, constituída por resinas poliéster
A dispersão era feita através de moinhos de saturada combinada com um agente de reticulação
bolas, conseguindo-se misturas homogêneas. adequado e que apresentava como
A aplicação era realizada por um processo característica fundamental, um excelente
denominado “leito fluidizado”, porém, devido à comportamento sob a ação da luz solar, onde a
natureza heterogênea da tinta em pó, havia uma calcinação e o amarelamento eram praticamente
separação natural por peso e tamanho, fazendo com desprezíveis comparados aos outros sistemas a base
que a composição da mistura fosse sendo alterada à de reinas epóxi e híbrida.
medida que a aplicação era efetuada. Em 1970, surge na Alemanha as tintas à base
A consequência disso era uma grande de resinas acrílicas, que tiveram maior aceitação no
inconstância nos resultados do revestimento quanto Japão como revestimentos resistentes ao
ao aspecto visual (cor inconstante na aplicação e não intemperismo.
reprodutiva de lote para lote). Na década de 80 as tintas Poliuretanas se
Até então as tintas em pó não eram estabelecem fortemente no mercado Norte
consideradas adequadas para efeitos decorativos, Americano e Japonês, sendo menos utilizado na
sendo utilizadas como isolantes elétricos ou Europa, também como revestimento para uso
revestimentos anticorrosivos, com espessuras acima externo.
de 200 micrometros. A partir de então, os resultados foram
Em 1964 foi introduzida a extrusora, como surpreendendo, chegando aos produtos atuais,
máquina de produção contínua, que ainda hoje é considerados altamente competitivos e de
responsável pela totalidade da produção de tintas em excepcional qualidade.
pó.
1.3 Importância da pintura
A aplicação por “revólver” eletrostático foi
iniciada em 1962 pela Sames. O contínuo A pintura tem por objetivo depositar um filme de
aperfeiçoamento deste “revólver” resultou nos tinta sobre uma superfície metálica ou não metálica,
6
com as seguintes finalidades: proteção anticorrosiva, pois, atendem as especificações de legislações
estética, segurança, etc. rígidas de isenção de metais pesados, que
contribuem para a preservação do meio ambiente.
É composta por três etapas onde cada uma
delas tem um importante papel para garantir o
desempenho da pintura.
PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
TINTAS
7
2 OBTENÇÃO DO AÇO
8
petroquímica, naval, de construção civil, nos meios de
3 CORROSÃO transporte aéreo, ferroviário, marítimo, em sistemas
de telecomunicações, na odontologia (restaurações
CONCEITOS BÁSICOS DE CORROSÃO
metálicas, aparelhos de prótese), na medicina (uso de
Corrosão pode ser definida como sendo a implantes cirúrgicos na ortopedia) e na preservação
deterioração de um material (geralmente metálico), de monumentos históricos, deterioração de
ao reagir com o seu ambiente, levando a perda de automóveis, eletrodomésticos, estruturas metálicas,
suas propriedades. instalações industriais, etc.
10
Intergranular (intercristalina): a corrosão se mecânicas sofrem facilmente a corrosão sob tensão
processa entre os grãos da rede cristalina do material fraturante.
metálico.
Filiforme: a corrosão se processa sob a forma de
Transgranular (transcristalina): a corrosão se filamentos que se propagam em diferentes direções,
processa atravessando os grãos da rede cristalina do porém não em profundidade.
material metálico.
Ocorre geralmente em superfícies metálicas
Nessas duas formas de corrosão, embora não com revestimentos a base de estanho, níquel e
haja perda de massa significativa, ocorre o outros, ou não metálico (tintas), em presença de
comprometimento das características mecânicas dos umidade relativa elevada, da ordem de 85% e
materiais metálicos, os quais perdem suas revestimentos mais permeáveis a penetração de
propriedades mecânicas e podem fraturar quando oxigênio e água. Ela se inicia, comumente, em risco,
solicitados em esforços mecânicos tendo-se então, a ou falhas, em revestimentos, que atinjam o substrato,
corrosão sob tensão fraturante, chamada também, isto é, a superfície metálica. Embora não ocasionando
corrosão sob tensão ou por “estress”. grande perda de massa do material metálico,
produzem nas superfícies pintadas, os filamentos que
Evidentemente elas assumem maior gravidade fazem com que a película de tinta se desprenda.
do que aquelas anteriormente apresentadas. Quando
a solicitação mecânica é permanentemente aplicada Esfoliação: a corrosão se processa em diferentes
tem- se a corrosão sob tensão fraturante e, quando a camadas. O produto de corrosão, formado entre a
solicitação é cíclica, isto é, não constante, tem-se a estrutura de grãos alongados, separa as camadas
corrosão sob fadiga, tendo-se, nos dois casos, ocasionando o inchamento do material metálico.
fraturas no material metálico. As ligas de cobre em
presença de soluções amoniacais e solicitações
11
Corrosão grafítica: a corrosão se processa no ferro Logo, quando os metais perdem elétrons, eles
fundido cinzento e o ferro metálico é convertido em se oxidam, sofrendo, portanto corrosão.
produtos de corrosão, restando à grafite intacta.
Observa-se que a área corroída fica com aspecto Verifica-se, experimentalmente, que os metais
escuro, característico do grafite, que pode ser apresentam diferentes tendências a oxidação.
facilmente retirada com uma espátula. Em tubulações Assim em presença de ar e umidade verifica-
de ferro fundido para condução de água potável, se que o ferro se oxida mais do que o níquel e o ouro
observa-se que, mesmo com corrosão grafítica, a não se oxida.
espessura da parede permanece com a sua
dimensão praticamente original. É, portanto, de grande ajuda para o estudo de
processos eletroquímicos de corrosão dispor os
Dezincificação: é a corrosão que ocorre em ligas de metais em tabela que indique a ordem preferencial de
cobre-zinco (latões) observando-se o aparecimento ceder elétrons.
de regiões com a coloração avermelhada, devido ao
cobre, contrastando com a característica coloração Quando se tem necessidade de unir dois
amarela dos latões. materiais metálicos de potenciais diferentes, a
consulta à tabela de potenciais é de grande utilidade.
A corrosão grafítica e a dezincificação podem
ser consideradas exemplo de corrosão seletiva, pois Essas tabelas permitem caracterizar o material
se tem a corrosão preferencial do ferro e zinco que terá tendência a funcionar como ânodo (aquele
respectivamente. que será corroído). Em alguns casos se procura,
quando for inevitável a junção de dois materiais
Em torno de solda: é a corrosão que se observa ao metálicos diferentes, fazer em um deles um
longo e ligeiramente afastada do cordão de solda. revestimento metálico que permita uma aproximação
Ocorre geralmente em aços inoxidáveis com teores de potenciais, diminuindo portanto a diferença de
de carbono maiores do que 0,03%. potenciais e consequentemente o processo corrosivo
Empolamento pelo hidrogênio: embora não sendo ou revestir totalmente os dois materiais com tinta ou
considerado por alguns autores como forma de plástico como o teflon.
corrosão, é comum estudá-los em livros de corrosão, TABELA DE POTENCIAIS DE OXIDAÇÃO
pois o hidrogênio atômico, causador do processo,
pode ser originado da corrosão do material metálico.
O hidrogênio atômico, H, penetra no aço carbono e
como tem pequeno volume atômico, difunde-se
rapidamente para o interior do material metálico e em
regiões com descontinuidades, como inclusões e
vazios, ele se transforma em hidrogênio molecular
(H2), não mais se difundindo, exercendo pressão e
originando a formação de bolhas no material metálico,
daí o nome de empolamento.
M Mn+ + ne-
(n= número de elétrons perdidos, e= elétrons)
12
Nota: nesta série, os materiais agrupados termo geradores. Nesse caso a estrutura a ser
apresentam pequena diferença de comportamento na protegida é colocada como cátodo da pilha usando-
água do mar. se anodos inertes, para fechar o circuito elétrico. Os
ânodos mais usados são:
3.5.1 Corrosão galvânica Grafite, ferro silício e magnetita: no solo.
Ligas de ferro-silício-cromo, e chumbo-
Resulta do acoplamento de materiais metálicos antimônio – prata, titânio platinizado e nióbio
com diferentes potenciais quando colocados platinizado: em água do mar.
acoplados em presença de um eletrólito (exemplo:
água do mar), gerando uma transferência de cargas Essa proteção é chamada proteção catódica
elétricas de um para o outro, por terem potenciais por corrente impressa ou forçada. Ela tem um campo
elétricos diferentes. de aplicação maior do que a proteção catódica com
ânodos de sacrifício, aplicando – se em estruturas
Ela se caracteriza por apresentar corrosão situadas em eletrólitos ou meios de baixa, e alta
localizada próxima à região do acoplamento, resistividade. E muito usada em grandes instalações
ocasionando profundas perfurações no material como oleodutos, gasodutos, adutoras e estacas de
metálico que funciona como ânodo. píeres de atracação.
Quando materiais metálicos de potenciais
elétricos diversos estão em contato, a corrosão do 3.5.2 Corrosão eletrolítica
material metálico que funciona como ânodo é muito
mais acentuada que a corrosão isolada deste material Corrosão por eletrólise ou eletrolítica ou
sob ação do mesmo meio corrosivo. corrosão por correntes de fuga, ocorre em tubulações
enterradas, como oleodutos, gasodutos, adutoras,
Exemplos que permitem explicar o mecanismo minerodutos e cabos telefônicos.
da corrosão galvânica, da proteção catódica com
ânodos de sacrifício ou galvânicos e a natureza do Definida como sendo a deterioração de um
produto de corrosão são as pilhas formadas pelos material metálico forçado a funcionar como ânodo
metais ferro, cobre e zinco, usando-se como eletrólito ativo de uma célula ou pilha eletrolítica. Geralmente
água salgada. as áreas corroídas se apresentam livre do produto de
corrosão e, como é uma forma de corrosão
Analisando as reações de redução e oxidação, localizada, em pouco tempo tem-se a formação de
pode-se observar e concluir que: pites ou alvéolos com a consequente perfuração das
O metal que funciona como cátodo fica tubulações.
protegido, isto é não sofre corrosão. Esta conclusão Logo, pode-se concluir que as áreas corroídas
explica o mecanismo da proteção catódica com serão aquelas em que as correntes de fuga saem da
ânodos de sacrifício ou galvânicos, bem como a razão tubulação, ou instalação metálica, para o eletrólito ou
de serem usados magnésio, alumínio e zinco como meio ambiente (solo ou água).
ânodos para proteção do ferro: daí o grande uso de
ânodos de zinco, alumínio e magnésio para a As medidas mais usuais de proteção são:
proteção catódica, como anodos de sacrifício, para drenagem de corrente, aterramento adequado de
cascos de navios, tanques de armazenamento de máquinas de solda, emprego de revestimento e
petróleo ou tanques de navio que apresentam lastros emprego de proteção catódica. Essas medidas
de água salgada, estacas de plataformas marítimas podem ser usadas isoladas ou conjuntamente.
etc.
A ligação entre materiais metálicos deve ser Quando elas atingem instalações metálicas
precedida de consulta à tabela de potenciais ou as enterradas podem ocasionar corrosão nas áreas
tabelas práticas a fim de se prever a possibilidade de onde abandonam essas instalações para retornar ao
caracterização do ânodo e do cátodo, da pilha circuito original através do solo ou da água.
possivelmente resultante e indicação de medidas
protetoras. 3.5.3 Corrosão sob atrito
Pode-se estabelecer uma pilha em que se Se as duas superfícies, em contato e sob
tenha como fonte doadora de elétrons, não um metal, carga, das quais pelo menos uma metálica, for sujeita
como visto nos casos anteriores, mas sim uma fonte a pequenos deslizamentos relativos, originados
de corrente contínua para imprimir a corrente comumente por vibrações, observa-se a corrosão sob
necessária para proteção. Essas fontes são, mais atrito, também chamada corrosão sob fricção ou
frequentemente, retificadoras de correntes e, menos corrosão por atrito oscilante.
usuais, baterias convencionais, baterias solares e
13
Na pilha formada a região anódica, portanto Os processos de corrosão por concentração
corroída, é aquela onde a concentração do íon iônica e por aeração, quando não se observam certas
metálico é menor, e a região catódica é aquela onde precauções, são frequentes e, por isso, têm muita
a concentração do íon metálico é maior. importância as seguintes medidas que visam
minimizar as possibilidades de ocorrência de
É comum ocorrer essa pilha quando se têm condições causadoras:
superfícies metálicas superpostas e em contato,
havendo, entre elas, pequenas frestas por onde o Reduzir, ao mínimo necessário, a
eletrólito possa penetrar. possibilidade de frestas, principalmente em meios
aquosos, contendo eletrólitos ou oxigênio dissolvidos;
Ocorre também no contato entre superfícies Especificar juntas de topo e ressaltar a
metálicas e não metálicas, desde que haja frestas. A necessidade de penetração completa do metal de
fresta deve ser suficientemente estreita para manter solda, para evitar a permanência até mesmo de
o meio corrosivo estagnado e suficientemente larga pequenas fendas;
para permitir que o meio corrosivo penetre nela. Usar soldas contínuas;
Conhecendo-se o mecanismo desse processo Usar juntas soldadas ao invés de juntas
corrosivo, entende-se perfeitamente porque se parafusadas ou rebitadas;
procura como medidas de proteção: Impedir a penetração do meio corrosivo nas
frestas por meio de massas de vedação ou selagem;
Usar massas de vedação, ou selantes, à base Evitar frestas entre um isolante e o material
de silicones, epóxi ou asfalto em locais onde possa metálico;
haver formação de frestas e presença de eletrólito. Evitar cantos, áreas de estagnação ou outras
regiões favoráveis à acumulação de sólidos;
3.5.4 Corrosão por aeração diferencial Especificar desenhos que permitam uma fácil
limpeza da superfície, aplicação de revestimentos
É a corrosão que ocorre quando se tem um protetores e completa drenagem;
mesmo material metálico em contato com um Estabelecer uma rotina de frequente e
eletrólito diferentemente aerado. Na pilha de aeração completa limpeza nas áreas metálicas sujeitas ao
diferencial o ânodo é a área menos aerada e o cátodo acúmulo de depósitos e incrustações;
a mais aerada. Remover sólidos em suspensão;
14
eventualmente ácidos ou bases, resíduos industriais, c) Produtos químicos: a agressividade
poluentes diversos e gases dissolvidos. O eletrólito dependerá da presença de água ou de umidade e do
constitui-se principalmente da água com sais grau de ionização da substância química.
dissolvidos. Os outros constituintes podem acelerar o
processo corrosivo. CONDIÇÕES CORROSIVAS
Água do mar: esta água contém uma quantidade a) Atmosfera altamente agressiva: é
apreciável de sais, sendo desta forma um eletrólito considerada atmosfera altamente agressiva a
por excelência. Outros constituintes como gases atmosfera marinha e industrial ou ainda a úmida,
dissolvidos, podem acelerar o processo corrosivo. quando conjugada com qualquer uma das anteriores;
b) Imersão: a imersão envolve quatro subcasos:
Produtos químicos: os produtos químicos, desde imersão em água salgada; imersão em água doce;
que em contato com água ou com umidade e sendo imersão em produtos de petróleo; imersão em
ionizáveis, formam um eletrólito, podendo provocar produtos químicos;
corrosão eletroquímica. c) Superfícies quentes: as superfícies quentes
envolvem quatro subcasos: de 80° a 120°C; de 120°
3.6.1 Classificação dos ambientes a 250°C; de 250° a 500°C; acima de 500°C;
corrosivos d) Atmosfera medianamente agressiva: são
consideradas atmosferas medianamente agressivas
Os ambientes corrosivos ou as condições que a atmosfera úmida, a urbana e a semi-industrial.
favorecem a corrosão podem ser descritos da Estão incluídos neste caso locais junto à orla
seguinte forma: quanto a atmosfera, quanto a imersão marítima, com afastamento superior a 500 metros
e quanto às condições corrosivas. (m), desde que não recebam os ventos
predominantes na direção da instalação ou da
ATMOSFERA estrutura a ser pintada e seja localizada a nível
próximo do mar;
a) Atmosfera marinha: sobre o mar e na orla
e) Atmosfera pouco agressiva: é considerada
marítima (até 500 metros da praia), com ventos
atmosfera pouco agressiva a atmosfera rural e seca.
predominantes na direção da estrutura a ser pintada;
b) Atmosfera próxima à orla marinha: aquela
situada além de 500 metros da praia e até aonde os
sais possam alcançar;
c) Atmosfera industrial: envolvem regiões com
muitos gases provenientes de combustão,
particularmente gases oriundos de combustíveis com
alto teor de enxofre e outros processos industriais;
d) Atmosfera úmida: locais com umidade
relativa do ar média acima de 60%, com
predominância de valores superiores a 75%;
e) Atmosfera urbana e semi-industrial: ocorre
nas cidades onde se tem uma razoável quantidade de
gases provenientes de veículos automotores e uma
indústria razoavelmente desenvolvida;
f) Atmosfera rural e seca: locais, em geral no
interior, onde não há gases industriais ou sais em
suspensão e a umidade relativa do ar se apresenta
com valores sempre baixos.
IMERSÃO
15
As películas mais anódicas podem ser
4 REVESTIMENTOS imperfeitas porque elas conferem proteção catódica à
PROTETORES superfície do metal base.
16
Fosfatização: consiste na adição de uma camada de
fosfato à superfície metálica. A camada de fosfato
inibe processos corrosivos e constitui-se, quando
aplicada em camada fina e uniforme, em uma
excelente base para pintura, em virtude da sua
rugosidade. A fosfatização é um processo largamente
empregado nas indústrias automobilísticas, móveis e
de eletrodomésticos. Após o processo de desengraxe
da superfície metálica, aplica-se a fosfatização,
seguindo-se a pintura;
17
total remoção dos resíduos que ficam impregnados
5 TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE nas bordas da peça.
Por que o tratamento de superfície é tão
importante? 5.1 Graus de corrosão
Nenhum sistema de pintura dará o A fim de facilitar a caracterização de uma
desempenho esperado quando aplicado sobre uma superfície a ser submetida ao jateamento e de
superfície “mais ou menos” preparada. racionalizar a inspeção de aplicação de pintura
industrial, a Norma Sueca SIS 05 59 00 e ISO 8.501-
A pintura sobre superfícies com ferrugem,
1 estabelecem quatro estados iniciais de oxidação de
graxa, e outras contaminações não é apenas perda
chapas de aço que apresentam carepa de laminação
de tempo, mas também desperdício de tinta boa o
aderente, também comumente denominadas de
que representa dinheiro jogado fora.
graus de intemperismo ou oxidação.
Sem uma boa preparação da superfície antes
O que é carepa de laminação?
da pintura, a aderência da tinta será mínima ou
nenhuma. As chapas de aço laminadas a quente, são
formadas pela laminação dos lingotes aquecidos a
Resíduos de óleos, detergente, sabões,
uma temperatura em torno de 1250ºC, o que resulta,
poeiras e defeitos físicos na superfície, etc., influem
por reação com o oxigênio do ar e a água de
na má aderência da pintura.
resfriamento, no formato de “carepa” (ou escama de
Resíduos de sais solúveis, como os sais laminação) conhecida por chapa preta.
comuns, de sulfatos ou cloretos influem
A carepa é constituída de uma mistura de
drasticamente na durabilidade da pintura
óxidos de ferro. Parte da carepa de laminação que é
ocasionando empolamento e ferrugem abaixo da
formada sai durante a laminação e parte fica aderida
película de tinta.
ao aço, cobrindo toda a chapa de ambos os lados.
Em resumo, a pintura aplicada sobre uma
Esta carepa é encontrada não apenas em
superfície mal preparada não terá alicerces firmes
chapas, mas também em vigas, tubulações,
para aderir.
vergalhões, etc. É sem dúvida o pior inimigo da
Influências dos contaminantes na superfície a ser pintura, pois, qualquer sistema de pintura aplicado
pintada: sobre a carepa, poderá se desprender junto com ela.
18
E os graus de corrosão são:
19
Existem graxas saponificáveis, isto é, passíveis contaminantes. Método que requer muita mão de
de serem removidos com uso de produtos alcalinos obra envolvendo perda de solvente por evaporação.
(soda cáustica). As peças geralmente são limpas por Grande risco para a saúde e incêndio. Só remove
meio de imersão ou banhos de spray a quente (40 a óleo, graxa e poeiras e não tem efeito sobre ferrugem
60ºC), em seguida é efetuado uma boa lavagem com e carepa de laminação.
água limpa.
Alguns tipos de óleos minerais não são 5.2.4 Limpeza com jateamento abrasivo
saponificáveis e para a sua remoção se faz
necessário o uso de solventes orgânicos apropriados, Consiste na remoção da camada de óxidos e
ou de tensoativos em formas de soluções outras substâncias depositadas sobre a superfície. O
(Detergentes) que é muito eficiente, também na jato abrasivo é obtido pela projeção, sobre a
remoção de sais e óxidos solúveis. E muito superfície, de partículas de abrasivo, impulsionadas
importante lavar bem as peças após a aplicação dos por um fluído, em geral o ar comprimido.
tensoativos para remover possíveis resíduos do Para que o desempenho do esquema de
mesmo que irá interferir na aderência da tinta. pintura não seja prejudicado por um eventual excesso
de rugosidade da superfície, sugere-se que seu valor
5.2.2 Limpeza mecânica seja relacionado com a espessura total do filme.
É um processo a seco podendo ser feito com Na limpeza por jateamento abrasivo,
lixa, escova de aço ou jateamento abrasivo. Este tipo distinguem-se quatro graus de jateamento, os quais
de limpeza é muito eficiente, porém apresenta custo devem ser realizados em superfícies de aço cujo
industrial elevado e, inevitavelmente, conduz a certa estado inicial de oxidação é também classificado em
rugosidade da superfície, a qual provoca um aumento quatro graus.
no consumo da tinta (camadas mais grossas). Este
procedimento não deposita uma camada inibidora de
corrosão na peça.
20
O vaso de pressão deve ser de duplo
compartimento e possuir válvula de segurança e uma
válvula automática para enchimento.
GRAUS DE LIMPEZA COM JATEAMENTO O jatista deve ser protegido, para sua perfeita
ABRASIVO segurança, por um capacete e uma máscara com
entrada de ar puro, vestuário adequado e luvas.
Limpeza ligeira ou jato de escovamento:
constitui-se numa limpeza ligeira e precária, em geral TIPOS DE ABRASIVOS
pouco empregada para pintura, exceto em alguns
Granalha de aço: é usada, quase sempre, em
casos de repintura. A retirada do produto de corrosão
circuitos fechados, a fim de se ter o máximo de
neste caso situa-se em torno de 5%. Corresponde ao
reaproveitamento. Só é economicamente viável
padrão Sa 1 da Norma Sueca SIS 05 59 00 e de ISO
quando o jateamento é feito em ambiente onde o
8.501-1.
abrasivo pode ser recuperado e reaproveitado.
Limpeza ao metal cinza ou jateamento
Granalhas sintéticas: são usadas granalhas de
comercial: constitui-se numa limpeza de superfície
material duro como carbonetos, escórias, e até
com a retirada de óxidos, carepa de laminação, etc.,
mesmo materiais plásticos.
em cerca de 50% da superfície a ser pintada.
Corresponde ao padrão Sa 2 da Norma Sueca SIS 05 Esferas de aço, ferro fundido ou vidro: usados
59 00 e da ISO 8.501-1. apenas para pequenos trabalhos de limpeza.
Limpeza ao metal quase branco: constitui-se Outros materiais: poderão ser usados em condições
numa limpeza de superfície com a retirada quase total especiais, como, por exemplo, bauxita sinterizada,
dos óxidos, carepa de laminação, etc., admitindo-se carbonetos duros, escórias de cobre, dentre outros.
cerca de 5% da área limpa com manchas ou raias de
óxidos encrustados. Corresponde ao padrão Sa 2 ½ PERFIL DE RUGOSIDADE EM FUNÇÃO DO
da Norma Sueca SIS 05 59 00 e ISO 8.501-1. ABRASIVO
21
TAMANHO MÁXIMO NORMA NORMA
TIPO DE ISO NORMA
DA PARTÍCULA SIS 05 59 PETRO-
Altura LIMPEZA 8501-1 SSPC
Rugo 00 BRÁS
máxi-
Abertura Nº da sidade
ABRASIVO ma de Jateamento B Sa1 C B Sa1 C N-9
da peneir média (Grau
perfil ligeiro Sa 1 D Sa 1 D SP 7
peneira a ASTM (µm) Sa 1)
(µm) (brush off) Sa1 Sa1
(mm) e-11
Jateamento
B Sa 2 B Sa 2 N-9
Granalha comercial ou
C Sa 2 C Sa 2 (Grau
de aço ao metal SP 6
(Partícula D Sa 2 D Sa 2 Sa 2)
cinza
angular)
Jateamento A Sa 2½ B A Sa 2½ B
Nº G 50 SAE 0,7 25 85 70 N-9
ao metal Sa 2½ C Sa 2½ C
Nº G 40 SAE 1,0 18 90 75 SP 10 (Grau Sa
quase Sa 2½ D Sa 2½ D 2 ½)
Nº G 25 SAE 1,2 16 100 80
branco Sa 2½ Sa 2½
Nº G 16 SAE 1,7 12 200 150
A Sa 3 A Sa 3
Granalha Jateamento N-9
B Sa 3 B Sa 3
de aço ao metal C Sa 3 C Sa 3 SP 5 (Grau
(esféricas) branco Sa 3)
D Sa 3 D Sa 3
Nº S 230 SAE 1,0 18 80 65
Nº S 280 SAE 1,2 16 85 70
Nº S 330 SAE 1,4 14 90 75 Nota1: As Normas ISO 8.501-1 e a Sueca SIS 0559
Nº S 390 SAE 1,7 12 95 80 00 não prevêem a limpeza, por jateamento ligeiro e
comercial, para superfície cujo estado de oxidação é
INTERVALO ENTRE JATEAMENTO E PINTURA o Grau A.
Após o jateamento, a superfície de aço fica em Nota2: As Normas Sueca ISO 8.501-1 e a SIS 05 59
estado vulnerável, devendo ser protegida 00 não prevêem também para o Grau A limpeza
imediatamente com o sistema de pintura manual e com ferramentas mecânicas manuais,
especificado. devido à dificuldade de remoção da carepa que é
Não é recomendável, e nem é boa prática, muito aderente.
deixar a superfície jateada exposta. Contudo, em
PROBLEMAS COMUNS NO PROCESSO DE
termos práticos, é necessário observar as
JATEAMENTO
considerações seguintes:
22
tratamento das peças com uma solução diluída de Fosfatização e Lavagem
soda. Também pode ser adotado o nano cerâmico. Passivação e Lavagem
Secagem das peças
Superfícies galvanizadas: o processo de A cada etapa do processo se faz necessário
fosfatização fornece resultados excelentes. um bom controle do tempo de permanência das
peças nos banhos, temperatura dos banhos, lavagem
5.2.5.1 Tratamento de superfície com nano das peças antes de entrar no próximo banho e análise
cerâmico dos banhos para verificar a sua concentração de
acordo com cada fornecedor e evitar contaminações.
Um dos tratamentos de superfícies metálicas
É um processo químico a partir do qual é obtida
mais utilizadas é a fosfatização. Entretanto estudos
uma camada de fosfato de pequena espessura
recentes demonstraram que a utilização de nano
cristalizada sobre superfícies metálicas.
cerâmicos (nanopartículas de cerâmica) como pré-
tratamento, é de alta qualidade, gera menos resíduo A finalidade da fosfatização é melhorar a
sendo economicamente viável. aderência de tintas e tornar a superfície mais
resistente a corrosão.
O processo nano cerâmico além de isento de
fosfato e de metais pesados é menos complicado que Vantagens da utilização da Fosfatização
o processo convencional de fosfatização.
a) Protege temporariamente a peça a ser
Pode ser utilizado em superfícies que recoberta.
receberão tinta líquida ou em pó e pode ser realizado b) Aumenta sensivelmente a ancoragem da tinta
por imersão ou por spray. ao substrato.
c) Oferece proteção contra a corrosão durante o
Pode ser aplicado sobre a superfície de aço,
tempo de vida do produto.
alumínio e zinco.
Obs.: A camada adere fortemente ao substrato, pois
A peça tratada recebe uma fina camada
se origina de uma reação química com o material
inorgânica que fica fortemente aderida superfície, e
base, e possui excelente capacidade de ancoragem
confere melhor adesão da tinta ao substrato e
da tinta.
proteção anticorrosiva a peça.
ETAPAS DO PROCESSO DE FOSFATIZAÇÃO
Vantagens na utilização do tratamento com
nano cerâmico: ETAPA 1 - DESENGRAXE
Aplicação à temperatura ambiente; Consiste na remoção de óleo e sujidades das
Economia de energia; superfícies provenientes das operações de
Redução do tempo de imersão; manufatura ou oleamento de usina, obtendo uma
Não necessita do processo de passivação superfície limpa, isenta de impurezas.
(diminui custos).
CRITÉRIOS PARA A SELEÇÃO DE UM
Além das vantagens acima relacionadas, o DESENGRAXANTE
processo é menos poluente que a fosfatização, pois
menos lodo é produzido, o que diminui gastos com Tipo de substrato
tratamento de água, disposição final dos resíduos, Forma de aplicação
manutenção e limpeza dos banhos. Tipo de contaminantes
Processo posterior
A única restrição deste processo é a
necessidade de água deionizada (livre de íons) para Tipos de Desengraxantes
os enxágues do processo. Para materiais ferrosos: alcalinos, neutros,
protetivos, desfosfatizantes, especiais.
5.2.5.2 Fosfatização
Para materiais não ferrosos: levemente alcalinos,
É um dos métodos mais eficiente de limpeza e neutros, gravadores, ácidos.
preparação de superfície utilizado na industrial. FORMAS DE APLICAÇÃO
Consiste nas seguintes etapas:
Aspersão (ação mecânica)
Desengraxe alcalino e Lavagem Imersão (com recirculação)
Decapagem ácida e Lavagem Equipamento portátil com água
Refinador pressurizada (com ou sem aquecimento)
23
Eletrolítico (corrente elétrica). Ácido Clorídrico (HCl): é usualmente utilizado
quando não há aquecimento. É muito prejudicial ao
Fatores que afetam a eficiência de um meio ambiente e não recomendado para alguns tipos
desengraxante: de substrato.
Concentração (quanto maior a concentração Ácido Fosfórico (H3PO4): custo elevado, se utiliza
melhor a eficiência 0,5 a 5%); para leves decapagens devido ao baixo poder de
Temperatura (varia em torno de 25 a 80°C solubilidade do ferro. A grande vantagem do ácido
dependendo do tipo de óleo ou impureza fosfórico é sua utilização manual, por outro lado, a
impregnada); desvantagem é que a camada leve formada de
Contaminação / Tempo de uso do banho; fosfato de ferro pode inibir processos posteriores de
Tipo e concentração de tensoativos; fosfatização.
Agitação (no caso de imersão);
Pressão (no caso de aspersão). ETAPA 3 - ENXAGUE PÓS-DESENGRAXE
24
Tipos de fosfato ETAPA 6 - ENXAGUE PÓS-FOSFATO
Características:
Filtro prensa (vista lateral)
Trabalha com água contendo baixo teor de
sais, com pH e condutividade controlada, em regime
de transbordamento contínuo.
Tratamento de peças
Verificar todas as peças para que as
MANCHA DE Peças com aspecto enferrujadas.
mesmas entrem no desengraxamento sem
FERRUGEM enferrujado. Banho de decapagem
nenhum tipo de oxidação.
insuficiente.
Concentração do acelerador ou Corrigir a concentração do acelerador para
MANCHA problema com o passivador. a faixa usual. Se o problema for com o
Peça manchada
AMARELADA passivador, descartar todo banho, preparar
uma nova solução.
Se o resíduo for pequeno, limpar as peças
PEÇAS COM com ar comprimido, se não, transferir o
Peça com excessivo Banho de fosfato apresenta
RESÍDUO banho de fosfato para outro tanque. Após
resíduo de pó de muita borra no fundo do
retirar toda a borra do fundo, retornar para
DE PÓ fosfato. tanque.
banho previamente filtrado.
26
Desvantagens: Normalmente 5, 6 ou 7 estágios de pré-
Maior custo de manutenção; tratamento são necessários quando se deseja uma
Dificuldade na limpeza de peças de pintura de altíssima qualidade.
geometria complicada;
Peças menores são limpas com Cada parte do processo têm um reservatório
menos intensidade. que bombeia a solução química até os bicos, que
formam o spray para limpar as peças.
O sistema de circulação por spray é muito
utilizado devido sua elevada eficiência e operação A figura que segue ilustra três tipos de sistema
contínua. O processo tem um sistema de circulação de spray. A distância entre os estágios está em
para cada etapa de limpeza, enxague e passivação. função do tempo do processo e da velocidade da
monovia.
27
Corrosão branca é parcialmente solúvel em adotando o processo de limpeza por meio de
água, bastando um vigoroso esfregão úmido com jateamento abrasivo ou limpeza mecânica.
escovas de cerdas de nylon ou fibra vegetal.
a) Escovamento / lixamento manual ou
Não utilizar somente solventes para remoção mecânico até a total remoção de “corrosão branca” e
de óleos ou gorduras que possam conter sobre a oxidação vermelha em áreas com o zinco já exaurido.
superfície. b) Desengraxar com pano limpo embebido em
solvente até a total eliminação de oleosidade e
Nota 1: Solvente não remove a corrosão branca. deposição de impurezas.
Nota 2: Somente aplicar um tratamento com lixa, LIGAS METÁLICAS NÃO FERROSAS
mediante indicação da área técnica e jamais, aplicar
um tratamento através de escovas rotativas ou jato Tratamento da superfície idêntico ao indicado
abrasivo. para aço galvanizado novo.
28
O quadro abaixo apresenta o tratamento superficial em relação ao tipo de ambiente em que será aplicado o
material.
Decapagem e
Ambientes internos Desengraxe + Fosfato de
passivação ou Decapagem
(não há requisitos especiais) Zinco
Fosfatização - Fe
Aplicação externa
Desengraxe + Fosfato de Desengraxe + Fosfato de
(sem agressividade muito Cromatização.
Zinco Zinco
grande).
Fosfatização Zn com
Aplicação especial Fosfatização-Zn com
Passivação posterior ou Cromatização
Ex. Indústria automobilística. passivação posterior
Tricatiônico.
Se possível, deve-se evitar que superfícies Esse tipo de defeito pode conter umidade, a
grandes sejam suspensas com a face para cima qual cria pontos de corrosão. Esses defeitos devem
(perigo de contaminação por causa de queda de ser esmerilhados, a menos que sejam muito
partículas). profundos, caso em que devem ser preenchidos com
solda e depois suavizados.
5.5 Defeitos observados na superfície
INCLUSÕES
Embora não sejam considerados estritamente
como contaminantes, os defeitos na superfície Todas as inclusões nas superfícies das chapas
contribuem para o aparecimento de falhas no de aço, tais como: respingos de solda, inclusive as
revestimento e precisam ser retificadas como parte do carepas de laminação não removidas na cabine de
processo de preparação. jateamento, devem ser removidas por raspagem,
esmerilhamento ou se necessário através de
rejateamento.
29
BORDAS AFIADAS OU CANTO VIVO sendo que poderá acarretar em possível aumento de
custo.
As tintas convencionais, durante o processo de
cura, tendem a escorrer das bordas afiadas ou POROSIDADE DA SOLDA - “MORDEDURA” DA
“cantos vivos” originadas dos processos de corte das SOLDA
chapas, deixando um filme fino que se rompe com Não é possível encobrir a porosidade da solda
facilidade. Estas regiões de bordas por estarem com com a aplicação da tinta. Células de corrosão se
pouca tinta estarão mais susceptíveis à corrosão. Por formam nos defeitos levando à ruptura do
isso, todas as bordas afiadas devem ser evitadas revestimento. Os defeitos de porosidade devem ser
(esmerilhadas), inclusive as bordas cortadas a preenchidos com solda e suavizados se necessário.
maçarico. Também conhecidas como “mordeduras” da
Para peças mais grossas, recomenda-se que solda podem ser difíceis de recobrir e podem levar ao
as bordas afiadas sejam suavizadas a um raio de 2-3 aparecimento de falhas no revestimento.
mm.
31
removido com a utilização de ar comprimido; O pó
7 TINTA EM PÓ removido pode ser peneirado e reutilizado.
n) Limpeza: A cabine de pintura é limpa com ar
São tintas fornecidas na forma de pó, em que
comprimido, não sendo necessário solventes de
100% das matérias primas são sólidas.
limpeza; Boas práticas de limpeza devem ser
mantidas em todos os momentos para evitar
7.1 Fatores econômicos da utilização das contaminações.
tintas em pó o) Outros fatores econômicos: O tempo do
processo é geralmente reduzido, não há o “flash off”
Muitos aplicadores de tinta desejam saber o antes da cura; Espaço reduzido para estoque da tinta
quanto a pintura em pó é mais econômica que a em pó, sem especial atenção para o risco de incêndio;
pintura líquida. Para responder esta questão é p) Nenhum estoque de solvente é necessário.
necessário avaliar cada tipo de aplicação. Existem q) Pontos relacionados a logística: Logo após a
muitos aspectos e fatores que devem ser peça sair da estufa, atingindo a temperatura ambiente
considerados para definir o valor total de um projeto. pode ser embalada.
Alguns aspectos são tangíveis como, por Comparativo de rendimento entre diversos
exemplo, custos de investimentos e tecnologia. tipos de tintas
Outros são intangíveis como, por exemplo, a
qualidade e segurança.
33
baixas (abaixo de 30 µm) 7.4 Composição básica das tintas em pó
É muito difícil pintar partes internas de
um objeto, com tinta líquida é possível através
da pintura por imersão
É mais difícil pintar substrato não
metálico (madeira, plástico, etc)
O aspecto do acabamento obtido com
tinta em pó é deficiente para certas finalidades,
como por exemplo: acabamento automotivo
Tinta líquida
Alta dependência do petróleo
Alto custo por m2 pintado
Necessidade de preparação (diluição)
Risco de incêndios.
Custo operacional maior
Alto índice de rejeição de peças 7.4.1 Resinas
Necessidade de primers
Processo poluente, gera graves A resina além de ser o constituinte que mais
efluentes industriais como os solventes e as caracteriza a tinta, é o constituinte ligante ou
borras de tintas aglomerante das partículas de pigmentos e
responsável pela formação da película e adesão ao
Restrições ao uso da tinta substrato. A escolha da resina é muito importante,
pois, é esta que determina as propriedades das tintas,
a) Camada mais alta em peças dobradas devido controla as propriedades do filme curado e as
à maior atração eletrostática; características físico-químicas desejadas para a
b) Demanda de maior tempo na troca de cor pintura.
durante a aplicação;
As tintas podem ser à base de resinas:
c) É difícil obter boa pintura aplicando a tinta em
camadas abaixo de 30 µm; Epóxi, Poliéster, Híbrido (Epóxi + Poliéster),
d) É muito difícil pintar partes internas de um Acrílico e Poliuretano. Sendo as três primeiras as
objeto. Com tinta líquida é possível através da pintura mais comuns.
por imersão;
e) A pintura de substratos não metálicos é mais
complexa (madeira, plástico, etc.);
7.4.1.1 Resina Poliéster
f) O aspecto do acabamento obtido com tinta
Recomendado para pintura de superfícies que
em pó é deficiente para certas finalidades, como por
ficaram expostas a ações de intempéries. Em
exemplo: acabamento automotivo.
condições normais, praticamente não apresenta
g) Aplicação limitada para peças muito grandes
problemas com amarelamento e sobreforneio,
como por exemplo cascos de navio.
apresentando resistência química um pouco menor
comparada ao sistema com resina epóxi.
7.3 Classificação de tinta em pó
A tinta é composta apenas por resinas
Termoplásticas: São uma classe de tintas que não poliésteres que são obtidos por meio da reação entre
passam por nenhuma transformação química durante um poliácido com poliálcoois.
a cura. Fundem-se de acordo com a temperatura de
As propriedades mais importantes são:
exposição e se solidificam com o resfriamento,
permanecendo com a mesma estrutura. Apresentam Excelente estabilidade ao calor e a luz;
características insatisfatórias como baixa resistência Excelente retenção de cor e brilho;
a solventes, alta temperatura de fusão e pequena Excelente resistência ao intemperismo
aceitação de pigmentos. natural (raios solares);
Excelente aspecto de acabamento, no que se
Termoconvertíveis: Constituem a classe mais
refere a brilho e nivelamento.
importante e mais comum. Apresentam reações
Apresentam também excelente adesão e
químicas irreversíveis durante a cura, transformando
flexibilidade.
a estrutura de linear para tridimensional, com alta
resistência a solventes, excelente aderência,
flexibilidade, etc.
34
7.4.1.2 Resina epóxi
Resistência química;
Aderência;
Dureza.
35
Pigmentos metálicos: o mais importante é o 7.4.4 Aditivos
alumínio, que é responsável pelo aspecto metálico
das tintas. Mesmo depois da escolha da resina, do
pigmento e do agente de cura, alguns ajustes na
Especiais: Algumas ligas metálicas como bronze,
formulação podem ser necessários para modificar as
latão, etc. na forma de pó são utilizados para efeitos
propriedades do filme curado e/ou atingir a condição
dourados ou envelhecidos.
ideal de aplicação e cura do produto.
Perolados: são adicionados para dar um tom
Os aditivos são constituintes que aparecem de
acetinado as tintas.
acordo com a exigência de qualidade do cliente, com
Fluorescentes e fosforescentes: são utilizados em objetivo de melhorar certas características ou
tintas para ressaltar a ação da luz e o efeito propriedades da mesma.
decorativo.
Podem ser agrupados em diferentes classes,
cada uma das quais se refere a determinadas
propriedades a serem alcançadas ou maximizadas.
PIGMENTOS ANTICORROSIVOS
Aditivos de superfície
Estes pigmentos se caracterizam por conferir
propriedades anticorrosivas à película de tinta. Os mais comuns são as ceras sintéticas
baseadas em hidrocarbonetos, que quando
Também conhecidos como pigmentos adicionadas nas tintas, atuam na superfície do filme,
protetores, são pigmentos metálicos presentes na melhorando algumas propriedades, tais como:
tinta de fundo que promovem proteção catódica
galvânica. a) Resistência a risco.
b) Criar o efeito de textura no filme da tinta.
O zinco metálico é o pigmento usado em tintas c) Melhorar o alastramento e evitar a formação
de fundo altamente pigmentadas. O pigmento de de crateras.
zinco não tem a sua importância ligada a cor e sim a
proteção anticorrosiva. As tintas deste tipo são Aditivos para melhorar a pulverização
chamadas ricas em zinco. Estas tintas são utilizadas
Estes aditivos são constituídos
em condições severas, atmosferas altamente
fundamentalmente por sílica e óxidos de alumínio.
agressivas (especialmente atmosfera marinha).
O uso de aditivos adequados possibilita a boa
7.4.3 Cargas fluidez do pó, evitando a sua aglomeração. As
operações de moagem e de classificação por peneira
Pertencem a classe dos pigmentos, também são facilitadas conseguindo-se uma melhor
denominados reforçantes e encorpantes, produtividade e eficiência. A boa fluidez da tinta em
desempenham importante papel na formulação das pó contribui para que a aplicação ocorra sem
tintas, conferindo-lhes propriedades especiais, problemas.
reforçando a película, influenciam no custo final do
Aditivos Fosqueantes (mateantes)
produto, no brilho e na dureza da película,
proporcionam enchimento e melhora na proteção do São substâncias adicionadas nas tintas em pó,
filme por barreira. com o objetivo de reduzir o brilho do revestimento. Os
mais comuns são baseados em sílicas ou ceras
PRINCIPAIS TIPOS DE CARGAS sintéticas.
36
O agente de cura não deve reagir à Tintas com umidade perdem carga eletrostática e
temperatura ambiente e sim a temperaturas entre 140 prejudicam a fluidização. Raios solares diretamente
e 200°C. na caixa prejudicam a estabilidade (maior
temperatura, menor a estabilidade). Estocar o produto
7.5 Estabilidade e armazenamento em local seco/abrigado e longe de fontes de calor;
Tintas com alta reatividade (baixa cura) têm menor
Armazenamento: Estocar o material em áreas, estabilidade em relação a temperatura ambiente.
secas, cobertas, bem ventiladas, sempre dentro de
suas embalagens originais, na temperatura ambiente
máxima de 30ºC e bem identificadas. 7.6 Processo de fabricação da tinta em pó
37
PRÉ-MISTURA Essa lâmina é depositada na extremidade de
uma esteira de aço inoxidável que irá resfriá-la. No
As matérias-primas, que se encontram na extremo oposto a extrusora, é acoplado um
forma de sólidos, são misturadas em um misturador dispositivo que vai continuamente reduzindo a lâmina
apropriado até atingirem uma homogeneização de tinta em pequenos grânulos na forma de chips,
adequada. É uma operação realizada à temperatura agora sólida, os quais posteriormente serão
ambiente. convenientemente micronizados.
A pré-mistura deve garantir uma
homogeneização perfeita a fim de se obter uma tinta
em pó uniforme nas suas propriedades.
EXTRUSÃO
RESFRIAMENTO
CLASSIFICAÇÃO E EMBALAGEM
39
Equipamentos Pintura: Depende exclusivamente da
8 APLICAÇÃO estrutura que o aplicador possui em termos de cabine
e estufa.
CARACTERÍSTICAS DAS PEÇAS PINTADAS
a) Quanto à cura: de uma maneira geral, Retoques e repintura: A pintura a pó após a cura,
recomenda-se, para obtenção do melhor não admite retoques somente em algumas partes do
desempenho do produto, 10 minutos a 200ºC, objeto. Deve-se repintá-la por inteiro, reduzindo-se a
considerando temperatura da peça, independente da tensão na pistola (aproximadamente 40 - 50 kV).
massa ou volume.
Sistemas de Aplicação:
IMPORTANTE: Quando se deseja aplicar duas
camadas de tinta é necessário realizar uma pré cura Leito fluidizado (peça pré-aquecida)
para que a película sobreposta à primeira possa Leito fluidizado eletrostático
aderir firmemente. Em geral a pré-cura da primeira Pistola eletrostática - Efeito corona
camada pode ser realizada entre 5 a 10 minutos a 140 Pistola eletrostática - Efeito tribo
a 180ºC dependendo do tipo de peça e/ou produto,
depois que a segunda camada é aplicada realiza-se REGULAGEM DO SISTEMA DE APLICAÇÃO
a cura completa a 10 minutos a 200ºC (de acordo com
a especificação do produto). Caso não seja realizada a) Pistolas Manuais Eletrostáticas:
a pré-cura na primeira camada de tinta, poderá
ocorrer falha na adesão entre camadas, resultando Vazão do pó: 1,5 a 3,0 bar
em descascamento ou falta de aderência.
Tensão Elétrica: 80 a 100 kV.
b) Espessura de camada de acordo com o
tipo de Tinta: Pressão de fluidização: 5 a 10 psi
Filme Liso baixa camada: 30 a 40 micrômetro
Filme Liso: 50 a 70 micrômetro Distância pistola/peça: 15 a 20 cm
Filme Texturizado: 70 a 90 micrômetro
Diâmetro do defletor: Áreas grandes: Maior
c) Acabamentos disponíveis Áreas pequenas: Menor.
40
Carga da tinta (mínimo exigido): 1,5 a 3,5 8.1.2 Leito fluidizado eletrostático
Pressão de fluidização: 5 a 10 psi
Pó depositado
= mais elevado possível
Pó projetado
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Na definição das etapas acima, os itens abaixo
devem ser considerados para o correto
dimensionamento dos equipamentos.
Portanto temos que partir do princípio que: A condição ideal de aplicação, consiste em
enviar as peças para a cabine de pintura na
Produtos de baixa qualidade + instalações temperatura variando de ambiente até 60ºC. Peças
adequadas dificilmente proporcionarão bons quentes poderão proporcionar a perda do controle de
resultados. espessura com consequentes irregularidades no
Produtos de boa qualidade + instalações acabamento.
inadequadas não proporcionarão, de maneira Para que o conjunto possa proporcionar melhor
regular, bons resultados. rendimento, devemos considerar parâmetros
importantes, tais como:
Um conjunto resultará em bons resultados
quando a interconexão dos seus diversos elementos Definição da quantidade horária de pó a ser
for perfeita, bem planejadas, tornando-se necessário, utilizado;
além dos cálculos teóricos, uma boa instalação das Número de pistolas a serem instalados;
mesmas. Existência ou não, de pontos de retoque;
Ventilação da cabine de pintura;
Antes de iniciar a pintura, para evitar problemas
Aplicação manual ou mecânica;
futuros, devemos definir a instalação de aplicação
Aterramento e limpezas das gancheiras.
considerando os seguintes itens:
Não devemos esquecer que para alcançar um
Qualidade da tinta em pó.
bom rendimento também dependemos
Tratamento de superfície adequado.
fundamentalmente de 3 fatores importantes:
Desempenho da rede de ar.
Funcionamento da pistola eletrostática Configuração das peças;
(tensão). Vazão de cada pistolas;
Funcionamento do sistema de fluidização. Características do pistolas eletrostático.
Mangueiras de transporte.
Cabine de pintura. As peças planas proporcionam um rendimento
Filtro de retenção do pó. muito superior em relação a peças com geometria
Funcionamento do sistema de peneiramento complicada (ângulos e reentrâncias).
do pó a recuperar.
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LINHA DE AR COMPRIMIDO podem ocorrer “golfadas” (grandes quantidades de pó
saem de uma única vez pela pistola), prejudicando a
O ar comprimido é usado para alimentação de uniformidade da película de tinta.
todo o sistema de pintura a pó incluindo as pistolas e
o tanque de fluidização. Também é utilizado durante Manter o reservatório sempre tampado.
o processo de limpeza e troca de cores. Evitar que a tinta “durma” de um dia para o
outro na cabine, pois, esse procedimento evita que a
O ar deve chegar limpo e seco à pistola, em tinta absorva umidade.
volume e pressão suficientes (filtrado, livre de
contaminações por óleos, poeiras e umidade). Para Abaixo segue um modelo de reservatório de
que isto ocorra, se faz necessário um conjunto de fluidização.
acessórios que compreende: Compressor,
tubulações de diâmetro suficiente, reguladores de
pressão com manômetros em bom estado de
funcionamento, filtros separadores de água e óleo e
mangueiras com comprimento e diâmetro adequado.
COMPRESSOR DE AR
Limpo: para evitar que a poeira venha a entupir o filtro Esquema de fluidização
de entrada de ar.
MANGUEIRAS E CONECÇÕES
Seco: para evitar acúmulo de água no reservatório,
causado pela umidade do ar. Mangueiras com diâmetro e comprimento
inadequado podem ocasionar grandes quedas de
Ventilado: para melhor resfriamento do cabeçote. pressão. Utilizar conexões do tipo rosqueadas, pois
De fácil acesso: para facilitar sua manutenção e são facilmente removíveis e evitam vazamentos de
nivelado. ar.
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A velocidade do ciclone faz a limpeza do
separador que também pode ser varrido com uma
vassoura comum.
A grande vantagem deste sistema é a rápida No sistema de cartucho, para cada cor é
troca de cor, somente é importante adotar uma necessário um cartucho, caso for feita a recuperação
tubulação para cada cor. do pó.
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impossível, devemos eliminar ao máximo esta
deposição de modo que a limpeza seja facilitada,
especialmente nos pontos de contato com a peça.
A recuperação das tintas em pó, devem ser A peça se fixará melhor na gancheira,
realizadas misturando-se o pó a ser recuperado com mantendo-se melhor tanto para o pré-tratamento
tintas em pó que não foram colocadas no sistema de (quando spray) quanto para a aplicação do pó;
pintura (“tinta virgem”) em proporções que irão variar O gancho sempre terá o mesmo contato na
de tinta para tinta. peça, mantendo-o livre de pó, melhorando assim o
aterramento.
Tintas de filme liso: misturar na proporção de 60 a As peças podem se posicionar “firmemente”
70% de pó virgem e 30 a 40 % de pó a ser proporcionando melhor rendimento no consumo de
recuperado. tinta.
Tintas texturizadas: misturar na proporção de 70 a ESQUEMA DO DESIGN DE ALGUMAS
90% de pó virgem com 10 a 30% de pó a ser GANCHEIRAS
recuperado.
48
Para isso alguns passos devem ser seguidos:
49
A figura abaixo ilustra como funciona o
9 CURA DE TINTA EM PÓ processo de radiação, onde parte da energia emitida
é refletida, absorvida, transmitida pela radiação.
Após a aplicação, independentemente do
método utilizado, a tinta deve ser curada para atingir
as melhores características físicas e químicas.
51
9.3 Mecanismo de formação da película Para facilitar a formação de uma película de
tinta não porosa, o pó depositado durante a aplicação
O mecanismo de formação da película da tinta deve ser densamente “empacotado” na superfície a
pode ser visualizado nas figuras abaixo. ser recoberta.
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vareta para improvisar um aterramento para peças
10 PROBLEMAS DAS TINTAS EM que não possuam contato algum.
PÓ
10.1.2 Falta de tintas nas peças
O primeiro passo na solução de qualquer
problema com relação a tintas é identificá-lo
Corrente de ar na cabine. Enclausurar região
corretamente e, em seguida, determinar sua causa. A
de pintura de modo não permitir que correntes de ar
possibilidade de haver mais de uma causa
interferiram na atração do pó.
contribuindo para um único defeito não deve ser
descartada. As propostas corretivas para os defeitos Baixa vazão de pó. Aumente a vazão de pó
apresentados podem não ser específicas de um após limpar o sistema de alimentação de tinta
determinado defeito, devido a particularidade da (mangueira / bomba ejetora)
manufatura ou restrições relacionadas ao
desempenho do produto. Tempo insuficiente para pintura. Reduzir a
velocidade do transportador. Acrescentar mais
A combinação de várias soluções (duas ou pistolas.
mais alternativas) normalmente é mais eficaz, pois os
efeitos são mais facilmente eliminados dessa Deposição fraca de tinta na peça. Técnica de
maneira. Ao se perceber que a falha persiste após a pintura irregular. Estabelecer método de aplicação
aplicação da solução indicada, deve-se retornar à realizando estudo sobre a peça. Em peças planas
fase de identificação (diagnóstico), observando-se os sobrepor as passadas e cruzar as demãos. Iniciar a
seguintes pontos: pintura nas partes mais críticas, cantos sob efeito de
gaiola de Faraday.
Se a identificação do defeito foi correta
Se todas as causas prováveis foram Tipo de peça não compatível com a instalação.
consideradas Maior cuidado no retoque manual. Instalação de
O uso dos materiais corretos (lotes de tinta e pistolas adicionais.
tipos) Peça com cantos (Gaiola de Faraday) e
Qual o substrato empregado Repintura. Diminuir a tensão e a vazão. No caso de
Muitos problemas podem ser evitados se repintura, repita o procedimento e caso necessário,
alguns procedimentos forem seguidos e se for dada prepare a superfície com lixa nº 400, limpeza com
devida atenção ao trabalho realizado. Entretanto, álcool e evitar contato manual.
algumas complicações podem surgir devido a
imperfeições em algum estágio do processo de 10.2 Problemas após a aplicação
aplicação da tinta em pó. Esses problemas podem
estar relacionados ao pré-tratamento, a recuperação
10.2.1 Deficiência de temperatura
do pó ou a utilização incorreta dos equipamentos de
aplicação da tinta. Essas complicações podem
Grande parte dos defeitos causados nas tintas
influenciar negativamente o processo de aplicação e
em pó são devidos à problemas na estufa de cura. O
a qualidade da pintura final.
excesso ou a falta de temperatura na estufa podem
IMPORTANTE: Todas as instruções de operação e causar diversos problemas na formação da película.
manutenção dos equipamentos relacionados com o Para saber se o equipamento está com
processo de pintura devem ser seguidos para evitar problema, é necessário realizar uma termografia da
complicações na pintura. estufa para determinar se há algum defeito no
equipamento.
10.1 Problemas na aplicação das tintas em
pó 10.3 Identificação das falhas
54
Identificação Origens Correções
1) Formação de bolhas pelo
processo de osmose, devido 1) Após a cura, lixar as
Empolamento ou a presença de sal na partes afetadas removendo a
superfície. imperfeição, preparar a
Bolhas
2) Variação na espessura do superfície e repintar.
filme de tinta (pontos abaixo 2) Se necessário remover tudo.
Formação de bolhas ou 3) Melhorar a limpeza superficial.
do recomendado), diminuindo
vesículas contendo 4) Eliminar a umidade no
a barreira de proteção.
sólido, líquido ou gás. substrato.
3) Superfície mal preparada
Após determinado 5) Verificar como esta o
ou oleosa.
período da execução da controle dos banhos do
4) Excesso de umidade
pintura. no substrato ou ambiente. sistema de tratamento e
5) Pré tratamento e produtos químicos.
limpeza deficiente. 6) Rever o tipo de tratamento
6) Tratamento de superfície adotado quanto a sua eficiência
próximo orla marítima anticorrosiva.
(Maresia)
Golfada de pó
1) Baixa pressão de ar 1) Veridicar e arrumar a pressão
O pó é expelido de 2) Fluidização baixa ou em excesso 2) Regular a fluidização do
maneira não uniforme 3) Caminho do pó obstruido recipiente
4) Pó úmido ou compactado 3) Realizar a limpera da mangueira
5) comprimento de mangueira 4) Usar mangueira de tamanho
excessiva correto
1) Se necessário remover
totalmente o filme aplicado.
Casca de 2) Treinamento do Pintor,
Laranja 1) Camada de tinta abaixo orientando para aumentar a
do especificado. espessura de camada, efetuando
2) Tempo de subida da a medição com medidores de
Irregularidade do filme
temperatura da estufa espessura.
de tinta aplicado,
muito longo. 3) Reajustar o equipamento
lembrando o aspecto de
3) Peças pintadas sendo de aplicação (tensão,
casca de laranja (filme
colocadas na estufa com a vazão).
não uniforme, micro
temperatura ambiente (forno 4) Verificar a eficiência da
relevos)
frio). estufa, e se não esta levando
4) Regulagem da Tensão muito tempo para atingir a
de aplicação muito alta. temperatura recomendada.
5) Consultar fabricante
quanto ao desempenho do
produto.
55
Identificação Origens Correções
1) Se necessário remover
totalmente o filme aplicado
1) Aplicação de tinta em peças
Diferença de 2) Verificar se a temperatura da
que trabalham em contato com
tonalidade estufa esta adequada em
temperaturas variáveis.
relação à especificação.
2) Variação na temperatura
3) Conferir as espessuras do
interna da estufa durante o
Manchas na superfície filme aplicado.
processo de cura.
com impressão de 4) Realizar a termografagem da
3) Utilização de tintas ou
serem cores diferentes estufa verificando como esta a
vernizes, com baixo poder
distribuição interna de calor
de cobertura.
dentro da estufa.
4) Variação na camada de
5) Peças localizadas
tinta aplicada.
próximas a pontos de
5) Cura de peças de
maior calor.
diferentes massas no mesmo
6) Evitar forneio de peças de
forneio.
diferentes massas ao mesmo
tempo.
Gancheira suja
1) Falta de limpeza do gancho 1) Limpar o gancho com frequêcia
2) Material pendurado de forma 2) Verificar o contato entre o
Sujeira presente no
errada material e o gancho, para garantir o
gancho dificulta o
aterramento
aterramento
56
11 CONTROLE DE QUALIDADE 11.1.3 Estabilidade (NBR 5830/76)
57
Estas medições podem ser feitas somente em quadrados, sendo o mais comum riscar quadrados de
superfícies planas. 1 (um) a 2 (dois) milímetro de lado.
Nota: Em tintas de aspecto metálico, não se Examina-se então o risco para constatar qual a
recomenda à medição de brilho. proporção de película que foi removida após
aplicação de uma fita adesiva. Consiste em se
determinar o grau de adesão da película ao substrato.
ESPESSURA DA
MÉTODO DE
PELÍCULA SECA
ENSAIO
(m)
Menor ou igual a 125 Corte em grade
Acima de 125 Corte em "X"
58
11.2.3.2 Método do corte em “X” Y3
Destacamento até 6 mm em um ou
Efetuar, com auxílio do estilete e gabarito, dois em ambos os lados da intersecção
cortes com um comprimento de 40 mm cada,
interceptados ao meio, cujo menor ângulo deve ter Y4
entre 35 e 45º. Os cortes devem alcançar o substrato Destacamento acima de 6 mm em um
em apenas um movimento uniforme e contínuo, ou em ambos os lados da intersecção
devendo a lâmina estar posicionada num ângulo de
aproximadamente 45º com a superfície.
X0
Nenhum destacamento ao longo das
incisões
X1
Destacamento até longo 1 mm ao
das incisões
X2
Destacamento até longo 2 mm ao
das incisões
No teste deve ser utilizado aplicação de fita
filamentosa para teste de aderência, semi
X3
transparente de alta performance com 25 mm de Destacamento até longo 3 mm ao
largura na região do corte (fornecedor 3 M). das incisões
59
11.2.4 Resistência ao impacto (ASTM D relativa. Após 500 horas é realizada avaliação no
2794/69) painel e normalmente não se observam alterações.
CARACTERÍSTICAS E CONSIDERAÇÕES DA
TINTA EM PÓ
61
Óculos com proteção lateral: deverá ser usado são a base de produtos químicos e vão se
sempre que estiver realizando trabalhos em áreas acumulando nas mesmas.
que envolvam operações que utilizem de abrasivos
nas proximidades Como operações de jateamento. Aconselha-se que sejam lavadas “em
separado”, principalmente quando levadas para
casa.
12.2 Manuseio
62
Manual: 15 a 20 cm.
13 TINTAS EM PÓ METÁLICAS Automática: 20 à 50 cm.
Esta distância depende da pressão de
INSTRUÇÕES PARA A CORRETA APLICAÇÃO DE
transporte e da saída do pó.
TINTAS EM PÓ METÁLICAS
4) Voltagem Ideal: 60 a 70 kV
As tintas metálicas são diferentes das tintas em Um aumento na voltagem dará uma deposição
pó não metalizadas quanto ao comportamento na maior do pó metálico no substrato e pode causar um
aplicação. Elas precisam de mais atenção durante o acúmulo de partículas de pó no bico da pistola. Como
ajuste do equipamento para cada mudança de cor. consequência, uma nuvem de tinta em pó variável,
Outros parâmetros de aplicação podem resultar em pode causar manchas no revestimento.
efeitos variáveis no revestimento. 5) A forma da nuvem de tinta em pó deve ser a
mesma seja qual for o ponto de aplicação no
As nuances mostradas nas cartelas de cores substrato.
são aproximadas e podem variar de acordo com as 6) A perda da pressão pode aparecer devido a
condições de aplicação. Antes de recobrir todo o diferentes comprimentos da mangueira de
substrato, é aconselhável primeiramente pintar abastecimento de pó o acúmulo de partículas
amostras em painéis de testes para verificar se o metálicas no interior da mesma. O comprimento
resultado é o desejado. Com isto previne-se a perda recomendado é de no máximo 5 metros.
de um lote todo de peças aplicadas por falta de um 7) A melhor posição dos perfis é de modo
ajuste prévio nas condições de aplicação. O perpendicular às pistolas. Dependendo do angulo de
fabricante da tinta não pode ser responsabilizado pela incidência, mais ou menos partículas metálicas
condenação posterior de um lote de peças se não podem alcançar o substrato.
houver um controle prévio como descrito acima. 8) Camadas de aplicação muito altas podem
causar crateras. Observar a camada recomendada no
Alguns tipos de peças, devido ao seu formato,
boletim técnico do produto.
podem não ser apropriados para aplicação em linhas
9) Pós reciclados contém mais partículas
automáticas.
metálicas que o pó virgem. Para manter uma cor
Montagens posteriores de partes revestidas estável, deve-se misturar no máximo 10% do pó
por diferentes aplicadores podem apresentar reciclado ao pó virgem. Esta recomendação serve de
diferentes tonalidades. ponto de partida. Pequenos ajustes podem ser feitos
para se obter os melhores resultados.
A reflexão de cores metálicas depende do 10) As partículas metálicas mostram uma
ângulo de incidência. Durante a aplicação, diferenças tendência de se separar durante a aplicação. A
no aspecto do acabamento podem ser vistas em fluidização deve ser controlada regularmente. Deve-
ângulos diferentes (metamerismo geométrico). se evitar fazer aplicações com o pó sendo alimentado
diretamente da caixa.
É importante levar em consideração os
11) Por razões de reprodução do padrão de cor e
seguintes pontos:
aspecto, é importante que todos os parâmetros se
1) A melhor uniformidade pode ser obtida com mantenham constantes. Recomendamos registrar
um equipamento automático. Toques manuais todos os parâmetros de aplicação, desta forma a
(cantos difíceis) devem ser feitos antes das peças qualidade se mantém entre os lotes.
passarem pelo equipamento automático.
2) Para evitar manchas e estrias em superfícies Notas:
grandes, é recomendado aplicar suficiente camada As características acima apresentadas são
de tinta, observando: típicas de tintas metalizadas pelo processo de mistura
Deve existir uma instalação automática se a seco (dry blend) onde as partículas metálicas estão
houver mais de 2 pistolas de cada lado. soltas em meio ao pó.
Deve-se ajustar a velocidade da correia Nas tintas formuladas pelo sistema bonding
transportadora e do reciprocador até se obter o os problemas de reciclagem do pó não são tão
melhor resultado de aplicação. evidentes, sendo contudo uma prática recomendável
O mesmo deve ser feito com a nuvem de pó não ultrapassar o teor de 20 - 30% de pó recuperado
da pistola. na mistura, como ocorre com as tintas não
O acúmulo de partículas metálicas no bico da metalizadas. As tintas metalizadas por “bonding”
pistola deve ser removido com frequência para evitar apresentam as partículas metálicas coladas nos
o seu desprendimento repentino, o que gera manchas grãos de tinta, garantindo maior uniformidade na
na peça aplicada. aplicação e na recuperação. Este processo é mais
3) Distância recomendada da pistola para o utilizado em tintas altamente reflexivas ou de efeito
substrato: metálico intenso.
63
Tintas craqueadas, ou seja, acabamento desde o início do processo, a relação de pó
texturizado com veios metálicos requerem cuidados virgem/pó recuperado no reservatório. Para tanto é
redobrados, pois, os parâmetros de aplicação afetam obrigatório que no início do trabalho se pulverize pó
também o desenho da textura e por consequência o na cabine, sem peças a serem pintadas.
aspecto metalizado.
Parâmetros e experiências advindas da PISTOLAS DE APLICAÇÃO
aplicação de tintas convencionais não se aplicam aos Poucos produtos podem ser aplicados por
trabalhos com tintas metálicas. pistolas com carregamento tribo. Caso se deseje
DIFERENÇAS DE COR aplicar tinta metálica com pistola tipo tribo, deve-se
fazer um teste antes de se iniciar o trabalho para se
As tintas em pó metálicas, assim como as certificar da possibilidade (mediante recomendação
cores convencionais, são fabricadas de acordo com do fabricante).
os padrões internacionais (RAL ou de acordo com o
padrão indicado pelo cliente). Vale lembrar que o Deve-se fazer a aplicação da tinta metálica
processo de aplicação (manual ou automático) e o regulando o equipamento de acordo com a indicação
tipo de equipamento (pistola, cabine, recuperação do de tensão. Níveis elevados de tensão contribuem
pó) também têm influência no visual da peça para maior variação de cor. Jamais se deve misturar,
acabada. num mesmo trabalho, peças que tenha sido pintadas
por pistola tribo e por pistola eletrostática tipo corona.
A condição ideal para a execução de um
trabalho de pintura com tinta em pó metálica é faze- ATERRAMENTO
lá em uma única linha de aplicação, com estrita É muito importante a constante limpeza das
manutenção dos ajustes das pistolas durante todo o gancheiras, pois o acúmulo de pó na mesma
trabalho e mantendo constante a relação de tinta prejudica o aterramento, reduzindo assim a eficiência
virgem/tinta recuperada (nos casos metálicos essa da aderência do pó na peça.
relação deve ser de 80/20 ou 90/10 tinta virgem/tinta
recuperada) e, idealmente, usando um único lote de Para as tintas metálicas, o aterramento é
tinta. condição de sucesso: só é possível obter bom
acabamento se a peça estiver aterrada
A espessura da camada tem influência corretamente.
determinante nas variações de cor, ao contrário
das aplicações de tintas convencionais, onde essa O que ocorre com as tintas metálicas é que
influência é mínima. existe a necessidade das correntes elétricas
acumuladas na peça fluírem rapidamente para a
EQUIPAMENTO DE APLICAÇÃO terra, pois caso contrário, se elas se acumularem na
Deve-se ajustar as pistolas de forma que se superfície, geram faíscas, deixando um grande
obtenha uma nuvem homogênea, sem a presença de número de imperfeições na superfície. Para que as
grandes velocidades na partícula do pó. correntes fluam imediatamente para a terra é
fundamental, portanto, que a peça esteja realmente
Deve-se verificar o aterramento da cabine, aterrada.
pistolas e, fundamentalmente, certificar-se de que a
peça a ser pintada está devidamente aterrada. RECOMENDAÇÕES GERAIS
A limpeza cuidadosa, em intervalos regulares, Quando for necessário pintar os dois lados de
das mangueiras e pistolas, exerce também grande uma peça, deve-se pintar o lado mais visível por
influência no processo. Deve-se lembrar que as tintas último.
em pó metálicas são muito mais sujeitas a deposição Deve-se tomar cuidado com a curva de cura do
nos equipamentos por adesão por impacto do que às produto. Em tintas metálicas, mais do que o patamar
tintas em pó convencionais. de tempo e temperatura, a velocidade de
A aplicação de tintas em pó metálicas somente aquecimento exerce grande influência no
pode ser feita a partir de reservatórios com adequada acabamento, cor e brilho da peça acabada.
fluidização. Nunca se deve utilizar o pescador Deve-se considerar que as experiências e
diretamente na caixa de tinta, mesmo com dispositivo parâmetros advindos de pintura em pó com tinta
vibratório. comum raramente se aplicam a pintura em pó com
RECUPERAÇÃO DO PÓ tintas metálicas. O aplicador deve se adequar a um
processo específico para a pintura com tintas
Para se obter cor, brilho e efeito metálico metálicas.
consistente é imprescindível manter constante,
64
enquanto o desempenho do primer W-Zn supera
14 PRODUTOS ESPECIAIS DA 1.500 horas, podendo chegar até a 3.000 horas.
WEG
Visando atender as mais diversas aplicações
no mercado, a WEG possui uma linha de produtos
especiais para atender todos os clientes.
IMPORTANTE:
“O MAIS IMPORTANTE É SABER O QUE DEVE SER USADO E, CONSEQUENTEMENTE, USAR SEMPRE.”
66
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ABRACO, Associação Brasileira de Corrosão, Inspetor de Pintura Nível I, Rio de Janeiro, Fev
de 1988
NUNES, Laerce de Paula. LOBO, Alfredo Carlos O. Pintura Industrial na Proteção Anticorrosiva. 2ª ed. Rio de
Janeiro: Editora Interciência, 1998.
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Rev: 05 | Data (m/a): 08/2020.
Sujeito a alterações sem aviso prévio.
As informações contidas são valores de referência
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