Galoa Proceedings Conemi 2018 95655
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Galoa Proceedings Conemi 2018 95655
17648/conemi-2018-91217
(1)
Bacharel em Engenharia de Produção | Especialização em Engenharia da Qualidade
(2)
DYNAMIC Services Consultoria Ltda. | Doutorando em Engenharia Mecânica (UFU - Universidade Federal
de Uberlândia)
(N)
Universidade Federal de São Joãodel-Rei (UFSJ); Departamento de Engenharia Mecânica
ABSTRACT: The maintenance strategies for the active rail balance based on
Reliability Centered Maintenance (MCC) is shown. Reliability analyzes were used as
support tools to defne the maintenance strategy with statistical basis supporting the
conclusion. The functional failures that led the asset to lose its primary capacity were
raised. The results demonstrate that despite the high reliability presented, there is
still opportunity for improvements that were identifed in the study. The
implementation of prediction techniques, for example, helped to understand the
behavior of the main components of the process and to defne the windows for
preventive action and / or their exchange before the fault itself. From this work, the
registration and acquisition of the items with the highest degree of importance due to
their functionality in the process was carried out, thus avoiding the unavailability of
the active focus of this study..
1.INTRODUÇÃO
Nesta etapa do estudo, o objetivo foi a coleta dos dados e sua avaliação.
O trabalho possui um cunho investigativo onde, inicialmente, a atenção está
com foco no levantamento correto e efetivo dos eventos, defnição das
fórmulas para as análises destes dados e a análise propriamente dita.
A empresa possui um banco de dados signifcativo. Na Tabela 1 tem-se a
quantidade de falhas e o tempo, em horas, até as falhas. Foram considerados
como falha quando o equipamento perdeu plenamente sua capacidade de
funcional, no caso, a perda da capacidade de realizar e ou armazenar as
pesagens das composições.
Outliers são valores que diferem muito dos demais valores em estudo.
Quando a análise visual dos dados ou a análise de um Box plot sugere
que alguns dos valores são outliers devemos verifcar o porquê disso.
Eles podem ocorrer devido a erros de codifcação/digitação, problemas
de amostragem ou simplesmente serem um resultado atípico. (Sicsú, A.
L. et al. p 41)
n j−d j
R ( t )= ∏ ( ¿ )¿ (1)
j:tt> j dj
Var ( R ( t ) ) =¿ (2)
R ( t )=± Z ∞ /2 √ Var [R ( t ) ]
(3)
Outras expressões matemáticas e comentários sobre elas se encontram
no site do Portal Action (2018). Após análise executada pelo software, seguem
os dados levantados nas Figuras 2 e 3.
Figura 3.Ajuste dos dados não paramétricos Kaplan-Meier. Fonte: Minitab 17.
Os resultados dos ajustes realizados pelo minitab17 estão apresentados
na Tabela 2 o tempo médio para falha (MTTF) da balança é de 4298,8. Os
valores de t10 e t50são os limites de tempo, respectivamente 10% e 50% de
ocorrência das falhas.
k
(4)
n t
10
(5)
1442.4552
R (t ) t (7)
6
R(t ) 1,52.10 4552
(8)
Os critérios que foram utilizados para estes pesos não serão expostos
neste artigo por motivo de serem estratégicos para a empresa em questão.
Porém para efeito didático será apresentada no Quadro 2, um modelo de
matriz de efeito x impacto.
Quadro 4.Detecção(D).
Frequência de Falhas
Pontuação
(D)
10 Improvável
9 Remota
8 Muito Pequena
6 Baixa
4 Moderada
2 Alta
1 Muito Alta
Fonte: Adaptado de Smith e Keith (2008).
PRECISÃO
1 - Preiisão no Comissionamento
2 - Preiisão na Instalação
3 - Eliminação de Defeitos
4 - Preiisão em alinhamento e
Balanieamento
5 - Ordem de trabalho e
proiedimentos
6 - Gereniiamento de iondição de
ativos
7 - Confiabilidade de lubrifiiação
8 - Limpe para inspeiionar (5S)
9 - Operar para ionfiabilidade
PREDITIVA
1 - Tarefas iodiiionais diretas
2 - Teste de ultrasom
3 - Análise de fuido
4 - Análise de vibração
5- Teste de motores
6 - Imagem infra vermelho (IR)
7 - Ensaios não destrutivos
PREVENTIVA
1 - Tarefa iom prazo determinado
2 - Sentido humano (Ruído,quente
para toiar,iheiro)
FALHA
1 - Falha funiional
2 - Falha iatastrófiia
100%
90% 76,90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
13,33% 12,60%
20%
10%
0%
Corretiva Preventiva Preditiva
100%
90%
80% 70,00%
70%
60%
50%
40%
30% 20,00%
20% 10,00%
10%
0%
Corretiva Preventiva Preditiva
5.CONSIDERAÇÕES FINAIS
REFERÊNCIAS