TEHNOLOGIA CHERESTELEI

1. ELEMENTE INTRODUCTIVE

Suprafata fondului forestier din tara noastra este de cca. 6,4 milioane ha,

acesta reprezentamd aproximativ 27 % din intreg teritoriul tarii. Cresterile anuale de
masa lemnoasa, respectiv cat ar trebui sa fie si taierile anuale, sunt diferite pe specii,
fiind de 4,8 m3/an·ha la rasinoase, 3,6 m3/an·ha la fag si 2,9 m3/an·ha la stejar, dar
de 20-25 m3/an·ha la specii repede crescatoare precum plopii negrii hibrizi.

Ca specii lemnoase fagul este specia preponderenta, ocupand din total

suprafata impadurita cca. 30 %, urmata de molid si alte rasinoase cu cca. 25 %,
stejar cu 19 %, diverse foioase moi ca arin tei, plop, salcie cu 14 % si diverse foioase
tari ca paltini, frasin, carpen, ulmi cu cca. 6 %.

1.1. Parti componente ale fabricilor de cherestea

            O fabrica de cherestea este o unitate industriala care transforma lemnul

rotund sub forma de busteni in piese fasonate, prin taiere longitudinala. Fabricile de
cherestea se clasifica in functie de specia lemnoasa debitata in fabrici de cherestea
de rasinoase, de foioase si mixte sau combinate. O fabrica de cherestea este
alcatuitadin urmatoarele sectii de baza:

          depozitul de busteni;

          hala de fabricatie;

          sectia de tratament termic si chimic;

          depozitul de cherestea;

          sectii asociate;

        sectii anexe.

            Depozitul de busteni este locul unde se depoziteaza si se conserva lemnul

rotund, ca materie prima folosita la fabricarea cherestelei. In acest loc se pot efectua
urmatoarele operatii:

        descarcarea bustenilor din mijloacele de transport auto sau CFN;

        receptia cantitativa si calitativa a materialului lemnos;

        retezarea si sectionarea trunchiurilor lungi, iar uneori curatirea acestora de

cioturi, craci, labartari, excrescente, operatie care se mai numeste toaletarea
trunchiurilor;

        detectarea si eliminarea incluziunilor metalice;

        cojirea bustenilor;

        sortarea tehnologica si marcarea bustenilor (pentru gaterul vertical);

        repartizarea bustenilor sortati pe lagare sau platforme;

        depozitarea pentru conservare a bustenilor nesortati;

        spalarea bustenilor, cand nu se face cojirea acestora;

        alimentarea cu busteni a halei de fabricatie

Aprovizionarea cu busteni

Descarcare din vehiculul de transport

Receptia cantitativa si calitativa

Pregatirea in vederea debitarii:

-retezare-sectionare;

-curatire toaletare;

-detectare incluziuni metalice;

-cojire sau spalare;

-sortare;

-conservare

Debitarea bustenilor

Prelucrarea cherestelei brute:

                                                -retezare sectionare;
                                                -tivire;

                                                -spintecare

Aburire, antiseptizare, uscare, ignifugare

Sortare-inventariere

Stivuire, depozitare, uscare naturala

Livrare cherestea finita

Fig. 1. Succesiunea operatiilor intr-o fabrica de cherestea

Hala de fabricatie este locul de munca unde are loc transformarea bustenilor in

cherestea, prin urmatoarele operatii:

        taierea longitudinala a bustenilor simultan cu obtinerea grosimii pieselor de

cherestea bruta;

        prelucrarea cherestelei brute in vederea eliminarii defectelor si pentru asigurarea

celorlelte doua dimensiuni, respectiv lungimea si latimea cherestelei.

            Sectia de tratare termica si chimica cuprinde urmatoarele operatii:

        aburirea pentru o parte a cherestelei de fag, anume pentru parchete;

        uscarea artificiala a cherestelei in camere;

        antiseptizarea si ignifugarea cherestelei.

            Depozitul de cherestea este ultima parte a fabricii de cherestea, unde se

pot efectua urmatoarele operatii asupra produsului finit:

        sortarea dimensionala initiala la rampa verde;

        stivuirea la sipca a cherestelei supusa uscarii naturale si artificiale;

        sortarea finala la rampa ucata, pregatirea si expeditia cherestelei.

            Sectiile asociate sau speciale ale fabricilor de cherestea au scopul de

utilizare rationala a materiei prime si pot fi de parchete, lazi, butoaie, talaj industrial,
panouri cofraj, tananti, tocatura pentru PAL si PFL, palete, bobine pentru cablu,
uluca etc.

            Sectii anexe au drept scop buna functionare a celor productive, putand

avea:

        sectii de ascutitorie;

        atelier mecano-electric;

        centrala termica, electrica si de aer comprimat;

        pavilion tehnico-administrativ;

        grupuri sociale, vestiare si cabine cu dusuri.

1.2. Capacitatea de productie a unei fabrici de cherestea

            Capacitatea de productie a unei fabrici de cherestea reprezinta productia

maxima care s-ar putea obtine in conditii tehnico-organizatorice optime. Aceasta este
dependenta insa de mai multi factori printre care se pot aminti:

        personalul existent fata de cel necesar si gradul de pregatire profesionala al

acestuia;

        dul de folosire al utilajelor principale;

        existenta locurilor inguste pe fluxul de fabricatie;

        opririle accidentale;

        ritmul de aprovizionare cu materie prima.

            In functie de nivelul capacitatii de productie, fabricile de cherestea se

clasifica in:

        fabrici mici, cu capacitati sub 50 000 m3 busteni/an;

        fabrici mijlocii, cu capacitati intre 50 000-100 000 m3 busteni/an;

        fabrici mari, cu capacitati peste 100 000 m3 busteni/an.

            Capacitatea de productie a unei fabrici de cherestea,
prevazuta cu o singura linie de fabricatie si care debiteaza o singura specie
lemnoasa este data de relatia urmatoare:

                                                       [1]

unde:  este randamentul de debitare, in m3 cherestea / m3 busteni (0,67 spre

exemplu);

            Qub - capacitatea de debitare a utilajului de baza, in m3 busteni / schimb;

            Td - timpul  de lucru disponibil, in schimburi/an.

            In tara noastra utilajele de baza, folosite la debitarea cherestelei sunt

diferite, in fuctie de specia lemnoasadebitata, respectiv:

        pentru rasinoase este gaterul vertical in exclusivitate;

        pentru foioase, poate fi gaterul vertical, ferastraul panglica sau ferastraul circular.

            Timpul de lucru disponibil (Td)  se determina cu relatia:

                                    [2]

unde avem:

Tc este timpul calendaristic al unui an, 365 zile;

Tn - total zile nelucratoare pe an, format din sambete, duminici si alte sarbatori
legale;

Tr - timp de reparatii si revizii, fiind de 10-15 zile/an la rasinoase si de 20-30 zile/an
la fabricile de foioase;

To - timpul opririlor accidentale neprevazute;

ns - numarul de schimburi pe zi, dependendent de sectia fabricii.

            Numarul de zile lucratoare pe an poate fi cuprins intre limitele 220-340, cu o

medie de 300 zile, iar numarul de schimburi pe an este cuprins intre 450-1050, cu o
medie de 600 schimburi / an.

            Capacitatea de productie a unei fabrici de cherestea cu mai multe linii de

fabricatie se calculeaza cu relatia:

                                         [3]
unde avem: este randamentul de debitare, in m3 ch. / m3 bus.;i=1, 2, 3,……, n - linii
de fabricatie;

Q1, Q2, ….., Qn - capacitatea fiecarei linii de fabricatie, in m3ch / schimb;

Td1, Td2, …, Tdn - timp disponibil pe an, exprimat in schimburi /an.

            Capacitatea de productie a unei fabrici de cherestea cu mai multe linii de

fabricatie si profil mixt(rasinoase si foioase) se calculeaza cu urmatoarea relatie
de calcul:

                     [4]

unde avem:F, R - randamentul de debitare al foioaselor sau rasinoaselor, in m3 ch./

m3 bus.;QR, QF - capacitatea de productie pentru rasinoase sau foioase, in m3 bus. /
an;Td - timp disponibil, in sch. / an.

1.3. Produsele industriei cherestelei. Clasificare

            Cheresteaua este un produs lemnos semifinit sau semifabricat obtinut prin

taierea longitudinala a lemnului rotund. Aceasta debitare are drept scop obtinerea a
doua sau mai multe fete plane, cu dimensiuni standardizate. Cheresteaua este un
produs cu multe utilizari si anume:

        in constructii, cca. 50 %;

        in industria mobilei si a altor produse finite din lemn, cca. 15 %;

        in industria ambalajelor, cca. 15 %;

        alte utilizari, cca. 20 %.

            Elementele geometrice ale unei pise de cherestea (fig. 1) sunt urmatoarele:

-fata exterioara;

-fata interioara;

-cantul;

-capatul;

-muchia. 
Fig.1.Geometria piesei de cherestea: a-pentru o  pisa  tivita; b-    pentru o piesa
netivita

Cheresteaua propriu-zisa cuprine mai multe sortimente de piee, diferentiate

dimensional, respectiv: scanduri, dulapi, sipci, rigle, frize, grinzi, margini si
laturoaie. Scandurile sunt piese de cherestea cu cel putin doua fete ecarisate, cu
grosimi de pana la 24 mm la foioase si pana la 40 mm la foioase. Dulapii au grosimi
mai mari decat scandurile, respectiv 28-75 mm la rasinoase si 50-90 mm la
foioase. Sipcile au atat fetele cat si canturile prelucrate, obtinute prin spintecarea
scandurilor. Riglele sunt piese cu fetele si canturile prelucrate, obtinute prin
spintecarea dulapilor. Frizele sunt piese decherestea cu canturile prelucrate, avand
grosimi de cel mult 25 mm, corespunzatoare fabricarii parchetelor de rasinoase si
foioase. Grinzile sunt piese groase, avand grosimea minimade 100 mm la
rasinoase si de minim 120 mm la foioase, iar latimile mai mari sau egale cu
grosimile. Marginile si laturoaiele sunt piese obtinute din flancurile bustenilor,
marginile avand cate putin ferastruite ambele fete iar laturoaiele avand
ferastruita numai o fata (fig 2).

Fig.3. Clasificarea pieselor  de cherrestea:

a-dupa forma sectiunii transversale: a1-lemn semirotund; a2-sfert;a3-prisma;a4-
margine; a5-laturoi.

b-dupa gradul de prelucrare a fetelor:b1-tivita; b2-semitivita;b3-netivita.

c-dupa pozitia planului de taiere fata de pozitia ineleloir anuale: c 1 -radiala;c2    -

semiradiala;c3- tangentiala.

d-dupa pozitia inimii lemnului: d1  –piesa axiala; d2 –piese centrale.

Fig.4. Tipuri de traverse de cale ferata

Cheresteaua se clasifica dupa mai multe criterii, respectiv:

        dupa specie avem:

                        -cherestea de rasinoase;

                        -cherestea de foioase.

        dupa forma sectiunii transversale avem:

                        -lemn semirotund;

                        -sferturi;

                        -prisma cu doua fete plane;

                        -prisma cu 3 sau 4 fete plane;

                        -margini si laturoaie.

        dupa pozitia planului de debitare fata de pozitia inelelor anuale:

                        -cherestea radiala;

                        -cherestea tangentiala;

                        -cherestea semiradiala sau semitangentiala;

        dupa gradul de prelucrare al fetelor:

                        -cherestea tivita;
                        -cherestea semifinita;

                        -cherestea netivita;

        dupa pozitia piesei de cherestea pe sectiunea transversala a busteanului:

                        -piesa axiala;

                        -piesa centrala;

-piese laterale;

-piese de “rest” (margini si laturoaie).

        dupa gradul de umiditate:

                        -cherestea verde, cu umiditati peste 30 %;

                        -cherestea zvantata, cu umiditati peste 25-30 %;

                        -cherestea semiuscata, cu umiditati de 18-24 %;

                        -cherestea uscata, cu umiditati de max. 17 %.

        dupa destinatie:

                        -cherestea de uz general (mobila, constructii, ambalaje etc.);

                        -cherestea cu destinatie speciala (aviatie, instrumente muzicale

etc.).

        dupa dimensiuni:

                        -scanduri;

                        -dulapi;

                        -grinzi;

                        -sipci;

                        -rigle;

        dupa clasa de calitate vom avea:

                        -la rasinoase:     -scanduri si dulapi lungi, clasele A, B, C, D;

                                                      -scanduri si dulapi scurti, clasele S1 si S2;

                                                      -grinzi, rigle, sipci, frize, o singura clasa.

                        -la foioase fag:   -scanduri si dulapi, clasele A, B, C;

                        -la foioase stejar -scanduri si dulapi, clasele A, B, C;

                                                       -grinzi, margini, o singura clasa

                        -diferse foioase moi si tari:

        -scanduri si dulapi, clasele A, B, C;

                                                      -margini si laturoaie, o singura clasa;

Tab.1.Dimensiunile pieselor de cherestea rasinoase la U=20 %

Sortiment Grosime Latime Piese scurte Piese lungi

1. Scanduri 12 60-300 1-2,75 m 3-6 m

18 din 10 in din 0,25 in 0,25 m din 0,5 in 0,5 m

10 mm
24
2. Dulapi 28        58 70-300          ---------- 3-6 m

38        68 din 10 in din 0,5 in 0,5 m

10 mm
48        75
3. Grinzi 100    190 120   190           ----------- 3-6 m

120    250 150   250 din 0,5 in 0,5 m

150    300 170
4. Sipci 24 38 1-2,75 m 3-6 m

48 din 0,25 in 0,25 m din 0,5 in 0,5 m

5. Rigle 38  48  58 48  58 96 1-2,75 m 3-6 m

din 0,25 in 0,25 m din 0,5 in 0,5 m

Supradimensiunea de contragere este diferita in functie de grosimea cherestelei, fiind

de  cca. 3-4 % pentru o grosime de 12 mm si de 8-9 % pentru o grosime de 38 mm.

Tab.2. Dimensiunile cherestelei de foioase la 15 % umiditate

Sortiment Grosimea Latimea Lung. Lung. Lung. diverse

fag
stejar
1.Scanduri tivite 15     20   25 60 mm din 1-4 m 1-4 m     ----------
10 in 10 mm
 32    40
 2.Scanduri 15    20    25 80 mm din 1,8-4 m 1-4 m
netivite si semi. 10 in 10 mm
32    40 din 0,1 in 0,1 m
3. Dulapi tiviti 50    60   80 mm din 1-4 m     -----------
10 in 10 mm
70    80    din 0,1 in 0,1 m
4. Dulapi ne- si 50    60    70 100 mm din 1,8-4 m 1-4 m
semitiviti 10in 10 mm
80    90 din 0,1 in 0,1 m din 0,1 in 0,1 m
5. Grinzi 120  150  200 120 150   ----- 1,8-4      ------------
200  250    300 m
250  300
6. Sipci 25    40 25      40 1-3 m      ----------

din 0,1 in 0,1 m

7.Rigle 50    60    70 50    60   70  1-3 m       ----------

80    90 80     90 din 0,1 in 0,1 m

            Frizele se utilizeaza la realizarea parchetelor, utilizandu-se toate speciile

lemnoase dat cu precadere fagul, stejarul si rasinoasele, cu urmatoarele destinatii:

        frize pentru realizarea pieselor de parchet propriu-zis;

        frize de perete sau plintele;

        frize profilate de perete sau pervazuri de perete.

Tab. 3. Dimensiuni frize la 15 % umiditate

Frize Frize de Sipci

                                   perete profila
     Sortiment te de
perete
Dimensiune
Grosime Rasinoase 22 22 24
Foioase 20  25 20   25 25
Latime 32  37   42    47  57    67     37
 52 77
57  62  67  72 7
7

           

            Traversele de cale ferata din lemn sunt din ce  mai putin utilizate

datorita inlocuirii acestora cu cele din beton armat. Acestea se
clasifica dupa urmatoarele criterii:

        dupa forma sectiunii transversale: tip A, tip B, tip C;

        dupa destinatie:   -traverse normale, pentru ecartament normal;

                                       -traverse inguste, pentru ecartament ingust;

                                       -trvese pentru poduri;

                                        -travese speciale, pentru schimbari de directie.

            Doadele de butoaie sunt debitate intodeana radial, din busteni si lobde de

stejar si fag, avand destinatii diverse cum ar fi pentru vin, bere, bauturi distilate etc.
Dimensiunile doagelor sunt standardizate, avand o corelatieintre latime, grosime si
lungime din conditii de rezistenta a acestora. Clasificarea doagelor se face dupa mai
multe criterii, respectiv:

        dupa locul in formarea butoiului:

            -doage de manta;

            -doage de fund;

        dupa destinatie:

            -doage pentru butoie de vin (V);

            -doage pentru butoaie speciale (S).

        dupa calitatea doagelor : o singura clasa.

            Pre exemplu la specia stejar si butoi pentru vin dimensiunile doagelor de

manta sunt de 500 60 20 mm si de 4006020 pentru doagele de fund pentru o
capacitate de 250 l si de 11007040 mm, respectiv 8507040 mm
daca capacitatea este de 500 l.

2.   DEPOZITUL DE BUSTENI

2.1. Organizarea activitatilor in depozitul de busteni

            Activitatile din depozitul de busteni sunt determinate de programul intrarilor

de busteni, de organizarea timpului de lucru pe schimburi a halei de fabricatie
precum si de utilajele folosite pentru descarcarea si manipularea materiei prime.
Principalele operatii din depozitul de busteni al fabricii de cherestea sunt
urmatoarele:

  -descarcarea materiei prime din mijloacele de transport;

   -receptia cantitativa si calitativa a materiei prime;

   -stocarea si conservarea bustenilor;

   -retezarea si sctionarea bustenilor;

   -detectarea si eliminarea incluziunilor metalice;

   -cojirea bustenilor;

   -sortarea tehnologica a materiei prime si distribuirea pe lagare;

   -spalarea bustenilor;

   -alimentarea cu busteni a halei.

Fig. 5. Organizarea depozitului de busteni pentru rasinoase:1-cale ferata; 2-

pod rulant; 3-rampa de descarcare receptie; 4-transportor longitudinal; 5-detector de
incluziuni metalice; 6-statie de retezare- sectionare; 7-opritor mecanic; 8-descarcator
mecanic de busteni; 9-tansporoare transcersale; 10-transportor cu role elicoidale;
11-cijire prin frezare; 12-transportor longitudinal cu lant; 13-descarcator mecanic;
14-opritor mecanic; 15-telesortator; 16-rampe pentru busteni sortati; 17-transportor
cu furci frontale tip IFRON; 18-transportor transversal; transportor longitudinal cu
lan pentru alimentarea halei de fabricatie; 20-hala de fabricatie.

            Bustenii sunt adusi pe calea ferata 1 (fig 5) si descarcati pe rampa 2 prin

intermediul unui pod rulant cu o deschidere de 28,5 m. Dupa receptie, bustenii sunt
pregatiti in vederea debitarii prin sectionarea retezare la utilajul fix 6, sunt cojiti la
cojitorul mecanic 11 si sortati dimensional prin intermediul telesortatorului 15.   
Fig.6. Organizarea tehnologica a depozitului de busteni pentru foioase:1-
cale ferata normala; 2-calea de rulare a podului rulant; 3-pod rulant; 4-rampa de
descarcare- receptie; 5-autoincarcator cu furci   frontale tip IFRON; 6-stoc de
rezerva; 7-stoc curent   de busteni; 8-transportoare transversale de colectare; 9-
transportor longitudinal cu lant pentru alimentare hala de fabricatie; 10-statie de
spalarte a bustenilor cu apa.

  In acest caz (fig 6) bustenii nu se mai sorteaza, fiind preluati de pe rampa de

descarcare- recptie 4, prin intermediul unor utilaje cu furci frontale si pusi direct pe
lagarele de depozitare 7. Transportul spre hala de fabricatie se face printr-un
transportor de stocare transversal  8 si unul longitudinal 9.

2.2.Materia prima pentru fabricarea cherestelei

            In general materia prima pentru fabricatia cherestelei o constituie lemnul

rotund se rasinoase sau foioase, sub forma lunga sau sub forma de busteni, speciile
cu ponderea cea mai mare fiind molidul, fagul si stejarul. Dintre foioase ponderea
cea mai mare o are fagul cu cca. 70 %, apoi stejarul cu cca 15 % si in final diversele
foioase cu ceea ce a mai ramas.

            Bustenii de rasinoase (molid, brad, pin, larice) sunt sortati in ordinea

importantei acestora in urmatoarele sortimente:

        lemn rotund de rezonanta, R;

        lemn rotund pentru furnire estetice, Fe;

        lemn rotund pentru furnire tehnice, Ft;

        lemn rotund pentru cherestea, Ch.

            Dintre aceste categorii sortimentale se vor debita in cherestea numai
sortimentele Ch si R. Diametrul la capatul subtire pentru bustenii de cherestea Ch va
fi de min. 14 cm, iar lungimea minima de 2,5 m cu trepte de lungimi din 0,25 in 0,25
m pentru cei cu lungimea sub 3 m si din 0,5 in o,5 m pentru lungimile de 3-6 m.

            Bustenii de fag se sorteaza in functie de caracteristicile lor calitativ-

dimensionale in urmatoarele sortimente:

        busteni pentru furnire F;

        busteni pentru cherestea Ch.

Bustenii pentru cherestea sunt majoritari, cu un procent de cca. 65 %. Diametrul la

capatul subtire este de min. 16 cm, iar lungimea minima de 2,4 m. Pentru evitarea
degradarii prin incindere, arborii de fag doborati in perioada de vegetatie se vor
colecta si transporta in depozitele intermediare in cel mult 30 zile de la data
doborarii.

            Bustenii de stejar se sorteaza si se valorifica in urmatoarele:

        lemn rotund pentru furnire estetice, Fe;

        lemn rotund pentru cherestea si alte produse C.

Bustenii pentru cherestea sunt majoritari, reprezentand peste 50 % din total.

Calitativ se sorteaza intr-o singuraclasa de calitate, avad diametrul lacapatul subtire
de min. 16 cm si lungimea minima de 2,4 m, cu trepte de lungimi din 0,1 in 0,1 m.

            Bustenii din diverse foioase moi (arin, plop, salcie, tei etc) si

tari (carpen, frasin, salcam etc) se sorteaza si se valorifica calitativ in urmatoarele
sortimente de baza:

        busteni pentru furnire tehnice sau estetice, F;

        busteni pentru chibrituri din tei, plop, arin, salcie etc, K;

        busteni pentru creioane din tei, Cr;

        busteni pentru cherestea din toate speciile, C.

Bustenii pentru cherestea reprezinta cca. 20 % din total. Bustenii de carpen se

doboara numai in perioada repaosului vegetativ deoarece se degradeaza foarte
usor. Toti bustenii se sorteaza calitativ intr-o singura clasa de calitate.

2.3. Aprovizionarea cu busteni a fabricii de cherestea

            Aprovizionarea fabricii de cherestea se face prin intermediul a mai multor

vehicule de transport:
        cu vagoane de cale ferata normala;

        cu vagoane pe cale ferata forestiera;

        cu mijloace auto;

        prin plutarit dirijat sau liber.

            Transportul pe cale ferata normala (cu ecartamentul de 1436,6 m) a

bustenilor de cherestea este cel mai economic sistem de aprovizionare, dar numai
pentru distante mari, peste 50 km. Capacitatea de incarcare a vogoanelor de cale
ferata normala este de 10-80 t. Se recomanda ca peretii vagoanelor sa fie rabatabili
pentru o mai usoara manevrare a bustenilor in timpul incarcarii si descarcarii
acestora. Intre vagon si rampa de receptie-descarcare se lasa un spatiu liber de 0,4-
0,6 m, iat nivelul optim de descarcare al platformei vagonului este de 1,1 m, de
acesta va depinde inaltimea rampelor de descarcare-receptie.

            Transportul pe cale ferata forestiera cu ecartamentul de 760 mm este

economic sa se faca pe distante scurte, sub 50 km. Vagoanele CFF sunt prevazute cu
platforma si racoante rabatabile, au o capacitate medie de transport de 10 t, iar
lemnul rotund incarcat are lungimi pana la 12 m. Nivelul platformei de incarcare in
acest caz este de cca. 0,6 m.

            Transportul cu mijloace auto se recomanda sa se folseasca pentru

distante scurte, sub 50 km. Se utilizeaza in acest caz remorci speciale cu racoante si
sistem propriu de incarcare-descarcare. Capacitatea medie deincarcare a mijloacelor
auto este de 8-10 t, lemnul rotun incarcat are lungimi pana la 12 m, iar nivelul
platformei deincarcare este de 1,1 m.

            Transportul prin plutarit este cel mai economic sistem de transport. Acest

sistem de aprovizionare cu materie prima a fabricii de cherestea se poate aplica atat
pentru rasinoase cat si pentru foioase moi, cu conditia ca fabrica de cherestea sa fie
dispusa pe langa o apa curgatoare si bazine forestiere corespunzatoare. Plutaritul
poate fi liber si individualizat, in plute sau prin remorcare. Acest sistem nu se poate
aplica pe timpul iernii.

            Transportul cu helicopterul sau cu dirijabilul se aplica numai acolo

unde terenul este accidentat si nu se pot aplica celalalte procedee de aprovizionare
cu materie prima (Canada, Norvegia etc.). Consumul de combustibil in acest caz este
mare de 230 l/h, clasand sistemul printre cele mai dezavantajoase economic.

2.4. Rampa de descarcare-receptie

            Principala dimensiune a rampei de receptie (fig. 7) este lungimea acesteia,

care se determina in functie de lungimea frontului de descarcare. Acesta  se
calculeaza in functie de numarul de vehicule care sosesc simultan:
                                                            [5]

unde: Q este cantitatea de busteni anuala, in m3/an;

            N - numarul de zile lucratoare dintr-un an;

            q - capacitatea mijlocului de transport, in m3;

            r - numarul de reprize zilnice ale mijlocului de transport;

            lf - lungimea frontului pentru un singur vehicul de transport, in m;

            kl - coeficient de neritmicitate lunara;

            kz - coeficient de neritmicitate zilnica.

Fig.7. Rampa de descarcare receptie a bustenilor: 1-cale ferata

normala; 2-busteni 3-stalpi de mare rezistenta; 4-lonjeroane pentru voltarea
bustenilor pe rampa.

Se recomanda ca pentru fiecare mijloc de transport sa existe o rampa de

descarcare. Latimea unei rampe se recomanda sa fie de 12-20 m si se
dimensioneaza din conditia depozitarii intregii cantitati de busteni de la o repriza,
precum si realizarea unei bune receptii.

 Inaltimea rampei va putea fi egala sau cu putin mai mica decat nivelul

platformei mijlocului de transport. Pe latime rampa de descarcare-receptie are
o inclinare pentru ca bustenii sa se poata rostogoli usor, dar aceastainclinare nu va
putea depasi 3 %, pentru ca voltarea bustenilor sa se efectueze in conditii de
siguranta. Intre rampa de descarcare si mijlocul de transport, indiferent de natura
acestuia se va lasa obligatoriu un spatiu de 0,4-0,6 m.

            Descarcarea din mijloacele de transport a bustenilor se poate face cu

mai multe tipuri de utilaje, acestea si capacitatilor lor depinzand de cantitatea de
busteni descarcata, de gradul de mecanizare cerut etc. Putem avea monoraiurile cu
una cau doua grizi, macaralele portal, tractoarele cu brate proprii tip IFRON,
macaralele capra, macaralele turn, podurile rulante etc.

                

Fig.8. Descarcarea bustenilor cu scripete: 1-statia de antrenare a scripetelui; 2-

contragreutate;  3-scripete  ; 4-busteni ; 5-vagon de cale ferata; 6-rampa de
descarcare-receptie; 7-transportor longitudinal cu lant.

            La acest tip de descarcare a bustenilor din vagonul de cale ferata (fig 8)
cablul scripetelui se introduce sub busteni in stadiul de inceput cand cablul nu este
intins, dupa care la intinderea cablului bustenii se ridica de pe platforma vagonului si
se rostogolesc pe rampa 5, unde se face receptia calitatriva si cantitativa a acestora.
Pentru ca descarcarea sa aiba loc in bune conditii este nevoie de doua sau mai multe
cabluri care sa actioneze in acelasi timp pe latimea bustenilor.

2.5. Receptia bustenilor

            Receptia materiei prime se face pe rampa de descarcare, imediat

dupa descarcarea din mijloacele de transport. Receptia bustenilor este cantitativa si
calitativa.

            Receptia cantitativa a bustenilor consta in masurarea lungimii si a

diametrului, pentru a se stabili apoi volumul materialului lemnos cu ajutorul tabelelor
de cubaj. Pentru aceasta bustenii sunt asemanati cu un cilindru avand baza egala cu
sectiunea la mijlocul busteanului si inaltimea egala cu lungimea masurata. Lungimea
busteanului se exprima in metri cu doua zecimale, pe portiunea cea mai scurta a
acestuia. Diametrul busteanului se exprima in cm, numere intregi, prin rotunjire si se
masoara cu clupa forestiera, iar lungimea cu compasul forestier, cu rigla gradata sau
ruleta. Atunci cand diametrele bustenilor sunt foarte mari si deoasesc dimensiunile
maxime ale clupei forestiere se folosesc rulete speciale, care ofera citirea directa a
diametrului, prin masurarea circumferintei exterioare a busteanului. Diametrul
busteanului se considera fara coaja, atunci cand masurarea s-a facut cu coaja, se
scad 1 sau 2 cm grosimea cojii, daca diametrul busteanului este mai mic sau mai
mare de 40 cm.

            Masurarea efectiva a diametrului busteanului se face astfel:

        pentru bustenii cu lungimea sub 8 m, se masoara diametrul la jumatatea lungimii
busteanului, intr-un loc faradefecte, prin doua masuratori perpendiculare;

        pentru bustenii cu lungimea mai mare de 8 m, diametrul se obtine ca o medie a

valorilor masurate la capete si la jumatate, prin cate doua masuratori
perpendiculare, respectiv sase citiri pe clupa forestiera.

            Receptia calitativa a bustenilor consta in examinarea bucata cu bucata a

bustenilor din punct de vedere calitativ si incadrarea in conditiile admisibile ale
standardelor, deoarece de calitatea bustenilor va depinde calitatea cherestelei
obtinute. Pentru bustenii cu putregai de inima sau exterior, volumul lemnului cu
putregai se scade din volumul busteanului, pentru productie inregistrandu-se doar
volumul net al materialului lemnos, respectiv:

unde: Vn este volumul netde lemn, in m3;

            Vb - volumul brut de material lemnos, in m3;

            Vp - volumul putregaiului, in m3.

Determinarea volumului de putregai din busteni se stabileste in functie de forma

acestuia si pozitia acestuia pe bustean (vezi fig .) si anume:

   -pentru putregai de inima la ambele capete:

                                                               [6]

unde:

dm - diametru mediu al putregaiului, medie atimetrica a diametrelor acestuia la

cele doua capete;

l - lungimea busteanului, in m.

           
Fig. 9. Tipuri de putregai si modul de determinare al acestuia: a-putregai de
inima la ambele capete; b-putregai de inima la un singur capat; c- putregai exterior
circular; d-putregai partial exterior.

   -pentru putregai exterior circular, pe intreaga circumferinta:

                                                                      [7]

unde: d2 este diametrul exterior al busteanului, in m;

            d1 - diametrul inimii sanatoase a busteanului, in m;

            l - lungimea putregaiului, egala cu lungimea busteanului, in m.

   -pentru putregai de inima la unul din capete, se consideta ca acesta apare pe

jumatate din lungimea busteanuluisi avem:

                                                                                    [8]

unde : d este diametrul putregaiului, in m;

            l - lungimea putregaiului, in m.

   -pentru putregai partial exterior:

                                                                                   [9]

unde: l1 este lungimea exterioara a putregaiului, in m;

 s - grosimea exterioara a putregaiului, in m;

            g - adancimea de patrundere a putregaiului, in m.

           

Pentru cubarea bustenilor exista si dispozitive moderne cum ar fi cele optice,

care inregistreaza volumul busteanului prin citirea diametrului si a a lungimii
acestuia. Ca sa se obtina o valoare medie a diametrului, dispozitivele optice sunt
dispuse pe ambele parti ale busteanului si inregistreaza valori pe toasta durata
avansului acestuia.

2.6. Retezarea si sectionarea bustenilor

            Dupa operatia de descarcare si receptie a materiei prime in depozit au loc o

serie de operatii pentru pregatirea bustenilor in vederea debitarii:

        retezarea si sectionarea bustenilor;

        detectarea si eliminarea incluziunilor metalice;

        cojirea bustenilor;

        sortarea tehnologica; depozitarea si conservarea;

        spalarea.

            Fabricile de cherestea primesc lemnul sub forma de busteni de gater cu

lungimi pana la 6 m, sau, de cele mai multe ori, sub forma de trunchiuri lungi, care
trebuie sectionate. Principalele obiective ale operatiei de retezare - sectionare sunt
urmatoarele:

        eliminarea capetelor cu defecte si obtinerea unei suprafete perpendiculare pe

lungime, prin operatia de retezare;

        obtinerea lungimii curente a bustenilor si eliminarea unor defecte de mijloc

(chiar si a incluziunilor metalice), prin operatia de sectionare a lemnului rotund
lung;

        micsorarea conicitatii anormale a lemnului si incadrarea acesteia in limitele

conicitatii normale, sub 1cm/m.

Aceasta operatie reprezinta o prima faza de valorificare superioara si integrala a

lemnului. Pentru bustenii lungi de rasinoase sectionarea incepe de la capatul gros,
pentru ca ultimul capat ramas sa aiba volum minim. De asemenea cea mai
solicitata lungime la rasinoase este cea de 4 m, impunandu-se deci ca la sectionare
sa se obtina un procent marem peste 70 % a acestei lungimi. La bustenii de foioase
prin sectionare se urmareste eliminarea rascoacerii si a altor defecte grave ascunse,
motiv pentru care se incepe sectionarea de la mijlocul busteanului sau de la capatul
subtire al acestuia. Lungimea butucului sectionat va trebui sa cuprinda lungimea
nominala a cherestelei, supradimensiunea de contragere si uneori o supradimensiune
de retezare la lungime finala.

            Operatiile de sectionare retezare se realizeaza cu utilaje specifice, care se

clasifica astfel:

        dupa modul de actionare:

            -ferastrae electrice cu lant sau cu panze circulare;

            -ferastrae cu ardere interna si lant;

        dupa gradul de mobilitate:

            -ferastrae fixe;

            -ferastrae mobile.

                                  

Fig. Ferastrau circular de retezare- sectionare:  1-postament; 2-placa de baza;

3-suport de pivotare; 4-suruburi de fixare;5-suport basculant; 6-ax de pivotare; 7-
panza circulara; 8-flansa; 9-carcasa de protectie; 10-motor electric; 11-transmisie cu
curele; 12-bustean; 13-maner de actionare; 14-role tronconice actionate.

            Pasul dintilor ferastraului circular de retezat busteni prezentat mai sus este
de 40-50 mm iar unghiul de ascutire al panzei este de cca.40 0. Diametrul panzei se
stabileste cu relatia:

 D=2(dmax+u)+df [mm]

unde: dmax este diametrul maxim al busteanului, mm;

u - uzura dintilor, in mm;

df - diametrul flansei discului circular, in mm.

Capacitatea de taiere a unui ferastrau circular este de 12-20 m/h busteni sectionati,
iar viteza de taiere este de cca. 6-8 m/s.

2.7. Detectarea incluziunilor metalice. Cojirea bustenilor

            Detectarea si eliminarea incluziunilor metalice din lemnul rotund are

drep scop eliminarea posibilitatii de deteriorare a sculelor taietoare, a opririlor
accidentale sau chiar a accidentarii operatorilor umani. Incluziunile metalice au ca
principala provenienta schijele din razboaie sau de la partidele de vanatoare.
Detectoarele de incluziuni metalice sunt amplasate de regula inainte de statia de
retezare-sectionare si pot fi fixe sau portabile.

            Detectoarele fixe de incluziuni metalice se prezinta sub forma unui inel cu

diametrul interior mai mare decat al busteanului cu diametrul maxim. Inelul este
constituit din cateva bobine parcurse de curent continuu, in sectiunea carora se
formeaza un camp magnetic de intensitate constanta. In momentul in care in lemn
apare o piesa metalica, campul magnetic inregistreaza variatii de intensitate, in acest
fel fiind semnalizati bustenii care prezinta incluziuni metalice. Semnalizarea se poate
face luminos sau acustic, si/sau se poate marca locul cu un jet de cerneal a pe locul
incluziunii. In spatiul de amplasare a detectoarelor fixe, sistemul de deplasare a
bustenilor nu va cuprinde parti metalice pe o raza de 2 m, transportoarele de avans
fiind cu banda cauciucata, cu ramera superioara sustinuta de un ghidaj de lemn, iar
ramura inferioara ramasa liber.

            Cojirea bustenilor este o operatie optionala din depozitul de busteni. Prin

cojire, o data cu coaja seinlatura nisipul, malul si alte rezidiuri din timpul manipularii
la sol. Se inlatura in acest fel si pericolul de infestare cu insecte din timpul depozitarii,
dar mai ales pentru ramasitele destinate fabricilor de celuloza se inlatura operatiile de
cojire ulterioara. Avantajele cojirii bustenilor de cherestea sunt urmatoarele:

        marirea duratei de folosire a panzelor intre doua ascutiri, crescand asfel

capacitatea de debitare a fabricii dec cherestea;

        se reduce consumul de panze taietoare;

        se mareste sfera de utilizare a ramasitelor;

        se elimina operatie de cojire a canturilor la cheresteaua netivita;

        se pot folosi viteze de avans mai mari;

        lucrul mecanic consumat pentru debitarea cherestelei este mai mic, iar consumul
de energie electrica va fi mai mic.

Cojirea bustenilor se face numai pentru bustenii care nu se spala inainte de debitare.

Exista mai multe tipuri de instalatii de cojit (fig 10) respectiv prin lovire cu lanturi,
prin forfecare in zona cambiala, prin frezare si cu jet de apasub presiune.
Capacitatea de cojire a unei instalatii, care lucreaza prin trecere este:

                                                     [10]

unde: dm este diametrul mediu al bustenilor, in m;

           u - viteza de avans, in m/min;

           T - durata unui schimb, 480 min.;

k - coeficient de utilizare a masinii, de obicei 0,4-o,6.

                                   

Fig 10. Tipuri de instalatii de cojit busteni: a-cu lanturi; b-cu cutite boante; c-
prin frezare; d-cu jet de apa sub presiune; 1-bustean; 2-role de antrenare; 3-
tambur;4-role de antrenare; 5-cutite boante de desprindere a cojii; 6-arcuri de
apasare a cutitelor; 7-freza; 8-brat artculat; 9-cilindru-piston; 10-duza de apa; 11-
jet de apa sub presiune.

2.8. Sortarea tehnologica a bustenilor

            Sortarea bustenilor are drept scop obtinerea unor randamente de debitare

cantitative si calitative superioaresi se face numai la folosirea gaterelor ca utilaje de
baza la debitare. La folosirea ferastraelor panglica ca utilaje de baza de debitare se
face o sortare numai pe specii. Tipurile principale de sortare a bustenilor sunt
urmatoarele:
        Sortarea dimensionala pe diametre si lungimi, specifica numai rasinoaselor;

        sortarea calitativa, dupa defectele naturale ale bustenilor, in doua clase, dar

foarte rar;

        sortarea pe comenzi (traverse, doage, scanduri etc.).

            Sortarea dimensionala se poate face in mai multe sau mai putine grupe, in
functie de suprafata depozitului sau de tehnologia folosita. Aceasta sortare se face in
momentul retezarii, cand aprovizionarea se face sub forma de lemn lung, sau la
receptia pe rampa, cand aprovizionarea se face sub forma de busteni de gater.

Dupa sortare se face o marcare a fiecarui bustean, prin poansonare sau cu vopsea

sau manual cu creta forestiera. La marcare se noteaza pe capul busteanului clasa de

calitate, lungimea in m si diametrul busteanului in cm. Spre exemplu 

inseamna bustean clasa a I a, cu lungimea de 3,5 m si diametrul de 40 cm. Bustenii
de rasinoase se sorteaza astfel pe grupe de lungimi, in functie de spatiul disponibil
astfel:

     2,5+2,75; 3; 3,5; 4; 4,5; 5; 5,5 si 6 m, in total 8 grupe de lungimi;

     2,5+2,75; 3+3,5; 4; 4,5+5; 5,5+6 m, in total 5 grupe de lungimi;

     2,5-3,5; 4; 4,5-6 m, in total 3 grupe de lungimi.

Pe grupe de diametre (masurate la capatul subtire), bustenii de rasinoase se

sorteaza, in functie de spatiul disponibilin 16 grupe de diametre, astfel:

  -14-19 cm, din 3 in 3 cm, in total 2 grupe;

  -20-27 cm, din 2 in 2 cm, in total 4 grupe;

  -28-40 cm, din 3 in 3 cm, in total 4 grupe;

  -41-60 cm, din 5 in 5 cm, in total 4 grupe;

  -peste 70 cm, 1 grupa.

            Bustenii de fag si stejar se sorteaza numai pe clase de diametre, masurate la

mijlocul lungimii, in zece grupe:

  -16-60 cm din 5 in 5 cm, in total 9 grupe;

  -peste 60 cm, 1 grupa.

Sortarea pe lungimi nu se practica. Sortarea calitativa se face numai pentru
diametrele de 36-55 cm, in doua clase, A si B, bustenii din clasa A debitandu-se
numai pe prisma pentru a se obtine o cantitate marita de cherestea tivita.

            Bustenii de diverse foioase tari si moi se sorteaza numai pe clase de

diametre din 5 in 5 cm sau din 10 in 10 cm, in functie de spatiul avut la dispozitie.

            Bustenii sortati se asaza pe lagare construite din podvale de beton, intre

care se fixeaza grinzi din lemn rotund (din rasinoase sau foioase), avand diametrul
de 20-25 cm, ca in fig. 11. Inaltimea de depozitare pe lagare este de 30 cm deasupra
solului, pentru ca bustenii sa nu se degradeze, iar lagarele trebuie sa aiba o inclinare
de 1-3 %, pentru o buna voltare a bustenilor.

La rasinoase se folosesc doua randuri de podvale amplasate la 2 m distanta unul de

altul cand bustenii au o lungime sub 4 m si trei randuri de podvale daca bustenii au o
lungime de 4,5-6 m. La foioase bustenii nu se sorteaza dupalungime, motiv pentru
care se vor folosi 3 randuri de podvale cu distanta de 1,5 m intre ele pe ambele
directii.

Fig.11. Lagare pentru busteni: a-podval in spatiu; b-lagar; 1-podval; 2-lonjeron

de sustinere;3-fundatia podvalului.

                        Lungimea unui lagar, in general 10-20 m, trebuie

sa aiba capacitatea pentru pentru patru ore de lucru si se calculeaza cu urmatoarea
relatie:

                                                                             [11]

unde: Q este volumul de busteni de pe un lagar, in m3;

            lm - lungimea medie a busteanului, cca. 4 m la R si 3,7 m la foioase;

            hs - inaltimea de stivuire, cca 1,5-2 la rasinoase si 2-2,5 m la foioase;

            ks - coeficient de stivuire, 0,6;

            ku - coeficient de umplere simultana a lagarelor, 0,8.

Deplasarea si distributia pe labare a bustenilor in depozit se poate face cu mai

multe tipuri de utilaje, respectiv autoincarcatoare cu furci frontale de tip IFRON,
macarale portal de mare deschidere, cu tesortatoare cau combinatii intre acestea.

           

2.9. Distributia bustenilor pe lagare cu telesortator

            Aceasta activitate se realizeaza cu ajutorul unui transportor comandat de la

distanta (fig. 12).Transportorl pricipal pentru busteni se afla amplasat la o inaltime
de cca. 2 m deasupra solului pentru o buna descarcare a bustenilor prin rostogolire.
Transportorul prezinta din 2 in 2 m placute metalice articulate, care sunt blocate pe
perioada de transport a busteanului. Cele doua placute se pot rabate si imping
busteanul spre lagarul de depozitare atunci cand se primeste o comanda electro-
pneumatica.

Fig. 12. Telesortatorul pentru busteni:  1-lant de antrenare; 2-roata de

intindere; 3-roata de antrenare; 4-busteni; 5-racleti; 6-mecanism de descarcare
busteni; 7-dispozitiv de actionare; 8-electroventil; 9-circuit electric de joasa tensiune;
10-reductor ; 11-dispozitiv de sincronizare miscare (celula foto); 12-grup
electromagneti de eliberare a galetilor; 13-tambur cu canale; 14-galeti 15-
microcontactoare;16-relee amplificatoare.

Bratele sunt de asa natura concepute incat la trecerea peste roata de antrenare a

lantului se revine imediat in pozitia de blocare. Tamburul cu canale al telesortatorului
este un cilindru metalic pe a carui suprafata sunt practicate maxim 54 canale de
sectiune trapezoidala, corespunzatoare cu numarul lagarelor de descarcare. Intre
tambur si sistemul de actionare al transportorului exista un mecanism intermediar de
reducere a turatiei, micsorarea fiind de asa natura facuta incat la o rotatie
completa a tamburului, transportorul principal sa inainteze pe toata lungimea sa,
viteza periferica fiind de cca 100 ori mai mica. In fiecare canal se afla cate 8-10
contactori numiti galeti, care stau pe loc sau se pot roti odata cu tamburul, imitand
miscare de deplasare a busteanului pe transportor. Numarul de galeti din fiecare
canal este dat de numarul de busteni existenti simultan pe transportor care au
aceeasi destinatie de descarcare. Pentru fiecare canal se afla prinsi pe un suport cate
un microcontactor, amplasat fata de locul de start al galetilor la o distanta la
scara egala cu distanta de la capatul transportorului pana la locul de descarcare al
busteanului.

            Operatorul uman din cabina va forma pe pupitrul de comanda numarul

lagarului de descarcare in functie de marcajul vazut pe capatul busteanului, dispozitie
care va fi luata in consideratie numai dupa ce busteanul a trecut prin fata
dispozitivului de sincronizare a miscarii tip celula fotoelectrica. Numai acum se
elibereaza galetul si se roteste odata cu tamburul. Atunci cand galetul se afla in
dreptul microcontactorului, se va transmite un impuls electric catre electroventilul
sistemului de descarcare al trasportorului si busteanul este deversat de pe
transportor pe lagarul de depozitare.

2.10. Conservarea si spalarea bustenilor

            Conservarea este o operatie de pastrare a caracteristicilor de calitate a

bustenilor pe intreaga perioada de depozitare a acestora. Se practica mai multe
procedee de conservare, respectiv:

        conservarea prin grabirea uscarii naturale a bustenilor de rasinoase de diametre

mici, procedeu aplicabil pentru cantitati mici. Prin acest procedeu bustenii se
cojesc pe toata suprafata si se aplica o ventilatie rapida a aerului in interiorul
stivei;

        conservarea prin imersie in apa, se aplica bustenilor de fag supusi incinderii,

pastrandu-se umiditatea in lemn. Bazinele de imersie sunt deservite de poduri
rulante sau macarale portal, procedeul fiind recomandat pentru debitarea cu
ferastrae panglica. Apa din bazine se schimba la 20-30 zile, iar durata de
conservare se limitaza la un an, in caz contrar bustenii se pot degrada. Bazinele
au o inaltime de cca. 5m si o latime de cca. 50 m;

        conservarea prin stropire cu apa se face atat pe suprafata superioara a stivei,

cat si pe frontul acesteia. Presiunea apei in duze este de 5 bari. Platforma de
stivuire a bustenilor trebuie sa fie betonata si prevazuta cu rigore de scurgere si
colectare a apei pentru o buna circulatie si recirculare a apei. Prima stropoire are
o duratade 8 ore, apoi cateva minute, din ora in ora pe timpul zilei.

        conservarea cu ajutorul pastelor hidrofuge. Aplicarea pastelor se face prin

pensulare sau pulverizare, in unul sau mai multe straturi, pe capetele bustenilor
sau chiar pe partile laterale fara coaja, pentru a nu lasa apa sa se evapore din
 lemn. Pastele pot fi calde sau reci, cele mai eficiente fiind pacura parafinoasa,
gudroanele, bitumul si chiar dispersiile polivinile de tip Aracet.

            Spalarea bustenilor este o operatie optionala, care poate deveni

obligatorie pentru bustenii de rasinoase care nu s-au cojit. Operatia de spalare se
poate face in bazine sau cu jeturi de apa sub presiune. Bazinele de spalare se
recomanda numai pentru rasinoase, care datorita densitatii mici pot pluti chiar si in
stare verde. Pe perioada iernii, apa din bazine se incalzeste pentru a nu ingheta.
Spalarea bustenilor cu jet de apa sub presiune este des folosita datorita spatiului
restrans al instalatiei.

  

Fig. Spalarea cu jet de apa sub presiune:1-bustean; 2-trasportor cu lant; 3-

colier de apa; 4-duza; 5-conductade apa; 6-carcasa colierului; 7-sistem de fixare
colier de stropire; 8-gratar pentru impuritati; 9-rezervor de decantare; 10-rezervor
de apa curata; 11-conducta de golire; 12-conducta de preaplin; 13-conducta de
alimentare cu apa; 14-dispozitiv cu plutitor pentru mentinea nivelului apei;15-capac.

Pe perioada iernii apa este incalzita la 25-40 0C, in acest fel producandu-se

spalarea si dezghetarea bustenilor.

3.   HALA DE FABRICATIE

            Operatiile principale din hala de fabricatie sunt urmatoarele:

        alimentarea cu busteni a halei;

        receptia cantitativa si calitativa la intrarea in hala:

        debiarea bustenilor in piese de cherestea bruta;

        prelucrarea cherestelei la ferastraele circulare de retezat, tivit si spintecat;

        spintecarea cherestelei la ferastraele panglica (la rasinoase);

        evacuarea cherestelei spre rampa verde (sopronul de inventariere-sortare);

        colectarea si valorificarea produselor secundare.

Transformarea bustenilor in piese de cherestea se face in hala de fabricatie si

cuprine doua grupe de operatii:

          debitarea
bustenilor, adica taierea longitudinala aacestora, obtinandu-se
grosimea cherestelei sau a prismei;

          retezarea si
spintecarea cherestelei btute, in vederea eliminarii defectelor mari si
a asigurarii celorlalte dimensiuni, latimea si lungimea.

3.1. Utilajele de baza la debitarea cherestelei (gatere)

            Utilajele de baza (care determina capacitatea de productie a fabricii de

cherestea) la transformarea bustenilor in cherestea sunt urmatoarele:

          gaterele
verticale si orizontale, cu ajutorul carora bustenii sunt taiati in lung cu
ajutorul panzelor liniare dintate, fixate intr-un cadru, care executa miscarea
alternativa liniara, iar bustenii executa miscarea de avans. Se folosesc atat pentru
rasinoase cat si pentru foioase;

          ferastraele
panglica pentru debitat busteni executa taierea deschisa, bucata cu
bucata cu ajutorul unei panze panglice fara sfarsit. Se foloseste numai pentru
foioase;

          Ferastraele
circulare de debitat, la care debitarea se face cu panze circulare
simple sau multiple.

            Gaterele verticale se pot clasifica in functie de mai multe criterii,

respectiv:

          dupa turatie:   

-gatere lente, cu turatia sub 200 rot/min;

          -gatere normale cu turatii de 200 - 300 rot/min;

-gatere rapide, cu turatii peste 300 rot/min;

        dupa mobilitate:

-gatere fixe;
 -gatere mobile;

        dupa utilitate:

            -pentru busteni lungi

            -pentru busteni scurti;

            -pentru prisme;

            -pentru spintecat cherestea;

        dupa numarul de biele:

            -cu o singura biela;

            -cu doua biele;

        dupa mecanismul de avans:

            -continuu;

            -intermitent: simplu, dublu;

        dupa deschidere:

            -cu deschidere mare, peste 750 mm;

            -cu deschidere mijlocie, intre 500-700 mm;

            -cu deschidere mica, sub 500 mm, dar nu mai putin de 350mm.

Gaterul vertical este alcatuit din urmatoarele parti principale (fig. 14): batiul masinii
cu fundatia, mecanismul de taiere, mecanismul de avans, mecanismul de comanda,
carucioarele din fata si din spatele gaterului etc.
Fig.14 Gaterul vertical:  1-fundatie; 2-placa de baza; 3-cadrul gaterului; 4-traversa
superioara; 5-traversa inferioara; 6-volant motor; 7- volant de inertie; 8- arbore
principal; 9- volant de antrenare; 10-mecanism biela-manivela; 11-rama cu panze;
12-traversa superioara a ramei; 13-traversa inferioara a ramei; 14-montantii
ramei;15-patine de glisare; 16-nivelul pardoselei.

Principil de lucru al gaterului se bazeaza pe miscarea de translatie rectilinie

alternativa a ramei cu panze, in calea careea se interpune busteanul in miscarea sa
de avans.

Trasformarea miscarii de rotatie a motorului se face prin intermediul unui mecanism

biela- manivela.

            Rama cu panze a gaterului se compune din urmatoarele parti componente

(fig. 15): montanti, traverse, patine, registre distantiere, bigle, sisteme de intindere
etc.
Fig.15 Rama cu panze de gater: 1-montanti rama; 2-traversa superioara; 3-
traversa inferioara; 4-panza; 5-patine de glisare; 6-registru superior; 7-registru
inferior distantier; 8-sabloane distantiere; 9-bigla superioara; 10-bigla inferioara;11-
pana se strangere; 12-intinzator cu excentric.

Mecanismul de avans al gaterului se compune din doua valturi de avans, grup

motor-reductor, sistem de ridicare si coborare a valturilor, un mecanism de inversare
a sensului la valturile de avans, dispozitiv de inclinare automata a ramei cu panze in
functie de marimea avansului. Un mecanism de avans corespunzator trebuie
saasigure contactul busteanului cu panzele numai in perioada cursei descedente a
ramei, iar la cursa ascedenta saexcluda frecarea dintre dinti si fundul taieturii.
Diagramele de taiere (traiectoria dintelui in functie de avans) sunt prezentate in
fig.16.

            In fata si in spatele gaterului se afla doua carucioare, unul principal in fata

de fixare si centrare a busteanului in planul de taiere al panzelor si altul secundar, cu
rol de sprijin si centrare pentru celalalt capat al busteanului, pana cand busteanul
ajunge la valturile de avans. Calea de rulare a carucioarelor este de 790 mm.
Fig.16 Curbele dintelui in functie de avans: a,b-avans continuu; c-avans
intermitent la cursa ascendenta; d-avans intermitent la cursa descendenta.

  

Viteza de taiere a gaterului se calculeaza cu relatia urmatoare:

                                                                     [12]

unde:  n este tuiratia axului principal al gaterului, in rot/min;

            H=2r - lungimea cursei ramei (echivalentul diametrului din formula aschierii

generale), in mm, unde r este raza descrisa de butonul de manivela.

            Intinderea panzelor in rama cu panze se face cu ajutorul penelor sau cu

excentric. Inclinarea panzelor la cursa ascedenta pentru reducerea frecarilor dintre
panze si taietura se face prin mai multe sisteme, prezentate in fig. 17.

Fig. 17. Sisteme de inclinare a panzelor: a-prin fixarea excentrica a biglelor

fixe; b-prin fixarea excentrica a biglelor culisabile; c-prin inclinarea ramei cu panze.

Capacitatea de debitare a gaterului vertical se calculeaza cu relatia:

                                                                             [13]

unde: um este avansul mediu al busteanului, in m/min;

            dm - diametrul mediu al busteanului, in m;

            k -coeficient de utilizare generala a gaterului.

            Atunci cand deschiderea gaterelor este mare si diametrele bustenilor sunt

mici (cca 20 cm) se introduc simultan cate doi busteni in gater, caz in care bratele cu
grife poseda brate speciale de fixare (fig. cc).
Fig 18. Brate speciale de fixare a cate doi busteni simultan la debitare:  a-
cu grife speciale ; b- cu furca.

            Gaterele orizontale de debitare a bustenilor sunt destinate pentru

urmatoarele operatii:

   -debitarea sau prismuirea bustenilor foarte grosi, care nu se pot debita  pe gaterele
verticale cu cea mai mare deschidere din fabrica;

   -pentru debitari speciale (radiale) ale speciilor calitativ superioare (nuc, cires,
frasin);

   -debitarea molidului pentru rezonanta.

3.2. Organizarea locului de munca la gaterele verticale

            Organizarea halei de fabricatie in cazul folosirii ca utilaje de baza gaterele

verticale este diferita in functie de grupa de specii care se debiteaza, respectiv specii
de rasinoase si specii de foioase.

            Debitarea rasinoaselor se face numai cu gaterul, iar organizarea locului de

munca trebuie sa tina seama caacestea se debiteaza pe prisma, respectiv este nevoie
de doua treceri prin gater a lemnului (fig 19).

Debitarea foioaselor cu gaterul verical are ca particularitate debitarea cu

preponderenta pe plin si numai uneori pe prisma (pentru grinzi si traverse), motiv
pentru care este nevoie de numai un gater. (fig. 20).
Fig. 19. Organizarea halei de fabricatie  la debitarea rasinoaselor:  1-
transportor longitudinal cu lant; 2-impingator; 3-transportor transversal;4-carucior
principal din fata gaterului; 5-carucior secundar din fata; 6-gater I; 8-role   actionate;
9-transportor cu lanturi;10-platforma; 11-carucior principal din fata gaterului II; 12-
carucior secundar din fata; 13-gater II; 14-separator piese;15-role actionate.

Fig. 20. Organizarea halei de fabricatie la debitarea foioaselor cu gaterul

vertical: 1,13-trasportor longitudinal;2-descarcator; 3-opritor; 4,15-transportoare
transversale; 5-gater; 6-carucior principal; 7-carucior secundar din fata; 8-carucior
secundar din spate; 9-carucior principal din spate; 10,16-platforma cu trasportoare
transversale cu lant; 11-role actionate; 12-circular de retezat; 14-pod transbordor.
3.3. Modul de lucru si organizarea locului de munca la debitarea
bustenilor de foioase cu ferastraul panglica

            Ferastraele panglica de debitat taie succesiv, piesa cu piesa, mai ales la

speciile lemnoase cu multe defecte, greu vizibile la exterior cum sunt fagul, stejarul si
speciile exotice. Avantajele utilizarii ferastraului panglica de debitat busteni fata de
gatere sun urmatoarele:

        bustenii nu se mai sorteaza in depozit decat cel mult pe specii;

        reducerea suprafetei depozitului de busteni;

        mecanizarea operatiilor tehnologice din depozit;

        reducerea pierderilor prin remegus, datorita grosimii mai mici a panzei

panglica fata de cea a gaterului;

        o mai buna separatie pe clase de calitate a pieselor de cherestea datorita taierii

deschise , bucata cu bucata a busteanului.

            Dezavantajele folosirii ferastraului panglica sunt urmatoarele:

        capacitate de taiere redusa, datorita debitarii bucata cu bucata;

        intretinerea pretentioasa a panzei;

        pregatirea mai atenta a busteanului, panzele deteriorandu-se mai usor;

        cantiatea de cherestea cu dimensiuni necorespunzatoare mult mai mare ca la

gater.
Fig.21 Principiul de lucru la ferastraul panglica de debitat busteni: 1-batiu
cadru; 2-volant de actinare; 3-volant de intindere; 4-panza; 5-ghidajul inferior fix; 6-
ghidajul superior mobil;7-sistem de intindere  ; 8-dispozitiv de curatire si ungere a
panzei; 9-ghidajul grifelor; 10-platforma caruciorului 11-calea de rulare;12-mecanism
șurub-piulița;13-grife de strangere; 14-bustean;.
Fig. 22. Organizarea locului de munca la ferastraul panglica de debitat
busteni:  1-transportor cu lant; 2-descarcator busteni; 3-opritor; 4-lanturi de
transport; 5-dispozitiv semiluna pentru intoarcere busteni; 6-dispozitiv de rotre a
busteanului; 7-platforma caruciorului; 8-calea de rulare a caruciorului; 9- ferastrau
panglica; 10-role actionate; 11-grifele de strangere; 12-trasportor sau plan inclinat;
13-bustean.

3.4. Elaborarea modelelor de debitare pentru bustenii de rasinoase

            Un model de taiere reprezinta o corelatie a randamentului cantitativ cu cel

calitativ la debitarea bustenilor cu ajutorul gaterului. Cu alte cuvinte, modelul de
taiere reprezinta practic schema de asezare a panzelor in rama gaterului, in vederea
obtinerii de piese de cherestea cu anumite caracteristici dimensionale si calitative.
Clasificarea modelelor de taiere se face dupa mai multe criterii. Astfel in functie de
principiul luat in calcul avem:

   -modele de taiere maximale, in special pentru rasinoase;

   -modele de taiere calitative, cand se doreste obtinerea de randamente calitative

maxime.

            In functie de numarul de treceri ale busteanului prin gater avem:

        debitarea pe plin, cu o singura trecere a busteanului prin gater;

        debitarea pe prisma, cu doua treceri a busteanului prin gater Fig. 77).

Fig. 23.Modele de debitare pe gater: a-pe plin; b- pe prisma.

Modelele de taiere se clasifica, dupa gradul de simetrie in:

        modele simetrice (cele uzuale) cu sot sau fara sot;

        modele asimetrice, la traversele de cale ferata din fag.

            Notarea modelelor de debitare se face punand numarul de piese si grosimea

acestora in ordine de la centru spre flancuri, zona din flancuri avand denumirea de
rest notat cu R. Spre exemplu un model simetric se noteaza pe jumatate: 3/24 2/48
R/24 iar un model asimetric se noteaza in intregime: R/24 1/40 1/150 1/40 R/24.
            Bustenii de rasinoase prezinta o forma tronconica unidforma cu o conicitate
redusa, avand doua zone distincte:

   -zona cilindrica centrala, avand diametrul egal cu cel al busteanului la capatul

subtire, in proportie de cca 80 % din total volum;

   -zona conica exterioara (fig 44).

Aceasta uniformitate a formei bustenilor de rasinoase face posibila elaborarea unor

modele de debitare pe baza unor relatii de calcul matematice si recomanda folosirea
gaterului vertical ca utilaj optim de taiere.

            La prima trecere prin gater se urmareste obtinerea unei prisme care

sa cuprinda volumul zonei cilindrice a busteanului, pentru o valorificare superioara a
acestuia. Matematic este nevoie sa se determine patrulaterul de arie
maxima inscris in cercul de diametru d, egal cu cel de la capatul subtire al
busteanului. Dimensiunile acestui patrulater sunt date de latimea b a prismei si
dimensiunea h descoperita a prismei. (fig.cc)

Aria dreptunghiului va fi:

S=bh

Dar: b=d·cos  si h=d·sin .

S=d2·cos ·sin =d2/2·sin 2.

Deoarece pentru [0;/2] avem sin [0;1], rezulta ca maximul functiei S() este la

valoarea 1 pentru 2=90 0.

Rezulta ca =45 0, iar in aceste conditii b= sin 450 d 0,71d.

Valoarea b 0,71d calculata se va rotunji superior la valoarea cea mai apropiata a

latimilor cele mai solicitate in comert pentru piesele de cherestea de rasinoase
(deoarece latimea b a prismei va reprezenta pentru urmatoarea trecere prin gater
latimea pieselor de cherestea obtinute), respectiv 100, 120, 150, 170, 190, 220, 250,
290 si 300 mm. Daca se impune latimea pieselor de cherestea, atunci se poate stabili
diametrul la capatul subtire al bustenilor, din care se poate obtine apoi grupa de
diametre.

            Inaltimea  h a prismei se determina cu ajutorul teoremei lui pitagora,

tinandu-se seama si de supradimensiunea de contragere a prismei:

            
            Valorificarea zonei conice inseamna debitarea rationala a segmentilor laterali
(fig.rr), prin inscrierea acestora in cate un dreptunghi cu arie maxima. Dreptunghiul
MNPK va avea suprafata:

S = b1·g  [cm2]                                                                          [14]

Din triunghiul dreptunghic ONJ se poate extrage valoarea b 1/2 cu ajutorul

teoremei lui Pitagora:

                                                                 [15]

Segmentul OI se poate calcula din triunghiul dreptunghic OAI si este:

                                                                                                [16]

Aceasta valoare se introduce in expresia ariei dreptunghiului lateral ca functie de g,

respectiv:

                                                                [17]

                                                                        [18]

Aceasta suprafata va fi maxima acolo unde se va anula prima derivata. Se

va tine seama ca functia A(g) este o functie compusa a carei derivata va fi de forma
urmatoare:

f=u·v iar f`=u`v+uv`iar 

            Pentru functia noastra vom avea:

  
Ecuatia de gradul II in g va fi:

Aceasta ecuatie va avea determinantul urmator: =b2-4ac=34r2, iar radacina

pozitiva va fi:

g1=0,2r=0,1d

Daca se inlocuie aceasta valoare in relatia lui b1, vom avea:

b1=0,43d.

            Aceste valori ale lui g si b1 sunt necesare pentru a se verifica daca piesele

obtinute din flancuri au latimeab1 egala cu latimea minima data de standard
(respectiv 100 mm), iar grosimea acestora g sa fie de minim 18 sau 24 mm. Acestea
sunt valabile in special pentru bustenii cu diametre mari, peste 50 cm, deoarece
latimea prismei este limitata superior la 300 mm si va ramane un volum mare de
lemn nepreluat de prisma din flancuri. Aceasta este realizabila numai atunci cand nu
se impune realizarea a doua prisme din acelasi bustean.

            La a doua trecere prin gater , respectiv cea de debitare prisma se va tine
seama de zonele de calitate ale lemnului de rasinoase pe sectiunea transversala a
busteanului, respectiv:

        zona centrala a prismei va cuprinde un numar impar de scanduri de 24 mm

grosime sau cu rigle, astfel incat inima propriu-zisa sa fie cuprinsa intr-o
singura piesa axiala;

        zona treimii mijlocii va cuprinde dulapi de calitate superioara de 38, 48 si mai rar
28 si 58 mm grosime;

        zona flancurilor va fi ocupata cu cherestea cu grosimea de 24 mm pentru bustenii

cu diametre peste 30 cm si cu grosimi de 18 mm pentru bustenii cu diametre sub
30 cm.

            Scandurile cu grosimi mici de 12 mm nu se vor obtine direct din gater, ci se

vor debita multipli ai acestora care se vor spinteca ulterior la ferastraul panglica de
spintecat.
Acelasi procedeu se va utiliza si atunci cand se doreste obtinerea unei cantitati marite
de scanduri cu grosimea de 18 sau 24 mm.

            Acoperirea totala a modelului de debitare (2A) va cuprinde grosimile pieselor

de cherestea, supradimensiunea de contragere si grosimea taieturilor, respectiv:

unde: gn este suma grosimilor nominale ale pieselor de

cherestea,                                                          exclusiv restul, in mm;

sn - suma supradimensiunilor de contragere, in mm;

n - numarul de piese de cherestea din model, in mm;

gt - grosimea taieturilor, in mm.

Aceasta acoperire se verifica cu urmatoarele valori:

   -la prima trecere prin gater 2A=0,71d

   -la a doua trecere prin gater 2A=h.

3.5. Elaborarea modelelor de taiere pentru bustenii de fag

            Bustenii de fag au in general o forma neregulata si o serie de defecte, motiv

pentru care nu se mai pot aplica principiile maximale de debitare, folosite in cazul
rasinoaselor. Pentru aceasta specie prescriptiile tehnologice se refera la urmatoarele:

        inima rosie constituie un defect la aprecierea cherestelei, motiv pentru care se

elimina, prezenta ei fiind admisanumai la piesele tivite si semitivite cu grosimi
peste 60 mm;

        piesele de cherestea cu grosimi de 32, 40 si 50 mm se vor obtine din lemn de

calitate superioara, fara a depasi 40-50 % din total sectiune transversala;

        grosimile de 20 si 25 mm reprezinta cca. 40 % din total volum si se vor obtine

din flancuri (rest) sau din zona centrala a busteanului cand se impune o cantitate
marita de piese de cu asemenea dimensiuni;

        dulapii de 60, 70, 80 si 90 mm grosime reprezinta cca. 20 % din volum si se vor

obtine numai din zona centralaa busteanului;

        debitarea pe prisma se va aplica numai bustenilor de calitate superioara,

respectiv clasa a I a de calitate, cu diametrele de 36-55 cm, cand se cere
cherestea tivita in cantitate marita, respectiv peste 30 % din total;
        debitarea pe plin se aplica bustenilor, indiferent de calitate sau grupe de
diametre, daca comenzile sunt peste 70 % cherestea netivita;

        bustenii de clasa a I a cu diametre de 36-55 cm se vor utiliza cu

preponderenta pentru obtinerea traverselor;

        la stabilirea valorii acoperii modelului de debitare (2A) se va lua in calcul diametru
mediu al busteanului si nu cel la capatul subtire ca la rasinoase.

                                          

Fig. 24. Zonele de calitate ale fagului: 1-inima rosie; 2-treimea mijlocie de

calitate superioara; 3-zona de calitate inferioara.

            Debitarea pe prisma a bustenilor de fag se aplica numai celor din clasa a I a

de calitate, diametre de 36-55 cm. Dimensiunile prismei nu se calculeaza pe
principiul maximal ca la rasinoase, ci in functie de diametrul inimii rosii fata de cel al
busteanului, inima rosie trebuind sa apara pe fetele descoperite ale prismei (fig 24).
Fig 24. Debitarea pe prisma a bustenilor de fag: a-prima trecere; b-la a doua
trecere prin gater.

Latimea prismei va fi:

b=0,43d

Valoarea calculata cu aceasta relatie se va rotunji superior la o valoare intre 160-240

mm, cu trepte din 10 in 10 mm, acestea reprezentand latimile uzuale ale pieselor de
cherestea de fag (160, 170, 180, 190, 200, 210, 220, 230si 240).

            Imediat langa priama se gaseste o zona de buna calitate g=0,14d, care se

acopera cu grosimile cele mai solicitate de productie si cele mai pretentioase,
respectiv de 32 si 40 mm, mai rar 50 mm. Din flancuri se vor debita piese cu
grosimile de 25, aceasta fiind o zona de calitate.

La a doua trecere prin gater a prismei se va calcula latimea descoperita a

prismei (h) cu realatia:

unde: br este latimea rotunjita a prismei, in mm;

            s - supradimensiunea de contragere, in mm.

La aceasta trecere se vor respecta prescriptiile de la debitarea pe plin a bustenilor de

fag, respectiv din centru se vor obtinecativa dulapi grosi, din treimea mijlocie piese
de calitate iar din flancuri grosimi de 20 si 25 mm. Acoperirea in acest caz este
urmatoarea:

   -la prima trecere 2A=0,43d+2  0,14d

   -la a doua trecere 2Ah

Debitarea pe plin a bustenilor de fag se face pentru o acoperire totala de

2A0,91d, in care d reprezintadiametrul minim al grupei de busteni. Pentru debitare
se fac urmatoarele recomandari tehnologice:
        zona centrala va cuprinde 1, 3, 5 dulapi grosi de 60, 70, 80 sau 90 mm, fara a
depasi 40 % din acoperire. In locul acestui dulap axial se pot introduce 3 scanduri
de 25 mm, dar numai in cazul in care se cere o cantitate marita de cherestea cu
asemenea grosime;

        treimea mijlocie va cuprinde piesele de cherestea cele mai pretentioase cu

grosimea de 32, 40, sau 50 mm;

        flancurile se vor acoperi cu grosimi de 20  si 25 mm.

3.6. Elaborarea modelelor de debitare a bustenilor de stejar si foioase

diverse

            Bustenii de stejar se debiteaza numai pe plin, exceptand cazul obtinerii de

grinzi si traverse de cale ferata. Acoperirea modelului de taiere in acest caz este
2A=0,91d. La debitarea stejarului se vor respecta urmatoarele prescriptii
tehnologice:

        zona de calitate superioara a sectiunii transversale este cea centrala, de

duramen, din aceasta obtinandu-se piese de calitate;

        frizele pentru fabricarea parchetului, sub forma de scanduri de 20 si 25 mm, vor
reprezenta 25-30 % din total;

        bustenii cu diametrul pana la 30 cm se vor debita in principal pe plin, pentru a se

obtine grosimi de 20 si 25 mm;

        bustenii cu diametre peste 30 cm se vor folosi in special pentru doage cu debitare

radiala cel mult semiradiala;

        la bustenii de clasa a doua, zona centrala se va ocupa cu 3 grosimi de doage,

respectiv cherestea cu grosimile obisnuite de 40, 50, 32 si 25 mm;

        bustenii calitativ clasa a I a permit obtinerea unei cantitati marite de doage si de

aceea se debiteaza dupametoda slavona. Aceasta metoda presupune ca din zona
centrala sa se obtina cateva piese de cherestea pentru doage, iar in zona treimii
mijlocii se vor pune piese cu grosimea minima de 60 mm, cu trepte din 10 in 10
mm, corespunzatoasre viitoarelor latimi de doage, care se vor sectiona ulterior si
se va obtine grosimea doagelor radiale;

        se recomanda ca doagele de 40 si 50 mm grosime sa se obtina din grupa de

diametre 31-40 cm, iar cele cu grosimea de 50, 60, 70 si 80 mm din bustenii cu
diametrul superior lui 41 cm;

        flancurile bustenilor se debiteaza in scanduri cu grosimea de 20 si 25 mm;

        traversele si grinzile, debitate prin metoda pe prisma, se vor obtine din busteni
de clasa a I a cu diametrele de 25-30 mm si 31-35 mm.
Fig. 26. Debitarea slavona a stejarului

            Bustenii de diverse foioase se debiteaza numai in cherestea netivita,

taierea pe plin, cu o acoperire 2A=0,91d, unde d reprezinta diametrul mediu al
busteanului, dar cel minim al grupei de diametre. La debitare trebuie sa se respecte
urmatoarele prescriptii tehnologice de debitare:

        dulapii cu grosimea de 50, 60, 80 mm se obtin din zona centrala, cat si din
treimea mijlocie, mai ales pentru bustenii grosi cu diametrul peste 40 cm;

        bustenii subtiri, cu diametrul sub 30 cm se debiteaza integral in scanduri de 20 si

25 mm;

        zona din flancuri, indiferent de diametrul bustenilor se debiteaza in scanduri de

20 si 25 mm;

        la bustenii de diverse moi, zona centrala poate fi cuprinsa si de scanduri de 25

mm, daca se solicita asemenea grosime in cantitate marita.

3.7. Debitarea bustenilor cu ferastrae panglica

           Acest tip de debitare foloseste ferastraul panglica de debitat busteni ca utilaj

principal, fiind considerata o debitare deschisa (nu oarba, ca la debitarea cu gater),
respectiv apta unui randament calitativ maxim.
Fig.27. Debitatea cu ferastraul panglica: a-cu intoarceri la 90  0 ; b-cu intoarceri
la 180  0; c-debitarea pe sferturi; 1-grife; 2-bustean; .

Acest lucru este posibil deoarece operatorul uman care deserveste ferastraul
panglica observa fata taiata a busteanului la cursa de intoarcere a acestuia si poate
lua decizia cea mai buna de debitare.

Exista mai multe modalitati de debitare si anume:

        debitarea pe plin;

        debitarea cu intoarceri succesive a busteanului;

        debitarea pe sferturi (fig 27).

           Debitarea pe plin cu ajutorul ferastraului panglica consta in prinderea

busteanului in grifele ferastraului o singura data, obtinandu-se piese de cherestea
prin taieri succesive pana la nivelul grifelor de strangere. Acest tip de debitare se
aplica bustenilor cu structura uniforma, fata diferentieri calitative majore intre zonele
sectiunii transversale, cum e cazul speciilor de foioase cu porii uniform imprastiati
fara duramen (carpen, arin etc). In cazulin care acest procedeu se aplica fagului, se
recomanda ca inima acestuia sa fie cuprinda intr-o piesa axiala de 60, 70, 80 sau 90
mm, iar din treimea mijlocie de calitate superioara a busteanului, dispusa de o
parte si alta a inimii busteanului sa se taie piesele cele mai solitate de 40, 50 mm.
Flancurile busteanului se vor debita in piese de 20 sau 25 mm.

           Debitarea cu intoarceri sucesive ale busteanului se face prin intoarceri la

90 sau 180 0, de fiecare dataurmarindu-se obtinerea de piese calitative. Se folosesc
mai ales bustenii cu diametre de 31-55 cm.
 Debitarea pe sferturi a bustenilor se face pentru obtinerea de piese radiale
sau semiradiale necesare doagelor de butoaie. Se debiteaza mai ales bustenii de
stejar si fag.

3.8. Debitarea in semifabricate si in bulzi a bustenilor

            Debitarea in semifabricate a bustenilor este o metoda moderna care

reduce volumul de material lemnos inutil care se transporta odata cu cheresteaua
care merge spre centrele de prelucrare ale acesteia si transformare in produse finite
superioare. Semifabricatele sunt piese realizate din cherestea numai prin retezare si
spintecare, avand dimensiuni corespunzatoare unor produse finite, cum ar fi spre
exemplu leturile pentru centurile de scaune curbate. Alaturi de acestea exista si
notiunea de prefabricate care se obtin din semifabricate, avand forme si dimensiuni
finale, corespunzatoare produsului finit in care va intra. Tehnologiile de fabricatie ale
semifabricatelor sunt variate, dar sunt respectate intodeauna urmatoarele
componente:

        debitarea bustenilor in cherestea cu grosimi standardizate;

        eliminarea defectelor grosolane de forma si structura;

        sortarea pe grosimi si inventariere;

        uscarea naturala si artificiala, cu sau fara aburire;

        transformarea in semifabricate a cherestelei.

            Se recomanda obtinerea semifabricatelor din cherestea uscata (cu 8-12 %

umiditate) deoarece s-a constatat ca in cazul uscarii directe a semifabricatelor
acestea se deformeaza si crapa usor. Daca cumva, din lipsa de capacitate de
productie, nu este posibila uscarea artificiala a cherestelei care se va transforma in
semifabricate de mici dimensiuni, se va face livrarea in multipli de lungime, latime
sau grosime de cherestea zvantata (25-30 % umiditate).

            Dimensiunile acestor semifabricate au fost standardizate, depinzind de

specia lemnoasa si de tipul produsului:

        semifabricate pentru mobila (mobila corp; mobila tapitata; scaune tamplaresti),

din rasinoase, fag etc;

        semifabricate pentru usi si ferestre, din rasinoase, fag etc.

Dimensiunile semifabricatelor din rasinoase pentru mobila la o umiditate de 15

% sunt urmatoarele:

   -grosimea de 12, 18, 24, 28, 38, 48, 58, 68 si 75 mm;

   -latimea de maxim 150 mm;

   -lungimea de maxim 2300 mm.

Din punct de vedere calitativ acestea au patru clase de calitate:

   -clasa A, pentru repere vizibile la exterior;

   -clasa B, pentru repere vizibile la interior;

   -clasa C, pentru repere care nu se vad sau sunt acoperite cu finisaje opace;

   -clasa D, pentru repere de rezistenta acoperite, ale mobilierului tapitat.

Semifabricatele de fag pentru mobila se realizeaza din cherestea

aburita sau neaburita dar intodeauna antiseptizata, obtinute prin operatii de retezare,
tivire si spintecare. Dimensiunile acestora la o umiditate de 15 % sunt urmatoarele:

   -grosimea de 15, 20, 25, 32, 40, 50, 60, 70, 80 si 90 mm;

   -latimea de maxim 150 mm;

   -lungimea de maxim 2000 mm.

            Aceste categorii de semifabricate au trei clase de calitate:

        clasa A, pentru repere exterioare, vizibile;

        clasa B, pentru repere interioare, vizibile;

        clasa C, pentru repere nevizibile sau cu finisare opaca.

            Debitarea in bulzi a bustenilor de stejar se face numai pentru bustenii

de calitate superioara cu diametre peste 35 cm, destinate in principal fabricarii
mobilei din lemn masiv.

In acest caz debitarea se face cu gaterul, modelul de taiere cuprinzand una, cel mult
doua grosimi, dupa care faranici o prelucrare se reconstituie busteanul, prin asezarea
pieselor in ordinea pe sipci scurte, pentru a se favoriza uscarea. Intreg bulzul se
leaga strans, in minim trei locuri, la capete si la mijloc si se asaza in stiva, in
depozit, in vederea uscarii naturale.
                                    

Fig 28. Debitarea pe bulzi: 1-piese de cherestea; 2-sipci de stivuire; sarma de

fixare

           

Dupa uscarea naturala, bulzul se reteaza la capete, perpendicular pe axa

longitudinala, toate piesele din bulz avand aceeasi lungime. Dupa aceea bulzul se
vinde sub aceasta forma producatorilor de mobila. Randamentul de debitarein bulz
este de 70-75 %.

3.9.  Defecte ale pieselor de cherestea

Proportia de participare a defectelor in cadrul cherestelei este foarte

variabila si anume:

        70 % noduri;

        7 % putregai, alteratii si coloratii anormale;

        7 % crapaturi;

        5 % gauri si galerii de insecte;

        5 % neregularitati ale structurii lemnului;

        3 % defecte de taiere;

        2 % deformatii;

        2 % alte defecte.

            Atunci cand defectele depasesc limita de admisibilitate si
provoaca declasarea pieselor de cherestea, coboara randamentul calitativ si cantitativ
al productiei, impunandu-se eliminarea acestor defecte prin reprelucrare spunem
ca avem de a face cu bracul tehnic. Cifra de brac tehnic se determina zilnic prin
sondaj la rampa verde si se calculeaza cu urmatoarea formula:

                                                                       [45]

unde: nd este numarul de piese cu defecte; nt -numarul total de piese verificate.

            Defectele se mai pot clasifica astfel:

   -defecte de taiere: tesituri, ondulatii, rizuri, neparalelism;

   -deformatii: arcuire, curbura, bombare si rasucire;

   -defecte naturale ale lemnului: noduri, crapaturi etc.

            Defectele pieselor de cherestea se pot referi in mod direct la urmatoarele

aspecte:

   -nerespectarea dimensiunilor;

   -forma necorespunzatoare;

   -calitate necorespunzatoare a suprafetei pieselor de cherestea.

Nerespectarea dimensiunilor pieselor de cherestea se refera la

neparalelism intre canturi, fete si capete, la subdimensionarea sau
supradimensionarea grosimii, lungimii si latimii acestora.

La modul general cauzele acestor defecte se pot datora urmatoarelor:

        imprecizia de lucru a utilajelor de debitare si prelucrare:

        montare necorespunzatoare a panzelor in rama;

        panzele circulare de prelucrare prezinta bataie laterala si rigle de ghidare

necorespunzatoare;

        ceaprazul sculelor nu este cel prevazut;

        defectiuni la sistemul de fixare al grosimilor pentru utilajele de debitare;

        personal necalificat sau lipsit de raspundere.

            Din punctul de vedere al defectelor de forma ale pieselor de cherestea
acestea pot fi: curbura, arcuirea, bombarea si rasucirea, dupa cum se observa in fig
29.

Fig. 28. Deformații ale pieselor de cherestea: a-curbura; b-bombarea;   c-

arcuirea ; d-rasucirea.

            Din punctul de vedere al calitatii suprafetelor pieselor de cherestea avem

urmatoarele: tesitura, rizurile, franjurile si aschierea.

Tesitura reprezinta un rest de suprafata rotunda, care aparte in locul muchiilor partial

sau pe toata lungimea piesei de cherestea. Valoarea tesiturii se admite in functie de
clasa de calitate a cherestelei si se considera defect dacadepaseste limita
admisa pentru calitatea piesei respective si duce la declasarea acesteia.

Cauzele de aparitie ale acestui defect:

-aprecierea gresita a latimii piesei la tivire;

-tivirea suprapusa a mai multor piese de cherestea cu latimi diferite;

-necunoasterea conditiilor de calitate ale pieselor de cherestea si proportia admisa a

fiecarei clase;

            Rizurile sunt urme lasate de dintii panzelor pe fetele si canturile pieselor de

cherestea avand drept cauze existenta unor dinti cu pas si ceapraz neuniform.

            Franjurile reprezinta fibre smulse si nedesprinse, ramase pe muchii.

3.9. Randamente cantitative si calitative la debitarea cherestelei

Randamentul de debitare a cherestelei se defineste ca raport procentual sau

zecimal intre volumul cheresteleisi volumul bustenilor folositi pentru acea cherestea,
respectiv:
                                                               [46]

unde: Vch este volumul cherstelei, in m3; Vb - volumul bustenilor cxonsumati, in m3.

            Inversul randamentului poarta denumirea de indice de utilizare a materiei

prime, este supraunitar, se noteaza cu Iu si se exprima in [m3 busteni/ m3 cherestea].

Alte tipuri de randamente, respectiv randamentul calitativ si cel valoric se

definesc astfel:

        randamentul calitativ sau pretul mediu al productiei de cherestea:

                                          [47]

unde avem: q1, q2, …, qn sunt volumele diferitelor sortimente de cherestea, in m3;

p1, p2, …, pn - preturile de vanzare pentru fiecare sortiment (clasa de calitate) de
cherestea, in lei/m3.

            Randamentul valoric se exprima procentual si tine cont atat de clasa de

calitate a cherestelei cat si de clasa de calitate a bustenilor:

                                      [48]

unde: q1, q2, …, qn sunt cantitatile de cherestea sortimentale, in m3;

          v1,v2, …, vn - coeficienti valorici ai sortimentelor de cherestea;

           Q1, Q2, …, Qn - cantitati de busteni consumati, pe sortimente dimensionale si

calitative, in m3;

            V1, V2, …, Vn - coeficienti valorici ai sortimentelor de cherestea.

Tab. 2. Balanta de productie pentru rasinoase

Randament Sortiment
Materia prima
Indice de consum
specific
 Busteni de rasinoase 0,68 1. Cherestea …………68 %

1,47 2. Pierderi…………….32 %

Tab.3.Balanta de productie pentru cherestea de fag

Randament Sortiment
Materia prima
Indice de consum specific
Busteni de  fag 0,59 1. Cherestea …………59 %
pentru gater
1,75 2. Pierderi…………….41 %
Busteni de fag 0,60 1.Cherestea …………..60 %
pentru ferastraie panglica
1,66 2. Pierderi……………..40 %

4. DEPOZITUL DE CHERESTEA

            Principalele operatiii din depozitul de cherestea sunt urmatoarele:

        sortarea si inventarierea cherestelei la rampa verde;

        antiseptizarea si aburirea cherestelei de fag;

        distributia cherestelei in depozit;

        stivuirea in vederea uscarii naturale;

        expeditia cherestelei.

4.1.Tehnologia de sortare si inventariere a cherestelei

            Sortarea cherestelei este cantitativa si calitativa. Aceasta se

efectueaza mai intai la rampa verde dupa care se definitiveaza pe rampa de expeditie
a cherestelei. Atunci cand se adopta sistemul paletizat, la rampa verde, odatacu
sortarea se va face si stivuirea la sipca in vederea uscarii, iar in cazul cherestelei de
fag, tot acum se va separa cheresteaua care se abureste de cea care nu se
abureste. Criteriile care stau la baza sortarii (cantitative si calitative) cherestelei sunt
urmatoarele:

        specia lemnoasa (rasinoase, fag, stejar etc);

        sortimentele de cherestea (scanduri, dulapi, grinzi etc);

        dimensiuni (grosime, grupe de lungimi, grupe de latimi);

        calitatea;
        destinatia (intern, export, semifabricate);

Sortarea dimensionala a cherestelei se aplica atat la rasinoase cat si la

foioase. Pentru rasinoase sortarea dimensionala se va face dupa cum urmeaza:

        pe grosimi, fiecare grosime separat;

        pe grupe de lungimi, la cheresteaua scurta patru grupe (1+1,25 m; 1,5 +1,75 m;

2+2,25 m; 2,5 +2,75 m) iar la cheresteaua lunga tot patru grupe (3+3,5 m; 4 m;
4,5+5 m; 5,5 +6m);

        pe latimi, in chertestea ingusta de 6-15 cm si cherestea lata de 16-30 cm.

Cheresteaua de fag si stejar se sorteaza dimensional dupa cum urmeaza:

        pe grosimi, fiecare grosime separat dupa care, in cadrul aceleasi grosimi, in

cherestea tivita si netivita:

        pe grupe de lungimi, in cherestea subscurta de 0,4-0,95 m (numai tivita),

cherestea scurta de 1-1,7 m (tivita si netivita) si cherestea lunga de 1,8-4 m
(tivita si netivita);

        pe latimi nu se efectueaza sortarea.

Chersteaua de diverse foioase se sorteaza numai pe grosimi, realizandu-se numai

netivita.

            Sortarea calitativa se realizeaza in doua faze, respectiv inainte de uscare

la rampa verde si dupa uscare pe rampa de expeditie. Sortarea
calitativa definitiva este cea de pe rampa de expeditie, deoarece numai acolo se pot
lua in consideratie si defectele aparute in urma uscarii. Aici sunt analazate toate
piesele de cherestea, bucata cu bucata, dupa urmatoarele criterii:

   -piesele de cherestea se vor analiza in primul rand dupa defectul cel mai grav si
numai dupa aceea se va trece la urmatoarele, daca mai este cazul;

   -decizia de incadrare intr-o anume clasa, se va lua dupa caracteristicile fetei sau

cantului cel mai slab atunci cand diferenta dintre cele doua  nu este mai mare decat
o clasa de calitate; in caz contrar respectiv cand diferenta de calitate intre cele
doua este mai mare de o clasa de calitate, piesa se sorteaza in clasa imediat
superioara celei din care face parte fata sau cantul cel mai slab;

   -coaja din jurul nodului se include in diametrul acestuia;

   -dimensiunile pentru crapaturi se refera numai la cheresteaua zvantata.

4.2. Instalatii folosite la sortarea cherestelei

            Instalatiile mecanice pentru sortarea cherestelei pot fi sortatoarele
longitudinale, sortatoarele transversale si sortatoarele pentru frize.

Sortatorul longitudinal cu canale folosit pentru sortarea pe grosimi a

cherestelei de rasinoase se compune in principal dintr-un transportor longitudinal cu
role actionate si mai multe canale, in fiecare canal operatorul uman de sortare
punand o singura grosime de cherestea (fig 29).

Sortatorul transversal pentru cherestea se compune din mai multe

lanturi care deplaseaza transversal cheresteaua de rasinoase si mai multi operatori
umani de sortare, pentru fiecare caracteristica dimensionala (fig 30). Pentru ca
operatia de sortare sa aiba loc in bune conditii exista posibilitatea ca viteza de
transport sa se reducasubstantial atunci cand cheresteaua trece prin fata operatorilor
de sortare. Transportorul transversal  este alcatuit din 3-5 lanturi, intinse pe o latime
de 2,5-3 m, de asa natura incat capetele pot ramane nesprijinite pentru a fi mai usor
prinse de om si descarcate pe o platforma dispusa sub nivelul acestora. Pentru
usurinta efortului de manipulare pe marginea transportorului exista niste role libere.

Fig. 29. Sortatorul longitudinal cu canale: 1-transportor transversal; 2-

plan  inclinat 3-canale longitudinale; 4-transportor cu lant; 5-plan  inclinat; 6-
platforma  de cherestea sortata; 7-trapa  pentru cherestea declasata; 8-autostivuitor.
 Fig. 30. Sortator transversal cu descarcare manuala: 1-transportoare
longitudinale;2-lanturi de transport; 3-piese de cherestea; 4-
platforma  betonata pentru operatorii de sortare; 5-vagoneti pentru cheresteaua
sortata; 6-cai de rulare pentru vagoneti; 7-role libere.

Sortatorul longitudinal pentru frizele de parchet poate sorta

dupa grosime sau dupa latime, in functie de modul de asezare a acestora pe
transportor.

Fig. 31. Sortatorul longitudinal pentru frize; 1-roata de antrenare; 2-

roata de  intindere; 3-lant de transport; 4-friza; 5-suport friza; 6-
bara  longitudinala  cu distantiere; 7-distantier; 8-container de stocare frize sortate.

4.3.Aburirea cherestelei

            Aburirea cherestelei este un tratament higrotermic caracteristic cherestelei

de fag, care se mai poate aplicasi nucului, parului etc. Din totalul cherestelei de fag
numai 60-70 % se poate aburi, fiind obligatorie aburirea intregii productii de frize de
parchete si neaburindu-se cheresteaua clasa C pentru mobila curbata si doagele de
butoaie.Principalele obiective ale aburirii sunt urmatoarele:
        uniformizarea in rosu-caramiziu a culorii lemnului, inlaturandu-se diferentele de
culoare dintre alburn si inima rosie;

        distrugerea agentilor daunatori ai lemnului (ciuperci si insecte), lemnul fiind

supus unei sterilizari totale, dar temporare (de scurt timp);

        blocarea fenomenului de incindere si rascoacere a lemnului;

        reducerea tensiunilor interne si eliminarea defectelor de uscare ulterioara a

cherestelei.

            Realizarea aburirii se face la presiunea atmosferica sau mai rar sub presiune,

utilizand ca agent termic numai abur saturat umed cu temperatura de 99-100 0C, prin
procedeul aburirii directe sau indirecte. Aburirea se face in camere de aburire din
zidarie, mai rar in autoclave sau camere metalice.

Fiecare camera de aburire are o usa glisanta cu pereti dubli, peretele exterior din
tabla galvanizata, iar cel interior din tabla de aluminiu, intre pereti existand un strat
izolator termic din vata de sticla. Pentru reusita aburirii umiditatea materialului
lemnos trebuie sa fie apropiata celei in stare verde respectiv de 50 -70 % in zona de
inimarosie si de 70 -100 % in zona de lemn alb de alburn.

            Stivuirea cherestelei in vederea aburirii se face fara sipca, cu fata

interioara asezata in sus, cat mai compact, cu randuri de grosime egala. Se
obisnuieste ca la baza stivei pe vagonet sa se aseze un rand de piese de calitate
inferioara, iar la partea superioara, iar la partea superioara a stivei sa se acopere cu
1-2 randuri de dulapi grosi, pentru evitarea deformarii pieselor si a aparitiei petelor
de culoare cauzate de condens. Consolidarea stivei se face prin asezarea
transversala a pieselor de cherestea scurta la 0,6-0,8 m distanta pe orizontala si la
0,5 m distantape verticala, perfect dispuse unele sub altele pe verticala.

Procesul de aburire cuprinde trei perioade distincte:

        perioada de incalzire initiala a camerei si  a materialului lemnos pana se atinge

temperatura de regim in interiorul pieselor de cherestea;

        perioada de aburire propriu-zisa, dependenta de grosimea cherestelei, fiind de 12

ore pentru o grosime de 20 mm si de 48 ore pentru o grosime de 80 mm;

        perioada de racire, cu o durata de 4-6 ore, in care materialul lemnos se raceste

cu usile inchise, fara admisie de abur cald.

            Amplasarea pe flux a camerelor de aburire se va face pe directia de

deplasare a cherestelei, intre rampa verde si depozitul de uscare naturala a
cherestelei. Deplasarea in interiorul si in afara camerelor de aburire se face cu poduri
trasbordoare si vagoneti.

4.4. Protectia cherestelei (conservare, antiseptizare si ignifugare)

            Conservarea cherestelei este operatia prin care se mareste durabilitatea
cherestelei, respectiv durata de rezistenta in timp a acesteia impotriva factorilor
externi ca ciuperci, insecte, actiunea focului etc. Dintre operatiile de propectie sau
conservare mai importante sunt cele de antiseptizare si de ignifugare.

            Antiseptizarea cherestelei reprezinta operatia de protectie impotriva

insectelor (cu substante insecticide)si a ciupercilor (cu substante fungicide).
Antiseptizarea asigura o protectie de scurta durata a cherestelei, in timpul procesului
de uscare naturala, impotriva ciupercilor inferioare, care produc mucegairea
cherestelei.

 Pentru aceasta, cheresteaua se curata de coaja, rumegus si alte impuritati si se va

supune tratamentului cu antiseptic, in maxim 24 ore de la debitare, sau de la
aburire, in cazul cherestelei de fag. Ca substante antiseptice se foloseste solutie de
pentaclorfenolat de natriu, in concentratie de 0,1-1 %, aplicata prin imersie in bazine
speciale, amplasate sub sopronul de sortare a cherestelei la rampa verde (fig. 32).

Fig.32. Bazine de antiseptizare a cherestelei: 1-pompa de amestec a solutiei

antiseptice; 2-bazin de tratament; 3-electropalan de manipulare; 4-grinda
electropalanului; 5-stiva de cherestea; 6-stiva de material tratatin asteptare; 7-
vagonet; 8-conducte de incalzire a solutiei; 9-conducta de evacuare solutie uzata.

Cele doua bazine lucreaza alternativ, respectiv in timp se in unul se face tratament,

celalalt se curata si se pregateste.

            Ignifugarea sau protectia cherestelei impotriva focului, mareste rezistenta

la aprindere a acesteia, dar poate si sa-i intarzie procesul propriu-zis de combustie,
respectiv de descompune chimica propriu-zisa. Aceastaprotectie ignifuga a lemnului
se poate realiza prin urmatoarele:

        acoperirea pieselor de cherestea cu pelicule de vopsele sau lacuri pe baza de

aluminiu sau sticla solubila;

        impregnarea cu substante ignifuge cum este fosfatul de amoniu, substanta care

la incalzire degaja un gaz, care va ridica punctul de aprindere al lemnului.
4.5. Uscarea naturala a cherestelei

            Uscarea reprezinta procesul de indepartare a apei din lemn, prin fenomenul

de evaporare, pentru a se obtine urmatoarele efecte:

        evitarea aracului de catre ciuperci si insecte;

        reducerea masei lemnoase care se va manipula si transporta ulterior;

        preintampinarea schimbarilor dimensionale si de forma;

        imbunatatirea calitatii operatiilor de prelucrare mecanica, de incleiere si finisare;

        facilitatea impregnarii cu substante de protectie si conservare.

            A usca piesele de cherestea nu inseamna a inlatura complet apa din lemn, ci

pana la un anumit punct, corespunzator domeniului de folosinta indelungata, care
poate fi de 8-10 % la mobila 12-13 % la binale, 6 % la instrumente muzicale, 15-18
% la ambalaje, 20 % la traverse de cale farata etc. La modul general se
recomanda sase faca o uscare naturala a cherestelei pana la umiditati de 20-25 %,
dupa care sa se treaca la uscarea artificialapana la umiditatea de echilibru.

            La uscarea naturala a cherestelei sunt foarte importanti curentii din

stiva care se obtin si se intensifica prin urmatoarele:

        asezarea stivelor la 40-50 cm deasupra solului;

        stivuirea pieselor de cherestea cu rosturi mai mari in zona treimii mijlocii a stivei,
pentru curentii verticali;

        utilizarea unor sipci de stivuire cu grosimi mai mari, la baza stivei;

        stivuirea pieselor de cherestea cu rosturile unele sub altele pe verticala;

        dispunerea stivelor in calea curentilor de aer si a vanturilor dominante;

        crearea de culoare intre stive;

            Cel mai important parametru al uscarii naturale este durata de uscare,

pentru micsorarea acesteia luandu-se urmatoarele masuri:

   -stivuirea in pozitie verticala a pieselor de cherestea subtiri;

   -uscarea prin balansare a stivei de cherestea;

   -refularea aerului cu ventilatoare mobile dispuse la capatul stivei.

Depozitele de cherestea au in general forma unui dreptunghi cu un raport al laturilor
de 1:2 sau 1:3, cu latura mare pe directia vanturilor dominante sau pe directia N-S,
de asa natura incat drumurile longitudinale sa devina culoare de ventilatie
suplimentara. Utilajele de transport a stivelor de cherestea sunt stivuitoarele cu furci
frontale avand capacitati de 1,5-5 t si viteze de deplasare de cca. 10 km/h. Stivele se
asaza sub soproane speciale, care pot fi de tip usor sau greu (fig. 33)

Platformele de depozitare a cherestelei sunt alcatuite din podvale de beton,

asemanatoare cu cele de depozitare busteni, intre care se asaza grinzi de beton. Ca
principiu de organizare a stivelor in depozit, exista grupe de stive, sectii si sectoare,
fiecare stiva avand o placuta indicatoare cu toate datele neceasare identificarii,
respectiv data stivuirii, specia, cantitatea, numar de siva, sector, sectie etc.

Fig.  33. Soproane pentru uscarea naturala a cherestelei:

a-soprom de tip usor;1-stiva;2-podval; 3-grinda de sustinere; 4-stalp cental;5-grinzi

cu zabrele; 6,7-acoperis.

 b-sopron de tip greu: 1-stiva; 2- grinzi pentru preluarea stivelor cu stivuitorul;3-

podvale; 4-grinzi pentru stivuire; 5-stalpi; 6-6-grinzi cu zabrele; 7,8-acoperis.

4.6.  Instalatii pentru stivuirea si desfacerea stivei in depozit

            Aceste instalatii au drept scop usurarea muncii umane si cresterea

productivitatii munci, deoarece peste 70 % din operatiile de stivuire si destivuire se
executa manual.

Tipologia acestora este diversa, mai importante fiind instalatiile de stivuire cu

ventuze si cele de desfacere a stivei cu transportor cu lant si racleti.

            Instalatie pentru stivuire cu ventuze sunt complexe si sunt alcatuite din

mai multe transportoare (fig 34.), operatia efectiva de stivuire fiind efectuata de un
set de ventuze care au rolul de a lua, a transporta si a aseza scandurile in stiva. Stiva
este asezata pe un lift care va cobori cu grosime de rand, dupa fiecare rand efectuat.

            Instalatie mecanica pentru desfacerea stivei este alcatuita in principal

dintr-un trasportor multiplu cu lant si racleti dispus la partea  superioara a stivei,
care impinge lateral cate un rand de cherestea. Sipcile de stivuire sunt preluate
manual de catre operatorul uman care deserveste instalatia (fig 35).

Fig. 34.. Instalatie de stivuire cu ventuze: 1-transportor cu lant; 2-racleti; 3-

role actionate; 4-dispozitiv de numarare si masurare a pieselor de cherestea in
vederea invetarierii; 5-trasportor cu banda  6-magazie cu sipci de stivuire; 7-
platforma  de stivuire; 8-schelet metalic de sutinere; 9-lonjeroane de culisare a
ventuzelor; 10, 11, 12 - grup de ventuze; 13-camera  de vid; 14-transportor cu lant;
15-scheletul principal de sustinere; 16-motoreductor; 17-dispozitiv
comanda  alimentare cu sipci de stivuire; 18-schelet metalic al liftului; 19-piese de
cherestea; 20-rand de cherestea format; 21-furtun   flexibil; 22-sipci de stivuire.
Fig 35. Instalatie de desfacere a stivei de cherestea:  1-transportor multiplu cu
lanturi si racleti; 2-cadru metalic de sustinere; 3-masa de sipci; 4-transportor cu
banda  de colectare a cherestelei; 5-lift de ridicare succesivaa stivei; 6-stiva de
cherestea; 7-suport al trasportorului multiplu; 8-plan inclinat; 9-palet de stivuire.

4.7. Expeditia cherestelei

Expeditia cherestei este ultima operatie tehnologica din depozitul de

cherestea, dar si din intreaga tehnologia de fabricatie a cherestelei. In vederea
expeditiei se fac o serie de operatii, printre care avem:

        desfacerea stivei din depozit;

        trasportul pieselor la rampa de expeditie;

        sortarea cantitativa si calitativa definitiva;

        inventarierea si eventual ambalarea cherestelei confor specificatiilor din comenzi;

        incarcarea in mijloacele de transport.

 Cheresteaua de calitate superioara se baloteaza, legandu-se cu platbanda in cel

putin doua locuri, dupa ce in prealabil s-a acoperit cu hartie bituminata.
Fig. 36. Cherstea ambalata in vederea expeditiei: a-de aceeasi lungime; b-de
lungimi diferite; 1-grinzi subtiri de stivuire 2-grinzi pentru trasport sau incarcare; 3-
platbanda; 4-scanduri  in balot; 5-coltare de protectie