Analisis Kinerja Crushing Plant A Di Pt Batu Sarana Persada,

Kecamatan Cigudeg, Kabupaten Bogor, Provinsi Jawa Barat

Performance Analisys Of Crushing Plant A In Pt Batu Sarana Persada, Cigudeg
Subdistrict, Bogor Districtc, West Java Province
1
Syahrial Apriandy, 2Ir. Solihin, M.T., 3Dr. Ir. Pramusanto
1,2
Prodi Teknik Pertambangan, Fakultas Teknik, Universitas Islam Bandung,
Jl. Tamansari No.1 Bandung 40116
email: [email protected], 2hn_ [email protected]

Abstract. Andesite processing unit in PT. BSP divided into plant “A” and plant “B” with Closed Circuit
Crushing system. There are two processing stage in plant A, primary and secondary crushing. In primary
stage, jaw crusher as a crushing tool, where the result is accomodate in stone cellar. Meanwhile in
secondary stage, there are three cone crusher as crushing tool, which material doesn’t qualify v.screen I
(+28mm) is recrushed, while material qualify v.screen (-28mm) into final product. Analysis in crushing
plant “A” is work efficiency, availability, processing cycle, specification, production capacity, lossing
material, and actual production to production target ratio. The result showed in one day (two shift) work
efficiency are 71,33% with productive time 16,71 hour per day. Tool availability obtained from work
efficiency and constraint time, for primary crushing ( MA = 86% ; PA = 87% ; UA = 90% ; EU = 79%)
and secondary crushing ( MA = 88% ; PA = 89% ; UA = 88% ; EU = 78%). Based on calculation, that
material losses in crushing plant “A” are cone crusher I (0,11%), cone crusher II & III (0,98%) Screen I
(0,09%), Screen II (0,08%). Percentage of plant “A” production are 90,08%, which production target is
88.110 ton/month with actual production is 78.032,04 ton/month. The effort to increase production are
minimize constraint time and material losses.

Keyword : Crushing Plant, Closed Crushing Circuit, Work Efficiency, Availability, Actual
Production, Production Target Achievment, Production Losses.

Abstrak. Unit Pengolahan batu andesit PT. BSP dibagi menjadi dua, yaitu Plant A dan Plant B dengan
sistem Closed Crushing Circuit . Untuk Plant A tahap pengolahan dibagi menjadi dua, yaitu Primary
Crushing dan Secondary Crushing. Dalam tahap primary crushing alat peremuk yang digunakan berupa
Jaw Crusher sebanyak satu unit, dimana material hasil proses ditampung di gudang batu. Sedangkan
dalam tahap secondary crushing alat peremuk yang digunakan berupa Cone Crusher sebanyak tiga unit,
dimana material tidak lolos V.screen I ( >28mm) akan diremukan ulang, sedangkan material lolos (<28
mm) menjadi produkta akhir. Analisa yang dilakukan di crushing plant A berupa efisiensi kerja,
ketersediaan alat mekanis, siklus pengolahan, spesifikasi dan settingan alat, kapasitas produks alat,
lossing material saat produksi, dan ketercapaian produksi aktual terhadap target produksi.Hasil penelitian
menunjukan efisiensi kerja dalam satu hari (dua shift) yaitu sebesar 71,33% dengan waktu produktif
16,71 jam/hari. Dari efisiensi kerja dan hambatan alat didapatkan nilai ketersediaan alat, untuk primary
crushing ( MA = 86% ; PA = 87% ; UA = 90% ; EU = 79%) dan secondary crushing ( MA = 88% ; PA =
89% ; UA = 88% ; EU = 78%). Berdasarkan perhitungan, diketahui bahwa nilai losses produksi pada
crushing plant A yaitu cone crusher I (0,11%), cone crusher II dan III (0,98%) Screen I (0,09%), Screen
II (0,08%).Untuk persentase ketercapaian produksi aktual dan target produksi yaitu target produksi dari
crushing plant A yaitu 88.110 ton/bulan, dimana hasil aktual produksi akhir yaitu sebesar 78.032,04
ton/bulan dengan persentase ketercapaian yaitu 90,08%. Upaya yang dapat dilakukan untuk
meningkatkan produksi akhir yaitu berupa pengurangan waktu hambatan, pengaturan kembali css, serta
pengurangan losses dari material.

Kata Kunci : Crushing Plant, Closed Crushing Circuit, Efisiensi Kerja, Ketersediaan Alat,
Produksi Aktual, Ketercapaian Target Produksi, Losses Produksi.

1
 |2

A. Pendahuluan
Salah satu kegiatan pertambangan adalah proses pengolahan bahan galian, saat ini
seiring dengan makin pesatnya pembangunan infrastruktur seperti pembangunan jalan
raya, gedung – gedung bertingkat, perumahan, dan pembangunan lainnya, maka
peningkatan permintaan bahan – bahan tambang termasuk batu andesit (split maupun abu
batu) meningkat.
Berkenaan dengan kondisi tersebut, maka dari itu perusahaan tambang batu andesit
harus mampu meningkatkan produk dengan optimum. Hal ini dilakukan guna menekan
biaya produksi, sehingga profit yang didapatkan semakin besar. Salah satunya dengan
terus mengoptimalkan unit peremuk batuan (crushing plant) sebagai bagian dari rangkaian
aktivitas pertambangan. Dalam usaha untuk melakukan pengoptimalan unit peremuk
batuan, perlu dilakukan analisis kinerja terhadap unit tersebut, sehingga diketahui
bagaimana kondisi unit saat ini dan apa yang perlu dilakukan agar produksi dapat
dilaksanakan dengan baik.
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan, maka perumusan masalah dalam
penelitian ini yaitu target produksi crushing plant “A” tidak tercapai karena terganggunya
proses produksi. Untuk mengetahui penyebab kinerja dari crushing plant, perlu dilakukan
berbagai analisis meliputi hambatan produksi, kapasitas dan settingan alat, hasil produksi
belt, dan kehilangan (losses) dalam produksi.
Adapun tujuan dari dilakukannya penelitian ini yaitu :
1. Menganalisis efisiensi kerja dan availability unit peremuk batuan “A” PT. BSP
berdasarkan parameter – parameter yang digunakan.
2. Menganalisis produktivitas dari unit peremuk batuan “A”.
3. Mengetahui nilai losses dari produksi.
4. Mengetahui perbandingan ketercapaian produksi akhir dengan target produksi
perusahaan, serta upaya yang dapat dilakukan dalam peningkatan produksi.

B. Landasan Teori
Pengolahan Bahan Galian
Pengolahan bahan galian merupakan suatu proses dalam industri pertambangan
yang meliputi proses pemisahan konsentrat dari pengotornya berdasarkan perbedaan sifat
fisik, tanpa merubah karakteristik kimiawi dan fisiknya. Selain itu, tujuan dari proses ini
juga untuk memenuhi kebutuhan pasar akan bahan galian yang dihasilkan, serta
mengurangi ongkos angkut dan proses lanjutan. Proses pengolahan bahan galian secara
umum dapat dibagi berdasarkan empat bagian, diantaranya yaitu kominusi, sizing,
konsentrasi, dewatering.
Crushing Plant
Crushing plant merupakan bagian dari industri pertambangan yang mana prosesnya
berupa pengecilan ukuran batuan dari tambang menggunakan serangkaian alat mekanis.
Alat-alat yang umumnya digunakan berupa mesin crusher, hopper, feeder, belt conveyer,
screening. Tahap penghancuran (peremukan) adalah proses inti crushing plant. Tahap ini
umumnya dibagi menjadi dua, yaitu :
 |3

1. Primary crushing umpan yang dimasukkan berkisar 1500 mm, biasanya

merupakan hasil tambang (Run of Mine). Alat yang umum digunakan adalah
Jaw Crusher dan Gyratory Crusher.
2. Secondary crushing, umpan yang dimasukkan berkisar 150 mm , biasanya
berasal dari produk primary crushing. Alat yang digunakan adalah Jaw Crusher
ukuran kecil, Gyratory Crusher ukuran kecil, Cone Crusher, dan Hammer
Crusher.
Jalur / sirkuit produksi pada unit peremuk dapat dibedakan menjadi dua macam,
yaitu open circuit crushing dan closed circuit crushing. Ciri dari kedua macam sirkuit
yaitu adanya proses peremukan ulang atau tidak ada.. Pada pengaplikasiannya, kedua
sirkuit ini dapat diterapkan secara terpisah (salah satu) maupun bersamaan didalam satu
unit unit peremuk .
Beltcut
Beltcut merupakan suatu metode perhitungan produksi pada belt conveyor. Metode
ini didasarkan pada pengukuran langsung material tertampung di permukaan belt. Prinsip
kerjanya yaitu pengambilan sampel batuan di setiap belt sepanjang 1 m, dan kecepatan dari
belt tersebut. Sampel kemudian ditimbang berapa berat batuan yang didapat, dari data
berat batuan dan kecepatan bisa diketahui berapa produksi belt tersebut.
Menurut buku “ Belt Conveyor For Bulk Material” Untuk menghitung besar
produktivitas belt conveyor digunakan persamaan sebagai berikut :

Q (Produksi) = W (Ton/m) x V (m/det) x 3600

Keterangan :
Q = Kapasitas Conveyor (ton/jam)
W = Berat material dalam panjang 1 m (ton)
V = Kecepatan Belt (m/det)

Ketersediaan Alat Mekanis

Adalah pengertian yang dapat menunjukkan keadaan alat mekanis tersebut,
misalnya kesediaan fisik dan efektivitas penggunaannya yang menyatakan apakah jam
kerja alat tercapai sesuai dengan yang diharapkan atau tidak.
1. Mechanical Availability (MA)
Adalah cara untuk mengetahui kondisi alat yang sesungguhnya dari alat yang
sedang digunakan.
We
MA= ×100 %
We+ R
dimana :
We = jumlah jam kerja efektif
R = jumlah jam alat dengan kondisi tidak dapat digunakan dan sedang
dilakukan perbaikan atau sedang menunggu spare part
2. Physical Availability (PA)
Kondisi yang menunjukkan ketersediaan keadaan fisik alat yang sedang
digunakan. Umumnya keadaan fisik selalu lebih besar daripada kesediaan
mekanis.
We+ S
PA = ×100 %
We+ R+ S
dimana :
 |4

S = Jumlah jam alat tidak dapat digunakan tapi tidak mengalami kerusakan
3. Use of Availability (UA)
Menunjukkan persen waktu yang digunakan alat untuk beroperasi pada saat alat
dapat digunakan.
We
UA= ×100 %
We+ S
4. Efective Utilization (EU)
Cara menunjukkan berapa persen seluruh waktu kerja yang dapat dimanfaatkan
untuk kerja produktif.
We
EU = ×100 %
We+ R+ S

C. Hasil Penelitian
Efisiensi Kerja Crushing Plant “A”
Berdasarkan tabel faktor kondisi kerja (Rochmanhadi, 1992) bahwa untuk efisiensi
kerja shift I (66,26 %) dapat dikatakan memiliki kondisi kerja sedang dengan kondisi
manajemen sedang. Kemudian untuk efisiensi shift II (76,23 %) memiliki kondisi kerja
baik sekali dan kondisi manajemen sedang. Adanya perbedaan nilai efisiensi kerja yang
cukup jauh ini dapat disebabkan perbedaan waktu produktif rata-rata, selain itu
maintenance dan repair dilakukan pada shift I (siang).
Ketersediaan dan Penggunaan Alat Mekanis
Dalam kaitannya mengetahui efisiensi kerja, perlu diketahui pula berapa
availability dari alat mekanis di plant “A”. Availability ini lebih kepada persentase
lamanya waktu alat dalam kondisi dapat digunakan, yang terdiri atas 4 parameter. Hasil
availability dari primary crushing dan secondary crushing dapat dilihat pada Tabel 1

Tabel 1
Nilai Availability Plant “A”
MA PA UA EU
Tahapan
% % % %

Primary Crushing 85,8% 87% 90,3% 78,6%

Secondary Crushing 87,6% 88,9% 88% 78,3%

Sumber :Hasil Perhitungan Tugas Akhir, 2018

Produktivitas Crushing Plant “A”

Berdasarkan siklus kerja di unit peremuk “A”, metoda yang digunakan berupa
close circuit operation. Prisnsip mendasar dari metoda ini adalah adanya proses
peremukan ulang material apabila tidak lolos di screen I (oversize). Material oversize
ini diangkut CvA. 7 dan CvA. 8 untuk direduksi ulang di cone II, dan III dengan
harapan ukurannya menjadi sesuai ( - 28 mm). Kelebihan dari metoda ini dapat
meningkatkan efisiensi dari vibrating screen dan meningkatkan jumlah material
undersize.
Sebelum proses peremukan, material ditampung terlebih dulu di hopper, yang
mana bagian bawahnya dipasang feeder sebagai alat pengumpan. Berdasarkan
 |5

pengukuran dan perhitungan dimensi hopper, volumenya yaitu 24,87 m3. Secara teoritis,
jika mengacu pada muatan truk 10,05 m 3, maka dapat dilakukan dumping material
hingga 2,5 kali. Namun pada kondisi aktual, paling banyak hanya menampung 2 kali
dumping atau sekitar 80 % dari keseluruhan volume hopper. Kondisi tersebut
dikarenakan bentuk dari hopper pada bagian depan atas tidak tertutup, sehingga material
dapat berjatuhan ke samping dan menyebabkan losses serta kondisi kerja yang tidak
aman.
Berdasarkan data uji beltcut, didapatkan efisiensi alat crusher berdasarkan
produksi aktual terhadap kapasitas alat sebagai berikut :

Tabel 2
Efisiensi Alat Plant “A”
Kapasitas Produksi aktual Effisiensi Alat
Alat
Alat (ton/jam) (ton/jam) (ton/jam)
Jaw Crusher 350 244,22 69,78%
Cone Crusher I 306 229,58 75,03%
Cone Crusher II & III 155 117,91 76,07%
Sumber :Hasil Perhitungan Tugas Akhir, 2018

Circulating Load Ratio (CLR)

Berdasarkan hasil perhitungan, nilai CLR yang didapatkan 2,33 atau jika dalam
persentase 233%, yang menunjukan adanya material yang berputar kembali sebanyak
dua kali antara screen I dan cone II & III. Nilai ini dapat dihitung pada setiap closed
circuit operation. Perputaran kembali material disebabkan material berukuran oversize
(+28mm) pada screen I, baik yang berasal dari cone I ataupun cone II & III. Data yang
digunakan pada perhitungan berupa hasil uji beltcut. Nilai CLR menunjukan efisiensi
dari alat peremuk pada closed circuit, dimana nilai dalam batasan 100%-350% dianggap
wajar.(B.A. Wills-T.J Munn, 2006)
Losses Produksi
Losses produksi merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi pencapaian
dalam hasil produksi. Banyaknya jumlah kehilangan produksi ini harus dipantau secara
berkala, agar produktivitas dari unit peremuk tetap sesuai standar yang ditetapkan. Nilai
losses ini didasarkan pada kesetimbangan jumlah produkta yang dihasilkan terhadap
jumlah umpan. Penyebab dari losses produksi dikarenakan banyak material yang
tertahan pada sudut – sudut alat, ataupun material berjatuhan pada proses pengangkutan
karena kondisi belt conveyor tidak sesuai. Berikut merupakan tabel dari peresentasi
kehilangan pada unit peremuk A (Tabel 3).
Tabel 3
Kehilangan Produksi Unit Peremuk A
Loss Losses
No Alat
(ton/jam) (% )
1 Cone Crusher I 0,23 0,11
2 Cone Crusher II dan III 1,16 0,98
3 Screen I 0,32 0,09
4 Screen II 0,18 0,08
Sumber : Hasil Perhitungan Tugas Akhir, 2018

Evaluasi Pengumpanan
 |6

Kondisi pengumpanan saat ini banyak material lengket / tanah yang ikut
terbawa, dimana proses pemisahan di grizzly feeder tidak optimal karena celah/ kisi –
kisi tidak rutin dibersihkan. Dampak yang ditimbulkan yaitu penyumbatan di feeder
gudang batu ataupun surge bin . Selain dari banyaknya tanah, terkadang umpan
tersangkut di mulut jaw crusher, disebabkan kondisi choking.
Kondisi choking merupakan kondisi umpan yang macet, penyebabnya karena
laju pengumpanan yang terlalu cepat ataupun ukuran material terlalu besar.
Pengumpanan dapat optimal apabila material memiliki ukuran maksimal 85% dari
lubang bukaan (Taggart, 1944). Penanganan yang harus dilakukan untuk menghindari
choking di jaw yaitu dengan memilah pada proses pengangkutan di tambang, sehingga
material yang berukuran besar dan pengotor (tanah) tidak masuk ke unit peremuk .
Selain itu, penanganan yang dapat dilakukan dengan mengevaluasi pengoperasian laju
grizzly feeder pada panel crusher.
Pada tahap secondary crushing pengumpanan akan berpengaruh pada kinerja
alat terutama cone crusher apabila ukuran umpan terlalu kecil (>40mm, cone I ; >20
mm, cone II & III) dibandingkan pengaturan CSS alat. Kondisi tersebut dapat
menyebabkan penumpukan produkta di bagian bawah cone crusher, dikarenakan
material tidak tersebar merata di seluruh bagian cone crusher, dan menyebabkan
overload di conveyor belt. Penanganan yang dapat dilakukan berupa pengaturan
kembali CSS alat ataupun penambahan screen, sebelum dilakukan pengumpanan pada
cone crusher.

Target Produksi Plant “A”

Target produksi yang ditetapkan oleh perusahaan pada plant “A” yaitu sebesar
49500 m3/bulan atau 88110 ton/bulan. Berdasarkan perhitungan uji beltcut 218,52
ton/jam dengan waktu kerja efektif 11,92 jam/hari, maka hasil yang didapatkan yaitu
78032,04 ton/bulan. Berikut merupakan hasil produksi rata – rata perbulan (Tabel 4).

Tabel 4
Perbandingan Hasil Produksi Per Bulan
Jam/Har
Hasil Produksi Ton/Bulan i Ton/Jam
Target Produksi 88110 11,92 246,4
Produksi Aktual 78032,04 11,92 218,52
Sumber : Hasil Perhitungan Tugas Akhir, 2018

Sedangkan untuk persentase produk akhir yang diinginkan adalah split 1-2
(60%), material screening (25%), dan abu (15%). Berdasarkan hasil produksi screen II
(Tabel 4.8), maka diketahui hasilnya seperti pada Tabel 5.
Tabel 5
Perbandingan Hasil Produk Akhir
Produk Akhir Produksi Aktual Target Produksi
Split 64.7% 60%
Abu 21.9% 25%
Material Screen 13.4% 15%
Sumber : Hasil Perhitungan Tugas Akhir, 2018
 |7

Dari Tabel 5 diketahui bahwa ada perbedaan persentase produk akhir dari
target produksi. Perbedaan tersebut disebabkan oleh material split yang dihasilkan lebih
banyak 4,7%. Kondisi ini terjadi karena ukuran produkta dari cone crusher tidak
optimal, yang dapat disebabkan pengaturan css alat tidak sesuai. Pengaturan css alat
yang tidak sesuai juga ditandai dengan adanya peremukan ulang material sebanyak dua
kali yang ditandai nilai CLR.

Upaya Peningkatan Hasil Produksi

Dalam upaya meningkatkan hasil produksi unit peremuk “A”, ada beberapa
yang dapat dilakukan yaitu peningkatan efisiensi kerja dan pengurangan kehilangan
material atau losses. Nilai ini dapat ditingkatkan dengan mengurangi keterlambatan dan
juga berhenti lebih awal. Dengan mengurangi keterlambatan, diharapkan berdampak
pada pengurangan durasi maintenance dan repair alat. Untuk repair yang membutuhkan
penggantian spare part, pelaksanaan harus dijadwalkan terlebih dahulu, dengan
memperhitungkan stok material dan kondisi penjualan.
Selain dari peningkatan efisiensi kerja, upaya yang dapat dilakukan yaitu
dengan mengevaluasi proses pengumpanan dan pengaturan css alat. Tanah yang ikut
terbawa umpan harus dikurangi sedikit mungkin, sehingga tidak terbawa ke proses
peremukan dan meminimalkan terjadinya penyumbatan. Cara yang dapat dilakukan
yaitu dengan rutin membersihkan kisi – kisi pada grizzly feeder, dan pemilihan dalam
pengangkutan material di tambang. Dengan meminimalkan penyumbatan alat secara
langsung akan mengurangi waktu yang hilang dan mengurangi losses material. Upaya
lain berkaitan pengumpanan yaitu dengan mengisi hopper sebelum kegiatan produksi
berhenti, sehingga menghindari menunggu suplai material pada awal shift. Serta
dilakukannya pengecekan dan pengaturan pada css alat secara rutin.

D. Kesimpulan
Dari hasil penelitian tentang Analisis Kinerja Crushing Plant A dapan diambil
kesimpulan sebagai berikut :
1. Waktu kerja efektif di crushing plant A dalam satu hari (dua shift) yaitu selama
11,92 jam/hari berdasarkan waktu produktif 16,71 jam/hari dengan rincian nilai
efisiensi kerja tiap shift yaitu 66,26% (shift I) dan 76,23% (shift II).
Berdasarkan nilai tersebut, kondisi kerja shift II lebih baik dibandingkan shift I,
yang disebabkan lamanya waktu repair dan menunggu suplai dari tambang.
Sedangkan untuk mengetahui nilai availability dari primary crushing dan
secondary crushing, digunakan waktu hambatan alat yang terdiri dari
downtime dan stand by time. Berikut nilai availability yang didapat, yaitu :
a. Primary Crushing
MA = 85,8% ; PA = 87,2% ; UA = 90,1% ; EU = 78,5%
b. Secondary Crushing
MA = 87,1% ; PA = 88,4% ; UA = 88,5% ; EU = 78,3%
2. Alat peremuk yang digunakan di crushing plant A untuk primary crushing
berupa Jaw Crusher dengan settingan css 125 mm kapasitas produksi 350
ton/jam, sedangakan efisiensi alat saat ini 69,83%. Untuk secondary crushing
berupa Cone Crusher I dengan settingan css 40 mm kapasitas produksi 306
ton/jam, dengan efisiensi alat saat ini 75,03%. Cone Crusher IIdan III dengan
 |8

settingan css 20 mm kapasitas produksi 55 ton/jam dan 100 ton/jam, dengan

efisiensi alat saat ini 76,06%.
3. Nilai losses yang terdapat di crushing plant A untuk tiap masing-masing
prosesnya yaitu cone crusher I (0,11%), cone crusher II dan III (0,98%)
Screen I (0,09%), Screen II (0,08%). Nilai ini didapatkan dari hasil uji beltcut,
yang mana jumlah umpan dikurangi jumlah produkta.
4. Target produksi dari crushing plant A untuk dua shift yaitu 88110 ton/bulan,
dimana hasil aktual produksi akhir yaitu sebesar 78032,04 ton/bulan. Persentase
ketercapaian produksi saat ini yaitu 88,6%. Sedangkan untuk rasio produk
akhir, adanya kelebihan 4,7% pada material split yang mempengaruhi
persentase material abu dan screen. Upaya yang dapat dilakukan untuk
meningkatkan dan rasio produk akhir yaitu berupa pengurangan waktu
hambatan, pengaturan kembali css, serta losses dari material.

Daftar Pustaka
A.Gupta, D.S.Yan, 2006, ”Mineral Processing and Design Operation”, Perth,
Australia.

Anonim, 2015, “Basic in Minerals Processing”, Metso, Finland

B.A.Wills,T.J. Tapier Munn, 2006, ”Mineral Processing Technology”, University of

Queensland, Australia.

Firmansyah, Rd. Pirlan, 2016, “ Analisis Kinerja Crushing Plant A dan Hubungannya
Dengan Production Rate Index Di PT Lotus SG. Lestari, Kampung
Pabuaran, Desa Cipinang, Kecamatan Rumpin, Kabupaten Bogor, Provinsi
Jawa Barat “, Teknik Pertambangan, Universitas Islam Bandung.

Kaulika, Axel, 2017, “Analisis Kinerja Belt Conveyor Sebagai Penunjang Produksi
Pada Pengolahan Batu Andesit Di PT Mandiri Sejahtera Sentra, Gunung
Miun, Desa Sukamulya, Kecamatan Tegalwaru, Kabupaten Purwakarta,
Provinsi Jawa Barat “, Teknik Pertambangan, Universitas Islam Bandung.

Prodjosumarto,Partanto, Ir., 1993, ”Pemindahan Tanah Mekanis”, Teknik

Pertambangan, Institut Teknologi Bandung.

Rochmanhadi, 1990, ”Pengantar dan Dasar – Dasar Pemindahan Tanah Mekanis”,

Departemen Pekerjaan Umum, Jakarta.

Taggart, Arthur, F., 1944, “Handbook of Mineral Dressing” Wiley-Interscience

Publication, New York.

Tobing, Ir. H. S. L., 2005, “Prinsip Dasar Pengolahan Bahan Galian”, Bandung.