Din55634 1 2018

DEUTSCHE
NORM März 2018
DIN 55634-1
D
ICS 77.060; 91.080.13 Mit DIN 55634-2:2018-03
Ersatz für
DIN 55634:2010-04
Beschichtungsstoffe und Überzüge –

Korrosionsschutz von tragenden dünnwandigen Bauteilen aus Stahl –
Teil 1: Anforderungen und Prüfverfahren
Paints, varnishes and coatings –
Corrosion protection of supporting thin-walled building components made of steel –
Part 1: Requirements and test methods
Peintures, vernis et revêtements –
Anticorrosion des éléments de construction en acier à parois minces et supportants –
Partie 1: Exigences et essais

BEST BeuthStandardsCollection - Stand 2018-04
Gesamtumfang 42 Seiten
DIN-Normenausschuss Beschichtungsstoffe und Beschichtungen (NAB)

DIN-Normenausschuss Materialprüfung (NMP)
© DIN Deutsches Institut für Normung e. V. · Jede Art der Vervielfältigung, auch auszugsweise, Preisgruppe 17
nur mit Genehmigung des DIN Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin, gestattet.
Alleinverkauf der Normen durch Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin
www.din.de
www.beuth.de
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2809664
DIN 55634-1:2018-03
Inhalt
Seite
Vorwort ...................................................................................................................................................................................... 3
1 Anwendungsbereich ............................................................................................................................................... 4
2 Normative Verweisungen ..................................................................................................................................... 5
3 Begriffe ........................................................................................................................................................................ 7
4 Korrosivitätskategorien...................................................................................................................................... 10
5 Korrosionsschutzsysteme .................................................................................................................................. 11
5.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 11
5.2 Beschichtungsstoffe .............................................................................................................................................. 12
5.3 Schutzdauer ............................................................................................................................................................. 13
5.4 Anforderungen ....................................................................................................................................................... 14
6 Korrosionsschutzgerechte Gestaltung........................................................................................................... 17
7 Verpackung, Transport, Lagerung und Montage von Bauteilen........................................................... 17
8 Umformbereiche, Schnittflächen, Kanten, Verbindungsmittel............................................................. 17
8.1 Umformbereiche .................................................................................................................................................... 17
8.2 Schnittflächen ......................................................................................................................................................... 18
8.3 Schutz an Verbindungen ..................................................................................................................................... 18
9 Prüfungen zur Qualitätssicherung .................................................................................................................. 18
9.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 18
9.2 Probekörper ............................................................................................................................................................ 19
9.3 Korrosionsschutzprüfungen ............................................................................................................................. 19
10 Kennzeichnung des Korrosionsschutzsystems .......................................................................................... 21
Anhang A (informativ) Beispiele für Korrosionsschutzsysteme mit Zuordnung zu
Korrosivitätskategorien...................................................................................................................................... 27
Anhang B (informativ) Eignungsnachweis durch Voruntersuchungen für
Bandbeschichtungssysteme............................................................................................................................... 39
Literaturhinweise ................................................................................................................................................................. 42
2
DIN 55634-1:2018-03
Vorwort
Die vorliegende Norm wurde federführend vom Unterausschuss NA 002-00-10-08 UA „Korrosionsschutz
von tragenden dünnwandigen Bauteilen“ im DIN-Normenausschuss Beschichtungsstoffe und Beschich-
tungen (NAB) erarbeitet.
DIN 55634, Korrosionsschutz von tragenden dünnwandigen Bauteilen aus Stahl besteht aus zwei Teilen:
— Teil 1: Anforderungen und Prüfverfahren
— Teil 2: Überwachung und Zertifizierungsanforderungen
Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Elemente dieses Dokuments Patentrechte berühren
können. DIN ist nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu identifizieren.
Gegenüber DIN 55634:2010-04 wurden folgende Änderungen vorgenommen:
a) Überführung in eine zweiteilige Normenreihe;
b) Inhalte wurden grundlegend überarbeitet, wobei die überwachungs- und zertifizierungsrelevanten

Festlegungen in den Teil 2 überführt wurden;
c) der Anwendungsbereich wurde erweitert;
d) die Einteilung der Korrosionsbelastung wurde auf die in DIN EN ISO 12944-2:1998-07 festgelegten
Korrosivitätskategorien bezogen;
e) die Normbezeichnung des Schutzsystems wurde gestrichen;
f) die normativen Verweisungen wurden überarbeitet, wodurch nun auf die aktuellen, ins Deutsche Nor-
menwerk übernommenen Europäischen und Internationalen Normen verwiesen wird.
Frühere Ausgaben
DIN 4114: 1950x-08

DIN 55634: 2010-04
DIN 55928: 1959-06
DIN 55928-8: 1980-03, 1994-07
3
DIN 55634-1:2018-03
1 Anwendungsbereich
Diese Norm gilt für den Korrosionsschutz tragender dünnwandiger Bauteile aus unlegiertem oder niedrig-
legiertem Stahl
a) mit stückbeschichtetem Material bis einschließlich 3 mm Nennblechdicke auf stückverzinktem oder auf
kontinuierlich schmelztauchveredeltem oder auf elektrolytisch bandverzinktem Material,
b) mit stückbeschichtetem Material bis einschließlich 3 mm Nennblechdicke ohne Metallüberzüge,
c) mit organisch bandbeschichtetem Material bis einschließlich 3 mm Nennblechdicke auf kontinuierlich

schmelztauchveredeltem bzw. elektrolytisch bandverzinktem Material,
d) mit kontinuierlich schmelztauchveredeltem Material bis einschließlich 6,5 mm Nennblechdicke,
die einer atmosphärischen Korrosionsbelastung ausgesetzt sind. Diese Norm gilt nicht für tragende
dünnwandige Bauteile, die mit dem alleinigen Korrosionsschutz Feuerverzinken nach DIN EN ISO 1461
(ohne eine zusätzliche Beschichtung) ausgeführt sind.
ANMERKUNG Tragende dünnwandige Bauteile können auch durch eine reine Feuerverzinkung (Stückverzinkung)
nach DIN EN ISO 1461 ohne eine zusätzliche Beschichtung vor Korrosion geschützt werden. Die Anforderungen und
Regelungen für feuerverzinktes (stückverzinktes) Material sind in DIN EN ISO 1461, DIN EN ISO 14713-1,
DIN EN ISO 14713-2 und für tragende Bauteile im bauaufsichtlich geregelten Bereich zusätzlich in der
DASt-Richtlinie 022 festgelegt.
Andere Schutzfunktionen, wie der Schutz gegen
— Mikroorganismen (Bewuchs, Bakterien, Pilze usw.),
— Chemikalien (Säuren, Alkalien, organische Lösemittel, Gase usw.),
— mechanische Belastungen (Abrieb usw.),
— Brand,
sind in dieser Norm nicht erfasst.
Diese Norm gilt für Band- und Stückbeschichtungen, die im Werk oder auf der Baustelle ausgeführt werden.
Bauteile aus Stahl werden gegen Korrosion geschützt durch:
— Metallüberzüge;
— Beschichtungen;
— Metallüberzüge mit Beschichtungen (Duplex-Systeme).
Bei Korrosionsbelastungen und einer geforderten Schutzdauer, die nicht in die festgelegten Korrosivitäts-
kategorien (siehe Abschnitt 4) einzuordnen sind, ist diese Norm nicht anwendbar. Bei diesen Belastungen
und Bedingungen sind die erforderlichen Maßnahmen jeweils im Einzelfall festzulegen.
ANMERKUNG Diese Norm kann auch für nichttragende dünnwandige Bauteile angewendet werden.
4
DIN 55634-1:2018-03
2 Normative Verweisungen
Die folgenden Dokumente, die in diesem Dokument teilweise oder als Ganzes zitiert werden, sind für die
Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene
Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments
(einschließlich aller Änderungen).
DIN 50961, Galvanische Überzüge — Zinküberzüge auf Eisenwerkstoffen — Begriffe, Korrosionsprüfung und
Korrosionsbeständigkeit
DIN 50986, Beschichtungsstoffe — Bestimmung der Trockenschichtdicke mit dem Keilschnittverfahren (Ritz-
und Bohrmethode)
DIN 55633:2009-04, Beschichtungsstoffe — Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Pulver-Beschichtungs-

systeme — Bewertung der Pulver-Beschichtungssysteme und Ausführung der Beschichtung
DIN EN 1090-4 1), Ausführung von Stahltragwerken und Aluminiumtragwerken — Teil 4: Technische
Anforderungen an tragende, kaltgeformte Bauelemente aus Stahl und tragende, kaltgeformte Bauteile für
Dach-, Decken-, Boden- und Wandanwendungen
DIN EN 1993-1-3:2010-12, Eurocode 3: Bemessung und Konstruktion von Stahlbauten — Teil 1-3: Allgemeine
Regeln — Ergänzende Regeln für kaltgeformte Bauteile und Bleche; Deutsche Fassung
EN 1993-1-3:2006 + AC:2009
DIN EN 10025-1, Warmgewalzte Erzeugnisse aus Baustählen — Teil 1: Allgemeine technische Lieferbedin-
gungen
DIN EN 10025-2, Warmgewalzte Erzeugnisse aus Baustählen — Teil 2: Technische Lieferbedingungen für
unlegierte Baustähle
DIN EN 10149-2, Warmgewalzte Flacherzeugnisse aus Stählen mit hoher Streckgrenze zum Kaltumformen —
Teil 2: Technische Lieferbedingungen für thermomechanisch gewalzte Stähle
DIN EN 10149-3, Warmgewalzte Flacherzeugnisse aus Stählen mit hoher Streckgrenze zum Kaltumformen —
Teil 3: Technische Lieferbedingungen für normalgeglühte oder normalisierend gewalzte Stähle
DIN EN 10152, Elektrolytisch verzinkte kaltgewalzte Flacherzeugnisse aus Stahl zum Kaltumformen — Tech-
nische Lieferbedingungen
DIN EN 10169:2012-06, Kontinuierlich organisch beschichtete (bandbeschichtete) Flacherzeugnisse aus

Stahl — Technische Lieferbedingungen; Deutsche Fassung EN 10169:2010+A1:2012
DIN EN 10268, Kaltgewalzte Flacherzeugnisse aus Stählen mit hoher Streckgrenze zum Kaltumformen —
Technische Lieferbedingungen
DIN EN 10346, Kontinuierlich schmelztauchveredelte Flacherzeugnisse aus Stahl zum Kaltumformen — Tech-
nische Lieferbedingungen
DIN EN 13523-1, Bandbeschichtete Metalle — Prüfverfahren — Teil 1: Schichtdicke
1) In Vorbereitung. Dokumentstufe zum Zeitpunkt der Veröffentlichung: prEN 1090-4:2015. Vorgesehen als Ersatz für
DIN 18807-3.
5
DIN 55634-1:2018-03
DIN EN 13523-6, Bandbeschichtete Metalle — Prüfverfahren — Teil 6: Haftfestigkeit nach Eindrücken (Tie-
fungsprüfung)
DIN EN 13523-7, Bandbeschichtete Metalle — Prüfverfahren — Teil 7: Widerstandsfähigkeit gegen Rissbildung

beim Biegen (T-Biegeprüfung)
DIN EN 13523-8:2017-10, Bandbeschichtete Metalle — Prüfverfahren — Teil 8: Beständigkeit gegen

Salzsprühnebel; Deutsche Fassung EN 13523-8:2017DIN EN 13523-19, Bandbeschichtete Metalle —
Prüfverfahren — Teil 19: Probenplatten und Verfahren zur Freibewitterung
DIN EN 60454-2, Selbstklebende Bänder für elektrotechnische Anwendungen — Teil 2: Prüfverfahren
DIN EN ISO 1461, Durch Feuerverzinken auf Stahl aufgebrachte Zinküberzüge (Stückverzinken) — Anforde-
rungen und Prüfungen
DIN EN ISO 2081, Metallische und andere anorganische Überzüge — Galvanische Zinküberzüge auf Eisenwerk-
stoffen mit zusätzlicher Behandlung
DIN EN ISO 2178, Nichtmagnetische Überzüge auf magnetischen Grundmetallen — Messen der Schichtdicke —
Magnetverfahren
DIN EN ISO 2409, Beschichtungsstoffe — Gitterschnittprüfung
DIN EN ISO 2808, Beschichtungsstoffe — Bestimmung der Schichtdicke
DIN EN ISO 2810, Beschichtungsstoffe — Freibewitterung von Beschichtungen — Bewitterung und Bewertung
DIN EN ISO 4628-1, Beschichtungsstoffe — Beurteilung von Beschichtungsschäden — Bewertung der Menge
und der Größe von Schäden und der Intensität von gleichmäßigen Veränderungen im Aussehen — Teil 1:
Allgemeine Einführung und Bewertungssystem
Bewertung des Blasengrades
Bewertung des Rostgrades
Bewertung des Rissgrades
Bewertung des Abblätterungsgrades
Bewertung des Kreidungsgrades nach dem Klebebandverfahren
DIN EN ISO 4628-8, Beschichtungsstoffe — Beurteilung von Beschichtungsschäden — Beurteilung der Menge
Bewertung der von einem Ritz oder einer anderen künstlichen Verletzung ausgehenden Enthaftung und
Korrosion
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DIN 55634-1:2018-03
DIN EN ISO 6270-1, Beschichtungsstoffe — Bestimmung der Beständigkeit gegen Feuchtigkeit — Teil 1:
Kontinuierliche Kondensation
DIN EN ISO 6270-2, Beschichtungsstoffe — Bestimmung der Beständigkeit gegen Feuchtigkeit — Teil 2:
Verfahren zur Beanspruchung von Proben in Kondenswasserklimaten
DIN EN ISO 9227, Korrosionsprüfungen in künstlichen Atmosphären — Salzsprühnebelprüfungen
DIN EN ISO 12944-1:1998-07, Beschichtungsstoffe — Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschich-

tungssysteme — Teil 1: Allgemeine Einleitung (ISO 12944-1:1998); Deutsche Fassung EN ISO 12944-1:1998
DIN EN ISO 12944-2:1998-07, Beschichtungsstoffe — Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungs-

systeme — Teil 2: Einteilung der Umgebungsbedingungen (ISO 12944-2:1998); Deutsche Fassung
EN ISO 12944-2:1998

systeme — Teil 3: Grundregeln zur Gestaltung (ISO 12944-3:1998); Deutsche Fassung EN ISO 12944-3:1998
DIN EN ISO 12944-5, Beschichtungsstoffe — Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme —

Teil 5: Beschichtungssysteme

Teil 6: Laborprüfungen zur Bewertung von Beschichtungssystemen

Teil 7: Ausführung und Überwachung der Beschichtungsarbeiten
DIN EN ISO 16276-2, Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme — Beurteilung der
Adhäsion/Kohäsion (Haftfestigkeit) einer Beschichtung und Kriterien für deren Annahme —
Teil 2: Gitterschnitt- und Kreuzschnittprüfung
ASTM D 5796, Standard Test Method for Measurement of Dry Film Thickness of Thin-Film Coil-Coated Systems
by Destructive Means Using a Boring Device2)
3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die folgenden Begriffe.
3.1
Beschichtung
durchgehende Schicht, die durch ein- oder mehrmaliges Auftragen von Beschichtungsstoff auf ein Substrat
entsteht
Anmerkung 1 zum Begriff: Die Verwendung des Begriffes „Beschichtung“ für „Beschichtungsstoff“ ist abzulehnen.
Anmerkung 2 zum Begriff: Im Sinne dieser Norm können als Beschichtungen auch durch Kleben oder durch Heißka-
schieren aufgebrachte Folien gelten.
[QUELLE: DIN EN ISO 4618:2015-01, 2.50.1, modifiziert — Anmerkungen 1 und 2 zum Begriff hinzugefügt]
2) Zu beziehen bei: Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin.
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DIN 55634-1:2018-03
3.2
Beschichtungsstoff
flüssiges oder pastenförmiges oder pulverförmiges Produkt, das, auf ein Substrat aufgetragen, eine haftende
Beschichtung mit schützenden, dekorativen und/oder anderen spezifischen Eigenschaften ergibt
Anmerkung 1 zum Begriff: „Beschichtungsstoff“ schließt Benennungen wie „Lack“, „Anstrichstoff“ und Benennungen
für ähnliche Produkte ein.
Anmerkung 2 zum Begriff: Im Sinne dieser Norm können auch Folien als Beschichtungsstoff gelten.
[QUELLE: DIN EN ISO 4618:2015-01, 2.51, modifiziert — Anmerkung 2 zum Begriff hinzugefügt]
3.3
Grundbeschichtungsstoff
Primer
speziell formulierter Beschichtungsstoff zum Herstellen einer Grundbeschichtung auf vorbereiteten
Oberflächen
[QUELLE: DIN EN ISO 4618:2015-01, 2.206]
3.4
Eignungsprüfung
Prüfung, in der die Eignung eines Korrosionsschutzsystems für eine Korrosivitätskategorie und Schutzdauer
überprüft wird
3.5
Bandbeschichter
Betrieb, der ein band- oder stückbeschichtetes Produkt nach der Beschichtung zu einem einbaufertigen
Bauteil weiterverarbeitet
3.6
Stückbeschichter
Betrieb, der eine Beschichtung als Endbeschichtung an einem einbaufertigen Bauteil ausführt bzw. herstellt
3.7
Bauteilhersteller
Betrieb, der ein band- oder stückbeschichtetes Produkt nach der Beschichtung zu einem einbaufertigen
Bauteil weiterverarbeitet
3.8
Korrosionsbelastungen
alle Umgebungsfaktoren, welche die Korrosion fördern
[QUELLE: DIN EN ISO 12944-2:1998-07, 3.2]
3.9
Korrosionsschutzsystem
Gesamtheit der Schichten aus Metallüberzügen und/oder Beschichtungsstoffen, die auf einen Untergrund
aus Stahl aufzutragen sind oder aufgetragen wurden, um Korrosionsschutz zu bewirken
[QUELLE: DIN EN ISO 12944-1:1998-07, 3.8]
3.10
Schutzdauer
erwartete Standzeit eines Korrosionsschutzsystems bis zur ersten Instandsetzung
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DIN 55634-1:2018-03
3.11
Sollschichtdicke
NDFT
(en: nominal dry film thickness)
vorgegebene Schichtdicke für einzelne Beschichtungen oder das gesamte Beschichtungssystem
[QUELLE: DIN EN ISO 12944-5:2008-01, 3.11]
3.11
Sonderbelastung
Belastung, die die Korrosion erheblich verstärkt und/oder an das Korrosionsschutzsystem erhöhte Anforde-
rungen stellt
Anmerkung 1 zum Begriff: Weitere Einzelheiten siehe DIN EN ISO 12944-2:1998-07, Anhang B.
3.12
Überzug
eine oder mehrere Schichten aus Metallen
3.13
Zugänglichkeit
Erreichbarkeit aller Stahlbauteile ohne wesentliche bauliche Veränderungen, damit die Schutzsysteme ge-
prüft und instand gesetzt werden können
Anmerkung 1 zum Begriff: Siehe DIN EN ISO 12944-3.
Anmerkung 2 zum Begriff: Wesentliche bauliche Veränderungen sind Arbeiten, die über Maßnahmen, die im Rahmen
einer üblichen sachkundigen Inspektion erforderlich sind, hinausgehen.
3.14
Prüfeinheit bei Bandbeschichtung
20 t oder angefangene 20 t von organisch beschichteten Flacherzeugnissen des aus demselben Coil
stammenden Grundwerkstoffs mit einer organischen Beschichtung derselben Art, desselben Aussehens und
derselben Dicke
Anmerkung 1 zum Begriff: Bei Bandmaterial gilt auch eine Rolle mit einer Masse von mehr als 20 t als eine
Prüfeinheit.
3.15
Prüfeinheit bei Stückbeschichtung
Produktionseinheit aus gleichartigen Produkten, die im gleichen Zeitraum gleichartig stückbeschichtet
wurde
3.16
tragendes dünnwandiges Bauteil
Bauteil, nach Konstruktionsklassen I und II nach DIN EN 1993-1-3:2010-12
Anmerkung 1 zum Begriff: Hierunter fallen alle Bauteile, deren Versagen durch Korrosion zu einer Unterbrechung
des Kraftflusses führt und/oder die Funktion des Bauwerkes gefährdet.
3.17
Dachunterseitenbeschichtung
DU
Einschichtbeschichtung (Dünnbeschichtung) auf der Basis von Polyester- oder Epoxidharzbeschichtungs-
stoffen
Anmerkung 1 zum Begriff: Bedingt durch die geringe Schichtdicke können keine optischen Ansprüche gestellt oder
eine Gleichmäßigkeit der Farbe erwartet werden.
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DIN 55634-1:2018-03
3.18
Rückseitenschutzlack
RSL
Beschichtung der Rückseite aller im Beschichtungsverfahren einseitig beschichteten Profile und Bleche
Anmerkung 1 zum Begriff: Bedingt durch die geringe Schichtdicke können keine optischen Ansprüche gestellt oder
eine Gleichmäßigkeit der Farbe erwartet werden. RSL bietet keinen Korrosionsschutz.
4 Korrosivitätskategorien
Die Norm regelt die Zuordnung von Korrosionsschutzsystemen zu den folgenden atmosphärischen Korrosi-
vitätskategorien (siehe Tabelle 1):
C1 unbedeutend
C2 gering
C3 mäßig
C4 stark
C5-I sehr stark (Industrie)
C5-M sehr stark (Meer)
ANMERKUNG Nach DIN EN ISO 9223 wird nicht zwischen den Korrosivitätskategorien C5-I und C5-M unterschieden.
Die Korrosionsbelastung im Inneren von Gebäuden ist unbedeutend, solange die relative Luftfeuchte in der Regel unter
60 % bleibt, keine Kondensation auftritt und keine Sonderbelastung einwirkt. In diesem Fall darf eine Zuordnung zur
Korrosivitätskategorie C1 vorgenommen werden.
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DIN 55634-1:2018-03
Tabelle 1 — Korrosivitätskategorien für atmosphärische Umgebungsbedingungen und Beispiele für

typische Umgebungsbedingungen
Korrosivitätskategorie bzw. Beispiele für Umgebungen

Korrosionsbelastung (nur zur Information)
nach
DIN EN ISO 12944-2:1998-07 außen innen
C1 Geheizte Gebäude mit neutralen
unbedeutend Atmosphären, z. B. Büros, Läden,
—
Schulen, Hotels.
C2 Atmosphären mit geringer Verunrei- Ungeheizte Gebäude, wo Kondensation

gering nigung. Meistens ländliche Bereiche. auftreten kann, z. B. Lager, Sporthallen.
C3 Stadt- und Industrieatmosphäre, Produktionsräume mit hoher Feuchte

mäßig mäßige Verunreinigungen durch und etwas Luftverunreinigung, z. B.
Schwefeldioxid. Küstenbereiche mit Anlagen zur Lebensmittelherstellung,
geringer Salzbelastung. Wäschereien, Brauereien, Molkereien.a
C4 Industrielle Bereiche und Chemieanlagen, Schwimmbäder,
stark Küstenbereiche mit mäßiger Bootsschuppen über Meerwasser.a
Salzbelastung.
C5-I Industrielle Bereiche mit hoher Feuchte Gebäude oder Bereiche mit nahezu
sehr stark und aggressiver Atmosphäre. ständiger Kondensation und mit starker
(Industrie) Verunreinigung.a
C5-M Küsten- und Offshorebereiche mit Gebäude oder Bereiche mit nahezu
sehr stark hoher Salzbelastung. ständiger Kondensation und mit starker
(Meer) Verunreinigung.a
ANMERKUNG In Küstenbereichen herrscht Meeresatmosphäre. Unter Meeresatmosphäre versteht man die Atmosphäre am Meer
und in dessen Nähe.
Eine Meeresatmosphäre erstreckt sich über eine bestimmte Entfernung ins Land hinein, abhängig von der Topographie und der
vorherrschenden Windrichtung. Sie ist stark belastet mit Meersalz-Aerosolen (im Wesentlichen Chloride).
Die Angaben in den folgenden Erläuterungen können als Richtwerte dienen:
— Geringe Salzbelastung ist typisch für Gebiete in 10 km bis 20 km Entfernung von der Küste.
— Mittlere Salzbelastung ist typisch für Gebiete in 3 km bis 10 km Entfernung von der Küste.
— Starke Salzbelastung ist typisch für Gebiete von der Küste bis 3 km ins Inland.
Zwischen Küste und Küstenlinie sollte unterschieden werden. Als Küstenlinie ist der Ort definiert, der einem direkten Angriff durch
Seewasser und Meersalz-Aerosole ausgesetzt ist.
a Bei sehr hoher Feuchte- und Korrosionsbelastung sind die genannten Korrosivitätskategorien nicht anwendbar. Bei diesen Be-
lastungen und Bedingungen sind die erforderlichen Maßnahmen jeweils im Einzelfall mit dem Beschichter festzulegen.
5 Korrosionsschutzsysteme
5.1 Allgemeines
In den Tabellen A.1 bis A.8 sind Beispiele für bewährte Korrosionsschutzsysteme in Zuordnung zu den
Korrosivitätskategorien aufgeführt. Die Reihenfolge der Schutzsysteme bedeutet keine Rangordnung.
Schutzsysteme, die in den Tabellen nicht aufgeführt sind, sind möglich. Die Eignung ist durch eine
entsprechende Eignungsprüfung nachzuweisen.
11
DIN 55634-1:2018-03
ANMERKUNG Eine direkte Korrelation zwischen der Beständigkeit einer Beschichtung gegenüber den Belastungen
aus Kurzzeituntersuchungen und der Korrosionsbeständigkeit unter natürlicher Bewitterung besteht in der Regel nicht.
Das beruht darauf, dass sich die Korrosionsmechanismen und Bedingungen, wie die Bildung von Deckschichten bei
unterschiedlicher korrosiver Einwirkung unterscheiden können. Die Prüfergebnisse aus Laborprüfungen und
natürlicher Bewitterung sowie die Erfahrung mit ähnlichen Beschichtungssystemen ermöglichen eine gute
Einschätzung der Korrosionsbeständigkeit von einem Beschichtungssystem.
Die prinzipielle Eignung eines Stückbeschichtungssystems und eines Korrosionsschutzsystems für

Bandbeschichtung wird durch Voruntersuchungen nachgewiesen (siehe Tabellen 3 bis 6 und Anhang B).
Hierzu können Kombinationen aus Freibewitterungsprüfungen nach DIN EN 13523-19 bzw.
DIN EN ISO 2810 und Laborprüfungen nach DIN EN ISO 12944-6 sowie weiteren Prüfungen Anhang B, unter
speziellen Korrosionsbedingungen durchgeführt werden. Bei der Auswahl der Prüfungen und
Prüfbedingungen sind die Bedingungen der späteren Verwendung (z. B. Korrosivitätskategorie, Dauer der
Belastung, mechanische Verformung nach dem Beschichten, Kontakt zu angrenzenden Produkten,
mechanische Belastung der Beschichtung) zu berücksichtigen.
Für neuartige Bandbeschichtungen, bei denen noch keine Ergebnisse aus Freibewitterungsversuchen
vorliegen, ist für 2 Jahre ein vorläufiger Eignungsnachweis basierend auf einer Salzsprühnebelprüfung und
weiteren Kurzzeituntersuchungen möglich. Diese Beschichtungssysteme dürfen für tragende Bauelemente
eingesetzt werden, sofern eine allgemeine bauaufsichtliche Zulassung erteilt wurde oder eine ETA vorliegt.
Die Korrosionsbeständigkeit des ZM-Überzuges (siehe Tabelle A.1, Systeme A1.12 bis A1.22) ist durch die
Bestimmung des Massenverlustes nach einer einjährigen Auslagerung unter der nachzuweisenden Korro-
sivitätskategorie zu belegen. Die Parameter des Beschichtungsstoffes, der Vorbehandlung und der Beschich-
tung sind im Rahmen der Dokumentation des Eignungsnachweises anzugeben.
5.2 Beschichtungsstoffe
5.2.1 Bandbeschichtung
Die eingesetzten Beschichtungssysteme für Bandbeschichtungen werden in der Regel anhand der Binde-
mittel benannt (siehe DIN EN 10169:2012-06, Anhang B) und lassen sich wie folgt charakterisieren:
— Polyesterharz — SP — in der typischen Schichtdicke von 25 µm einschließlich etwa 5 µm Grund-

beschichtung sind vielseitig verwendbare Beschichtungen mit guter Umformbarkeit und guten
dekorativen Eigenschaften. Sie sind hinsichtlich ihrer Witterungsbeständigkeit befriedigend bis gut für
den Außeneinsatz geeignet.
— Polyesterharz modifiziert mit Polyamid — SP-PA — in der typischen Schichtdicke von 25 μm

einschließlich etwa 5 μm Grundbeschichtung sind vielseitig verwendbare Beschichtungen mit guter
Umformbarkeit und guten dekorativen Eigenschaften. Es sind auch Nennschichtdicken von 25 µm bis 50
µm lieferbar. Sie sind hinsichtlich ihrer Witterungsbeständigkeit befriedigend bis gut für den
Außeneinsatz geeignet.
— Polyurethan — PUR — werden üblicherweise als Flüssigbeschichtung mit einer Schichtdicke von
25 µm einschließlich etwa 5 µm Grundbeschichtung aufgebracht. Ihr Umformverhalten ist gut. Es sind
auch Nennschichtdicken bis 85 µm lieferbar. Das Witterungsverhalten ist befriedigend bis gut. Diese
Beschichtungen sind im hohen bis mittleren Glanzbereich lieferbar.
— Polyurethan modifiziert mit Polyamid — PUR-PA — werden üblicherweise als Flüssigbeschichtung

mit einer Schichtdicke von 25 μm einschließlich etwa 5 μm Grundbeschichtung aufgebracht. Ihr
Umformverhalten ist gut. Es sind auch Nennschichtdicken bis 85 µm lieferbar. Das Witterungsverhalten
ist befriedigend bis gut. Diese Beschichtungen sind im hohen bis mittleren Glanzbereich lieferbar. Das
Polyurthan ist zur Erhöhung der Kratzfestigkeit mit Polyamid versetzt.
12
DIN 55634-1:2018-03
— High Durable Polymer — HDP — zeichnet sich durch gute Farbstabilität, Beständigkeit gegen
korrosive Einflüsse und sehr gutes Umformverhalten aus. HDP-Beschichtungen sind einschließlich etwa
5 µm Grundbeschichtung in den Nenndicken 25 µm und 50 µm lieferbar. Für HDP-Beschichtungen
werden ausgewählte Polyesterharze- und/oder Polyurethane verwendet.
— High Durable Polymer modifiziert mit Polyamid — HDP-PA — zeichnet sich durch gute
Farbstabilität, Beständigkeit gegen korrosive Einflüsse und sehr gutes Umformverhalten aus. HDP-PA-
Beschichtungen sind einschließlich etwa 5 µm Grundbeschichtung in den Nenndicken 25 μm und 50 μm
lieferbar. Für HDP-PA Beschichtungen werden ausgewählte Polyesterharze- und/oder Polyurethane
verwendet.
— Polyvinylidenfluorid — PVDF — plus Grundbeschichtung zeichnet sich durch eine sehr gute
Umformbarkeit aus, verbunden mit einer ausgezeichneten UV- und Farbbeständigkeit sowie einer
Temperaturbelastbarkeit bis etwa 110 °C. PVDF-Flüssigbeschichtungen werden üblicherweise in
Schichtdicken von 25 µm einschließlich etwa 5 µm Grundbeschichtung aufgebracht. Es sind auch
Nennschichtdicken bis 70 µm lieferbar.
— Polyvinylfluorid — PVF — vereinigt, vergleichbar der PVDF-Flüssigbeschichtung, ausgezeichnete Um-

formeigenschaften mit ausgezeichneter UV- und Farbbeständigkeit sowie hoher Temperaturbelastbar-
keit bis etwa 110 °C.
— Polyvinylchlorid-Plastisol — PVC (P) — die als Flüssigbeschichtung mit Schichtdicken von 100 µm bis
etwa 200 µm aufgebracht werden, sind gekennzeichnet durch eine ausgezeichnete Umformbarkeit und
ausgezeichnete mechanische Widerstandsfähigkeit (z. B. hohe Abriebfestigkeit). Abhängig von der Zu-
sammensetzung variiert die Witterungsbeständigkeit von eingeschränkt bis ausgezeichnet. Einige Be-
schichter begrenzen die Anwendung hinsichtlich Temperaturbelastbarkeit. Dies muss für den jeweiligen
Anwendungsfall abgeklärt werden.
— Polyvinylchlorid-Folie — PVC (F) — in Schichtdicken von etwa 100 µm bis 200 µm weisen zwar ein
ausgezeichnetes Umformverhalten auf, jedoch ist PVC auch in dieser Form durch die spezifischen Eigen-
schaften (siehe PVC-Plastisole) hinsichtlich Witterungsbeständigkeit und Temperaturbelastbarkeit ein-
geschränkt.
— Polyesterharz-Pulverbeschichtung — SP (PO) — In Schichtdicken von etwa 60 µm vereinigen sie

neben einem sehr guten Umformverhalten eine hohe Glanzhaltung, eine hohe Witterungsbeständigkeit,
gute Wärmebeständigkeit und Abriebfestigkeit.
5.2.2 Stückbeschichtung
5.2.2.1 Pulver-Beschichtungsstoffe
Verwendung finden Pulver-Beschichtungsstoffe nach DIN 55633:2009-04, Abschnitt 4.
5.2.2.2 Flüssigbeschichtungsstoffe
Verwendung finden Flüssigbeschichtungsstoffe nach DIN EN ISO 12944-5.
5.3 Schutzdauer
Die Schutzdauer hängt von verschiedenen Parametern ab, z. B. von:
— der Art und Auflagenmasse/Schichtdicke des Metallüberzuges;
— der Art und Schichtdicke des Beschichtungssystems;
— der korrosionsschutzgerechten Gestaltung des Bauwerks;
13
DIN 55634-1:2018-03
— dem Zustand von Fugen, Kanten und Schweißnähten vor der Vorbereitung;
— dem Zustand des Substrates vor der Beschichtung;
— der Ausführung der Beschichtungsarbeiten;
— den Bedingungen während des Beschichtens;
— der Belastung nach dem Beschichten.
Der Zustand eines vorhandenen Beschichtungssystems kann nach DIN EN ISO 4628-1 bis DIN EN ISO 4628-6
bewertet werden. Bei den Tabellen im Anhang A wurde angenommen, dass die erste Instand-
setzungsmaßnahme notwendig ist, wenn in der Fläche eine Enthaftung der organischen Beschichtung oder
Rotrost auftreten. Für die Bewertung von metallisch veredelten Oberflächen ohne organische Beschichtung
kann DIN EN ISO 4628-3 sinngemäß angewandt werden.
Für Produkte nach DIN 55634-1 wird die Schutzdauer in den folgenden drei Zeitspannen nach
DIN EN ISO 12944-1:1998-07 angegeben:
niedrig (L — en: low) 2 bis 5 Jahre
mittel (M — en: medium) 5 bis 15 Jahre
hoch (H — en: high) über 15 Jahre
ANMERKUNG 1 Die Angaben der drei Zeitspannen für die Schutzdauer „kurz“, „mittel“, „lang“ in DIN EN ISO 12944-1
sind falsch und müssen „niedrig“, „mittel“, „hoch“ lauten. In DIN EN ISO 12944-5 werden bereits die richtigen Angaben
verwendet.
ANMERKUNG 2 Die Schutzdauer ist keine Gewährleistungszeit. Sie ist ein technischer Begriff, der, eine
ordnungsgemäße Wartung und Pflege vorausgesetzt, dem Auftraggeber helfen kann, ein Instandsetzungsprogramm
festzulegen. Die Gewährleistungszeit ist ein juristischer Begriff, der Gegenstand von Vertragsbedingungen ist. Die
Gewährleistungszeit ist im Allgemeinen kürzer als die Schutzdauer. Es gibt keine Regeln, die beide Begriffe miteinander
verbinden. Da eine regelmäßige Inspektion an unzugänglichen Bereichen nicht ohne weiteres möglich ist, ist dies bereits
bei der Auswahl des Korrosionsschutzsystems zu berücksichtigen.
ANMERKUNG 3 Eine Instandsetzung kann aufgrund von Ausbleichen, Kreiden, Verunreinigung, Verschleiß oder aus
ästhetischen oder anderen Gründen bereits früher erforderlich sein, als es die angegebene Schutzdauer vorsieht.
5.4 Anforderungen
5.4.1 Grundwerkstoffe und Überzüge
Es gelten die Anforderungen in den nachfolgenden Normen:
— für den Grundwerkstoff Stahl ohne Metallüberzüge gelten DIN EN 10025-1, DIN EN 10025-2,
DIN EN 10149-2 und DIN EN10149-3, DIN EN 10268;
— für die elektrolytische Bandverzinkung gilt DIN EN 10152;
— für die galvanische Verzinkung gelten DIN 50961 und DIN EN ISO 2081;
— für die kontinuierliche Schmelztauchveredelung (Bandverzinkung) gilt DIN EN 10346;
— für die Stückverzinkung durch Feuerverzinken gilt DIN EN ISO 1461.
14
DIN 55634-1:2018-03
Andere Grundwerkstoffe und Überzüge, deren Eignung nachgewiesen ist, z. B. durch eine allgemeine bauauf-
sichtliche Zulassung, dürfen verwendet werden.
5.4.2 Beschichtungsstoffe
Ausgehend von der Korrosivitätskategorie und mit Bezug auf die erwartete Schutzdauer werden in den Ta-
bellen A.1 bis A.8 Beispiele von Beschichtungssystemen für den Korrosionsschutz gegeben. Die Liste ist
jedoch nicht umfassend. Beschichtungssysteme müssen die entsprechenden Anforderungen nach Tabelle 3
bis Tabelle 6 erfüllen. Andere Systeme, deren Eignung durch eine Eignungsprüfung nach 5.1 nachgewiesen
ist, dürfen verwendet werden.
5.4.3 Oberflächenvorbereitung und Oberflächenvorbehandlung
Die Oberflächenvorbereitung bzw. -vorbehandlung muss so vorgenommen werden, dass die Korrosions-
schutzwirkung des Schutzsystems sichergestellt wird und ist bei den Untersuchungen zum Nachweis der
Eignung entsprechend zu berücksichtigen.
5.4.4 Applikation der Beschichtungsstoffe
Das Bandbeschichten erfolgt in stationären Anlagen nach Bedingungen, die in der Eignungsprüfung ermittelt
werden.
Beim Stückbeschichten (ausgenommen kontinuierlich schmelztauchveredelte Substrate) gilt

DIN EN ISO 12944-7.
Für Pulverbeschichtungen (Stückbeschichtung) gilt DIN 55633.
ANMERKUNG 1 Bei nach DIN EN ISO 1461 stückverzinkten Bauteilen kann es beim Einbrennvorgang der
Pulverbeschichtung u. a. zu Ausgasungen aus dem Metallüberzug kommen, die zu Blasen in der Pulverbeschichtung
führen. Durch geeignete Maßnahmen (z. B. Tempern vor dem Beschichten, Verwendung von additiven Pulverlacken)
kann einer Blasenbildung entgegengewirkt werden.
Das Beschichten muss so erfolgen, dass die Korrosionsschutzwirkung des Schutzsystems sichergestellt wird.
ANMERKUNG 2 Feuerverzinkte und bandverzinkte Bauteile werden oft mit einem temporären Korrosionsschutz
versiegelt (S) oder chemisch passiviert (C), um die Bildung von Korrosionsprodukten zu vermeiden. Der aufgebrachte
temporäre Korrosionsschutz kann durch den Stückbeschichter nur schwer festgestellt werden. Temporäre
Korrosionsschutzschichten sind durch die Vorbehandlung nicht prozesssicher entfernbar, was bei einer nachfolgenden
Stückbeschichtung zu erheblichen Haftungsproblemen führen kann.
Bei einer Stückbeschichtung sind die Bauteile ohne Passivierung anzuliefern bzw. der Beschichter ist vor
Auftragserteilung über die Art der aufgebrachten Passivierung zu informieren.
ANMERKUNG 3 Durch Feuchtigkeitseinwirkung (Kondensation, falsche Lagerung und unsachgemäßer Transport)

kann sich auf Zinküberzügen Weißrost bilden. Weißrost ist durch geeignete Maßnahmen zu entfernen, wenn verzinkte
Bauteile zusätzlich beschichtet werden sollen. Substrate mit starker Weißrostbildung sind für eine nachfolgende
Beschichtung ungeeignet.
5.4.5 Dicke des Schutzsystems

5.4.5.1 Schichtdicke des Überzuges
Die Schichtdicke bzw. Auflagenmasse des Metallüberzuges ist nach den in 5.4.1 aufgeführten Normen zu
wählen. Die Anforderungen an Schichtdicken und Auflagenmassen in den einzelnen Produktnormen für die
tragenden dünnwandigen Bauteile der Metallüberzüge nach Tabelle 2 sind zu berücksichtigen. Beispiele für
Schichtdicken für Zink- und Zinklegierüberzüge sind in Tabelle A.1 angegeben.
15
DIN 55634-1:2018-03
Tabelle 2 — Überzüge auf Stahl
System
Metallüberzuga Norm
Nr.
DIN EN 10025-1
DIN EN 10025-2
1 ohne DIN EN 10149-2
DIN EN 10149-3
DIN EN 10268
2.1 Elektrolytische Bandverzinkung Zink (ZE) DIN EN 10152
2.2 DIN 50961
Galvanische Stückverzinkung Zink
DIN EN ISO 2081
3.1 kontinuierliche
3.1.1 Schmelztauchveredelung Zink (Z)
(Bandverzinkung)
3.1.2 Zink-Aluminium (ZA) DIN EN 10346
3.1.3 Zink-Magnesium (ZM)
3.1.4 Aluminium-Zink (AZ)
3.2 Stückverzinkung durch Feuerverzinken Zink DIN EN ISO 1461
a Umrechnungsfaktor Auflagenmasse in Gramm je Quadratmeter (einseitig) bzw. Schichtdicke in Mikrometer
Verzinkung nach DIN EN 10152 (ZE) , DIN 50961, DIN EN ISO 1461: etwa 7,1kontinuierliche Schmelztauchveredelung nach
DIN EN 10346:
Z: 7,1
ZA: 6,6
ZM: 6,2 bis 6,6 (abhängig von der Zusammensetzung)
AZ: 3,8
Bei Erzeugnissen nach DIN EN 10346 erfolgt die Angabe der Auflagenmasse beidseitig.
BEISPIEL für die Berechnung der Zinkschichtdicke Z mit Dichte 7,1 g/cm3:
Einer Zinkauflagenmasse von 100 g/m2, beidseitig, entspricht eine Zinkschichtdicke von etwa 7,0 µm je Seite.
Zinkauflagenmasse (g ∙ 𝑚−2 , beidseitig)
= Zinkschichtdicke (µm je Seite)
2 × 7,1 g ∙ 𝑚−3 (= Zinkdichte)
5.4.5.2 Schichtdicke bei Bandbeschichtung
Die Schichtdicke umfasst den gesamten Schichtaufbau oberhalb des Metallüberzugs inklusive Primer.
Beispiele für die Schichtdicken bewährter Bandbeschichtungen sind in Tabelle A.2 angegeben.
Für die Ermittlung der Schichtdicke mit elektrischen Messgeräten gelten die Festlegungen nach
DIN EN 13523-1.
Die Messung der Schichtdicke (≥ 150 µm) von PVC-Plastisol mit einer Bügelmessschraube ist zulässig.
An jeder Messstelle sind mindestens 5 Einzelmessungen durchzuführen. Aus den Messwerten ist der Mittel-
wert zu bilden.
Für die Ermittlung der Schichtdicke auf mechanischem Wege gelten die Festlegungen nach DIN 50986.
Die Auswahl der Messstellen erfolgt nach DIN EN 10169:2012-06, 7.5.2.
Für die Schichtdicke gelten die Grenzabmaße nach DIN EN 10169:2012-06, Tabelle 2.
16
DIN 55634-1:2018-03
5.4.5.3 Schichtdicke bei Stückbeschichtung
Die Schichtdicken der derzeit üblichen Beschichtungen bei Stückbeschichtung sind in Tabellen A.3 bis A.8
aufgeführt.
Die in Tabelle A.3 bis A.8 angegebenen Schichtdicken sind Sollschichtdicken (NDFT).
Die Lage der Messpunkte ist nicht festgelegt, jedoch sind Messpunkte an denjenigen Bauteilbereichen anzu-
legen, in denen erfahrungsgemäß die geringste Schichtdicke zu erwarten ist, bei Trapezprofilen also an den
Stegbereichen. Das Messverfahren, Typ des Messgerätes sowie die Art der Kalibrierung sind zu vereinbaren.
Falls nicht anders vereinbart, gelten für die Annahme der nach DIN EN ISO 2808 ermittelten Trockenschicht-
dicken folgende Kriterien:
— der arithmetische Mittelwert aller Einzelwerte der Trockenschichtdicke muss gleich der Sollschicht-
dicke (NDFT) oder größer sein;
— alle Einzelwerte der Trockenschichtdicke müssen über 80 % der NDFT liegen;
— Einzelwerte der Trockenschichtdicke zwischen 80 % der NDFT und der NDFT sind akzeptabel,
vorausgesetzt, dass die Anzahl der entsprechenden Messungen weniger als 20 % der Gesamtanzahl der
Einzelmessungen beträgt;
— alle Einzelwerte der Trockenschichtdicke müssen geringer sein als die festgelegte Höchstschichtdicke
oder dieser entsprechen.
Es ist darauf zu achten, dass die Sollschichtdicke (NDFT) erreicht wird und Bereiche mit zu hoher Schicht-
dicke vermieden werden. Es wird empfohlen, dass die Höchstschichtdicke (Einzelwert) das Dreifache der
Sollschichtdicke nicht überschreiten sollte. Falls Höchstschichtdicken überschritten werden, muss zwischen
den Vertragspartnern eine Übereinkunft auf fachlicher Basis gefunden werden. Bei einigen Beschichtungs-
stoffen oder Systemen gibt es eine kritische Höchstschichtdicke. Die Angaben im technischen Datenblatt des
Beschichtungsstoffherstellers sind zu beachten.
6 Korrosionsschutzgerechte Gestaltung
Die Grundregeln zur korrosionsschutzgerechten Gestaltung der Konstruktion nach DIN EN ISO 12944-3 sind
sinngemäß einzuhalten.
Schmutzablagerungen und kapillar gehaltenes Wasser sind zu vermeiden.
7 Verpackung, Transport, Lagerung und Montage von Bauteilen

Die Art der Verpackung sowie die Bedingungen während Transport, Lagerung und Montage haben erheb-
lichen Einfluss auf die Wirksamkeit des Korrosionsschutzsystems. Die vom Bauteilhersteller oder Lieferer
gegebenen Vorschriften, insbesondere zum Vermeiden des Eindringens von Feuchtigkeit und der Bildung
von Kondenswasser, z. B. in einem Blechstapel, sind zu beachten.
8 Umformbereiche, Schnittflächen, Kanten, Verbindungsmittel

8.1 Umformbereiche
Durch das Umformen können in der organischen Beschichtung und im Metallüberzug Risse entstehen. In der
Regel gilt die Korrosionsschutzwirkung als gegeben, wenn beim Bauteil die im Metallüberzug und in der
organischen Beschichtung auftretenden Risse eine Breite von 0,2 mm und eine Länge von 2 mm nicht
überschreiten. Ein Ablösen des Metallüberzuges (Enthaftung) ist nicht zulässig.
17
DIN 55634-1:2018-03
8.2 Schnittflächen
Schnittflächen sind zu vermeiden. Sind sie trotzdem notwendig, sollten sie rechtwinklig zur Blechoberfläche
sein. Beim Schneiden und Bearbeiten von Bauteilen sind die Verfahren so zu wählen, dass keine unzulässige
Beeinträchtigung der Korrosionsschutzwirkung erfolgt (z. B. durch Ablösungen, Funken, Verbrennungen und
Laserschneiden).
Die Schnittflächen von Bauteilen aus
— kontinuierlich schmelztauchveredelten Blechen (Mindestauflage: Z275, ZA255, ZM120, AZ150 nach

DIN EN 10346) mit oder ohne organische Beschichtung bis 1,5 mm Dicke
— kontinuierlich schmelztauchveredelten Blechen (Mindestauflage: ZM300, Z600, ZA300 nach

DIN EN 10346) ohne organische Beschichtung bis 3 mm Dicke
bedürfen im Hinblick auf die Tragfähigkeit keines zusätzlichen Korrosionsschutzes.
8.3 Schutz an Verbindungen
8.3.1 Mechanische Verbindungselemente
Verbindungselemente, die der Witterung oder einer ähnlichen Korrosionsbelastung ausgesetzt sind, müssen
aus geeigneten nichtrostenden Stählen bestehen.
Für hinterlüftete Fassaden können auch feuerverzinkte Verbindungselemente (nach DIN EN ISO 10684)
nach dem Anwendungsbereich der DIN 18516-1 verwendet werden.
Es dürfen nur Verbindungselemente verwendet werden, die die Anforderungen an die erwartete
Korrosivitätskategorie erfüllen.
8.3.2 Schweißverbindungen
Beschädigungen am Korrosionsschutzsystem durch Schweißvorgänge sind entsprechend der geforderten

Korrosivitätskategorie auszubessern. Hierfür ist es zweckmäßig, eine zusätzliche Beschichtung mit für den
Kantenschutz geeigneten Stoffen zu verwenden. Die Oberflächenvorbereitung im Schweißnahtbereich muss
die zugänglichen Elektrodenrückstände vollständig entfernen.
8.3.3 Kombination unterschiedlicher Werkstoffe
Bei der Kombination unterschiedlicher Werkstoffe besteht die Gefahr der Bimetallkorrosion (Kontakt-
korrosion). Abhilfemaßnahmen sind in DIN EN ISO 12944-3:1998-07, 5.10, beschrieben. Für weitere
Informationen siehe DIN EN 1090-4.
9 Prüfungen zur Qualitätssicherung

9.1 Allgemeines
Abschnitt 9 und die Tabellen 3 bis 6 enthalten Festlegungen über Prüfungen und Anforderungen an die für
den Korrosionsschutz und das Herstellen und das Verarbeiten der Bauteile maßgebenden Eigenschaften der
Korrosionsschutzsysteme.
Die Prüfbedingungen sind auf die Anforderungen an die Korrosionsschutzsysteme und auf die Korrosivitäts-
kategorien abgestimmt.
Prüfungen und Anforderungen an Überzüge sind in den in 5.4.1 genannten Normen enthalten. Für dort nicht
geregelte Eigenschaften sind Prüfungen und Anforderungen gegebenenfalls zu vereinbaren.
18
DIN 55634-1:2018-03
9.2 Probekörper
Für die Prüfungen sind Probekörper beim Beschichter im Produktionsprozess zu entnehmen.
Bei der Herstellung der Proben für die Eignungsprüfung sind die Produktionsbedingungen zu
berücksichtigen und zu protokollieren.
Probekörper aus nach der Bandbeschichtung zu Profilblechen umgeformten Bauteilen sind so zu wählen,
dass der Bereich der ungünstigsten Umformungen erfasst wird. Soll das gleiche Korrosionsschutzsystem für
Produkte mit unterschiedlichen Profilformen geprüft werden, ist das Bauteil mit dem kleinsten Biegeradius
als Probekörper zu verwenden.
9.3 Korrosionsschutzprüfungen
9.3.1 Allgemeines
Im Folgenden werden die in den Tabellen 3 bis 6 aufgeführten Prüfungen für die verschiedenen Beschich-
tungsverfahren bzw. Überzüge und Korrosivitätskategorien beschrieben.
Die Proben sind nach ihrer Herstellung bis zum Beginn der Prüfung wie folgt zu konditionieren:
a) für Stückbeschichtungen mit Pulver-Beschichtungsstoffen nach DIN 55633 und
b) für Stückbeschichtungen mit Flüssig-Beschichtungsstoffen nach DIN EN ISO 12944-6.
Für Bandbeschichtungen ist eine Lagerung unter üblichen Laborbedingungen ausreichend.
Die Bewertung erfolgt unmittelbar nach Ende der Prüfung, soweit die Prüfvorschriften nichts anderes fest-
legen.
Die Bewertung wird nach den in Tabelle 3 angegebenen Normen und Anforderungskriterien vorgenommen.
9.3.2 Schichtdicke
Schichtdicke des Überzuges siehe 5.4.5.1.
Schichtdicke bei Bandbeschichtung siehe 5.4.5.2.
Schichtdicke bei Stückbeschichtung siehe 5.4.5.3.
9.3.3 Kondenswasserprüfung
Die Prüfung ist bei Bandbeschichtung nach DIN EN ISO 6270-1 und bei Stückbeschichtung nach
DIN EN ISO 6270-2 mit einer Prüfdauer nach DIN EN ISO 12944-6 durchzuführen.
9.3.4 Salzsprühnebelprüfung
Die Prüfung ist nach DIN EN ISO 9227 durchzuführen. Bei bandbeschichteten Blechen, die für eine
Profilierung bestimmt sind, sind an den Längsrändern je 2 Abkantungen mit einem Innenradius R von
(3 ± 0,5) mm vorzusehen. Alternativ kann eine Probenform nach DIN EN 13523-8:2017-10, 7.2, verwendet
werden. Durch die Abkantungen wird die zu prüfende Oberfläche gestreckt und gestaucht. Der Prüfkörper
muss die Form eines Trapezes (siehe Bild 1) oder die Formen nach DIN EN 13523-8 aufweisen.
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DIN 55634-1:2018-03
Maße in Millimeter
Toleranzen nach DIN EN 1090-41)
Legende
1 Ritz, Ritzdurchführung, siehe Tabelle 3 und Tabelle 5
Bild 1 — Salzsprühnebelprobe
9.3.5 Haftfestigkeit nach Tiefung bei Bandbeschichtung
Prüfungen sind nach DIN EN 13523-6 ohne künstliche Alterung mit einer Tiefung von 4 mm durchzuführen.
Die Bewertung erfolgt nach DIN EN ISO 2409. Der maximal zulässige Gitterschnitt-Kennwert ist 1.
9.3.6 Prüfung auf Verarbeitbarkeit, Umformbarkeit, Rissprüfung nach Biegung
Die bandbeschichteten Bleche sind nach DIN EN 13523-7 zu prüfen:
Es gelten folgende Anforderungen für umgeformte Profile:
a) Für Beschichtungssysteme mit einer Dicke > 15 µm müssen bei einem Biegeradius von 2T die Risslänge
< 2 mm und die Rissbreite < 0,2 mm sein. Bei einem Biegeradius von 4T dürfen keine sichtbaren Risse
bei einer 10-fachen Vergrößerung erkennbar sein.
b) an umgeformten Bauteilen ist bei jeder Bauteilfertigung, mindestens jedoch bei jedem Coilwechsel für
die Anwendung in der Korrosivitätskategorie C3 oder höher die visuelle Prüfung auf Rissbildung mit
einer Lupe mit 10-facher Vergrößerung an 2 Biegeschultern mit der stärksten Umformung
durchzuführen. Risse müssen eine Risslänge < 2 mm und eine Rissbreite < 0,2 mm aufweisen.
Für spezielle Anwendungen können folgende Anforderungen vereinbart werden:
1) Für Beschichtungssysteme mit einer Dicke > 15 µm dürfen mit einem Biegeradius von 4T keine
sichtbaren Risse bei einer 10-fachen Vergrößerung erkennbar sein.
2) Eine zusätzliche Prüfung bei einem Biegeradius von 2T mit den Anforderungen Risslänge < 2 mm und
Rissbreite < 0,2 mm ist zu vereinbaren.
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DIN 55634-1:2018-03
9.3.7 Gitterschnittprüfung
Die Prüfung erfolgt nach DIN EN ISO 2409. Falls nicht anders vereinbart, wird Klebeband mit einer Klebkraft
zwischen 6 N und 10 N je 25 mm Breite (bestimmt nach DIN EN 60454-2) verwendet.
10 Kennzeichnung des Korrosionsschutzsystems

Der Bauteilhersteller oder bei Stückbeschichtung der Beschichter hat auf dem Lieferschein und auf jeder
Versandeinheit durch Etikett oder Schild mindestens folgende Angaben zu machen:
a) Kennzeichnung des Schutzsystems mit der Bezeichnung nach Erstprüfbericht;
b) Korrosivitätskategorie und Schutzdauer;
c) Beschichter;
d) Beschichtungsdatum bzw. Losnummer.

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DIN 55634-1:2018-03
Tabelle 3 — Prüfung der Korrosionsschutzsysteme (organisch stückbeschichtet ohne Metallüberzug)

Belastung Prüfung Nachweis
Korrosions- Norm, Belastungsdauer, erforderlich
Anforderung oder
schutzsystem Art der Belastung Anbringung Prüfparameter Prüfnorm für Korrosivi-
Anforderungsnorm tätskategorie
Ritzverletzung
Stückbeschichteter — — Dicke der Beschichtung DIN EN ISO 2808 Sollschichtdicke C1 bis C5
Stahl — — Gitterschnittkennwerte DIN EN ISO 2409 ≤1 C2 bis C5
(Schichtdicke ≤ 250 µm)
Kreuzschnitt DIN EN ISO 16276-2 ≤1
(Schichtdicke > 250 µm)
Kondenswasser DIN EN ISO 6270-2 (CH) Visuelle Beurteilung DIN EN ISO 4628-2 bis -5 Fläche (Prüfbleche und C2 bis C5
unmittelbar nach Bauteile)
Belastung
— — — Kanten (nur bei Bauteilen):
keine visuell feststellbaren
Veränderungen
Belastungsdauer Gitterschnittkennwerte DIN EN ISO 2409 ≤1
entsprechend (Schichtdicke ≤ 250 µm)
DIN EN ISO 12944-6
Prüfbleche (Prüfung mit Kreuzschnitt DIN EN ISO 16276-2 ≤1
Kantenschutz) (Schichtdicke > 250 µm)
Bauteile (Prüfung ohne
Kantenschutz)
Konditionierung 24 h
nach Belastungsende
Salzsprühnebel DIN EN ISO 9227 (NSS) Visuelle Beurteilung DIN EN ISO 4628-2 bis -5 Fläche (Prüfbleche und
Belastung
Belastungsdauer — — Kanten (nur bei Bauteilena):

entsprechend keine visuell feststellbaren
DIN EN ISO 12944-6 Veränderungen
C3 bis C5
Prüfbleche (Prüfung mit Bewertung der Korrosion DIN EN ISO 4628-8 Korrosion am Ritz:
Kantenschutz) am Ritz
Schneidwerkzeug: Sikkens c ≤ 1 mm
zur Erreichung einer Enthaftung der
Ritzmarkierung mit einer Beschichtung am Ritz
Breite von 1 mm. d ≤ 3 mm
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DIN 55634-1:2018-03
Tabelle 3 (fortgesetzt)

schutzsystem Anforderung oder für Korrosivi-
Art der Belastung Anbringung Ritz- Prüfparameter Prüfnorm
verletzung
Stückbeschichteter Salzsprühnebel Bauteileb Gitterschnittkennwerte DIN EN ISO 2409 ≤1 C3 bis C5
Stahl (Prüfung ohne (Schichtdicke ≤ 250 µm)
Kantenschutz) Kreuzschnitt DIN EN ISO 16276-2 ≤1
ohne Ritzverletzung (Schichtdicke > 250 µm)
nach Belastungsende
a Aufhängestellen werden nicht berücksichtigt.
b Bei Bauteilprüfung sind immer Bleche mit zu prüfen.
Tabelle 4 — Prüfung der Korrosionsschutzsysteme (metallisch veredelt)

Art der Belastung Anbringung Prüfparameter Prüfnorm
Ritzverletzung
Kontinuierlich — — Dicke des Überzugs bzw. DIN EN 10152 DIN EN 10152 C1 bis C5
schmelztauchver- Auflagenmasse DIN EN 10346 DIN EN 10346
edelter bzw. elektro-

lytisch bandver-
zinkter Stahl
23
DIN 55634-1:2018-03
Tabelle 5 — Prüfung der Korrosionsschutzsysteme (metallisch veredelt mit kontinuierlicher organischer Beschichtung)
Korrosions- erforderlich für
schutzsystem Art der Norm, Belastungsdauer, Anbringung Anforderung oder Korrosivitäts-
Prüfparameter Prüfnorm
Belastung Ritzverletzung Anforderungsnorm kategorie
Kontinuierlich — — Dicke der DIN EN ISO 2808 DIN EN 13523-1
schmelztauchver- Beschichtung DIN EN 10169
edelter bzw. elektro- ASTM D 5796 C2 bis C5
lytisch bandverzinkter Festlegung nach
Stahl mit Band- Erstüberwachung
beschichtung
— — Haftfestigkeit nach DIN EN 13523-6 Gitterschnitt ≤ 1
C3 bis C5
Tiefung DIN EN ISO 2409
— — Rissprüfung nach DIN EN 13523-7 Siehe 9.3.6.
Biegung C3 bis C5
Kondenswasser DIN EN ISO 6270-1 Visuelle DIN EN ISO 4628-2 keine visuell feststellbaren
Beurteilung nach bis -5 Veränderungen, keine C2 bis C5
Belastung Blasen
Salzsprühnebel DIN EN ISO 9227 (NSS) Visuelle DIN EN ISO 4628-2 keine visuell feststellbaren
Belastungsdauer: 360 ha Beurteilung nach bis-5 Veränderungen
Belastung Ein Randbereich von
15 mm parallel zu
Schnittkanten bleibt bei der
Bewertung
unberücksichtigt. C3 bis C5
Schneidwerkzeug: Clemen oder Unterwanderung DIN EN ISO 4628-8 Enthaftung und Korrosion
Vergleichbares (z. B. van Laar, Sikkens) am Ritz ≤ 2 mm
Werkzeug zur Erreichung einer Ritz-

markierung mit einer Breite von
mindestens 0,2 mm. Die Ritzung erfolgt
bis Zink.
a Die Salzsprühnebelprüfung mit einer Belastungsdauer von 360 h stellt lediglich ein Kriterium für die laufende werkseigene Produktionskontrolle dar. Eine Klassifizierung des Beschichtungs-
systems hinsichtlich der Korrosivitätskategorie und der Schutzdauer auf Grundlage dieser Prüfung ist nicht möglich.
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DIN 55634-1:2018-03
Tabelle 6 — Prüfung der Korrosionsschutzsysteme (metallisch veredelt mit organischer Stückbeschichtung)

Ritzverletzung
Stückverzinkter — — Dicke der Beschichtung DIN EN ISO 2178 Sollschichtdicke
Stahl mit DIN EN 10152
Stückbeschichtetung Gesamtschichtdicke aus
Überzug und DIN EN 10346 C1 bis C5
— — Beschichtung Sollwert
DIN EN ISO 1461
Kontinuierlich
DIN EN ISO 2808
schmelztauchver-
edelter Stahl mit Gitterschnittkennwert DIN EN ISO 2409
Stückbeschichtetung (Schichtdicke ≤ 250 µm)
— — ≤1 C2 bis C5
Kreuzschnitt DIN EN ISO 16276-2
Kondenswasser DIN EN ISO 6270-2 (CH) Visuelle Beurteilung DIN EN ISO 4628-2 bis -5 Fläche (Prüfbleche und
Belastung Kanten (nur bei
Belastungsdauer
entsprechend Bauteilen)a:
DIN EN ISO 12944-6 keine visuell feststellbaren
Veränderungen
Prüfbleche (Prüfung mit Gitterschnittkennwerte DIN EN ISO 2409 ≤1
Kantenschutz) C3 bis C5
(Schichtdicke ≤ 250 µm)
Bauteile (Prüfung ohne
Kantenschutz)
Kreuzschnitt DIN EN ISO 16276-2 ≤1
nach Belastungsende
25
DIN 55634-1:2018-03
Tabelle 6 (fortgesetzt)

Ritzverletzung
Salzsprühnebel DIN EN ISO 9227 (NSS) Visuelle Beurteilung DIN EN ISO 4628-2 bis -5 Fläche (Prüfbleche und
Belastung Kanten (nur bei
Belastungsdauer
entsprechend Bauteilen)a:
DIN EN ISO 12944-6 keine visuell feststellbaren
Veränderungen
C3 bis C5
Prüfbleche Bewertung der Korrosion DIN EN ISO 4628-8 Korrosion des Stahls am
(Prüfung mit und Enthaftung am Ritz Ritz:
Kantenschutz) c ≤ 1 mm
Ein Ritz mit einer Breite
von 1 mm ist mechanisch Enthaftung der
bis in den unlegierten Stahl Beschichtung am Ritz:
zu erzeugen.
d ≤ 8 mm
Bauteileb Gitterschnittkennwerte DIN EN ISO 2409 ≤ 1mm
(Prüfung ohne (Schichtdicke ≤ 250 µm)
Kantenschutz) Kreuzschnitt
ohne Ritzverletzung (Schichtdicke > 250 µm) DIN EN ISO 16276-2 ≤ 1mm
nach Belastungsende
a Aufhängestellen werden nicht berücksichtigt.
b Bei Bauteilprüfung sind immer Bleche mit zu prüfen.
26
DIN 55634-1:2018-03
Anhang A
(informativ)
Beispiele für Korrosionsschutzsysteme mit Zuordnung zu

Korrosivitätskategorien
In den Tabellen nach Anhang A verwendete Abkürzungen (siehe auch DIN EN 10169:2012-06, Tabelle B.1):
Oberflächenvorbereitung bzw. -vorbehandlung

C Chromatierung bzw. Gelbchromatierung
S Sweepen
Sa Strahlen
Znph Zinkphosphatierung
AN Ammoniakalische Netzmittelwäsche
AP Alternative Passivierung
Erwartete Schutzdauer
L niedrig (en: low)
M mittel (en: medium)
H hoch (en: high)
Bindemitteltyp
AK Alkydharz
AY Acryl-Copolymerisat
EP Epoxidharz
EP-SP Epoxid-Polyesterharz (Pulver)
SP Polyesterharz
Si-SP Silicon-Polyesterharz
PVC Vinylchlorid-Copolymerisat
PVC (P) PVC-Plastisol
PVF Polyvinylidenfluorid
PVDF Polyvinyldifluorid
PUR Polyurethan
PUR-PA PUR-Polyamid
HDP High Durable Polymer
HDP-PA HDP-Polyamid
27
DIN 55634-1:2018-03
Tabelle A.1 — Beispiele für die erwartete Schutzdauer von kontinuierlichen

Schmelztauchveredelungen (ohne Beschichtung)a
System Auflagen- Überzug- Erwartete Schutzdauer

Überzug
Nr. kennzahl dickeb (siehe 5.3 und DIN EN ISO 12944-1)
C2 C3 C4 C5-I C5-M
µm L M H L M H L M H L M H L M H
A1.1 Z100 7 X X
A1.2 Z140 10 X X
A1.3 Z200 14 X X X
A1.4 Z225 16 X X X
Zink
A1.5 Z275 20 X X X
A1.6 Z350 25 X X X X X X
A1.7 Z450 32 X X X X X X X
A1.8 Z600 42 X X X X X X X X Xc X
A1.9 ZA130 10 X X
Zink-
A1.10 ZA255 20 X X X X X X
Aluminium
A1.11 ZA400 30 X X X X X X X X Xc X
A1.12 ZM70 5,5 X X
A1.13 ZM120 9 X X X
A1.14 ZM130 10 X X X X
A1.15 ZM140 11 X X X X
A1.16 ZM200 15 X X X X X X
A1.17 Zink- ZM250 19 X X X X X X X
Magnesium
A1.18 ZM275 21 X X X X X X X
A1.19 ZM300 23 X X X X X X X X Xc X
A1.22 ZM430 35 X X X X X X X X X Xc X
A1.23 AZ75 10 X X X X X X
Aluminium-
A1.24 AZ150 20 X X X X X X X X
Zink
A1.25 AZ185 25 X X X X X X X X X X X
a Die erwartete Schutzdauer ist die Dauer bis zum Auftreten von Rotrost auf der Fläche des Produkts.
b Zur Beziehung Überzugdicke zur Auflagenmasse siehe Tabelle 2.
c Die Beständigkeit gegenüber der vor Ort herrschenden Korrosionsbelastung ist mit dem Hersteller des Überzugs
abzustimmen.
28
DIN 55634-1:2018-03
Tabelle A.2 — Beispiele für Beschichtungssysteme (Bandbeschichtung) auf Basis von Flüssig- und Pulverbeschichtungsstoffen auf
kontinuierlich schmelztauchveredelten Zink- und Zinklegierungsüberzügen
Substrat: kontinuierlich schmelztauchveredelt nach DIN EN 10346

Empfohlene Mindestauflage des Metallüberzuges
Z-275 g/m2 (Nenndicke etwa 20 µm)
oder ZA-255 g/m2 (Nenndicke etwa 20 µm)
oder ZM-120 g/m2 (Nenndicke etwa 9 µm)
oder AZ-150 g/m2 (Nenndicke etwa 20 µm)
System Erwartete Schutzdauera

Grundbeschichtung Deckbeschichtung Beschichtungssystem
Nr. (siehe DIN EN ISO 12944-1)
Nenndicke Nenndicke
Nenndicke der Anzahl
Beschich- Anzahl der Beschich- der Beschich- Anzahl der der Be-
Beschichtung der C2 C3 C4 C5-I C5-M
tungsstoff Schichten tungsstoff tung Schichten schichtung
gesamt Schichten
gesamt gesamt
µm µm µm L M H L M H L M H L M H L M H
A2.0 — — — SP 1 7 1 7 X X
A2.1 — — — EP 1 10 1 10 X X Xf
A2.2 — — — SP 1 15 1 15 X X X
X
A2.3 SP 1 5 SP 1 20 2 25 X X X X X b
X
X
A2.4 SP 1 10 SP 1 25 2 35 X X X X X b
X
A2.5 SP 1 10 SP 2 35 3 45 X X X X X X X
X
A2.6 SP 1 5 HDP 1 20 2 25 X X X X X b
X
X
A2.7 SP 1 15 HDP 1 20 2 35 X X X X X b
X X
X
A2.8 SP 1 10 HDP-PA 1 25 2 35 X X X X X b
X X
A2.9 PUR 1 20 HDP-PA 1 25 2 45 X X X X X X X X X

A2.10 SP 1 5 PUR 1 20 2 25 X X X X X X X
A2.11 PUR 1 10 PUR 1 25 2 35 X X X X X X X X
X
A2.12 SP 1 10 PUR-PA 1 25 2 35 X X X X X b
X X X X
29
DIN 55634-1:2018-03
Tabelle A.2 (fortgesetzt)
Substrat: kontinuierlich schmelztauchveredelt nach DIN EN 10346

Empfohlene Mindestauflage
System Beschichtungs- Erwartete Schutzdauera

Grundbeschichtung Deckbeschichtung
Nr. system (siehe DIN EN ISO 12944-1)
Nenndicke Nenndicke Nenndicke
Anzahl
Beschich- der Be- Beschich- Anzahl der der Be- Anzahl der der Be-
der C2 C3 C4 C5-I C5-M
tungsstoff schichtung tungsstoff Schichten schichtung Schichten schichtung
Schichten
gesamt gesamt gesamt
A2.13 PUR 1 20 PUR-PA 1 30 2 50 X X X X X X X X X X X X X
A2.14 SP 1 5 PVDF 1 20 2 25 X X X X X X X X X
A2.15 SP 1 15 PVDF 1 20 2 35 X X X X X X X X X X X
A2.16 SP 1 15 PVDF 2 40 3 55 X X X X X X X X X X X X X
A2.17 AY 1 5 PVC (P) 1 195 2 200 X X X X X X X X X X X X X X
A2.18c — — — SP 1 60 1 60 X X X X
A2.19d PUR 1 5 bis 7 SP 1 60 2 65 bis 67 X X X X X X X X
A2.20d SP 1 7 bis 10 SP 1 60 2 67 bis 70 X X X X X X X X
A2.21e EP 1 10 SP 1 60 2 70 X X X X X X X X
30
DIN 55634-1:2018-03
Bezüglich der Korrosivitätskategorien C3 hoch, C4 und C5 ist der Beschichter zu konsultieren.

ANMERKUNG 1 Die genannten Systeme bestehen aus handelsüblichen Grund- und Deckanstrichen. Derivate der Grund- und Deckanstriche können je nach Herkunft klassifiziert
werden.
ANMERKUNG 2 In der Korrosivitätskategorie C2 sind nur die Systeme A2.0, A2.1 und A2.2 für Anwendungen im Innenbereich geeignet.
ANMERKUNG 3 Bei System A2.4 kann die Deckschicht strukturiert sein.
ANMERKUNG 4 Es sind weitere geprüfte Beschichtungssysteme und –varianten möglich.
a Die Schutzdauer beruht auf der Haftfestigkeit des Beschichtungssystems auf dem kontinuierlich schmelztauchveredelten Substrat. Die angegebene Schutzdauer beruht auf Erfahrungen und darf bei
unterschiedlichen Systemherstellern variieren. Der Hersteller von Beschichtungssystemen sollte verbindliche Empfehlungen zur Anwendung seiner Beschichtungen angeben.
b Gilt nicht für Küstengebiete mit geringer Salzbelastung und bei eventuellen Verbesserungen.
c Pulverbeschichtung auf verzinktem Substrat.
d Pulverbeschichtung auf Grundierung.
e Pulverbeschichtung auf Rückseitenlack.
f Gilt nur für Innenschalen von Doppelschalensystemen.
31
DIN 55634-1:2018-03
Tabelle A.3 — Beispiele für Beschichtungssysteme (Stückbeschichtung) auf Basis von Flüssigbeschichtungsstoffen auf stückverzinktem Stahl
System Oberflächen- Grundbeschichtung(en) Deckbeschichtung Beschichtungssystem Erwartete Schutzdauer

Nr. vorbereitung (siehe 5.3 und DIN EN ISO 12944-1)
bzw. –vorbe- Binde Anzahl Soll- Binde- Anzahl Soll- Anzahl Gesamtsoll-
handlung mittel- Schichten schicht- mittel- Schichten schicht- Schichten schichtdicke
typ dicke typ dicke C2 C3 C4 C5-I C5-M
A3.1 S — — — 1 80 1 80 X X X X X X X
A3.2 Znph — — — 1 80 1 80 X X X X X X X X
A3.3 C — — — 1 80 1 80 X X X X X X X X
A3.4 S 1 40 EP, 1 80 2 120 X X X X X X X X X X
A3.5 Znph 1 40 PUR 1 80 2 120 X X X X X X X X X X
EP,
A3.6 C 1 40 1 80 2 120 X X X X X X X X X X X X
PUR
A3.7 C 2 80 1 80 3 160 X X X X X X X X X X X X X X
A3.8 Znph 2 80 1 80 3 160 X X X X X X X X X X X X X X
A3.9 S — — — 1 80 1 80 X X X X
A3.10 C — — — 1 80 1 80 X X X X X
AY
A3.11 S 1 80 1 80 2 160 X X X X X X X X X X
AY
A3.12 C 1 80 1 80 2 160 X X X X X X X X X X
A3.13 S — — — 1 35 1 35 X X
A3.14 Znph — — — Si-SP 1 35 1 35 X X X X X X

A3.15 C — — — 1 35 1 35 X X X X X X X X
32
DIN 55634-1:2018-03
System Oberflächen- Grundbeschichtung(en) Deckbeschichtung Beschichtungssystem Erwartete Schutzdauer

Nr. vorbereitung (siehe 5.3 und DIN EN ISO 12944-1)
bzw. –vorbe-
handlung Binde- Anzahl Soll- Binde- Anzahl Soll- Anzahl Gesamtsoll- C2 C3 C4 C5-I C5-M
mittel- Schich- schicht- mittel- Schichten schicht- Schich- schichtdicke
typ ten dicke typ dicke ten
L M H L M H L M H L M H L M H
µm µm µm
A3.16 S 1 80 1 35 2 115 X X X X X X X X X X
A3.17 Znph 1 80 1 35 2 115 X X X X X X X X X X X X X
PVF
A3.18 C EP 1 80 PVDF 1 35 2 115 X X X X X X X X X X X X X
Si-SP
A3.19 C 2 160 1 35 3 195 X X X X X X X X X X X X X X
A3.20 Znph 2 160 1 35 3 195 X X X X X X X X X X X X X X
A3.21 APa — 1 80 PUR 1 80 2 160 X X X X X X X X X X X X
ANMERKUNG Eine Stückverzinkung nach DIN EN ISO 1461 kann, in Abhängigkeit von der Schichtdicke, auch ohne organische Beschichtung einen ausreichenden Korrosionsschutz
sicherstellen.
a Alternative, in gleicher Weise geeignete Vorbereitungs- und Vorbehandlungsverfahren dürfen vereinbart werden. Die Eignung ist nachzuweisen.
33
DIN 55634-1:2018-03
Tabelle A.4 — Beispiele für Beschichtungssysteme (Stückbeschichtung) auf Basis von Flüssigbeschichtungsstoffen auf unlegiertem oder
niedriglegiertem Stahl
System Oberflächen- Grundbeschichtung(en) Deckbeschichtung(en) Beschichtungssystem Erwartete Schutzdauer

Nr. vorbereitung (einschließlich Zwischen- (siehe 5.3 und DIN EN ISO 12944-1)
bzw. –vor- beschichtung(en))
behandlung
Binde- Pigmentb Anzahl Soll- Binde- Anzahl Soll- Anzahl Gesamtsoll-
mitteltyp Schichten schicht- mitteltyp Schichten schicht- Schichten schichtdicke
dicke dicke C2 C3 C4 C5-I C5-M
Sa
2 ½a Znph µm µm µm L M H L M H L M H L M H L M H
A4.1 x x AK div.c 1 bis 2 100 AK 1 60 2 bis 3 160 X X X X X
A4.2 x EP Zn (R) 1 80 AY 1 bis 2 80 2 bis 3 160 X X X X X

A4.3 x x – – – – EP 1 bis 2 160 1 bis 2 160 X X X X X
A4.4 x x AK div.c 1 bis 2 100 AK 1 bis 2 100 2 bis 4 200 X X X X X X X X
AK, AY,
A4.5 x x AY div.c 1 bis 2 120 1 bis 2 80 2 bis 4 200 X X X X X X X X
PVC
A4.6 x Zn (R) 1 80 EP, PUR 1 bis 2 80 2 bis 3 160 X X X X X X X X
A4.7 x x div.c 1 bis 2 80 EP, PUR 1 bis 2 120 2 bis 3 200 X X X X X X X X
A4.8 x Zn (R) 1 80 AY, PVC 3 160 4 200 X X X X X X X X X
A4.9 x Zn (R) 1 80 EP, PUR 1 bis 2 160 3 bis 4 240 X X X X X X X X X X X X
EP
A4.10 x Zn (R) 1 80 AY 2 bis 3 160 3 bis 4 240 X X X X X X X X X X X X
div.c
A4.11 x x 2 bis 3 160 EP, PUR 1 bis 2 120 3 bis 4 280 X X X X X X X X X X X X X X

A4.12 x Zn (R) 1 80 EP, PUR 3 bis 4 240 4 bis 5 320 X X X X X X X X X X X X X X X
A4.13 x x div.c 1 bis 2 80 EP, PUR 3 bis 4 240 4 bis 5 320 X X X X X X X X X X X X X X X
a Es ist darauf zu achten, dass beim Strahlen kein Verzug des Bauteiles auftritt.
b Zn (R): mindestens 80 % Zinkstaub im nichtflüchtigen Anteil; div.: diverse, z. B. Zn (R)
c alle anderen Grundbeschichtungen ohne Zn(R)
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DIN 55634-1:2018-03
Tabelle A.5 — Beispiele für Beschichtungssysteme (Stückbeschichtung) auf Basis von Flüssigbeschichtungsstoffen auf kontinuierlich
schmelztauchveredelten Oberflächen mit Metallüberzügen Z, ZA, ZM, AZ
System Ober- Grundbeschichtung(en) Deckbeschichtung(en) Beschichtungssystem Erwartete Schutzdauer

Nr. flächen- (siehe 5.3 und DIN EN ISO 12944-1)
vorberei-
tung bzw. – Binde- Anzahl Soll- Binde- Anzahl Soll- Anzahl Gesamt- C2 C3 C4 C5-I C5-M
vorbehand- mittel- Schichten schicht- mittel- Schichten schicht- Schichten sollschicht-
lung typ dicke typ dicke dicke
µm µm µm
A5.1 Znph oder C EP 1 20 PUR 1 40 2 60 X X X X X X X X
A5.2 Znph oder C AY 1 20 PVC 1 40 2 60 X X X X X X X X
A5.3 Znph oder C EP 1 40 PUR 1 60 2 100 X X X X X X X X X X X
A5.4 Znph oder C AY 1 40 PUR 1 60 2 100 X X X X X X X X X X X
A5.5 Znph oder C EP 2 120 PUR 1 60 3 180 X X X X X X X X X X X X X X X
A5.6 Znph oder C EP 2 120 PUR 2 120 4 240 X X X X X X X X X X X X X X X
A5.7 Znph EP 1 80 PUR 1 80 2 160 X X X X X X X X X X X X X
A5.8 APa EP 1 80 PUR 1 80 2 160 X X X X X X X X X X X X X
oder ZA-255 g/m 2 (Nenndicke etwa 20 µm)
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DIN 55634-1:2018-03
Tabelle A.6 — Beispiele für Pulver-Beschichtungssysteme (Stückbeschichtung) auf unlegiertem Stahl oder niedriglegiertem Stahl
System Ober- Grundbeschichtung(en) Deckbeschichtung(en) Beschichtungssystem

Erwartete Schutzdauer
Nr. flächen- (einschließlich Zwischen-
vorberei- (siehe 5.3 und DIN EN ISO 12944-1)
beschichtung(en))
tung bzw.
vorbehand- Binde- Anzahl Soll- Binde- Anzahl Soll- Anzahl Gesamt- C2 C3 C4 C5-I C5-M
lungb mittel- Schichten schicht- mitteltyp Schich- schicht- Schichten sollschicht-
typ dicke ten dicke dicke
Sa 2½a Znph µm µm µm
A6.1 x 1 80 — — — 1 80 X X X
EP
A6.2 x x 1 80 — — — 1 80 X X X X X
A6.3 x — — — 1 80 1 80 X X
A6.4 x x — — — 1 80 1 80 X X X X X
A6.5 x — — — 2 60 2 120 X X X X X
A6.6 x x — — — 2 60 2 120 X X X X X X X X X
A6.7 x 1 60 EP-SP, 1 60 2 120 X X X X X X X
A6.8 x x 1 60 SP, PUR 1 60 2 120 X X X X X X X X X
A6.9 x 1 80 1 80 2 160 X X X X X X X X X X X
EP
A6.10 x x 1 80 1 80 2 160 X X X X X X X X X X X X X
A6.11 x 1 bis 2 100 1 80 2 bis 3 180 X X X X X X X X X X X
A6.12 x x 1 bis 2 100 1 80 2 bis 3 180 X X X X X X X X X X X X X
a Es ist darauf zu achten, dass beim Strahlen kein Verzug des Bauteils auftritt.
b Alternative, in gleicher Weise geeignete Vorbereitungs- und Vorbehandlungsverfahren dürfen vereinbart werden. Die Eignung ist nachzuweisen.
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DIN 55634-1:2018-03
Tabelle A.7 — Beispiele für Pulver-Beschichtungssysteme (Stückbeschichtung) auf stückverzinktem Stahl

Nr. vorbereitung (einschließlich (siehe 5.3 und DIN EN ISO 12944-1)
bzw. –vorbe- Zwischenbeschichtung(en))
handlung
Binde- Anzahl Sollschicht- Binde- Anzahl Sollschicht- Anzahl Gesamtsoll-
mittel- Schich- dicke mittel- Schich- dicke Schichten schichtdicke
typ ten typ ten C2 C3 C4 C5-I C5-M
µm µm µm
A7.1 S — — 1 80 1 80 X X X X X X X
A7.2 Znph — — EP-SP, 1 80 1 80 X X X X X X X X
—
A7.3 C — — SP, PUR 1 80 1 80 X X X X X X X X X
A7.4 S — — 2 60 2 120 X X X X X X X X
A7.5 S 1 60 1 70 2 130 X X X X X X X X X
A7.6 Znph 1 60 EP-SP, 1 70 2 130 X X X X X X X X X X X X X X X
EP
A7.7 C 1 60 SP, PUR 1 70 2 130 X X X X X X X X X X X X X X X
A7.8 APa 1 80 1 80 2 160 X X X X X X X X X X X X X
ANMERKUNG Eine Stückverzinkung nach DIN EN ISO 1461 kann, in Abhängigkeit von der Schichtdicke, auch ohne organische Beschichtung einen ausreichenden Korrosionsschutz
sicherstellen.
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DIN 55634-1:2018-03
Tabelle A.8 — Beispiele für Pulver-Beschichtungssysteme (Stückbeschichtung) auf kontinuierlich schmelztauchveredelten Oberflächen mit
Metallüberzügen Z, ZA, ZM, AZ

Nr. vorbereitung (einschließlich (siehe 5.3 und DIN EN ISO 12944-1)
bzw. –vorbe- Zwischenbeschichtung(en)
handlung
Binde- Anzahl Soll- Binde- Anzahl Soll- Anzahl Gesamtsoll-
mittel- Schichten schicht- mittel- Schichten schicht- Schichten schicht-
typ dicke typ dicke dicke C2 C3 C4 C5-I C5-M
A8.1 Sb — — 1 80 1 80 X X X X X
A8.2 C — — — 1 80 1 80 X X X X X X X
A8.3 Sb — — 2 60 2 120 X X X X X X X
A8.4 Sb 1 60 1 60 2 120 X X X X X X X X X
A8.5 C 1 60 SP 1 60 2 120 X X X X X X X X X X X
A8.6 Sb 1 80 1 80 2 160 X X X X X X X X X X X
EP
A8.7 C 1 80 1 80 2 160 X X X X X X X X X X X X X X X
A8.8 Znph 1 80 1 80 2 160 X X X X X X X X X X X X X X X
A8.9 APa 1 80 1 80 2 160 X X X X X X X X X X X

b Nach dem Sweepen ist eine geschlossene Restschichtdicke des Metallüberzuges von mindestens 10 µm einzuhalten.
38
DIN 55634-1:2018-03
Anhang B
(informativ)
Eignungsnachweis durch Voruntersuchungen für Bandbeschichtungssysteme
Zur Erbringung eines Nachweises über die prinzipielle Eignung des Bandbeschichtungssystems sind vor der Erstprüfung Untersuchungen durchzuführen.
Hierzu können die in Tabelle B.1 aufgeführten Untersuchungen herangezogen werden.
Tabelle B.1 — Untersuchungen vor der Erstprüfung
Prüfung Nachweis erforderlich für Prüfkriterium Anforderung

erzeugnisbezogen Beschreibung Korrosionsschutzsystem Korro-
nach sivitäts-
kategorie
1 Dicke bzw. DIN EN ISO 2808 9.3.2 kontinuierlich schmelz- C2 bis C5 Dicke bzw. Auflagenmasse DIN EN 10346
Auflagenmasse des DIN EN 10346 tauchveredelt (5.4.5.1)
Überzuges
2 Haftfestigkeit von DIN EN 10346 kontinuierlich schmelz- C2 bis C5 Haftfestigkeit Kein Verlust der Haftfestigkeit
Metallüberzügen tauchveredelt DIN EN ISO 7438 für ReH/Rp0,2
< 320MPa bei 1,0T
≥ 320MPa bei 1,5T
mit Biegeradius
T = Erzeugnisdicke
3 Dicke der DIN EN ISO 2808 9.3.2 kontinuierlich schmelz- C2 bis C5 Dicke (5.4.5.2 und 5.4.5.3) 5.4.5.2 und 5.4.5.3
Beschichtung DIN EN 13523-1 tauchveredelt + Bandbe-
schichtung
DIN EN 10169
ASTM D 5796
39
DIN 55634-1:2018-03

nach sivitäts-
kategorie
4 Kondenswasser DIN EN 13523-26 9.3.2 kontinuierlich schmelz- C2 bis C5 DIN EN ISO 4628-2 Prüfdauer
tauchveredelt + Bandbe- DIN EN ISO 4628-3 C2: 120 h
schichtung
DIN EN ISO 4628-4 C3: 240 h
DIN EN ISO 4628-5 C4: 480 h
C5: 720 h
Schnittkanten werden nicht be-
wertet und dürfen für die
Prüfung abgeklebt oder
geschützt werden.
keine Blasen, kein Rost, keine
Risse, kein Abblättern
5 Salzsprühnebel- DIN EN ISO 9227 9.3.4 kontinuierlich schmelz- C3 bis C5 DIN EN ISO 4628-2 Prüfdauer nach
prüfung (neutraler Salz- tauchveredelt + Bandbe- DIN EN ISO 4628-3 DIN EN ISO 12944-6, jedoch
sprühnebel), schichtung DIN EN ISO 4628-4 mindestens 360 h
zusätzlich DIN EN ISO 4628-5 Salzsprühnebelprüfung mittlere
DIN EN 13523-8 DIN EN ISO 4628-8 Unterwanderung ≤ 2 mm je
Seite,
keine Blasen, kein Rost, keine
Risse, kein Abblättern
6 Verhalten bei Auslagerung nach Referenzbleche kontinuierlich schmelz- C3 bis C5 Flächenbezogener Zuordnung der Korrosivitäts-
natürlicher DIN EN 13523-19 sind zu verwen- tauchveredelt Massenverlust/Dickenabnah- kategorie nach Tabelle 1
Bewitterung den. me nach mind. 1 Jahr nach DIN EN 12944-2

DIN EN ISO 8407, Tabelle A.1
kontinuierlich schmelz- C3 bis C5 Auslagerungsorte nach Auswertung nach
tauchveredelt + DIN EN 10169 oder DIN EN 13523-21
Bandbeschichtung gleichwertig Beurteilungskriterien nach
DIN EN ISO 4628-2 DIN EN 10169
DIN EN ISO 4628-3
DIN EN ISO 4628-4
DIN EN ISO 4628-5
DIN EN ISO 4628-8
40
DIN 55634-1:2018-03

nach sivitäts-
kategorie
7 Haftfestigkeit nach DIN EN 13523-6 9.3.5 kontinuierlich C3 bis C5 DIN EN ISO 2409 Gitterschnitt-Kennwert ≤ 1
Tiefung schmelztauchveredelt +
Bandbeschichtung
8 Verarbeitbarkeit, DIN EN 13523-7 9.3.6 kontinuierlich C3 bis C5 Rissprüfung 9.3.6
Umformbarkeit, schmelztauchveredelt +
Rissprüfung nach Bandbeschichtung
Biegung
9 Beständigkeit gegen DIN EN 13523-10 kontinuierlich C2 bis C5 DIN EN 10169 UV-Beständigkeitskategorie Ruv
intensivierte UV- schmelztauchveredelt + nur Farb- und Glanzänderung
Strahlung und Kon- Bandbeschichtung als Kriterien (DIN EN 13523-14
densation von Wasser bzw. DIN EN 10169)
41
DIN 55634-1:2018-03
Literaturhinweise
DIN 18516-1, Außenwandbekleidungen, hinterlüftet — Teil 1: Anforderungen, Prüfgrundsätze
DIN EN 508-1, Dachdeckungs- und Wandbekleidungsprodukte aus Metallblech — Spezifikation für selbsttra-
gende Dachdeckungsprodukte aus Stahlblech, Aluminiumblech oder nichtrostendem Stahlblech — Teil 1: Stahl
DIN EN 13523-10, Bandbeschichtete Metalle — Prüfverfahren — Teil 10: Beständigkeit gegen UV-Strahlung
mit Leuchtstofflampen und Kondensation von Wasser
DIN EN 13523-14, Bandbeschichtete Metalle — Prüfverfahren — Teil 14: Kreiden (Verfahren nach Helmen)
DIN EN 13523-21, Bandbeschichtete Metalle — Prüfverfahren — Teil 21: Bewertung von freibewitterten
Probenplatten
DIN EN 13523-26, Bandbeschichtete Metalle — Prüfverfahren — Teil 26: Beständigkeit gegen Kondenswasser
DIN EN ISO 4618:2015-01, Beschichtungsstoffe — Begriffe (ISO 4618:2014); Dreisprachige Fassung

EN ISO 4618:2014
DIN EN ISO 7438, Metallische Werkstoffe — Biegeversuch
DIN EN ISO 8407, Korrosion von Metallen und Legierungen — Entfernen von Korrosionsprodukten von
Korrosionsprobekörpern
DIN EN ISO 10684, Verbindungselemente — Feuerverzinkung
DIN EN ISO 14713-1, Zinküberzüge — Leitfäden und Empfehlungen zum Schutz von Eisen- und
Stahlkonstruktionen vor Korrosion — Teil 1: Allgemeine Konstruktionsgrundsätze und Korrosionsbeständigkeit
DIN EN ISO 14713-2, Zinküberzüge — Leitfäden und Empfehlungen zum Schutz von Eisen- und
Stahlkonstruktionen vor Korrosion — Teil 2: Feuerverzinken
DIN EN ISO 17872:2007-06, Beschichtungsstoffe — Leitfaden zum Anbringen von Ritzen durch eine Beschich-
tung auf Metallplatten für Korrosionsprüfungen (ISO 17872:2007); Deutsche Fassung EN ISO 17872:2007

systeme — Teil 5: Beschichtungssysteme (ISO 12944-5:2007); Deutsche Fassung EN ISO 12944-5:2007
DASt-Richtlinie 022, Feuerverzinken von tragenden Stahlbauteilen 3)

3) Zu beziehen bei: Stahlbau Verlags- und Service GmbH, Sohnstraße 65, 40237 Düsseldorf
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DEUTSCHE

NORM März 2018

Beschichtungsstoffe und Überzüge –

DIN-Normenausschuss Beschichtungsstoffe und Beschichtungen (NAB)

— Teil 1: Anforderungen und Prüfverfahren

— Teil 2: Überwachung und Zertifizierungsanforderungen

Gegenüber DIN 55634:2010-04 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

a) Überführung in eine zweiteilige Normenreihe;

b) Inhalte wurden grundlegend überarbeitet, wobei die überwachungs- und zertifizierungsrelevanten

c) der Anwendungsbereich wurde erweitert;

e) die Normbezeichnung des Schutzsystems wurde gestrichen;

DIN 4114: 1950x-08

b) mit stückbeschichtetem Material bis einschließlich 3 mm Nennblechdicke ohne Metallüberzüge,

c) mit organisch bandbeschichtetem Material bis einschließlich 3 mm Nennblechdicke auf kontinuierlich

d) mit kontinuierlich schmelztauchveredeltem Material bis einschließlich 6,5 mm Nennblechdicke,

Andere Schutzfunktionen, wie der Schutz gegen

— Mikroorganismen (Bewuchs, Bakterien, Pilze usw.),

— Chemikalien (Säuren, Alkalien, organische Lösemittel, Gase usw.),

— mechanische Belastungen (Abrieb usw.),

sind in dieser Norm nicht erfasst.

Bauteile aus Stahl werden gegen Korrosion geschützt durch:

— Metallüberzüge mit Beschichtungen (Duplex-Systeme).

DIN 55633:2009-04, Beschichtungsstoffe — Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Pulver-Beschichtungs-

DIN EN 10169:2012-06, Kontinuierlich organisch beschichtete (bandbeschichtete) Flacherzeugnisse aus

DIN EN 13523-1, Bandbeschichtete Metalle — Prüfverfahren — Teil 1: Schichtdicke

DIN EN 13523-7, Bandbeschichtete Metalle — Prüfverfahren — Teil 7: Widerstandsfähigkeit gegen Rissbildung

DIN EN 13523-8:2017-10, Bandbeschichtete Metalle — Prüfverfahren — Teil 8: Beständigkeit gegen

DIN EN 60454-2, Selbstklebende Bänder für elektrotechnische Anwendungen — Teil 2: Prüfverfahren

DIN EN ISO 2409, Beschichtungsstoffe — Gitterschnittprüfung

DIN EN ISO 2808, Beschichtungsstoffe — Bestimmung der Schichtdicke

DIN EN ISO 9227, Korrosionsprüfungen in künstlichen Atmosphären — Salzsprühnebelprüfungen

DIN EN ISO 12944-1:1998-07, Beschichtungsstoffe — Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschich-

DIN EN ISO 12944-2:1998-07, Beschichtungsstoffe — Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungs-

DIN EN ISO 12944-3:1998-07, Beschichtungsstoffe — Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungs-

DIN EN ISO 12944-5, Beschichtungsstoffe — Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme —

DIN EN ISO 12944-6, Beschichtungsstoffe — Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme —

DIN EN ISO 12944-7, Beschichtungsstoffe — Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme —

2) Zu beziehen bei: Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin.

[QUELLE: DIN EN ISO 4618:2015-01, 2.206]

[QUELLE: DIN EN ISO 12944-2:1998-07, 3.2]

[QUELLE: DIN EN ISO 12944-1:1998-07, 3.8]

[QUELLE: DIN EN ISO 12944-5:2008-01, 3.11]

Anmerkung 1 zum Begriff: Siehe DIN EN ISO 12944-3.

Tabelle 1 — Korrosivitätskategorien für atmosphärische Umgebungsbedingungen und Beispiele für

Korrosivitätskategorie bzw. Beispiele für Umgebungen

C2 Atmosphären mit geringer Verunrei- Ungeheizte Gebäude, wo Kondensation

C3 Stadt- und Industrieatmosphäre, Produktionsräume mit hoher Feuchte

Die prinzipielle Eignung eines Stückbeschichtungssystems und eines Korrosionsschutzsystems für

— Polyesterharz — SP — in der typischen Schichtdicke von 25 µm einschließlich etwa 5 µm Grund-

— Polyesterharz modifiziert mit Polyamid — SP-PA — in der typischen Schichtdicke von 25 μm

— Polyurethan modifiziert mit Polyamid — PUR-PA — werden üblicherweise als Flüssigbeschichtung

— Polyvinylfluorid — PVF — vereinigt, vergleichbar der PVDF-Flüssigbeschichtung, ausgezeichnete Um-

— Polyesterharz-Pulverbeschichtung — SP (PO) — In Schichtdicken von etwa 60 µm vereinigen sie

Verwendung finden Pulver-Beschichtungsstoffe nach DIN 55633:2009-04, Abschnitt 4.

Verwendung finden Flüssigbeschichtungsstoffe nach DIN EN ISO 12944-5.

Die Schutzdauer hängt von verschiedenen Parametern ab, z. B. von:

— der Art und Auflagenmasse/Schichtdicke des Metallüberzuges;

— der Art und Schichtdicke des Beschichtungssystems;

— der korrosionsschutzgerechten Gestaltung des Bauwerks;