SELLOS MECANICOS

Un sello o cierre mecánico consiste esencialmente en dos superficies anulares extraordinariamente planas
y bien acabadas. Una de estas gira junto con el eje mientras que la otra permanece estacionaria, de forma
que el sellado se consigue mediante el contacto entre ambas superficies. A fin de compensar los
movimientos, desalineaciones y tolerancias del eje, así como el inevitable desgaste de las superficies
rozantes, una de las caras ha de montarse flotante (generalmente la cara rotante). Un resorte mantendrá
la tendencia al roce entre ambas en ausencia de presión.

En realidad, el contacto entre caras solo deberá producirse cuando la bomba está en reposo, ya que, en
movimiento, el fluido a trasegar formará una película entre ambas caras que sirve para la lubricación y
refrigeración de estas. Esta película es rigurosamente necesaria, y la ausencia de ella supone la casi
inmediata destrucción de las caras de roce.

Como es lógico, el sello mecánico se compondrá, además de las citadas caras de roce, de otros elementos auxiliares como carcasas, resortes y
sellos estáticos o semiestáticos entre las caras y las correspondientes piezas de la bomba (eje, carcasa, etc...).

Los sellos mecánicos pueden numerarse de la siguiente manera:

i. Sellos de muelle conico

ii. Sellos de fuelle de goma
iii. Sellos tipo ballesta
iv. Sellos tipo multimuelle
v. Sellos de fuelle metálico
vi. Sellos de fuelle en PTFE
vii. Sellos de cartucho simple
viii. Sellos de cartucho doble

1. CLASIFICACION DE LOS SELLOS MECANICOS

Con el objetivo de establecer una clasificación entre la amplia variedad existente de sellos mecánicos, se pueden considerar varios criterios, todos
ellos válidos. Consideraremos más adecuado uno u otro en función de los requisitos de funcionamiento que tenga la aplicación a la que el sello esté
destinado.

 Sentido de rotación:

La rotación del eje puede ser en un solo sentido, dependiente, o alternativo, independiente.

Generalmente, los sellos mecánicos con sentido de rotación dependiente, suelen tener un solo muelle con forma cónica. Este muelle se encarga,
además de presionar las caras de roce, de transmitir el movimiento del eje a la cara de roce rotante. Se puede generalizar y decir que todos los
sellos mecánicos, cuyo muelle cumple la doble misión de presionar y transmitir el movimiento a la cara de roce, son de sentido de rotación
dependiente, mientras que aquellos en los que el muelle solo realiza la misión de comprimir las caras de roce, son de sentido de giro
independiente.

Sello mecánico de sentido de giro dependiente Sello mecánico de sentido de giro independiente

 Equilibrado y no equilibrado

Existe una relación entre la superficie efectiva Sh sobre la que actúa la presión del fluido, y la superficie de contacto S entre las caras de roce del
sello mecánico, tal como se ve en las figuras inferiores. Cuando se cumple que Sh>S el sello es no equilibrado. Sí, en cambio, cuando Sh<S, el sello
es equilibrado:
 Sello Equilibrado Sello No Equilibrado

El valor de esta relación Sh/S junto con los materiales de las caras de roce y el tipo de fluido, determinan el factor PV al que puede trabajar el sello.
Como norma general se puede considerar, salvo que se especifique lo contrario, que los sellos no equilibrados pueden trabajar con presiones de
hasta 10 kg./cm2, mientras que los sellos equilibrados soportan hasta 50 kg./cm2.

 Tipos de muelle

Existen tres tipos de muelles de aplicación bastante generalizada: muelle único, multimuelle y de ballestas. Este último tiene las mismas
propiedades que el multimuelle, pero mejora su comportamiento frente a la suciedad, al ser más difícil su bloqueo. No obstante el muelle único es
el tipo más resistente a este efecto.

A altas revoluciones, la fuerza centrífuga puede deformar el muelle único, provocando su abertura y haciéndolo patinar sobre el eje. Como norma
puede considerarse que los sellos mecánicos de muelle único ofrecen buen rendimiento hasta diámetros de 50 mm y velocidades de 3000 R.P.M.
Cuando los diámetros son mayores, además de aumentar el efecto antes comentado, también hay que considerar que el reparto de la presión
ejercida por el muelle sobre las caras de roce no es tan homogéneo en un muelle único, como en un multimuelle o de ballestas.

 Sistemas de estanqueidad estatica

Para la estanqueidad secundaria, se utilizan elementos fabricados en materiales plásticos o elásticos. Los primeros se presentan generalmente en
forma de cuña y los segundos en forma de juntas tóricas o fuelles.

Atendiendo al efecto estanqueizante, la mayor efectividad se consigue mediante el sello con elastómeros, ya sean fuelles, tóricas u otros. Si se
produce un fuerte ataque químico que hace inadecuado el empleo de elastómeros convencionales, existe la posibilidad de recurrir a
Perfluorelastómeros del tipo Simriz, Simwhite, etc.

Con Junta Tórica Con Fuelle Con cuña

Debe destacarse, que desde el punto de vista de la reducción del deterioro del eje, resulta más adecuado el sello estático mediante fuelle de
elastómero. Este sistema permite además una gran libertad de movimientos a la pista rotante al ser más difícil bloquear su avance, lo que
proporciona un buen asentamiento de las caras de roce.

 Montaje interior y exterior

En un principio, la diferencia entre estos dos montajes puede parecer simple, ya que se trata de alojar el sello mecánico en el interior de la bomba
(Figura 1), con lo que queda inmerso en el fluido, o bien en el exterior de ella (Figura 2), y por tanto con el fluido en contacto sólo con las caras de
roce. No obstante, la gran mayoría de los sellos están diseñados para trabajar en una de estas dos posiciones exclusivamente.

Figura 1. Montaje Interior Figura 2. Montaje exterior

Como norma general, para saber si un sello puede trabajar en el exterior o en el interior, habrá que examinar el efecto que produciría la presión del
fluido sobre las caras de roce montándolo externamente. Si la presión tiende a cerrar las caras de roce, se trata de un sello diseñado para trabajar
exteriormente. Si por el contrario, la presión tiende a abrir ambas caras de roce, se trata de un sello a montar internamente.

 Diseño de muelles protegidos

Se han desarrollado sellos mecánicos de diseños especiales que permiten su

aplicación en medios sucios, abrasivos y cargados con materias sólidas o fibras (p.ej.:
industrias papeleras, bombas de achique de minas, etc..).

Las características más comunes de este tipo de sellos mecánicos son:

- Los muelles quedan aislados del fluido a estanqueizar.

- Las caras de roce no se pueden atascar, ya que al no ajustarse al eje, se evita que la
acumulación de residuos bloquee la parte rotante.
- La parte fija del sello contiene los muelles, quedando la parte rotante con la única
función de pista de roce.

 Sellos de cartucho

Los sellos de cartucho han sido diseñados para sustituir la empaquetadura trenzada en bombas, de una
forma rápida y sencilla. Desarrollados para aplicaciones en medios sucios, abrasivos con partículas
sólidas o fibras.

El fluido no entra en contacto con los muelles, evitando la posibilidad de blocaje de los mismos.

Se fabrica con conexiones para lavado de las pistas o conexiones para sistemas de inyección de fluidos
limpios externos (Quench), así como diseños dobles para utilizar líquidos barrera.

2. DENOMINACIÓN DE LOS MATERIALES SEGÚN NORMA DIN 24960

 Tabla según la posición

Material de las
Material del anillo Material de contra Material de las Material del
demás piezas de
deslizante anillo juntas secundarias muelle
construcción

 Detalle de cada posición

POSICIONES  Y  POSICIONES  POSICIONES VY V

Material para la superficie de los anillos deslizantes. Materiales para juntas secundarias Materiales para las demás piezas de
Anillo deslizante / contra anillo construcción, p.ej. muelles, fuelles metálicos
Elastómeros no encamisados: (excepto tapas para juntas y fundas para
Carbones sintéticos: B = Caucho butílico ejes), así como tapas de juntas y fundas para
A = Carbón impregnado con antimonio E = Caucho etilenopropileno ejes en las versiones C
B = Carbón impregnado con resinas artificiales K = Caucho perfluor
C = Demás carbones N = Caucho de cloropreno D = Acero al carbono
P = Caucho nitrilo E = Acero al cromo
Metales: S = Caucho de silicona F = Acero al cromo- níquel
D = Acero al carbono V = Caucho de flúor G = Acero al cromo- níquel- molibdeno
E = Acero al cromo X = Demás elastómeros M = Aleación de alto contenido de níquel
F = Acero al cromo-níquel N = Aleación de cobre-estaño (bronce)
G = Acero al cromo-níquel-molibdeno Elastómeros encamisados: T = Demás materiales
K = Acero al cromo-níquel-molibdeno estelitado M = Elastómero recubierto de PTFE o similares
M = Aleación con alto contenido de níquel
N = Aleación de cobre-estaño (bronce) Materiales no elásticos:
P = Fundición de hierro G = Grafito
R = Fundición de hierro aleada T = PTFE
S = Fundición al cromo Y = Otros
T = Demás metales
Diferentes materiales:
Carburos: U = Diferentes materiales para juntas secundarias
Carburos de tungsteno U, carburos de silicio Q, demás
carburos J.
U1 = Carburo de tungsteno con cobalto
U2 = Carburo de tungsteno con níquel
U3 = Carburo de tungsteno con cromoníquel-molibdeno
Q1 = Carburo de silicio
Q2 = Carburo de silicio-silicio
Q3 = Carburo de silicio-carbón-silicio, material compuesto
Q4 = Carbón-carburo de silicio
J = Demás carburos

Óxidos de metal (cerámica):

V = Oxido de aluminina
W = Oxido de cromo
X = Demás óxidos metálicos

Materiales sintéticos
(PTFE, con carga Y, otros materiales Z)
Y1 = PTFE con fibra de vidrio
Y2 = PTFE con carbón
Z = Demás materiales sintéticos

3. REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA PARA LA DENOMINACIÓN DE UN SELLO MECÁNICO SIMPLE

CARACTERISTICAS CONSTRUCTIVAS MATERIALES

 Denominación por norma DIN 24960 para las características constructivas

PARAMETRO DENOMINACION ESPECIFICACIONES
N = Longitud normal
Versión K = Longitud corta
C = Tipo C
U = No equilibrado
Forma
B = Equilibrado

Diámetro nominal d1 del sello mecánico. (para cifras de tres dígitos, si la cifra es de dos dígitos
Diámetro nominal
se indica 0 en el primer espacio).
Para las versiones N y K
R = giro a la derecha; visto desde el contra anillo al anillo deslizante. Eje girando en el sentido
de las agujas del reloj.
L = giro a la izquierda, visto desde el contra anillo al anillo deslizante. Eje girando en el sentido
contrario a las agujas del reloj.
Sentido de giro del S = independiente de la dirección de giro.
sello mecánico Sentido de giro del sello mecánico para versión C.
R = giro a la derecha, visto desde el contra anillo al anillo deslizante. Eje girando en el sentido
de las agujas del reloj.
L = giro a la izquierda, visto desde el contra anillo al anillo deslizante. Eje girando en el sentido
contrario a las agujas del reloj.
S = independiente de la dirección de giro.
0 = sin seguro
Sentido antigiro en
1 = con seguro
el contra del anillo
2 = en la versión C según indicación del fabricante
  Denominación por norma DIN 24960 para los materiales
PARAMETRO DESCRIPCION

Material del anillo deslizante.

Material del contra anillo.

Material de las juntas secundarias.

Material del muelle.

Material de las demás piezas de

construcción. (Ver apartado denominación
de los materiales según DIN 24960).

Ejemplo:

Sello mecánico simple en versión N, forma U

- Diámetro nominal d1= 40 mm. -040-
- Giro a la derecha -R-
- Seguro antigiro en el contra anillo -1-
- Material del anillo deslizante fundición de cromo -S-
- Material del contra anillo carbón, impregnado con resina sintética -B-
- Material de las juntas secundarias en caucho flúor (V)
- Material del muelle, acero al cromo-níquel-molibdeno (G)
- Materiales para las demás piezas de construcción: acero al cromo-niquel-molibdeno (G)

Denominación:
Sello Mecánico DIN 24960-NU040R1-SBVGG

4. MONTAJES AUXILIARES

Existen ciertas formas constructivas cuya utilización puede mejorar las condiciones de trabajo del sello mecánico. Incluso, en determinadas
aplicaciones, para el adecuado rendimiento de la instalación, resulta imprescindible el diseño de instalaciones auxiliares que garanticen la
seguridad del efecto estanqueizante.

 Recirculación

Este montaje consigue hacer circular el líquido por el interior del alojamiento del sello mecánico, aprovechando para ello la diferencia de presión
existente entre este punto y la salida de la bomba. Se efectúa conectando con un tubo de pequeña sección el espacio del alojamiento, con el
colector de salida de la bomba. Al ser la presión en esta zona mayor que la de la cajera, se creará una circulación hacia el sello mecánico, con lo que
se logrará una renovación constante del fluido en dicho punto.

Es recomendable su aplicación en los siguientes casos:

- Líquidos que tienden a decantarse, provocando acumulaciones de sólidos en el espacio de montaje

del sello. El continuo movimiento de líquido evita la decantación. Es aconsejable en todos los casos
en que el fluido contenga sólidos en suspensión.
- Condiciones de trabajo cerca del punto de evaporación o de congelación del fluido. En este caso
hay que evitar la acumulación o descenso de temperatura en el alojamiento. El propio fluido al
circular estabiliza la temperatura.

Dispositivos complementarios: Anillos de fondo y restrictores. Limitan el acceso del fluido

bombeado a la cajera. Especialmente útiles cuando el fluido recirculado es más limpio que el
directamente bombeado (p.ej. cuando se usan filtros o ciclones en el conducto de
recirculación).
 Separadores ciclónicos: Se trata de un filtro continuo, cuyo principio de funcionamiento es el separar
fluidos o partículas de distinta densidad mediante centrifugación. Las partículas vuelven a ser
inyectadas en la aspiración de la bomba, y el fluido, ya limpio, se dirige al punto de instalación del
sello mecánico.

Circulación inversa

Se basa en el mismo principio que la recirculación, pero este caso, se comunica la cajera del sello
mecánico con la aspiración de la bomba. Así se genera una circulación desde el punto de montaje
del sello a la bomba. Los dispositivos auxiliares mencionados para la recirculación no tienen utilidad
en este caso.

 Lavado (flush)

Consiste en inyectar un líquido limpio en el espacio de montaje del sello mecánico, a mayor presión
que la existente en dicha cajera. Se emplea en los mismos casos que la recirculación: líquidos sucios o
problemas de temperatura. Resulta más efectiva pero existen razones que pueden impedir su
aplicación:

- Se necesita aportar un líquido compatible con el fluido a trasegar a una presión determinada.
Algunas veces esto no es viable, ya que se requeriría una instalación cara o complicada.
- El líquido de lavado se aporta directamente al fluido a trasegar, lo que puede resultar incompatible
en el proceso.

Dispositivos complementarios: Siempre será recomendable el uso de anillos de fondo (ver recirculación).

 Quench

Se trata de una inyección de fluido por el lado externo del sello mecánico, de forma que bañe el
espacio que hay entre las caras de roce y el eje. Es recomendable su aplicación en los siguientes
casos:

- Posibilidad de congelación o solidificación del fluido al entrar en contacto con la atmósfera.

- Tendencia a la formación de depósitos sólidos (p. ej. carbonilla en caso de hidrocarburos muy
calientes).
- Como barrera de seguridad en caso de fuga en el sello mecánico.
- Como elemento de control de la temperatura de las caras del sello.

Dispositivos complementarios: Se debe prever un elemento de estanqueidad auxiliar. Por lo general se utilizan retenes radiales.

 Sellos dobles

Cuando los productos a estanqueizar o las condiciones de trabajo son particularmente difíciles, puede ser necesario instalar sellos dobles. Montaje
doble contrapuesto. Se emplean principalmente para:

- Líquidos muy agresivos químicamente. En el caso de líquidos muy corrosivos, hasta el punto de que
no sean compatibles con los aceros inoxidables.
- Líquidos muy densos. Estos líquidos con un bajo poder de lubricación y de refrigeración no cubren las
necesidades mínimas para el buen funcionamiento de un sello mecánico. Mediante el montaje doble
se consigue garantizar una buena lubricación y refrigeración.

Puede además, calentarse el sello al adecuar la temperatura del líquido de sellado, evitando con ello la
solidificación del producto si éste tiende a hacerlo a temperatura ambiente.

- Gases. Tambien se produce el problema de la falta de lubricación y de refrigeración.

- Líquidos peligrosos. En caso de producirse una fuga por deterioro del sello mecánico, se evita la salida al exterior del producto peligroso. Por el
contrario, es el líquido de sellado el que entra hacia el producto trasegado.
Nota: Para el buen funcionamiento del sistema, se precisa un líquido de sellado que sea compatible con el fluido a trasegar, y que además esté
sometido a una presión superior de 1 a 2 bar.

 Montaje en tandem

A diferencia del montaje doble contrapuesto, en el montaje en tandem, el sello mecánico principal se
encuentra inmerso en el fluido a estanqueizar. La presión del líquido de sellado de la cámara
intermedia entre los dos sellos, es inferior a la del fluido trasegado. En consecuencia, de producirse
una fuga de este último, no se mezclaría con el líquido de sellado.

Se recomienda la adopción de este sistema cuando deben estanqueizarse:

- Líquidos peligrosos. En este caso, de fallar el sello que está en contacto con el producto, no se produce salida al exterior. El fluido pasa a la cámara
intermedia donde, puede ser detectado sin riesgo de contaminación del ambiente ni del producto en sí.
- Presiones muy altas. De esta forma se escalona la presión. Hay que tener en cuenta que el sello principal sólo estará sometido a la diferencia de
presiones entre el producto a trasegar y el líquido de la cámara intermedia.
- Necesidad de refrigeración o calentamiento del sello. El líquido sellado actúa sólo como regulador de la temperatura del sello, evitando los
efectos de las altas temperaturas, formación de carbonillas, evaporación, etc; y de las bajas, solidificación del producto, etc.

Para un montaje en serie, deberemos tener en cuenta que el sello interior sólo está expuesto al diferencial de presión entre ambas cámaras,
mientras que el exterior lo está a la presión del líquido de sellado que, en este caso, ha de ser inferior a la del producto.

Dispositivos complementarios:

- Anillos de bombeo. Se trata de anillos dotados de una ranura helicoidal exterior, a modo de álabe, que fijados al eje, provocan un movimiento
unidireccional del fluido en la cámara del sello al iniciarse la rotación.
- Se usan principalmente en montajes dobles contrapuestos que utilizan un fluido de sellado en circuito cerrado y presurizado. De esta forma se
evita el tener que adoptar sistemas auxiliares de bombeo.
- Intercambiadores de calor. Su misión es calentar o enfriar el líquido obturante, principalmente en circuitos cerrados.

5. MONTAJE

Un alto porcentaje de los fallos prematuros en los sellos mecánicos, se producen por errores en el montaje o incorrecto mecanizado de los
alojamientos. Para evitarlo deben comprobarse todos los parámetros que afectan a su funcionamiento como son: la excentricidad del eje, la
concentricidad entre eje y alojamiento, la perpendicularidad y los acabados superficiales.

CRITERIO DATOS O ESPECIFICACIONES DIAGRAMA

La excentricidad del eje no debe superar los

siguientes valores:
Excentricidad  Para Ø < 50 mm. excentricidad < 0,05 mm.
 Para Ø > 50 mm. excentricidad < 0,08 mm.
 Para Ø > 100 mm. excentricidad < 0,10 mm.

La concentricidad entre la superficie exterior

del eje y el interior del alojamiento ha de
Concentricidad
mantenerse por debajo de 0,2 mm. para
velocidades de rotación normales.

La tolerancia máxima en cuanto a

perpendicularidad depende de la velocidad de
giro, siendo aplicables las siguientes reglas:

Perpendicularidad  Si V < 500 r.p.m., la tolerancia será de 0,2

mm. como máximo.
 Si V > 500 r.p.m., la tolerancia máxima se
obtendrá según la siguiente fórmula:
Tolerancia máxima (mm) = 100 / V (r.p.m.)
  Acabados superficiales de los alojamientos

Los acabados de las superficies de acuerdo con la norma DIN 24.960 son los siguientes:
Mate
Material de los Rugosidad Rugosidad
sellos Ra X Ra Z
secundarios
Elastomeros 2,5 1,2
No elastomeros 2,6 0,2

 Precauciones de montaje

La alineación de los ejes de la bomba y del motor, es un factor decisivo para la vida del sello mecánico. La alineación medida en orden de
funcionamiento, con todas las conducciones conectadas y debidamente fijadas a su bancada, deberá encontrarse entre los valores establecidos por
el fabricante de la bomba.

Es recomendable emplear algún sistema de acoplamiento que sea lo suficientemente flexible para aislar la bomba de las vibraciones provenientes
de otros elementos del sistema, tales como vibraciones debidas a rodamientos defectuosos.

Durante el montaje, deberá evitarse que las diferentes partes del sello mecánico pasen por alguna arista viva, chavetero o rosca. Es necesario que
todos los cantos estén achaflanados y sus aristas eliminadas o redondeadas.

Aconsejamos un ángulo de chaflán de 15º aproximadamente y una longitud de éste de 2 mm. para diámetros hasta 50 mm. y de 3 mm. o mas para
diámetros mayores.

Si se precisa lubricación para facilitar el montaje, aconsejamos utilizar una solución acuosa de jabón líquido neutro. Quedan expresamente
prohibidos todos los aceites y grasas, incluyendo aceites y grasas alimentarios. En los sellos mecánicos cuya parte rotante queda fijada al eje por
muelle cónico o fuelle que trasmiten el movimiento, es recomendable efectuar su introducción valiéndose de un cono de montaje. En el caso de los
muelles cónicos, se acompañará el empuje axial con un movimiento de giro en el mismo sentido que el helicoide del muelle. Antes de poner en
marcha la bomba, se verificará que el fluido entre en contacto con el sello mecánico. Es absolutamente necesario evitar que el sello trabaje en
seco, aunque sea por un corto periodo de tiempo.

En los casos donde se apliquen dispositivos auxiliares (Quench, lavado, etc.), debe asegurarse de que las conexiones estan correctamente
realizadas, las válvulas y automatismos que las controlan funcionan adecuadamente, los fluidos correspondientes circulan por los conductos y se
mantienen las condiciones de presión y temperaturas prescritas. Todo ello antes de poner en funcionamiento la bomba.