UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA

ANTONIO JOS DE SUCRE

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL
CTEDRA: PLANIFICACION Y CONTRO DE MATENIMIENTO

SISTEMATICA DEL MANTENIMIENTO

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
1.1 EFECTIVIDAD DE UN SISTEMA
El Dr. Howard Finley introdujo el concepto de efectividad de un
sistema como un mtodo para modelar el mantenimiento usando los
resultados del modelo para optimizar la gestin del mantenimiento.
Este mtodo supone que cuando un equipo es instalado y comienza
su operacin los costos controlables son los costos de
mantenimiento en efecto hay dos razones para ello:
* El mantenimiento es subjetivo en el sentido que se podr hacer
poco mucho mantenimiento y el equipo opera.
*Mantenimiento es una labor intensiva y es controlable su
productividad.

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
El modelo asume que los equipos fueron adquiridos para
hacer corridas de produccin o que contribuyan con ella
considerando tres tipos de costos:
1) Costo Directo de Mantenimiento
2) Costo de la Redundancia
3) Costo de la Penalizacin

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
El Modelo de Efectividad debe considerar las interacciones
que permiten identificar la mejor combinacin de los
equipos y el de mantenimiento necesario que minimice el
costo total de operacin conformado por los costos directos
y los de penalizacin.
Las relaciones de los costos mencionados se pueden
detallar en la grfica G-1 donde se explican los costos de
penalizacin, costos directos de mantenimiento y costos
totales versus el esfuerzo de mantener.

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
Se observa que el costo tiende a ser mnimo cuando el
esfuerzo del mantenimiento es grande, ello ocurre hasta
cierto punto donde el costo se hace minmo, a partir de all,
el cost comienza a crecer en la medida que el esfuerzo de
mantener aumenta.

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
Grfico G-1 ESTRUCTURA DE COSTOS DEL MANTENIMIENTO

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
1.2 DISPONIBILIDAD DE PLANTA:
el concepto de efectividad de un sistema conduce a cuatro
factores que determinan la disponibilidad de planta, ellos
son:
1) Confiabilidad
2) Mantenibilidad
3) Redundancia
4) Partes y Repuestos

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
En el grfico G-2 se muestra los primeros elementos que
contribuyen con la disponibilidad cuya relacin funcional se
expresa mediante:

Donde TMEF es el tiempo medio entre fallas y el TMEP

el tiempo medio entre paradas

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

GRAFICO G-2

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
1.3 SISTEMA GERENCIAL DE MANTENIMIENTO:
Un sistema de informacin gerencial de mantenimiento
debe estar basado en la premisa:
Cada dia una organizacin industrial produce y tambin
informacin la cual asistir a la gerencia en la evaluacin
continua de los programas de mantenimiento.
En el grfico G-2 se muestra de manera esquemtica
como el proceso de aprendizaje es similar al proceso de
control.
El grfico tambin muestra el proceso y el uso de
informacin.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Los tipos de mantenimiento que se analizarn son los

siguientes:

1 Mantenimiento correctivo
2 - Mantenimiento preventivo
3 - Mantenimiento predictivo
4 - Mantenimiento productivo total (TPM).

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Se denomina mantenimiento correctivo, a aquel que corrige

los defectos observados en los equipamientos o
instalaciones, es la forma ms bsica de mantenimiento y
consiste en localizar averas o defectos y corregirlos o
repararlos.
-Ventajas

No se requiere una gran infraestructura tcnica ni elevada

capacidad de anlisis.

Mximo aprovechamiento de la vida til de los equipos

-Inconvenientes

Las averas se presentan de forma imprevista lo que

origina trastornos a la produccin.

Riesgo de fallos de elementos difciles de adquirir, lo que

implica la necesidad de un stock de repuestos importante.

Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del

poco tiempo disponible para reparar
-Aplicaciones

Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea

menor que el coste total de las acciones preventivas.

Esto slo se da en sistemas secundarios cuya avera no

afectan de forma importante a la produccin.

Estadsticamente resulta ser el aplicado en mayor

proporcin en la mayora de las industrias.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que
representa. Pretende reducir la reparacin mediante una rutina de inspecciones
peridicas y la renovacin de los elementos daados, si la segunda y tercera no se
realizan, la tercera es inevitable.
-Ventajas

Importante reduccin de paradas imprevistas en equipos.

Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relacin entre
probabilidad de fallos y duracin de vida.
-Inconvenientes

No se aprovecha la vida til completa del equipo.

Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la

frecuencia de las acciones preventivas.
-Aplicaciones

Equipos de naturaleza mecnica o electromecnica sometidos a desgaste seguro.

Equipos cuya relacin fallo-duracin de vida es bien conocida.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro
de falla de un componente de una mquina, de tal forma que dicho
componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que
falle. As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del
componente se maximiza.
Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de
que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni
detencin de la produccin, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo de
forma peridica o continua, en funcin de tipos de equipo, sistema
productivo, etc.
Para ello, se usan para ello instrumentos de diagnstico,
aparatos
y pruebas no destructivas, como anlisis de lubricantes,
comprobaciones de temperatura de equipos elctricos, etc.

ORGANIZACIN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que
muestren una relacin predecible con el ciclo de vida del componente.
Algunos ejemplos de dichos parmetros son los siguientes:
Vibracin de cojinetes.
Temperatura de las conexiones elctricas.
Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en
primer lugar, una perspectiva histrica de la relacin entre la variable
seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma
de lecturas (por ejemplo la vibracin de un cojinete) en intervalos
peridicos hasta que el componente falle.

Ventajas
Reduce los tiempos de parada. Solo paramos o intervenimos en la mquina cuando
realmente es necesario
Permite seguir la evolucin de un defecto en el tiempo.
Conocemos el estado de la maquina en todo instante.
Eliminamos prcticamente todas las averas.
Conocemos el dao en los componentes desde una fase inicial del mismo,
permitindonos programar su sustitucin en el momento ms conveniente.
Podemos identificar daos ocultos, as como la causa de fallos crnicos.
Optimiza la gestin del personal de mantenimiento.
La verificacin del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma peridica como
de forma accidental, permite confeccionar un archivo histrico del comportamiento
mecnico.
Conocer con exactitud el tiempo de actuacin que no implique el desarrollo de un
fallo imprevisto.
Toma de decisiones sobre la parada de una lnea de mquinas en momentos
crticos.

Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el

mantenimiento correctivo.
Incrementamos la seguridad en la planta.

DESVENTAJAS

La implantacin de un sistema de este tipo requiere de una inversin inicial importante,

los equipos tienen un costo elevado
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los
equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento
tcnico elevado de la aplicacin.
Un monitoreo mal implementado puede permitir que la maquinaria falle
La implantacin de este sistema se justifica en maquinas o instalaciones donde los
paros intempestivos ocasionan grandes prdidas, donde las paradas innecesarias
ocasionen grandes costos.
No es viable una monitorizacin de todos los parmetros funcionales significativos, por
lo que pueden presentarse averas no detectadas por el programa de vigilancia.
Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas
consecutivas.

-Inconvenientes

Requiere personal mejor formado e instrumentacin de anlisis

costosa.

No es viable una monitorizacin de todos los parmetros

funcionales significativos, por lo que pueden presentarse averas no
detectadas por el programa de vigilancia.

Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo

comprendido entre dos medidas consecutivas.

-Aplicaciones
Maquinaria rotativa
Motores elctricos
Equipos estticos
Aparamenta elctrica
Instrumentacin

TIPOS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO: Mantener las instalaciones siempre en buen estado

PRODUCTIVO: Enfocado al aumento de productividad
TOTAL: Implica a la totalidad del personal (no slo al servicio de
mantenimiento)

Este es el sistema japons de mantenimiento industrial desarrollado a partir del

concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados
Unidos.
Es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una
vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organizacin
industrial o de servicios. Es considera como estrategia, ya que ayuda a crear
capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de
las deficiencias de los sistemas operativos.

CARACTERSTICAS PRINCIPALES DEL TMP

Entre las caractersticas ms significativas tenemos o son:

Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.

Participacin amplia de todas las personas de la organizacin.

Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema

para mantener equipos.

Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de

prestar atencin a mantener los equipos funcionando.

Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin

en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos.

Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del

conocimiento que el personal posee sobre los procesos.
El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:

Direccin de operaciones de mantenimiento y

Direccin de tecnologas de mantenimiento.

INCONVENIENTES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Proceso de implementacin lento y costoso.

Cambio de hbitos productivos.

Implicacin de trabajar juntos todos los escalafones laborales de la

empresa.
PILARES PRINCIPALES DEL TPM
Los procesos fundamentales han sido llamados por el JIPM como
"pilares". Estos pilares sirven de apoyo para la construccin de un
sistema de produccin ordenado. Se implantan siguiendo una
metodologa disciplinada, potente y efectiva. Los pilares considerados
por el JIPM como necesarios para el desarrollo del TPM en una
organizacin son:

1.

Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen

Son actividades que se desarrollan con la intervencin de las diferentes
reas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar
la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a travs
de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales que
emplean metodologa especfica y centran su atencin en la eliminacin
de cualquiera de las 16 prdidas existentes en las plantas industriales.
El Instituto Japons de Mantenimiento de Plantas (JIPM) recomienda
evaluar las 16 prdidas principales en los procesos productivos. El
objetivo del TPM y de la gestin de produccin debe ser su reduccin o
eliminacin total. El JIPM clasifica las prdidas de la siguiente forma:

Prdida por fallo en equipos.

Prdidas por puesta a punto.
Prdida por problemas en herramientas de corte.
Prdidas por operacin.
Pequeas paradas o marcha en vaco.
Prdida de velocidad.
Prdidas por defectos.
Prdidas por programacin.
Prdidas por control en proceso.
Prdidas por movimientos.
Prdidas por desorganizacin de lneas de produccin.
Prdidas por deficiencia en logstica interna.
Prdidas por mediciones y ajustes.
Prdidas por rendimiento de materiales.
Prdida en el empleo de energa.
Prdidas de herramientas, utillaje y moldes.

2. Mantenimiento Autnomo o Jishu Hozen

Una de las actividades del sistema TPM es la participacin del personal
de produccin en las actividades de mantenimiento. Este es uno de los
procesos de mayor impacto en la mejora de la productividad. Su
Propsito es involucrar al operador en el cuidado del equipamiento a
travs de un alto grado de formacin y preparacin profesional, respeto
de las condiciones de operacin, conservacin de las reas de trabajo
libres de contaminacin, suciedad y desorden.
El mantenimiento autnomo se fundamenta en el conocimiento que el
operador tiene para dominar las condiciones del equipamiento, esto es,
mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservacin, manejo,
averas, etc. Con este conocimiento los operadores podrn comprender
la importancia de la conservacin de las condiciones de trabajo, la
necesidad de realizar inspecciones preventivas, participar en el anlisis
de problemas y la realizacin de trabajos de mantenimiento liviano en
una primera etapa, para luego asimilar acciones de mantenimiento ms
complejas.

3. Mantenimiento progresivo o planificado Keikaku Hozen

El mantenimiento progresivo es uno de los pilares ms importantes en la
bsqueda de beneficios en una organizacin industrial. El JIPM le ha dado a este
pilar el nombre de "Mantenimiento Planificado". Algunas empresas utilizan el
nombre de Mantenimiento Preventivo o Mantenimiento Programado. En este
servidor hemos considerado que el trmino Mantenimiento Progresivo puede
comunicar mejor el Propsito de este pilar, que consiste en la necesidad de
avanzar gradualmente hacia la bsqueda de la meta "cero averas", eliminar los
problemas del equipamiento a travs de acciones de mejora, prevencin y
prediccin para una planta industrial.
Para una correcta gestin de las actividades de mantenimiento es necesario
contar con bases de informacin, obtencin de conocimiento a partir de los datos,
capacidad de programacin de recursos, gestin de tecnologas de
mantenimiento y un poder de motivacin y coordinacin del equipo humano
encargado de estas actividades.

4. Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen

Mantenimiento de Calidad es conocido en Japn con el nombre
Hinshitsu Hozen. Donde la palabra Hinshitsu significa "calidad". La
palabra Hinshitsu Kanri es muy conocida ya que significa control de
Calidad. Hozen es la palabra japonesa que significa mantenimiento.
Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propsito
establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero
defectos" es factible. Las acciones del MC buscan verificar y medir las
condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la
operacin de los equipos en la situacin donde no se generen defectos
de calidad.

5. Prevencin de mantenimiento
Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseo,
construccin y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los
costes de mantenimiento durante su explotacin. Una empresa que pretende
adquirir nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la
maquinaria que posee, con el objeto de identificar posibles mejoras en el
diseo y reducir drsticamente las causas de averas desde el mismo momento
en que se negocia un nuevo equipo. Las tcnicas de prevencin de
mantenimiento se fundamentan en la teora de la fiabilidad, esto exige contar
con buenas bases de datos sobre frecuencia de averas y reparaciones.

6. Mantenimiento en reas administrativas

Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo.
Departamentos como planificacin, desarrollo y administracin no
producen un valor directo como produccin, pero facilitan y ofrecen el
apoyo necesario para que el proceso productivo funcione
eficientemente, con los menores costes, oportunidad solicitada y con la
ms alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a travs de un
proceso productivo de informacin.

7.Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operacin.

Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las
condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el conocimiento adquirido a
travs de la reflexin y experiencia acumulada en el trabajo diario durante un tiempo. El TPM requiere
de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeo de las siguientes actividades:

Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.

Comprender el funcionamiento de los equipos.

Entender la relacin entre los mecanismos de los equipos y las caractersticas de calidad del
producto.

Poder analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos.

Capacidad para conservar el conocimiento y ensear a otros compaeros.

Habilidad para trabajar y cooperar con reas relacionadas con los procesos industriales.

8. Seguridad e Higiene
El nmero de accidentes crece en proporcin al nmero de pequeas paradas
Principios del pilar higiene, seguridad y entorno:

Un equipo con defectos es una fuente de riesgos

El desarrollo de MA y 5S es la base de la seguridad

El Kobetsu Kaizen es el instrumento para eliminar riesgos en los equipo.

La formacin en habilidades de percepcin es la base de la identificacin de riesgos

El personal formado profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud y

seguridad

La prctica de los procesos TPM crean responsabilidad por el cumplimiento de los reglamentos y
estndares

Ronda de preguntas:
1. Cules son los tipos de mantenimiento y cul considera
usted que es el ms importante?