Establecimiento de Un Procedimiento de Soldadura para La Reparación de Piezas de Hierro Colado, Mediante La Calificación y Comparación de Dos Métodos

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NCLEO DE ANZOTEGUI
ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECNICA
ESTABLECIMIENTO DE UN PROCEDIMIENTO DE
SOLDADURA PARA LA REPARACIN DE PIEZAS DE HIERRO
COLADO, MEDIANTE LA CALIFICACIN Y COMPARACIN
DE DOS MTODOS
REALIZADO POR:
BR. OSCARINA DEL VALLE FARAS MALPA
Trabajo de grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito
parcial para optar al ttulo de:
INGENIERO MECNICO
Barcelona, Agosto de 2016
NCLEO DE ANZOTEGUI
DE DOS MTODOS
ASESOR ACADMICO:
ASESOR INDUSTRIAL:
______________________
______________________
Prof. Rmulo Nottaro
Ing. Luis Moy

NCLEO DE ANZOTEGUI
DE DOS MTODOS
El jurado hace constar que asign a esta Tesis la calificacin de:
APROBADO
____________________
____________________
Prof. Glorys Lpez
Prof. Luis Martnez
Jurado Principal
Jurado Principal
RESOLUCIN
De acuerdo al artculo 41 del reglamento de trabajo de grado de la

Universidad de Oriente:
Los trabajos de grado son exclusiva propiedad de la
Universidad de Oriente y solo podrn ser utilizados a otros fines,
con el consentimiento del Consejo de Ncleo respectivo, quien
deber participarlo previamente al Consejo Universitario, para su
autorizacin
iv
DEDICATORIA
El Seor es quien da la sabidura; la ciencia y el conocimiento brotan

de sus labios Proverbios 2.6
A mi DIOS TODOPODESORO, que cada da ilumina mi camino, por
darme la fortaleza y la perseverancia para concluir tan anhelada meta.
A mis padres Rosa Malpa y Oscar Faras, por ser pilares fundamentales
en mi vida,
por cumplir con excelencia la tarea de educarme con los
principios y valores que hicieron de mi lo que soy hoy en da. Este xito es
de ustedes se los dedico en grande LOS AMO.
A Oscarelys Faras, por ser una hermana excepcional y estar conmigo
siempre brindndome su apoyo pero sobretodo, su confianza y admiracin.
Eres de las personas ms importantes para m. TE AMO.
A Jos Eugenio Medina, que a pesar de nuestra distancia fsica, ha
estado pendiente de m; dndome una ayuda incondicional. Eres valioso
para m. TE AMO.
A ustedes va dedicado con todo mi corazn
AGRADECIMIENTOS
El siguiente trabajo de grado representa el logro de una de las metas ms

importantes que me he propuesto para la vida, es por esto que quiero
agradecer a todos aquellos que, de una u otra forma, hicieron posible el
cumplimiento de esta meta.
Le agradezco a mi Dios todopoderoso por proveerme de todo lo
necesario para salir adelante, por llenar mis das de bendiciones y darme la
fuerza para superar los obstculos. A Jess por ser mi inspiracin, modelo y
ejemplo ms grande de amor en este mundo. Gracias Padre Celestial por
darme la sabidura y el entendimiento para cumplir esta meta, mi alma te
alaba!
A mis Padres, por ser los principales promotores de mis sueos, por su
amor, esfuerzo y dedicacin a lo largo de lo que va de mi vida formando
parte fundamental de ste logro.
A mi hermana Oscarelys Faras, por extenderme su mano, por su apoyo
y ayuda en todo momento.
A Jos Eugenio Medina, por ofrecerme ampliamente su apoyo, por su
paciencia y espera. La ayuda que me has brindado ha sido sumamente
importante. Siempre estar agradecida de todo lo que has hecho por m.
A la Universidad de Oriente, Ncleo Anzotegui, por darme la
oportunidad de estudiar y convertirme en un profesional. As como a sus
vi
profesores y especialmente a los del Departamento de Mecnica; por su

dedicacin, vocacin, ayuda y sabios consejos para as formarnos como
profesionales. De cada uno de ustedes me llevo un gran recuerdo y los
conocimientos que me impartieron.
Un agradecimiento muy especial y carioso al profesor Rmulo Nottaro,
por haber sido ms que mi tutor un gran amigo quien desde mi etapa de
estudiante me ha brindado su confianza y apoyo. Estoy muy gratificada, por
la orientacin y ayuda que me ofreciste para hacer posible la realizacin de
este proyecto.
A la profesora Glorys Lpez, por su colaboracin y orientacin dada en
una de las etapas de este proyecto.
Al profesor Luis Martnez, por su cooperacin en el afianzamiento y
proyeccin de este trabajo.
Al Sr. Rmulo Nottaro, por su ayuda y colaboracin en el desarrollo de
este proyecto. Gracias a usted y a su esposa Zaida por abrirme las puertas
de su casa y hacerme sentir parte de su familia brindndome cario y
confianza.
A los tcnicos del Taller Industrial Turn, por su gran colaboracin.
A la Empresa Nacional de Tuberas Batalla del Juncal, PDVSA
Industrial (ENATUB), por haberme permitido
traccin en sus instalaciones.
vii
realizar los ensayos de
Al Ingeniero Leandro Aranguren por su colaboracin en una de las

etapas de este proyecto.
A mis amigos y compaeros de la universidad quienes cada semestre me
acompaaron en la continua lucha por alcanzar nuestras metas, en especial
a David Cortesa, mi hermano del alma, quien estuvo conmigo durante toda
la carrera, me vio rer y llorar, en mis momentos de tristeza me animabas y
decas t puedes mi Osca!, me explicaste muchas materias, aprend tanto
acadmica como personalmente. Gracias por tu amistad, consejos, apoyo,
nimo y por compartir esos inolvidables momentos en las aulas, pasillos y
alrededores de la universidad. Eres el mejor amigo que coseche en la UDO,
te quiero muchsimo.
Tambin quiero agradecer grandemente a mis amigas Luisa Medina,
Laura Villarroel y Gleivy Agustn, por compartir todos los momentos; tanto
buenos como malos, y siempre estar all de manera incondicional. Las quiero
mucho.
A todas aquellas personas que de una u otra forma, colaboraron o
participaron en la realizacin de esta investigacin, hago extensivo mi ms
sincero agradecimiento.
viii
NDICE
RESOLUCIN..................................................................................................iv
DEDICATORIA..................................................................................................v
AGRADECIMIENTOS.......................................................................................vi
NDICE..............................................................................................................ix
NDICE DE TABLAS........................................................................................xii
NDICE DE FIGURAS.....................................................................................xiv
RESUMEN.....................................................................................................xvii
INTRODUCCIN..........................................................................................xviii
CAPTULO I....................................................................................................21
EL PROBLEMA...............................................................................................21
1.1. Planteamiento del problema................................................................21
1.2. Objetivos..............................................................................................22
1.2.1. Objetivo general...........................................................................22
1.2.2. Objetivos especficos....................................................................22
CAPTULO II...................................................................................................26
MARCO TERICO..........................................................................................26
2.1. Antecedentes.......................................................................................26
2.2. Marco terico.......................................................................................27
2.2.1. Hierro colado o fundiciones..........................................................27
2.2.2. Soldadura.....................................................................................40
2.2.3. Calificacin del procedimiento de soldadura basado en ensayos
de soldeo................................................................................................47
CAPTULO III..................................................................................................53
MARCO METODOLGICO............................................................................53
ix
3.1. Generalidades......................................................................................53
3.2. Metodologa........................................................................................54
3.2.1. Revisin bibliogrfica....................................................................54
3.2.2. Determinacin de las piezas de hierro colado............................54
3.2.3. Caracterizacin del material de la pieza de hierro colado ms
comn.....................................................................................................55
3.2.4. Elaboracin de dos especificaciones de procedimientos de
soldadura (EPS) preliminares.................................................................63
3.2.5. Obtencin de los dos cupones de prueba....................................64
3.2.6. Evaluacin de la calidad de los dos cupones de prueba.............71
3.2.7. Confeccionamiento de dos certificados de calificacin................80
3.2.8. Establecimiento de un procedimiento de soldadura....................81
CAPTULO IV..................................................................................................81
RESULTADOS Y ANLISIS............................................................................81
4.1. Determinacin de las piezas de hierro colado...................................81
4.1.1. Resultados de las encuestas aplicadas.......................................81
4.2. Caracterizacin del material de la pieza de hierro colado ms comn
....................................................................................................................83
4.2.1. Ensayo metalogrfico..................................................................83
4.2.2. Ensayo de dureza vickers...........................................................87
4.3. Elaboracin de dos especificaciones de procedimientos de soldadura
(eps) preliminares.......................................................................................88
4.4. Obtencin de los dos cupones de prueba...........................................94
4.4.1. Biselado.......................................................................................94
4.4.2. Limpieza.......................................................................................95
4.4.3. Montaje de las juntas....................................................................95

4.4.4. Punteado de soldadura................................................................96
4.4.5 Soldadura de los dos cupones de prueba.....................................97
4.5. Evaluacin de la calidad de la soldadura...........................................99
4.5.1. Inspeccin visual..........................................................................99
4.5.2. Ensayo metalogrfico................................................................100
4.5.3. Ensayo de dureza rockwell C.....................................................104
4.5.4. Ensayo uniaxial de traccin.......................................................107
4.6. Confeccionamiento de dos certificados de calificacin.....................109
4.7. Establecimiento de un procedimiento de soldadura..........................114
CAPTULO V.................................................................................................122
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES................................................122
5.1. Conclusiones.....................................................................................122
5.2. Recomendaciones.............................................................................123
BIBLIOGRAFA.............................................................................................124
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO...........127
xi
NDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Tipos de hierro fundido, modo de presentarse el carbono y

microconstituyentes. [9]..................................................................................33
Tabla 2.2. Tipos de hierros fundidos y microconstituyentes. [9]...................34
Tabla 2.3. Caractersticas mecnicas de algunas clases de hierro fundido
gris. [10]...........................................................................................................36
Tabla 2.4. Caractersticas mecnicas del hierro fundido maleable [10].........37
Tabla 2.5. Requerimientos de propiedades mecnicas en los hierros fundidos
nodulares ASTM A- 536. [12]..........................................................................40
Tabla 2.6. Descripcin y uso generales de los diferentes grados de hierro
nodular ASTM A- 536. [12]..............................................................................40
Tabla 2.7. Zonas metalrgicas producidas en una junta soldada. [14]..........42
Tabla 2.8. Soldabilidad de los diferentes tipos de hierro fundido. [10]..........44
Tabla 3.1. Dimensiones de las probetas rectangulares. [Fuente propia]......74
Tabla
4.1. Piezas de hierro
colado y frecuencia de reparacin. [Fuente
propia]..............................................................................................................81
Tabla 4.2.
Parmetros de la evaluacin del grafito del material de los
soportes de camiones. [Fuente propia]...........................................................86

Tabla 4.3. Resultados del ensayo de dureza Vickers. [Fuente propia]..........87
Tabla 4.4. Variables de soldadura para el procedimiento por arco elctrico en
frio. [Fuente propia].........................................................................................88
Tabla 4.5. Variables de soldadura para el procedimiento por arco elctrico en
caliente. [Fuente propia]..................................................................................89
Tabla 4.6. Especificacin de procedimiento de soldadura para el mtodo por
arco elctrico en caliente. [Fuente propia]......................................................91
xii
Tabla 4.7. Especificacin de procedimiento de soldadura para el mtodo por

arco elctrico en frio. [Fuente propia].............................................................92
Tabla 4.8. Dimensiones de los cupones. [Fuente propia].............................98
Tabla 4.9. Fotomicrografas de la zona de fusin a 100X. [Fuente propia]. .100
Tabla 4.10. Metal base, zona afectada trmicamente y metal fusin a 100X
de la probeta soldada por el mtodo por arco elctrico en caliente. [Fuente
propia]............................................................................................................101
Tabla 4.11. Metal base, zona afectada trmicamente y metal fusin a 100X
de la probeta soldada por el mtodo por arco elctrico en frio. [Fuente propia]
.......................................................................................................................103
Tabla 4.12. Resultados del ensayo de dureza Rockwell C de la probeta
soldada por el mtodo por arco elctrico en caliente. [Fuente propia].........105
Tabla 4.13. Resultados del ensayo de dureza Rockwell C de la probeta
soldada por el mtodo por arco elctrico en frio. [Fuente propia]................106
Tabla 4.14. Resultados del ensayo uniaxial de traccin. [Fuente propia]. .108
Tabla 4.15. Registro de calificacin de procedimiento de soldadura del
mtodo por arco elctrico en caliente. [Fuente propia]................................110
Tabla 4.16. Registro de calificacin de procedimiento de soldadura del
mtodo por arco elctrico en frio. [Fuente propia].......................................112
Tabla 4.17. Matriz FODA del mtodo por arco elctrico en caliente. [Fuente
propia]............................................................................................................114
Tabla 4.18.
Matriz FODA del mtodo por arco elctrico en frio. [Fuente
propia]............................................................................................................115
xiii
NDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Tipos de fundiciones comerciales. [5]...........................................29

Figura 2.2. Tpicas forma de grafito segn ASTM A247-67. [7]......................32
Figura 2.3. Tpicas forma de grafito segn ISO 945. [8].................................32
Figura 2.4.
Pasos para
la calificacin del procedimiento de soldadura,
basado en ensayos de soldeo. [Fuente propia]..............................................48

Figura 2.5. Variables de soldadura. [19]........................................................49
Figura 2.6. Ensayos mecnicos para evaluar la calidad de la soldadura del
hierro fundido. [21]..........................................................................................51
Figura 2.7. Forma y huella del penetrador de diamante en ensayo de dureza
Vickers. [25].....................................................................................................53
Figura 2.8 Secuencia del procedimiento de ensayo de dureza Rockwell [26]
.........................................................................................................................55
Figura
3.1. Flujograma de las actividades desarrolladas en el proyecto.
[Fuente propia]................................................................................................53
Figura 3.2. Procedimiento metodolgico para la caracterizacin del material
de los soportes de camiones. [Fuente propia]................................................55
Figura 3.3. Dimensiones del espcimen. [Fuente propia]..............................56
Figura 3.4. Microscopio ptico. [Fuente propia]..............................................58
Figura 3.5. Diagrama de flujo de las actividades realizadas en la elaboracin
de las dos especificaciones de procedimientos de soldadura preliminares.
[Fuente propia]................................................................................................63
Figura 3.6. Piezas utilizadas para obtener los cupones de ensayos. [Fuente
propia]..............................................................................................................65
Figura 3.7. Diagrama de flujo de las actividades realizadas para obtener los
dos cupones de prueba. [Fuente propia]........................................................66
xiv
Figura 3.8. Parte que se tronz de ambas piezas. [Fuente propia]................66

Figura 3.9. Biselado realizado para cada extremo. [Fuente propia]...............67
Figura 3.10. Mquina de soldadura utilizada en la ejecucin de los mtodos
de soldadura. [Fuente propia].........................................................................68
Figura 3.11. Pirmetro, cupn y recipiente con cal. [Fuente propia].............69
Figura 3.12. Precalentamiento del cupn de prueba. [Fuente propia]...........69
Figura 3.13. Soldadura del cupn de prueba por el mtodo por arco elctrico
en caliente. [Fuente propia].............................................................................70
Figura 3.14. Soldadura del cupn de prueba por el mtodo por arco elctrico
en frio. [Fuente propia]....................................................................................71
Figura 3.15. Secuencias de actividades efectuadas en la evaluacin de la
calidad de los dos cupones de prueba. [Fuente propia]................................72
Figura 3.16. Probetas de traccin soldada por los mtodos: A) Por arco
elctrico en caliente. B) Por arco elctrico en frio. [Fuente propia]................74
Figura 3.17. Probetas para ensayo de metalografa y dureza, soldadas por
los mtodos por arco elctrico: A) En caliente. B) En frio. [Fuente propia]....75
Figura 3.18. Durmetro universal. [Fuente propia].........................................77
Figura 3.19. Mquina universal de ensayo de traccin. [Fuente propia].......79
Figura 3.20. Diagrama de flujo
de las actividades realizadas para el
confeccionamiento de los certificados de calificacin. [Fuente propia]..........80

Figura 3.21. Diagrama de flujo de las secuencias de actividades de la octava
etapa. [Fuente propia].....................................................................................81
Figura 4.1. Piezas que ms se reparan con soldadura en los talleres de
mantenimiento. [Fuente propia]......................................................................82
Figura 4.2. Microestructura del material de los soportes de camiones en
condiciones de pulido observada a 100X. [Fuente propia].............................84
Figura 4.3.
Microestructura revelada del material de los soportes de
camiones observada a 100X [Fuente propia].................................................84
xv
Figura 4.4. Biselado de cada cupn. [Fuente propia]....................................94

Figura 4.5. Montaje de la junta. [Fuente propia].............................................95
Figura 4.6. Puntos de soldadura en el cupn de prueba 1. [Fuente propia]. 96
Figura 4.7. Puntos de soldadura en el cupn de prueba 2. [Fuente propia]. .97
Figura 4.8. Cupones soldados por los mtodos por arco elctrico en caliente
y en frio. [Fuente propia]................................................................................98
Figura 4.9. Apariencia de los cordones soldados por los mtodos por arco
elctrico: A) En caliente. B) En frio. [Fuente propia].......................................99
Figura 4.10. Curva de dureza de la probeta soldada por el mtodo por arco
elctrico en caliente. [Fuente propia]............................................................105
Figura 4.11. Curva de dureza de la probeta soldada por el mtodo por arco
elctrico en frio. [Fuente propia]...................................................................106
xvi
RESUMEN
El presente trabajo de grado tiene como objetivo principal establecer un

procedimiento de soldadura para la reparacin de piezas de hierro colado
mediante la calificacin y comparacin de dos mtodos. Para cumplir con
este objetivo
se realiz una estadstica descriptiva para determinar las
piezas de hierro colado que frecuentemente son reparadas con soldadura en

los talleres de mantenimiento de la zona Barcelona y Puerto La Cruz,
determinndose que la pieza que ms se repara
son los bloques de
motores. Luego, se caracteriz el material de los soportes de camiones

(segunda pieza ms comn reparada con soldadura), mediante ensayos de
metalografa y dureza Vickers, clasificando la fundicin estudiada como un
hierro
nodular
grado
65-45-12.
Posteriormente,
se
elaboraron
los
procedimientos preliminares de soldadura; por arco elctrico en frio y en

caliente del material que se caracteriz, se tom en consideracin las
recomendaciones tcnicas para efectuar el
diseo de la unin, elegir el
material de aporte, tratamiento trmico, caractersticas elctricas y tcnica.

Seguidamente, se procedi a la elaboracin de los dos cupones de prueba.
Consecutivamente, se evalu la calidad de las soldaduras efectuadas en los
cupones, obtenindose que ambos mtodos cumplieron con los criterios de
aceptacin. Posteriormente, se elaboraron dos certificados de calificacin de
procedimientos y por ltimo,
se hizo una evaluacin de los mtodos
mediante la metodologa FODA, se compar ambas tcnicas
y qued
establecido el mtodo por arco elctrico en caliente para piezas; de grandes

dimensiones, que requieren muchos pases de soldadura y que presentan
condicin de empotramiento, y
se seleccion el otro; para piezas de
pequeas dimensiones.
xvii
INTRODUCCIN
El hierro colado o hierro fundido es un material muy empleado en la industria

automotriz, existen diferentes clases pero los ms utilizados son: el gris,
nodular y maleable. El hierro nodular el cual pertenece al miembro ms joven
de la familia de aleaciones frreas, va ganando cada da un mayor terreno
en el campo de la fabricacin de piezas coladas, siendo actualmente muy
empleado, debido a que su ductilidad y tenacidad es superior a las otras
fundiciones. Este material es de gran utilidad en piezas mecnicas debido a
sus propiedades, pero como todo elemento mecnico expuesto a un trabajo
continuo; se daan. Por consiguiente, hay que recurrir a procesos de
reparacin, como la soldadura, que resulta ms viable que realizar una
nueva fundicin por la complejidad de las piezas y el costo que representara
fundir una sola pieza.
Taller industrial Turn, es una compaa dedicada al rea de metalmecnica, fundada el 04 de abril del 2012. Se encuentra ubicada en la calle
Buenos Aires con 18 de Octubre, sector el Pensil, Puerto la Cruz, Estado
Anzotegui. Esta compaa realiza fabricacin de
piezas metlicas y
polmeros, mecanizado de piezas por arranque de viruta (torneado, fresado y

taladrado) y soldaduras especiales. Entre los trabajos recurrentes realizados
por la empresa estn las reparaciones con soldadura de piezas de hierro
colado. Sin embargo la compaa, dentro de su
sistema de gestin y
aseguramiento de calidad, debe proveer la documentacin donde se

garantice que la soldadura de produccin es llevada a cabo de un modo
aceptable para el uso final del producto y satisfaccin del cliente. La norma
de calidad EN ISO 3834-2, indica que uno de los requisitos generales es el
xviii
desarrollo de especificaciones de procedimientos de soldadura
y su
calificacin; este documento provee las directrices para realizar el soldeo y

describe las variables esenciales, no esenciales y suplementarias, para as
fijar unos lineamientos normalizados y apropiados para realizar soldaduras
de alta calidad.
En el presente proyecto se establece un procedimiento de soldadura para
la reparacin de piezas de hierro colado, mediante la calificacin y
comparacin de dos mtodos, para lo cual se estructur ste
en cinco
captulos. En el captulo I, se presenta la introduccin, planteamiento del

problema, as como el objetivo general y los especficos; el captulo II, abarca
las definiciones tericas necesarias para el entendimiento de las partes del
proyecto; en el captulo III, se describe la metodologa aplicada para superar
las etapas del proyecto, respaldando las etapas con normativas; el captulo
IV, refleja los resultados y el anlisis; en el captulo V se proporcionan las
conclusiones y recomendaciones segn los resultados obtenidos.
xix
CAPTULO I
EL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del problema

En el Taller Industrial Turn, se realiza muchas reparaciones
de piezas
fundidas, son los trabajos ms comnmente encontrados en la prctica diaria

y son considerados como los trabajos de soldadura ms difciles. Estos
procesos de soldadura se lleva a cabo por la experiencia de los soldadores,
el Taller no posee procedimientos de soldadura calificados, los soldadores
emplean los mtodos de soldeo por arco elctrico en fro y en caliente. Por
consiguiente, para seleccionar la tcnica establecen sus propios criterios. Ya
que, varios operadores comentan que mejor es la tcnica en caliente, porque
se obtienen soldaduras de buena calidad e indican que la soldadura en fro
debe tomarse como un procedimiento auxiliar, cuando por razones de trabajo
el precalentamiento no resulte factible, otros mencionan que la tcnica en frio
es preferible, porque el procedimiento es ms rpido; no hay que precalentar
antes de soldar. En funcin de lo expuesto, se propuso establecer un
procedimiento de soldadura para la reparacin de piezas de hierro colado,
debido a que todos los soldadores deben de regirse por el procedimiento
indicado por la compaa, que cumpla con los criterios de calidad, economa
y tiempo.
Dado lo anterior, se estableci un procedimiento de soldadura para la
reparacin de piezas de hierro colado, mediante la calificacin y comparacin
de dos mtodos; para sto se determinaron las piezas de hierro colado que
frecuentemente
son
reparadas
con
soldadura,
en
los
talleres
de
22
mantenimiento de Barcelona y Puerto La Cruz, Estado Anzotegui. Luego, se

caracteriz el material de la pieza ms comn, para conocer el tipo de hierro
colado. Despus, se realizaron dos especificaciones de procedimientos de
soldadura
preliminares para
el material
caracterizado, tomando
en
consideracin las recomendaciones tcnicas para el mtodo en frio por arco

elctrico, donde la temperatura de la pieza no debe superar los 95C y en
caliente por arco elctrico; en el cual se debe precalentar la pieza a una
temperatura sobre los 350C hasta 450C. Posteriormente, se obtuvieron los
cupones de prueba para la calificacin de los procedimientos preliminares.
Seguidamente, se evalu la calidad de los dos cupones de prueba, mediante
ensayos mecnicos: inspeccin visual, traccin, metalografa y dureza. Como
criterio de aceptacin se emplearon las siguientes normas: API 1104 y
Cdigo ASME seccin IX. Una vez determinado que las pruebas cumplieron
con las especificaciones, se confeccionaron dos certificados de calificacin.
Por ltimo, se elaboraron dos matrices FODA; una para cada mtodo
calificado y se estableci el ms factible para las condiciones planteadas.
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo general
Establecer un procedimiento de soldadura para la reparacin de piezas de
hierro colado, mediante la calificacin y comparacin de dos mtodos.
1.2.2. Objetivos especficos
1.
Determinar las piezas de hierro colado que ms frecuentemente son

reparadas con soldadura, en los talleres de mantenimiento de la zona
23
Barcelona-Puerto La Cruz, Estado Anzotegui, mediante el mtodo de

2.
estadstica descriptiva.
Caracterizar el material de la
pieza de hierro colado ms comn,
reparada con soldadura en los talleres de mantenimiento de la zona en

3.
estudio, aplicando ensayos de metalografa y dureza.

Elaborar dos especificaciones de procedimientos de soldadura (EPS)
preliminares para el material caracterizado, tomando en consideracin
las recomendaciones tcnicas para los mtodos por arco elctrico en
4.
frio y caliente.
Obtener dos cupones de prueba para la calificacin de los
procedimientos
5.
de
soldadura
preliminares,
de
acuerdo
la
especificacin QW-211, Cdigo ASME seccin IX.

Evaluar la calidad de los dos cupones de prueba, mediante ensayos
mecnicos, cumpliendo con las especificaciones dadas por las normas
6.
AWS, ASTM, API, y Cdigo ASME seccin IX.

Confeccionar dos certificados de calificacin de procedimientos de
soldadura, tomando como gua para el diseo del formato la forma QW
7.
483 del cdigo ASME seccin IX.

Establecer un procedimiento de soldadura para la reparacin de piezas
de hierro colado, comparando
metodologa FODA.
los dos mtodos calificados por la
CAPTULO II
MARCO TERICO
2.1. Antecedentes
Chan, A.,
en
el
2005
public
la
tesis
titulada
Calificacin
de
procedimientos de soldadura operadores y soldadores en proceso

SMAW y GMAW de acuerdo al cdigo AWS D1.1 para aceros
estructurales donde se elabor el procedimiento de calificacin tomando en
consideracin el tipo de proceso de soldadura, el diseo de la unin, el metal
base, el metal de aporte, la proteccin contra la accin atmosfrica, la
posicin de la soldadura las caractersticas elctricas con la cual se suelda y
la tcnica para realizar el cordn, adems de acuerdo al espesor del material
base se determin si fue necesario precalentamiento. Se realiz ensayos de
calificacin establecidos por el cdigo citado y su respectivo criterio de
aceptacin y por ltimo se elabor el respectivo certificado de calificacin del
procedimiento y el registro de calificacin de soldadores y operadores. [1]
Niebles, E. y Arnedo, W., en el 2009 presentaron un trabajo donde se
expone una propuesta de enseanza dentro del contexto de formacin por
competencias de las tecnologas de soldadura que integra el estudiante de la
universidad con la industria tomando como base el aprendizaje por proyectos
y estrategias conexa, tambin presenta una metodologa para la elaboracin
y calificacin de procedimiento de soldadura y calificacin de soldadores
desde la perspectiva del control y aseguramiento de calidad. [2]
27
Crdova, D., en el 2014 public la tesis titulada Estudio de las

transformaciones de la microestructura de la fundicin gris perltica
producidas durante la soldadura SMAW donde se realiz el proceso de
soldadura SMAW sobre placas de metal base de fundicin gris perltica clase
30, con electrodos de nquel y nquel-hierro. Luego, se us las tcnicas de
metalografa ptica y ensayo de microdureza Vickers, para caracterizar y
cuantificar las variaciones de la microestructura y dureza en el metal base
por efecto de la soldadura. Despus, se compar la microestructura con los
valores de dureza para las zonas metalrgicas dentro de las zonas afectadas
trmicamente (ZAC). Seguidamente, se determin los valores del ancho de
la zona afectada trmicamente para la soldadura a diferentes temperaturas
de precalentamiento. Posteriormente, se estableci procedimientos de
soldadura, cuando se usan electrodos de nquel y nquel hierro. Por ltimo,
se compar los valores experimentales mediante el uso de un modelo
matemtico en la determinacin del ancho de la (ZAC). [3]
2.2. Marco terico
2.2.1. Hierro colado o fundiciones
Los hierros fundidos son aleaciones de hierro, carbono y silicio, en las que
generalmente tambin estn presentes elementos como fsforo, azufre,
manganeso, etc. Su contenido de carbono normalmente es mayor al 2%,
estando comprendido entre 2,5 a 4,5%
contienen silicio del 2 al 4%,
manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fsforo. La ductilidad del hierro
fundido es muy baja y no puede laminarse, estirarse o trabajarse en fro o en
caliente. Son poco soldables, pero s maquinables, siendo relativamente
duros y resistentes a la corrosin y al desgaste. [4]
28
2.2.1.1. Clasificacin de los hierros fundidos

Existen varias formas de clasificar las fundiciones, dos de las ms comunes
son:
2.2.1.1.1. Por el aspecto de su fractura
De acuerdo al aspecto que presenta las piezas fundidas despus de
fracturadas, se clasifican en:
Fundicin gris (gris oscuro)

Fundicin blanca (blanco brillante).
Fundicin atruchadas
Las fundiciones maleables y nodulares presentan fracturas de colores
oscuros, debido a que el grafito se encuentra en forma de ndulos o
rosetas. [5]
2.2.1.1.2. Por su microestructura

Esta clasificacin est dada en funcin de la morfologa del carbono en:
Fundiciones en las que todo el carbono se encuentra combinado

formando cementita y que al romper presenta fractura de fundicin
blanca.
Fundiciones en las que todo el carbono est en estado libre, en forma
de grafito
Fundiciones en las que parte del carbono est libre en forma de grafito
y parte combinado en forma de cementita. [5]
29
En la figura 2.1 se visualiza que la velocidad de enfriamiento tiene gran

influencia sobre la formacin de una u otra fundicin.
Figura 2.1. Tipos de fundiciones comerciales. [5]
En la figura 2.1 se muestra que con enfriamiento rpido se produce fundicin

blanca en una matriz de perlita y cementita. Con enfriamiento moderado y
lento se forma fundicin gris con escamas de grafito; en una matriz perltica
para enfriamiento moderado y ferrtica si es lento. Si a las fundiciones grises
en estado lquido, se agregan elementos de aleacin como el magnesio y/o
cerio se produce una forma de grafito esferoidal y con un enfriamiento
moderado se tendr una matriz perltica, mientras que con enfriamiento lento
la matriz ser ferrtica. La fundicin maleable se obtiene
a partir de la
fundicin blanca, calentndola durante tiempos prolongados a una

temperatura de 700C, haciendo que la cementita (Fe3C) se descomponga
en grafito en forma de rosetas y la matriz generada sea perltica o ferrtica
dependiendo de la severidad del enfriamiento. [5]
2.2.1.2. Principales microconstituyentes estructurales de los hierros
fundidos
30
Los principales microconstituyentes presentes en las fundiciones se

mencionan a continuacin:
2.2.1.2.1. Ferrita
Esta fase es una solucin slida intersticial de carbono en una estructura
cristalina BCC. Segn el diagrama de fases Fe - Fe3C, el carbono es solo
ligeramente soluble en ferrita y alcanza una solubilidad mxima de 0,02 %
a 723 C. La solubilidad del carbono en ferrita disminuye a 0,005 % a una
temperatura de 0 C.
2.2.1.2.2. Ferrita ()
Es una solucin solida intersticial de carbono en hierro- no magntico,
posee una estructura BCC. La solubilidad mxima de esta fase es de 0,09%
de carbono 1.465 C.
2.2.1.2.3. Austenita ()
Tiene una estructura cristalina FCC y una solubilidad mucho ms alta para el
carbono que la ferrita . La solubilidad slida del carbono en la austenita
alcanza un mximo de 2,08 % a 1.148 C y disminuye a 0,8 % a 723 C. [6]
2.2.1.2.4. Cementita
31
Conocido tambin como carburo de hierro (Fe3C), es una fase metaestable

que contiene 6,67% C; concentracin que coincide con el 100% molar del
compuesto intermetlico. Esta fase es dura y quebradiza.
2.2.1.2.5. Perlita
Es un producto de la reaccin eutectoide; donde la austenita se transforma
en ferrita y cementita a temperatura constante (723C aprox). La perlita se
observa en el microscopio, como una mezcla laminar alternada de las dos
fases mencionadas por lo que es ms dura y resistente que la ferrita y ms
blanda y dctil que la cementita.
2.2.1.2.6. Steadita
Es un compuesto de naturaleza eutctica, duro y frgil y de bajo punto de
fusin (960) que aparecen en las fundiciones de alto contenido de fosforo,
es decir que se presenta cuando el porcentaje de fsforo es mayor al 0,15%.
2.2.1.2.7. Ledeburita
Reaccin eutctica con un punto de fusin de1.148 C y una composicin de
4,3 %C. A esta temperatura y composicin la fase lquida esta en equilibrio
con la fase slida cementita, con 6,7 %C y austenita saturada conteniendo
2,11 %C. El producto de esta reaccin se conoce como ledeburita (L
Fe3C). [7]
2.2.1.2.8. Grafito
32
Es la forma elemental del carbono. Es blando y de color gris oscuro. Es el

elemento ms importante de las fundiciones, y su forma, tamao y
distribucin determina, principalmente, las caractersticas mecnicas. La
figura 2.2, muestra las tpicas formas de grafito segn ASTM A247-67.
Figura 2.2. Tpicas forma de grafito segn ASTM A247-67. [7]
La norma ISO 945 tambin clasifica la forma del grafito y lo realiza en

seis tipos, como se ilustra en la figura 2.3.
Figura 2.3. Tpicas forma de grafito segn ISO 945. [8]
Las propiedades de las aleaciones dependen de su microestructura. Por

consiguiente, el estudio microscpico de sus componentes es
muy
33
importante, la presencia del carbono o grafito tiene una influencia

considerable. La tabla 2.1 y 2.2 muestra los tipos de hierro fundido con sus
respectivas caractersticas y microconstituyentes.
Tabla 2.1. Tipos de hierro fundido, modo de presentarse el carbono y
microconstituyentes. [9]
Tabla 2.2. Tipos de hierros fundidos y microconstituyentes. [9]
34
2.2.1.3. Caractersticas de los hierros fundidos tpicos

2.2.1.3.1 Hierro fundido blanco
Se caracteriza por la presencia del compuesto intersticial duro y frgil,
denominado carburo de hierro o cementita y por el color de sus superficies
fracturadas. La fundicin blanca contiene cantidades relativamente altas de
cementita, posee gran dureza y resistencia al desgaste, siendo muy frgil y
difcil de maquinar.
35
Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita su utilizacin industrial,

quedando reducido su empleo a guas de laminadoras, molinos de bolas,
estampas de estirar y boquillas de extrusin, etc., en general piezas sujetas
al desgaste.
2.2.1.3.2 Hierro fundido gris
Su nombre se debe al color gris que presentan sus superficies fracturadas,
las cuales manchan de negro los dedos cuando estas superficies rotas son
frotadas, lo que es debido a la presencia de partculas de carbono en estado
libre (grafito).
Si la composicin qumica y la velocidad de enfriamiento son tales que la
cementita se grafitiza, la matriz presentar una estructura ferrtica o perltica.
La constitucin de la matriz vara de perlita pura a ferrita pura, pasando por
una serie de mezclas de perlita y ferrita en distintas proporciones.
El hierro fundido gris se utiliza ampliamente para guarniciones y marcos
alrededor de maquinarias peligrosas. Cajas para engranes, recintos para
equipo elctrico, carcasas para bombas y turbinas, engranes, monobloques
para motor y muchas otras piezas automotrices.
La resistencia a la traccin es funcin de la estructura de la matriz, en la
que se encuentra disperso el grafito en forma laminar. stas se clasifican en
siete tipos segn la ASTM A48 (nmeros 20, 25, 30, 35, 40, 50 y 60), los
cuales expresan en miles de libras por pulgada cuadrada la mnima
resistencia a la traccin del material. La tabla 2.3 presenta las caractersticas
tpicas en estado bruto de fundicin.
36
Tabla 2.3. Caractersticas mecnicas de algunas clases de hierro fundido gris. [10]
2.2.1.3.3 Hierro fundido maleable

Se obtiene al aplicarle al hierro fundido blanco un tratamiento de recocido,
calentndolo a una temperatura comprendida entre 850 y 950C , con el
objetivo de descomponer la cementita, quedando el carbono libre en forma
de ndulos irregulares (carbono revenido).
El tratamiento trmico para producir hierro fundido maleable se efecta en
dos etapas, en la primera el hierro fundido blanco se calienta por encima de
la temperatura eutectoide cerca de los 940C, mantenindose a esa
temperatura durante 3 a 20 horas dependiendo de la composicin, la
estructura y el tamao de las piezas. En esta etapa el carburo de hierro se
transforma en grafito revenido y austenita. En la segunda etapa,
correspondiente al enfriamiento, la austenita se
transforma en tres tipos
bsicos de matriz; ferrita, perlita y martensita o la mezcla de algunas de

estas fases.
37
Las aplicaciones ms comunes estn en la industria automotriz en la

fabricacin de equipos de transporte (ruedas dentadas, eslabones de
cadenas, soporte de los elevadores), en la construccin de elementos de
mquinas (cilindros para laminar, bombas, levas, balancines), en la
fabricacin de armamento y en la construccin de numerosas herramientas
pequeas (llaves inglesas, martillos, prensas de mano, tijeras, etc. [10]
Con estas fundiciones maleables se consigue la misma resistencia a la
traccin que con los aceros dulces y un alargamiento un poco menor. La
tabla 2.4 muestra las caractersticas tpicas.
Tabla 2.4. Caractersticas mecnicas del hierro fundido maleable [10]
De aqu se deduce, que ste tipo de hierro fundido es ms fcil de soldar

que el gris y la tcnica de soldadura a emplear es la misma que se describir
ms adelante.
2.2.1.3.4 Hierro fundido nodular o dctil

Para reducir el problema de la fragilidad y ductilidad de las fundiciones con
grafito laminar, se desarroll la fundicin nodular, en la cual el grafito se
38
presenta bajo la forma esfrica o nodular, siendo la matriz de tipo perltico,

ferrtico o la combinacin de ellas. El hierro fundido nodular es el miembro
ms joven de la familia de aleaciones frreas, formando con los maleables
un puente entre las propiedades de las fundiciones grises y los aceros
moldeados.
Los ndulos esfricos en la fundicin nodular se forman durante la
solidificacin del hierro fundido, debido a que los niveles de azufre y oxgeno
en el hierro se ven reducidos a niveles muy bajos mediante adicin de
magnesio al metal, justo antes de que sea moldeado. El magnesio reacciona
con el azufre y el oxgeno, de modo que estos elementos no pueden interferir
en la formacin de ndulos esfricos. Los pasos para producir fundicin
nodular son los siguientes:
1.
Desulfuracin: El azufre (S) hace que el carbono crezca en forma de

hojuelas. Se aade Cao para disminuir el porcentaje de S.
2.
Nodulacin: El magnesio o el cerio producen los ncleos para la

esferoidizacin.
3.
Inoculacin: Para promover formacin de grafito y no de cementita, se

debe aadir un grafitizante (ferrosilicio) para producir nucleacin de
grafito.
La caracterstica microestructural ms importante y sobresaliente de todos
los hierros dctiles es la presencia de ndulos de grafito lo cual da ductilidad

y tenacidad superior a otras fundiciones. La matriz en la que los ndulos de
grafito se dispersan juega un papel significativo en la determinacin de las
propiedades mecnicas.
39
El hierro fundido nodular se utiliza ampliamente en diversas industrias.

Entre sus aplicaciones ms importantes se mencionan: fabricacin de piezas
de tractores para maquinaria agrcola (cigeales, pistones y culatas en la
industria automotriz), en la construccin de accesorios elctricos (cajas de
bombeo, carcasa de motores, elementos de disyuntores), en la minera (para
la fabricacin de tambores de gra, poleas motrices, volantes, jaulas de
montacarga, etc), en siderrgica (para cilindros de laminacin y puertas de
hornos), en la fabricacin de estampas y matrices (para la obtencin de
llaves inglesas, palancas, tornillos de banco, manguitos, porta-herramientas y
matrices diversas para el estampado de piezas de acero, aluminio, bronces,
latones, etc. [11]
La ASTM A-536 es la norma ms utilizada para clasificar los hierros
nodulares. sta abarca los grados de ingeniera generales de hierro dctil
que se sub clasifica tomando en cuenta sus propiedades mecnicas y se
designa con una nomenclatura de tres nmeros, los cuales significan
resistencia a la traccin, limite de fluencia y alargamiento porcentual, siendo
usuales fundiciones del tipo 60-40-18 con resistencia a la traccin de 60.000
psi, lmite de fluencia 40.000 psi y un alargamiento de 18 % o la 120-90-02
con una resistencia a la traccin de 120.000 psi, lmite de fluencia 90.00 psi
y un alargamiento promedio de 2 %. En la tabla 2.5 se indica los
requerimientos de propiedades mecnicas en fundiciones nodulares ASTM
A-536 y en la tabla 2.6 se muestra la descripcin y uso generales de los
diferentes grados de fundicion nodular. [12]
Tabla 2.5. Requerimientos de propiedades mecnicas en los hierros fundidos
nodulares ASTM A- 536. [12]
40
Tabla 2.6. Descripcin y uso generales de los diferentes grados de hierro nodular
ASTM A- 536. [12]
2.2.2. Soldadura
La American Welding Society (AWS), define una
soldadura
como una
coalescencia localizada (la fusin o unin de la estructura de granos de los

materiales que se estn soldando) de metales o no metales, producida
mediante el calentamiento de los materiales a las temperaturas de
41
soldaduras requeridas, con o sin la aplicacin de presin o mediante la

aplicacin de presin sola y con o sin el uso del material de aportacin. [13]
2.2.2.1. Zonas metalrgicas producidas en una junta soldada
En la prctica industrial de la soldadura, el metal de aporte muy rara vez
tiene la misma composicin del metal base. Adicionalmente, a lo largo del
metal base se producen importantes variaciones de temperaturas pico y,
consecuentemente,
diferencias
significativas
de
las
velocidades
de
enfriamiento. Por consiguiente, al soldar dos juntas resultaran cuatro zonas

bien diferenciadas, cuyo comportamiento metalrgico debe controlarse para
garantizar una unin satisfactoria. En la tabla 2.7 se muestra la descripcin
de las zonas metalrgicas producidas en una junta soldada.
Tabla 2.7. Zonas metalrgicas producidas en una junta soldada. [14]
42
2.2.2.2. Soldabilidad
43
El trmino soldabilidad relaciona todos los aspectos necesarios que debe

tener el metal base para que se realice un buen cordn de soldadura y no
afecte las propiedades mecnicas de la unin. Los materiales tienen buena
soldabilidad, bajo un conjunto de condiciones especficas, pero disminuye si
no se toma en cuenta estas condiciones.
La soldabilidad del hierro colado est determinada por las propiedades
metalrgicas del metal base, la composicin qumica y el buen control de las
variables de soldadura. Se debe considerar:
2.2.2.2.1. La soldabilidad operativa
Est relacionada con la operacin de la soldadura y estudia las condiciones
de realizacin de las uniones.
2.2.2.2.2. La soldabilidad estructural
Que trata la rigidez de la unin de soldadura y depende del espesor del metal
a soldar.
2.2.2.2.3. La soldabilidad metalrgica
Es la de mayor inters, sta trata de los cambios estructurales originados por
las modificaciones en la composicin durante y despus del proceso de
soldadura y trae como consecuencia los cambios de las propiedades
mecnicas y metalrgicas del material. [15]
Para realizar soldaduras de calidad, el soldador debe conocer las
propiedades y comportamiento de los metales y aleaciones desde el punto
44
de vista de la soldabilidad. En la tabla 2.8 se menciona los diferentes tipos de

hierro colado y su soldabilidad.
Tabla 2.8. Soldabilidad de los diferentes tipos de hierro fundido. [10]
2.2.2.3. Problemas que presenta el hierro fundido en la soldadura
45
El excesivo contenido de carbono imparte al hierro colado las raras

caractersticas fsico-qumicas que son causa de las dificultades que se
presentan en su soldadura. Los problemas son de tres tipos:
1.
Cuando se suelda el hierro colado (ya sea en estado libre o en estado

combinado) se disuelve en el metal fundido. Al desaparecer el calor de
la soldadura se produce una rpida solidificacin del hierro ocasionada
por el efecto refrigerante de la masa relativamente fra que circunda al
bao fundido, sumado al efecto refrigerante del aire en contacto con la
soldadura. A causa del rpido enfriamiento, una gran proporcin del
carbono combinado queda retenido, resultando as un metal endurecido
en la zona de la soldadura. Este efecto perjudicial se reduce retardando
la velocidad de enfriamiento, con precalentamiento de la pieza.
Si no se practica el precalentamiento, debe tomarse la precaucin de no
calentar demasiado la pieza, ni retener el electrodo por mucho tiempo
en el punto de fusin de la soldadura. En este caso, es preferible
depositar la soldadura o material de aporte en pequeos cordones,
dejando que la pieza se enfre despus de cada cordn antes de
continuar con el siguiente, hasta que la operacin quede concluida.
2.
Cuando se suelda una parte de la pieza y en consecuencia, se calienta

dicha zona del hierro colado, el material se dilata, lo que causa
tensiones considerables en alguna otra parte de la pieza. Como
este
material posee poca ductilidad y no se alarga, la tensin ocasionada

puede ser suficiente para romperlo en la parte menos calentada. El
mismo efecto, causado por la dilatacin del material, puede ocasionarse
por la contraccin al enfriarse la pieza.
Las tensiones internas producidas por la dilatacin y la contraccin se
anulan, cuando se produce una dilatacin de toda la pieza y luego una
contraccin igual, es decir precalentando toda la pieza a una
46
temperatura determinada manteniendo dicha temperatura durante todo

el proceso de soldadura y luego enfriando lentamente todo el conjunto
con uniformidad. El enfriamiento lento y uniforme se obtiene, aislando la
pieza de las corrientes de aire o de un ambiente fro, se recomienda
cubrir la pieza con planchas de asbesto, cal en polvo o cenizas
calientes, o introducirla en un horno caliente.
3.
La naturaleza porosa del hierro colado permite la absorcin de

contaminantes de aceite y grasas los cuales con el calor de la
soldadura se gasifican, creando porosidades en el metal depositado lo
que debilita la unin. [16]
2.2.2.4. Mtodos para la soldadura del hierro fundido

En la soldadura del hierro fundido los procedimientos ms usuales son:
2.2.2.4.1 Mtodo de soldadura en frio por arco elctrico
Este mtodo evita las deformaciones en piezas de geometra compleja. La
pieza no debe alcanzar temperaturas mayores de 95C. Siempre que sea
posible soldar en posicin plana. Usar el menor dimetro posible de
electrodo. Soldar con cordones cortos, sin movimiento oscilatorio. Realizar
cordones alternados o de paso de peregrino. Martillar cada cordn
inmediatamente despus de realizado. Controlar la temperatura entre pases.
Procurar enfriamiento lento, colocando la pieza en un recipiente y
cubrindola con cal seca, ceniza, fibra de vidrio, etc.
2.2.2.4.2. Mtodo de soldadura en caliente por arco elctrico
47
Se debe precalentar la pieza al rojo, de 350 a 450C, con soplete o en un

horno. Durante la operacin de soldadura; la pieza tiene que ser mantenida a
la temperatura de precalentamiento hasta finalizar totalmente la reparacin.
Soldar con cordones continuos y sin martillado. Enfriar lentamente, dentro del
horno o bajo cal, ceniza o cubriendo la pieza con asbesto; hasta que llegue a
temperatura ambiente. [17]
2.2.3. Calificacin del procedimiento de soldadura basado en ensayos
de soldeo
Este mtodo especifica como un procedimiento de soldadura se califica
mediante el soldeo y ensayo de un cupn de prueba. En la figura 2.4 se
visualiza, un flujograma con los pasos para preparar una especificacin de
procedimiento de soldadura calificado.
48
Figura 2.4. Pasos para la calificacin del procedimiento de soldadura, basado en

ensayos de soldeo. [Fuente propia]
2.2.3.1. Especificacin del procedimiento de soldadura (EPS) preliminar

Es una instruccin escrita que especifica todas las variables requeridas para
realizar una
soldadura. Se elabora
tomando en consideracin las
recomendaciones tcnicas y la experiencia.
Cuando este documento se
califica, se convierte en otro documento denominado especificacin de
49
procedimiento de soldadura (EPS) que asegura un nivel de calidad y la

repetibilidad durante el soldeo de produccin. [18]
En la figura 2.5 se muestra un mapa conceptual con la clasificacin de las
variables de soldadura.
Figura 2.5. Variables de soldadura. [19]
La informacin requerida en la especificacin de procedimiento de

soldadura, debe estar en cualquier formato, escrito o tabular, para adaptarse
a las necesidades de cada fabricante o contratista, mientras se incluya o
50
provea referencia de todas las variables esenciales, no esenciales y, cuando

se requiera, variables esenciales suplementarias. [19]
2.2.3.2. Cupn de prueba
Unin
soldada
correspondiente
al
procedimiento
preliminar,
las
dimensiones del cupn de ensayo deben ser suficientes para

proveer las muestras de ensayos requeridos. [19]
2.2.3.3. Calidad de la soldadura
Es responsabilidad de la empresa comprobar que la calidad de la soldadura
este de conformidad con los requerimientos del cliente y lo establecido en
cdigos y especificaciones.
El objetivo principal de este aseguramiento de calidad en soldadura es
garantizar al cliente que el componente, equipo o sistema ser confiable o
bien cumplir con la funcin para la que fue diseado. [20]
2.2.3.4. Ensayos mecnicos aplicados a la soldadura del hierro fundido
Para evaluar la calidad de la soldadura, se efectuaron diferentes pruebas.
En la figura 2.6 se visualiza un mapa conceptual con los ensayos mecnicos
realizados para la calificacin de los procedimientos de soldaduras definidos
en este proyecto.
51
Figura 2.6. Ensayos mecnicos para evaluar la calidad de la soldadura del hierro
fundido. [21]
52
En la figura 2.6 se visualiza que para evaluar la calidad de las soldaduras se

realizaron ensayos destructivos y no destructivos (inspeccin visual,
metalografa, dureza y traccin).
2.2.3.4.1. Inspeccin visual
La inspeccin visual es la tcnica ms antigua entre los ensayos no
destructivos, y tambin la ms usada por su versatilidad y su bajo costo. Se
debe realizar previo a la soldadura y durante; para controlar la calidad, y
despus de la soldadura; para asegurar la calidad.
El propsito bsico de la inspeccin visual final, es identificar
discontinuidades e imperfecciones superficiales presentes en la soldadura.
[22].
2.2.3.4.2. Ensayo metalogrfico
Consiste en determinar con el microscopio las caractersticas estructurales
de un metal o una aleacin, relacionndolas con las propiedades fsicas y
mecnicas. Mediante este ensayo se determina el tamao de grano de un
metal o aleacin, porcentajes de fases presentes en la muestra, defectos e
inclusiones las cuales tienen gran efecto sobre las propiedades mecnicas
del material. [23]
2.2.3.4.3. Ensayos de dureza
Este ensayo permite medir la resistencia que el material presenta a ser
penetrado por un indentador. Con esta prueba se mide la dureza de los
cordones de soldadura y se determina la existencia de heterogeneidades a lo
53
largo de la misma. ste se realiza de forma transversal al cordn de

soldadura. [24]
Los ensayos de durezas definidos en este proyecto son:
2.2.3.4.3.1. Dureza vickers
La cual tiene dos rangos distintos de fuerzas, micro (10 g a 1000g) y macro
(1 kg a 100 kg), para cubrir las necesidades del ensayo el penetrador es el
mismo para todos los ensayos. El penetrador es una pirmide cuadrangular
de diamante con lo que se consigue una mayor penetracin y la posibilidad
de medir materiales muy duros sin sufrir deformacin (hasta 1.000 Kp/mm)
debido a la gran dureza del diamante. En la figura 2.7 se muestra la forma y
huella del penetrador de diamante.
Figura 2.7. Forma y huella del penetrador de diamante en ensayo de dureza Vickers.
[25]
En el ensayo de dureza Vickers, un penetrador de diamante piramidal con

un ngulo de 136 entre las caras opuestas en el vrtice, es presionado
54
contra la superficie de la muestra utilizando una fuerza F determinada,

siendo el tiempo de duracin de la carga de 10 a 15 segundos. El nmero de
dureza Vickers se define por HV, que se obtiene de la siguiente expresin:
Donde:
K= Constante para el penetrador
P= Carga aplicada
d= Dimetro medio de la huella.
HV= Dureza Vickers
2.2.3.4.3.2. Dureza rockwell
Mide la profundidad permanente de la huella producida mediante un
penetrador que es presionado sobre la pieza con una fuerza determinada. La
secuencia del procedimiento se muestra en la figura 2.8.
55
Figura 2.8 Secuencia del procedimiento de ensayo de dureza Rockwell [26]
Se visualiza en la figura 2.8 que en primer lugar se aplica una precarga o

carga inicial. ste es el cero o posicin de referencia donde el penetrador ha
penetrado a travs de la superficie de la pieza para reducir los efectos del
acabado superficial de la misma. Despus se aplica una carga adicional
hasta alcanzar la fuerza total del ensayo, esta carga es mantenida durante
un tiempo predeterminado de estabilizacin. La carga adicional es retirada
mientras se sigue manteniendo la precarga inicial. En esta posicin el
durmetro mide la diferencia de profundidad con respecto a la posicin inicial
y lo convierte en valor de dureza segn la siguiente frmula:
Donde:
E: Constante que depende del penetrador
e: Incremento de la profundidad entre la primera y la segunda aplicacin de
la precarga. [25]
2.2.3.4.4. Ensayo de traccin
56
Es un ensayo de tensin uniaxial que consiste en someter una probeta

esttica y de dimensiones normalizadas a una fuerza
variable axial de
tensin gradualmente creciente hasta provocar su fractura. Los parmetros

que se miden en el ensayo son la carga y la deflexin, pero lo que se
grafican son esfuerzo y deformacin.
Se usa para determinar las propiedades mecnicas de los materiales,
entre ellas estn esfuerzo mximo de ruptura, esfuerzo de fluencia,
ductilidad, tenacidad, coeficiente de endurecimiento por deformacin (n) y
mdulo de Young.
En soldadura es importante para determinar la resistencia mxima de
juntas soldadas y ductilidad de la unin, con el propsito de certificar
procedimientos de soldadura y calificar soldadores. [24]
2.2.3.5. Registro de calificacin de procedimiento de soldadura (RCPS)
Es un registro que contiene las variables usadas durante la
soldadura de las muestras de ensayo y los resultados de las
pruebas de los cupones ensayados.[19]
CAPTULO III
MARCO METODOLGICO
3.1. Generalidades
La realizacin de este trabajo de investigacin fue concebida para llevarse a
cabo mediante una serie de fases, stas
se planificaron para ser
concretadas de manera secuencial, jerarquizada, sistemtica y metdica a lo

largo de lapsos de tiempo establecidos. Las fases o etapas seguidas se
indican a continuacin:
Figura 3.1. Flujograma de las actividades desarrolladas en el proyecto. [Fuente

propia]
54
3.2. Metodologa
3.2.1. Revisin bibliogrfica
En esta etapa se procedi a la bsqueda de la informacin con el fin de
obtener los fundamentos, mtodos, antecedentes y tcnicas bajo las cuales
se desarroll el trabajo de grado, fueron recopiladas de dos tipos de fuentes:
impresas y electrnicas. Con las primeras; se adquiri informacin sobre
parte de las bases tericas del tema, se hizo consultas bibliogrficas,
antecedentes relacionados con el tema y artculos cientficos referentes a las
fundiciones (caractersticas, soldabilidad, problemas que presentan en la
soldadura y mtodos de soldeo), adems se obtuvo informacin sobre
calificaciones de procedimientos de soldaduras basados en ensayos de
soldeo de cupones de pruebas. Con el uso de las fuentes electrnicas;
principalmente Internet, se consultaron pginas Web referentes al tema de
manera gratuita y las normas que se requeran para llevar a cabo este
proyecto (AWS, ASTM, API, y Cdigo ASME seccin IX).
3.2.2. Determinacin de las piezas de hierro colado
Se confeccion un formato de entrevista guiada, se trabaj con 5 preguntas
estructuradas abiertas con un orden establecido. Luego, se visitaron 12
talleres de mantenimiento con el fin de aplicar las encuestas a los
operadores de soldadura y con
los datos cualitativos obtenidos
de las
encuestas se realiz una estadstica descriptiva. Se elabor una tabla de

frecuencias y la representacin grfica se hizo a travs de un diagrama de
barra. Con dicho estudio estadstico se determin cual es la pieza que ms
se repara en los talleres.
55
3.2.3. Caracterizacin del material de la pieza de hierro colado ms

comn
Se realizaron ensayos de metalografa y dureza, para caracterizar el material
de los soportes de camiones, sta fue la segunda pieza ms comn
reparada, las causas por la cual se utiliz esta pieza se explican en el
apartado 4.2. En la figura 3.3 se observa las secuencias de pasos que se
hizo para cumplir esta fase.
Figura 3.2. Procedimiento metodolgico para la caracterizacin del material de los

soportes de camiones. [Fuente propia]
56
En la figura 3.2 se observa que se realizaron 2 tipos de ensayos:

metalogrfico; con la finalidad de conocer el tipo de hierro colado, y dureza
Vickers, con el fin de clasificar la fundicin estudiada sobre la base de su
dureza. Estas pruebas fueron realizadas en el Laboratorio de Metalurgia del
Departamento de Mecnica de la Universidad de Oriente Ncleo Anzotegui.
La metodologa empleada se describe a continuacin:
3.2.3.1. Ensayo metalogrfico
Se us la designacin ASTM E3 Gua de preparacin de muestras
metalogrficas. El mtodo de preparacin consisti en dividir el proceso en
una serie de etapas lgicas y consecutivas:
3.2.3.1.1. Toma de muestra
Se extrajo un espcimen de un soporte de camin, cuyas dimensiones se
observa en la figura 3.3. La muestra fue cortada en seccin rectangular con
una segueta (herramienta de corte para metales).
Figura 3.3. Dimensiones del espcimen. [Fuente propia]
57
3.2.3.1.2. Desbaste
Fue la primera operacin que se efectu sobre la muestra, se utiliz papel de
lija de grano 80. Durante el desbaste, se le imprimi a la muestra un
movimiento de traslacin para obtenerse una superficie plana, se sumergi la
muestra de vez en cuando en agua para evitar un recalentamiento. Una vez
que la muestra qued bien plana se lav con agua y brisol para retirar las
partculas metlicas y granos de carburos que quedaron sobre la superficie y
se sec con papel absorbente.
3.2.3.1.3. Pulido grueso o desbaste intermedio
Se usaron papeles de carburo de silicio con nmeros de tamao de grano
100 hasta 2.000, se realiz sobre un banco de lijado bajo la accin continua
del agua para la eliminacin de partculas metlicas y de granos abrasivos
provenientes del papel durante el pulido. Cada vez que se realiz el cambio
de un papel de grado ms fino, se limpiaba la muestra y posteriormente se
continuaba el desbaste cambiando la direccin del pulimento para formar un
ngulo recto en relacin con la serie de rayas anteriores y reemplazarlas por
un sistema de rayas ms finas. Posteriormente, se lav la muestra con agua
y brisol, se pas por alcohol y se sec.
3.2.3.1.4. Pulido de acabado
El siguiente paso fue la obtencin de una superficie espejo. La muestra se
mantuvo en contacto con una pulidora giratoria durante un determinado
tiempo, sta consta de un plato cubierto con un pao, al cual se le agreg
agua y partculas abrasivas muy pequeas (Almina de 1,0 y 0,5 micra).
Durante el pulido la muestra se mantuvo firmemente sin ejercer una presin
58
demasiado grande y se realiz desplazamiento en sentido radial o en sentido

contrario al giro del plato giratorio.
3.2.3.1.5. Lavado y secado final
Se lav la muestra con agua y brisol y el secado se efectu con secador
elctrico.
3.2.3.1.6. Observacin de la muestra
Se utiliz un microscopio ptico, de plataforma invertida marca Zeiss, modelo
Axiovert 40 Mat, el que se visualiza en la figura 3.4.
Figura 3.4. Microscopio ptico. [Fuente propia]
La muestra fue colocada bajo el microscopio, se magnific la imagen del

material hasta 100 veces y se captur la imagen mediante una cmara
fotogrfica. Se compar la forma del grafito presente en la fundicin
observada con el diagrama de referencia correspondiente a la norma ASTM
A 247-67.
59
Despus que se observ la muestra en condiciones de pulido se realiz la

evaluacin de la matriz, el procedimiento empleado fue el siguiente:
3.2.3.1.6.1. Ataque qumico
Para seleccionar el reactivo de ataque se emple la norma ASTM E407-07
Reactivos para metales y aleaciones. Se us nital al 2%, ste se pas
suavemente sobre la cara preparada de la muestra con un algodn
humedecido, el tiempo de ataque se determin de forma emprica cuando se
observ que la superficie se desluci. Posteriormente, se tom un algodn
impregnado con alcohol isoproplico y se pas por la cara atacada de la
muestra y por ltimo, se sec con el secador elctrico.
3.2.3.1.6.2. Observacin de la microestructura y evaluacin del
porcentaje de fases
La muestra atacada fue colocada bajo el microscopio para su observacin y
adquisicin de registros fotogrficos, se utiliz una magnificacin de 100 X.
Se visualiz la microestructura de la matriz y se identific visualmente las
fases presentes. Para la evaluacin del porcentaje cuantitativo de cada fase,
se utiliz una fotografa de la muestra atacada a una magnificacin de 100x y
se efectu el siguiente procedimiento:
Se traz lneas paralelas, con separacin de 5 mm y se asign un
nmero a cada lnea (L1, L2,)

Se midi la longitud total de cada lnea y de los segmentos de lnea
que caen sobre cada fase.
60
Se asign a estos segmentos una identificacin correspondiente a la
lnea y fase que se midi (L1A, L1B, para la lnea y las fases A, B).
Se sum todas las longitudes de las lneas completas (L1+L2+) y de
los diferentes segmentos que caen en una misma fase (L1A +L2A+),
se calcul el porcentaje de fase dividiendo la sumatoria de las
longitudes de los segmentos que miden una fase particular, entre la
sumatoria de las longitudes totales, por 100 para expresar en
porcentaje, como se indica en las siguientes expresiones:
3.2.3.1.6.3. Evaluacin del grafito

La fotografa tomada con el microscopio de la muestra atacada, se proces
por un programa analizador de imgenes adaptada al microscopio (Omnimet)
y se hizo la seleccin de varias partculas de grafito, ste arrojo el dimetro
de cada uno en m. Con estas medidas se procedi a efectuar el mtodo de
metalografa cuantitativa para la evaluacin del grafito. Se analiz ciertos
parmetros importantes de los ndulos: dimetro (D), rea (A), permetro (P),
esfericidad (Esf), ndice de precipitacin de forma (Ss), nodularidad por rea
(Na), y nodularidad por conteo (Nc). Se emple las siguientes ecuaciones:
61
El porcentaje de nodularidad por rea se calcul dividiendo la superficie

total de las partculas definidas como ndulos entre el rea de todas las
partculas de grafito que cumplen los requisitos de tamao mnimo, por 100
para expresar en porcentaje, como se muestra en la siguiente expresin:
El porcentaje de nodularidad por rea se calcul dividiendo el nmero

total de partculas que se definen en forma de ndulo entre el nmero total
de todas las partculas que cumplen los requisitos de tamao mnimo, por
100 para expresar en porcentaje, como se indica en la siguiente expresin:
62
3.2.3.2. Ensayo de dureza vickers (HV)

Luego de efectuarse el ensayo metalogrfico se procedi a ejecutar el
ensayo de dureza en la misma muestra donde se hizo el anlisis
microestructural. Esta prueba se realiz
bajo la normativa ASTM E384;
mediante el durmetro Vickers marca Qualitest.

La muestra se ajust en la prensa porta probeta para mantenerla fija
durante el ensayo. Se acerc la punta de diamante del penetrador piramidal
sobre la superficie de la muestra, sometindola a una carga constante de
1,961 N (200 gf) durante 10 segundos. Luego, se midi en milmetros la
huella dejada por el penetrador mediante el lente ocular graduado; se
realizaron tres medidas y se tom el promedio, con estos datos se calcul
la dureza Vickers (HV), mediante la siguiente ecuacin:
Donde:
K= Constante de la ecuacin para el penetrador Vickers (1,856)
P= Carga aplicada en gf
D= Diagonal promedio en mm
Despus que se calcul la dureza Vickers, se realiz la conversin de
unidades a dureza Brinell (HB) mediante la aplicacin Mechanical
Engineering Toolbox (Caja de Herramientas para Ingeniera Mecnica),
basada en la norma de conversin de durezas ASTM E140.
63
3.2.4. Elaboracin de dos especificaciones de procedimientos de

soldadura (EPS) preliminares
La cuarta fase se fundament en la elaboracin de dos procedimientos de
soldadura preliminares. En la figura 3.5 se muestra el flujograma de las
actividades que se realizaron para el cumplimiento de esta etapa.
Figura 3.5. Diagrama de flujo de las actividades realizadas en la elaboracin de las

dos especificaciones de procedimientos de soldadura preliminares. [Fuente propia]
Como se visualiza en el diagrama de flujo de la figura 3.5, la primera

actividad que se hizo fue la seleccin
del cdigo a trabajar; se seleccion
la seccin IX el cdigo ASME para calderas y recipientes a presin, esta
64
seccin establece los requerimientos generales de soldaduras y brazing.

Luego, se identificaron las variables de soldadura, las cuales estn definidas
en el artculo IV. Posteriormente, se confeccionaron dos formatos de
especificaciones de procedimientos de soldadura, se tom como gua la
forma QW-482, en los formatos se consideraron las variables y parmetros
de soldaduras que aplican a la unin soldada. Por ltimo, se elaboraron 2
especificaciones para los mtodos de soldeo por arco elctrico en frio y en
caliente. Se tom en consideracin las recomendaciones tcnicas para
efectuar el
diseo de la unin, elegir el material de aporte, tratamiento
trmico, caractersticas elctricas y tcnica.

3.2.5. Obtencin de los dos cupones de prueba
Esta etapa se ejecut en el Taller Industrial Turn y se bas en la preparacin
de los dos cupones de prueba. En la figura 3.6 se observan las dos piezas
que se emplearon (soportes de camiones), ambas son del mismo material
caracterizado en el apartado 3.2.3.
65
Figura 3.6. Piezas utilizadas para obtener los cupones de ensayos. [Fuente propia]
El procedimiento que se realiz para el cumplimiento de esta fase, es el que

se observa en la figura 3.7.
66
Figura 3.7. Diagrama de flujo de las actividades realizadas para obtener los dos
cupones de prueba. [Fuente propia]
Se visualiza en la figura 3.7 que la primera actividad que se ejecut fue el

tronzado de la parte de las piezas que no se us para la fabricacin de los
cupones. Esta tarea se realiz en un torno paralelo marca EOLO-230. En la
figura 3.8 se muestra la parte que se tronz de ambas piezas.
Figura 3.8. Parte que se tronz de ambas piezas. [Fuente propia]
67
Luego del tronzado, se tom las dimensiones de las piezas (longitud y

espesor interno). Una vez medida la longitud, se busc el centro. Luego, con
el espesor interno y el ngulo de biselado se calcul la distancia para el
mecanizado. Despus,
se llev las piezas al torno y se mecanizaron.
Seguidamente, se procedi al
tronzado, operacin realizada en el torno
mediante el cual se separ parte de la pieza obteniendo dos extremos con

cada pieza. Posteriormente, se procedi a realizar el diseo y preparacin de
juntas, se hizo un biselado en las zonas donde se unieron con soldadura. La
norma AWS D11.2 indica que el ngulo total de bisel debe ser
aproximadamente 90 para secciones de 6,35 mm de espesor o menos, y de
60 a 90 para secciones ms pesadas o de mayor espesor. El biselado se
efectu para cada extremo, en un torno paralelo marca EOLO-230, como se
observa en la figura 3.9.
Figura 3.9. Biselado realizado para cada extremo. [Fuente propia]
68
Luego del biselado, se realiz la limpieza en la zona donde se uni con

soldadura, se us papel de lija tamao de grano N120. Los extremos se
limpiaron hasta quedar libres de escamas, xido, pintura, o cualquier otro
contaminante. Posteriormente, se efectu el montaje de la junta; se coloc
los dos extremos en la prensa y se us un electrodo sin recubrimiento del
mismo dimetro indicado en el diseo de la unin para realizar la separacin
de los bordes. Luego, se hizo el punteado de soldadura con un electrodo de
nquel (ENI-CL) con el propsito de unir los dos extremos, se utiliz una
mquina de soldadura, marca Miller, ubicada en el Taller Industrial Turn, en
la figura 3.10 se visualiza la mquina empleada.
Figura 3.10. Mquina de soldadura utilizada en la ejecucin de los mtodos de

soldadura. [Fuente propia]
69
Por ltimo se procedi a soldar las juntas bajo el proceso y variables de

soldadura especificados en el procedimiento preliminar por arco elctrico en
caliente. En la figura 3.11 se visualiza el pirmetro modelo AR882 utilizado
para controlar la temperatura de precalentamiento, el cupn y el recipiente
con cal donde se coloc el cupn despus de cada pase de soldadura. En la
figura 3.12 se muestra el precalentamiento efectuado con el soplete y en la
figura 3.13 se observa el proceso de soldadura.
Figura 3.11. Pirmetro, cupn y recipiente con cal. [Fuente propia]
Figura 3.12. Precalentamiento del cupn de prueba. [Fuente propia]
70
Figura 3.13. Soldadura del cupn de prueba por el mtodo por arco elctrico en
caliente. [Fuente propia]
Una vez finalizado el mtodo por arco elctrico en caliente se tom los
otros dos extremos y se limpiaron. Luego, se hizo el montaje de la junta tal
como se explic en el otro mtodo, se realiz el punteado por soldadura y
finalmente, se procedi a soldar las juntas bajo el proceso y variables de
soldadura especificados en el procedimiento preliminar por arco elctrico en
frio. En la figura 3.14 se visualiza la soldadura del cupn de prueba.
71
Figura 3.14. Soldadura del cupn de prueba por el mtodo por arco elctrico en frio.
[Fuente propia]
3.2.6. Evaluacin de la calidad de los dos cupones de prueba

Una vez obtenido la soldadura de los dos cupones de prueba se realizaron
los respectivos ensayos, para evaluar la calidad de las soldaduras. En la
figura 3.15 se visualiza las secuencias de actividades que se efectu para el
cumplimiento de esta etapa.
72
Figura 3.15. Secuencias de actividades efectuadas en la evaluacin de la calidad de

los dos cupones de prueba. [Fuente propia]
3.2.6.1. Inspeccin visual

En la figura 3.15 se observa que la Inspeccin visual fue el primer ensayo
no destructivo que se efectu, se us la norma AWS B1.1 Gua para
inspeccin visual de soldaduras. Esta prueba fue desarrollada antes,
durante y despus de la soldadura. Previo a la soldadura se observ la
73
preparacin de las juntas (biselado, limpieza, montaje, y que el material

base y de aporte sea el indicado en la especificacin de procedimiento de
soldadura preliminar y mantenido acorde con sus especificaciones). Durante
el proceso de la soldadura se inspeccion la calidad del pase de raz de la
soldadura,
temperaturas
de
precalentamiento
interpases,
capas
subsecuentes para la calidad aparente de la soldadura, voltaje, amperaje,

longitud de cordones, limpieza entre pases y velocidad de enfriamiento.
Despus, de realizado el proceso de soldadura se verific la apariencia final
(discontinuidades e imperfecciones superficiales).
El estndar que se us para el criterio de aceptacin del examen visual
fue la norma API 1104 especificacin 6.4, la cual indica que la soldadura
debe estar libre de: fisuras, falta de penetracin, quemaduras, socavaduras y
poros.
Una vez finalizado la inspeccin visual, se procedi a realizar el corte de
los 2 cupones. Posteriormente, se efectu la fabricacin de las 4 probetas
para realizar los ensayos destructivos (dos probetas para ensayo de traccin
y dos para metalografa y dureza Rockwell C).
Las probetas para ensayo de traccin se fabricaron tomando como
referencia la norma ASTM E8M, se obtuvieron por mecanizado de la muestra
obtenida del producto, se confeccionaron con un radio suave entre la parte
calibrada y la cabeza de amarre, ya que ambas partes son de diferentes
medidas, sto se realiz con el propsito de disminuir la concentracin de
esfuerzos. Las cabezas de amarre se hicieron de tal forma que se adaptara
al dispositivo de sujecin de la mquina de ensayo. En la tabla 3.1 se
muestra las dimensiones de las probetas rectangulares y en la figura 3.16
las probetas confeccionadas.
74
Tabla 3.1. Dimensiones de las probetas rectangulares. [Fuente propia]
Figura 3.16. Probetas de traccin soldada por los mtodos: A) Por arco elctrico en
caliente. B) Por arco elctrico en frio. [Fuente propia]
75
Para los ensayos de metalografa y dureza Rockwell C, se confeccionaron

probetas tomadas transversalmente a las uniones soldadas de cada uno de
los cupones. Las muestras fueron cortadas en seccin rectangular con una
herramienta de corte para metales (segueta). En la figura 3.17 se muestran
las probetas fabricadas.
Figura 3.17. Probetas para ensayo de metalografa y dureza, soldadas por los mtodos
por arco elctrico: A) En caliente. B) En frio. [Fuente propia]
76
Una vez obtenidas las probetas se procedi a ejecutar los respectivos

ensayos destructivos. Los ensayos de metalografa y dureza se efectuaron
en el Laboratorio de Metalurgia del Departamento de Mecnica de la
Universidad de Oriente, Ncleo de Anzotegui y el ensayo uniaxial de
traccin se realiz en el Laboratorio de Materiales de la Empresa Nacional de
Tuberas Batalla del Juncal, PDVSA Industrial (ENATUB). El procedimiento
empleado fue el siguiente:
3.2.6.2. Ensayo metalogrfico
Las superficies de las probetas para este ensayo fueron preparadas
siguiendo los lineamientos de la norma ASTM E3 Gua de preparacin de
muestras metalogrficas. Luego, que las superficies fueron preparadas con
los pasos de pulido mecnico descrito en la norma, se procedi a colocar la
probeta bajo el microscopio ptico, se observ la zona de fusin sin ataque a
100X y se captur la imagen de la muestra soldada por el mtodo por arco
elctrico en caliente y posteriormente la soldada por el mtodo por arco
elctrico en frio. Seguidamente, se hizo un ataque qumico para revelar las
zonas metalrgicas, se eligi nital al 2% para la zona afectada trmicamente
y el metal base. Luego, cada muestra fue colocada bajo el microscopio para
su observacin, se us una magnificacin de 100X, se visualiz la
microestructura del metal base y zona afectada por el calor y se captur la
imagen.
Posteriormente, se atac la zona de fusin, se emple como reactivo
agua regia, debido a que el electrodo usado es a base de nquel, despus de
atacadas y secas las superficies, se visualiz la zona de soldadura en el
microscopio ptico y se hizo captura de imgenes. Por ltimo, se efectu un
77
anlisis de las zonas atacadas y se observ que no tuvieran defectos de

soldadura que afecten la calidad de la unin, como criterio de aceptacin se
utiliz el Cdigo ASME seccin IX, especificacin QW-183.
3.2.6.3. Ensayo de macrodureza rockwell C
Luego de efectuarse el ensayo metalogrfico se procedi a ejecutar el
ensayo de dureza en las mismas muestras donde se hizo el anlisis
microestructural. Se aplic la norma ASTM E18, las mediciones fueron
realizadas mediante el durmetro universal marca Wilson, el que se visualiza
en la figura 3.18.
Figura 3.18. Durmetro universal. [Fuente propia]
78
Inicialmente se posicion la muestra soldada por el mtodo por arco

elctrico en caliente
sobre un soporte rgido, a fn de que se
apoye
perfectamente y no sufra desplazamiento durante el ensayo. Luego, se

coloc el penetrador en contacto con la superficie de la probeta,
perpendicularmente a ella, de tal forma que la precarga (Fo), se aplique sin
choques. Posteriormentente,
se ajust el aparato una vez alcanzada la
precarga (Fo), se hizo coincidir la aguja indicadora con el origen de las

lecturas, aplicando el penetrador progresivamente hasta alcanzar la carga
(F1), en un lapso de tiempo de 3 a 6 segundos. Luego, se mantuvo la
carga (F1) por un lapso de 10 segundos, despus que el indicador de
profundidad se detuvo. Seguidamente, se realiz la descarga de la mquina
manteniendo la precarga (Fo) y por ltimo, se ley sobre el cuadrante del
aparato el valor de dureza Rockwell C. El procedimiento se repiti 11 veces,
para obtener un perfil de dureza, se realiz desde el metal base del lado
izquierdo hasta llegar al metal base lado derecho. Consecutivamente, se
realiz la conversin de unidades a dureza Brinell mediante la aplicacin
Mechanical Engineering Toolbox (Caja de Herramientas para Ingeniera
Mecnica) basado en la norma de conversin de durezas ASTM E140.
El procedimiento expuesto en el prrafo anterior se realiz tambin para
la probeta soldada por el mtodo por arco elctrico en frio. Por ltimo, se
elaboraron tablas y graficas para expresar los resultados obtenidos de las
pruebas.
3.2.6.4. Ensayo uniaxial de traccin
Este ensayo se ejecut bajo la designacin ASTM E8M. La mquina de
ensayo y sus caractersticas se muestra en la figura 3.19.
79
Figura 3.19. Mquina universal de ensayo de traccin. [Fuente propia]
Se coloc una probeta de seccin transversal rectangular en la mquina

de traccin de la figura 3.19, sujetndola entre dos mordazas, una fija y la
otra
mvil,
la
cual
fue
sometida
traccin
axial
incrementando
constantemente la carga, sta se consigui al desplazar la mordaza mvil
80
hasta alcanzar la rotura de la probeta. El procedimiento expuesto, se ejecut

tambin para la otra probeta soldada por el mtodo en frio.
Los datos experimentales obtenidos de la prueba se trasladaron a una
hoja electrnica de clculo Excel para realizar los clculos de esfuerzo y
deformacin unitaria. Posteriormente, se construy los grficos de esfuerzo
vs deformacin. Como criterio de aceptacin se us la norma API 1104
especificacin 5.6.2.3.
3.2.7. Confeccionamiento de dos certificados de calificacin
Una vez determinado que las pruebas cumplieron con las especificaciones,
se confeccionaron 2 certificados de calificacin de procedimientos. En la
figura 3.20 se visualiza las secuencias de actividades que se hizo para el
cumplimiento de esta fase.
Figura 3.20. Diagrama de flujo de las actividades realizadas para el confeccionamiento

de los certificados de calificacin. [Fuente propia]
81
Se observa en la figura 3.20 que la primera actividad que se efectu fue el

diseo del formato, se tom como gua la forma QW 483 del cdigo ASME
seccin IX y luego, se elaboraron 2 certificados; uno para cada tcnica de
soldadura. Estos documentos contuvieron los registros de los datos de
soldadura y los resultados de las pruebas.
3.2.8. Establecimiento de un procedimiento de soldadura
Se realiz un estudio de los procedimientos aplicados, en la figura 3.21 se
muestra las secuencias de pasos que se hizo para cumplir esta fase.
Figura 3.21. Diagrama de flujo de las secuencias de actividades de la octava etapa.

[Fuente propia]
En la figura 3.21 se observa que la primera actividad que se realiz fue la

eleccin de la herramienta, se us la metodologa FODA. Luego, se
identificaron las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas de cada
82
mtodo. Seguidamente, se confeccion la matriz FODA de cada mtodo

para efectuar una comparacin y seleccionar el procedimiento de soldadura
ms factible; tomando en cuenta las condiciones de la pieza y
adicionalmente que cumpla con los criterios de calidad economa y tiempo.
CAPTULO IV
RESULTADOS Y ANLISIS
4.1. Determinacin de las piezas de hierro colado

4.1.1. Resultados de las encuestas aplicadas
El formato que se confeccion para realizar las encuestas se muestra en el
apndice A.1
Es necesario destacar que el resultado aqu expuesto es el de la pregunta
que se consider fundamental en las encuestas realizadas, sin escatimar la
importancia
de
los
dems
interrogantes,
ya
que
estos
fueron
complementarios.
En la tabla y figura 4.1 se muestra el resultado tabular y grfico de la
pregunta de mayor relevancia.
Tabla 4.1. Piezas de hierro colado y frecuencia de reparacin. [Fuente propia]
82
Figura 4.1. Piezas que ms se reparan con soldadura en los talleres de

mantenimiento. [Fuente propia]
En la tabla 4.1 se visualiza las piezas de hierro colado y su frecuencia de

reparacin. La primera columna, muestra la categora de la variable (piezas
de hierro colado). La segunda columna, presenta el nmero de talleres
donde se realizan reparaciones con soldadura para las diferentes piezas de
hierro colado; es decir la frecuencia absoluta. La tercera y ltima columna
indica la frecuencia relativa y los porcentajes de reparacin para cada pieza.
De acuerdo con la informacin que se proporciona se observa, que de 12
talleres que se visitaron en 5 (41,60%) reparan bloques de motores, 4
(33,30%) soportes de camiones, 2 (16,60%) recuperacin de engranajes y en
1 (8,30%) bloques de compresores. La figura 4.1 seala grficamente, los
resultados de frecuencias y refleja que la pieza que ms se repara con
soldadura son los bloques de motores.
83
4.2. Caracterizacin del
material de la pieza de
hierro colado ms
comn
La pieza de hierro colado ms comn
reparada con soldadura son los
bloques de motores, pero se caracteriz el material de los soportes de

camiones por las siguientes razones:
1.
Tericamente el material de los soportes de camiones es el mismo que

de los bloques de motores. Se enfatiza que
si las piezas son de
diferentes tipos de hierro colado de igual manera las especificaciones

de procedimientos de soldaduras definidas en el apartado 4.3 se
aplican, ya que stas se pueden emplear para cualquier tipo de hierro
colado excepto para la fundicin blanca debido a que este material
presenta graves problemas en la soldadura.
2.
La configuracin de la pieza permite que se extraigan las probetas para

ensayos con mayor facilidad, pero con un bloque de motor sera ms
complicado por la forma de la pieza.
3.
Los soportes de camiones fueron las segundas piezas ms comunes

reparadas con soldadura.
4.2.1. Ensayo metalogrfico

Para conocer el tipo de hierro colado, se realiz un estudio por microscopa
ptica. En las figuras 4.2 y 4.3 se muestra dos fotomicrografas obtenidas
de la aleacin seleccionada. En la primera se aprecia la morfologa en
condiciones de pulido y en la otra se visualiza la microestructura revelada.
84
Figura 4.2. Microestructura del material de los soportes de camiones en condiciones

de pulido observada a 100X. [Fuente propia]
Figura 4.3. Microestructura revelada del material de los soportes de camiones

observada a 100X [Fuente propia]
85
En la figura 4.2 se observa la forma y distribucin del tamao del grafito,

la cual se evalu bajo el mtodo de prueba ASTM A 247-67. Al comparar la
microestructura
de la aleacin con la carta estndar de referencia de la
norma mencionada, indic que se trata de un hierro fundido nodular debido

a que el grafito est en forma esferoidal o de ndulos, se asemej a la forma
y distribucin del tamao N6.
En la figura 4.3 se visualiza que los ndulos de grafito estn en una
matriz ferrtica-perltica, la fase clara representa la ferrita y se caracteriza por
ser blanda, la fase oscura es la perlita, la cual es ms dura y resistente que
la ferrita. Visualmente se nota la presencia de ms ferrita que perlita
obtenindose cuantitativamente 64,06% de ferrita y 35,94% de perlita. Las
propiedades son intermedias entre el hierro nodular ferrtico y hierro nodular
perltico, con buena maquinabilidad y bajo costo de produccin.
Cualitativamente se diagnostic que es un hierro fundido nodular, pero
para determinar cuantitativamente si las partculas de grafito de la muestra
calificaron como un ndulo, su forma se cuantific mediante el uso de un
factor de forma, que indic que tan circular es cada uno de los precipitados
presentes en el campo visible de la metalografa. En la tabla 4.2, se tabul
los resultados de la evaluacin del grafito.
86
Tabla 4.2. Parmetros de la evaluacin del grafito del material de los soportes de
camiones. [Fuente propia]
87
En la tabla 4.2 se visualiza la longitud del dimetro, permetro, rea,

esfericidad e ndice de precipitacin de forma de 17 partculas de grafito. El
grado de redondez estuvo comprendido entre 0,99 y 1, calificando cada
partcula de grafito como un ndulo puesto que, el mnimo valor requerido
para calificar es 0,90 y el grado de redondez mnimo de algunas partculas
fue 0,99. Adems se nota que la nodularidad por conteo y rea fue de 100%,
esta caracterstica microestructural
tiene una gran influencia
en las
propiedades mecnicas del hierro nodular debido a que el grafito aparece en

forma esferoidal o de ndulos, la matriz se interrumpe menos que cuando se
encuentra en forma laminar, sto da lugar a una resistencia a la traccin y
tenacidad mayores que las otras fundiciones.
4.2.2. Ensayo de dureza vickers
Como se indic en la metodologa, la evaluacin
de dureza se realiz
mediante el ensayo de dureza Vickers, los resultados del ensayo as como su

conversin a dureza Brinell se muestra en la tabla 4.3.
Tabla 4.3. Resultados del ensayo de dureza Vickers. [Fuente propia]
En la tabla 4.3 se visualiza que la dureza de la muestra es de 180 HV y

su conversin a dureza Brinell 171. La norma ASTM A-536 indica que la
muestra ensayada se subclasifica como un hierro nodular grado 65-45-12,
para este grado de fundicin la dureza est comprendida entre 170-207 HB,
por lo tanto el resultado dado en la prueba est en ese rango. Adems, los
88
microconstituyentes presentes para este grado de fundicin segn la norma

son ferrita y perlita, lo cual coincide con la microestructura observada.
4.3. Elaboracin de dos especificaciones de procedimientos de
soldadura (eps) preliminares
Para la elaboracin de los procedimientos de soldadura, se identificaron las
variables de soldeo aplicadas al metal base. En las tablas 4.4 y 4.5 se
observa las variables de soldadura y su clasificacin para los mtodos por
arco elctrico en frio y en caliente.
Tabla 4.4. Variables de soldadura para el procedimiento por arco elctrico en frio.
[Fuente propia]
89
Tabla 4.5. Variables de soldadura para el procedimiento por arco elctrico en caliente.
[Fuente propia]
Se visualiza en las tablas 4.4 y 4.5 que las variables de soldadura se

clasificaron en esenciales, esenciales suplementarias y no esenciales. Las
variables que se consideraron como esenciales son aquellas que afectan las
propiedades mecnicas diferente a la tenacidad a las entallas del conjunto
soldado. Las esenciales suplementarias un cambio en una condicin de
soldadura afecta las propiedades de tenacidad a las entallas de la unin
soldada, estas son adicionales a las variables esenciales para cada proceso
90
de soldadura y las no esenciales un cambio en la condicin de soldadura no

afecta las propiedades mecnicas de la unin soldada.
En el procedimiento por arco elctrico en caliente, se consider casi las
mismas variables que en el mtodo por arco elctrico en frio, la diferencia es
que en el pargrafo QW-406 precalentamiento, se adicion otra subvariable;
temperatura de precalentamiento, la cual se clasific como variable esencial
y adems, en la tcnica la longitud del cordn para este mtodo se clasific
como variable no esencial.
Luego de identificar todas las variables, se procedi a elaborar los
documentos que contienen las variables esenciales requeridas, para calificar
los procedimientos de soldeo. En las tablas 4.6 y 4.7 se muestra las
especificaciones de procedimientos de soldadura preliminares para los
mtodos de soldeo por arco elctrico en caliente y frio.
91
Tabla 4.6. Especificacin de procedimiento de soldadura para el mtodo por arco

elctrico en caliente. [Fuente propia]
92
Tabla 4.7. Especificacin de procedimiento de soldadura para el mtodo por arco

elctrico en frio. [Fuente propia]
93
En la tabla 4.6 se visualiza el EPS preliminar para el mtodo por arco

elctrico en caliente. Un factor importante a considerar al soldar hierro colado
es la temperatura que alcanzar la pieza y su velocidad de enfriamiento
posterior. Como se observa en este procedimiento la temperatura de
precalentamiento est comprendida entre
350 C hasta 450 C y en la
tcnica se indica que la velocidad de enfriamiento de la pieza debe ser lenta.

Si la temperatura que alcanza la zona de soldadura sobrepasa los 721 C, el
carbono combinado o cementita (Fe3c) se disolver en el hierro (austenita) y
con el enfriamiento brusco, dicha zona quedar con una estructura dura y
frgil (martensita). Por esta razn es muy importante una velocidad de
enfriamiento lenta, que permita que el carbono disuelto en el hierro
(austenita) se transforme en carbono libre, ferrita y perlita, las cuales
constituyen estructuras ms tenaces o con menor tendencia al agrietamiento.
Con este mtodo se reduce este efecto perjudicial ya que se retarda la
velocidad de enfriamiento.
En las observaciones se indica que se debe procurar un precalentamiento
y enfriamiento uniforme en toda la pieza, esto es debido a que cuando se
calienta la pieza, el material se dilata lo que causa tensiones considerables
en alguna otra parte de la pieza y como este material posee poca ductilidad y
no se alarga la tensin ocasionada puede ser suficiente para romperlo en la
parte menos calentada. El mismo efecto causado por la dilatacin del
material se ocasiona por la contraccin al enfriarse la pieza.
En la tabla 4.7 se muestra el EPS preliminar para el mtodo por arco
elctrico en frio. En este procedimiento la temperatura de la pieza no debe
superar los 95 C y como se menciona en la tcnica los cordones deben ser
corto a paso de peregrino con una longitud entre 2 a 3 cm aproximadamente,
dejando que la pieza se enfri lentamente despus de cada cordn de
94
soldadura antes de continuar con el siguiente, con el fin de reducir el

problema del agrietamiento.
4.4. Obtencin de los dos cupones de prueba
4.4.1. Biselado
Luego de efectuarse el mecanizado y tronzado de las piezas, se procedi a
realizar el biselado. Como se mencion en la metodologa el biselado se hizo
por medio mecnico; en el torno, para evitar el sobrecalentamiento excesivo,
debido a que si se usa arco elctrico este procedimiento tendera a producir
hierro fundido
blanco duro y quebradizo en las zonas inmediatamente
vecinas a la soldadura. En la figura 4.4 se muestra el biselado elaborado a

cada extremo.
Figura 4.4. Biselado de cada cupn. [Fuente propia]
95
Como se visualiza en la figura 4.4 se obtuvieron 4 extremos. La longitud

de cada extremo es de 72,5 mm para el cupn 1 y de 57,5 mm para el
cupn 2, con biseles en V de 30 para cada extremo y un taln de 1/8. Se
dimension segn los criterios
establecidos en el captulo tres de este
proyecto.
4.4.2. Limpieza
Las actividades de limpieza
se realizaron para obtener una superficie
apropiada, el rea a soldar que se limpi incluyo los bordes de las juntas y
aproximadamente 25,4 mm de la superficie adyacente con sto se evit
defectos en la soldadura tales como fisuras, porosidad o falta de fusin.
4.4.3. Montaje de las juntas
Luego de la limpieza se hizo el montaje de la junta, como se ilustra en la
figura 4.5.
Figura 4.5. Montaje de la junta. [Fuente propia]
96
En la figura 4.5, se observa que los dos extremos se colocaron en una

prensa, la unin fue a tope bisel en V nico, para la separacin de los
bordes se utiliz un electrodo sin recubrimiento de dimetro 3/32, con un
ngulo bisel de 60 y un taln de 1/8.
Para los otros dos extremos que formaron el cupn 2 se realiz el mismo
montaje indicado en la figura 4.5.
4.4.4. Punteado de soldadura
Se hizo tres puntos de soldadura. En las figuras 4.6 y 4.7 se observa el
punteado que se realiz para unir los extremos de cada uno de los cupones.
Figura 4.6. Puntos de soldadura en el cupn de prueba 1. [Fuente propia]
97
Figura 4.7. Puntos de soldadura en el cupn de prueba 2. [Fuente propia]
4.4.5 Soldadura de los dos cupones de prueba

Como se indic en la metodologa despus del punteado se sold las juntas
bajo los procesos y variables de soldadura especificados en los
procedimientos preliminares. Las juntas se soldaron con
electrodos de
nquel (ENI-CL) debido a que sus depsitos son totalmente maquinables por
el alto contenido de nquel, permitiendo acabados de gran precisin.
Se obtuvieron dos cupones soldados por los mtodos por arco elctrico
en frio y en caliente. En la figura 4.8 se observa los cupones soldados y e n
la tabla 4.8 se muestran las dimensiones.
98
Figura 4.8. Cupones soldados por los mtodos por arco elctrico en caliente y en
frio. [Fuente propia]
Tabla 4.8. Dimensiones de los cupones. [Fuente propia]
Se visualiza en la tabla 4.8, que la longitud de cada cupn es diferente

esto es debido a la disponibilidad de tamao con que contaba cada una de
las piezas; sin embargo las dimensiones fueron suficientes para permitir que
se efecten todas las pruebas requeridas. Las longitudes de los cupones
cumplieron con lo indicado en la especificacin QW-211 del Cdigo ASME
seccin IX, la cual dice textualmente que la longitud del cupn debe ser
suficiente para permitir que se realicen todos los ensayos.
99
4.5. Evaluacin de la calidad de la soldadura

4.5.1. Inspeccin visual
En los cordones soldados con ambos mtodos no se observ salpicaduras,
agrietamientos,
socavaduras,
quemaduras,
falta
de
penetracin
porosidades que afecten la calidad del mismo, por consiguiente cumplen con
los criterios de aceptacin de la norma API 1104 especificacin 6.4. En la
figura 4.9 se muestra la apariencia de los cordones.
Figura 4.9. Apariencia de los cordones soldados por los mtodos por arco elctrico:
A) En caliente. B) En frio. [Fuente propia]
100
4.5.2. Ensayo metalogrfico

Para determinar la microestructura del cordn de soldadura, la zona afectada
por el calor, metal base y calidad de la unin se realiz un estudio por
microscopa ptica. En la tabla 4.9 se muestran las fotomicrografas de la
zona de fusin sin ataque qumico a 100X.
Tabla 4.9. Fotomicrografas de la zona de fusin a 100X. [Fuente propia]
En la tabla 4.9 se observa las fotomicrografas de la zona de fusin de las

probetas soldadas por los mtodos por arco elctrico en caliente y en frio. Se
visualiza que en la zona de soldadura hay presencia de partculas de grafito
esferoidal distribuidas en una matriz de solucin metlica, rica en nquel del
metal de aporte y con un tamao relativamente pequeo, la presencia de
estas partculas se debe al aporte de carbono por medio del recubrimiento
graftico del electrodo.
101
Como se mencion en la metodologa, despus que se observ la zona

de fusin en condiciones de pulido, se hizo un ataque qumico para revelar
la microestructura de la zona de fusin, zona afectada por el calor y metal
base. En la tabla 4.10 se visualiza las fotomicrografas de las zonas
metalrgicas de la probeta soldada por el mtodo por arco elctrico en
caliente.
Tabla 4.10. Metal base, zona afectada trmicamente y metal fusin a 100X de la
probeta soldada por el mtodo por arco elctrico en caliente. [Fuente propia]
102
En la tabla 4.10 se observa las fotomicrografas del metal base, zona

afectada por el calor y zona de fusin. La microestructura
del metal base
es la misma caracterizada en el apartado 4.2.1; ndulos de grafito en una

matriz ferrtica-perltica. En esta zona el material no sufre alteraciones
microestructurales.
En la zona afectada por el calor se visualiza, que hay cambios en la
morfologa de la perlita; tuvo una transicin de perlita gruesa a perlita fina. En
esta zona se originan alteraciones microestructurales debido a la
temperatura de soldadura y al rpido enfriamiento.
En la zona de fusin se detalla que el cordn de soldadura present
carburos primarios de distribucin dendrtica en una matriz de solucin
metlica rica en nquel. La segregacin dendrtica es caracterstica del rpido
proceso de solidificacin en esta zona. Los granos estn orientados
paralelamente en una direccin de crecimiento de extraccin de calor.
En la tabla 4.11 se visualiza las fotomicrografas de las zonas
metalrgicas de la probeta soldada por el mtodo por arco elctrico en frio.
103
Tabla 4.11. Metal base, zona afectada trmicamente y metal fusin a 100X de la
probeta soldada por el mtodo por arco elctrico en frio. [Fuente propia]
104
En la tabla 4.11 se muestra que la microestructura del metal base es la

misma para ambos mtodos, como ya se haba mencionado se mantiene la
microestructura
inalterable,
lo
que
evidencia
que
las
temperaturas
alcanzadas nunca sobrepasaron la menor temperatura de transformacin.

En la zona afectada por el calor al igual que en el mtodo por arco
elctrico en caliente se apreci perlita fina. Pero en esta tcnica se visualiza
que la perlita es ms fina y sto es debido a que la velocidad de enfriamiento
es ms rpida.
La zona de fusin present tambin una estructura compuesta de carburo
primario precipitada en una matriz de estructura dendrtica rica en nquel,
pero en este mtodo se nota la presencia de mayor cantidad de carburo de
hierro que en la tcnica por arco elctrico en caliente, debido a que en sta;
no se efectu el precalentamiento el cual produce una disminucin
del
carburo.
En ambos mtodos se aprecia que en la zona de soldadura no hay
defectos que afecten la calidad de la unin soldada cumpliendo con los
criterios de aceptacin de la norma mencionada en el apartado 3.2.6.2.
4.5.3. Ensayo de dureza rockwell C
En la tabla 4.12 se muestran los valores de durezas Rockwell C y sus
conversiones a dureza Brinell de la probeta soldada por el mtodo por arco
elctrico en caliente y en la figura 4.10 se muestra la representacin grfica;
dureza en funcin de la ubicacin de la huella.
105
Tabla 4.12. Resultados del ensayo de dureza Rockwell C de la probeta soldada por el
mtodo por arco elctrico en caliente. [Fuente propia]
Figura 4.10. Curva de dureza de la probeta soldada por el mtodo por arco elctrico en
caliente. [Fuente propia]
En la figura 4.10 se muestra que la dureza del hierro fundido nodular

permaneci invariable en la zona del material base. Luego la dureza se fue
incrementando hasta alcanzar su mximo valor en la zona de fusin, debido
a que en esta zona es donde se alcanza la temperatura ms alta y tambin la
mayor velocidad de enfriamiento, obtenindose un valor de 190 HB. A
106
medida que las indentaciones se van alejando de la zona fundida, los valores
de durezas disminuyen hasta llegar a la dureza del material base.
En la tabla 4.13 se muestran los valores de durezas y sus conversiones a
dureza Brinell realizado en la probeta soldada por el mtodo por arco
elctrico en frio y en la figura 4.11 se presenta el perfil de macrodureza.
Tabla 4.13. Resultados del ensayo de dureza Rockwell C de la probeta soldada por el
mtodo por arco elctrico en frio. [Fuente propia]
Figura 4.11. Curva de dureza de la probeta soldada por el mtodo por arco elctrico en
frio. [Fuente propia]
107
En la figura 4.11 se observa, que al igual que la muestra anterior, los

mayores valores de durezas obtenidos se encuentran en el centro de la
probeta, es decir, la zona de fusin. Esta probeta alcanz durezas de 201
HB.
Al comparar los valores de durezas de ambas tcnicas se observ que
en el mtodo por arco elctrico en caliente se obtuvieron durezas menores
en la zona afectada trmicamente y en la zona de fusin, la razn por la que
se obtiene estas durezas se debe, a que la soldadura con una temperatura
de precalentamiento previa de 450C produce una disminucin significativa
de la cantidad de carburo de hierro (cementita) en las cercanas de la
interfase, adems el gradiente trmico producido por la soldadura es menos
severo debido al precalentamiento previo, por consiguiente se disminuye la
concentracin de tensiones internas, dando como resultados mediciones de
durezas menores.
4.5.4. Ensayo uniaxial de traccin
El objetivo principal de este ensayo fue determinar el esfuerzo mximo de las
probetas, cuya magnitud se toma como referencia en el criterio de
aceptacin. Los resultados del ensayo de traccin se muestran en la tabla
4.14.
108
Tabla 4.14. Resultados del ensayo uniaxial de traccin. [Fuente propia]
En la tabla 4.14 se indica que las dos probetas fracturaron en el cordn de

soldadura. La probeta soldada por el mtodo por arco elctrico en caliente
obtuvo un esfuerzo mximo de 66.208,33 psi y un porcentaje de elongacin
de 6,1% la otra alcanz un esfuerzo mximo de 65.083,33 psi y 6 % de
elongacin.
109
Al comparar ambas tcnicas se observa que la probeta soldada por el

mtodo por arco elctrico en caliente fue la que soport mayor esfuerzo y
obtuvo un porcentaje de elongacin superior; ste es el resultado que se
esperaba debido a que las durezas fueron menores al emplear esta tcnica,
hubo disminucin de la cantidad de carburo de hierro originada por el
precalentamiento previo, lo cual hace que la soldadura sea ms tenaz o con
menor tendencia al agrietamiento. Las curvas generadas en esta prueba
presentaron el comportamiento frgil, tpico del material estudiado.
En el estndar API 1104, el criterio de aceptacin para ensayo de traccin
viene dado en la especificacin 5.6.2.3 la cual dice textualmente El esfuerzo
de tensin de la soldadura incluida la zona de fusin, debe ser superior o
igual al mnimo esfuerzo de tensin especificado en el metal base del tubo
no necesariamente tiene que ser superior al actual esfuerzo de tensin del
material, ya que si el espcimen rompe en la zona de fusin y satisface el
mnimo esfuerzo de tensin , entonces la soldadura es aceptada
En funcin a lo expuesto en el prrafo anterior, se afirma que los ensayos
cumplieron con los criterios de aceptacin, debido a que la resistencia
mnima a la traccin del hierro colado nodular grado 65-45-12 es 65.000 psi,
los resultados obtenidos estn por encima del mnimo exigido en la norma
ASTM A-536.
4.6. Confeccionamiento de dos certificados de calificacin
Una vez determinado que las pruebas cumplieron con los criterios de
aceptacin se procedi a formalizar los procedimientos de soldadura
preliminares. Los resultados obtenidos de las pruebas se muestran en las
110
tablas 4.15 y 4.16 en el formato confeccionado para el RCP (Registro de

Calificacin de Procedimientos).
Tabla 4.15. Registro de calificacin de procedimiento de soldadura del mtodo por
arco elctrico en caliente. [Fuente propia]
111
112
Tabla 4.16. Registro de calificacin de procedimiento de soldadura del mtodo por

arco elctrico en frio. [Fuente propia]
113
En los resultados que se visualizan en las tablas 4.15 y 4.16 no aparece

explcitamente las pruebas de macrodureza Rockwell C debido a que no es
requerido de forma obligatoria para la calificacin , sin embargo este ensayo
114
permiti realizar un anlisis complementario de las tcnicas ejecutadas en

las juntas.
4.7. Establecimiento de un procedimiento de soldadura
Como se indic en la metodologa se realiz un anlisis FODA de los
procedimientos aplicados. En la tabla 4.17 y 4.18 se muestra la matriz
FODA de cada tcnica aplicada.
Tabla 4.17. Matriz FODA del mtodo por arco elctrico en caliente. [Fuente propia]
115
Tabla 4.18. Matriz FODA del mtodo por arco elctrico en frio. [Fuente propia]
De acuerdo al anlisis efectuado quedaron establecidos los siguientes

procedimientos:
Mtodo por arco elctrico en caliente ubicado en el apartado 4.6; tabla
4.15, para las siguientes condiciones:
Piezas de grandes dimensiones

Piezas que requieren muchos pases de soldadura
Piezas de geometra compleja o que presentan condiciones de
empotramiento.
Mtodo por arco elctrico en frio ubicado en el apartado 4.6; tabla 4.16,
para la siguiente condicin:
Piezas de pequeas dimensiones
CAPTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones
1.
La pieza que ms se repara con soldadura en los talleres de

mantenimiento de la zona Barcelona-Puerto la Cruz son los bloques de
motores.
2.
Se caracteriz el material de los soportes de camiones debido a que fue

la segunda pieza ms comn reparada, por su configuracin (forma y
distribucin de la pieza) y porque tericamente es del mismo material
que de la pieza que ms se repara con soldadura en los talleres de
mantenimiento de la zona en estudio.
3.
El material de los soportes de camiones se subclasific como un hierro

fundido nodular ferrtico - perltico grado 65-45-12.
4.
En el procedimiento preliminar por arco elctrico en frio la temperatura

de la pieza considerada fue de 95C. Las variables esenciales fueron:
material y especificacin del metal base, especificacin del metal de
aporte, temperatura entre pases, proceso, longitud de cordones y
velocidad de enfriamiento.
5.
En el procedimiento preliminar por arco elctrico en caliente la

temperatura de precalentamiento considerada estuvo comprendida
entre 350 C y 450 C y las variables esenciales seleccionadas para el
mtodo fueron: material y especificacin del metal base, especificacin
del metal de aporte, temperatura de precalentamiento y entre pases,
proceso y velocidad de enfriamiento.
123
6.
La unin de cada junta se realiz a tope bisel en V nico, con una

separacin de bordes de 3/32 (2,50 mm), ngulo de bisel de 60 y un
taln de 1/8 (3,25 mm).
7.
Las juntas se soldaron con electrodos de nquel (ENI-CL) debido a que

sus depsitos son totalmente maquinables.
8.
Los resultados de los ensayos mecnicos efectuados en los cupones de

prueba cumplieron con los requerimientos de las normas, garantizando
la resistencia de las juntas soldadas.
9.
Se confeccionaron dos certificados de calificacin, los cuales

contuvieron los datos de soldadura de EPS y los resultados de las
pruebas mecnicas.
10. Se obtuvo una soldadura de mejor calidad por el mtodo por arco
elctrico en caliente.
11.
El procedimiento de soldadura ms factible se estableci tomando en

consideracin las condiciones de la pieza.
5.2. Recomendaciones
Realizar procedimientos de soldadura por arco elctrico en frio y en

caliente usando electrodos de nquel-hierro (ENIFE-CL) para evaluar la
microestructura de la soldadura y sus propiedades mecnicas con el fin
de efectuar una comparacin
con las soldaduras ejecutadas
electrodos de nquel (ENI-CL).

Efectuar un estudio aplicando
diferentes
temperaturas
con
de
precalentamiento en el procedimiento SMAW en el hierro fundido con

el fin de evaluar su incidencia en las propiedades mecnicas de la junta
soldada
124
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edicin. Estados Unidos (2008).
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Hill, volumen 1, Mxico (1995).
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Disponible: http://www.kansert.es/Vickers.swf
[26] Kansert, S.L., Dureza Rockwell y Rockwell superficial. Disponible:
http://www.kansert.es/Rockwell
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y

ASCENSO
ESTABLECIMIENTO
TTULO
DE
UN
PROCEDIMIENTO
DE
SOLDADURA PARA LA REPARACIN DE PIEZAS DE

HIERRO COLADO, MEDIANTE LA CALIFICACIN Y
COMPARACIN DE DOS MTODOS
SUBTTULO
AUTOR (ES):
APELLIDOS Y NOMBRES
Farias M., Oscarina D. V.
CDIGO CVLAC / E MAIL

CVLAC: 19457309
EMAIL: [email protected]
CVLAC:
E MAIL:
PALBRAS O FRASES CLAVES:

soldadura, fractura, soldabilidad, vickers, rockwell, ensayo vickers, ensayo
rockwell, ensayo de traccin, ensayo metalogrfico, procedimiento de
soldadura,
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO
REA
ESCUELA DE INGENIERA Y
SUBREA
INGENIERA MECANICA
CIENCIAS APLICADAS
RESUMEN (ABSTRACT):
El presente trabajo de grado tiene como objetivo principal establecer un
procedimiento de soldadura para la reparacin de piezas de hierro colado
mediante la calificacin y comparacin de dos mtodos. Para cumplir con
este objetivo se realiz una estadstica descriptiva para determinar las
piezas de hierro colado que frecuentemente son reparadas con soldadura en
los talleres de mantenimiento de la zona Barcelona y Puerto La Cruz,
determinndose que la pieza que ms se repara son los bloques de
motores. Luego, se caracteriz el material de los soportes de camiones
(segunda pieza ms comn reparada con soldadura), mediante ensayos de
metalografa y dureza Vickers, clasificando la fundicin estudiada como un
hierro nodular grado 65-45-12. Posteriormente, se elaboraron los
procedimientos preliminares de soldadura; por arco elctrico en frio y en
caliente del material que se caracteriz, se tom en consideracin las
recomendaciones tcnicas para efectuar el diseo de la unin, elegir el
material de aporte, tratamiento trmico, caractersticas elctricas y tcnica.
Seguidamente, se procedi a la elaboracin de los dos cupones de prueba.
Consecutivamente, se evalu la calidad de las soldaduras efectuadas en los
cupones, obtenindose que ambos mtodos cumplieron con los criterios de
aceptacin. Posteriormente, se elaboraron dos certificados de calificacin de
procedimientos y por ltimo, se hizo una evaluacin de los mtodos
mediante la metodologa FODA, se compar ambas tcnicas y qued
establecido el mtodo por arco elctrico en caliente para piezas; de grandes
dimensiones, que requieren muchos pases de soldadura y que presentan
condicin de empotramiento, y se seleccion el otro; para piezas de
pequeas dimensiones.
CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y NOMBRES
ROL / CDIGO CVLAC / E_MAIL

ROL
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL
ROL
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL
ROL
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL
ROL
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL
Nottaro, Romulo
Moy, Luis
Lpez, Glorys
Martnez, Luis
CA
AS
TU X
JU
CA
AS X
TU
JU
CA
AS
TU
JU X
4784899
[email protected]
CA
AS
TU
JU X
8499616
[email protected]
FECHA DE DISCUSIN Y APROBACIN:

2016
08
12
AO
MES
DA
LENGUAJE: SPA
ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO
TESIS.ESTABLECIMIENTO
DE
UN
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA PARA LA
TIPO MIME
Application/msword
REPARACIN DE PIEZAS DE HIERRO COLADO,

MEDIANTE LA CALIFICACIN Y COMPARACIN
DE DOS MTODOS.doc
CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H I
J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v w
x y z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.
ALCANCE:
ESPACIAL:
TALLER INDUSTRIAL TURN
TEMPORAL:
06 MESES
(OPCIONAL)
(OPCIONAL)
TTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:

INGENIERO MECNICO
NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:
PREGRADO
REA DE ESTUDIO:
INSTITUCIN:
UNIVERSIDAD DE ORIENTE / NCLEO DE ANZOTEGUI
DERECHOS:
DE ACUERDO AL ARTCULO 41 DEL REGLAMENTO DEL TRABAJO DE
GRADO:
LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE LA EXCLUSIVA PROPIEDAD
DE LA UNIVERSIDAD DE ORIENTE Y SLO PODRN SER UTILIZADOS
PARA OTROS FINES CON EL CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE
NCLEO RESPECTIVO, QUIN DEBER PARTICIPARLO PREVIAMENTE
AL CONSEJO UNIVERSITARIO, PARA SU AUTORIZACIN
Oscarina Del Valle Faras Malpa
AUTOR
Prof. Rmulo Nottaro
TUTOR
Prof. Glorys Lpez
Prof. Luis Martnez
JURADO
JURADO
Prof. Carlos Gomes
POR LA COMISIN DE TRABAJOS DE GRADO

Establecimiento de Un Procedimiento de Soldadura para La Reparación de Piezas de Hierro Colado, Mediante La Calificación y Comparación de Dos Métodos

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

Prof. Rmulo Nottaro

Ing. Luis Moy

Barcelona, Agosto de 2016

Prof. Glorys Lpez

Prof. Luis Martnez

Barcelona, Agosto de 2016

De acuerdo al artculo 41 del reglamento de trabajo de grado de la

El Seor es quien da la sabidura; la ciencia y el conocimiento brotan

por cumplir con excelencia la tarea de educarme con los

El siguiente trabajo de grado representa el logro de una de las metas ms

profesores y especialmente a los del Departamento de Mecnica; por su

realizar los ensayos de

Al Ingeniero Leandro Aranguren por su colaboracin en una de las

4.4.3. Montaje de las juntas....................................................................95

Tabla 2.1. Tipos de hierro fundido, modo de presentarse el carbono y

4.1. Piezas de hierro

colado y frecuencia de reparacin. [Fuente

Parmetros de la evaluacin del grafito del material de los

soportes de camiones. [Fuente propia]...........................................................86

Tabla 4.7. Especificacin de procedimiento de soldadura para el mtodo por

Matriz FODA del mtodo por arco elctrico en frio. [Fuente

Figura 2.1. Tipos de fundiciones comerciales. [5]...........................................29

la calificacin del procedimiento de soldadura,

basado en ensayos de soldeo. [Fuente propia]..............................................48

3.1. Flujograma de las actividades desarrolladas en el proyecto.

Figura 3.8. Parte que se tronz de ambas piezas. [Fuente propia]................66

de las actividades realizadas para el

confeccionamiento de los certificados de calificacin. [Fuente propia]..........80

Microestructura revelada del material de los soportes de

camiones observada a 100X [Fuente propia].................................................84

Figura 4.4. Biselado de cada cupn. [Fuente propia]....................................94

El presente trabajo de grado tiene como objetivo principal establecer un

se realiz una estadstica descriptiva para determinar las

piezas de hierro colado que frecuentemente son reparadas con soldadura en

son los bloques de

motores. Luego, se caracteriz el material de los soportes de camiones

procedimientos preliminares de soldadura; por arco elctrico en frio y en

diseo de la unin, elegir el

material de aporte, tratamiento trmico, caractersticas elctricas y tcnica.

se hizo una evaluacin de los mtodos

mediante la metodologa FODA, se compar ambas tcnicas

establecido el mtodo por arco elctrico en caliente para piezas; de grandes

se seleccion el otro; para piezas de

El hierro colado o hierro fundido es un material muy empleado en la industria

polmeros, mecanizado de piezas por arranque de viruta (torneado, fresado y

aseguramiento de calidad, debe proveer la documentacin donde se

desarrollo de especificaciones de procedimientos de soldadura

calificacin; este documento provee las directrices para realizar el soldeo y

captulos. En el captulo I, se presenta la introduccin, planteamiento del

1.1. Planteamiento del problema

fundidas, son los trabajos ms comnmente encontrados en la prctica diaria

mantenimiento de Barcelona y Puerto La Cruz, Estado Anzotegui. Luego, se

consideracin las recomendaciones tcnicas para el mtodo en frio por arco

Determinar las piezas de hierro colado que ms frecuentemente son

Barcelona-Puerto La Cruz, Estado Anzotegui, mediante el mtodo de

pieza de hierro colado ms comn,

reparada con soldadura en los talleres de mantenimiento de la zona en

estudio, aplicando ensayos de metalografa y dureza.