DESARROLLO DE SISTEMAS DE

REGULACIN Y CONTROL

Ciclo de Grado Superior de

Sistemas de Regulacin y Control
Automticos

CONTROL PID

Apuntes preparados por Jos L. Redrejo

I.E.S. Santiago Apostol Almendralejo
Dpto. de Electricidad y Electrnica

ndice:
1.- Variable de Proceso y Set Point 3
2.- Control On/Off 4
3.- PWM y tiempo de ciclo 6
4.- Control Proporcional 8
5.- Control Proporcional Derivativo PD 12
6.- Control Proporcional Integral PI 15
7.- Control Proporcional Integral Derivativo PID 19

A.- Sintonizacin de un control PID 22

A.1. Oscilaciones de lazo cerrado 22
A.2. Respuesta al escaln 24
 Presentacin y objetivos.

El presente documento tutorial tiene por objetivos :

1- Introducir algunos elementos bsicos de teora de control. (varia-

ble proceso, set point, etc) en forma gradual y lo ms natural e
intuitiva posible.

2- Familiarizar al lector con los trminos usados en la programacin

de controladores PID modernos ( banda proporcional, "reset autom-
tico", etc ) de modo que pueda programar su instrumento
entendiendo cada parmetro que introduce.

3- Establecer la relacin entre los trminos usados en terreno por los

instrumentistas y su equivalencia en la teora formal de control mo-
derno.

Los objetivos 1 y 2 son los principales, a ellos se orienta la mayor

parte del documento y puede lograrlos cualquier lector con conoci-
mientos bsicos de matemticas, familiarizado un mnimo con
instrumentos y mquinas industriales.
El mismo no necesita leer los recuadros "NIVEL 2" .

Los recuadros NIVEL 2 son apropiados al lector con conocimientos

de clculo diferencial (integral y derivada) y en algn momento
estarn destinados a lectores con conocimientos de teora de control
y transformada de Laplace.
En todo caso estos son una parte mnima del texto y se incluyen solo
en atencin al objetivo 3.

Pag. 2 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin

 1. Variable de proceso, Set Point y Error.

Variable de La variable medida que se desea estabilizar (controlar) recibe el

Proceso PV nombre de variable de proceso ("process value") y se abrevia PV.
Un buen ejemplo de variable de proceso es la temperatura, la cual
mide el instrumento controlador mediante un termopar o una
Pt100.

Otro ejemplo de una PV puede ser un caudal (litros/minuto), este se

mide mediante algn sensor y su transductor adecuado que entreguen
una seal de 4 a 20 mA proporcional al caudal. La corriente 4 a 20
mA entra al controlador en donde se reescala a las unidades origina-
les de la PV.

Ejemplos adicionales de PV pueden ser velocidad, presin, humedad,

etc cada una de las cuales se mide con el sensor apropiado y se
convierten comnmente a 4...20mA para ingresar al control.

En adelante durante todo este tutorial se usar la temperatura como

ejemplo de PV por ser lo ms intuitivo. Esto no hace perder genera-
lidad, pues todo lo que se hable sobre temperatura y hornos es
perfectamente anlogo a sistemas de control de velocidad, presin,
etc.

El valor prefijado (Set Point, SP) es el valor deseado de la variable

Set Point SP
de proceso, es el valor al cual el control se debe encargar de mante-
ner la PV.
Por ejemplo en un horno la temperatura actual es 155 C y el con-
trolador esta programado de modo de llevar la temperatura a 200C.

Luego PV=155 y SP=200.

Error Se define error como la diferencia entre la variable de proceso PV y

el set point SP,

E = SP - PV

En el ejemplo anterior E = (SP - PV) = (200C - 155C) = 45 C.

Recuerde que el error ser positivo cuando la temperatura sea menor
que el set point, PV < SP .

Pag. 3 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin

 2. El control On/Off.

Tomemos por ejemplo, el caso de un horno elctrico. La temperatura

aumenta al activar las resistencias calentadoras mediante un contac-
tor, gobernado a su vez por un rel dentro del controlador.

El modo de control ON/OFF es lo ms elemental y consiste en

activar el mando de calentamiento cuando la temperatura est por
debajo de la temperatura deseada SP y luego desactivarlo cuando la
temperatura est por arriba.

Control On/Off

Inevitablemente debido a la inercia trmica del horno la temperatura

estar continuamente fluctuando alrededor del SP.

La inercia trmica es consecuencia del retardo en la propagacin del

calor en el interior del horno desde la resistencia calentadora hasta el
sensor de temperatura.

No es difcil imaginar que las fluctuaciones aumentarn cuanto

mayor sea la inercia trmica del horno (retardo).

Evidentemente este algoritmo de control no es el ms adecuado

cuando se desea una temperatura constante y uniforme Pero s ofrece
la ventaja de provocar poco desgaste en los contactores electromec-
nicos, pues estos se activan y desactivan lo mnimo necesario.

Control On/Off con Incluso para reducir an ms el desgaste a veces se efecta un con-
histresis trol ON/OFF con histresis, es decir que el mando de calentamiento
se activa unos pocos grados por arriba del SP y se desactiva unos

Pag. 4 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin

 grados por abajo del SP, provocando por supuesto una mayor fluc-
tuacin de la temperatura pero menor funcionamiento de los
contactores.

El control ON/OFF con histresis se usa generalmente en cmaras

frigorficas donde la temperatura debe estar dentro de un rango y se
desea activar y desactivar lo menos posible los motores del sistema
de refrigeracin.

Pag. 5 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin

 3. PWM y tiempo de ciclo.

Por que hace falta un Para poder controlar la temperatura con menos fluctuaciones, se debe
Control Proporcional poder entregar al horno una potencia gradual, en la medida requerida
para mantenerlo a la temperatura deseada .

En el ejemplo anterior del control On/Off, el rel del mando de

calentamiento estar activado 100%, entregando el mximo de poten-
cia al horno o bien desactivado sin entregar potencia.

El controlador proporcional entrega una potencia que vara en forma

gradual entre 0 y 100% segn se requiera y en forma proporcional al
error (SP-PV).

Lo ms natural para entregar una potencia que varia de 0% a 100%

en forma continua seria usar un horno a petrleo o gas y que el
control module la potencia mediante la llave de paso del combusti-
ble. La llave cerrada seria 0% de potencia y la llave totalmente
abierta seria 100%.

El problema es que una vlvula motorizada (gobernada mediante

una seal 4..20mA) es costosa y solo se justifica en aplicaciones que
as lo requieran.

Tiempo de ciclo y Afortunadamente es posible modular de 0% a 100% la potencia que

PWM. recibe un horno elctrico mediante el mismo contactor que se usara
para un control on/off.

La idea es modular el tiempo de activacin del contactor durante un

lapso de tiempo fijo tc, llamado tiempo de ciclo, menor al tiempo
caracterstico de respuesta del horno de modo que el horno reciba
finalmente un promedio de la potencia.

Para ilustrar esta tcnica conocida como modulacin por ancho de

pulso (PWM pulse width modulation) recurrimos al siguiente ejem-
plo:

Suponiendo que un horno posee un tiempo de respuesta de 1 minuto.

Al aplicarle pulsos de calentamiento peridicos de 4 segundos, mo-
dulados en duracin, el horno experimentar un calentamiento
proporcional al promedio de tiempo que ha estado activado, sin que
su temperatura siga las fluctuaciones de 4 segundos con que se
aplica la potencia.

Supongamos que nuestro horno funciona con un calefactor de

1000W, si se requiere una potencia de 500W, equivalente a 50% de
la total, entonces se activa 2 segundos el rel y se desactiva otros 2,
para luego empezar otro ciclo.
El efecto neto ser que el horno recibe 50% de la potencia pero la
Pag. 6 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin
 temperatura no flucta al ritmo del tiempo de ciclo pues este es
menor al tiempo de respuesta del horno.
Siguiendo con el ejemplo, si hace falta 250W, es decir 25% de la
potencia basta con tener 1 segundo activado el rel y 3 segundos
desactivado.

Para sistemas tpicos el tiempo de ciclo se ajusta entre 1 y 200

segundos segn sea el caso.

A mayor tiempo de ciclo, menos desgaste de los contactores, pero

siempre tiene que ser inferior al tiempo caracterstico del sistema.

La prctica recomendada es usar un tiempo de ciclo igual a la mitad

del tiempo caracterstico del sistema.

Pag. 7 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin

 4. Control Proporcional.

Control Ya se menciono que el controlador proporcional entrega una potencia

Proporcional que vara en forma proporcional al error (SP-PV).

Para poner en marcha un controlador proporcional se deben fijar los

siguientes parmetros:

- la temperatura deseada SP , por ej. SP = 200 C

- la banda proporcional Pb, por ej. Pb = 10 %.
- el tiempo de ciclo tc, por ej. tc = 4 seg.

Por supuesto no hace falta definir el tiempo de ciclo si se va a usar

una vlvula motorizada como mecanismo de control.

La banda proporcional Pb se programa en el controlador como un

porcentaje del SP.
Corresponde a una banda de temperatura situada por debajo del SP a
lo largo de la cual, la potencia de salida variar proporcionalmente al
error (SP-PV), disminuyendo cuanto ms cercana sea la temperatura
al SP.

Internamente el controlador realizar el clculo del porcentaje de

salida "Out" mediante la siguiente frmula:

Out = [ 100% * E / banda ]

banda = Pb*SP/100

E = (SP - PV)

El parntesis [ ] se usa para indicar saturacin, es decir que si al

evaluar el interior, resulta mayor de 100%, se deja en 100% y si
resulta 0 o negativo, se deja en 0%.

Para los valores del ejemplo SP=200C y Pb=10%, la potencia deter-

minada por el control variar a lo largo 20C abajo del SP.

banda = Pb*SP/100 = 10 * 200 C / 100 = 20C

Es decir que la banda a lo largo de la cual variar gradualmente la

potencia ser: 180C...200C.
Por ejemplo si la temperatura del horno es igual o menor de 180C,
la salida de control (potencia) ser 100%.
Cuando la temperatura est en la mitad de la banda, es decir en
190C la salida ser 50% :
Out% = [100% * E / banda] = 100%*(200-190)/20 = 50%

Al llegar la temperatura a 200 C la salida ser 0% :.

Out% = [100%*(200-200)/20] = 0%
Pag. 8 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin
 TABLA N1
PV Error Potencia
(SP-PV) 100%*E/20
C C %

210 -10 0%
202 -2 0%
200 0 0%
199 1 5%
198 2 10 %
195 5 25 %
190 10 50 %
185 15 75 %
182 18 90 %
181 19 95 %
180 20 100 %
170 30 100 %
110 90 100 %

En la tabla N1 se observa la potencia de salida ( Out%) suministrada

por el controlador a distintas temperaturas para este ejemplo.

En el siguiente grfico de temperatura vs. tiempo se observa el

comportamiento tpico de un control proporcional.

No es difcil imaginar un control On/Off como uno proporcional con

Pb=0%, pues cuando la temperatura esta arriba del SP ( E < 0 ) la
salida es 0% y cuando la temperatura esta abajo del SP ( E > 0 ) es
100%.

Menor Pb hace ms Por lo tanto es importante tener presente que mientras menor sea la
oscilatorio el sistema banda proporcional, el control proporcional se comportar ms pare-
cido al On/Off, es decir tender a presentar oscilaciones alrededor
del SP.
El control proporcional presenta el problema que la temperatura
Pag. 9 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin
Error estacionario jams se estabilizar justo en el valor del SP. En la prctica se
estaciona siempre en un punto dentro de la banda proporcional,
produciendo as el "error estacionario".

La razn es fcil de entender recurriendo a nuestro ejemplo. Supon-

gamos que la temperatura se estacionar en 200 C en forma estable
y permanente, entonces la salida sera 0%.

Pero siempre es necesario suministrarle al horno algo de potencia,

por lo menos cmo para compensar las prdidas de calor al medio
ambiente o calor contenido en el material que sale del horno.

Es evidentemente imposible que el horno se mantenga a 200C con

los calefactores permanentemente apagados.

Luego la temperatura tiene que descender un poco, lo suficiente para

que la potencia de suministrada por los calefactores sea igual a las
prdidas de energa del horno (energa que sale del horno).

Supongamos que para nuestro horno las prdidas son tales que hace
falta 25% de la potencia de los calefactores para mantener la tempe-
ratura alrededor del SP.

Luego la temperatura se estacionar establemente a 195C, pues para

esa temperatura la salida es 25% (ver tabla N1). Al valor del error
en este punto, 5C, se le llama error estacionario.

El error estacionario se puede reducir disminuyendo la banda propor-

Al disminuir Pb, se cional. Dejamos como tarea al lector, el analizar la razn.
reduce el Error Para ello puede usar nuestro ejemplo del horno pero con Pb = 5% y
estacionario calcular a que temperatura el control entregar 25% de potencia.

Pero reducir mucho la banda propocional volver oscilatorio nuestro

sistema (ms parecido a un On/Off), luego existe un lmite inferior y
siempre habr algo de error estacionario.

En particular en los hornos que poseen mucha inercia trmica (mu-

cho tiempo de retardo) se pueden presentar oscilaciones de la
temperatura que solamente se podrn eliminar aumentando la banda
proporcional y con ella aumentar el error estacionario.

Otro problema generado al aumentar la banda proporcional para

eliminar las oscilaciones, es que el control pierde efectividad para
responder rpidamente a perturbaciones externas (variaciones de la
carga del horno, apertura de una puerta, etc)
Para mejorar la respuesta a transcientes del control se utiliza un
control proporcional derivativo.

Pag. 10 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin

NIVEL 2
Internamente el controlador realiza el clculo del porcentaje de salida "Out" mediante la siguiente frmula

Out = [ 100% * E / banda ]

banda = Pb*SP/100%

E = (SP - PV)

El parntesis [ ] se usa para indicar saturacin, es decir que si al evaluar el interior, resulta mayor de 100%,
se deja en 100% y si resulta negativo, se deja en 0%.

La misma frmula se puede reescribir tambin en trminos de la ganancia proporcional como:

Out = [ Kp * E ]

Kp = 100% / (Pb*SP/100%)

Donde la constante Kp se conoce como ganancia proporcional del control y es inversamente proporcional a
Pb.
En el control On/Off, Kp es muy grande, tiende a infinito.

Ejercicios:

1) Un control proporcional tiene programado: SP=500 y Pb=5%.

Si PV=490 cual ser el valor de la salida de control.?
Respuesta: Out=40%.

2) Un control proporcional de temperatura tiene programado: SP=300C y Pb=20%.

A que temperatura la salida de control ser 50%.?
Respuesta: PV=270C.

3) Un horno con control proporcional de temperatura tiene programado: SP=800C

y Pb=10%. El sistema est estable con una temperatura pareja de 760C.
a) Cual es el error estacionario.?
b) Al colocar Pb= 5%, cual sera la temperatura aproximada a la que estabilizar
el horno. ?
Respuesta: a) 40C , b) 780C

Pag. 11 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin

 5. Control Proporcional Derivativo PD.

Control Un control PD es uno proporcional al que se le agrega la capacidad

Proporcional de considerar tambin la velocidad de la temperatura en el tiempo.
Derivativo PD
De esta forma se puede "adelantar" la accin de control del mando
de salida para obtener as una temperatura ms estable.

Si la temperatura esta por debajo del SP, pero subiendo muy rpida-
mente y se va a pasar de largo el SP, entonces el control se adelanta
y disminuye la potencia de los calefactores.

Al revs si la temperatura es mayor que el SP, la salida debera ser

0% pero si el control estima que la temperatura baja muy rpido y se
va pasar para abajo del SP, entonces le coloca algo de potencia a la
salida para ir frenando el descenso brusco.

La accin derivativa es llamada a veces "rate action" por algunos

fabricantes de controles porque considera la "razn de cambio" de la
temperatura.

Para entender a fondo el control PD usaremos el mismo ejemplo

anterior del horno pero agregamos ahora un nuevo parmetro llamado
constante derivativa D, medido en segundos.

Internamente el controlador realizar ahora el clculo:

Out = [ 100% * ( E - D * Vel) / ( banda ) ]

banda = Pb*SP/100

Donde "Vel" es la velocidad de la temperatura medida por el contro-

lador, en C/seg

Para este ejemplo fijamos D = 5 seg. y como antes SP=200 C y

Pb=10%.

Supongamos que en un momento dado, la temperatura del horno es

de 185C y est subiendo a una velocidad Vel= 2 C/Seg..
En un control proporcional la salida debera ser de 75%.
Out = [ 100% *E / banda ] = 100%*15C/20C = 75%

Pero en este caso el control PD toma en cuenta la velocidad de

ascenso de la temperatura y la multiplica por la constante derivativa
D y obtiene :
Out = [ 100% * ( E - D * Vel) / ( banda ) ]
= [ 100% * (15C - 5 Seg * 2 C/Seg.) / banda ]
= [ 100% * (5C) / 20C ] = 25%

Pag. 12 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin

 entonces a pesar que la temperatura actual es 185 C, la salida es
25% en vez de 75%, al considerar la velocidad de ascenso de la
temperatura

La accin derivativa ocurre tambin fuera de la banda proporcional,

en la tabla se puede ver que para esta misma velocidad de ascenso
de 2 C/seg, la salida deja de ser 100% a partir de 170C.

Out = [ 100% * ( E - D * Vel) / banda ]

= [ 100% * ( (200-170)C - 5 Seg * 2 C/Seg.) / 20C ]
= [ 100% * (30C-10C) / 20C ]
= [ 100% * (20C) / 20C ] = 100%

De la misma forma si la temperatura est sobre 200 C pero descen-

diendo rpidamente, (velocidad negativa) por ejemplo -1C/seg,
entonces el control activar antes y con mayor potencia la salida
intentando que no baje de 200 C.

En la tabla 2 se observan las potencias a distintas temperaturas para

3 casos: control propocional, control PD con velocidad positiva y el
mismo control PD con una velocidad negativa.

El control PD permite obtener una temperatura muy estable, sin

oscilaciones y sin necesidad de sacrificar la respuesta ante perturba-
ciones aumentando la banda proporcional.

TABLA 2
SP=200C, Pb=10%
P PD PD
PV Potencia Potencia Potencia
C D=0 D= 5seg D= 5seg
Vel= 2C/seg Vel= -1C/seg

[100*E/20] [100*(E-5*2)/20] [100*(E-5*(-1))/20]

204 0% 0% 5%
201 0% 0% 20%
200 0% 0% 25%
199 5% 0% 30%
198 10 % 0% 35%
195 25 % 0% 50%
190 50 % 0% 75%
185 75 % 25% 100%
182 90 % 40% 100%
181 95 % 45% 100%
180 100 % 50% 100%
171 100 % 95% 100%
170 100 % 100% 100%

Pag. 13 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin

NIVEL 2
Dado que el error es E=SP-T, entonces la velocidad del error es:

dE/dt = d(SP-T)/dt = -dT/dt = - (velocidad de la temperatura)

Luego el clculo para el control PD se puede escribir:

Out = [ 100% * ( E + D*dE/dt) / (Pb*SP/100% ) ]

La forma alternativa de la frmula, en trminos de ganancias es:

Out = Kp * E + Kd * dE/dt

Kp = 100% / (Pb*SP/100%)

Kd = 100% * D / (Pb*SP/100%)

Se omiti el parntesis [ ] para aliviar la frmula, pero se entiende que puede ocurrir la saturacin en el
clculo y debe considerarse.
La constante Kd es la ganancia derivativa.

Ejercicios:

1) Un control PD tiene programado: SP=500, Pb=5% y D=10 seg..

Si PV va en aumento de forma que incrementa 30 unidades cada minuto.
En el instante que PV pase por 490, cual ser el valor de la salida de control.?
Respuesta: Out=20%.

2) Un control PD tiene programado: SP=500, Pb=5% y D=10 seg..

Si PV es superior a SP y va en descenso 90 unidades cada minuto.
En el instante que PV sea 505, cual ser el valor de la salida de control.?
Respuesta: Out=40%.

Pag. 14 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin

 6. Control Proporcional Integral PI.

Retomaremos ahora el problema inconcluso del "error estacionario"

tratado en la seccin dedicada al control proporcional.

Para ello continuaremos utilizando el mismo ejemplo de nuestro

horno a 200C con Pb=10%, estacionado a 195C para entregar 25%
de potencia.

Ajuste Manual Una forma de eliminar el error estacionario podra ser aumentando,
mediante algn ajuste manual, un 25% la salida del control de modo
que se estacione en 200C.

Algunos controles antiguos permitan este ajuste y era llamado "Ma-

nual reset" o "Ajuste manual", el problema con este ajuste es que
ser efectivo mientras el horno est con las mismas caractersticas
que cuando se realiz.

Por ejemplo, si por alguna razn las prdidas del horno disminuyen a
20%, la temperatura subir por arriba de 200C creando un error por
arriba del SP.

Control Proporcional La forma efectiva de solucionar el problema del error estacionario es

Integral PI agregando al control proporcional el termino "Integral" llamado
tambin a veces "automatic reset" o "reset action", nosotros lo
llamaremos "accin integral".

El control ser el mismo proporcional, pero a la salida se le suma la

accin integral, que la corrige tomando en cuenta la magnitud del
error y el tiempo que este ha permanecido.

Para ello se le programa al control una constante I, que es formal-

mente "la cantidad de veces que aumenta la accin proporcional por
segundo".
La salida se corrige en una cantidad equivalente a la integral del
error multiplicada por I.

Si parece complicado, es porque en realidad lo es un poco.

Recurriendo a una analoga de un "saco" se podr entender cmo
opera la accin integral.

La integral del error es simplemente la suma acumulada de los erro-

res medidos por el control cada segundo.
Es como un saco al cual se le va metiendo cada segundo una canti-
dad equivalente al error medido en ese segundo.

Si existe un error de 5C, entonces el saco va creciendo, aumentando

su tamao cada segundo en una cantidad de 5.
Si el error es 0C, entonces nada se le agrega al saco y este perma-
Pag. 15 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin
 nece en el mismo tamao.
Pero si existe un error negativo, por ejemplo T=202 C , entonces se
le sacar 2 al saco cada segundo que permanezca este error y el
tamao del saco ir disminuyendo.

La idea es que la salida del control ser la misma que en un control

proporcional mas la magnitud del saco multiplicada por la constante
I Internamente el control PI realiza el clculo con la siguiente frmu-
la:

Out = [ 100% * ( E + I*Saco ) / banda ]

= [ (100%*E/banda) + (100%*I*Saco/banda) ]

banda = ( Pb*SP/100 )

Veamos que pasa a nuestro horno al colocarle una accin integral

I=0.04/seg. y con SP=200C, Pb=10%. (ver la tabla 3)

Con la temperatura estacionada en 195C (por efecto de las prdidas

estimadas en 25%) a partir del tiempo 1, se activa la accin integral,
desde ese momento cada segundo el saco aumenta en 5C.

TABLA 3

PV Error Saco PI
Seg C. C C 100%*( E + I*(Saco) )/20

0 195 5 0 25 %

1 195 5 5 26 %
2 195 5 10 27 %
3 195 5 15 28 %
4 195 5 20 29 %
5 195 5 25 30 %
6 196 4 29 25.8 %
7 196 4 33 26.6 %
8 196 4 37 27.4%
9 196 4 41 28.2%
10 196 4 45 29 %
11 197 3 48 24.6 %
12 197 3 51 25.2 %
13 197 3 54 25.8 %
14 197 3 57 26.4 %
15 198 2 59 21.8 %
16 198 2 61 22.2 %
17 198 2 63 22.6 %

xx 200 0 125 25%

Pag. 16 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin

 La potencia de salida ir aumentando cada segundo, mientras el error
sea 5C, en la cantidad:
(100%*I* 5 /banda) = 100%*0.04*5/20 = 1%

En el segundo 6 el aumento de potencia de salida ha forzado el alza

de la temperatura y as la reduccin del error a 4C. El alza de la
potencia de salida continua pero ms lenta, incrementndose cada
segundo en la cantidad:
(100%*I* 4 /banda) = 100%*0.04*4/20 = 0.8%

El proceso continua de la misma forma aumentando el tamao del

saco hasta que en algn momento el error sea definitivamente elimi-
nado, pues solo en ese momento se detendr el incremento de la
potencia de salida.
Entonces ser el saco (la integral) quien supla el "ajuste" de la po-
tencia necesaria para mantener el horno a 200C.

Por muy pequeo que sea el valor programado de I, siempre corregi-

r el error estacionario, pero tardar ms tiempo en hacerlo.

Al revs si se programa un valor excesivo de I , entonces la accin

integral tendr mucha fuerza en la salida y el sistema alcanzar
rpidamente el SP, pero lo ms probable es que siga de largo por
efectos de la inercia trmica.
Entonces la accin integral (con error negativo) ser en sentido
contrario, el saco ir disminuyendo rpidamente con la magnitud del
error.
Como consecuencia habr una excesiva disminucin de la potencia
de salida y la temperatura probablemente baje del SP, entrando as el
sistema en un ciclo oscilatorio.

En la prctica normalmente I deber ser grande solo en sistemas

que reaccionan rpidamente, (por ejemplo controles de velocidad
de motores ) y pequeo para sistemas lentos con mucha inercia. (Por
ejemplo hornos)
En general los valores de la constante I son relativamente pequeos,
para la mayora de los sistemas el valor adecuado de I varia entre 0
y 0.08 1/seg..
Por ese motivo en muchos controles la cantidad I se programa
multiplicada por 10000. Es decir que para tener una accin integral
de 0.01/seg, se programa I'=0.01*10000=100.

Ejercicios:
1) Revisar los clculos presentados en la tabla 3.
2) Hacer una nueva tabla con los mismos valores de la tabla 3 pero I=0.01 1/seg.

Pag. 17 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin

NIVEL 2
Internamente los controladores realizan el clculo con la siguiente frmula:

Out = [ 100% / banda * ( E + D*dE/dt + (I/ 10000) * Intg( E ) ) ]

banda = ( Pb*SP/100% )

Donde Intg( E ) es la integral del error en el tiempo ( lo mismo que el saco de nuestra analoga ) y SP, Pb,
D, I son los nmeros introducidos por el teclado del instrumento.

En trminos de ganancias:

Out = Kp * E + Kd * dE/dt + Ki * Intg( E )

Kp = 100% / (Pb*SP/100%)

Kd = 100% * D / (Pb*SP/100%)

Ki = 100% * I / (Pb*SP/100%) / 10000

Esta vez la constante Ki es la ganancia integral .

El efecto del trmino integral es ms beneficioso que un simple reset automtico, pues el sistema de control se
convierte en uno de segundo orden en vez de primer orden.
Esto implica una mejor respuesta a transitorios y mejor rendimiento en general que un control proporcional con
potencia de salida ajustada manualmente.

Para los familiarizados con teora de control, las cosas se estn volviendo ms claras pues la ecuacin anterior se
acostumbra a escribir aplicada la transformada de Laplace a ambos lados.

U = L(Out) = Kp*Le + s* Kd*Le + Ki/s * Le

En la prctica al valor LE (transformada de Laplace del Error) se le aplic previamente un operador "filtro paso
bajo" de modo de ir filtrando el ruido en el PV medido.

Le = LE / (1+s*tf)

Donde tf es el tiempo de filtro en segundos. Este se programa en el "men de configuracin" del instrumento.

Existe otro filtro paso bajo aplicado solamente al termino derivativo ( * ) pues el es especialmente sensible al ruido
cuando Kd es grande y cuyo tiempo de filtro es proporcional a la misma Kd.

Adems el termino integral esta tambin restringido a un rango de valores (saturacin de la integral) de modo que su
aporte en la salida est limitado al que podra realizar el error de una banda proporcional.
Intg( E ) = integral del error E, saturada al rango -Pb*10000/I ... +Pb*10000/I

Estos detalles no se desarrollan mucho por 2 razones:

1) Porque el operador no tiene control sobre ellos y saber de estos lo confundira otro poco mas.
2) En segundo lugar porque cada empresa fabricante de controles los resuelve como mejor le parece y al final son
estos los que hacen que un control PID tenga mejor rendimiento que otro aun que las constantes programadas sean
las mismas.

* K.J. Astrom et al., Automatica, Vol 28, No 1, pagina 4, 1992.

Pag. 18 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin

 7. Control Proporcional Integral Derivativo PID.

Control Proporcional A estas alturas el lector ya debe intuir que un control PID es un
Integral Derivativo controlador proporcional con accin derivativa y accin integral
PID simultneamente superpuestas.

As mismo el lector ya debe estarse preguntando cmo elegir los

valores de los parmetros Pb, D, I, tc que debe introducir en su
flamante controlador PID.

Si el lector quiere una respuesta sencilla a esta pregunta, le tenemos

no muy buenas noticias.
Existe un solo conjunto de valores Pb, D, I que darn el rendimiento
ptimo y encontrarlos requiere: conocimientos tericos, habilidad
obtenida mediante la experiencia y suerte.

Pero no hay porque desalentarse, en realidad cualquier conjunto de

valores cercano al ptimo brindar un rendimiento aceptable y proba-
blemente casi igual al ptimo.

Adems afortunadamente existen un par de mtodos experimentales

para encontrar una aproximacin de estos parmetros.

Pero antes de entrar en detalle de cmo encontrarlos, definiremos

algunos conceptos tiles.

Se dice que un sistema y su controlador tienen un comportamiento

inestable cuando despus de un tiempo razonable de funcionamiento
y sin ocurrir perturbaciones externas, la temperatura permanece fluc-
tuando en forma oscilatoria ya sea con un perodo regular o errtico.
Este sera por ejemplo el caso de un control On/Off o uno proporcio-
nal con Pb muy chico.

Por otra parte un comportamiento estable es tal que la temperatura

se mantiene en un valor constante mientras no ocurran perturbaciones
externas.
Siempre se busca que el sistema de control sea estable, pero adems,
dentro de las condiciones de estabilidad existen 3 tipos de comporta-
miento bien definidos: control sub amortiguado, control con
amortiguamiento crtico y control sobreamortiguado.

En las figura se muestran ejemplos de estos comportamientos. En

cada uno de estos casos vara la velocidad de respuesta del sistema
ante perturbaciones y a la vez la propensin a tener comportamiento
inestable u oscilatorio.

El sistema sobreamortiguado tiene una velocidad de respuesta lenta,

despus que ocurra una perturbacin, el sistema puede tardar en
Pag. 19 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin
 volver al SP, pero la ventaja es que el sistema es muy estable y no
adquiere comportamientos oscilatorios indeseables.

Esta condicin tiende a ocurrir cuando la banda proporcional Pb es

ms grande de lo necesario. Tambin puede deberse a una constante
derivativa D muy grandes, basta acordarse que la accin derivativa
tiende a frenar la temperatura.

En el otro extremo, cuando un sistema se comporta de modo sub

amortiguado la velocidad de respuesta es muy buena pero pueden
ocurrir varias oscilaciones de cierta amplitud antes que la temperatu-
ra llegue a un valor estable.
Suele ocurrir esta condicin cuando la banda proporcional Pb es
Pag. 20 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin
 pequea (se parece a un On/Off), la constante derivativa D chica y la
constate de integracin I grande.

El justo medio entre las condiciones anteriores es el amortiguamien-

to crtico. A esta condicin corresponde los valores ptimos de los
parmetros Pb, D, I.
En este caso el sistema es bastante estable y la velocidad de respues-
ta es la mejor que se puede lograr.

Pag. 21 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin

 A. Sintonizacin de un PID.

Sintonizacin de un Los valores de la banda proporcional Pb, constante de integracin I,

control PID constante de derivacin D y tiempo de ciclo tc (si se operar con
contactores), determinan el correcto funcionamiento del controlador.

Para cada sistema (mquina, horno, etc.) existe un conjunto de estos

parmetros que optimiza el funcionamiento del sistema, redundando
en mejora de la produccin y economa de energa.
Por otra parte una seleccin no adecuada de parmetros podra pro-
vocar un control inestable, es decir una temperatura oscilante y
susceptible a perturbaciones.
Conviene ahora recordar aquella mxima de la teora de sistemas
dinmicos que dice as:
"Si una mquina (o sistema dinmico en general) funciona, ! no lo
toque ! "

Los valores ptimos para estas constantes son aquellos en que el

sistema exhiba un "amortiguamiento crtico".
Encontrar analticamente estos valores resulta prcticamente imposi-
ble, pero afortunadamente existen dos mtodos prcticos para
encontrar una buena aproximacin de estas constantes.

Ambos mtodos estn basados en la legendaria publicacin de J.G.

Ziegler y N.B. Nichols del ao 1942. ( * ). Desde entonces se utili-
zan esencialmente estos mismos procedimientos.

A.1 Mtodo de las oscilaciones de lazo cerrado.

El primer procedimiento aqu descrito es prctico y simple, no re-

quiere equipo adicional, pero existen casos en que puede ser til un
registro grfico de la temperatura. Lo ideal es el sistema de comuni-
caciones RS485 para sacar grficos en pantalla

1) Un valor razonable de tc1 con el que se puede empezar y luego

modificar es tc1 = 6 segundos.

2) Ajuste el valor de "SP1" a la temperatura de operacin.

3) Ajuste la banda proporcional a Pb = "Prop" = 10 % para empe-

zar.

4) Retire la accin integral y derivativa colocando:

I = "Intg" = 0

* Ziegler J.G. and N.B. Nichols (1942). Optimum settings for automatic controllers.
Trans. ASME, 64, Pag. 759-768
Pag. 22 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin
 D = "dEri" = 0

5) Permita ahora que el sistema funcione por un rato suficiente como

para que la temperatura llegue al "SP1" y exhiba un comportamiento
regular , ya sea estable o si no oscilatorio alrededor de "SP1". Esto
puede tomar en algunos sistemas un rato de hasta 30 minutos.

6) Si en este momento la temperatura adquiere un comportamiento

oscilatorio regular, aumente Pb al valor inmediatamente superior.
Espere un tiempo prudente para ver si persisten las oscilaciones, si
ocurren vuelva a aumentar Pb.

Si el sistema se estabiliz en una temperatura constante inferior al

"SP1", contenida dentro de la banda proporcional y sin oscilar (error
estacionario), entonces disminuya un poco la banda proporcional
Pb hasta que empiecen a ocurrir las oscilaciones (cuando pasa de
estable sub amortiguado a inestable).

Cada vez que disminuya la banda proporcional, debe esperar un

tiempo prudente como para observar si han empezado las oscilacio-
nes.

Llame Po al valor de la banda proporcional encontrado, en el que el

sistema se torna oscilatorio.

7) Mida el perodo "t" de las oscilaciones en segundos que ocurren

con este valor Po.

Se entiende como perodo el tiempo entre dos mximos o dos mni-

mos de la temperatura. (Ver la figura).

Oscilaciones de lazo
cerrado

9) Usando t en segundos, los valores sugeridos para este sistema

sern:

"Prop" = 1.5 * Po

"Intg" = 10000 / t

"dEri" = t / 8

Pag. 23 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin

 "tc1" = t / 4

Estos valores "Prop", "Intg", "dEri", "tc1" son los que deben ser
introducidos en el instrumento. El valor de la constante de integra-
cin introducida "Intg" vara de 1 a 800, pero en realidad como el
instrumento divide internamente este valor entre 10000, equivale a un
rango de 0.0001 ... 0.08 (1/segundos) o
0.006 ... 4.8 (1/minutos)

A.2 Mtodo de la respuesta al escaln.

La otra forma del mtodo de Ziegler - Nichols consiste en observar

la respuesta del sistema a una seal de control del 100% en forma
de escaln, elaborando un grfico de la temperatura vs. tiempo.
Disponer de salida de grficos ser muy til, casi imprescindible.

El mtodo tiene un defecto y es que no siempre se puede poner al

mximo la salida del control sin el riesgo de sobrecalentar el mate-
rial en el horno. Si usted considera que no se le presenta este
problema, proceda as:

1) En el instante de tiempo t=0 active la salida del mando de calen-

tamiento al mximo. Esto se puede hacer manualmente en las
conexiones a los contactores o bien simplemente coloque un valor
del SP mucho ms alto de lo que se usar normalmente y con D=0,
I=0.

2) Elabore un grfico de la temperatura (C) vs tiempo ( seg.). El

grfico se considera suficiente en el momento en que la temperatura
ya no crece con el mximo de velocidad que pudo alcanzar. Se
obtendr de esta forma un grfico similar al de la figura.

Respuesta al escaln

Pag. 24 - Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulacin

 3) Determine el punto del grfico en que la curva obtuvo su mayor
pendiente o velocidad de subida. Sean (tm,PVm) las coordenadas de
ese punto.
Trace ahora una recta tangente al punto (tm,PVm) y que corte el eje
del tiempo en un tiempo tu.
El valor tu es un retardo caracterstico del sistema, bastante similar
al tiempo t de oscilacin hallado por el mtodo de las oscilaciones.
(t debe ser aproximadamente 2tu)

5) Los parmetros ptimos determinados por este mtodo son los

siguientes:

Vmax = PVm / (tm-tu)

"ProP" = 1.7 * Vmax * tu * 100% / SP
"dEri" = tu / 4
"Intg" = 0.5 * 10000 / tu
"tc1" = tu / 2

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