Libro - Transporte de Materiales
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Libro - Transporte de Materiales
MATERIALES
Fajas, tornillo sinfín, elevadores y neumático
2011
Universidad Nacional de Trujillo
Ing. Raúl Benito Siche Jara
I. INTRODUCCIÓN
En un contexto económico globalizado, con mercados cada vez más exigentes, una agresiva
competencia y una inminente recesión económica mundial, es imperante que la industria asuma
los retos de producir más, mejor y sobre todo, rápido.
La historia demuestra que desde épocas y en civilizaciones antiguas, existieron métodos eficaces
para transportar materiales, ejemplo de ello, es la forma como los egipcios lograron movilizar los
grandes bloques de piedra para construir las pirámides, al utilizar rodillos de madera. Este
método (rodillos), que después se convertiría en uno de los mecanismos más utilizado para el
transporte de materiales, es sólo uno de los muchos que en la actualidad existen y que facilitan,
sin lugar a dudas, el trabajo del ser humano en las plantas de producción.
2
II. MARCO TEORICO
El hombre utilizaba los hombros y la cabeza para apoyar los objetos que necesitaba transportar,
sin embargo, esto causaba ciertas dificultades que se solucionaron con la utilización de
elementos auxiliares tales como yugos y largueros para los hombros, o sacos para colocarlos en
la espalda.
Posteriormente, comienza a utilizar a los animales para ejercer la labor de transportar materiales.
Los camellos son los animales de carga por excelencia, puesto que son los únicos animales
capaces de atravesar los grandes desiertos de arena dada su capacidad para realizar largos
recorridos sin agua y su pesuña de planta plana y con gran superficie lo han convertido en la
bestia ideal para recorrido en regiones desérticas. Su fuerza es superior a la de cualquier otro
animal. Ya en el siglo XV, con el descubrimiento de América se difundió la utilización del
caballo, el cual siguió siendo utilizado hasta mediados del siglo XVIII como el animal de carga
más empleado (Miravete et al., 1998).
Así mismo, los griegos inventaron muchas tecnologías y mejoraron otras ya existentes,
descomposición de las fuerzas con ayuda de los llamados polipastos (fig. 1, derecha). El
polipasto se compone de una polea fija y una segunda sujeta al objeto a desplazar. Una cuerda
discurre, partiendo de un punto fijo, primero alrededor de la polea móvil y después de la fija.
Estirando del extremo libre, la cargas se desplaza únicamente la mitad de la distancia que lo hace
el extremo libre (Miravete y Larrodé, 1996).
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Figura 1. Izquierda: Sistema primitivo de arrastre: rodillos o traviesas cilíndricas. 2500 a. C.
Derecha: Utilización de polipastos. 432 a.C. Fuente: Durando (2005).
Los griegos fueron únicos en la era preindustrial por su capacidad se combinar las
investigaciones científicas con el desarrollo de nuevas tecnologías. Un ejemplo es el tornillo de
Arquímedes (fig. 2), que primero se concibió matemáticamente y más tarde se construyó. Los
griegos fueron los primeros en inventar los molinos de viento y de agua, lo que les hizo pioneros
en tres de los cuatro métodos de propulsión no animal anteriores a la Revolución Industrial,
aunque sólo utilizaron la energía hidráulica (Isolve, 1995).
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Los primeros dispositivos de elevación y transporte fueron las palancas, las poleas, los rodillos y
los planos inclinados. La realización de grandes trabajos de construcción con este tipo de
equipamiento exigía una enorme cantidad de personas. Un ejemplo lo tenemos en la
construcción de la pirámide de Keops (siglo XXII a.C.) de 147 metros de altura, compuesta de
prismas de piedra cada uno de 9 x 2 x 2 metros cúbicos de tamaño y 90 toneladas de peso
aproximadamente. Su construcción duro unos 20 años y estuvieron ocupadas permanentemente
cerca de cien mil personas (Miravete y Larrodé, 1996).
Por los años 2820 a.c. se obtienen en China fibras resistentes a partir de la planta del cáñamo, los
artesanos trenzan con este material las primeras cuerdas, las cuales se emplearon para las
primeras instalaciones de elevación vertical (fig. 3). Hacia 1550 a.C se generaliza en Egipto y
Mesopotamia el empleo del shadoof, un mecanismo de palanca utilizado para elevar el agua
procedente de los ríos con el fin de regar los campos.
Figura 3. Elevación vertical con cuerda de cáñamo empleando palanca y polea. 4000-3500 a.C.
Fuente: Connolly (1991).
Sin duda, Herón de Alejandría (Siglo I d.C.) dio un impulso importante a varias técnicas
relacionadas con la elevación. En su obra Mechanica, además de la cuña, el tornillo y la rueda
con un eje, describe la polea compuesta. Todos se basan en el mismo principio de la palanca:
“una pequeña fuerza que actúa desde una gran distancia se convierte en una gran fuerza que
actúa desde una pequeña distancia”. También Herón describió los trenes de engranaje (Miravete
y Larrodé, 1996)
Durante la Edad Media (siglo V d.C. a XVII d.C.) se conocen instalaciones de elevación que
apenas se diferencian de las antiguas. El desarrollo del comercio, la navegación y la industria de
los siglos XI y XII contribuyó a perfeccionar máquinas de elevación y a ampliar los sectores de
aplicación.
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A principios de la Edad Moderna, con el creciente empleo del hierro y el acero, el transporte de
materiales llegó a ser una actividad de importancia cada vez mayor. Se había extendido el uso
de muchas clases de grúas (fig. 4), poleas y otros aparatos de elevación (cangilones); sin
embargo el empleo de la mayor parte de ellos se limitaba solo al manejo de materiales que eran
demasiado pesados para ser transportados por el hombre.
Posteriormente, ha inicios del siglo XX, el transporte de materiales se realizaba por medios
mecánicos. La puesta en vigor de este concepto significaba el nacimiento de la moderna técnica
de transporte de materiales.
Literalmente existen miles de tipos de equipos para manejar materiales. Varían de las
herramientas de mano más básicas a los sistemas de manejo de materiales más sofisticados
controlados por computadoras, que incorporan un vasto conjunto de diferentes funciones de
manufactura y control (Meyers y Stephens, 2006).
Hoy en día, los sistemas de transporte de materiales son una herramienta útil para la industria
puesto que satisfacen las necesidades de trasladar materiales en cualquier sentido y dirección. De
estas operaciones dependerá la velocidad, costo y calidad de la producción. Además, se han
desarrollados nuevos métodos como el transporte neumático (Vaughn, 1998).
La selección del transportador para un material específico en una situación dada, se complica
debido al gran número de factores interrelacionados. En primer lugar, se deben sopesar las
alternativas entre la elección del tipo básico de trasporte (faja, tornillo sin fin, cangilones o
neumático) y, a continuación, escoger el tamaño y el diseño adecuado. Puesto que existen
diseños normalizados y datos completos de ingeniería para equipos transportadores, su
desempeño se puede predecir con exactitud cuando se usan para materiales alimenticios que
tengan características conocidas de transporte.
Fonseca et al. (2004) define a los transportadores como dispositivos fijos y portátiles usados para
transportar los materiales entre dos puntos fijos, a través del movimiento intermitente o continuo.
Desde este punto de vista los transportadores industriales se pueden clasificar por el tipo de
material que transportan, si son continuos o fijos, aquellos que utilizan la gravedad como fuerza
impulsora del movimiento y otros que son accionados mecánicamente. Cabe mencionar, que la
mayoría de transportadores utilizan la fuerza mecánica, accionada por energía eléctrica, para
transportar materiales. Aunque, en algunos casos también se puede presentar una combinación
de fuerzas gravitacionales y fuerzas mecánicas, como es el caso de algunos de los modelos de
transportadores de cangilones.
Todos estos tipos de transportadores, desde su concepción hasta su diseño, serán abordados en
los siguientes ítems.
Tiene la ventaja de poder alcanzar un consumo relativamente pequeño de energía, sobre todo
para el transporte horizontal. A rendimiento y longitud iguales, el transportador de faja es
aproximadamente un 10% más económico que el tornillo sin fin. El inconveniente de estos
dispositivos es que ocupan mucho espacio (sobre todo cuando disponen de carrito de descarga).
Además del modelo clásico, existen transportadores de faja particulares, con bordillos, o de fajas
entubadas para no levantar mucho polvo.
La faja debe ser lo suficientemente elástica y al mismo tiempo, no debe ser tan flexible que se
doble entre los rodillos. Debe también ser lo suficientemente duradera y resistente a los
pinchazos, daños mecánicos y la abrasión, además de ser insensible a las condiciones del medio
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ambiente. Las fajas transportadoras también están obligadas a ser altamente resistente a las
articulaciones entre sus secciones. Los transportadores de faja se utilizan de manera casi
universal. Pueden recorrer kilómetros a velocidades de hasta 300 m/min y manejar hasta 5000
toneladas/h. También pueden funcionar en distancias cortas a velocidades suficientemente lentas
para la recolección manual, con una capacidad de sólo unos cuantos kilogramos por hora; por
ejemplo en las actividades de selección y limpieza de frutas y hortalizas. Las pendientes de los
transportadores de faja (fig. 5) se limitan a un máximo de aproximadamente 30°, y las más
comunes se encuentran en la gama de 18 a 20°. Sólo se pueden producir cambios de dirección en
el plano vertical de la trayectoria de la faja y se deben diseñar cuidadosamente como curvas
verticales ó codos relativamente planos.
Para Heide (2007), el plan higiénico del sistema de fajas que transporta producto alimentario es a
menudo pasado por alto. Las fajas transportadora son el elemento de vinculación en muchos
segmentos de la industria de alimentos por ello son parte importante del proceso. Escoger el
cinturón correcto es vital para la eficacia y condición de higiene de la línea de la producción.
Para la ejecución de esa tarea se instala la faja en una maquinaria apropiada consistente del
tambor de propulsión acoplado al motor y del de inversión, cuya posición puede ser cambiada a
través de un dispositivo tensor.
Podemos distinguir 3 tipos de fajas de acuerdo a su fabricación (fig. 7.), según Miravete y
Larrodé (1996), la lisa, usada para instalaciones horizontales y de pequeño ángulo de inclinación;
la de superficie rugosa, para evitar el deslizamiento de las piezas transportadas y la con nervios
en "v'', para instalaciones de elevado ángulo de inclinación, a fin de impedir el corrimiento del
material. En esta última, los nervios laterales están dispuestos de forma que no necesitan rodillos
especiales para el retorno de la faja.
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Lisa De superficie rugosa Con nervios en “V”
Los dos primeros tipos se fabrican con anchos desde 300 mm hasta 1380 mm; y los tres, con el
número de capas y recubrimiento que precise la instalación (fig. 8). Las fajas de telas artificiales
(sintéticas) tienen la elevada resistencia al frote y a los impactos, se limpian con facilidad y no
se destratifican. El plazo de funcionamiento de estas fajas es considerablemente mayor (hasta 1.5
veces) que las fajas tejidas de algodón. Su alta flexibilidad permite reforzar la canaladura de la
faja del trasportador, lo que aumenta bruscamente la productividad (Miravete y Larrodé, 1996).
Así se encuentran fajas fabricadas con fibra de vidrio con recubrimiento de plástico de silicona o
cauchotadas con recubrimiento de fibra de vidrio, etc.
Las fajas y piezas fabricadas con TEFLON o TPFE (Politetrafluorotileno), TPFE combinado con
fibra de vidrio, tienen una amplia gama de usos en procesos industriales, por ejemplo:
Para transportar masas pegajosas en la industria alimentaria.
Industria de transformación de productos.
Industrias cárnicas, donde se tratan materias grasas.
Máquinas con sellado al calor, etc.
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Figura 11. Faja trasportadora de silicona.
Fuente: Bepex Cora (2009).
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Su gama de aplicaciones es muy amplia. Usadas en fábricas donde se manejan los productos de
uno en uno por ejemplo industria de productos dulces (confitería, pastelería). Además, para fajas
que pasan por un túnel refrigerante.
Las fajas de lana, algodón y fieltro poliéster están destinadas principalmente al transporte y
manipulación en la industria panadera y de bollería (Bepex Cora, 2009), para cortar, amasar la
pasta cruda; en todas las industrias de envasado, empacado, pesado y medido.
Fajas anti-llama
Fajas indicadas para su uso en atmósfera con riesgo de explosión. Además de ser antiestáticas
son resistentes a las llamas. Especialmente indicadas para minería subterránea (Inter Andean,
2009).
Aplicaciones:
Descarga de cereales en puertos y transporte de los mismos de forma genérica.
Minería subterránea.
Parques de carbón
Para trabajar en interior de minas, donde la llama puede provocar serios accidentes. Miravete et
al. (1998) argumentan que es condición obligatoria, impuesta por el Ministerio de Industria de
España, la utilización de fajas anti-llama que responden a las exigencias de las Normas de
ensayo DIN 22-103 y CERCHAR M-81-651 (ver anexo 1).
Sumico (2004) en la fig. 15, clasifica los rodillos en base a la aplicación de carga, impacto y
retorno según:
Formas Aplicaciones
Santillán (2008), diferencia las poleas usadas en una faja transportadora de acuerdo a la función
que este desempeña, en:
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Polea de contrapeso o polea tensora
Es la que se encarga de mantener la tensión de la faja para evitar el deslizamiento bajo full
carga y en los arranques sin y bajo carga. Normalmente tienen el mismo diámetro que la polea de
cola.
Poleas dobladoras
Son todas las poleas que se usan con el fin de cambiar la dirección de la faja transportadora o
con el fin de mantener el ángulo de contacto de la faja de goma a la polea motriz para obtener de
esta manera la máxima tracción motriz. Cuando la polea dobladora está en la parte de carga o de
alta tensión de la faja transportadora recibe el nombre de dobladora de alta tensión.
Estas poleas, conjuntamente con las motrices, son las que deben calcularse más cuidadosamente
debido a que son las que soportan la carga más alta. Las poleas dobladoras tienen menor
diámetro que el resto de las poleas.
Bajantes de Transferencia
Llamados también Chute. Es un sistema de traspaso del material de faja a faja (Olympus Control,
2007).
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Figura 19. Chute de traspaso.
Fuente: Olympus Control (2007).
Transmisión
El sistema de transmisión para fajas transportadoras se compone de un motor calculado de
acuerdo a las condiciones del sistema, un reductor, acoplamientos flexibles y algunas veces
transmisión final por cadena o intermedia por fajas en V.
De acuerdo a su estructura
Se pueden clasificar en transportadores de faja portátil y estacionaria. Los portátiles son, como
su nombre lo indica, móviles, livianas y fácilmente transportables. Normalmente no tienen más
de 10 m entre los centros de sus ejes y 24 pulgadas de ancho. De acuerdo a su uso pueden tener
sistemas de traslación o no.
Los transportadores de faja estacionarios, son las de aplicación industrial, siendo instalaciones
definitivas.
De acuerdo a su sección
Los transportadores de faja se clasifican en planos y cóncavos o acanalados.
Figura 20. Izquierda: Faja trasportadora plana. Fuente: TGW (2009). Derecha:
Faja trasportadora cóncava acanalada. Fuente. F&F Industry (2009).
Los de faja plana, tienen como característica que la faja se apoya sobre uno o varios rodillos en
forma plana (fig. 21; a, b, c.); se usa normalmente para el transporte de sacos y cajas y
eventualmente para transporte a granel en fajas cortas y horizontales. No tienen gran aplicación
en el transporte de materiales a granel, debido a su corta capacidad volumétrica.
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Figura 21. Tipos de fajas y ubicación de los rodillos de soporte en transportadores de faja.
Fuente: Miravete y Larrodé (1996).
Figura 22. Izquierda: Faja trasportadora de inclinación. Fuentes: Inter System (2009). 18
Derecha: Faja trasportadora plana/inclinada acanalada. QC Industries (2009).
De acuerdo a su longitud
Se clasifican en cortas (hasta 30 m. entre ejes), medianas (hasta 300 m entre ejes) y largas (sobre
300 m. entre ejes).
Para el sector de alimentación, se utilizan fajas articuladas que cumplen la normativa FDA. A
diferencia de los transportadores de faja de tejido, en éstos, el arrastre de la faja no se realiza por
fricción, sino por tracción de piñón a la faja articulada; por lo tanto, las tensiones de la faja son
menores y el ajuste de las mismas es muchísimo más fácil y rápido.
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La unión de los diferentes módulos (fig. 25) que componen la faja se realiza por medio de
pasadores, con las ventajas que ello conlleva en materia de mantenimiento. Dependiendo de la
forma de trabajo o bien del producto a transportar, incorporan fajas articuladas modulares de
acetal, polipropileno o polietileno y con acabados varios en materia de accesorios, como guías
laterales, superficies adherentes para transporte inclinado, superficies antiadherentes para una
buena acumulación del producto.
Ventajas:
Posibilita transportar diferentes tipos de materiales: productos a granel (maíz, café, trigo,
materiales finos molidos, etc.) y empacados (sacos y cajas).
Reduce al mínimo la quiebra del material.
Alta eficiencia mecánica y bajo consumo energético (en comparación con otros tipos de
transportadores).
Posibilita efectuar carga y descarga en diferentes puntos a lo largo del transportador.
Puede trabajar a altas velocidades, aumentando así el rendimiento de transporte.
No produce ruido en comparación con otros transportadores de régimen continuo.
Para un material granular, cuanto mayor es su ángulo de reposo, mayor es la capacidad de
transporte.
Desventaja
La principal limitación de un transportador de fajas se da en cuanto la capacidad de transporte,
pues esta está en función al tipo de material a ser transportado y el ángulo de reposo del material.
Para materiales con mayores ángulos de reposo mayor será la capacidad de transporte y para
materiales con ángulos de reposo bajos, la capacidad de transporte también será baja.
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Flujo de material Material Longitud del transportador
requerido
Tipo de transportador
Tipo de faja
Flujo de material
operacional
En base a esto, se puede determinar qué tipo de transportador por fajas es recomendado, de esto
se desprende el tipo de faja adecuado, en cuanto a sus dimensiones, la velocidad de operación y
el tipo de soporte de las fajas, para últimamente, saber exactamente la capacidad real del
transporte, las cuales deben ser ligeramente superior a la capacidad requerida como factor de
seguridad (fig. 27).
Resistencia al
movimiento
Potencia requerida
Fuerzas periféricas
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Segundo, es el conocimiento de las resistencias o fricciones que ocurren dentro del equipo, las
cuales son determinantes para calcular la potencia necesaria para movilizar la faja.
Tamaño de lo terrón
Para una faja de 600 mm, los tamaños uniformes de los terrones pueden llegar a 102 mm. Por
cada 152 mm de aumento en la anchura de la faja, el tamaño de los terrones puede aumentar
aproximadamente 51 mm. Si el material contiene aproximadamente 90% de partículas finas, el
tamaño de los terrones se podrá incrementar en cerca de un 50%; sin embargo, es preciso tener
cuidado en mantener el flujo uniforme haciendo que las partículas finas lleguen antes a la faja
para protegerla de los daños causados por el impactos. Cuando mayor sea el tamaño del terrón,
tanto más peligro será que se caigan de la faja o rueden hacia atrás en los tramos inclinados.
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Al establecer los requisitos de tonelaje de los transportadores de faja es importante trabajar con
cargas máximas en lugar de promedio. Las fajas que funcionan vacías la mitad del tiempo
pueden llevar dos veces la carga promedio cuando funcionan.
Humedad
La alto contenido de humedad del material transportado puede generar malas condiciones de
descarga e incluso reducir la capacidad del transportador, debido a la adhesión que se produce
sobre la faja o vertedores. Aun cuando la abrasión puede crear problemas en los transportadores
de faja, son más fáciles de resolver con sistemas de fajas diseñados adecuadamente.
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Con frecuencia se pueden obtener el costo inicial más bajo al utilizar las fajas más estrechas
posibles para un tamaño de terrón dado y un funcionamiento a una velocidad máxima; sin
embargo, la velocidad se puede ver limitada con frecuencia por el polvo y, a veces, resulta más
económico utilizar una faja más ancha con menos pliegues para combinar la resistencia necesaria
a la tensión con buenas características de acanalamiento. La abrasividad del material puede
afectar firmemente la velocidad, puesto que a velocidades altas, aumenta el desgaste de abrasión
y hay un mayor riesgo que la caída de los terrones de la faja. Una faja debe funcionar con un
tamaño de terrón, una inclinación y una carga menor que los valores máximos recomendados y
con una alimentación uniforme introducida a la faja en forma central, tan aproximadamente
como sea posible en la dirección y a la velocidad de desplazamiento de la faja.
Nota 1: Las capacidad (CAP) ha sido determinada basándose en la capacidad de la faja con carga
uniforme y a velocidades de 30.5 m/min.
Al respecto, también se pueden fijar capacidades de transporte según el ancho y la densidad del
material a transportar. En este caso se sugiere el uso del anexo 2.
Potencia necesaria
La potencia requerida para impulsar un transporte de faja tiene tres componentes:
La potencia para impulsar la faja vacía
La potencia para desplazar la carga del material en forma horizontal, una distancia
determinada.
La potencia para elevar o hacer descender la carga del material.
Para determinar la potencia de la faja, es necesario hacer los cálculos como sigue:
Donde:
V = Velocidad de la faja (m/min)
W = Ancho de la faja (cm)
L = Longitud de transporte (m)
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Para fajas cuyo ancho es menor de 91.5 cm a la potencia calculada (Pot1) adicionar 20%.
Opcionalmente la potencia para mover la faja vacía (Pot1) puede ser calculada de la siguiente
manera para tenerla en unidades de HP.
V(A B L)
Pot1 … (2)
100
Donde:
V = Velocidad de la faja (pie/min)
L = Longitud del transporte (pie)
A, B = Constantes de la tabla 4
Opcionalmente la potencia para mover la faja horizontalmente (Pot2) puede ser calculada de la
siguiente manera para tenerla en unidades de HP.
H = Altura en (pie)
Nota 2: Esta potencia se hace negativa cuando el material se transporta hacia abajo.
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Potencia total para mover la faja es (PotT)
Nota 3: Para transportadores de faja que operan directamente sobre una superficie rígida, debido
al rozamiento entre la faja y la superficie, se requerirá más potencia. Para ese caso la Pot1 (CV) y
la potencia Pot2 (CV) pueden ser determinadas mediante las siguientes ecuaciones:
ANCHO DE
A B
FAJA (m)
650 kg/m3
Cap 2.25 kg/seg 9.2 t/h
570 kg/m3
650 kg/m3
Cap 3.1944 kg/seg 9.2 t/h
810 kg/m3
La velocidad necesaria para transportar 10 t/hr será, teniendo en cuenta que se asumió velocidad
de faja con carga uniforme de 30.5 m/min (nota 1), será:
10 t/h(30.5 m/min)
V 33 m/min
9.2 Tn/h
Entonces, para una faja de 30 cm. de ancho, para transportar 10 t/h del material, se debe utilizar
una velocidad de 33 m/min.
Como el ancho de faja es menor que 91.5 cm. se deberá corregir la potencia (factor: 1.2).
Pot1 = 0.41 CV x 1.2
Pot1 = 0.5 CV
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Cálculo de la potencia para elevar el material
Cap = 10 t/h
H = 10 m
Empleando la ecuación 5:
3.33 10 m 10 t/h
Pot3
1000
Pot3 = 0.33 CV
El tornillo sin fin es el medio de transporte más conocido y difundido para la extracción
horizontal, también por canalones inclinados y verticales. Es decir, se puede trabajar en forma
oblicua a 45°, pero su rendimiento del tornillo se reduce en 1/3; y a 90°, la reducción es de 2/3.
Figura 29. Esquema del sistema del transportador de tornillo sin fin. Es el método
más sencillo y más antiguo para transportar material a granel. El material es colocado en
el cuerpo del transportador a través de las aberturas de entrada, se mueve a lo largo en un
suave movimiento en espiral por la rotación del tornillo. Las entradas, salidas,
compuertas, transmisiones y otros accesorios controlan el ritmo de transporte del material
y el lugar de descarga. Fuente: Go4b (2008).
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El transportador de tornillo, especialmente el vertical ha sido y sigue siendo ampliamente
utilizado para el transporte de una variedad de productos agrícolas, principalmente de granos.
Sus características favorables incluyen precios más bajos, la construcción simple, un requisito de
espacio pequeño, insignificante mantenimiento y larga vida. Tiene una baja eficiencia energética,
pero esto suele ser aceptable dentro de la gama de potencia normalmente bajo que este tipo de
transportador requiere (Rademacher, 1981).
Las transmisiones por tornillo sin fin a pesar de ser unas de las más antiguas usadas por el
hombre han sido poco estudiadas y sus métodos de cálculo a las diferentes fallas no están
totalmente establecidos. Muchas veces el diseño de una transmisión por tornillo sin fin consiste
en un tedioso proceso de prueba y error. Debido a la baja eficiencia de estas transmisiones
producto de la fricción generada en el contacto se disipa una elevada cantidad de calor al medio
ambiente, contribuyendo negativamente al calentamiento global del planeta. Las investigaciones
de la mayoría de los científicos han estado encaminadas al mejoramiento de los materiales y a la
lubricación, considerándose la geometría como un aspecto secundario o agotado (Soto et al.;
2007).
(A)
)
(E)
)
(B)
)
(C)
)
(F)
)
(D)
)
Figura 30. Tipos de Transportadores de Tornillo sin Fin. (A) Tornillo sin fin autoportante. Permite alimentar
las instalaciones donde no es posible el montaje de soportes intermedios. (B) Tornillo sin fin de extracción. Bajo
tolva con paso progresivo. El grupo motriz puede ser sustituido por un motovariador. (C) Tornillo sin fin de artesa
a paleta. Para transportar un producto al tiempo que se amasa. (D) Tornillo sin fin de doble cámara. Para calentar o
enfriar el producto durante el transporte. (E) Tornillo sin fin atravesando un silo. Permite un segundo punto de
descarga. Tronillo cónico de paso progresivo, equipado de un grupo motovariador. (F) Dosificador a tornillo sin
fin. Para productos pulvurulentos y de pequeña capacidad Se puede equipar con motovariador, rompe bóvedas,
doble espiral, etc. Fuente: Miravete (1996).
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Además de su capacidad de transporte, los transportadores de tornillo sin fin se pueden adaptar a
una gran variedad de operaciones de procesamiento como mezclado, lavado, cristalización,
refrigeración, extracción o secado. Se puede lograr casi cualquier grado de mezcla con
transportadores de tornillo sin fin de aspas cortadas, cortadas y plegadas ó reemplazada mediante
una serie de paletas. El uso de aspas de caucho permite manejar materiales pegajosos. Las
unidades de aspas escalonadas ó cónicas y de paso variable pueden proporcionar un control
excelente para las aplicaciones de alimentación ó en transportadores en los que se requiere un
control preciso del índice de desplazamiento. Se usan tornillos de paso corto para aplicaciones de
desplazamiento inclinado y vertical y unidades de paso corto y aspas dobles, que evitan
eficientemente la acción de inundación. Además de una gran variedad de diseños de
componentes, los transportadores de tornillo sinfín se pueden fabricar en una gran variedad de
materiales que van del hierro colado al acero inoxidable (fig. 30).
El uso de tornillos huecos y tuberías para la circulación de fluidos calientes ó fríos permite que
los transportadores de tornillo sin fin se usen para operaciones de calentamiento, enfriamiento y
desecación. Se pueden usar tuberías recubiertas con el mismo fin. Es relativamente fácil sellar un
transportador de tornillo sin fin de la atmósfera exterior, con el fin de que pueda funcionar al aire
libre sin protección especial. De hecho, se puede sellar completamente para funcionar en su
propia atmósfera con una presión positiva ó negativa y el tubo se puede aislar para mantener
temperaturas internas en regiones de temperatura ambiente elevadas ó bajas. Otras ventajas
adicionales es el hecho de que se puede diseñar con una descarga por debajo para facilitar la
limpieza, con el fin de evitar la contaminación cuando se deban manejar en el mismo sistema de
materiales diferentes.
Puesto que los transportadores de tornillo sin fin se hacen por lo común con secciones estándar
acopladas, es preciso prestar una atención especial a los esfuerzos de torsión en los acopladores.
Los cojinetes de suspensión que sostienen los tramos obstruyen el flujo de los materiales cuando
la artesa se carga por encima de su nivel.
C H
B
A
E
G
D
Según
FiguraMiravate (1996), este
31. Componentes transportador
básicos (fig. 32) consta
de un trasportador de un canalón
de un tornillo sin fin. inmóvil (7), cuya
(A) Tornillo parte
sin fin. (B)
inferior tiene la
Componentes de forma de un (C)
acoplamiento. semicírculo, cerrado ypor
Soporte intermedio arriba(D)
cojinete. con la tapa
Soporte (3), del
extremo. (E)árbol
Zona impulsor
de carga y
(8)canalón.
con las espiras desujetas
(F) Apoyos a él del
base extremo. (G) tornillo transportador,
Zona de descarga. de los
(H) Apoyos apoyos
de base extremos
intermedios. (2 Alnicolsa
Fuente: y 6) e
intermedio
(2001). (4), del accionamiento (1), de los dispositivos cargador (5) y descargador (9). La
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descargar de este transportador horizontal puede realizarse en cualquier punto a través de los
agujeros descargadores de chapa de fondo. Las espiras del tornillo se fabrican estampadas de
chapa de acero de 4 a 8 mm de espesor y, luego, se sueldan al árbol.
El paso “p” del tornillo, es la distancia entre dos hélices consecutivas, medida paralelamente a su
eje. Por lo general en un tornillo sin fin, el paso es igual a su diámetro. En tornillos
dosificadores, el paso se considera 1/2 a 1/3 de su diámetro para obtener flujo de material
uniforme. El paso del tornillo es t = (0.5 ÷ 1.0) D, donde D es el diámetro del tornillo. Cuanto
más ligero sea el material a transportar, tanto mayor se toma el paso. El diámetro del tornillo D,
depende del tamaño de los pedazos de la carga a desplazar. Este diámetro debe ser como mínimo
12 veces mayor que el tamaño de los pedazos a transportar del material homogéneo por su grosor
y 4 veces mayor que el grosor máximo de los trozos, al transportar material no clasificado
(ordinario). La velocidad de rotación del tornillo depende de la naturaleza de la carga a
transportar y del diámetro del tornillo y se adopta tanto mayor cuanto menor es el peso a granel,
la abrasividad de las cargas y el diámetro del tornillo. Para los materiales pesados, la velocidad
de rotación suele ser cerca de 50rpm y para los ligeros hasta 150rpm (Miravate, 1996). El
31
canalón del transportador de tornillo sin fin se suele fabricar de chapa de acero de 2 a 8 mm de
espesor. El área de relleno del canalón del transportador es:
D 2 … (10)
S
4
Donde λ es el coeficiente de relleno de la sección del canalón tomado menor que la unidad, para
evitar el amontonamiento cerca de los cojinetes intermedios. Se toman los siguientes valores de λ
para las distintas cargas:
Pesadas y abrasivas: 0.125
Pesadas poco abrasivas: 0.25
Ligeras poco abrasivas: 0.32
Ligeras no abrasivas: 0.4
(B)
(A)
)
)
(D)
(C)
)
)
(F)
(E)
)
)
(G) (H)
) )
Figura 34. Tipos cintas utilizados en transportadores de tornillo sin fin. (A) Helicoidal, es el más
utilizado para transporte de granos. (B) Helicoidal con paleta, se emplea para mezclar y agitar materiales
finos, granulares y escamosos. (C) Helicoidal de pasos cortos, recomendable para u n transportador
inclinado de 20º o más, muy utilizado en materiales gomosos, pegajosos y viscosos. (D) Acero inoxidable,
recomendable para materiales que se transportan a alta temperatura, transportes de productos químicos y
alimentos. (E) Paleta, utilizado como mezcladores de materiales secos o fluidos. (F) Aleta cortada, se
utiliza para transportar materiales finos, ligeros, granulados, escamosos y pastosos. (G) Aleta cortada y
doblada, se utiliza para materiales pesados o medios que tienen doble finalidad: transporte y cortado. (H)
Tramos de cinta, recomendable para materiales pegajosos y viscosos. Fuente: Miravete (1996).
32
Tubo Transportador
Los tubos transportadores (fig. 35) son una variedad de los transportadores de tornillo sin fin.
Están diseñados para desplazar materiales a alta temperatura, así como los que emanan vapores
nocivos, en el interior del tubo se dispone en su centro un eje solidario a una estructura
helicoidal. Al girar el tubo dispuesto sobre unos rodillos, el material a transportar se desplaza una
magnitud del paso de la espiral para cada revolución del tubo exterior. Ya que en el curso de la
rotación del tubo el material se mezcla y se desmenuza continuamente, los tubos transportadores
no se emplean para desplazar materiales que no deben desmenuzarse. Estos tubos pueden
instalarse horizontalmente o con pequeña inclinación
El paso de la línea helicoidal t suele tomarse igual a la mitad del diámetro interior del tubo y el
coeficiente de relleno λ de la sección del tubo se toma teniendo en cuenta la disminución del
flujo de material con la inclinación del tubo hacia arriba (ver tabla 5).
Ventajas
Relaciones de transmisión altas.
Transmite el movimiento a través de ángulos rectos.
Evitan las pérdidas de material.
Se emplean para desplazar cargas a alta temperatura y polvorientas.
Desventajas
Coste elevado.
Dificultad para el montaje y limpieza.
Tramos cortos de transporte.
33
2.2.2.4. Factores de diseño de un sistema de tornillo sin fin
Los procedimientos para el diseño de las transmisiones para este tipo de transportador a pesar de
aparecer en las diferentes normas y libros de texto no son lo suficientemente precisos,
obteniéndose en muchas ocasiones transmisiones sobredimensionadas (Soto et al.; 2007).
Tipo de material
Clasificación de los materiales en función de su densidad (ver anexo 10):
Materiales de clase A: Material no abrasivo, fino y ligero que corre libremente y de 450 a
640 kg/m3 de densidad.
Materiales de clase B: Materiales no abrasivos de densidad media, granulares o en pequeños
terrones mezclados con finos, de 800 kg/m3 de densidad.
Materiales de clase C: Materiales no abrasivos o semi-abrasivos, granulares o en pequeños
terrones mezclado con fino, de 640 a 1600 kg/m3 de densidad.
Materiales de clase D: Materiales semi-abrasivos o abrasivos, finos, granulares o en
pequeños terrones mezclados con finos y de 600 a 1600 kg/m3 de densidad.
Capacidad de transporte
La capacidad real de un tornillo sin fin, será calculada de gráficas especiales (vea anexos 7 y 8),
determinados experimentalmente para cada tipo de material considerando una serie de factores.
En caso de no disponer de las gráficas, se puede considerar de un 30 a 50% de la capacidad
teórica.
Si el tornillo sin fin trabaja en forma inclinada normalmente su capacidad se determina
experimentalmente. En todo caso, en el anexo 9 se muestra una gráfica en la cual podemos
encontrar la capacidad de un transporte de tornillo si se conocen la velocidad de giro del tornillo
(rpm) y el ángulo de inclinación del tornillo respecto a la base.
Según Togores (2003), la capacidad teórica de un tornillo sin fin en posición horizontal estará
dada por la siguiente relación:
Cap 4.71105 (D2 d2 ) P N … (11)
Donde:
Cap = Capacidad de transporte de Tornillo sin fin (m3/h)
D = Diámetro de la hélice (cm)
d = Diámetro del eje (cm)
P = Longitud del paso (cm)
N = Revoluciones por minuto (rpm)
Capacidad de la hélice
Cap h 0.785D 2 L … (12)
Donde:
Caph = Capacidad de la hélice (m3/h)
D = Diámetro de la hélice (m)
L = Longitud del tornillo (m)
Velocidad Angular
Cap esp (kg/h)
ω … (16)
Capacidad de planta (kg/h)
Para transportadores horizontales, que operan en canales la velocidad angular del eje varía de 40
a 165 rpm. y para inclinados en canal circular varía de 50 a 900 rpm.
Cap γ L F … (17)
Pot
4500
Donde:
Cap = Capacidad (m3/min)
γ = Peso especifico del material (kg/m3) (ver anexo 11)
L = Longitud del transportador (m)
F = Factor que depende del material (ver tabla 6)
Tabla 6. Factor de Seguridad en función del material.
Densidad Factor
Material (kg/m3) (F)
Clase A 450 – 640 1.2
La potencia calculada por la fórmula tiene que ser corregida por los siguientes factores de
seguridad:
a. De acuerdo a la potencia calculada por la fórmula. Dependiendo del valor de la potencia como
resultado de la ecuación 10 deberá este multiplicarse por un factor que se muestra en la tabla
7.
35
Tabla 7. Factor multiplicador de acuerdo a la potencia
Menor de 1 CV 2.00
De 1 a 2 CV 1.50
De 2 a 4 CV 1.25
De 4 a 5 CV 1.10
Mayor a 5 CV 1.00
c. Consideraciones finales. La longitud del tornillo es limitado, debe ser considerado como
límite de 30 m. Dado al esfuerzo de torsión en el eje. Para longitudes mayores de 30 m es
posible acoplar otras unidades como se muestras en la fig. 36.
Figura 36. Acoplamientos de Tonillos Sin Fin para longitudes de transportes mayores a 30 metros.
Fuente: Miravete et al. (1998).
Los cálculos de potencia requerida para los transportadores de tornillo sin fin están
normalizados; sin embargo, cada fabricante ha agrupado constantes numéricas de maneras
distintas y asignando valores ligeramente diferentes sobre la base de variaciones individuales de
diseño. Así pues, al comparar las necesidades de potencia de los transportadores de tornillo sin
fin es aconsejable utilizar una fórmula específica para equipos específicos.
tan
… (18)
tan( )
Donde:
λ = Ángulo de la hélice del tornillo
ρ = Ángulo de fricción. Normalmente ρ oscila entre 1° y 6°.
(cos n f tan )
… (19)
(cos n f cot an )
36
Desde el punto de vista geométrico el parámetro que determina la eficiencia de acuerdo a las
investigaciones realizadas hasta el momento es el ángulo λ, ya que:
Zt m … (20)
tan
Donde: dt
Zt = Número de entradas del tornillo
m = Módulo de la transmisión
dt = Diámetro primitivo del tornillo
De la expresión anterior se puede apreciar que a medida que aumente el número de entradas y el
módulo aumenta λ, lo mismo ocurre al disminuir el diámetro primitivo.
Por otro lado, la cantidad de calor generado al medio ambiente en función de la eficiencia viene
expresado por la siguiente expresión:
Q = (860. 1− η) N … (21)
Donde:
Q = Cantidad de calor generado (Kcal/h)
η = Eficiencia de la transmisión
N = Potencia transmitida
Q = a + b.η … (22)
Donde:
a = 43000
b = -430
Las transmisiones por tornillo sin fin generan una gran cantidad de calor a la atmósfera, la cual
depende estrechamente de le eficiencia de estas transmisiones, un ligero incremento de la
eficiencia puede contribuir a disminuir considerablemente a disminuir la cantidad de calor
generado (Soto et al.; 2007).
Existen dos vías para aumentar la eficiencia de estas transmisiones: mejorando el material y las
condiciones de lubricación u optimizar los parámetros geométricos.
Entonces:
88.5m3/h
N
4.71 105 ((55cm) 2 (15cm) 2 ) 20cm
N = 33.6 rpm
Además:
Cap = 1.4749 m3/min
Factor multiplicador de la tabla 7, según la potencia (de 1 a 2 CV) será igual a 1.50.
Pot = 1.11 CV x 1.5
Pot = 1.7 CV
Los transportadores de cangilones son unidades sencillas y seguras para desplazamiento vertical
(10 grados de inclinación como máximo) o próximas a la vertical de materiales (Barcia, 1989).
Ofrecen la ventaja de un montaje fácil que permite alcanzar una gran altura (hasta 70 m),
consumen poca energía, ocupan poco espacio, y su precio es relativamente moderado (FAO,
1993). Existen en una amplia gama de capacidades y pueden funcionar totalmente al aire libre o
encerrados (Barcia, 1989).
38
Los de faja se adaptan particularmente bien a la manipulaci6n de materiales abrasivos que
producirían el desgaste excesivo de las cadenas. Los elevadores de cadenas y cangilones se usan
con frecuencia con los segundos perforados cuando se manejan materiales mojados para que
escurra el agua en exceso. Ambos tipos pueden tener cangilones continuos o discontinuos.
39
Figura 38. Esquema del sistema del transporte de elevación de cangilones.
Fuente: Nerak (2009).
Cangilones
Los cangilones son los recipientes que cargan el material a granel a través de un agujero de carga
o sacándolo en el pozo inferior del elevador, para este cometido deben tener una configuración
adecuada (fig. 40). Van montados sobre la correa que es la que trasmite el movimiento del
tambor de accionamiento y la que debe absorber los esfuerzos provocados por esta transmisión
además del peso efectivo del material elevado y el peso propio de los cangilones (Gusmeroli,
2009).
a b c
41
La carga con extracción se aplica para los materiales que no ofrecen considerable resistencia a la
extracción (polvorientos y de granulación fina. Los materiales a pedazos grandes y abrasivos se
vierten directamente a los cangilones. Según el tipo de material a transportar y su tendencia a
apelmazarse se emplean distintos tipos de cangilones. Los cangilones profundos (fig. 41, a) se
emplean para materiales que no se apelmazan y son fácilmente movedizos (cereales, granos), y
los cangilones de pequeña profundidad (fig. 41,c) se utilizan para materiales apelmazados
(arcilla húmeda). Los cangilones con guías laterales (cangilones con escamas, fig. 41,b) se
emplean solo en su disposición cerrada en el órgano de tracción (Miravete, 1996). Según su
construcción, pueden ser metálicos de chapa soldada o estampados, de material plástico, de fibra,
de acero inoxidable o de fundición. Existen infinidad de formatos y dimensiones, cada fabricante
de elevadores normalmente cuenta con un diseño particular. Existen también grandes fábricas de
cangilones de diferentes materiales y con diseño estandarizado. Las medidas básicas con las
cuales se define un cangilón, son tres: Largo, profundidad y proyección (fig. 42).
Proyección
La separación normal entre cangilones oscila entre 0.3 y 0.5 m, pero para aumentar el
rendimiento puede incrementarse el número de éstos hasta formar prácticamente una cadena
continua. La descarga en la parte superior de la faja o cadena, para que el material caiga en la
zona deseada y no se dañe en el impacto con la pantalla protectora (Ortiz-Cañavate, 2003).
Tambor de accionamiento
Es el encargado de transmitir el movimiento a la correa, normalmente fabricado en fundición o
chapa de acero (fig.16). Pueden tener una pequeña biconicidad a los efectos de centrar la correa
y siempre y cuando el cangilón lo permita. Es altamente recomendable el recubrimiento del
mismo con caucho a los efectos de protegerlo del desgaste producido por la gran cantidad de
polvo que genera el sistema. Este recubrimiento evita también el desgaste prematuro de la faja y
mejora el uso de la potencia ahorrando energía. También aumenta el coeficiente de rozamiento
haciendo más difícil un eventual deslizamiento. El diámetro del mismo se calcula en función de
la descarga y la velocidad para lograr una operación eficiente.
42
Tambor de reenvío
Se localiza en la parte inferior del elevador. Sobre el eje del mismo se encuentra montado
normalmente el dispositivo de estiramiento. Su construcción se recomienda que sea aleteada o
tipo "jaula de ardilla" (fig. 17) para evitar que el material derramado se introduzca entre el
tambor y la faja provocando daños a la misma. Su diámetro es generalmente igual al tambor de
accionamiento o menor que el mismo.
El capot de la cabeza o sombrero debe tener el perfil adecuado para adaptarse lo más posible a la
trayectoria del material elevado en el momento de producirse la descarga. Esta trayectoria
depende de varios factores como son: el tipo de cangilón, la velocidad de la faja y el diámetro del
tambor de accionamiento.
Pantalones o ramales
Estos ramales (también denominado "pantalones") contienen a la faja y cangilones cargados o
descargados en su movimiento ascendente o descendente. El ramal de subida junto con el ramal
de bajada une la cabeza con el pie del elevador. Sobre el ramal de subida normalmente se
encuentra ubicada la puerta de inspección. Habitualmente son fabricados en chapa plegada y
soldada de construcción modular. Cada cuerpo se une al siguiente con bulones. Su largo depende
de la altura del elevador. Sus dimensiones deben ser tales que permitan el paso de la faja y los
cangilones con holgura.
43
Figura 44. Componentes del pie del elevador.
Fuente: Gusmeroli (2009).
Puerta de inspección
Permite inspeccionar periódicamente el buen desempeño de los elementos más importantes del
transportador, como la unidad de accionamiento, el freno, la faja con sus cangilones y el tambor
de reenvío.
Unidad de accionamiento
Se encuentra localizada en la parte superior del elevador, está constituida por un motor y un
reductor que puede estar ligado directamente al eje del tambor de accionamiento o a través de un
acople elástico. Toda la unidad se sustenta por una plataforma construida a tal fin.
Dispositivo de estiramiento
Como su nombre lo indica este dispositivo (fig. 18) permite el tensado de la faja para lograr un
perfecto funcionamiento del sistema. Este dispositivo puede ser de dos tipos: a tornillo (el más
usual) o automático (para elevadores de grandes capacidades).
Freno automático
Es un sistema ligado al eje del tambor de accionamiento. Permite el libre movimiento en el
sentido de elevación. Cuando por cualquier motivo el elevador se detiene con los cangilones
cargados, este sistema impide el retroceso de la faja, evitando así que el material contenido en
los mismos sea descargado en el fondo del elevador.
44
Puerta de limpieza
Normalmente hay uno en todo el transportador y está ubicado en el pie del elevador.
Los cangilones están montados, distanciados entre sí a intervalos regulares, sobre ramales
sencillos o dobles de cadena, o sobre faja de goma. El llenado de los cangilones se efectúa
directamente, después de pasar éstos bajo las ruedas o tambor de la caja tensora inferior. La
descarga se realiza por proyección del material, originada por la fuerza centrífuga, como
consecuencia de la elevada velocidad de los cangilones. El diámetro de las ruedas o tambor de la
cabeza motriz, la posición de la boquilla de evacuación y la velocidad, son factores importantes
para conseguir una correcta descarga del material. Este tipo de elevadores se utiliza
generalmente para manipular materiales de grano fino, que no requieren un especial cuidado y se
desprenden fácilmente de los cangilones (Miravate et al. 1998).
Este tipo de elevadores es más útil cuando se manejan semillas livianas, frágiles o que no pueden
descargarse con facilidad desde un elevador de descarga centrifuga.
Si es necesario efectuar la descarga derramando el material desde el elevador vertical sin inclinar
los cangilones, pueden emplearse los cangilones de escama, cuya pared anterior sirve de canalón
para la carga que se derrama desde el sucediente cangilón. Este tipo de descarga se aplica en los
elevadores de marcha lenta, a una velocidad de movimiento no mayor a 0.8m/s.
En este tipo de elevador el llenado y la descarga de los cangilones se produce dentro de la línea
de cangilones y no desde o hacia afuera como sucede con los otros tipos. Este tipo de elevador
puede estar constituido de una o varias secciones cada una con su propio sistema de carga y
descarga, de modo tal que puedan manejar diferentes flujos de semilla al mismo tiempo.
a b c d
Figura 45. Diagramas de los tipos de transportadores de elevador de cangilones. a. Elevador de cangilones de
descarga centrifuga. b. Elevador de cangilones de descarga positiva o de derrama. c. Elevador de cangilones continuos o
de escamas. d. Elevador de cangilones de descarga interna. Fuente: Miravete (1998).
46
Elevadores de cangilones especiales
Cada modelo de correa posee una resistencia nominal al arrancamiento de los cangilones que se
expresa en una proyección máxima que los mismos deben tener. Este es un dato que aporta el
fabricante como así también el de porcentaje máximo de estiramiento y la forma de producirse el
mismo a través del tiempo de uso. En función de este último punto es siempre recomendable la
utilización de correa con sentido longitudinal de poliéster, fibra que tiene un menor porcentaje de
estiramiento (normalmente no mayor de un 1,5%) y el mismo se produce en los primeros meses
de uso, luego del cual la correa ya no se estira.
48
Alineación de la correa
En un sistema de elevación, la falta de alineación de la correa provocará problemas tales como
rotura y arrancamiento de cangilones, rotura de correa y daños estructurales en el elevador
(Tracsa, 2005).
Durante el proceso de perforado de la correa para el alojamiento de los bulones del cangilón, es
importante tener en cuenta que los agujeros deben ser del mismo diámetro que los bulones a
utilizar y que deben estar alineados y escuadrados (ángulo de 90º) respecto a la línea central de la
correa, para evitar distorsiones en el funcionamiento (vaivén).
Uniones de correa
Según su forma, Tracsa, (2005) define tres tipos de uniones básicas (fig. 46).
a b c
Figura 46. Tipos de unión. a. Uniones de faja en ángulos. b.
Uniones de faja por superposición. c. Uniones de faja por
yuxtaposición. Fuente: Constante y Pintado (2009).
El cangilón estilo “A” es usada para material de flujo libre (granos). El estilo “SC” se utiliza para
materiales pastosos (tortas de soya, algodón) pulverulentos. El estilo “C” es utilizado para
materiales abrasivos y de alta viscosidad.
49
Fijación de cangilones en la correa elevadora
Los cangilones son fijados a la faja a través de bulones especiales (fig. 47, a) de cabeza plana y
de gran diámetro (Tracsa, 2005). Es aconsejable el uso de arandela bombeada y tuerca auto-
frenante.
a b
G i … (23)
Donde:
i =: Volumen del cangilón (l)
γ = Peso a granel de la carga (kg/l)
φ = Coeficiente de relleno del cangilón (según sea el tipo de material)
φ = 0.6 – 0.9
Habitualmente el paso de los cangilones t = 2h/3 (para los cangilones de escama t = h), donde h
es la altura del cangilón. Para los elevadores de cadena el paso t debe ser múltiple al paso de
cadena (Miravate et al., 1996).
Factores de seguridad
Las ecuaciones accionadoras de los elevadores suelen disponerse en su parte superior, donde la
tensión del órgano de tracción es máxima y se asegura la fuerza mayor de la adhesión de la faja
con el tambor accionador. Las estaciones tensoras se suelen disponer en la parte inferior de los
elevadores, gracias a lo cual puede utilizarse el peso del órgano de tracción y del tambor inferior
para verificar la tensión prefijada.
Para proteger el elevador de cualquier tipo de movimiento espontáneo, bajo la acción del peso en
su parte cargada, al desconectar el motor, el accionamiento se equipa de un dispositivo de
detención que permite el movimiento sólo en una dirección. Con frecuencia, para este fin se
utilizan dispositivos de parada de rodillos o trinquete. Los elevadores pesados se dotan de frenos
de retén electromagnéticos.
Para no deteriorar la parte móvil del elevador y la envoltura, al romperse el órgano de tracción,
en los elevadores de cadena se emplean atrapadores especiales de la cadena, y en los elevadores
50
de correa los cangilones se unen por las paredes laterales con cables de acero que van sin tensión
a los largo de la faja y que sostienen los cangilones para que no se caigan al romperse la faja.
Simultáneamente con esto, en los tambores tensores (piñones de cabeza) se instala un relé de
velocidad que desconecta el motor eléctrico al romperse el órgano de tracción (Miravate et al.,
1996).
Número de cangilones
H (1 %e) … (24)
Ncang
Pc
Donde:
Pc = Profundidad de cangilón (m)(ver anexo 14).
H = Altura del elevador (m)
%e = Porcentaje de espaciamiento entre cangilón y cangilón en relación a la altura total del
elevador.
Ncang … (25)
n
H
Capacidad de un cangilón (Kg).
Cl γ … (26)
C
1000
Donde:
Cl = Capacidad en línea (dm3). (ver anexo 14).
γ = Peso especifico del material a transportar (kg/m3)
Velocidad angular
En descarga centrifuga
La descarga del material es realizada por acción de la fuerza centrífuga cuando el cangilón se
encuentra en la parte superior de la polea motora. La fuerza centrífuga que actúa sobre el
material puede ser expresado de la siguiente manera:
W V 2 … (27)
Fc
gR
Donde:
Fc = Fuerza centrífuga (N)
W = Peso del material (V)
V = Velocidad tangencial (m/seg)
G = Aceleración de la gravedad (9.8 m/seg2)
R = Radio efectivo de la polea (m)
51
Fc = W … (28)
g R … (31)
Para que se presente la condición de la ecuación 28, en el momento de la descarga debe existir
una velocidad angular expresado en r.p.m.:
60
N … (32)
De donde la velocidad lineal de la faja 2π R
2π RN
… (33)
60
πRN
gR … (34)
30
De donde:
1
N 30 … (35)
R
Donde:
N = Velocidad de la polea motora en rpm
R = Radio efectivo de la polea en m (ver anexo 15)
La ecuación 35, nos indica la velocidad angular necesaria para que se produzca la descarga del
material, en función del radio efectivo.
Cap H
Pot … (36)
4500
52
Cap V η C … (37)
Donde:
Cap = Cantidad del material elevado por minuto (kg/min)
H = Altura del transportador (m)
V = Velocidad de la faja (m/min) = 2RN
η = Numero de cangilones por metro de faja.
C = Capacidad de un cangilón (kg.)
Capacidad de cada cangilón en dm3 x densidad del material en kg/m3
La ecuación 37, también es aplicable para calcular la capacidad en t/h del elevador con descarga
centrífuga.
Del anexo 15 según la capacidad de planta se utilizara un tamaño de cangilón de 6x5 pulg (15.24
x 12.70 cm), con un radio de la polea motora de 40 cm (aprox. 15 pulg); y del anexo 14 según el
tamaño del cangilón considerado, se asumirá una capacidad de línea de 0.51 dm3 para el
transporte del material granular estilo “A”. La altura del elevador será de 15 m.
Características de cada cangilón para el material granular estilo “A”, según anexo 10:
Longitud = 15.24 cm
Proyección del ancho = 10.16 cm
Profundidad = 10.79 cm
5 m x (1 0.15)
Nº Cangilones
0.1079 m
N° Cangilones = 39.39 = 39 cang
53
Cálculo de la velocidad angular de la polea motora
Empleando la ecuación 35, el cálculo de la velocidad motora será:
30
N
0.4
N = 47.43 rpm
N = 47 rpm
Cálculo de potencia
Empleando la ecuación 36, el cálculo de la potencia será:
750 kg/min x 5 m
Pot
4500
Pot = 0.83 CV
Los materiales que pueden ser transportados en estas maquinas son: material granulado,
canchado, granos alimento molido, forraje picado y harinas, etc. Los materiales muy finos son
difíciles de transportar debido a que tienden hacerse abrasivo o apelotonarse. Los polvos son
transportados manejando una masa relativamente densa de partículas a lo largo de una tubería
que usa gradiente de presión (Adams et al., 1992).
c
Figura 48. Esquema de instalaciones de transporte neumático. a) Aspiradora; b)
Compresora; c) Mixta. 1. Toberas; 2. Tuberías; 3. Separador; 4. Obturadores de compuerta;
5. Filtro; 6. Soplador; 7.Compresor; 8.Colector de aire; 9. Separador de agua; 10.
Alimentador. Fuente: Miravete y Larrodé, (1996)
55
Elementos de aporte energético para el movimiento del material
La condición necesaria para el movimiento de un fluido por una conducción es que exista una
diferencia de presión positiva entre los extremos de la misma (Hermida, 2000). Esta diferencia
de presión siempre implica una aportación energética que puede ser en forma potencial
(circulación por gravedad) o en forma de energía de transición (calor o trabajo), siendo esta
ultima la más utilizada en los procesos industriales. Los elementos encargados de realizar la
aportación de energía en forma de trabajo mecánico para el movimiento de material por
conducciones son las bombas (fig. 49) y ventiladores (fig. 50). Normalmente la bombas se
utilizan con fluidos líquidos, pastosos o no newtonianos, mientras que los ventiladores actúan
sobre fluidos compresibles gases y vapores.
Alimentador
Para originarse en el ducto presiones relativamente bajas (inferiores a la atmosférica) es posible
el empleo de inyectores como aparatos alimentadores, funcionando según el principio de bomba
de chorro. Con estos dispositivos no es posible alcanzar importantes capacidades de transporte,
puesto que solamente la energía cinética del chorro de aire sirve para vencer la presión dorsal
existente en el conductor del transporte. Sin embargo, este tipo de equipo se usa para la
extracción de material pulverizado que abarcan cantidades relativamente pequeñas y distancias
de transporte relativamente cortas. Para mayores presiones se emplean otros tipos de
alimentadores como los alimentadores de válvula rotativa (fig. 51), los cuales funcionan como
cierre de aire. Para trabajar con materiales adherentes, con tendencia a pegarse, se usa una forma
especial de alimentador rotativo, provista de unos chorros de aire que despegan el material por
sucesivos impulsos (Labahn y Kohlhaas, 1985).
56
Figura 51. Principio de una válvula rotativa.
Fuente: Labahn y Kohlhaas (1985).
Para altas presiones pueden usarse para la introducción del material en la corriente de aire
alimentadores de rosca. Frente a la gran ventaja que presentan de una alimentación continua, está
la gran potencia exigida y su fuerte desgaste. La rosca alimentadora gira, generalmente, a gran
velocidad (750-1500 r.p.m.) y el cierre del aire se consigue por la rosca y el material en si
mismo. Un ejemplo de rosca alimentadora s la bomba Fuller (fig. 52) con la cual se alcanzan
capacidades de hasta 200 m2/h y distancias normales de transporte comprendidas entre 40 y
200 m (Labahn y Kohlhaas, 1985).
57
Figura 53. Alimentador de un transportador
neumático vertical. Fuente: Labahn y Kohlhaas
(1985).
Red de tuberías
Para el equipo de transporte neumático por succión, se utiliza tubos metálicos forrados
(galvanizados) y flexibles. El extremo del conducto es rígido envuelto de una capa metálica con
espacio entre ellos y ajustable para permitir una mayor o menor mezcla del material granular con
el aire (Miravete y Larrodé, 1996).
Ciclones
El ciclón es esencialmente una cámara de sedimentación en que la aceleración gravitacional se
sustituye con la aceleración centrifuga. En las condiciones de operación utilizadas comúnmente,
la fuerza o aceleración centrifuga de separación varia de 5 veces la gravedad, en los ciclones de
baja resistencia y diámetro muy grande hasta 2500 veces la gravedad en las unidades muy
pequeñas de alta resistencia. La entrada inmediata a un ciclón es casi siempre rectangular.
(Agostini, 2009). Los separadores de ciclones ofrecen las incomparables ventajas de poder
trabajar con materiales a altas temperaturas a costos razonables. Son frecuentemente utilizados
como dispositivos para la recepción de producto o separadores de polvo en sistema de transporte
neumático como pre-filtros para filtros de mangas de alta eficiencia o como filtro final en
aplicaciones con polvo grueso.
En la práctica, se hace fluir aire axialmente, por una tubería, en cantidad y a presión suficientes
para suspender los sólidos particulados y desplazarlos luego a lo largo de la tubería.
59
Es utilizado generalmente para transportar productos de baja a media densidad, y no abrasivos, a
los que no perjudique su degradación. Como harina, azúcar, sal, cereales, malta, etc.
Ventajas
Bajo costo inicial.
Simplicidad mecánica.
Flexibilidad que permite entregar el material a diferentes puntos o recogerlo de
diferentes puntos.
Puede modificarse su recorrido o acoplarse a instalaciones ya existentes.
Desventajas
Gran consumo de potencia.
Posible deterioro del material transportado.
El desgaste y la abrasión de los equipos.
Con los cambios en los parámetros de funcionamiento, se observan efectos
significativos, a veces brusco, e incluso con el riesgo de fracaso del proceso.
60
La fase densa permite transportes a distancias de hasta 2000 metros y producciones de hasta 500
t/h, con una tubería de menor diámetro en relación a la fase diluida, sin pérdidas de aire o de
producto durante el transporte, con un bajo consumo de aire y con bajos costos operativos.
Ventajas
El transporte en fase densa ofrece la gran ventaja de "empujar" eficientemente una concentración
mayor de material sólido en velocidades relativamente bajas, a través de la línea de transporte.
Desventajas
Escasa eficiencia.
Probabilidad de daños en el material
61
Sistemas de presión
También llamados sistemas de compresores, en estos sistemas se deja caer el material en una
corriente de aire por encima de la presión atmosférica mediante un alimentador giratorio de
exclusas (fig. 58). La velocidad de la corriente mantiene al material a granel en suspensión hasta
que llega al recipiente receptor, donde se separa del aire mediante un filtro o un separador de
ciclón.
Salida
de aire
Ciclón
Entrada Entrada de
de aire material
Salida de
Compresor material
Ventilador
Se usan sistemas de presión para materiales de flujo libre de casi todos los tamaños de partículas
(hasta gránulos de 1/4 de pulg), cuando se necesitan índices de flujo de más de 151 kg/h y
cuando las pérdidas de presión en el sistema sean de aproximadamente 12 pulgadas de Hg. Estos
sistemas son convenientes cuando se deba aplicar una fuente a varios receptores. El aire de
transporte se proporciona por lo común mediante ventiladores de desplazamiento positivo. Los
Sistemas de Presión pueden ser:
Sistema de baja presión: Cuando la presión de operación es de 10 pulg de agua.
Sistema de presión media: Cuando la presión de operación de 40 pulg de agua.
Sistema de alta presión: Cuando la presión de operación sobrepasa los 40 pulg de agua. En
este caso se utilizan compresores centrífugos para impulsar el aire, muy usado el transporte
de materiales de alto peso específico.
Sistemas a Vacío
También llamadas sistemas aspiradores, en estos sistemas se operan a presiones por debajo de la
presión atmosférica. El material no pasa por el ventilador, pero es separado en el ciclón (fig. 59).
Este tipo de transportador es recomendable para recoger el material de varios puntos y
concentrarlo en uno solo.
Salida
de aire
Bomba
de vacio
Ciclón
Entrada de
material
Entrada Salida de
de aire material
Sistemas de presión-vacío
También llamados sistemas mixtos, combinan lo mejor de los métodos de presión y vacío. Se usa
el vacío para inducir al material a entrar al transportador y desplazarse a una corta distancia hasta
un separador. El aire pasa por un filtro al lado de succión de un ventilador de desplazamiento
positivo. A continuación se alimenta el material a la corriente de aire de presión positiva del
transportador mediante un alimentador giratorio, que procede del lado de descarga del
ventilador. La aplicación puede ser muy flexible y va de una estación central de control, con
todas las actividades de interconexión controladas y secuenciadas eléctricamente, a otra en la que
las actividades se manejan mediante el cambio manual de las conexiones del transportador. La
aplicación más típica es la del vehículo combinado a granel con descarga y transferencia al
almacén de productos.
Es el sistema más común, pues parte del transporte del material se efectúa por succión y es
completado por transporte a presión (fig. 60).
Salida
Aire de aire
Entrada de
material
Sistemas de fluidización
Transportan con frecuencia materiales que no fluyen con libertad, prefluidizados y divididos
finamente. Las distancias de transporte son cortas, como por ejemplo, desde las tolvas de
63
almacenamiento o vehículos de transporte a la entrada de un sistema principal de transporte. Una
de las ventajas más importantes en las aplicaciones de tolvas de almacenamiento es que el fondo
de las tolvas puede ser casi horizontal. La fluidización se logra por medio de una cámara en la
que se hace pasar aire por una membrana porosa que se forma en el fondo del transportador,
sobre el que reposa el material que va a ser desplazado. Conforme pasa aire por la membrana,
cada partícula se ve rodeada por una película de aire. En el punto de fluidización incipiente, el
material toma las características del flujo libre. A continuación puede pasar a una corriente de
aire del transportador mediante un alimentador giratorio.
Lecho
fluidizado
Entrada de
material
Efluente
tratado
Ventilador
Reactor Bomba de
Calentador
recirculación
Ventajas
El transporte neumático de cargas tiene las siguientes ventajas que condicionan la amplia
introducción de este tipo de transporte en distintas ramas de la industria:
La posibilidad de manejar materiales por un esquema complejo tridimensional y la
comodidad de disponer las tuberías en cualquier dirección.
La posibilidad de simultanear el transporte de la carga con operaciones tecnológicas (secado,
succión de pequeñas fracciones, etc.).
La posibilidad de transportar la carga desde varios lugares diversos puntos.
El alto grado de hermeticidad de las tuberías y la ausencia de pérdidas de carga.
La automatización casi completa del proceso de transporte.
Puede adaptarse con facilidad tanto a las instalaciones de producción y existentes a las
nuevas proyectadas
Desventajas
El alto consumo de energía que alcanza 1 a 4 kW. h/t y que sobrepasa 10-15 veces el
consumo de energía en el transporte mecánico.
El elevado desgaste de los elementos de los dispositivos neumáticos, particularmente al
transportar cargas abrasivas.
La necesidad de purificar minuciosamente el aire usado del polvo antes de expelerla a la
atmósfera.
La imposibilidad de transportar cargas húmedas, apelmazantes y pegajosas.
Para el diseño del sistema de transporte neumático, es esencial conocer no sólo la velocidad
mínima del aire que garantiza una buena circulación de la material, sino también la caída de
presión que tienen lugar a lo largo de la tubería. La velocidad de las partículas es un parámetro
muy importante en la determinación de la caída de presión que se producen durante el transporte
neumático desde la transferencia de energía, que tiene lugar desde el flujo de aire para las
partículas y que depende únicamente de la velocidad relativa de las partículas (Ghosh y
Kalyanaraman, 1970).
Para encontrar la caída de presión, un conocimiento de la velocidad de las partículas es, por
tanto, absolutamente necesario. El cálculo exacto de la caída de presión es muy complejo.
La experiencia confirma que hay una cierta velocidad mínima del aire, que garantiza la fluidez
del material sin ningún tipo de sedimentación y la obstrucción, por debajo del cual se puede
producir calce. La presencia de sólidos en la corriente de aire provoca una sensible caída de
presión adicional que es una función lineal de los sólidos y los flujos de aire.
El tamaño de la partícula
Determina la velocidad a que viajan a lo largo de la tubería. No es necesario que se ajusten
apretadamente a ésta. Las partículas de diámetro “d” viajan en una tubería de diámetro “D” a la
velocidad de líquido si el cociente (d/D) se aproxima a 0,95; en tanto que, si el cociente (d/D) es
de aproximadamente 0,8 se desplazan a una velocidad de aproximadamente de sólo el 65% de la
velocidad del líquido. A cocientes de diámetro no Superiores a 0,5 las partículas pueden
sedimentar y bloquear la tubería. La longitud de las partículas sólo tiene importancia para
asegurar que pueden atravesar fácilmente los codos.Cuando las propiedades del material ya sea a
granel o en unidades individuales, es importante tener una estimación precisa de la forma,
tamaño, volumen, densidad, superficie y otras características que pueden considerarse como
parámetros de ingeniería para dicho producto. Forma, tamaño, volumen, densidad, porosidad son
importantes en muchos problemas asociados con el diseño de una máquina específica o el
análisis del comportamiento del producto en el manejo del material. La porosidad es a menudo
necesaria en el flujo de aire y los estudios de calor, así como otras aplicaciones. A granel, la
densidad real de los productos agroindustriales juegan un papel importante en el secado y
almacenamiento, el diseño de silos y depósitos de almacenamiento, la separación de materiales
no deseados, y la clasificación (Mohsenin, 1980). La velocidad terminal y el coeficiente de
arrastre son las propiedades más importantes para la separación, el transporte neumático, y la
limpieza de los granos de la semilla. Con el fin de diseñar equipos para la limpieza, la
manipulación, la aireación, almacenamiento y procesamiento de granos de la semilla, es
necesario estudiar las características de transporte neumático de granos de la semilla.
66
La capacidad de un sistema neumático de transporte depende de:
La densidad de masa del producto (así también, hasta cierto punto de la forma y el tamaño
de las partículas).
El contenido de energía del aire de transporte a lo largo de todo el sistema.
El diámetro de la línea de transporte.
La longitud equivalente de la línea de transporte.
Se logra una capacidad mínima cuando la energía del aire de transporte es apenas suficiente para
hacer que el producto se desplace a lo largo de la línea sin detenerse. Para evitar las detenciones,
es conveniente proporcionar un incremento adicional de energía al aire, con el fin de que exista
un factor de seguridad que permita cambios mínimos en las características de los productos.
Q x PT … (38)
Pot
6356 x n
Donde:
Q = Caudal de aire utilizado
PT = Pérdida de presión en todo el sistema en pulg de agua.
n = Eficiencia (en la práctica de 80 a 85%).
D x Va x … (40)
Re
67
Donde:
L = Longitud de la tubería
D = Diámetro de la tubería
Va = Velocidad de transporte
ρ = Densidad del aire
µ = Viscosidad dinámica del aire
R x H
Pe … (41)
Donde: 69.4
R = Carga del material
H = Altura de elevación (pies)
Wm
R … (42)
Wa
Donde:
Wm = Cantidad de material por unidad de tiempo (lb/min)
Wa = Cantidad de aire (lb/min)
Wa Q a x ρa Vaire x A x ρa … (43)
Donde:
Q = Caudal de aire (pie3/min)
ρa = Densidad del aire (lb/pie3)
Vaire = Velocidad del aire (pie/min)
A = Área de la sección transversal del ducto (pie2)
2
R x Vpm
Pa … (44)
69.4 x 2g
Vmv Vmh
Vpm … (45)
2
Donde:
Vpm = Velocidad promedio del material
Vmv = Velocidad del material en la tubería vertical.
Vmh = Velocidad del material en la tubería horizontal.
Donde:
Va = Velocidad de transporte (ver anexo 19)
Vf = Velocidad de flotación (pie/min)
2g ρ p Vp
Vf 60 x … (47)
Fd ρ a A p
Donde:
g = Aceleración de la gravedad (pie/s2) 1 para partículas irregulares
Fd = Coeficiente de arrastre (adimensional)
0.5 para partículas esféricas
ρa = Densidad del aire (lb/pie3)
3
ρ = Densidad del material (lb/pie )
p
Vp = Volumen de la partícula (pie3)
Ap = Área frontal de la partícula (pie2)
Para partículas esféricas:
1x g x ρp x dp
Vf 60 x … (48)
3 x Fd x ρ a
Donde:
dp = diámetro de la partícula (pies)
Donde:
Vrh = Velocidad relativa del material en el ducto horizontal
Donde:
Vf = Velocidad de flotación (pie/min)
Va = Velocidad del aire (pie/min)
Vrv = Vf … (51)
Donde:
Vrh = Velocidad relativa del material en el ducto horizontal
69
Pérdida por fricción del material en los codos (accesorios)
F R V 2 pm … (52)
Pfc
69,4 x 2g
Donde:
F = factor de fricción del material con la tubería (ver tabla 8).
Pérdida por fricción del material en el ducto (horizontal)
R xL
Pfd F … (53)
69,4
Nota 5: Se utilizó el siguiente factor de corrección: 1 pulg de agua = 69.4 pie de aire
Otras pérdidas
Pérdida de entrada (Pent): generalmente varía de 1,5 a 2 pulg de agua.
Pérdidas en la salida (Psal): se considera 1 pulg de agua.
Pérdida en el separador (Psep): se considera en promedio 3 pulg de agua.
PESO
FACTOR DE
MATERIAL ESPECÍFICO
FRICCIÓN
(Kg/m3)
70
2.2.4.6. Ejemplo de cálculo
Se desea transportar 300 toneladas de maíz desgranado durante 12 horas a través de una tubería
de hierro galvanizado de 6 pulgadas de diámetro; de acuerdo a la siguiente figura determine la
potencia del ventilador. El sistema trabajara con una eficiencia del 80 %.
Cálculo de ε/D:
ε = 1.5x10-4 m (dato para hierro galvanizado)
1.5 10 4 m
0.001
D 0.5 pie
Interceptando en la gráfica del anexo 21:
f = 0.0077
Pf = 155.20/69.4
Pf = 2.24 pulg de agua
La carga del material se calculará empleando la ecuación 42, de donde la carga del material por
unidad de tiempo (Wm) es:
918.60 lb/min
R
78.46 lb/min
R = 11.71
De la ecuación 47:
De la ecuación 50:
Vrh = 1114.53 pie/min (0.18 + 0.65 x10-4 x 5400)
Vrh = 411.26 pie/min
Cálculo de la pérdida de presión por fricción del material con el ducto (Pfd)
En la ecuación 53:
0.4 11.71 80 pie
Pfd
69.4
Pfd = 5.40 pulg de agua
Entonces, en la ecuación54:
PT = 2.24 + 8.43 + 18.14 + 7.56 + 5.40 + 2 + 1 + 3
PT = 42.37 pulg de agua
Los diámetros más usados de los polines (poleas) son 4", 5", 6", 7"; estas medidas están
relacionadas con la carga que transporta la faja transportadora y la velocidad de la misma.
74
Figura 62. Transportadores de rodillos fijos de acero inoxidable.
Fuente: Direct Industry (2009).
Con tamices o placa de cubierta perforada, los transportadores vibratorios pueden efectuar
operaciones de deshidratación, tamizado, separación o desecación. También se pueden
manejar operaciones de calentamiento y enfriamiento, mediante la utilización de flujos de
aire soplado sobre el material o a través de él, tableros infrarrojos, tableros de calentamiento
por resistencia o contacto con recubrimientos de artesa calentados o enfriados con aire o
agua.
75
La capacidad de los transportadores vibratorios es extremadamente amplia y va de varios
miles de toneladas a unas cuantas onzas. Puesto que hay tantas variables que afectan su
capacidad de transporte, no hay ninguna fórmula simple para calcular la capacidad y la
potencia. Los datos disponibles son en general el resultado de experimentos y ecuaciones
empíricas, además de que la mayoría de los fabricantes proporcionan gráficas de selección
para tipos específicos de transportadores y materiales.
Las grandes ventajas de los transportadores vibratorios residen en el poco desgaste del elemento
portador (tubo o canalón), incluso al transportar cargas abrasivas, la construcción relativamente
sencilla de la máquina; la posibilidad de carga y descargas intermedias; el pequeño consumo de
energía a un trabajo de régimen.
A las desventajas de estos transportadores pueden referirse la reducción considerable del flujo de
material al desplazar cargas por pendiente hacia arriba (a excepción de transportadores verticales
especiales): aproximadamente en cada grado de ángulo de elevación, el rendimiento del
transportador baja un 3-5 % (al desplazar carga por una inclinación hacia abajo, el flujo de
material aumenta aproximadamente en la misma correlación); un corto plazo de servicio de los
elementos elásticos y de los cojinetes de empuje de accionamiento (el plazo de funcionamiento
no suele sobrepasar un año).
El recorrido de retorno, debe estar por encima del transportador de carga, de modo que el
material desprendido caiga al transportador de carga. Se debe proveer un alimentador, salvo
que la alimentación este controlada en otra forma. Dado que el alimentador tiene
interconexión mecánica o eléctrica, se detiene la alimentación cuando se para el
transportador.
Los transportadores de paletas de capacidad pequeña funcionan por lo general entre 100 y 150
pies/minuto. Los transportadores de gran capacidad funcionan a 100 pies/minutos o con más
lentitud; sus cadenas de paso largo golpean con fuerza contra los dientes de la rueda dentada
impulsora o de las poleas para la cadena cuando las velocidades son más altas. Un transportador
con un fuerte declive debe tener las paletas con separaciones pequeñas a fin de que el material
no se amontone y forme avalanchas que se desprendan.
77
“Traxo" (fig. 66) es el transportador a paletas ideal para el encaminamiento de cada tipo de
material suelto y también de capacidades considerables. El transportador se desarrolla en forma
linear, continua y sin sacudidas, rindiéndolo particularmente adapto para materiales delicados
como materiales cúbicos, arroz trabajado, monos de cereales y cualquier otro materiales, donde
la rotura sea de evitar. "Traxo" es particularmente adapten aquellos ambientes donde la
contaminación entre los productos de transportar sea da evitar (Borghi Sofram ,2007).
Dentro de los sistemas basados en el conocimiento los más comunes son los Sistemas basados en
reglas (SBR), Sistemas basados en casos (SBC) y Sistemas Híbridos, este último es la
combinación de los dos primeros. Estas técnicas han sido aplicadas con éxito en diferentes ramas
del saber. Los SBR parten de determinadas expresiones matemáticas y restricciones que
caracterizan el objeto que se está proyectando. Los SBC parten de problemas resueltos en un
dominio de aplicación y mediante un proceso de adaptación, encuentran la solución a un nuevo
problema. Ambos sistemas dentro de la Ingeniería, pueden ser la solución a la tarea de diseñar de
la forma más automatizada posible, sistemas de transporte de materiales que hasta ahora se
diseñan por métodos manuales y tradicionales.
Se pretende que un SBC para el diseño sea un sistema adaptable, capaz de almacenar y
reproducir la experiencia acumulada y de ir asimilando nuevos casos, además de permitir la
rapidez y calidad de los diseños, y de contribuir a modernizar, racionalizar y hacer más
competitivos los departamentos o grupos especializados que se dedican a esta tarea. A la
combinación de los sistemas basados en regla y los sistemas basados en casos se les denomina
sistemas híbridos.
Los SBR pueden aplicarse con grandes ventajas al diseño de sistemas de transporte de materiales
agroindustriales, sin embargo ellas constituyen un campo donde apenas se ha aplicado la
inteligencia artificial. Las posibilidades de empleo de los sistemas basados en regla radican en
las complejidades y posibles variantes que pueden presentarse tanto en su cálculo geométrico
como en su cálculo a resistencia.
Varias técnicas cuantitativas y algoritmos computacionales se han desarrollado como ayuda útil
para el diseño de los esquemas. La tendencia moderna, en todos los aspectos de la ingeniería
hace uso extenso de programas computacionales (herramientas de diseño) para disminuir el
ancho espectro que provoca el plan de tareas y facilita el proceso global del diseño (Tsalidis y
Dentsoras, 1997).
78
Sistemas basados en reglas
Los lenguajes de programación que son basados en reglas usan o definen una serie de acciones a
ser ejecutadas para una situación particular. Una regla consiste de una parte if y una parte then
(también llamadas condición y acción). La parte if contiene una serie de condiciones en alguna
combinación lógica.. Los sistemas expertos cuyo conocimiento es representado en forma de
regla se denominan sistemas basados en reglas.
El modelo de solución del problema o paradigma, organiza y controla los pasos dados o etapas
para resolver el problema. Un paradigma común, pero poderoso Incluye cadenas de reglas del
tipo IF-THEN para formar una línea nde razonamiento.
Algoritmo computacional
Un algoritmo es un conjunto finito de pasos realizables y no ambiguos para solucionar un
problema. Los algoritmos forman uno de los pilares de la computación actual, aunque su uso no
se limita solamente a esta rama, sino a también a ciencias como las matemáticas, así como a la
vida cotidiana (Ojeda, 2000).
No solo del uso masivo de los algoritmos es de donde se deriva su importancia, sino de los
aportes que le ha dado a la computación y a otras ciencias. La teoría de algoritmos es una rama
de la computación, en donde se analizan las bases teóricas que envuelven a los algoritmos, así
como las bases para diseños de algoritmos eficientes.
3.1 Antecedentes
El arroz (Oryza sativa) es una monocotiledónea perteneciente a la familia Poaceae. Es el cereal
más extendido en el mundo. Se cultiva ampliamente en los cinco continentes, en regiones
pantanosas de clima templado o cálido y húmedo. Es cultivado generalmente en climas cálidos y
en terrenos muy húmedos. Su fruto es una cariópside que contiene un material blanco y oval muy
harinoso.
Existen dos grupos de variedades de este cereal: uno apropiado a suelos más secos y altos y otro
adecuado a suelos muy húmedos. En el Museo de Calcuta se exhiben 1.107 variedades
originarias de la India y 1.300 más de otros países. Por desgracia, es entregado al consumo
después de haber sido descascarillado, pulido y blanqueado. Así queda privado de sus vitaminas
y de las diastasas contenidas en las capas corticales.
Productos derivados del arroz son: El Kokoh, verdadera leche de cereales, especialmente
recomendado en la dieta de los niños, incluso lactantes. La sémola de arroz, los copos de arroz,
pastas para sopas, galletas, miel de arroz o maltosa de arroz.
79
El arroz contiene un alto valor nutritivo. Es de fácil digestión. Es rico en vitaminas (B y E) y
también en proteínas, suministra 3.500 calorías por kilogramo (cantidad superior a la que
proporcionan el pan y la carne.
Tipos de arroz
Se diferencian entre sí por su tamaño, su resistencia a plagas, sus características culinarias, etc. y
su denominación se refiere al país de origen o al nombre del centro de investigación donde
fueron creadas. Todas ellas se agrupan por tipo de arroz, en tres grandes categorías: material
largo, material medio y material corto. Luego, de acuerdo al proceso industrial al que son
sometidas, surgen al mercado según su grado de elaboración: cargo o integral, blanco, parboiled,
rápido o precocido, etc.
Existe un proceso más moderno, el vitaminado, que consiste en la impregnación de los materials
de arroz de vitaminas mediante la inmersión de estos en una solución de ellas y secándolos a
continuación. Esta es una de las razones por las que se debe evitar lavar los arroces antes de
realizar cualquier receta, ya que se perderían las vitaminas hidrosolubles. Otra razón sería la
perdida de almidón, necesario para dar el aspecto deseado a muchos platos. Al final de todos los
procesos el arroz blanco ha perdido un 15% de su peso.
En algunos países asiáticos, como India y Pakistán, el arroz se ha sometido durante siglos a un
proceso de vaporizado y posterior secado antes de proceder con el descascarillado. La finalidad
era facilitar este último proceso. Esta técnica logra un efecto secundario de vital importancia,
parte de las vitaminas y de los minerales del salvado pasan al material de arroz, con lo que este
se enriquece en dichos nutrientes, y es esta la razón por la que la incidencia del Beriberi
(enfermedad producida por la falta de vitamina B1) no ha sido significativa en esos países.
Desde el descubrimiento de este efecto, hace pocas décadas, cada vez es más utilizado este
proceso, principalmente en arroces de material largo. El proceso no afecta al tiempo de cocción
del arroz, sin embargo mejora mucho su resistencia al empaste. El nombre que se le da a este
arroz es arroz vaporizado o arroz parboleid.
Limpieza
Una vez dentro de la planta de proceso se pasa a la etapa de limpiado del arroz con cáscara,
realizadas en una maquinas limpiadoras (zarandas separadoras), que consiste en una máquina
80
aspiradora que elimina el polvillo, tierra y suciedad que trae el arroz del campo. Separa
igualmente los arroces vanos o inmaduros para su posible utilización.
Almacenamiento
El arroz cáscara que ingresa a los almacenes está formado por el conjuntos de materials que
proceden del campo después de la trilla; este material viene generalmente húmedo entre 15 a 20
% además de tener materiales extraños o impurezas y hasta puede tener insectos y
microorganismos como hongos y bacterias; lo que hace que sea un material revestido de
afectantes que puedan originar su deterioro al desarrollarse como consecuencia de un mal
almacenamiento, ocasionando pérdidas económicas cuantiosas. Situación que exige que estos
materials sean manejados adecuadamente en los almacenes, con instalación de secado, de tal
forma que en el momento de su consumo conserven el mismo grado incluso mejor calidad de la
que tenían al iniciarse el periodo de almacenamiento. En la comercializadora visitada, el
almacenamiento se hace en silos, dicho arroz proveniente de una tolva.
Descascarado
Es el proceso por el cual se separan las cáscaras del producto, este proceso se realiza mediante
descascaradoras, cuya misión es descascarar el arroz , además se ocupa de separar las cáscaras
del arroz que ha sido descascarado.
Separación
Consiste en la separación de los materials según tamaño y densidad. Si el producto recibido de la
sección de descascarado contiene demasiados materials troceados y quebrados, el producto
deberá pasarse antes por un canal de aspiración para eliminarlos. En este proceso se utilizan las
famosas mesas paddy, esta máquina por diferencia de peso específico, separa el arroz paddy y el
arroz moreno. El arroz descascarado proveniente del separador de cáscara puede contener aún un
10 a 20% de arroz paddy (arroz con cáscara) y la separación de este tipo de arroz se hace
utilizando estas mesas.
Blanqueo y Pulido
El pulido es uno de los procesos más importantes en la obtención de un arroz de calidad, luego
de que el arroz es clasificado pasa por un elevador de cangilón a una pulidora. En este proceso
consiste en quitarle el germen y las capas exteriores que constituyen el polvillo.
81
Este procedimiento se efectúa en dos, tres o cuatro pasos, dependiendo de la variedad de las
características y el tratamiento anterior del arroz quedando un producto limpio y liso. Todo esta
función los realiza una maquina pulidora generalmente de forma hexagonal.
Mezclado
Es el proceso mediante el cual, se mezcla porcentajes de los diferentes tamaños de materials,
según como convenga la comercializadora; es decir mezclan el material entero con el de 3/4 o ½
partido en proporción del 10 ó 20% según el tipo de arroz, extra o superior.
Envasado y empaquetado
En esta parte se realiza el llenado y empacado del producto (arroz), según como requiera el
mercado.
El arroz que se comercializa será arroz extra clasificado por tamaño. La planta (fig. 74) cuenta
con silos de almacenamiento con una capacidad total de 40.000 toneladas. Aproximadamente el
70% (rendimiento) del arroz producido es envasado en bolsa de ¼ de kg, empaquetado en sacos
de 50 kg, utilizando una máquinas ensacadoras automáticas de tipo rotatorio.
Luego, el arroz es transportado por un segundo elevador de cangilones hasta el silo de seca-
aireación a altas temperaturas con el fin de bajar la humedad hasta en un 5 a 10% arriba del nivel
ideal para el almacenamiento, sin enfriar el material, el producto caliente se transfiere a un silo
de almacenamiento para completar después su secado con un sistema de bajas temperaturas, en
donde el arroz es transportado con un tercer sistema de elevación de cangilones.
82
Tabla 9. Equipos y maquinarias utilizadas en el proceso.
Limpiadora
Impurezas: piedras, paja,
Limpieza Zaranda Eléctrica para la limpiadora.
insectos, hebras, arroz vano.
Aire
Elevadores
Almacenamiento Eléctrica para elevadores. Material particulado, polvillo.
Silos de almnacenamiento
Descascaradora de tornillo
Eléctrica para la
Cascarilla, arroz verde, arroz
Descascarado descascaradora y el sistema
Sistema de aspiración rojo y arroz vano.
aspiración neumática.
neumática
Zarandas
Separación Eléctrica para zarandas. Arroz con cáscara (paddy)
Rejillas finas
Blanqueadora de abrasión
Blanqueo Eléctrica para blanqueadora. Arroz partido, harina de arroz.
Rodillos
Pulidora
Arroz cristal y harina de
Pulido Eléctrica para pulidora y faja.
arroz.
Rodillos
Empaquetadora
Envasado y Eléctrica para empacadora y
empaquetado faja.
Faja transportadora.
83
3.4 Esquema del diseño
H = 15 m H = 15 m
H = 15 m
Cap = 28.5 t/h Cap = 27.075 t/h
Cap = 30 t/h
AGUA
5%
IMPUREZAS
3%
AIRE
CALIENTE
H = 10 m H = 10 m
Cap = 22.20 t/h Cap = 20.43 Tn/h LEYENDA:
E: TRANSPORTADOR DE ELEVADOR DE CANGILONES
T: TRANSPORTADOR DE TORNILLO SIN FIN
RECEPCION CASCARILLA
SALVADO POLVILLO DE N: TRANSPORTADOR NEUMATICO
18 %
DE ARROZ ARROZ F: TRANSPORTADOR DE FAJA
L = 12 m 8% 2%
H=3m
Cap = 27.075 t/h
L=5m L=3m
Cap = 20.02 t/h H = 1.5 m
L=5m
Cap = 19.62 t/h
Cap = 27.075 t/h ARROZ PARTIDO Y
ARROZ PADDY
2%
84
DESCASCARADO SEPARADO BLANQUEO PULIDO MEZCLADO ENVASADO Y
EMPAQUETADO
Cálculos para E1
Del anexo 15 según la capacidad de planta se utilizara un tamaño de cangilón de 6x5 pulg (15.24
x 12.70 cm), con un radio de la polea motora de 40 cm (aprox. 15 pulg); y del anexo 14 según el
tamaño del cangilón considerado, se asumirá una capacidad de línea de 0.51 dm3 para el
transporte del material granular estilo “A”. La altura del elevador será de 10 m.
Características de cada cangilón para el material granular estilo “A”, según anexo 14:
Longitud = 12.70 cm
Proyección del ancho = 8.89 cm
Profundidad = 9.52 cm
15 m x (1 0.15)
Nº Cangilones
0.0952 m
N° Cangilones = 133.93 = 134 cang
Cálculos para E2
Del anexo 15 según la capacidad de planta se utilizara un tamaño de cangilón de 6x5 pulg (15.24
x 12.70 cm), con un radio de la polea motora de 40 cm (aprox. 15 pulg); y del anexo 14 según el
tamaño del cangilón considerado, se asumirá una capacidad de línea de 0.51 dm3 para el
transporte del material granular estilo “A”. La altura del elevador será de 15 m.
Características de cada cangilón para el material granular estilo “A”, según anexo 14:
Longitud = 12.70 cm
Proyección del ancho = 8.89 cm
Profundidad = 9.52 cm
Entonces, la capacidad de línea real será:
Cl = 12.70 x 8.89 x 9.52
Cl = 1074.84 cm3 = 1.07484 dm3
15 m x (1 0.15)
Nº Cangilones
0.0952 m
N° Cangilones = 133.93 = 134 cang
Cálculo para E3
Del anexo 15 según la capacidad de planta se utilizara un tamaño de cangilón de 6x4 pulg (15.24
x 10.16 cm), con un radio de la polea motora de 40 cm (aprox. 15 pulg); y del anexo 14 según el
tamaño del cangilón considerado, se asumirá una capacidad de línea de 0.25 dm3 para el
transporte del material granular estilo “A”. La altura del elevador será de 15 m.
15 m x (1 0.15)
Nº Cangilones
0.0762 m
N° Cangilones = 167.32 = 167 cang
Calculando el número de cangilones por metros de faja empleando la ecuación 25:
n = 167/15
n = 11.15 cang./m.faja = 11 cang./m.faja
Cálculo de potencia
Empleando la ecuación 36, el cálculo de la potencia será:
451.25 kg/min x 15m
Pot
4500
Pot = 1.50416 CV
Entonces:
45.5 m3/h
N
4.71 105 ((50cm) 2 (10cm) 2 ) 15cm
N = 26.83 rpm
Además:
Cap = 0.7584 m3/min
88
0.7584 m3 / min 595 kg/min 5 m 1.2
Pot
4500 Pot = 0.60166 CV
89
Para el cálculo de f se interceptara en la grafica del anexo 21 Re con ε/D:
Cálculo de ε/D:
ε = 1.5x10-4 m (dato para hierro galvanizado)
1.5 104 m
7.5x10 - 4
D 0.20 m
Interceptando en la gráfica del anexo 21:
f = 0.007
90
Para el cálculo la V pm se empleara la ecuación 45, realizando procedimiento previo para el
cálculo de la velocidad del material en la tubería vertical (Vmv) y horizontal (Vmh). Así mismo,
para el cálculo de la V mv se empleara la ecuación 46, realizando procedimientos previos para el
cálculo de la velocidad de flotación (Vf) (ecuación 47). El valor del la velocidad de transporte
(Va) se cálculo a interpolando valores del anexo 19.
De la ecuación 47:
De la ecuación 50:
Vrh = 505.2753 pie/min (0.18 + 0.65 x10-4 x 5682)
Vrh = 277.5629 pie/min
91
Cálculo de la pérdida de presión por fricción del material en los codos (Pfc)
En la ecuación 52, donde F se determino de la tabla 8:
0.5 6.9982 (88.1763 pie/seg) 2
Pfc
69.4 2 32.15 pie/seg 2
Pfc = 6.09667 pulg de agua
Cálculo de la pérdida de presión por fricción del material por el ducto (Pfd)
En la ecuación 53:
0.5 6.9982 49.2125 pie
Pfd
69.4
Pfd = 2.48128 pulg de agua
Entonces, en la ecuación54:
PT = 0.84374 + 0.99251 + 12.19333 + 6.09667 + 2.48128 + 1.75 + 1 + 3.5
PT = 28.85753 pulg de agua
Cálculos para E4
Del anexo 15 según la capacidad de planta se utilizara un tamaño de cangilón de 6x4 pulg (15.24
x 10.16 cm), con un radio de la polea motora de 40 cm (aprox. 15 pulg); y del anexo 14 según el
tamaño del cangilón considerado, se asumirá una capacidad de línea de 0.25 dm3 para el
transporte del material granular estilo “A”. La altura del elevador será de 10 m.
92
Profundidad = 7.62 cm
10 m x (1 0.15)
Nº Cangilones
0.0762 m
N° Cangilones = 111.55 = 112 cang
Calculando el número de cangilones por metros de faja empleando la ecuación 25:
n = 112/10
n = 11.2 cang./m.faja = 11 cang./m.faja
V = 86.25 m/min
Cálculo de potencia
Empleando la ecuación 36, el cálculo de la potencia será:
370 kg/min x 10 m
Pot
4500
Pot = 0.82222 CV
Cálculos para E5
93
Del anexo 15 según la capacidad de planta se utilizara un tamaño de cangilón de 6x4 pulg (15.24
x 10.16 cm), con un radio de la polea motora de 40 cm (aprox. 15 pulg); y del anexo 14 según el
tamaño del cangilón considerado, se asumirá una capacidad de línea de 0.25 dm3 para el
transporte del material granular estilo “A”. La altura del elevador será de 10 m.
10 m x (1 0.15)
Nº Cangilones
0.0762 m
N° Cangilones = 111.55 = 112 cang
Calculando el número de cangilones por metros de faja empleando la ecuación 25:
n = 112/10
n = 11.2 cang./m.faja = 11 cang./m.faja
V = 79.37 m/min
Cálculo de potencia
Empleando la ecuación 36, el cálculo de la potencia será:
340.5 kg/min x 10m
Pot
4500
Pot = 0.75667 CV
Multiplicando por el factor de corrección de 1.15:
Pot = 0.75667 CV x 1.15
Pot = 0.87017 CV
94
Cálculos para F1
A partir de la tabla 3, utilizando una faja de 30 cm de ancho, se calculará la capacidad del la faja
para el material dado:
725 kg/m3
Cap 2.25 kg/seg 10.30 t/h
570 kg/m3
La velocidad necesaria para transportar 20.02 t/h será, teniendo en cuenta que se asumió
velocidad de faja con carga uniforme de 30.5 m/min (nota 1), será:
Entonces, para una faja de 30 cm de ancho, para transportar 20.02 Tn/h del material, se debe
utilizar una velocidad de 59.28 m/min.
Como el ancho de faja es menor que 91.5 cm. se deberá corregir la potencia (factor: 1.2).
Pot1 = 0.38234 CV x 1.2
Pot1 = 0.45880 CV
Pot2 = 0.10601 CV
95
Cálculos para F2
La velocidad necesaria para transportar 19.62 t/h será, teniendo en cuenta que se asumió
velocidad de faja con carga uniforme de 30.5 m/min (nota 1), será:
19.62 t/h (30.5 m/min)
V
10.30 t/h
V = 57.24 m/min
Pot2 = 0.1 CV
Cálculos para F3
96
Las características del transportador son:
Largo (L) = 5 m
Ancho (W) = 30 cm
La velocidad necesaria para transportar 19.62 t/h será, teniendo en cuenta que se asumió
velocidad de faja con carga uniforme de 30.5 m/min (nota 1), será:
V = 57.24 m/min
Como el ancho de faja es menor que 91.5 cm. se deberá corregir la potencia (factor: 1.2).
Pot1 = 0.36918 CV x 1.2
Pot1 = 0.44301 CV
Pot2 = 0.10389 CV
A continuación se presentan tablas resúmenes con las principales características de los sistemas
de transportadores requeridos en el diseño de la planta procesadora de arroz envasado:
97
Tabla 11. Tabla resumen de las características del tornillo sinfín.
Diámetro de Diámetro del Paso del tornillo Longitud del Revoluciones por Potencia de
Tornillo
tornillo (cm) eje (cm) (cm) tornillo (m) minuto (rpm) operación (CV)
T1 50 10 15 5 26.83 2.20333
Perdida por
Potencia de
Diámetro de la Longitud de la Radio de la Altura de la presión del
Ventilador Altura (m) operación
tubería (m) tubería (m) partícula (cm) partícula (cm) sistema
(CV)
(pie de agua)
Potencia para
Potencia para
mover el
Velocidad Potencia para mover el
Ancho Longitud material una Potencia de
Faja de la faja mover la faja vacía material
(cm) (cm) altura operación (CV)
(m/min) (CV) horizontalmente
determinada
(CV)
(CV)
Potencia de operación
Transportador
CV kW
E1 1.91667 1.40980
E2 1.82045 1.33903
E3 1.72979 1.27235
T1 2.20333 1.62066
N1 12.63429 9.36108
E4 0.94556 0.69550
E5 0.87017 0.64005
F1 0.56481 0.41545
F2 0.62355 0.45866
F3 0.55690 0.40227
98
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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(Accesado el 02/07/2010)
104
IV. ANEXOS
Norma DIN 22.103: El ensayo de esta norma consiste en aplicar sucesivamente a doce probetas
de muestra, la llama de un mechero Bunsen con un ángulo de incidencia de 45º, a una distanciad
e 50 mm y a una temperatura de 1000ºC +/- 100ºC en la punta del dardo. La duración del ataque
es de 15 segundos para probetas de goma y de 30 segundos para probetas de goma y tejido.
Norma CERCHAR M-81451: El ensayo de esta norma se efectúa con 12 probetas al igual que
la anterior, aplicando la llama de un mechero de gas durante 30 segundos. Es necesario, una vez
retirada ésta, que en un tiempo inferior a 5 segundos se extinga la llama en la probeta y que en
menos de 5 minutos desaparezcan los puntos de ignición
105
Anexo 2. Capacidad de transportadores de faja en t/h para diferentes velocidades de faja y
ancho de faja y densidad del material.
Capacidad (t/h)
Ancho de Producto
Faja (cm) Kg/m³ Velocidad de Faja (m/min)
31 46 61 76 92 107 122
480 8 12 17 21 25 - -
800 14 21 29 36 42 - -
35.5 (14")
1200 21 31 42 54 64 - -
1600 29 42 57 71 86 - -
480 11 17 23 29 35 40 -
800 23 35 47 59 70 82 -
45.5 (18")
1200 34 51 68 86 103 120 -
1600 47 70 94 117 141 165 -
480 25 38 50 63 76 88 101
800 41 62 83 104 125 146 166
61.0 (24")
1200 62 93 125 156 187 219 250
1600 83 125 166 208 250 292 333
480 39 58 78 98 117 136 156
800 65 98 130 163 195 228 261
76.0 (30")
1200 98 147 195 235 293 342 391
1600 130 195 261 326 391 457 522
480 59 88 117 146 176 206 235
800 94 141 188 235 383 330 377
91.5 (36")
1200 140 211 281 351 421 492 562
1600 188 283 377 471 566 660 754
480 102 153 205 255 307 359 410
800 172 258 344 430 517 603 689
122.0 (48")
1200 254 380 507 634 761 888 1015
1600 342 512 685 857 1019 1197 1371
Fuente: Application Guide for Unit Handling Conveyors. CEMA Manual (2009).
106
Anexo 3. Capacidad de transportadores de faja para una velocidad de 1 m/s.
300 12 132 20 23 - - -
350 I7 148 31 35 - - -
400 23 165 42 50 - - -
450 30 182 55 67 - - -
Fuente: Application Guide for Unit Handling Conveyors. CEMA Manual (2009).
107
Anexo 4. Peso específico aparente y ángulo máximo de inclinación de la faja de algunos
materiales.
Inclinación máxima
3
Material Peso Especifico (t/m )
Ángulo Veloc. Máx. m/s
Fuente: Application Guide for Unit Handling Conveyors. CEMA Manual (2009).
108
Anexo 5. Diversos tipos de accesorios de uso industrial en fajas.
109
Anexo 6. Características del transportador de faja para trabajo pesado modelo TL
(Hytrol Conveyor Catalog, 2007)
El Modelo TL, de construcción robusta y resistente, es ideal, para ser usado en líneas largas de
ensamble, inspección, clasificación y empaque. El transportador puede ser anclado al piso o
sostenido del techo.
Características:
Cama de 6 -5/8" de profundidad, calibre 12.
Anchos de banda: 24", 30", 36", 42" y 48".
Unidad motriz en el extremo (estándar).
Motor-1 HP estándar.
Soportes disponibles, ajustables al piso.
Carga máxima por pie lineal de transportador: 100 lbs. No exceder las capacidades estimadas.
Reversible (con unidad motriz en el centro).
110
DISPOSITIVO DE
LONGITUD TOTAL “A”
2 1/2“ DIA.
RETORNO 8”
RODILLO DE ALINEACION
8“ DIA.
UNIDAD MOTRIZ LONGITUD DE CAMA “L” 6“ DIA.
1.9“ DIA. POLEA DE COLA
RODILLO DE
RETORNO DISPOSITIVO DE
RETORNO
19 1/8”
MAX 11 15/16” 2 1/8“ DIA.
MAX RODILLO DE
ALINEACION
11 1/4”
13 1/4”
24 1/4”
MAX
37 1/2” MAX 12”
4” ANCHO DE CAMA
ANCHO DE
2 1/8“ DIA.
CORREA RODILLO DE
ALINEACION
6 5/8”
PROTECTOR MARCO
DE CADENA ESPACIADOR
CERADO
111
Dimensiones y capacidades del transportador de faja modelo TL.
112
Anexo 7. Potencia por metro de transportador de tornillo inclinado con 30.5 cm. de
longitud de alimentación.
113
Anexo 8. Potencia por metro de transportador de tornillo inclinado que trabaja a 600
RPM.
114
Anexo 9. Capacidad para transportador de tornillo inclinado
115
Anexo 10. Clasificación de los materiales en función de su densidad.
116
Anexo 11. Coeficientes de fricción y pesos específicos para diferentes materiales
agroindustriales.
Peso específico
Material Coeficiente
(lb/pie3)
Alfalfa
0,6 15
Bagazo
1,0 4
Trigo
0,5 34
Semillas de Cacao
0,5 37
Harina de Cacao
0,8 32
Maíz en mazorcas
0,4
Maíz desgranado
0,4 45
Harina de Maíz
0,7 40
Semilla de algodón
0,7 40
Harina de Semilla de
0,7 33
Algodón
0,4 32
Malta seca
1,0 40
Leche en polvo
0,5 30
Almidón en pellets
1,0
Almidón seco
0,6 15
Avena
117
Anexo 12. Configuraciones de transporte posible para un tornillo sin fin
(Salazar y Camacho, 2005).
Para el diseño del transportador es necesario definir la trayectoria del recorrido del material a
transportarse, así como el número de puntos de carga y de descarga del mismo. Salazar y
Camacho (2005), consideran 4 configuraciones básicas de transportadores de Tornillo Sinfín
mostradas en la siguiente figura con las que podremos resolver la mayoría de los problemas de
transporte de material al granel que se presentan a nivel agroindustrial. Estas configuraciones
son:
a. Configuración 1: Sinfín horizontal, 1 entrada y 3 salidas.
b. Configuración 2: Sinfín horizontal, 3 entradas y 1 salida.
c. Configuración 3: Sinfín horizontal, 1 entrada y 1 salida.
d. Configuración 4: Sinfín inclinado, 1 entrada y 1 salida.
118
Anexo 13. Características de un tamiz de tornillo helicoidal serie TDT-020
(Estruagua, 2009)
El tamiz tornillo helicoidal TDT-020 es un equipo combinado para la separación de los sólidos
presentes en las aguas residuales y la posterior compactación y deshidratación de los mismos. El
material sólido en suspensión en el líquido de transporte se deposita en la criba obstruyéndola, lo
que provoca un aumento de nivel en la parte anterior de la misma y una disminución en la parte
posterior. En ese momento empieza a funcionar la hélice, que limpia la criba, sube el material, lo
deshidrata y lo compacta.
Figura 13-A. Vista superior del tamiz de tornillo helicoidal serie TDT-020.
Figura 13-B. Vista lateral del tamiz de tornillo helicoidal serie TDT-020.
119
Características principales
A Ancho de canal
B Alto de canal
C Cota de agua
D Alto de descarga desde piso de apoyo
E Longitud total de tamiz
F Luz de paso
G Ø Mayor de rosca
H Ø Menor de rosca
Dimensiones
TDT-020.150 TDT-020.205 TDT-020.255 TDT-020.305 TDT-020.390 TDT-020.480 TDT-020.590 TDT-020.690
(mm)
A 250 300 390 400 500 600 800 1000
B 850 850 850 850 850 850 850 850
C 400 420 420 450 460 500 600 980
D 2150 2200 2200 2200 2300 2500 2550 2600
E 5070 5100 5100 5000 5000 5200 5650 6000
ØG 155 205 255 305 390 480 584 684
ØH 155 205 205 205 255 250 300 300
L 150 200 250 295 400 550 670 800
M 3850 3900 3900 3900 3900 4000 4300 4600
N 350 350 350 350 350 350 350 350
P 2800 2800 2800 2800 2800 2900 3100 3400
Q 4250 4300 4350 4385 4385 4500 4700 5300
Peso (kg) 380 400 430 440 470 550 630 680
Potencia (kW) 0.55 0.75 0.75 1.1 1.5 1.5 1.5 2.2
120
Anexo 14. Dimensiones de cangilones estándar de los estilos “A”, “SC” Y “C”
ESTILO “A”
2.22
10.16 6.98 7.62 0.25 0.19
2.85
12.70 8.89 9.52 0.51 0.19
3.17
15.24 10.16 10.79 0.50 0.23
3.49
17.70 11.43 12.70 1.41 0.23
3.81
20.32 12.70 13.97 1.92 0.23
5.08
22.86 15.24 15.87 3.03 0.31
5.08
25.40 15.24 15.87 3.37 0.27
5.08
27.94 15.24 15.87 3.45 0.27
5.08
30.48 15.24 15.87 3.71 0.27
30.48 17.78 18.41 5.49 0.35
6.03
35.56 15.24 15.87 5.94 0.27
5.08
35.55 17.70 18.41 6.40 0.35
6.03
35.56 20.32 21.59 8.07 0.43
6.98
40.64 17.78 18.41 7.25 0.35
6.03
40.64 20.32 21.59 9.60 0.43
6.98
45.72 20.32 21.59 10.78 0.43
6.98
50.00 20.32 21.59 16.00 0.51
8.25
55.80 20.32 21.59 14.44 0.43
6.98
ESTILO “SC”
20.32 15.24 12.70 2.07 0.03
25.40 20.32 17.78 4.81 0.47
30.48 20.32 17.78 5.94 0.47
35.56 20.32 17.78 6.94 0.31
40.64 20.32 17.78 7.93 0.47
45.72 20.32 17.78 8.97 0.47
50.80 20.32 17.78 10.02 0.47
ESTILO “C”
15.24 11.43 10.16 0.79 0.23
20.32 11.43 10.16 1.10 0.23
25.40 12.70 10.16 1.36 0.23
30.48 12.70 10.16 1.64 0.23
30.48 15.24 15.24 3.08 0.27
35.56 17.78 13.97 3.71 0.35
40.64 17.78 13.97 4.64 0.35
121
Anexo 15. Características de modelos estandarizados de elevadores de cangilones.
122
Anexo16. Cangilones de aplicación agroindustrial para elevadores
(Tapco Inc.; 2006).
Cangilones para servicio pesado de polietileno de alta densidad para elevadores, para uso en
aplicaciones de productos de fácil escurrimiento: granos, alimentos balanceados, fertilizantes,
semillas, sal, arena, productos químicos y productos alimenticios.
Características:
Larga durabilidad, fuerte y flexible, paredes gruesas, liviano, descarga directa, menor daño al
producto, reduce el retorno en el ramal ascendente, no produce chispas, no corrosivo
Cangilones para servicio pesado de nylon super resistente, para uso en aplicaciones de alta
capacidad con materiales rugosos y abrasivos: porotos de soja, fertilizantes, sal, arena, sustancias
químicas y otros productos rugosos o abrasivos.
Características:
Excepcional resistencia al impacto y a la abrasión, extraordinariamente fuerte y más rígido que el
polietileno o uretano, mejor resistencia a la alta temperatura, no produce chispas, no corrosivo.
Cangilones para servicio pesado de uretano para uso severo, para ser utilizado en
aplicaciones de alta capacidad con materiales muy abrasivos: alimentos balanceados peletizados
o extruidos, porotos de soja, fertilizantes, conchas de ostras, sal, arena, productos químicos y
otros productos abrasivos.
Características:
Resistencia extrema a la abrasión, fuerte y flexible, de paredes gruesas, liviano, descarga directa,
menor daño al producto, reduce el retorno del producto por el ramal ascendente, no produce
chispas, no corrosivo
123
Cangilones “de perfil bajo” para elevadores, fabricado en: polietileno de alta densidad uretano
para servicio severo nylon super resistente.
Los cangilones Tapco “de perfil bajo” están diseñados para incrementar la capacidad del
elevador permitiendo un espaciado menor entre cangilones en la correa. Constituyen una versió n
modificada (cortada), variando sólo en profundidad y peso. La aplicación, el rendimiento, la
descarga y todas las otras características son exactamente las mismas que los cangilones del
mismo material.
Cangilones de acero soldado tipo agrícola, para uso con los siguientes materiales: granos,
alimentos balanceados, fertilizantes, semillas, sal, arena, sustancias químicas y productos
alimenticios.
Características:
Los laterales derechos minimizan el retorno del producto en el ramal descendente, los ángulos en
la parte inferior permiten al cangilón descargar en una amplia variedad de velocidades del
elevador.
Cangilones excavadores para elevadores tipo agrícola, para uso con los siguientes materiales:
granos, alimentos balanceados, fertilizantes, azúcar, sal, arena, semillas, cemento y mezclas
minerales.
Características:
Construcción con lámina de calibre grueso, con esquinas reforzadas y borde delantero de doble
espesor diseñado para desmoronar la acumulación de material apelmazado en el pie del elevador
a cangilones
124
Cangilones de acero para elevadores agrícola, para uso con los siguientes materiales: granos,
alimentos balanceados, fertilizantes, semillas, hielo, azúcar, sustancias químicas y productos
alimenticios.
Características:
Los laterales derechos minimizan el retorno del producto por el ramal descendente, capacidad
máxima utilizable con respecto a cualquier otro cangilón de acero estándar, su forma elimina la
descarga prematura, los laterales soldados hacen que el cangilón sea virtualmente indestructible.
Cangilones de acero para elevadores agrícola, para uso con los siguientes materiales: granos,
alimentos balanceados, fertilizantes, semillas, azúcar, sustancias químicas y productos
alimenticios.
Características:
Los extremos con ventilación proporcionan una descarga rápida y directa, los extremos plegados
alrededor de la parte inferior proporcionan un refuerzo y una superficie plana para la correa, los
extremos laterales muy inclinados reducen al mínimo el derrame de producto y permiten apilar
los cangilones
Cangilones de polietileno de alta densidad, para ser utilizado en aplicaciones con productos de
fácil escurrimiento tipo agrícola para uso con los siguientes materiales: granos, alimentos
balanceados, fertilizantes, semillas, sal, sustancias químicas y productos alimenticios.
Características:
Larga durabilidad, fuerte y flexible, de paredes gruesas, liviano, descarga directa, menor daño al
producto, no produce chispas, no corrosivo.
Cangilones de polietileno tipo industrial, para uso con los siguientes materiales: aplicaciones
con productos aptos para usos alimentarios, azúcar, sal, granos de café, sustancias químicas,
minerales y virutas de madera.
125
Anexo 17. Características de elevadores de cangilones tipo EB
Los elevadores de correa EB están especialmente diseñados para gran variedad de caudales y
desniveles, para productos con temperaturas de hasta 135 ºC. La correa está fabricada con alma
de cables de acero, malla metálica transversal y recubrimiento de goma, consiguiendo una gran
capacidad de tracción, un excelente soporte para los cangilones y una alta flexibilidad, lo que da
una excelente relación calidad-precio.
Capacidad del elevador de cangilones tipo EB
Dimensiones del cangilón (cm) Capacidad con volumen al 100% (m3/h)
Ancho Fondo Paso Velocidad de transporte (m/s)
A B P 1,25 1,38 1,54 1,71 1,91
200 47 52
200 155 240 39 43
280 34 37
280 103 114
250 320 90 99
360 80 88
240
280 130 144
315 320 114 126
360 101 112
320 236 263
400 360 210 234
400 189 211
290
320 295 329
500 360 262 293
400 236 263
360 470 522
630 400 423 469
440 384 427
330
360 597 663
800 400 538 597
440 489 543
400 852 946
1000 370 440 775 860
480 710 789
126
Dimensiones del elevador de cangilones tipo EB
A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V
127
Anexos 18. Velocidades recomendadas en el transporte neumático según el
tipo de material transportado.
Algodón 4500
Avena 4500
Lana 5000
Maíz 5000
Sal 5500
Trigo 5800
Fuente: Chromalox Technical Documents (20010).
Arena 7000
Cemento 7000
20 4000
35 5000
50 6000
128
Anexo 20. Cantidad de aire recomendado en el transporte neumático
según la densidad del material transportado.
20 30
35 25
50 20
Anexo 21. Factor de fricción de Fanning según el número de Reynolds para ser utilizado en
los cálculos del transporte neumático.
129
Anexo 22. Propiedades del aire.
130
Anexo 23. Rango de velocidades de diseño.
Velocidad de diseño
Naturaleza del material Ejemplo
(pie/min)
131
Anexo 24. Normas de diseño de conductos de distribución de aire.
(Rojas, 2002).
D
30°
20 20
BIEN MAL
BIEN
B A = 2 x Diámetro de turbina
B = 2 x Diámetro de turbina
C = Ancho de turbina
SUFICIENTE
132