Los consumidores exigen, cada vez, más atributos de calidad en los productos que adquieren.

La inocuidad de los alimentos es una característica de calidad esencial, por lo cual existen
normas en el ámbito nacional (Código Alimentario Argentino) y del Mercosur que consideran
formas de asegurarla.

El Código Alimentario Argentino (C.A.A.) incluye en el Capítulo Nº II la obligación de aplicarlas,

asimismo la Resolución 80/96 delReglamento del Mercosur indica la aplicación de las BPM
para establecimiento elaboradores de alimentos que comercializan sus productos en dicho
mercado.

Dada esta situación, aquellos que estén interesados en participar del mercado Global deben
contar con las BPM.

Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la obtención de
productos seguros para el consumo humanos, que se centralizan en la higiene y forma de
manipulación.

• Son útiles para el diseño y funcionamiento del establecimiento, y para el desarrollo de

procesos y productos relacionados con la alimentación.

• Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros, saludables e inocuos

para el consumo humano.

• Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos
de Control), de un programa de Gestión de Calidad Total (TQM) o de un Sistema de Calidad
como ISO 9000.

• Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento.

Incumbencias Técnicas de las Buenas Prácticas de Manufactura

1. Materias Primas

La calidad de las Materias Primas no debe comprometer el desarrollo de las Buenas Prácticas.

Si se sospecha que las materias primas son inadecuadas para el consumo, deben aislarse y
rotularse claramente, para luego eliminarlas. Hay que tener en cuenta que las medidas para
evitar contaminaciones química, física y/o microbiología son específicas para cada
establecimiento elaborador.

Las Materias Primas deben ser almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la
protección contra contaminantes. El depósito debe estar alejado de los productos terminados,
para impedir la contaminación cruzada. Además, deben tenerse en cuentas las condiciones
óptimas de almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e iluminación.
El transporte debe preparase especialmente teniendo en cuenta los mismos principios
higiénicos-sanitarios que se consideran para los establecimientos.

a. Estructura

Ubicación del establecimiento

El establecimiento no tiene que estar ubicado en zonas que se inunden, que contengan olores
objetables, humo, polvo, gases, luz y radiación que pueden afectar la calidad del producto que
elaboran.

Las vías de tránsito interno deben tener una superficie pavimentada para permitir la
circulación de camiones, transportes internos y contenedores.

Materiales utilizados para la construcción

En los edificios e instalaciones, las estructuras deben ser sólidas y sanitariamente adecuadas, y
el material no debe transmitir sustancias indeseables. Las aberturas deben impedir la entrada
de animales domésticos, insectos, roedores, moscas y contaminantes del medio ambiente
como humo, polvo, vapor.

Separaciones entre sectores dentro del establecimiento

Asimismo, deben existir tabiques o separaciones para impedir la contaminación cruzada. El

espacio debe ser amplio y los empleados deben tener presente que operación se realiza en
cada sección, para impedir la contaminación cruzada. Además, debe tener un diseño que
permita realizar eficazmente las operaciones de limpieza y desinfección.

Provisión de agua potable y desagües adecuados

El agua utilizada debe ser potable, ser provista a presión adecuada y a la temperatura
necesaria. Asimismo, tiene que existir un desagüe adecuado.

Materiales de los equipos y utensilios para la manipulación de alimentos

Los equipos y los utensilios para la manipulación de alimentos deben ser de un material que no
transmita sustancias tóxicas, olores ni sabores. Las superficies de trabajo no deben tener
hoyos, ni grietas. Se recomienda evitar el uso de maderas y de productos que puedan
corroerse.

Almacenamiento de desechos y sustancias no comestibles

Adicionalmente, sus accesos y alrededores deben mantener limpios y libres de acumulación de

basuras.

B. HIGUIENE

Estado higiénico, de conservación y de funcionamiento. de los utensilios,

los equipos y los edificios
Todos los utensilios, los equipos y los edificios deben mantenerse en buen estado
higiénico, de conservación y de funcionamiento.

Características de los productos de limpieza utilizados

Para la limpieza y la desinfección es necesario utilizar productos que no tengan olor ya
que pueden producir contaminaciones además de enmascarar otros olores.

Programa de higiene y desinfección

Para organizar estas tareas, es recomendable aplicar los POES (Procedimientos
Operativos Estandarizados de Saneamiento) que describen qué, cómo, cuándo y dónde
limpiar y desinfectar, así como los registros y advertencias que deben llevarse a cabo.

Sistema de lucha contra plagas

Las sustancias tóxicas (plaguicidas, solventes u otras sustancias que pueden
representar un riesgo para la salud y una posible fuente de contaminación) deben
estar rotuladas con un etiquetado bien visible y ser almacenadas en áreas exclusivas.
Estas sustancias deben ser manipuladas sólo por personas autorizadas.

Personal
Aunque todas las normas que se refieran al personal sean conocidas es importante
remarcarlas debido a que son indispensables para lograr las BPM.

Enseñanza de higiene a cargo del establecimiento

Se aconseja que todas las personas que manipulen alimentos reciban capacitación
sobre "Hábitos y manipulación higiénica". Esta es responsabilidad de la empresa y
debe ser adecuada y continua.

Control sanitario de los operarios

Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles enfermedades

contagiosas entre los manipuladores. Por esto, las personas que están en contacto con
los alimentos deben someterse a exámenes médicos, no solamente previamente al
ingreso, sino periódicamente.

Cualquier persona que perciba síntomas de enfermedad tiene que comunicarlo

inmediatamente a su superior.
Por otra parte, ninguna persona que sufra una herida puede manipular alimentos o
superficies en contacto con alimentos hasta su alta médica.

Lavado de manos de manera frecuente y minuciosa con un agente de limpieza

autorizado

Es indispensable el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa con un agente

de limpieza autorizado, con agua potable y con cepillo. Debe realizarse antes de iniciar
el trabajo, inmediatamente después de haber hecho uso de los retretes, después de
haber manipulado material contaminado y todas las veces que las manos se vuelvan
un factor contaminante. Debe haber indicadores que obliguen a lavarse las manos y un
control que garantice el cumplimiento.

Higiene personal
Todo el personal que esté de servicio en la zona de manipulación debe mantener la
higiene personal, debe llevar ropa protectora, calzado adecuado y cubre cabeza. Todos
deben ser lavables o descartables. No debe trabajarse con anillos, colgantes, relojes y
pulseras durante la manipulación de materias primas y alimentos.

Conductas del operario

La higiene también involucra conductas que puedan dar lugar a la contaminación, tales
como comer, fumar, salivar u otras prácticas antihigiénicas. Asimismo, se recomienda
no dejar la ropa en el producción ya que son fuertes contaminantes.

4. Higiene en la Elaboración
Durante la elaboración de un alimento hay que tener en cuenta varios aspectos para
lograr una higiene correcta y un alimento de Calidad.

Calidad y estado de la materia prima

Las materias primas utilizadas no deben contener parásitos, microorganismos o

sustancias tóxicas, descompuestas o extrañas. Todas las materias primas deben ser
inspeccionadas antes de utilizarlas, en caso necesario debe realizarse un ensayo de
laboratorio. Y como se mencionó anteriormente, deben almacenarse en lugares que
mantengan las condiciones que eviten su deterioro o contaminación.

Prevención de contaminación cruzada

Debe prevenirse la contaminación cruzada que consiste en evitar el contacto entre

materias primas y productos ya elaborados, entre alimentos o materias primas con
sustancias contaminadas. Los manipuladores deben lavarse las manos cuando puedan
provocar alguna contaminación. Y si se sospecha una contaminación debe aislarse el
producto en cuestión y lavar adecuadamente todos los equipos y los utensilios que
hayan tomado contacto con el mismo.

Operarios calificados

La elaboración o el procesado debe ser llevada a cabo por empleados capacitados y

supervisados por personal técnico. Todos los procesos deben realizarse sin demoras ni
contaminaciones. Los recipientes deben tratarse adecuadamente para evitar su
contaminación y deben respetarse los métodos de conservación.

Envasado y empaque

El material destinado al envasado y empaque debe estar libre de contaminantes y no

debe permitir la migración de sustancias tóxicas. Debe inspeccionarse siempre con el
objetivo de tener la seguridad de que se encuentra en buen estado. En la zona de
envasado sólo deben permanecer los envases o recipientes necesarios.

Registro de procesos de elaboración, producción y distribución

Deben mantenerse documentos y registros de los procesos de elaboración, producción

y distribución y conservarlo durante un período superior a la duración mínima del
alimento.

Almacenamiento y Transporte de Materias Primas y Producto Final

Las materias primas y el producto final deben almacenarse y transportarse

en condiciones óptimas para impedir la contaminación y/o la proliferación de
microorganismos.

De esta manera, también se los protege de la alteración y de posibles daños del recipiente.

Durante el almacenamiento debe realizarse una inspección periódica de productos

terminados. Y como ya se puede deducir, no deben dejarse en un mismo lugar los alimentos
terminados con las materias primas.

Los vehículos de transporte deben estar autorizados por un organismo competente y recibir
un tratamiento higiénico similar al que se dé al establecimiento. Los alimentos refrigerados o
congelados deben tener un transporte equipado especialmente, que cuente con medios para
verificar la humedad y la temperatura adecuada.

Control de Procesos en la Producción

Para tener un resultado óptimo en las BPM son necesarios ciertos controles que aseguren el
cumplimiento de los procedimientos y los criterios para lograr la calidad esperada en un
alimento, garantizar la inocuidad y la genuinidad de los alimentos.
Los controles sirven para detectar la presencia de contaminantes físicos, químicos y/o
microbiológicos. Para verificar que los controles se lleven a cabo correctamente, deben
realizarse análisis que monitoreen si los parámetros indicadores de los procesos y productos
reflejan su real estado. Se pueden hacer controles de residuos de pesticidas, detector de
metales y controlar tiempos y temperaturas, por ejemplo.
Lo importante es que estos controles deben tener, al menos, un responsable.

7. Documentación
La documentación es un aspecto básico, debido a que tiene el propósito de definir los
procedimientos y los controles.
Además, permite un fácil y rápido rastreo de productos ante la investigación de productos
defectuosos. El sistema de documentación deberá permitir diferenciar números de lotes,
siguiendo la historia de los alimentos desde la utilización de insumos hasta el producto
terminado, incluyendo el transporte y la distribución.

PREÁMBULO

En la primera sección de este documento se establecen los principios del Sistema de Análisis
de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) adoptados por la Comisión del Codex
Alimentarius (CCA). En la segunda sección se ofrecen orientaciones generales para la aplicación
del sistema, a la vez que se reconoce que los detalles para la aplicación pueden variar según las
circunstancias de la industria alimentaria[1].

El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite

identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad
de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control
que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto
final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en
el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.

El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el

productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas
científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos,
la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar
asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el
comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la
dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se requiere un
enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos,
veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública,
tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el
estudio de que se trate. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de
sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia
para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.

Si bien aquí se ha considerado la aplicación del sistema de HACCP a la inocuidad de los

alimentos, el concepto puede aplicarse a otros aspectos de la calidad de los alimentos.

DEFINICIONES

Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y

las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los
alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP.

Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios

marcados.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de
los criterios establecidos en el plan de HACCP.

Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas

a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas

las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase.

Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los
PCC indican pérdida en el control del proceso.

Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar
un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que
éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria
considerado.

Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para
prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a
un nivel aceptable.

Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos
para la inocuidad de los alimentos.
Transparente: Característica de un proceso cuya justificación, lógica de desarrollo,
limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones, e incertidumbres de la
determinación alcanzada están explícitamente expresadas, documentadas y accesibles para su
revisión.

Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de

la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los

parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

PRINCIPIO 1

Realizar un análisis de peligros.

PRINCIPIO 2

Determinar los puntos críticos de control (PCC).

PRINCIPIO 3

Establecer un límite o límites críticos.

PRINCIPIO 4

Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

PRINCIPIO 5

Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no está controlado.

PRINCIPIO 6

Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona

eficazmente.

PRINCIPIO 7

Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros

apropiados para estos principios y su aplicación.

DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector

deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos
del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en
materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para
la aplicación de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se
efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán
tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de
fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros,
el probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas
epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de
que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá
considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.

El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el
caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de
higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de
naturaleza diferente.

Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será

necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.

Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el

carácter y la amplitud de la operación.

APLICACIÓN

La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones, que
se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP (Diagrama 1).

1. Formación de un equipo de HACCP

La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia

específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo,
lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo
in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de
aplicación del plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué
segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros
han de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas
clases).

2. Descripción del producto

Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información pertinente
sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química (incluidos Aw, pH,
etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales como los tratamientos
térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de
almacenamiento y sistema de distribución.

3. Determinación del uso al que ha de destinarse

El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del
usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones,
habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.

4. Elaboración de un diagrama de flujo

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la
operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán
tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.

5. Confirmación in situ del diagrama de flujo

El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en

todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.

6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un
análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados

(VÉASE EL PRINCIPIO 1)

El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse
que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y
la distribución hasta el punto de consumo.

Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en
relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles
aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes
factores:

- la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud;

- la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;

- la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;

- la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los

alimentos; y

- las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse
en relación con cada peligro.

Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros
específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.

7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC)

(VÉASE EL PRINCIPIO 2)[2]

Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un
peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la
aplicación de un árbol de decisiones, como por ejemplo el Diagrama 2, en el que se indique un
enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible,
considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el
almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la
determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas
las situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta
capacitación en la aplicación del árbol de decisiones.

Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la

inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en
cualquier otra, el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase
anterior o posterior, para incluir una medida de control.

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC

(VÉASE EL PRINCIPIO 3)

Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites
críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite
crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel
de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la
textura.

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

(VÉASE EL PRINCIPIO 4)

La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites

críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de
control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo
como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que
se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los
resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las
correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos
gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los
conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda.
Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para
garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los
PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá
tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas
y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo
indican el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados
con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la
vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.

10. Establecimiento de medidas correctivas

(VÉASE EL PRINCIPIO 5)

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse
medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.

Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas
deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los
procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán
documentarse en los registros de HACCP.

11. Establecimiento de procedimientos de comprobación

(VÉASE EL PRINCIPIO 6)

Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de

HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de
comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las
comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está
funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de
ejemplo, las siguientes:

- examen del sistema de HACCP y de sus registros;

- examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
- confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.

Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la
eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro

(VÉASE EL PRINCIPIO 7)

Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y
preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de
documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en
cuestión.

Los ejemplos de documentación son:

- el análisis de peligros;
- la determinación de los PCC;
- la determinación de los límites críticos.

Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

- las actividades de vigilancia de los PCC;

- las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;
- las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.

Se adjunta un ejemplo de hoja de trabajo del sistema de HACCP como Diagrama 3.

CAPACITACIÓN

La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos en los

principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los consumidores
constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo. Para contribuir al
desarrollo de una capacitación específica en apoyo de un plan de HACCP, deberán formularse
instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo que se
destacará en cada punto crítico de control.

La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de

consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia. Deberán ofrecerse
oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los organismos de
control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima de
comprensión para la aplicación práctica del sistema de HACCP.

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés)
es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria,1 de forma lógica
y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria
farmacéutica, cosmética y también en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en
contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de
contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los
procesos de la cadena de producción, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su
control tendentes a asegurar la inocuidad.

En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compañía Pillsbury
junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial
consistía en un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad
reside en el estudio de causas y los efectos que producen.

El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de
garantía sobre la seguridad de alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la
época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada información
sobre la medida de introducir corecciones. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y
el impulso dado por la Administración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En
los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación. Entre otros la Organización
Mundial de la Salud.

l Codex define un punto crítico de control (PCC) como "una etapa donde se puede aplicar un
control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o para
reducirlo a un nivel aceptable".

Si se identifica un peligro y no hay ninguna medida de control para esa etapa o en cualquier
otra, entonces el producto o el proceso debe ser modificado en dicha etapa, o en una etapa
anterior o posterior, para que se pueda incluir una medida de control para ese peligro.

La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada por la aplicación de un

árbol de decisiones, como aquella incluida en las Directrices para la Aplicación del Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control - HACCP, del Codex, que hace un abordaje de
razonamiento lógico. La aplicación del árbol de decisiones debe ser flexible, según el tipo de
operación (producción, abate, procesamiento, alma-cenaje, distribución u otro)

La documentación es un aspecto básico y fundamental que debe tener toda área, en la cual se
realice manipulación de alimentos sean frescos o procesados. La gestión documental tiene el
objetivo de definir los procedimientos y los controles empleados de: Limpieza y desinfección,
control de residuos sólidos y control de plagas.
A continuación se citan los programas extraídos del decreto 3075 de 1997 y sus modificaciones
posteriores, sobre los cuales debe realizarse gestión documental y registros:

Programa de Limpieza y Desinfección

Los procedimientos de limpieza y desinfección deben satisfacer las necesidades particulares

del proceso y del producto de que se trate. Cada establecimiento debe tener por escrito todos
los procedimientos, incluyendo los agentes y sustancias utilizadas así como las
concentraciones o formas de uso y los equipos e implementos requeridos para efectuar las
operaciones y periodicidad de limpieza y desinfección.

Programa de Desechos Sólidos

En cuanto a los desechos sólidos (basuras) debe contarse con las instalaciones, elementos,
áreas, recursos y procedimientos que garanticen una eficiente labor de recolección,
conducción, manejo, almacenamiento interno, clasificación, transporte y disposición, lo cual
tendrá que hacerse observando las normas de higiene y salud ocupacional establecidas con el
propósito de evitar la contaminación de los alimentos, áreas y dependencias.

Control de Plagas

Las plagas entendidas como artrópodos y roedores deberán ser objeto de un programa de
control específico, el cual debe involucrar un concepto de control integral, esto apelando a la
aplicación armónica de las diferentes medidas de control conocidas, con especial énfasis en las
radicales y de orden preventivo.